• Author / Uploaded
• pervalric

Citation preview

4 Almacenamiento Competencia.- Desarrollará métodos o sistemas de almacenamiento para la guarda y custodia de valores, productos y/o información, esto es, movimientos de entrada y salida de productos. 4.1 Necesidades de un sistema de almacenamiento Si la demanda de productos de una empresa se conociera con exactitud y los productos se suministraran instantáneamente para satisfacer la demanda el almacenamiento no sería necesario. Pero la demanda no puede pronosticarse con exactitud. Según el autor H. Ballou “para una perfecta coordinación entre la oferta y la demanda, la producción tendría que poder responder en forma inmediata, y la transportación tendría que ser perfectamente confiable, con un tiempo de retraso en las entregas igual a cero. Ninguna empresa puede lograr esto a un costo razonable. Por eso las empresas usan los inventarios para mejorar la coordinación entre la oferta y demanda y para bajar los costos generales. xxx 4.2 Razones para el almacenamiento Las razones básicas para almacenar son 5, y las empresas que realizan actividades de almacenamiento deberían tenerlas muy presentes. 1) Reducción de los costos de transporte-producción El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos. 2) Coordinación entre el suministro y la demanda Muchas compañías presentan una producción de carácter estacional y una demanda constante, lo que implica que tengan problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Podríamos hablar de las empresas de alimentación, y que, para poder mantener la oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su producción en épocas de recogida con la finalidad de cubrir la demanda el resto del año. Por lo tanto, podemos concluir que cuando se presentan dificultades para coordinar de forma precisa la demanda y el suministro es necesario la utilización de almacenes y sistemas de almacenaje industrial. 3) Precio de los productos Hay mercancías y artículos como el cobre, el acero o el petróleo, que sufren grandes variaciones en el precio de un periodo a otro, lo que obliga a las compañías a realizar la compra de los mismos por adelantado, de tal manera que se obtienen precios más bajos, compensando el costo de los almacenes necesarios para su almacenamiento. 4)

Apoyo al proceso de producción

Hay una serie de productos que en su proceso de fabricación necesitan un periodo de almacenamiento, como pueden ser quesos, vinos o licores. Es por este motivo que el almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. Los almacenes, además de servir para el almacenamiento del producto en la fase de fabricación, también sirven para mantener el depósito de la mercancía libre de impuestos hasta el momento de su venta, lo que permite a la compañía retrasar el pago de los mismos hasta que el producto sea vendido. 5) Apoyo al proceso de comercialización En cuanto a proceso de comercialización, generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el mercado., el almacenamiento se emplea para dar valor al producto, es decir, si se almacena cerca del cliente, por ejemplo, el tiempo de entrega disminuye. Esto supone una mejora en el servicio al comprador, lo que puede llevarnos a un aumento en las ventas. xxx 4.3 Funciones del sistema de almacenamiento. El profesor H. Ballou define dos funciones importantes en las cuales puede separarse el sistema de almacenamiento la posesión (almacenamiento) y el manejo (o manipulación) de materiales. Según indica estas funciones pueden verse cuando rastreamos el flujo de productos a través de un típico almacén de materiales; se refiere a las actividades de carga y descarga, al traslado de productos hacia y desde las diversas ubicaciones dentro del almacén y a recoger el pedido. El almacén es el último eslabón en la cadena de suministros de los productos a los clientes y conecta por lo tanto, el departamento de compras y el departamento de distribución física. Los almacenes forman parte del proceso distributivo. La gestión de almacenes es eficaz cuando se acorta al máximo el tiempo que transcurre desde la llegada de los productos al almacén y su conocimiento por parte de los responsables de compras de la empresa. La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados y debe efectuar las siguientes operaciones: *Debe disponer de una relación de los pedidos esperados, en función de los plazos de entrega. *Recibe los envíos de proveedores con el albarán de entrega del transportista. El receptor comprueba la correspondencia entre los datos de los documentos de llegada y las ordenes de pedidos. Cuando existen coincidencias entre ambos documentos le asigna un número de entrada provisional, en caso contrario, le asigna un número de entrada de productos no identificados e informa a compras para que se resuelva el conflicto creado. *Ordena la descarga de los productos. Cuenta los artículos descargados y verifica que no existan daños externos cuando estos se producen, comunican los daños al responsable de compras de forma que este realice la reclamación oportuna. *Anota los desperfectos encontrados, en el albarán del transportista, y acepta los productos salvo posterior examen. Cursa rápida información de la llegada de productos esperados a

compras en el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al departamento de etiquetaje. La identificación tiene como misión realizar una inspección general de los artículos recibidos, para ello debe acometer las siguientes tareas. *Desembolsa y da fe de que se ha recibido lo que se solicitaba o esperaba, en lo que hace referencia al tipo de tamaño, cantidad de producto. *Comprueba que lo recibido coincide con lo relacionado en el albarán de entrega. Pone los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su verificación si así se ha ordenado. *Recibe la parte de verificación de los artículos del departamento de control de calidad y si procede, da entrada definitiva a los mismos. *Envía los datos de identificación a compras y contabilidad con su anomalías para que reclamen faltas, gestionen devoluciones por exceso etc. y proceden a dar de altas dichas de entradas y autorizar el pago. *Informa a quien llevó a cabo la orden del pedido o al departamento de distribución física que el producto está a su disposición. *Entrega el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacén o lo traslade del cliente en el caso de haberse estipulado con él. *Da de alta a la mercancía y el stock y en que parte del almacén se encontraba ubicado. Una de las misiones más importantes de recepción e identificación es la de descubrir todos los errores de una transacción (faltas daños equivocación de artículos, etc.) Porque de hacerse más tarde sería muy perjudicial. El registro de entrada de un artículo es el único documento que corrobora lo que se ha recibido. Sirve por lo tanto para pagar facturas, negociar la continuidad del pedido y para cerrarlo. Por consiguiente la ejecución de estas funciones debe ser muy cuidadosa. Los registros de entrada controlan además el cumplimiento de los plazos de entrega rechazos y ruptura por parte de los proveedores. Con una recepción apoyada en un sistema informático en tiempo real, el tiempo de realización de todo el proceso será corto. Es importante que el departamento de compras exija al departamento de almacén que las mercancías y artículos entregados por parte de los proveedores sean precisamente los solicitados en el pedido y de que no existan variaciones. Por esta razón se debe disponer de hojas de control para la recepción de productos conteniendo la siguiente información: 1. número del pedido 2. cantidad entregada 3. descripción del artículo entregado 4. nombre del proveedor

