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PRÁCTICA NO 4: AUTOMATIZACION DE UNA MEZCLADORA

PRESENTADO POR: CARLOS ESCOBAR MUÑOZ YIMMI CAMPO OROZCO

AL DOCENTE: ING. GIOVANNY CATAMUSCAY MEDINA

UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL CAUCA FACUTAD DE INGENIERIAS PROGRAMA DE INGENIERIA ELECTRONICA POPAYAN (CAUCA) ABRIL DEL 20202

1. INTRODUCCION

En la mayoría de las ingenierías, la automatización va estrechamente ligada a la industria y a las tareas de producción, y la labor realizada por los operarios es perfectamente complementada por los sistemas automatizados. Aunque ninguno de estos factores puede reemplazar al otro, estos sistemas tienen ciertas ventajas frente a los operarios por la capacidad de ejecutar repetitivamente una misma tarea sin detenerse, cansarse ni perder precisión. Por otro lado, se sabe que los PLC son los dispositivos más usados para la ejecución de este tipo de tareas. Estos dispositivos se pueden programar cuantas veces se requiera para poner en marcha diversas aplicaciones. Algunas de estas se ubican en fábricas, ensambladoras, hornos y mezcladoras. Para esta última, un PLC es ideal para el control del mezclado de productos a cantidades y tiempos exactos, y en el presente trabajo se le implementará un algoritmo en el PLC Siemens de la línea S7 mediante el programa STEP7 de TIA PORTAL, del cual solo se simulará con el programa PLCSIM ya que no se puede realizar la practica con el PLC físico debido a la restricción de los Laboratorios de la Universidad a causa de la Emergencia Sanitaria declarada a nivel nacional.

2. OBJETIVOS

General Implementar y simular el funcionamiento de un sistema de mezcladora a escala para el PLC Siemens de la familia S7.

Específicos    

Analizar los requerimientos de funcionamiento del sistema Diseñar el diagrama de procesos con base en los requerimientos y periféricos del sistema. Implementar el algoritmo del sistema en STEP 7 de TIA Portal para el PLC de la línea S7. Ejecutar la simulación y el plan de pruebas para obtener el resultado final del funcionamiento.

3. PREAMBULO

En el presente trabajo se explica la implementación de los pasos de la Guía 4 [1] proporcionado para la presente asignatura. Se expone el análisis de los requerimientos del sistema, diseño del diagrama de procesos, implementación del algoritmo en lenguaje “Ladder”, simulación, resultados y conclusiones.

4. REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA

Como se mencionó antes, en la Guía 4 [1] se establecen todos los requerimientos tanto del funcionamiento del sistema como los periféricos que debe tener, y en la figura 1 se muestra el esquema general de la mezcladora:

Figura 1. Esquema general de la mezcladora.

Con base en la figura anterior se establecen una serie de requerimientos [1], pues: “se quieren mezclar 2 productos con agua. Se llena el depósito de agua abriendo la válvula V1.

La dosificación de los dos productos se realiza con una tolva acumulativa, se vierte el producto A sobre la tolva hasta que se alcanza un peso SP1 y a continuación se añade el producto B para conseguir el peso total de los 2 productos, SP2. Se abre la válvula de la tolva durante 10 segundos para dejar caer el contenido. Se realiza el proceso de mezclado durante 30 segundos accionando el agitador y se vacía el depósito para poder iniciar un nuevo ciclo. El proceso se activa con un interruptor P.”

4.1 ASPECTOS QUE FALTARON POR DEFINIRSE. En una de las sesiones de la asignatura se aclaran ciertas características del sistema las cuales no se detallaron. Estas son:

a) El llenado del tanque: al principio se creyó que cuando el usuario ponga en marcha la mezcladora, primero habría que esperar que el tanque se llenara por completo para liberar el contenido del producto A, pero no es necesario. b) Vaciado del producto “A”: al ponerse en marcha el sistema, el producto “A” debe liberarse en la tolva mientras se llena el tanque c) Parada de emergencia: Todo sistema debe tener este botón para ser detenido sin importar en que proceso se encuentre.

