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• Silvana Mileydi Cabezas Molina

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“Año de la lucha contra la corrupción e impunidad¨ ”

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN AGUSTIN DE AREQUIPA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

TEMA

: DESCRIPCIÓN DEL EQUIPAMIENTO EN EL AREA DE

ALMACENAMIENTO CURSO

: LOGISTICA

DOCENTE

: PABLO AZALGARA

PRESENTADO POR: o SILVANA MILEIDY CABEZAS MOLINA o JESSICA ANDREA OTERO OTERO o NATALIA LINCE CIFUENTES

AREQUIPA 2019 

EQUIPAMIENTO Y MAQUINARIA DE ALMACÉN IMPRESCINDIBLE EN LOGÍSTICA El almacén es una unidad organizativa y funcional que se ocupa del almacenamiento de bienes materiales (stocks) temporalmente excluidos de su uso, disponiendo para ello de un espacio separado y de medios técnicos destinados al movimiento de stocks, a su manipulación y al estado de los stocks. La función más importante del almacén es mantener y explotar las existencias para garantizar su disponibilidad a todos los participantes autorizados del proceso logístico. Esto requiere la provisión de espacio de almacenamiento adecuado con su equipo e infraestructura. Es vital para una organización adecuar de forma correcta sus almacenes, puesto que la manipulación de materias primas y de productos terminados requiere de cuidado, responsabilidad y experiencia para evitar daños, desperdicios y pérdidas que incrementen los gastos y los costos de producción. Imagen 1: Equipamiento de almacén

Tomado de: http://creartiendaonlinedeexito.com/wp-content/uploads/2016/10/equipamientoy-maquinaria-de-almacen-imprescindible.jpg El equipamiento técnico de los almacenes es un componente importante de la infraestructura de los procesos logísticos, que influye activamente en la velocidad del flujo de materiales, la eficiencia de los procesos de manipulación, las máquinas y los equipos de transporte. El equipo técnico del equipo de transporte depende de:

 Tamaño y función del almacén  El tipo de existencias almacenadas y su vulnerabilidad de transporte y almacenamiento  El tipo de envase - la forma o unidades de carga utilizadas  Métodos de almacenamiento  El modo de movimiento de los materiales  La forma y el tipo de mantenimiento que se llevará a cabo  Tipo de protección, por ejemplo, contra daños a la carga, incendios, etc.

Dependiendo de las necesidades, los equipos técnicos de almacén pueden ser estructuralmente simples o complejos, pueden ser diseñados para almacenes de cualquier tipo o para almacenes abiertos y cerrados.

EQUIPOS DE ALMACÉN INTRODUCCIÓN Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una aplicación implica compaginar las necesidades de movimiento y almacén con las características de equipamiento. Esto implica compaginar dos objetivos contrapuestos que son: Maximizar el uso del volumen, y permitir un fácil y rápido acceso a los productos almacenados. En general se puede admitir que un sistema de almacén bien diseñado debería: 

Usar adecuadamente el volumen construido



Facilitar el acceso a los productos, minimizar las distancias recorridas y favorecer el flujo de bienes.



Favorecer el movimiento y el control de stocks.



Proteger contra incendios, daños y robos.



Prevenir el deterioro y/o la contaminación del stock.

La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente información: 

Características físicas de los bienes almacenados.



Contaminación-olores que pueden afectar a los bienes.



Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases...



Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad.



Valor de los bienes



Número de líneas en los pedidos.

Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos 

Número de referencias.



Niveles mínimos, máximos y medios de stock.



Disponibilidad de capital.



Características del equipamiento disponible.

Los tipos de almacén que se van a considerar son los siguientes: o Almacenaje en bloque o Estanterías convencionales. o Sistemas compactos.

o Sistemas dinámicos. o Estanterías móviles. o Carruseles horizontales y verticales. o Almacenes automáticos para paletas. o Almacenes automáticos para cajas. (MINILOADS) o Almacenes para cargas largas. o Almacenes especiales

ALMACENAJE EN BLOQUE En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el suelo, apiladas, si es posible, en filas y con pasillos para el acceso independiente. En la medida de lo posible cada fila de paletas debe contener únicamente paletas del mismo tipo para eliminar la doble manutención y facilitar el control de stocks. Vista en Planta de un supuesto almacén en bloque.

Vista de frente de un supuesto almacén en bloque.

Se puede apilar siempre que la Unidad de Carga lo permita. Para ello es esencial su adecuado diseño. Si se dispone del espacio suficiente es el método más barato y flexible de almacenar. El flujo FIFO de estos productos no es posible y hay que ser cuidadoso en la gestión de las ubicaciones. Ventajas 

Nula inversión en equipamiento de almacén.



Buen uso de la superficie disponible



Control visual del stock disponible

Inconvenientes 

Uso inadecuado del volumen debido a limitación en el apilado



Dificultad en el acceso directo excepto a la carga más cercana y alta.



Escasa selectividad



Dificultad relativa en el despacho de carga paletizada



La necesaria estabilidad y la prevención del aplastamiento de la carga limitan el apilado en altura

Recomendado para 

Cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia de rotación, cuando la altura del edificio está limitada y la rotación es rápida y el número de referencia no muy elevado, aunque con un relativamente alto nivel de stock



También es adecuado para mercancías almacenadas en cargas completas.