5. unidad de medida 6. observaciones (en ellos se indica si hubo faltas desperfectos, mermas o alguna otra variación en las entradas) 7. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía CUSTODIA Y ENTREGA: La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en espera de la orden de entrega. La entrega supone poner al material a disposición del departamento de distribución de los artículos, una vez recibida la orden, de forma rápida y sin errores, por eso el almacén tiene las siguientes responsabilidades: a) Almacenar de forma segura, técnica y físicamente los productos. b) Proteger a los artículos de robos, usos no autorizados, daños y deterioros. c) Dosificar marcar y localizar las mercancías, así de que sean accesibles. d) Controlar las salidas de artículos para dar un buen servicio y protegerlos contra utilizaciones no autorizadas. e) Actuar directamente sobre los costos de deterioro, de robo, mano de obra y obsolescencia. f) Utilizar eficazmente un espacio que puede ser cercano. Otras funciones más específicas: a) Mantener las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros. b) Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas. c) Mantener en constante información al departamento de compras, sobre las existencias reales de materia prima. d) Llevar en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas). e) Vigilar que no se agoten los materiales (máximos – mínimos). xxx 4.4 Alternativas de almacenamiento Disponer de un almacén en las condiciones adecuadas supone una fuerte inversión y origina unos costos de almacenamiento. Veamos ahora que alternativas de almacenamiento tiene una empresa según sean sus posibilidades: ALMACÉN EN PROPIEDAD.- Esta alternativa consiste en que la propia empresa disponga de un recinto propio destinado a almacenar sus productos. Este almacén puede ser muy simple (una pequeña nave cubierta donde deposite mercancía), o un gran almacén donde la manipulación de los productos se realice de forma automatizada, con apenas intervención de los trabajadores. Ventajas: *Control total de las funciones de recepción, almacenamiento y expedición. *Mayor aprovechamiento del almacén, con el objetivo de reducir el costo de almacenamiento. *Adecuación del recinto y del sistema de almacenaje a los productos de la empresa. *El personal y el equipo que manipula las existencias son especialistas en los productos, ya que forman parte de la plantilla de la empresa y los conocen perfectamente.

Inconvenientes: *Inversión de los terrenos. *Inversión en las instalaciones y de los medios de transporte interno. *Costos de almacenaje. ALQUILER DE ESPACIO.- Esta opción consiste en disponer mediante alquiler de una superficie; ese alquiler puede además incluir las tareas de recepción, almacenamiento y preparación de pedidos, todo dependerá del costo que se esté dispuesto a asumir. Existe una variada oferta, pero destacamos las siguientes: *Almacenes que se dedican a almacenar productos empaquetados o envasados. *Almacenes frigoríficos para almacenar productos que necesitan bajas temperaturas para su conservación. *Almacenes generales donde se almacena todo tipo de productos y de gran variedad; en estos no se requieren condiciones específicas. Ventajas: *No se requiere una inversión, por lo que los costos que se generan están en función de la mercancía almacenada. *El costo de almacenamiento se limita al espacio utilizado. *Flexibilidad tanto en la ubicación de la empresa como en la localización del mercado, ya que no dependen de la situación del almacén. Inconvenientes. *Los productos a almacenar se deberán adecuar a las características del almacén y no al revés. *El personal del almacén es generalista, por lo que no es conocedor de los productos, y esto puede acarrear algunos problemas en el momento de la manipulación de los mismos. ALMACÉN EN RÉGIMEN DE LEASING.- Esta tercera alternativa consiste en la construcción y adquisición de un almacén por parte de una empresa de leasing que posteriormente alquila a otra empresa. Esta segunda empresa lo utilizará como almacén propio hasta una fecha acordada por ambas partes mediante un contrato; tras esa fecha, podrá adquirirlo en propiedad por un valor estipulado en el momento de realizar el contrato, denominado valor residual, o bien, al finalizar el contrato, formalizar otra operación de leasing. Ventajas: *La empresa puede controlar las operaciones de almacenaje que se realicen en el mismo. *Tanto los sistemas de almacenaje como el personal es especializado en los productos almacenados. *Las empresas obtiene una serie de beneficios fiscales al llevar a cabo este tipo de operación.

Inconvenientes: *Los intereses para financiar este tipo de operaciones suelen ser elevados. xxx 4.5 Consideraciones del manejo de materiales La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqué del funcionamiento eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribución. El manejo de los materiales: Es la parte que se encarga de dar un tratamiento específico a los insumos productivos, incluye la determinación de los procedimientos a seguir y medios materiales y humanos a utilizar para el movimiento de los productos dentro de los almacenes y locales de venta de la propia empresa, puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de: Movimiento Lugar Tiempo Espacio Cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento. En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales. Riesgos de un manejo ineficiente de materiales: Sobrestadía. Desperdicio de tiempo de máquina. Lento movimiento de los materiales por la planta. Mala distribución de los materiales. Mal sistema de Manejo de Materiales. Mal Manejo de Materiales. Clientes inconformes. Inseguridad. El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo que no es recuperable. Si un producto es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer, pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.

El almacenamiento: Incluye todas las actividades necesarias para guardar y mantener los productos desde que son fabricados o adquiridos a los proveedores hasta que son vendidos y entregados a los clientes, es necesario para regular y compensar las discrepancias que se producen entre la oferta y la demanda. La función de almacenamiento implica también la adecuación entre cantidades compradas y vendidas, lo que requiere la división de las compras efectuadas en grandes cantidades en otras cantidades menores adaptadas a las necesidades y hábitos de compra del cliente. Las decisiones sobre almacenamiento afectan fundamentalmente a la determinación del número, localización, tipo y características de los almacenes necesarios para atender la demanda del mercado. En cualquier caso, los almacenes pueden ser propios o arrendados. El número, localización y tamaño de los almacenes estarán en función del servicio al cliente prestado y de las economías de escala que se puedan producir. La función de almacenamiento se complementa con las actividades de manejo de los materiales y embalaje de los productos. Inventarios: Es la parte que controla el movimiento (entrada y salida) de insumos o productos para mantener un registro en los flujos de producción o ventas, son recursos utilizables que se encuentran almacenados para su uso posterior en un momento determinado. Algunos autores los definen simplemente como bienes ociosos almacenados en espera de ser utilizados. Otros autores los definen como un activo corriente de vital importancia para el funcionamiento de la empresa. Existen múltiples argumentos para justificar la tenencia o no de inventarios, de los cuales mencionaremos tan solo unos pocos. Argumentos a favor: Prever escasez. Es preferible ahorrar productos que dinero. Permiten obtener ganancias adicionales cuando hay alzas. Facilitan desfasar (separar) los diferentes procesos de la empresa. Argumentos en contra: Inmovilizan recursos que podrían usarse mejor. Esconden los problemas de la empresa. Disimulan la ineptitud del tomador de decisiones. Facilitan esconder los problemas de calidad. xxx 4.6 Costos y tarifas del sistema de almacenamiento Costos derivados de la existencia de almacenes, en la empresa, destinados tanto a los materiales directos como a los materiales indirectos que se aplican al proceso productivo. Se trata, pues, de costos derivados de tareas tales como: conservación, calefacción, refrigeración, seguros, amortización, etc., y que generalmente son fijos e independientes de la cantidad de materiales almacenados; no obstante, paralelamente, se puede incurrir en costos cuya cuantía