4.1 EL PLC SIEMENS S7-1200 Tanto en el informe [4] como el presente trabajo se cita este controlador debido que esta serie de trabajos requieren profundizar en la programación con Ladder (KOP) y este PLC es el más utilizado en las prácticas de laboratorio de la carrera. La referencia de este es 1214c DC/DC/DC y en la figura 2 se observa el aspecto físico y su condicionamiento.

Figura 2. Aspecto físico del PLC S7-1200.

NOTA: Como se mencionó antes, desafortunadamente no se puede tener acceso a estos equipos debido a la restricción del acceso de los Laboratorios de la Universidad debido a la suspensión de clases causada por la Emergencia Sanitaria declarada desde entonces a nivel nacional causada por el virus COVID19. Debido a esto, se usará el simulador PLCSIM, pero esto se detallara en la sección de SIMULACIÓN.

5. DISEÑO DEL DIAGRAMA DE PROCESOS

Todo algoritmo que se cargue a un PLC debe ser diseñado con base en un diagrama de procesos que permita el orden secuencial de los estados de los cuales va a tener el sistema y determinar la activación de entradas y salidas.

5.1 MARCAS EN PROCESOS (ESTADOS) Como se habló en el informe [4], las marcas representan los estados de un algoritmo para garantizar la activación de las salidas y evitar el “enganche” accidental de un actuador. Para cada proceso se le asignara la letra “M” numerada desde 0.0 de forma ascendente.

5.2 ENTRADAS Y SALIDAS. Cabe recordar que en la programación de PLC, los periféricos de entrada y salida deben ser nombrados como “I” y “Q” respectivamente y numerados al igual que las marcas. En la tabla 1 se organizan estos pines.

Entradas DV_vacio DL_lleno Pulsador_A_P Emergencia

DIGITALES Nomenclatura Salidas I0.0 V1 I0.1 VA I0.2 VB I0.3 V2 M V3

Nomenclatura Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5

Tabla 1. Clasificación de los pines digitales del PLC para el trabajo.

La tabla 2 muestra el único pin de entrada analógico para la señal del sensor del peso de la tolva. No se determina qué tipo de sensor se usará pues lo que más importa es que el algoritmo trabaje con este tipo de entrada.

ANALÓGICAS Entrada Nomenclatura Sensor_peso IW66 Tabla 2. Único pin de entrada analógica para el trabajo.

5.3 STEP 7 DE TIA PORTAL V13.

Como se habló en el informe [4], este es el software y que permite la implementación del algoritmo que se cargara al PLC el cual se desarrolla en lenguaje LADDER, pues:  

basta con dar doble clic al icono Luego en “proyecto nuevo”, se le da nombre, ubicación donde se guardará y luego en “Crear”.

5.3.1 Lenguaje KOP (LADDER): Conocido como lenguaje de programación gráfico KOP, es usado para la implementación de esquemas de contactos similares a los usados en los circuitos electrónicos. Para los PLC, este lenguaje se basa en contactos normalmente abiertos, cerrados, asignación de salidas y operaciones lógicas de tipo “OR” y” AND” definidas en ramas.

5.3.2 Segmentos del algoritmo

Estos permiten la agrupación de ramas y el conjunto de segmentos constituyen un bloque lógico [2]. Se usará la misma metodología que en [4] donde se sugiere crear tres segmentos:

5.3.2.1 Segmento de inicialización: Aquí se garantiza que la marca “Inicio”(M0.0) este lista siempre y cuando el resto de marcas esten en “0”. Una rama en modo “AND” tiene 10 contactos cerrados que representan cada marca. Al cumplirse dicha condicion, se activara “Inicio”(M0.0), de igual forma cuando “Emergencia”(M1.1) se active en modo“OR” (ver figura 3).

Figura 3. Segmento de inicialización.

5.3.2.2 Secuencia de estados: Aquí es donde se implementa el cuerpo del sistema donde se encuentran todas las marcas.



Implementación del Diagrama de procesos.