Condiciones de uso



El pasillo entre cargas debe permitir el paso de los medios de manutención utilizados. En el cálculo del espacio necesario se debiera considerar alrededor de un 10% de margen entre cargas.



Cada fila de paletas debería contener un único tipo de producto.



Además cada fila tendría que vaciarse antes de ubicar nuevo producto.



Pintar líneas en el suelo ayudan a mantener la disciplina en la distribución en planta. Si estas no se utilizan es habitual que las cargas estén repartidas sin orden.



La ubicación de productos puede ser aleatoria o fija, pero siempre por filas.



El número de paletas en profundidad no debiera superar las 6 paletas por fila, por motivos de seguridad en el uso de los elementos de manutención. Además un número de filas elevado reduce la utilización del espacio, por término medio.

ESTANTERÍAS CONVENCIONALES Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Utilizan como soporte de la Unidad de Carga la paleta. Éste puede tener diferentes dimensiones y serán estas las que determinará la estructura de las estanterías a utilizar. Es la solución más simple y más utilizada que ofrece acceso directo a todas las paletas. La altura del nivel de carga está simplemente limitada por las dimensiones del edificio y del equipo de manutención utilizado. Estructura para palets: a. Montante, b. Larguero, c. Travesaño, d. diagonal, f . escalera, g. pie, 1. fijación, m. cuerpo, n. alojamiento fijación p. paso, r. ensamble. (fuente normas UNE: 58-003- 78)

Ventajas · Permite un acceso directo a cada unidad - Cada mercancía puede tener su lugar, lo que facilita su control - Capacidad de adaptarse a todo tipo de cargas, tanto en peso como en volumen - No exige que la carga sea apilable - Permite alcanzar grandes alturas y por tanto mejorar el uso del volumen Inconvenientes - Si la ubicación de mercancías no es caótica el sistema estará siempre vacío - Los recogedores de pedidos recorren grandes distancias para completar pedidos - La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco eficiente Recomendado para Cargas unitarias paletizadas, con poca cantidad de paletas de cada referencia y relativamente pocos accesos a los productos. Cómo usarlos La distribución se realiza generalmente mediante estanterías laterales de un acceso y controles de doble acceso. La separación entre ellas y su altura están supeditadas a las características de las carretillas o medios de elevación. Ubicar las estanterías paralelas al eje largo genera más posiciones, aunque puede dificultar el movimiento. Ubicar las cargas dejando de frente el lado corto aumenta el número de posiciones, aunque dificulta la preparación de pedidos si éste no es a carga completa.

Los alvéolos para la colocación de las cargas pueden ser únicos o múltiples. En cualquier caso las posiciones de las cargas deben estar completamente delimitadas. El uso del espacio es mejor con alvéolos triples, pero esto no es factible con cualquier tipo de carga. Las dimensiones aproximadas vienen representadas en la siguiente tabla.

Como se ha comentado la anchura de los pasillos que requiere cada tipo de carretilla es variable, dependiendo de la medida de las paletas y del lado por el que se accede a ellas. Con paletas de 120x80 cm, y cogiéndolas por el lado de 80 cm, los anchos aproximados de los pasillos entre cargas son: · Apiladores 2/2,2 metros · Convencionales 3/3,5 metros · Retráctiles 2.5/2,7 metros · Torre bilateral 1,4/1,5 metros · Torre trilateral 1,6/1,8 metros · Transelevador 1,4/1,6 metros El espacio adicional al fondo de la paleta puede considerarse de un 10% sobre la dimensión del mismo. Un modo de mejorar el uso del espacio, aunque reduciendo la accesibilidad es plantear doble profundidad en el diseño de cada estantería. Mediante éste se mejora la ocupación del suelo, aunque hay que aumentar ligeramente el ancho de los pasillos. Algunos sistemas se diseñan para que el picking se haga sobre el hueco donde esté la carga, aunque esté a gran altura, sin embargo, lo habitual es que se reserve el piso inferior para picking y los superiores para almacén de reserva.

ESTANTERÍAS COMPACTAS En la búsqueda de aumentar el aprovechamiento del volumen disponible se diseñan los sistemas compactos. Estos son Sistemas de Carretillas que permiten el paso a su través de carretillas convencionales. Se trata de una estantería de grandes dimensiones donde las cargas no se apoyan sobre los estantes sino sobre los largueros. De este modo las carretillas pueden entrar (drive-in) o atravesarlas (drive-through). En el primer caso únicamente necesitan un pasillo operativo, mientras que en el segundo necesitan dos.

Ventajas · Mayor aprovechamiento de la superficie · Mayor aprovechamiento del volumen · Estructura barata de construir · Costes generales asociados bajos Inconvenientes · No permite flujo FIFO · Requiere de equipamiento de manutención especial · Limitación en las posibilidades de clasificación · Baja flexibilidad · Hay peligro de daños en las cargas Recomendado para:

Productos homogéneos, con Unidades de Carga duraderas, sin problemas de flujo, y para cantidades superiores a las 12 paletas por referencia. Condiciones de uso Las condiciones de uso de los sistemas compactos son muy similares a las condiciones de uso del almacén en bloque. La principal diferencia estriba en que se puede utilizar en paletas que no permiten apilado. Por este motivo, además, el almacén por sistema compacto permite acceder a cualquiera de las paletas de la primera fila operativa. Existen diferentes tipos de ménsulas de apoyo, lo que da lugar a diferentes dimensionamientos finales. Básicamente se puede admitir que la holgura en el fondo no es estrictamente necesaria (considerándose un 5% un parámetro adecuado), mientras que la holgura en el frente debe estar entre el 15% y el 20% como mínimo. En cualquier caso, el diseño de detalle indicará las dimensiones exactas. Son importantes en este tipo de almacenes, las protecciones de las vigas contra el choque del elemento de manutención. En ocasiones el propio elemento de manutención lleva asociado un raíl que le impide salir de la recta central, en otras ocasiones se puede lograr este movimiento en una única dirección mediante un sistema de inducción magnética con cable enterrado en el suelo. Las tolerancias que estos sistemas admiten en el nivelado del suelo son mínimas. ESTANTERÍAS DINÁMICAS Al igual que al sistema compacto busca aumentar el uso del espacio. Sin embargo, las estanterías Dinámicas permiten garantizar el flujo FIFO de los productos. Es también un sistema de los que se conoce como de producto-a-operador por lo que es muy útil para facilitar la realización de pedidos. Las paletas o las cajas se almacenan sobre rodillos o roldanas en una estructura metálica de gran densidad. Las cargas se deslizan desde el punto de entrada al de salida. La carga de estas estanterías es cómoda porque siempre se alimenta el mismo punto. Además, la recogida de pedidos se mejora pues en menos espacio disponemos de más referencias.

Ventajas · Mayor aprovechamiento del espacio, pues sólo requiere del espacio de carga y del de descarga. · Garantiza el FIFO estricto. · El tiempo de preparación de pedidos es sustancialmente menor puesto que reduce el espacio recorrido. · Una correcta ubicación del almacén permite que se reduzcan al mínimo los tiempos de descarga de camiones, y en general de reposición. · Control total de stock. Las órdenes de reaprovisionamiento se pueden automatizar sin más que instalar sensores en el sistema. · Separa los pasillos de reposición de los pasillos de Picking disminuyendo la congestión. · Puede considerar gran cantidad de productos diferentes. Inconvenientes · Al tener elementos móviles es un sistema caro. Además tiene una mayor “densidad” de material. · Riesgo de aplastamiento de cargas. · Cuenta con un volumen disponible elevado, pero éste no será generalmente necesario para todas las cargas. Recomendado para: Productos homogéneos, de los que se va a tener una cantidad limitada de cargas, de alta rotación y exigencias del flujo FIFO.

Se utilizan también, en almacenamiento de cajas, como sistema para facilitar la recogida de pedidos. Otra utilidad extendida es la de sistemas de alimentación a líneas de montaje. Condiciones de uso Las cargas se desplazan desde la entrada a la salida gracias a una ligera pendiente, y a la existencia de roldanas, en el caso de cargas ligeras, o a las de rodillos en el caso de cargas pesadas. La pendiente de éstas debe estar entre el 4% y el 6%. Los productos cilíndricos (bidones), sin embargo, no requieren rodillos o roldanas sino guías, en este caso la pendiente debe ser muy pequeña. El frenado resulta imprescindible para cargas que pesen más de 50 kg. Para cargas paletizadas existe la posibilidad de emplear los rodillos motorizados, así estos podrán ser horizontales y aumentará el control sobre el movimiento de productos. La combinación de estas estanterías, con el sistema informático permite dos incorporaciones importantes. El control del nivel de stock automáticamente mediante sensores es la primera. Más importantes aún es la posibilidad de que el ordenador, mediante luces y displays luminosos, indique por orden los productos a incorporar en el pedido. Para un funcionamiento correcto de la instalación es necesario distribuir adecuadamente los carriles, los rodillos o roldanas y los márgenes necesarios. Si se va a utilizar como sistema de picking hay que considerar una altura máxima de acceso a los productos de unos 160 cms. ESTANTERÍAS MÓVILES Las estanterías móviles son iguales que las estanterías convencionales, pero en lugar de tener la estructura anclada en el suelo, ésta reposa sobre unos raíles. De este modo las estanterías se pueden desplazar, para unirlas o separarlas, generando en cada instante el pasillo requerido para acceder a la posición. Con este sistema se reduce al mínimo la necesidad de pasillos, y por tanto de volumen desaprovechando, al mismo tiempo que se permite un acceso individual a cada referencia.

Distinguimos 2 tipos de estanterías móviles según sean accionadas manual o mecánicamente. También podemos distinguir entre estanterías de desplazamiento en paralelo o de desplazamiento lateral: las últimas pueden ofrecer varios frentes simultáneamente. Ventajas · Reduce al mínimo el área destinada a pasillos. · Permite el acceso individual a cada referencia. Inconvenientes · Coste elevado · El control de los niveles de inventarios es difícil · Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas · La rotación de stocks es difícil de controlar · Sólo podemos acceder a un pasillo cada vez Recomendado para Productos relativamente ligeros de muy baja rotación con importantes limitaciones en la disponibilidad de superficie. Aunque existen sistemas móviles para almacenar paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de documentos o en tiendas con muy elevado número de referencias. Condiciones de uso Las dimensiones de este tipo de estanterías es necesario consultarlas con los fabricantes, pues podemos encontrarlas de muchos tipos. Aunque existen sistemas móviles para almacenar

paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de documentos o en tiendas con un muy elevado número de referencias, pero de bajo movimiento individual. ALMACENES ROTATIVOS Los almacenes rotativos responden al principio “producto-a-operador”. Es decir, en lugar de que sea el recogedor de pedidos quien se desplace hacia el producto, es el sistema de almacenamiento quien acerca el producto al operador. Existen básicamente dos tipo de almacenes rotativos: Los verticales y los horizontales (conocidos como “carruseles”) Los almacenes rotativos verticales son a su vez de dos tipos: “torres de extracción” y “paternóster”. a) Almacenes tipo “Paternóster” Un almacén tipo paternóster es una estructura de armario, construida en chapa, que alberga en su interior un número determinado de estanterías unidas por cadenas o correas. Estas estanterías son las que, en un movimiento rotatorio, debido al accionamiento de un motorreductor, trasladan el producto hasta el punto de recogida situado en el frontal del armario. Se puede decir que es como una noria en que cada cangilón es una estantería.

b) Almacenes “Torres de Extracción” Su apariencia recuerda al “paternóster” aunque en realidad no rotan las estanterías sino que un pequeño transelevador acerca el producto al punto de recogida. En este caso no es necesario que las cargas sean muy homogéneas. c) Almacenes tipo “Carrusel”

Al igual que en los verticales, en los rotativos horizontales o “carruseles” la concepción tecnológica es sencilla, moviendo módulos o cestas hasta la posición del operador en un movimiento de transportador circular por cadena sin fin. La estructura de los sistemas rotativos horizontales cuenta con bastidores que forman módulos de los que se suspenden las estanterías que almacenan los productos.

Ventajas · Elevado ratio de líneas recogidas · Simplifican la tarea de picking · Protegen el producto de diferentes agresiones · Aseguran el control del stock · Usan adecuadamente el espacio disponible · En el caso de los almacenes verticales es un sistema cerrado de almacén que permite atmósferas y climas especiales Inconvenientes · Son caros · Exigen sistemas de información muy fiables Recomendado para Todo tipo de cargas homogéneas, con grandes cantidades de referencias distintas, y respondiendo a muchos pedidos de gran complejidad.

Condiciones de uso En este tipo de sistemas la clave es el Software, que gestiona la ubicación y la salida de artículos, Los productos se deben ubicar atendiendo a la salida prevista, pero más importante atendiendo a un equilibrio constante en la distribución del peso. Dependiendo del ratio esperado de salida se puede asignar un operario a uno o varios carruseles. En este segundo caso es el operario quien maraca el límite de velocidad del sistema. Si se diseña un carrusel de mucha longitud la generación de pedidos será costosa en tiempo de giro del carrusel. La velocidad de desplazamiento horizontal de un carrusel se debe consultar con el fabricante, aunque un valor estimativo inicial puede ser de 0,3m/s. El tiempo que un operario tarda en recoger un producto y depositarlo junto al resto de líneas de su pedido, depende del tipo de producto y de la disposición del sistema, pero no debiera superar los 30-40 segundos de operación, siendo en muchas ocasiones muy inferior. ALMACENES AUTOMÁTICOS Los almacenes automáticos son estructuras, generalmente de gran altura, donde los elementos de almacenamiento y los elementos de manutención van integrados y controlados por un sistema informático. Se pueden distinguir dos de estos tipos de almacenes según el tamaño de la carga que contienen. Si la carga es grande, (una paleta o incluso mayor) se denominan ASRS. Si se utilizan para unidades pequeñas (cajas o cubetas se denominan “MiniLoad” El funcionamiento de ambos es similar, el sistema informático ubica los productos en las estanterías mediante el transelevador. Cuando las mercancías son requeridas el sistema informático lanza la orden de recogida. En ambos casos se trata de almacenes de gran altura. Los ASRS pueden sobrepasar los 35 metros de altura y los Mini-loads sobrepasan los 12 metros de altura. Los almacenes tipo ASRS suelen ser estructuras autoportantes en los que el soporte del edificio coincide con el soporte de las cargas.

En estas estructuras de gran altura es de especial importancia el perfecto nivelado del suelo. Esto es así porque pequeñas diferencias a nivel del suelo, se convierten en insalvables obstáculos, a 15 metros de altura, para un sistema gobernado por un sistema informático.

Ventajas · Óptimo aprovechamiento del suelo disponible. · Control absoluto del stock. · Reducción en operarios directos dedicados al almacenaje y la manutención. Inconvenientes · Inversión inicial muy alta · Necesidad de un sistema informático muy robusto · Elevados costes de mantenimiento Recomendado para

Los almacenes ASRS se recomiendan para empresas con una alta rotación de artículos, muy amplia gama de referencias, de unidades homogéneas de volumen de paleta o superior donde la superficie disponible exija grandes alturas de almacenamiento. Los almacenes Miniload se recomiendan para artículos de poco volumen y elevada cantidad de referencias. Con un muy alto movimiento de artículos. Condiciones de uso El dimensionamiento de un almacén de estas características se puede aproximar del siguiente modo: Parámetros y variables n: número de paletas en altura m: número de paletas en longitud p: número de pasillos y: frente de la paleta x: fondo de la paleta z: altura de la paleta H: altura del almacén L: longitud del almacén W: Ancho de almacén Vx: velocidad del transelevador en horizontal Vz: velocidad del transelevador en vertical Relaciones (en metros) H ³ n(z+0.25)+1.5 L ³ m(y+0.2) W ³ p(0.6+3(x+0.15)) Suponiendo que la Entrada y la Salida se realizan por el mismo punto es posible saber cuánto tiempo invertirá el transelevador por término medio en dejar una unidad en su alveolo, o en sacar el producto.