dependa de la naturaleza y cantidad de artículos almacenados, sobre todo cuando requieren de una atención especial. Los costos de almacenamiento se pueden clasificar en:  Costos de infraestructura Al ser costos fijos, cuanto mayor sea el volumen de productos almacenados, menor será el costo por producto. Ello se consigue mediante: *Máximo rendimiento volumétrico. *No dejando espacios vacíos. *Máxima rotación. El rendimiento volumétrico será = Vh/Vt. Vt = volumen total edificado. Vh = volumen de espacios ocupados.

El rendimiento de espacios será = No/Nh. Nh = Número total de espacios. No = Número medio de espacios ocupados.

El costo anual por espacio ocupado será = CI/No. CI = Costo anual de infraestructura.

El costo de infraestructura por pallet pasado por almacén= Cip. Dependerá del tiempo en que esté almacenado. Si el número de semanas que está almacenado es S, tendremos que Cip = CI/No × S/52. Otra forma de calcularlo: Cip = CI/No × 1/R. Siendo R = Número de veces al año que un espacio cambia de contenido.  Costos de gestión Los costos de gestión unos son fijos y otros variables. Llamando:

Cg = Costos de gestión anual. A = Número de operaciones administrativas al año. El costo medio de una operación será = Cg/A. Llamando Oa al valor de una transacción, el incremento porcentual del costo medio de una operación debido a los costos de gestión será = (Cg/A/Oa) × 100.  Costos de operación Los costos de operación son la suma de los debidos al mantenimiento del stock y los debidos al mayor o menor volumen de la actividad: mantenimiento y amortización de los equipos, materiales, pero sobre todo personal para la descarga, preparación de pedidos y carga, lo cual está influido por: *Distribución en planta del almacén. *El sistema de almacenamiento.  Mantenimiento del stock: Cs = Costo del stock por pallet pasado por el almacén. Cs = C × I/No × S o bien Cs = C × I / NoR C = Capital medio anual invertido en stock. I = Tasa de interés de posesión de stocks. S = Número de semanas de permanencia en stock.

No = Número medio de espacios ocupados. R = Número de veces al año que un espacio cambia de contenido. xxx 4.7 Tipos de Almacén Los almacenes pueden ser clasificados de la siguiente manera: A.- Almacén cerrado: Un almacén cerrado es una zona controlada donde solo entran personas autorizadas es decir, los trabajadores del mismo, de forma que los productos solo entran y salen mediante documentos. Hay máxima seguridad y estricto control de la mercancía. Toda la información está centralizada en un inventario permanente. Con alta por factura o entrada y baja

por vale de entrega el stock existente debe revisarse, al menos una vez al año, de alguna de estas maneras: * Recuento anual fijo. Muchas empresas hacen recuento físico del stock una vez al año, al cierre del periodo fiscal, es preciso para ello, parar todo el funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para la realización del recuento. *Recuento permanente. A principios de cada año (o periodo fiscal) algunas empresas dividen su stock en 52 grupos iguales teniendo cada uno de ellos ser recontados semanalmente. De esta manera los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa. *Recuento en el punto más bajo. Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular, por ejemplo siempre que el nivel del stock de un artículo almacene su punto más bajo. B.- Almacén abierto: Los almacenes abiertos a diferencias de los cerrados, no presentan restricciones particulares de entrada, los productos se almacenan cerca del lugar de uso, por ejemplo estanterías, pallet, contenedores, etc. El personal del almacén recibe la mercancía y la entrega a los encargados de sección. Los productos se utilizarán rápidamente y por lo tanto no hay lugar a deterioro ni obsolescencia, salvo en el caso de compra inadecuadas este sistema pone poco énfasis en la seguridad y contabilidad de las mercancías y no suele llevar un inventario permanentemente. Para el recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos veces al año, de la siguiente manera: existencias = existencias iniciales + compras – salidas. C. Almacén al azar: Este sistema constituye una variante del almacén cerrado, en el sentido que no existe un sitio fijo para cada artículo, sino que cada uno se ubica en donde hay espacio libre. El almacén está divido en áreas que requieren un mismo tipo de almacenamiento (pallet contenedores, etc.) el personal de almacén conoce los espacios vacíos y ante una nueva entrada, lo asigna a la mercancía, para los empleados es más difícil localizar el producto y el recuento puede ser más largo. Pero como ventaja, podemos señalar que se puede utilizar el espacio más eficiente y posee una gran flexibilidad. Con la ayuda de una adecuada aplicación informática, que indique donde se encuentra cada artículo, este sistema puede llegar a ser mejor. Desarrollando un buen sistema de localización de lugares de almacenaje se puede ayudar a quienes intentan tener cada cosa en su lugar. Cada artículo guardado en el almacén, tiene un lugar específico que debería estar indicando en un listado como índice de localizaciones. D.- Según su Organización: Los almacenes pueden estar centralizados o descentralizados. Se da el primer caso cuando del establecimiento (fábrica) reúne en su propia sede todos los almacenes, mientras que en el segundo caso, cuando hay sectores del almacén situados en otros lugares. En cuanto a la conformación interna, los almacenes pueden estar constituidos por locales únicos o por una serie de locales separados o secciones comunicadas. La disponibilidad de un local único obliga a tener reunidos todos los materiales, por lo que su control se hace más difícil, especialmente si tal local resulta muy grande y contiene columnas o estanterías que dificultan la visibilidad.