Para evitar extender este documento, la implementación progresiva de este diagrama se realizará paso a paso mostrando su respectiva rama. “Inicio” (M0.0) permite tener listo al sistema, pero cuando el usuario presione el pulsador P se activará “Llenar_dosificar A” (M0.1), abriendo la electroválvula V1 para que llene tanque de la mezcladora y VA para depositar el producto A en la tolva (ver figura 4).

(a)

(b) Figura 4. (a) Diagrama para M0.0 y M0.1, (b) rama que lo representa.

5.3.2.2.1 Casos: Cuando se haya activado la marca anterior, pueden ocurrir dos casos diferentes:

 CASO 1:. Si el tanque se llena antes que se logre el peso SP1 del producto A, es decir, que se active en 1 el sensor DL_lleno y debe permanecerse abierta la electrovalvula del producto A. Entonces se pone en RESET a “llenar_dosificar A” para activar “dosificar A” (M0.2) con su respectiva valvula (ver figura 5).

(a)

(b) Figura 5. (a) Diagrama para M0.1 y M0.2, (b) rama que lo representa.



Sensor del peso en la tolva.

Como el producto A aun se esta vertiendo en la tolva, se debe lograr el peso SP1. En la rama de la figura 6 se muestra el bloque “NORM_X” que recibe la señal analogica del sensor del peso el cual viene de pin IW66 del PLC y asi normalizar el dato INT a REAL. Este bloque tiene una resolucion de 16 bits y ofrece valores desde -27648 a 27648 pero solo se tomaran los valores positivos. Ademas, se declara un espacio de memoria de 32 bits llamado “MD100” para almacenar el dato real normalizado [3] (ver figura 6).

Figura 6. Bloques para la normalización y escaldo de la variable analógica del sensor de peso.

El bloque “SCALE_X” permite establecer manualmente una escala de 0 a 100 para la medicion normalizada. recibe el dato guardado en MD100 y la salida es almacenada en el espacio de memoria MD104 (ver figura 6). En la tabla 2 se muestra algunos ejemplos de como este bloque escalaria algunos datos. Dato en la salida Datos correspondietes de NORM_X dentro del rango SCALE_X 0 0 6912 25 16589 60 22118 80 27648 100 Tabla 2. Algunos ejemplos en la relación de datos entre la normalización y escalado.

Teniendo discretado el dato del sensor de peso, se crea la rama de la figura 7 donde un comparador “>=” establecido en 50 real detectara el peso SP1 leido desde la variable MD104 en “SCALE_X”. De ser asi, apagara “dosificar_A” (M0.2), activara “dosificar_b” (M0.3) a la vez que la electrovalvula VB (ver figura 7).

(a)

(b) Figura 7. (a) Diagrama para M0.2 y M0.3, (b) rama que lo representa. Como la valvula VB se abre para depositar el producto B, se debe alcanzar el peso SP2. Dicho valor provene del mismo sensor de peso y lo detecta el comparador “>=” establecido a un valor de 90 real. De ser asi se pondria en

RESET a “dosificar_B”(M0.3), activara “VERTER” (M0.6) (ver figura 8), V2 se abrira y vertiria el contenido de los dos productos al tanque lleno.

(a)

(b) Figura 8. (a) Diagrama para M0.3 y M0.6, (b) rama que lo representa.

El temporizador DB1 en la figura 9 le dara 10 segundos a “Verter” (M0.6) para mantener abierta su valvula. Al culminarse, pondra en RESET a esta marca para activar a “Mix” (M0.7) (ver figura 9).

(a)

(b) Figura 9. (a) Diagrama para M0.6 y M0.7, (b) rama que lo representa.

La marca “Mix”(M0.7) permitira activar el motor “M” con aspas para mezclar el contenido del tanque. EL temporizador DB2 de la figura 10 le dara 30 segundos y al culminarse pondra en RESET a “Mix” para activar a “Vaciar”(M1.0), activando la electrovalcula V3 y sacar todo el contenido del tanque (ver figura 10).