El tiempo asociado a un ciclo simple es:

Si en cada movimiento sólo se carga o se descarga, el transelevador no se utiliza durante, al menos, el 50% del tiempo. Por ello se recomienda utilizar los denominados ciclos dobles (frente a los ciclos simples anteriores)

En el caso de que la Entrada y la Salida no estuvieran en el mismo punto, así como en otros casos donde el transelevador puede cambiar de pasillo, la normativa UNE establece los métodos para calcular de modo aproximado los tiempos de ciclo asociados. ALMACENES ESPECIALES Cuando los productos a almacenar no son estructuras tipo paleta, se requieren realizaciones especiales que adapten el soporte a utilizar a las dimensiones específicas de los productos.

De entre este tipo de almacenes destacan las estructuras para objetos la rgos. De este tipo se pueden encontrar diferentes estructuras de las que las representadas en las figuras siguientes son un ejemplo.

Existen otros tipos de estructuras especiales para cargas largas. Si la unidad de carga tuviera cualquier otra forma sería recomendable acudir a los fabricantes por si ya han desarrollado previamente alguna estructura que se adapte a nuestras necesidades. En caso de que no hubiera ocurrido, circunstancia realmente especial, lo lógico sería desarrollar una estructura específica.

El equipamiento técnico de los almacenes incluye: 1. Maquinaria y equipos de transporte: 

Bogies de calzada



Grullas



Transportadores Imagen 2: Transportadoras de banda

2. Instalaciones de almacenamiento: 

En almacenes abiertos: vigas, hebillas, soportes, estanterías, etc.



En almacenes cerrados: estanterías de diversas construcciones, stands, stands

Imagen 3: Instalación de un almacén

3. Equipo auxiliar: - Dispositivos que faciliten la carga de los medios de transporte: rampas, plataformas de carga, plataformas niveladoras, rampas móviles, etc. - Ayudas de almacenamiento y manipulación, por ejemplo, paletas, paletizadores, collarines de paletas, contenedores, foliomates, yugos, contenedores, dispositivos de sujeción de la carga, etc., - ayudas de almacenamiento y manipulación, por ejemplo, paletas, paletizadores, collarines de paletas, contenedores, foliomates, yugos, contenedores, dispositivos de sujeción de la carga, etc. - Dispositivos de control y medición para determinar la cantidad y la calidad de las existencias (dispositivos de pesaje - básculas que determinan el peso exacto del producto; dispositivos indicadores, dispensadores - determinar el peso o el volumen aproximado de los cuerpos).

Imagen 4: Paletizadora robótica

Se usan principalmente en fábricas con altos niveles de producción, que requieren de tecnologías sofisticadas para disminución de tiempos, y evitar desgaste de personal, además les permite realizar el paletizado con una mejor calidad. Los carros de carretera se utilizan para mover cargas durante los trabajos de carga y almacenamiento. Se distingue entre carretillas sin tracción de tubos con tracción (eléctrica, de combustión), carretillas elevadoras y transpaletas manuales. Las carretillas elevadoras se caracterizan por la posibilidad de manipulación espacial de la carga, tanto vertical como horizontalmente. Son los medios técnicos más comunes en las operaciones de almacenaje y manipulación, así como en el transporte interno de las empresas. Grúas - se utilizan para mover cargas levantándolas y moviéndolas. Las grúas se dividen en: simple y complejo. Además de los mecanismos de elevación de carga, las grúas complejas pueden tener mecanismos de giro, volteo, volteo y desplazamiento. Se dividen en: gatos (polipastos, tractores y polipastos), grúas y grúas. Imagen 5: Distintos tipos de grúas industriales

Transportadores - son dispositivos para mover y recargar mercancías de diferente susceptibilidad técnica de transporte. Existen los siguientes tipos de transportadores: de cinta, de rodillo, de cadena, de tornillo, de cubo, de deslizamiento, etc. Los transportadores pueden tener el carácter de dispositivos estacionarios o autopropulsados. Imagen 6: Transportadora por cadenas

El equipamiento de los almacenes con instalaciones de almacenamiento de inventario depende de: El tipo de almacén, el tipo de existencias almacenadas y su vulnerabilidad técnica y de almacenamiento, la forma de movimiento, la rotación de las existencias, el grado de mecanización del almacén, los recursos financieros de la empresa, los costes de los equipos y muchos otros dispositivos.

Las placas base se utilizan cuando la carga no puede o no debe entrar en contacto con el suelo o el suelo del almacén. Los racks están a la vanguardia de los equipos de almacén. Pueden ser móviles, de paso, circulares y móviles. Dependiendo de su altura, se dividen en: baja (hasta 7 m de altura) y alta (por encima de 7 m). Las estanterías altas se montan como estanterías fijas. El andamiaje de paletas se utiliza para almacenar la carga formada en unidades de carga paletizadas. Se pueden utilizar como andamio fijo y como andamio deslizante. Imagen 7: Racks industriales