E.- Según el Movimiento de Material: Los materiales podemos distinguir almacenes con transporte mecanizado (fijo, semi-fijo, móviles) más o menos elevados y almacenes sin mecanización. Aquéllos que se pueden tener en la intemperie sin necesidad de alguna protección y para los cuales no hay duda alguna sobre su resistencia a las inclemencias del tiempo. Los que pueden estar a la intemperie con la condición de que la estancia sea durante corto tiempo, y bajo particulares sistemas de protección. Los que tienen que ser puestos a cubierto (y aquí se distinguen aún en condiciones de conservación) F.- Según las Operaciones: Para el ejercicio racional del almacenaje, existen en general, espacios para las siguientes exigencias: *Recepción de los materiales, los cuales pueden ser a su vez distribuidos en locales de llegada y estancia eventual (a veces incluso bajo la responsabilidad del suministrador), en espera de ser registrados contablemente e ingresados en el propio local de recepción donde tienen lugar las operaciones de desembalaje y control (numérico y de control). *Espera de las mercancías, antes de la conformidad de la verificación. *Desembalaje de los productos, hay casos en que es conveniente destinar locales separados a tal exigencia. *Almacenamiento propiamente dicho. G.- Según el Tipo de Material: La mercancía que resguarda, custodia, controla y abastece un almacén puede ser la siguiente: *Almacén de materia prima y partes componentes: Este almacén tiene como función principal el abastecimiento oportuno de materias primas o partes componentes a los departamentos de producción. *Almacén de materias auxiliares: Los materiales auxiliares o también llamados indirectos son todos aquellos que no son componentes de un producto pero que se requieren para envasarlo o empacarlo. Podemos mencionar los lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases, etc. *Almacén de piezas de recambio: Para almacenar piezas destinadas al servicio de postventa con el objeto de efectuar reparaciones. *Almacén de productos en proceso: Si los materiales en proceso o artículos semi-terminados son guardados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por la programación, se puede decir que están en un almacén de materiales en proceso.

*Almacén de productos terminados: El almacén de productos terminados presta servicio al departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los productos a los clientes. *Almacén de herramientas: Un almacén de herramientas y equipo, bajo la custodia de un encargado especializado para el control de esas herramientas, equipo y útiles que se prestan a los distintos departamentos y operarios de producción o de mantenimiento. Cabe mencionar: herramientas, matrices, plantillas, brocas, machuelos, piezas de esmeril, etc. *Almacén de materiales de desperdicio: Los productos, partes o materiales rechazados por el departamento de control y calidad y que no tienen salvamento o reparación, deben tener un control separado; este queda por lo general, bajo el cuidado del departamento mismo. *Almacén de materiales obsoletos: Los materiales obsoletos son los que han sido descontinuados en la programación de la producción por falta de ventas, por deterioro, por descomposición o por haberse vencido el plazo de caducidad. La razón de tener un almacén especial para este tipo de casos, es que los materiales obsoletos no deben ocupar los espacios disponibles para aquellos que son de consumo actual. *Almacén de devoluciones: Aquí llegan las devoluciones de los clientes, en él se separan y clasifican los productos para reproceso, desperdicio y/o entrada a almacén. *Almacén central: Es el lugar donde se reúnen todos los materiales y productos de la empresa. El almacén central nos permite un mayor y mejor control de las mercancías y productos, una mejor economía de espacio y un mayor aprovechamiento de los medios de manipulación. *Almacén regulador: Se encuentra en las proximidades de las propias fábricas de las empresas o en zonas de concentración Geográfica. Permiten una gran capacidad de reacción a las necesidades del mercado, reducción del tiempo en el plazo de entregas, una mejora en la calidad de servicio así como un control diario de los Stocks. *Almacén transit point: Son almacenes situados en zonas de importancia estratégica, con un mínimo de stock de seguridad para poder cumplimentar y servir los pedidos de urgencias. Como inconvenientes presentan la posibilidad de roturas de stocks de seguridad. *Almacén es cross-docking: Son almacenes situados estratégicamente, que trabajan sin stocks, realizándose en ellos la recepción, verificación y distribución física inmediata de los pedidos. Presentan el inconveniente de no poder servir los pedidos urgentes, al no tener stock. Centros de consolidación (CDC) También llamados almacenes reguladores o bases avanzadas. Los centros de consolidación son almacenes destinados a almacenar un cierto stock de seguridad, junto al cliente. La tendencia desde hace unos años es a que el centro de consolidación sea gestionado por una tercera parte, que es pagada por el cliente o por el proveedor.

Los costos se incluyen en el precio/unidad, o se pagan independientemente, en función de lo estipulado contractualmente. También es posible que el centro de consolidación sea gestionado por el cliente o, en otros casos, por el proveedor. La existencia de un centro de consolidación implica la mayoría de las veces que las unidades enviadas desde el proveedor hasta el centro de consolidación podrán ser facturadas sólo cuando sean retiradas del centro de consolidación. En general, las empresas con centros de consolidación a su cargo desarrollan otras funciones: *Aprovisionamiento a centros de producción. *Almacenaje. *Gestión de stocks. Preparación de pedidos. Operaciones de valor añadido: picking, packing, ensamblajes, suministros kanban, suministros JIT, suministros sincro. *Transporte y distribución. *Servicios de consultoría logística. *Servicios de logística integral y outsourcing. *Gestión y limpieza de embalajes retornables Retiradas del centro de consolidación El intercambio electrónico de datos facilita la gestión de las retiradas efectuadas en el centro de consolidación. Las retiradas de stock del centro de consolidación generan registros de facturación en el buzón de desbloqueo manual de facturas, o registros de facturación listos para ser facturados directamente. Tipos de gestión de un CDC A nivel logístico, se han establecido dos tipos de gestión para los centros de consolidación: *Proceso normal. Gestión del CDC por parte de proveedor. Es la gestión adoptada por la mayoría de los clientes del sector automotriz. Las existencias son consideradas no entregadas al cliente, y el pedido de cliente no se rebaja, puesto que no constará como entregado hasta que sea retirado del CDC. Las retiradas en el CDC activan la facturación. *Proceso especial. SEAT fue el cliente que definió hace unos años un «proceso especial» para sus centros de consolidación, y después otros fabricantes se han añadido a este tipo de gestión. Las existencias en el CDC son consideradas ya entregadas al cliente, es decir, cuando se envían los programas de suministro al proveedor, las existencias en el CDC cuentan como entregadas. Por tanto, los programas de suministro consisten en programas de suministro al CDC, no al cliente. El cliente informa en el mensaje EDI de la última retirada que ha realizado en el CDC (número de albarán de retirada), no del último envío que el proveedor le ha hecho.