(a)

(b) Figura 10. (a) Diagrama para M0.7 y M1.0, (b) rama que lo representa.

El vaciado total del tanque hara que el sensor de nivel “DL_lleno” ya no detecte nivel y un contactor cerrado detectara ese cambio, al igual que el sensor “DV_vacio”. Si se cumplen esas acciones, se pondra en RESET a “vaciar” y finalmente se activara a “Inicio”, dejando el sistema listo para arrancar de nuevo (ver figura 11).

(a)

(b) Figura 11. (a) Diagrama para M1.0 y M0.0, (b) rama que lo representa.

 CASO 2: es posible que se logre el peso SP1 antes que se llene el tanque: cuando V1 y VA estén abiertas, es posible que se logre el peso del producto A. Entonces, a la rama de la figura 5 anterior se le adiciona un comparador “>=” ajustado en 50 que detectara ese cambio. Si es así, se pondrá en RESET a “llenar_dosificar A”, activando a “dosificar_b” (M0.1) y “llenar” (M0.4) (ver figura 12), al igual que a V1 y a VB.

(a)

(b) Figura 12. (a) Diagrama para M0.1 y M0.4, (b) rama que lo representa.

Luego se espera alcanzar el peso SP2 del producto B, entonces en la rama de la figura 13 hay otro comparador “>=” fijado en 90 para detectar ese cambio. Si

eso se cumple entonces desactiva “llenar_dosificar B” (M0.4), cerraría VB y activaría “llenar” (M0.5) junto con V1 (ver figura 13).

(a)

(b) Figura 13. (a) Diagrama para M0.4 y M0.5, (b) rama que lo representa.

Después se espera que se complete el llenado del tanque. Cabe recordar que en la tolva ya están depositados los dos productos y si el sensor “DL_lleno” del taque se activa entonces apagara “Llenar” (M0.5) junto con V1 y activara “Verter” (M0.5). A partir de aquí el proceso seguirá común y corriente hasta llegar a “Inicio” (ver figura 14).

(a)

(b) Figura 14. (a) Diagrama para M0.5 y M0.6, (b) rama que lo representa.

 CASO 3: desde “llenar _dosificar B” (M0.4). Cuando V1 esté abierta para llenar el tanque, que se haya conseguido el peso SP1 del producto A y que se esté depositando el B en la tolva, el tanque podrá llenarse antes de completarse el peso SP2. Entonces, desde la marca M0.4 debe pasar a “dosificar B” (M0.3) para cerrar V1 y mantener abierta VB. (ver figura 15). De ahí en adelante el proceso seguirá común y corriente.

(a)

(b) Figura 15. (a) Diagrama para M0.4 y M0.3, (b) rama que lo representa.

 Parada de emergencia: En la figura 16 se muestra una rama configurada con todas las marcas del sistema para que se pongan en reset cuando el pulsador “emergencia” (I0.3) se active al igual que su propia marca. Esta también activara a “inicio” (M0.0) en el segmento de inicialización del sistema y por ente reiniciará todo el proceso.

Figura 16. Rama para “emergencia”.

5.3.2.3 Segmento de asignación de salidas. En la figura 17 se muestra este segmento donde se implementan todas las ramas para las salidas del sistema.

Figura 17. Segmento de asignación de salidas.

5.4 DIAGRAMA DE PROCESOS FINALIZADO. Con la metodología aplicada, el diagrama de procesos completo de la mezcladora se puede apreciar en la figura 18.

Figura 18. Diseño completo del Diagrama de procesos de la mezcladora.

5.5 SIMULACION DEL ALGORITMO DEL SISTEMA

Como se habló en el informe del Sistema Automatizado de transporte [4], la simulación de un algoritmo para PLC se hace cuando no se puede tener acceso a este. De nuevo se usará el programa PLCSIM V13 para el TIA Portal por lo que no se entrará en tanto detalle, pero será fundamental debido a la restricción del acceso a los Laboratorios de la Universidad causada por la Emergencia Sanitaria que desde entonces fue declarada en el país. De esta forma se procede a configurar el simulador:

 

se abre el programa PLCSIM V13 dándole doble clic al icono en el escritorio. Una vez abierto se crea un proyecto, se le da nombre, se guarda en la carpeta de preferencia y luego en “Crear”.