Estanterías deslizantes - tienen la ventaja de que su movimiento de trabajo puede organizarse en paralelo o perpendicular al plano de carga. Además, estos bastidores tienen una relación de almacenamiento/utilización favorable, ya que pueden deslizarse hacia abajo durante el almacenamiento. Las estanterías correderas también se utilizan para el almacenamiento de materiales largos. La construcción del bastidor se adapta a las diferentes cargas, a la forma de la sala, a la forma del material y a la forma en que se coloca en las estanterías. Las estanterias de almacenaje se pueden utilizar en almacenes con una gama limitada de productos, ya que sólo se puede almacenar un tipo de mercancías en cada pista. Las estanterias de almacenaje motorizados, colocados de forma compacta (bloqueados), eliminan las vías de comunicación, que son necesarias para otros equipos de almacén. Los flow racks en combinación con otros dispositivos de transbordo, como por ejemplo transportadores y dispositivos de control, permiten la introducción de la automatización del proceso de almacenaje y el control del movimiento de los envíos desde el panel de control por medio de tarjetas perforadas. Los tipos y tipos de estanterías de almacén listados pueden realizar las siguientes funciones: Simplificar los procesos de almacén

- Acelerar los procesos de almacén y aumentar su grado de mecanización y automatización - Reducir el espacio ocupado necesario para las operaciones de carga y almacenamiento (andamios redondos) - Aumentar el uso del espacio de almacenamiento (andamios deslizantes) Actualmente la mayoría de personas opta por trabajar de forma virtual, mediante páginas web o plataformas digitales, basándose en la teoría de evitar costos de almacenamiento, sin embargo, la función de los almacenes no es sólo “almacenar”, sino también hacer circulas los productos, es por esta razón que al alcanzar un alto crecimiento, estas “pequeñas empresas” deben empezar a hacer uso de la logística de almacenes, al realizar una buena gestión en dicha área se van a generar impactos positivos en relación con la minimización del costo total de la operación La provisión de los niveles de servicio deseados. Dispositivos auxiliares Tienen muchas funciones adicionales en el almacén. Tipos de básculas: de mesa, de plataforma y de pesaje automático. Las básculas de suelo se utilizan para pesar productos y mercancías en el almacén. Se caracterizan por una plataforma grande y duradera hecha de acero inoxidable. Para este tipo de básculas se pueden utilizar rampas para facilitar el pesaje de los palets. Las modernas técnicas de pesaje para el transporte marítimo y terrestre requieren un vínculo entre el proceso de transbordo y el proceso de pesaje. Por lo tanto, se utilizan dispositivos de pesaje automáticos, que se instalan directamente en el equipo de manipulación. Existen tres grupos de dispositivos de pesaje equipados con sistemas automáticos y semiautomáticos con registrador de tara, pesaje y carga. Se trata de: dispositivos de pesaje instalados en sistemas de manipulación de pinzas (mecánicos, galgas extensométricas, elastomagnéticos); dispositivos de pesaje (mecánicos o electromecánicos) instalados en contenedores móviles de dosificación y dispositivos de pesaje por cinta (mecánicos, electromecánicos, electrónicos, tubos isotópicos). El equipo auxiliar también incluye: - Dispositivos de control y medición (dispositivos para controlar las condiciones de almacenamiento, es decir, termómetros, psicrómetros, higrómetros) - Sistemas de lucha contra incendios: equipos de lucha contra incendios, sistemas automáticos de lucha contra incendios, sistemas de alarma, etc.

- Dispositivos técnicos y organizativos, por ejemplo, máquinas de contabilidad y facturación, archivos, etc. - Equipos de limpieza, etc. El equipo auxiliar generalmente se usa para el control e higiene del almacén, son usados con el fin de mantener la seguridad del operario, de los procesos y de la maquinaria existente en el lugar de operación. 4. Equipos de manutención Los equipos de manutención nos sirven para que un almacén trabaje y produzca eficazmente, se definen como medios de manutención el conjunto de medios técnicos, instrumentos y dispositivos que hacen posible la manipulación y traslado de la mercancía en el almacén; estos los podemos dividir dos grandes grupos: los vehículos de transporte manual (transpaletas, etcétera), vehículos mecánicos (carretillas contrapesadas etcétera), y equipos de transporte continuo, así como los elevadores de cargas pesadas, transportes neumáticos

y

otros

sistemas

de

manutención.

Imagen 8: Vehículos de transporte manual

1. Vehículos de transporte manual Los vehículos de transporte manual son aquellos medios mecánicos que necesitan de la fuerza del hombre o mujer para poder efectuar movimientos. A continuación una breve descripción de algunos de ellos:

Imagen 9: Transpaletas

Son aparatos de transporte destinados a los traslados horizontales de las cargas sobre pallets o en contenedores aptos. Lo hacen mediante un aparato (ya sea mecánico o eléctrico) se eleva la carga a una altura a la que no toque con el suelo para así desplazar fácilmente la carga, este es el medio manual de mayor implementación en los almacenes y establecimientos comerciales, por la razón de que facilitan el movimiento de paletas y plataformas; existen dos tipos de transpaletas las cuales son: Transpaletas manuales: Este modelo dispone de un timón que permite accionar una pequeña bomba hidráulica que ordena el levantamiento de la carga y la conducción de la máquina; Su capacidad máxima, en todos los casos es de 2000 kilogramos. Las funciones de los transpaletas manuales son las siguientes: o

Carga y descarga de camiones.

o

Traslado a cortas distancias (no más de 25 metros)

o

Medio de apoyo en el “picking”

o

Medio de intercambio entre otros sistemas de manutención

Transpaletas motorizados: Estas máquinas utilizan un dispositivo eléctrico para poder efectuar la elevación y el desplazamiento de la mercancía, teniendo una velocidad máxima de 6 kilómetros por hora, aunque alcanza más velocidad. Su uso va en desplazamientos de 25 a 100 metros; si los transpaletas motorizadas superan esta escala se optara por las carretillas contrapesadas.