Quiere esto decir que el cliente pide con el objeto de mantener un determinado nivel de existencias en el centro de consolidación, que es la base de su aprovisionamiento. Cuando el proveedor, realiza un envío al CDC, el pedido de cliente se rebaja, puesto que ya cuenta como entregado al cliente. A pesar de todo esto, el proveedor puede hacer un seguimiento de las existencias en el CDC, dado que tanto las entradas como las salidas del CDC quedan registradas en el sistema: las entradas a través de los envíos al CDC, y las salidas mediante los informes de retirada de stock remitidos por el cliente. Este proceso tiene en común con el proceso normal el hecho de que la facturación sólo se activa una vez que las piezas son retiradas del CDC por el cliente. xxx 4.8 Manejo del almacén 4.8.1 Planeación para diseño y operación La toma de decisiones a largo plazo necesaria para establecer la instalación para almacenamiento temporal del producto y para flujo de productos a través de instalaciones eficientes. Determinar el tamaño, que actuará como una restricción sobre las operaciones de almacén, la alteración del tamaño general es menos probable que suceda. El resultado de una mala planeación puede ocasionar mayores costos de manejo de materiales de lo necesario, u obligar a costos innecesarios de espacio sobre el sistema logístico. Tamaño: contenido cúbico general del edificio. Factores como el tipo de materiales que utilizará el sistema de manejo, los requerimientos de pasillos, la configuración de la disposición del inventario, los requerimientos de dársenas, los códigos de construcción locales, el área de oficinas y la capacidad de procesamientos de productos, influirán en la decisión final del tamaño del edificio. Punto de inicio es el espacio mínimo requerido para dar cabida al inventario almacenado en el edificio en el tiempo. Los factores restantes en el tamaño al añadirse al tamaño básico determinado por el inventario. Dos condiciones diferentes, cuando no existen cambios importantes en la necesidad de espacio en el futuro razonable y cuando se prevé que los niveles de inventario promedio cambien durante un periodo de años. La base para proyectar la capacidad de procesamiento de producto de almacenamiento, es en el análisis de ubicación, asignar territorio de ventas a los almacenes y con el índice de rotación de inventario del almacén, se podrá estimar la cantidad de inventario. Existen dos opciones básicas generales para el almacenamiento. Rentar espacio, como almacén público o de operación subcontratada u operar espacio de almacenamiento propio. Utilizar un tipo de estas: Cuando existe baja fluctuación en las necesidades de espacio con el tiempo. Cuando los requerimientos de espacio fluctúan ampliamente, una estrategia mixta es mejor. Una mejor estrategia es un examen rápido de los requerimientos de espacio de manera que se obtenga un alto nivel de utilización y hacer uso de espacio rentado sobre una base de

corto plazo para cumplir con los requerimientos pico de espacio. Espacio privado, costos fijos y variables, el rentado solo variables. Buscamos el punto de costo mínimo. Cuando la tendencia en los requerimientos de espacio no es constante en el tiempo, tomar en cuenta los cambios en los requerimientos de espacio, el problema se vuelve dinámico. Cuando deberá modificarse el tamaño y en cuanto deberá hacerse. Valoración del método de dimensionamiento Para determinar el espacio de almacenamiento Beneficios: Busca el mejor tamaño de almacén operado en forma privada, combinar alternativas de propiedad y renta. Se consideran la variabilidad de los requerimientos de espacio debido a fluctuaciones estaciónales en la oferta y demanda, y la incertidumbre asociada al pronóstico. El tiempo y la magnitud de las necesidades de espacio de almacén están definidas y pueden planearse y están definidas. Los niveles de inventario se utilizan como el determinante primario de las necesidades de espacio. El tamaño sugerido es estimado que será construido. Las alternativas de espacio estarán basadas en el juicio personal. Selección del tipo de espacio: consideraciones financieras Existe la opción de rentar, arrendar o ser dueño del espacio. La selección entre estas opciones por lo regular esta basada en una comparación financiera. Deseamos comprar el valor presente neto del dinero. Positivo estimula la inversión, negativo desalienta. Configuración de la instalación Distinción entre los almacenes para almacenamiento y manejo general y aquello que se utilizan como centros de consolidación o instalaciones de alto rendimiento. Depende de los costos de construcción, costos de manejo de materias y características de apilado de carga de producto. La estabilidad de los bienes apilados individualmente en columnas o en unidades de tarimas de carga, las reglas locales de construcción pueden fijar un límite superior y la altura adicional. Consiste en balancear los costos de construcción y equipo con los costos de manejo de materiales debido a las restricciones legales, de producto y de equipo. En relación con los costos de manejo de materiales de desplazamiento de productos a través de almacén y con los costos de construcción del almacén. Los de alto rendimiento, centros de consolidación y terminales de transferencia, requieren un balance diferente de costos que para el común. Está limitada la recepción y el envío, función descargar bienes y transferirlos a otro camión, el cual se encuentra lo más cercano posible al punto de recepción para minimizar los gastos de manejo. Existen en forma de T, L o H, de acuerdo a las puertas necesarias si no se transfieren inmediatamente o rectángulo largo y angosto en forma de I, sin transportadores automáticos. Distribución del espacio Distribuir la bahía de almacenamiento, estantes y pasillos. Desarrollado fórmulas de reglas de decisión. Posible distribución de la estantería. Minimizar la suma de costos de manejo de materiales, costo de área de almacén y costo anual asociado con el tamaño del edificio.

Diseño de la dársena o anden Todo almacén requiere al menos una plataforma de carga de camión. Necesidad de diseño de andén o dársena para camión de carga o ferrocarril depende si el producto se recibirá o se enviará en cantidades suficiente grandes para justificar un desplazamiento ferroviario. Además de longitud del andén, gasto extra de cubrir el andén, para protección contra el clima y robo, y eficiencia de la mano de obra en la carga y descarga, ancho del andén, si funciona como área de escala, nivel del andén en relación con la cama del vagón de ferrocarril, Dársena o plataforma para camión de carga. xxx

4.8.2 Diseño del sistema de manejo de materiales Reducir las distancias recorridas, incrementar el tamaño de las unidades manejadas, buscar oportunidades de viajes redondos en la ruta de recolección de pedidos o almacenamiento y mejorar la utilización cúbica para reducir el costo de materiales. El diseño de almacén impone restricciones sobre la elección del equipo, techos bajos, edificios de múltiples niveles, pasillos angostos, etc. La naturaleza y el nivel de carga del sistema afectan la selección de equipo: sistema manual, cuando el volumen varía y mezcla de los productos no son constantes, flexible y bajo costo de inversión, sistema mecanizado volumen estable. Las características del producto: granel polvos y liquido etc. La planeación para contingencias pueden influir en el diseño del sistema: a medida que son mecanizados integrados Tipo de sistema: Manual sistema de montacargas y tarimas, transportador automático, sistema de almacenamiento y recuperación automatizada o alguna combinación. Consideraciones financieras, flexibilidad riesgo y obsolescencia Cada inversión inicial, gastos y valor de rescate diferentes. Se comparan los valores presentes de las alternativas. Reemplazo de equipo Política de reemplazar el equipo cuando este se desgaste o se vuelva obsoleto. Pueden ser útiles formas especiales de análisis de valor presente, periodo de recuperación de la inversión y el simple rendimiento sobre la inversión. Se espera el ciclo de reemplazo continúe en el futuro, el costo sube a medida que se envejece, el subsiguiente es más eficiente. Donde ubicar los artículos de inventario con la disposición interna, como deberán ser acomodados y que método deberá utilizarse para localizarlos dentro del almacén. Ubicación de las existencias: disposición física de la mercancía, para minimizar gastos de manejo de materiales, lograr una máxima utilización del espacio y cumplir cierta restricción sobre ubicación de mercancía, seguridad, protección contra incendio. Selección de ida y vuelta, ruta de recolección área designada de recolección de pedidos por trabajador. Minimizar costos de manejo Complementariedad de los artículos y compatibilidad si pueden colocarse en forma práctica uno junto al otro.