5.5.1 CREACIÓN DE LA TABLA SIM. Se le da el nombre de “ENTRADAS” y se le crean los mismos pines que en TIA Portal (ver figura 19). Para la entrada analógica del sensor de peso, la dirección será por su puesto la IW66 donde el formato de visualización debe quedar en “DEC”.

Figura 19. La tabla SIM de entradas.

5.6 INICIAR LA SIMULACIÓN Se regresa a TIA Portal y se da clic en “Cargar” con lo que el programa abrirá una ventana para sobrescribir el archivo “Main”, se activan las opciones como “descartar sincronización” y/o “arrancar módulos”. Luego se le da clic en “iniciar observación ” que es el botón y se notara que la rama de inicialización puso en 1 a la marca M0.0 (ver figura 20).

Figura 20. Segmento de inicialización preparado.

En la rama de la figura 21 se observa que esa marca también esta activada y está a la espera que el usuario active el Pulsador P para poner en marcha al sistema.

Figura 21. M0.0 activado.

Ahora, en la ventana de del simulador se le da clic a pulsador_A_P (ver figura 22) y luego se deselecciona para cumplir el efecto push button.

Figura 22. Activación de “pulsador P”.

En TIA Portal se activará “Llenar_dosificar A (M0.1)” debido que la marca anterior se puso en cero (ver figura 23). Mientras tanto, en las salidas, las electroválvulas V1 y VA están activas (ver figura 23).

(a)

(b) Figura 23. Activada “llenar_dosificar_A”(a), (b) sus salidas activadas.

5.6.1 Caso 1: Aquí se pretende que el tanque de la mezcladora se halla llenado por completo, entonces en el simulador de activan las entradas “DV_Vacio” y ”DV_Lleno”. Se sabe que ya se esta depositando el producto A en la tolva, entonces a la entrada del sensor de peso se le ingresa por ejemplo 12000 en decimal para simular ese peso medido (ver fgura 24).

Figura 24. Ingreso del dato para el sensor de peso.

En el algoritmo se observa que se desactivo “llenar_dosificar_A” (ver figura) y se activa “dosificar_A” para mantener abierta solo a VA (ver figura), mientras que el

comparador ya esta midiendo el peso del producto A a un valor aproximado de 43 en decimal, sin alcanzar aun el peso SP1 (ver figura 25).

(a)

(b)

(c) Figura 25. (a) Activación de “dosificar_A”, (b) comparador para SP1, (c) Salida activada.

Entonces hay que simular que se ya se alcanzo ese peso SP1 ingresandole un valor de 25000 a “sensor_peso” (ver figura 26).

Figura 26. Ingreso para el sensor de peso para la obtención de SP.

Por ende, en el comparador de la rama de la figura se activa al detectar ese cambio, equivaliendo a 54.2 en real. Entonces se activara “dosificar_B” (ver figura 27), del mismo modo que la salida VB.

(a)

(b) Figura 27.(a) detección de SP1, (b) “dosificar_B” activado al igual que su salida.

De lo anterior, se espera alcanzar el peso SP2 al estarse depositando el producto B en la tolva. Entonces se ingresa un valor de 25000 al “sensor_peso” (ver figura 28).

Figura 28. Ingreso del valor para la obtención de SP2.

Regresando al algoritmo, el comparador de la figura 29 se activa al dectectar ese cambio, aproximadamente a 90.4. Con ello se apaga “dosificar_B”(M0.3), cerrando a VB, activando “Verter”(M0.6) (ver figura 29) al igual a su valvula V2 y depositando todo el vontenido de la tolva al tanque.

Figura 29. Comparador que detecta SP2 y activación de “verter”.

Esta marca activa el temporizador de 10 segundos para mantener abierta a V2 en ese tiempo (ver figura 30). En la figura se observa esta salida activada.