Dentro de este tipo de transpaletas podemos diferenciar entre: 

Transpaleta eléctrico: Pueden cargar hasta 6000 kilogramos y recorrer una distancia máxima de 100 metros. El manejo se puede realizar desde el vehículo con una plataforma en el que el operario irá montado.



Plataforma eléctrica: Es básicamente casi lo mismo que el transpaleta eléctrico, lo único en que se diferencia en que la altura máxima que pueden alcanzar es algo mayor (por ejemplo, para coger un pallet que está apilado encima de otro). Imagen 10: Apiladora

Las apiladoras, tienen una característica similar a la de un transpaleta eléctrico que estuviera equipado con un mástil; tienen brazos de carga bajo las horquillas que se elevan a lo largo del mástil. La capacidad que tienen estas máquinas es de 1 a 2 toneladas, y la altura de la carga puede excederse los 6 metros. Permiten elevar y apilar cargas, actividad que no se podría realizar con los transpaletas. Al igual que los transpaletas, existen apiladoras manuales o eléctricas, tienen una combinación de sus funciones con los tipos de equipos que dan lugar a diferentes opciones, las cuales son las siguientes:  Apiladora de tracción manual y elevación eléctrica. El operario empuja la apiladora y se eleva mediante un sistema eléctrico.  Apiladora de tracción y elevación eléctrica.  Apiladora eléctrica con conductor sentado.

2. Medios de manutención mecánicos Los medios de manutención mecánicos son aquellos diseñados para transportar, elevar, apilar y almacenar cargas paletizadas, que disponen de sistemas de movimiento propio y sólo necesitan

de

la

fuerza

humana

para

dirigirlos.

A continuación los más utilizados: Imagen 11: Carretillas elevadoras

Carretillas elevadoras: Están diseñadas de manera que giran fácilmente sobre radios muy pequeños, de forma que las maniobras de almacenaje, carga, descarga y otras funciones se pueden desempeñar en espacios muy pequeños. Un denominador común es la disposición de las ruedas que se pueden poner horizontales (las carretillas giran sobre sí mismas) y su disposición en el eje trasero. Si se utilizan en el exterior están provistas de 4 ruedas y un motor térmico, para poder rodar por firmes irregulares, y cuentan con una autonomía excelente. Si se utilizan para el interior, suelen tener 3 ruedas y motor eléctrico. Entre las carretillas elevadoras entre su manera de funcionamiento hay dos grupos: las eléctricas y las térmicas, las cuales son: Térmicas: Accionadas por motores de combustión (gasoil), tienen mayor potencia y autonomía, pero su mantenimiento es alto. No se pueden utilizar en espacios cerrados. Eléctricas: Funcionan mediante baterías. Se utilizan en almacenes cerrados ya que no produce gases. Un inconveniente que tienen es que no supera las 6 horas de trabajo mayoritariamente, pero su productividad es altísima debido a su aceleración y suavidad. Carretillas contrapesadas: Las baterías situadas detrás sirven de equilibrio. Frecuentemente la rueda de atrás es la rueda motriz, esto concede una excelente maniobrabilidad, sin embargo, desaconseja el utilizarla en rampas. Llevan un gran contrapeso en la parte trasera, de manera que equilibra la carretilla cuando la carga es elevada por encima del vehículo. En estos

vehículos se pueden acomodar varios accesorios para transportar mercancías según su naturaleza: Horquilla: Es el más común de los accesorios y sirve para transportar mercancías paletizadas. Alargaderas: Son fundas que se colocan en las horquillas para prolongarlas (para transportar dos pallets a la vez, etc.) Desplazador: Este dispositivo está en la mayoría de carretillas y sirve para desplazar lateralmente la mercancía para su apilado. Pinzas: Accesorio que permite coger una carga no paletizada ya sea como envase o cilindros. Carretilla retráctil: El conjunto de horquillas y mástil puede desplazarse adelante y atrás dentro de los brazos de carga. La toma de un pallet se efectúa avanzando el mástil y las horquillas por delante de las ruedas delanteras. A continuación, el pallet es levantado por encima de los brazos de carga y llevado hacia atrás por la retirada del mástil. Es una carretilla capaz de manipular en pasillos estrechos, gracias al sistema que le permite variar el centro de gravedad. El mástil de estas carretillas es muy alto y permite apilar en alturas muy altas, pero por contrapartida, se ha de tener mucho cuidado ya que su facilidad de vuelco es media-alta. El uso de esta carretilla se está expandiendo muchísimo ya que resulta muy útil su productividad. El operario va sentado de lado de modo que puede controlar los dos sentidos de la marcha. Carretilla trilateral: Es una carretilla contrapesada que manipula la carga por los laterales y por el frente y no tiene movimiento de giro. Son carretillas con horquillas tridireccionales. Se habla también de horquillas en C, de horquillas pivotantes o de horquillas multidireccionales. Estas horquillas están montadas sobre un eje vertical alrededor del cual pueden pivotar. Este eje puede desplazarse transversalmente. Estas horquillas pueden cargar un pallet en el suelo, darle la vuelta y depositarlo a derecha o izquierda sin que el carro se mueva. Pueden pues almacenar y desalojar cargas a ambos lados del pasillo. La diferencia fundamental con respecto a otras carretillas es que no tiene movimiento de giro, por lo que el espacio para maniobrar en las operaciones de estiba y desestiba se limita al propio equipo.