Perfiles de actividad: se divide en sub áreas con funciones especializadas, dependiendo del nivel de actividad y la mezcla de productos: de tarima completa o caja completa, de caja fraccionada a granel, enlazado, promocional, de mercancía devuelta y administrativa. Extracción de datos de perfiles de actividad, que generan una distribución de mezcla de pedidos. Disposición de las existencias: acomodo de las existencias en bahías de almacenamiento. Por tarimas de carga en relación con el pasillo de servicio, de ángulo recto o de 0 grados. Métodos de identificación de localizador de existencias: método de localizador fijo y de localizador aleatorio, dos esquemas opuestos de identificación y localización. xxx 4.8.3 Operaciones de recolecciones de pedidos (Ronald, 2004) Varias consideraciones operacionales pueden mejorar la eficiencia del manejo de materiales: *Secuenciación del producto.- Es la disposición de artículos en listas de rutas de recolección de forma que sean recolectados dentro de una ruta eficiente a través del inventario. Se ahorra tiempo de recolección del pedido al evitar retrocesos a través de pasillo y mercancías *Recolección por zonas.- A la asignación de recolectores de pedidos individuales para atender solo un número limitado de artículos de inventario en vez de dirigirlos a través de la disposición de inventario completa *División del pedido.- Cuando el inventario no reside en una sola ubicación, es necesario dividir el pedido de venta antes de dirigirlo a un almacén. *Procesamiento por lotes.- Es la selección de más de un pedido en un solo paso a través de las existencias. Reduce el tiempo recorrido, pero también añade la complicación de reensamblar pedidos y pedidos parciales para su envío. *Distribución Intercalada.- Cuando el almacenamiento y recolección de pedidos ocurren al mismo tiempo, sobre la misma ruta desde el mismo punto de origen y destino. Surgen problemas en los sistemas automáticos. xxx 4.9. Localización física del almacén Determinar la ubicación de un almacén es uno de los aspectos primordiales que hay que considerar antes de su instalación. La localización del almacén es un factor que influye no sólo en el aspecto constructivo, sino, sobre todo, en el estratégico, y puede ser decisivo en el éxito o el fracaso del negocio. El estudio de la ubicación de un almacén será más largo y complejo cuanto mayor sea el tamaño de la empresa y, en consecuencia, su sistema de distribución. En cualquier caso este estudio deberá realizarse mediante el examen de cuatro factores básicos: la producción, los costos, la demanda y la competencia.

En cada uno de esos elementos se deben observar dos criterios de valoración para poder realizar el análisis de la manera más ajustada a la realidad, como son el económico y el comercial. Teniendo esto en cuenta se deben analizar algunas variables:  





En primer lugar, en lo que respecta al producto, se debe evaluar su tipología y la cantidad total que se necesita almacenar. En cuanto a los costos, se analizarán aquellos relativos a las infraestructuras (terrenos, edificación y equipos), la mano de obra directa e indirecta, el costo del transporte y de la manipulación y los costos paralelos a la actividad, así como los servicios y seguros que se hayan de contratar. En tercer lugar, en lo que respecta a la demanda, se habrá de estimar la cantidad y localización de los consumidores, el número y tamaño de los pedidos, la curva de la demanda, la importancia relativa de la proximidad, así como la velocidad de entrega. Por último, en cuanto a la competencia, se examinará la localización de sus almacenes, así como la eficacia y servicio de los mismos.

El estudio para la ubicación de las instalaciones debe realizarse mediante el examen de esas variables y el análisis de otros cuatro parámetros que se irán exponiendo en los próximos apartados, como son las características del producto, la capacidad de fabricación de la industria y las particularidades de la red de distribución necesaria.

Ubicación según características del producto Para realizar el análisis de las características del producto que pueden influir en la ubicación del almacén, se tienen en cuenta tres aspectos: su durabilidad, su estabilidad intrínseca y su manejabilidad.

Durabilidad Esta característica determina cuánto más o menos próximos han de estar ubicados los almacenes de distribución respecto de los puntos de consumo. Así, los productos de muy poca durabilidad (como las frutas y verduras frescas) requieren instalaciones muy próximas a los puntos de adquisición final ya que el tiempo que transcurre entre su producción o recolección y su consumo debe ser muy corto. Por lo tanto, estos artículos no admiten la posibilidad de utilizar almacenes de tránsito en los que se emplea un tiempo que, por muy pequeño que sea, resulta fatal para la conservación del producto.

Detalle de un palet.

Por el contrario, los productos de gran durabilidad, como casi todos los industriales, no precisan almacenes muy próximos al punto de consumo, a menos en lo relativo a cómo influye el tiempo en su calidad, ya que éste tiene muy poca o ninguna influencia en su conservación. Así pues, este tipo de artículos puede ser albergado en cualquiera de los diferentes tipos de almacenes, ya sean centrales, regionales o de tránsito. Estabilidad intrínseca Si el producto es muy inestable intrínsecamente, necesitará instalaciones especiales de almacenaje ya que esa condición puede afectar a la seguridad física del lugar e incluso a la salud de la población circundante. Un ejemplo típico puede ser el de los productos químicos, en los que este factor hace que se recomiende que la localización de los almacenes que los manejen se encuentren solamente en dos lugares, el de producción y el de consumo, sin centros intermedios. En el ejemplo comentado, el tamaño de las instalaciones deberá ser muy distinto, ya que en el lugar de producción se podrá establecer un centro de volumen (verdadero almacén), mientras que en el lugar de consumo solamente se establecerá un depósito de unas dimensiones adaptadas a la demanda y al tiempo de transporte medio empleado entre ambas localizaciones. Cuando se trata de almacenar mercancías de gran estabilidad intrínseca, este factor no es determinante, ya que se puede usar cualquier posibilidad de las que se proponen en este manual. Manejabilidad Los productos que son muy poco manejables (como los líquidos y los áridos a granel) deben ser almacenados en el menor número de lugares posible ya que sus características hacen que su costo aumente exponencialmente a medida que se realizan trasvases o transferencias. Incluso, en la mayoría de los casos,