(a)

(b) Figura 30. (a) temporizador activado, (b) salida activada para “verter”.

Al culminarse ese tiempo, se pondra en RESET a “verter”(M0.6), cerrando a V2 y activando la marca “mix”(ver figura 31), al igual que la salida “M” el cual activa el motor DC que mezclará el contenido del tanque durante 30 segundos gracias al temporizador DB2 (ver figura 31).

(a)

(b) Figura 31. (a) “mix” activando al temporizador de 30 segundos, (b) salida activada.

Al culminarse ese tiempo, se apagara “mix”(M0.7) junto con su motor, pero se activara “vaciar”(M1.0) (ver figura) junto con su valvula V3.(ver figura 32).

(a)

(b) Figura 32. (a) “vaciar” activado, (b) su salida activada.

Entonces el tanque se vaciará, se espera que el sensor “DV_lleno” se desactive y mas adelante el sensor “DV_vacio”. Solo queda poner en ceros a dichas entradas en el simulador (ver figura 33), al igual que se le debe ingresar 0 al valor del sensor de peso solo por efectos de funcionamiento.

Figura 33. Desactivacion de los sensores DL_lleno y DV_vacio.

De esta forma, se cumplen las condiciones en la rama de la figura 32, poniendo en RESET a “vaciar”, cerrando su valvula y finalmente se activa “inicio” (M0.0) dejando el sistema listo para ser ejectudado por el usuario (ver figura 34).

Figura 34. “vaciar” desactivado e “inicio” activado.

5.6.2 Caso 2: Cabe recordar que cuando el sistema halla llegado a “llenar_dosificar_A” (M0.2), se podria alcanzar el peso SP1 antes que el tanque se llene. Entonces en PLC SIM se ingresaria un valor al sensor_peso para que se logre dicho nivel y tambien se activa DV_Vacio para efectos de funcionamiento (ver figura 35).

Figura 35. Obtención del peso SP1.

En TIA Portal, el comparador de la figura 36 solo activará “Llenar_dosificar_B” (M0.4), abriendo a VB, manteniendo activa a V1 y cerrando a VA (ver figura 36).

(a)

(b) Figura 36. (a) SP1 detectado, (b) activados “llenar_dosificar_B” y sus salidas.

Como se esta depositando el producto B a la tolva, se podria alcacanzar el peso SP2 antes que se llene el tanque del sistema, entonces en PLCSIM se le ingresara 25000 a “sensor_peso” (ver figura) para que apague “dosificar_B”, se active el comparador a un valor aproximado de 90.4 decimal y active “Verter”(M0.6) (ver figura 37).

(a)

(b) Figura 37. (a) obtención del peso SP2, (b) peso detectado.

De aquí en adelante el proceso se hara común y corriente hasta que el sistema se complete y llege a “inicio.

5.6.3 Caso 3: vale recordar que si el proceso ha llegado a “llenar_dosificar_B” y que se haya cumplido el peso SP1, V1 aun se mantendrá abierta y se abrirá VB, pero el tanque podria llenarse antes de obtener el peso SP2. Por ende, se ingreso el dato en el sensor_peso para alcanzar SP1 y se activarán DV_vacio y DL_Lleno. Luego se le ingresa un valor para lograr SP2. (ver figura 38).

Figura 38. Activación de los sensores del tanque.

De esta forma, en la rama de la figura 39 se activa el comparador para el SP2 que activara “verter”(M0.6) junto con la V2. El proceso seguira comun y corriente.

Figura 39. Detección del peso SP2 y activación de “verter.

5.6.4 Simlacion del boton de parada de emergencia Se aprobechara el estado anterior para poner en 1 a “emergencia”(I0.3). En la rama de la figura 40 se aprecia que todas las marcas se colocaron en RESET mientras que “emergencia”(M1.1) esta en SET.

(a)

(b) Figura 40. (a) activación de pin de “emergencia”, (b) marca activada.