Imagen 12: AVG’s(Vehículos de guiado automáticos)

Son vehículos guiados automáticos que siguen un recorrido marcado por un cable enterrado en el interior del almacén, pero sin conductor, realizando las operaciones de movimiento de materiales según instrucciones recibidas mediante un sistema de láser guiado, o bien de forma magnética por cable o por banda. El funcionamiento de estos vehículos está limitado al circuito marcado, ya que es donde reciben las señales que les indican el recorrido y las tareas que deben realizar. Los AGV que más se utilizan son los siguientes: - Carro filoguiado: Se utiliza para transportar cargas unitarias entre distintos puntos de un recorrido previamente fijado. - Robot móvil: Se utiliza para el transporte de paletas, el manejo automático de piezas, como robot industrial y para tareas de picking. Imagen 13: Recoge-pedidos

Está compuesta por una cabina donde se sitúa el conductor, delante de la cual se encuentran las horquillas fijas. Sus características son: o

Capacidad de carga entre 500 y 1000 Kg.

o

Altura máxima de apilado: 4.5 m.

o

Altura máxima del mástil: 5.7 m.

o

Anchura del pasillo operativo: 1.2 m. Imagen 13: Transelevadores

Son equipos preparados para transportar y apilar carga a una altura máxima de 30 metros, en pasillos estrechos y a gran velocidad, efectuándose el desplazamiento sobre carriles guía o raíles. Imagen 14: Transportadores aéreos

Se fijan generalmente en la parte más alta del techo del almacén y permiten el transporte de la mercancía desde una parte a otra del local. Mantienen despejado el suelo pero necesitan que el techo del edificio sea muy alto. Se pueden utilizar grúas o carriles. Uno de los tipos más comunes de transportador, un transportador aéreo se utiliza generalmente en una instalación de producción para mover piezas de una ubicación a otra. Aprovechan el espacio vertical generalmente no utilizado sobre el área de trabajo. Usando secciones curvas o incluso con ascensores, bajan las piezas al nivel de los operadores y las elevan a elevaciones más altas. Los transportadores aéreos pueden pasar por áreas de producción que los humanos no pueden apreciar a través de hornos y células de trabajo de robot.  MONTACARGAS: PIEZA CLAVE EN EL EQUIPAMIENTO DE ALMACENES Un montacarga es un equipo de manejo y elevación de materiales, capaz de transportar mercancía de gran peso y tamaño. Sus cualidades pueden aplicarse en la industria logística, de carga y almacenamiento e incluso en el sector de la construcción. El diseño versátil y práctico de los montacargas es lo que los convierte en una verdadera pieza clave, sobre todo cuando de hacer operaciones en espacios angostos se trata. Además, son lo suficientemente pesados como para proporcionar estabilidad y evitar volcaduras. Los montacargas son equipos clave en los almacenes ya que dinamizan las operaciones e incrementan la productividad.

CONCLUSIONES 

La gama de productos, equipos o herramientas que se usan en los almacenes siempre va a diferir, cada uno de estos se equipa según el tipo de almacén y el tipo de material que se va a poner en almacenamiento, partiendo de la idea anterior empieza a ponerse en acción la logística de almacenes, la cual no se encarga sólo de almacenar, sino también, de hacer rotar los productos, teniendo en cuenta dos aspectos principales, el nivel de rotación y el volumen de las materias primas y los productos terminados.

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Para empresas grandes con alta capacidad económica es más factible el uso de almacenes automáticos, eso le permitirá mantener procesos estandarizados de alta calidad, que requieren de una inspección mínima, reduciendo costos por fallas. Asimismo, minimiza costos de mano de obra y de accidentes laborales que se presentan con mayor facilidad en otro tipo de almacenes.

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Habitualmente los almacenes se dividirán por zonas o áreas en las que se desarrollan actividades específicas, ya sea carga, descarga, almacenamiento, etc. Cada zona requerirá equipamiento diferente, para ello es indispensable conocer a fondo los procesos que se llevan a cabo en cada una de ellas y la forma en que se opera, puesto que, al estar mal distribuidas o diseñadas, los equipos que podrían ser lo más adecuados funcionarían inadecuadamente convirtiéndose en una mala inversión y actuando de forma adversa a los objetivos de la logística.

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En la mayoría de empresas industriales, suele buscarse solución a problemas relacionados con costos sin tener en cuenta la logística, por este motivo, las problemáticas continúan apareciendo en el largo plazo. Por ello, es fundamental que las empresas opten por realizar ajustes en logística, considerando la posibilidad de que se esté realizando una mala gestión en relación a la logística de almacenamiento.

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Los montacargas y las estanterías son los equipos de almacenamiento universal, sólo varía su funcionamiento en algunas industrias en las que se maneja un nivel de automatización más elevado, sin embargo, las estanterías suponen ser las mismas en cualquier organización en la que haya, se diferencian por la capacidad de carga que maneja, pero su finalidad, uso y organización se basa siempre en los mismos criterios.

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Jorge

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