pueden producirse deterioros de la calidad así como pérdidas de volumen. Lo ideal es contar con dos tipos de almacén solamente: el central que estará situado en la planta de producción y el de materias primas que deberá estar localizado en la planta de envasado del producto. Estos artículos pasan a la categoría de muy manejables una vez envasados y la ubicación del almacén es totalmente independiente de su manejabilidad. La capacidad de fabricación De la industria a la que dé servicio el almacén determina la cantidad de mercancía que se necesita albergar. Se trata de un factor relativo, cuya valoración deberá ser realizada también en función de la demanda del producto en cuestión. Su influencia, en cuanto a la localización de los distintos tipos de almacén, se puede medir en función del grado de transformación que realice la industria.

El grado de transformación del producto No todas las industrias aplican el mismo grado de transformación a un producto, depende de su especialización, su preparación y, sobre todo, de su capacidad. Para estudiar las posibles ubicaciones de los almacenes, este factor se puede clasificar en tres niveles: bajo, medio y alto. 1. El nivel bajo es el que practican aquellas industrias que, bien por la naturaleza del producto o por su propia capacidad, se limitan a realizar únicamente una clasificación y envasado de la materia prima. Es el caso, por ejemplo, de las empresas alimentarias del sector primario. Únicamente es necesario un almacén central, ubicado en la misma planta de producción y, a lo sumo, la instalación deberá contar con dos secciones: una para las materias primas y otra para el producto envasado. En cualquier caso, su ubicación no depende de la cantidad de mercancía que se deba alojar. 2. El grado de transformación de tipo medio es aquel en el que se recibe una materia prima, se clasifica y se transforma en varios productos diferentes. En este tipo de industrias, la cantidad de mercancía que se debe alojar sí empieza a ser un factor que influye en la ubicación de los almacenes. Por regla general, estas industrias necesitan de tres almacenes independientes: uno para las materias primas, otro para los productos empleados en su transformación y un tercero para las unidades terminadas dado que la producción se suele efectuar en grandes series (tanto si producen un único producto o de varios en paralelo). Si la cantidad de artículos almacenados es pequeña, probablemente los tres almacenes pueden estar localizados en el mismo lugar que la planta de fabricación

pero cuando la producción es muy grande, es necesario instalar almacenes locales o regionales e incluso intermedios para los semi productos o de tránsito para los productos terminados. 3. Por último, las industrias con un alto grado de transformación están también muy influenciadas por la cantidad de producto obtenido y por lo tanto su caso es prácticamente igual al de las de nivel medio, con la diferencia de que, casi con total seguridad, será necesario utilizar almacenes intermedios para regular las distintas fases de producción.

La red de distribución necesaria Para entender sus características es preciso analizar dos factores distintos: 



La influencia de la composición: La red de distribución puede estar compuesta de concesionarios autónomos (como empresas independientes) o de agencias propias. En el primer caso, la cantidad de producto que se debe almacenar se determina exclusivamente en función de la demanda y del número de pedidos que se reciban de esta red. En ningún caso se debe realizar un almacenamiento de primera necesidad, ya que es la propia red la que se encarga de ello. Cuando se trata de agencias propias, además de contar con los clásicos almacenes centrales, regionales y de tránsito, se debe situar un centro de primera necesidad en cada uno de los puntos de distribución y éstos deben hallarse lo más cerca posible de las áreas de demanda. La influencia de la distribución en la red de comercialización: El reparto geográfico de la red de distribución influye en la ubicación, el número y tipo de almacenes de los que se deba disponer. Al igual que en el anterior factor, hay dos posibilidades, como son que la red esté formada por concesionarios autónomos o por agencias propias.

La distribución de la red de comercialización supone un factor determinante en el proyecto del almacén o almacenes.

En el primer caso, en el que se ha de tratar con una red de comercialización ajena, su posicionamiento en el territorio y su zona de influencia pueden estar ajustados o no a la demanda real del producto. - Si el posicionamiento de los agentes es el correcto, se les debe tener en cuenta como si cada uno fuera un almacén de depósito. En los sitios estratégicos se sitúa un centro de distribución y, si la demanda de una zona concreta lo requiere, se establece la correspondiente instalación de tránsito. El fin de esta estrategia es reducir al mínimo imprescindible el tiempo necesario para abastecer a los agentes, que deben ser contemplados como puntos de consumo.

- Cuando las ubicaciones de los concesionarios no son las más adecuadas para la comercialización del producto en cuestión, la primera medida que se debe tomar es corregir este aspecto y una vez resuelta esa limitación, actuar como se ha indicado en el párrafo anterior. Una red de comercialización inadecuadamente posicionada dentro de un territorio puede implicar, con toda seguridad, un aumento de los almacenes de tránsito e incluso puede suponer un retraso en el abastecimiento a los puntos de consumo, dos cuestiones que provocan un aumento de los costos de distribución del producto y, por consiguiente, una pérdida de competitividad en el mercado. En el caso de que la red de comercialización esté formada por agencias propias, también es necesario cuidar su correcto posicionamiento territorial, con el fin de evitar en la medida de lo posible la necesidad de establecer más almacenes de tránsito que los estrictamente imprescindibles y procurar que el tiempo de abastecimiento a los puntos de consumo esté perfectamente conjugado con la demanda. Ya sea en lo que respecta a la distribución física, como la comercial, se puede operar sin centros intermedios o regionales si se dispone de un buen servicio de transporte y distribución, trabajando sólo con un almacén central. También se puede recurrir a la externalización de los servicios a un operador logístico que gestione el transporte y la distribución, al igual que al almacenaje y preparación de los pedidos si se precisase. xxx 4.10 Principales zonas de un almacén En general, un almacén central debe estar formado por seis secciones: recepción, control de calidad, adaptación de unidades de carga, almacenamiento, preparación de pedidos y expediciones. Estas seis secciones o departamentos pueden agruparse, normalmente, en tres zonas, como son la de recepción, la de almacenamiento y la de expediciones, que se explican a continuación.