En el segmento de inicializacion, “Inicio”(M0.0) tambien se activará y estará a la espera que el boton de emergencia se ponga en cero para que las otras marcas tambien lo esten (ver figura 41).

Figura 41. (a) Activación de “inicio” por parte de “emergencia”

NOTA: De esta forma, la simulacion fue existosa y el algoritmo esta listo para ser cargado al PLC S7-1200 real. Pero como ya se menciono, no se podra realizar esta tarea por la problemática sanitaria nacional.

6. RESULTADOS

Con base en los pasos realizados para la implementación y simulación de la Mezcladora, se obtuvo que: 

La simulación fue totalmente exitosa con base en la estructuración de los tres segmentos del algoritmo y la implementación de las ramas en cada una.



Según lo anterior, se logró demostrar que la implementación del algoritmo es correcta, poniendo en marcha todos los requerimientos del sistema.



De igual modo, el diagrama de procesos que se diseñó para la implementación del algoritmo para el PLC es la correcta, generando un flujo continuo y sin errores al funcionamiento de la mezcladora.



El simulador PLC SIM logro responder ante los cambios que se le ingresaban a través los pines de entrada, especialmente al de la señal analógica del sensor de peso.



El nivel de aprendizaje ante la programación con LADDER mejora gracias al uso de los bloques de normalización y escalado de señales analógicas.

7. CONCLUSIONES

Con base en la serie de resultados obtenidos en el apartado anterior, se concluye que: 

Es considerable estructurar el diseño e implementación de todo algoritmo para un PLC, puesto que la definición de las entradas y salidas de todo proyecto permiten establecer muy bien los límites de su funcionamiento.



Al establecer dichos límites del proyecto, se facilita seleccionar el PLC adecuado y los módulos de expansión si los requerimientos del proyecto lo ameritan.



Para la implementación de un algoritmo para el PLC, es fundamental que antes se diseñe el diagrama de procesos para representar la correcta relación entre los estados del sistema.



STEP 7 de Tia Portal sigue demostrando ser un potente software para PLC por su innumerable cantidad de funcionalidades, las cuales permiten diseñar algoritmos con un mayor nivel de dificultad.



El simulador PLC SIM funciona correctamente en las primeras ocasiones, sin embargo, la memoria RAM del computador donde se ejecute tiende a saturarse, conllevando a generar errores que obligan a suspender la simulación y tener que reabrir el proyecto.



Por lo anterior, es necesario que dicho computador tenga un hardware con mayor capacidad en procesamiento y memoria RAM. También se le debe configurar más memoria virtual porque se ha presentado la denominada “pantalla azul de la muerte” en muchas ocasiones.



La versión 13 de TIA Portal no permite simular con el PLC S7-1200 sino con la S7-1500, lo que se sugiere trabajar con una versión posterior, singularmente con una que tenga el Service Pack 1 incluido.



Aunque el nivel de aprendizaje ha mejorado con la ejecución de este trabajo, es indispensable realizar la practica con el PLC físico ya que ese es el propósito vital en el desarrollo de aplicaciones en automatización. Por ende, esta práctica es obligatoria y queda pendiente.

8. REFERENCIAS

[1] UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL CAUCA. “Práctica # 4: automatización de una mezcladora”. [Popayán, Colombia]. Fecha de consulta: 4 de marzo de 2020. [2] FRANCO GARCÍA, Ángel. “Lenguaje de programación KOP (Esquema de contactos)”. [España]. [2011]. En http://www.sc.ehu.es/sbweb/webcentro/automatica/Step7/paginas/contenido/step7/7/2. 9.1.2.htm

[3] YOUTUBE.com. “Entrada analógica plc s7 1200|| bien explicado!!||plc, tia portal clase #14”. [16feb2018]. Enlace en la web: https://www.youtube.com/watch?v=cECLnPzaXKw

[4] ESCOBAR MUÑOZ, Carlos. “Informe # 3: Automatización de un sistema de transporte”. [Universidad Autónoma del Cauca] [Popayán, Colombia]. [marzo de 2020]