Zona de recepción La zona de recepción debe quedar contigua a los muelles de descarga y debe tener las dimensiones adecuadas para gestionar todas las mercancías que puedan llegar al almacén en una jornada completa de trabajo normal. A ser posible, es conveniente habilitar un área adicional que sea lo suficientemente amplia para poder asumir los posibles incrementos en la recepción que no se hayan programado previamente. En el caso de que sea necesario efectuar una adaptación de las unidades de carga recibidas, es preciso aumentar la superficie y contar con los medios para poder ejecutar esta tarea, lo que incluye tener en cuenta el personal necesario, contar con bancos de trabajo y útiles apropiados, reservar una parte del espacio de almacenamiento para envases vacíos y un sistema de eliminación de los envases originales.

Almacén para empresa dedicada al transporte urgente y distribución

Almacén para centro de distribución de la alimentación

Zona de almacenamiento El diseño del área de almacenamiento dependerá de si se va a llevar a cabo una preparación de pedidos en la instalación y si esta se va a realizar en las estanterías.

En un almacén central esta área puede estar formada por una o varias secciones. Como el objetivo de este manual es facilitar la mayor información posible acerca de las diferentes posibilidades, podríamos poner como ejemplo, una instalación que recibe diversos tipos de productos, en diferentes cantidades, con índices de rotación dispares y con necesidades de alojamiento complejas.

Para efectuar el diseño de un almacén de estas características, primero hay que elaborar un estudio de los índices de rotación de los productos, clasificándolos en tres categorías: baja, media y alta rotación. La determinación de estas tres categorías es muy subjetiva, por supuesto, pero se puede y se debe determinar mediante la designación de un índice medio de referencia. Los productos con un índice cercano a éste, se considerarán de rotación media. Los que se alejen mucho por debajo se designarán como de baja rotación y los que estén muy por encima serán de alta rotación. Una vez definidos los productos, sus volúmenes y sus rotaciones correspondientes, se procede a su ubicación dentro del almacén, para lo que se tienen en cuenta tres consideraciones: 1. En primer lugar, las mercancías de baja rotación son, por regla general, las que se consumen en pequeñas cantidades, por lo que suelen necesitar de un reducido volumen de almacenamiento. 2. En segundo lugar, de las referencias de rotación media se suelen hacer pedidos habitualmente y con unas cantidades moderadas (es decir, que se solicitan en tandas medias y habituales). Por ello, necesitan una rapidez de salida ni muy rápida, ni muy lenta y requieren una buena accesibilidad. 3. Por último, las mercancías de alta rotación se suelen solicitar un gran número de veces y con una excesiva demanda (por lo que la situación suele ser de tandas medias y altas pero muy frecuentes). En productos de alta rotación, lo más importante es disponer de una gran accesibilidad y una alta velocidad de extracción. Así pues, en un almacén central de estas características se podrían instalar: - Una zona de almacenamiento en bloque o mediante un sistema de compactación, destinada a los productos de alta rotación en los que prima más el volumen que la accesibilidad o la velocidad de extracción. En función de la cantidad de producto y de la capacidad disponible, se puede recurrir a una configuración en bloques o a cualquier otro de los sistemas de almacenamiento por compactación. - Una zona con estanterías que, en función de la cantidad de productos de alta rotación que existan, puede ser de almacenamiento puro (sólo se ubica la carga) o mixto, con estanterías de preparación o picking incorporadas.

Si el almacenamiento es puro, se puede elegir como medio de manutención entre carretillas convencionales (necesitan pasillos de 3.500 a 4.000 mm de anchura), carretillas retráctiles (los pasillos deben ser de entre 2.500 y 3.000 mm de ancho), carretillas trilaterales (pasillos de entre 1.700 y 2.200 mm) o transelevadores (pasillos inferiores a 1.700 mm). La elección entre unos u otros medios de manutención no se toma sólo en función del espacio necesario entre estanterías, sino fundamentalmente, tomando como referencia la relación entre el volumen de almacenamiento que se precise y del que se disponga. También es imprescindible tener en cuenta las diferentes capacidades de altura de elevación de cada uno de estos tipos de máquinas para saber cuál es la que más conviene en cada caso (ver artículo "Equipos de manutención" para más información).

Esquema de las distintas zonas de un almacén central

Otro factor muy importante es la inversión que supone la adopción de un sistema u otro porque cuanto más sofisticado sea el medio de manutención empleado, mayor es su costo. Sin embargo, no hay que olvidar el retorno de la inversión, ya que es posible que los sistemas más sofisticados, con un costo inicial mayor, tengan un retorno (ROI) más rápido. Por otra parte, si el número de productos con un índice de rotación alto es muy elevado, es conveniente diseñar una zona de almacenamiento mixta. Ahora bien, dado que el picking más rápido se suele efectuar a la altura más baja posible, mientras que el almacenamiento más rentable se produce a la mayor altura posible, es conveniente diseñar una configuración de estanterías con preparación de piezas pequeñas a media altura (y almacenamiento en el resto) o instalar sistemas automáticos.

Zona de expediciones En esta zona se debe efectuar la preparación y, si procede, el embalaje, de los pedidos del resto de los almacenes de la cadena. Para ello debe contar con los medios adecuados y no se debe escatimar en ellos bajo ningún concepto, ya que esta es la parte del almacén que más influye en su imagen exterior y su prestigio. Si la preparación de pedidos previa es efectuada en las estanterías, el trabajo de esta zona se simplifica considerablemente.

Consolidación de pedidos en zona de expediciones

En cuanto a la operativa, si se cuenta con un sistema de gestión aplicado al almacén y este se ha programado convenientemente, el trabajo de preparación de pedidos se limita a la colocación de los productos en lotes en una zona delimitada para ello.

Clasificación de pedidos por cliente o ruta

Este espacio reservado para la carga debe estar suficientemente dimensionado para alojar todas las líneas que salgan en una jornada normal, aunque es conveniente y necesario prever un área de expansión que pueda absorber picos de demanda no programados. La ubicación de esta zona de salida de expediciones debe estar lo más próxima posible a los muelles de carga. Cuando la preparación de pedidos se realiza en un espacio separado (en especial, si se trata de picking o caja individual) se necesita una zona de consolidación adecuada. Cerca de ella se pueden integrar transportadores de clasificación que distribuyan las unidades preparadas por pedidos o rutas.

Búfer de pedidos preparados en expediciones con clasificación automática

Otras alternativas a los transportadores para llevar la carga consolidada hasta la zona de expediciones son los transpalets, las carretillas y los vehículos autoguiados En la imagen sobre estas líneas se muestra un ejemplo de uso de vehículos láserguiados; estos dejan los palets en cinco mesas con rodillos y de ahí los recoge una lanzadera que, a su vez, deposita la carga en una de las varias líneas de salida dotadas de transportadores de acumulación. Xxx xxx xxx