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INFORME No. 3: AUTOMATIZACIÓN DE UN SISTEMA DE TRANSPORTE

PRESENTADO POR: CARLOS ESCOBAR MUÑOZ YIMMI CAMPO OROZCO

AL INGENIERO: GIOVANNY CATAMUSCAY

UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL CAUCA FACULTAD DE INGENIERIAS INGENIERIA ELECTRONICA POPAYAN (CAUCA) MARZO DEL 2020

1. INTRODUCCION

En la industria, la automatización de procesos se ha estandarizado por su alta fidelidad y por la capacidad de realizar arduas tareas de las que el ser humano no podría hacer ininterrumpidamente. Entre los equipos usados para esta misión se encuentran los controladores lógico-programables, más conocidos en inglés como PLC. Se destacan por ser computadoras con alta robustez capaces de cumplir tareas ante las duras exigencias de un entorno industrial, trabajando con motores, válvulas y otros actuadores. Como se sabe, un PLC debe ser programado y para ello se usa un software IDE que maneja un lenguaje de programación que permite implementar un algoritmo. Entonces, para el presente trabajo se implementará el algoritmo de un sistema de transporte automatizado que será controlado por un PLC marca Siemens de la línea S7, programado mediante TIA Portal aplicando lenguaje Ladder (o en su sigla alemán como KOP [1]), aprovechando esta ocasión para realizar una práctica cercana a un proceso industrial.

2. DESCRIPCION DEL PROYECTO

En el presente documento se expondrá el desarrollo de la Automatización del Sistema de Transporte con PLC, con lo que se explicará los requerimientos iniciales, esquemas generales, el diagrama de procesos, desarrollo del algoritmo en TIA Portal, simulaciones, resultados y conclusiones. NOTA: Solo se podrá realizar la simulación del sistema ya que no se puede tener acceso al PLC ni los equipos de los laboratorios debido a la restricción del acceso y la suspensión de las actividades académicas a causa de la Emergencia Sanitaria nacional que desde entonces es causada por el virus COVID-19.

2.1 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA En la guía de trabajo presentado en [2] muestra un esquema general de cómo debe funcionar el sistema, y se puede observar en la figura 1.

Figura 1. Esquema general del sistema automatizado de transporte.

Se trata de una vagoneta de transporte de material que se desplaza por una superficie y tiene un punto de inicio llamado Área de mantenimiento, una Área de carga en la mitad, sobre ésta una válvula que cargará el vehículo con un determinado producto cuando esté en esa posición y finalmente un punto llamado Área de descarga.

2.1.1 Interpretación de los requerimientos y Modelamiento del sistema. En [2] se especifican los requerimientos de funcionamiento y se expondrán con gráficas para definir mejor que entradas, actuadores y salidas deben usarse: a. “En el estado inicial la vagoneta se encuentra en el área de mantenimiento”: Aquí se necesita un final de carrera (FC) que se active cuando la vagoneta este en esa posición, siendo una entrada. (ver figura 2).

Figura 2. Final de carrera de área de mantenimiento.

b. “El sistema se activa mediante un pulsador P”: Este será otra entrada al sistema. (ver figura 3).

Figura 3. Acción de pulsador P.

c. “Se pone en marcha la vagoneta hacia la derecha (Mov.Dcha.) hasta llegar a la zona de carga (se detecta mediante un sensor) y se detiene”: El movimiento a la derecha desde la posición de inicio representa una acción de salida encendiendo un motor (Ver figura 4).

Figura 4. Primer movimiento de derecha y pronta activación del FCCarga.

Por otro lado, el sensor en la zona de carga es un FC (entrada) y cuando la vagoneta la active hará que se detenga el movimiento de derecha. (ver figura 5).

Figura 5. Activación del FCCarga.

d. “Se abre la válvula de carga V1, durante 10 segundos, tiempo empleado en llenar la vagoneta”: La válvula necesita una señal de activación, por ende, será otra salida. También se requiere de un temporizador para mantener activa esa válvula, mientras que el FC de carga aun este activado. (ver figura 6).

Figura 6. Tiempo de apertura de la electroválvula V1.

e. “Una vez llena se desplaza hacia la zona de descarga donde vacía su contenido en 5 segundos”: De aquí, V1 se cierra cuando el temporizador anterior haya completado su tiempo. La vagoneta de nuevo se desplaza hacia la derecha, considerado como otra acción de salida para el motor (ver figura 7).

Figura 7. Segundo movimiento de derecha y espera de activación de FC de descarga.

Luego, la vagoneta se detiene cuando presione el FC de descarga (entrada) y debe haber otro temporizador para darle tiempo de vaciado. (ver figura 8)

Figura 8. Activación del FC de descarga y espera de cinco segundos.

f. “Vuelve a la zona de carga y repite el proceso 5 veces”: Aquí, cuando ya se hayan cumplido los cinco segundos, la vagoneta se dirige hacia la izquierda, realizando otra acción de salida para el motor. (ver figura).

Figura 9. Movimiento a izquierda para el primer y quinto viaje.

Luego, la vagoneta se detiene cuando presione el FC de carga. Así, V1 se abrirá por 10 segundos, repitiéndose el proceso desde el literal “d”. Todo esto se hará en un total de cinco veces.

g. “Concluida la quinta descarga, vuelve a la zona de mantenimiento (Mov.Izqda.) para una inspección de la vagoneta; la revisión dura 1 minuto”: Aquí, cuando el contador llegue al quinto viaje hará que la vagoneta se desplace a la izquierda, accionándose otra acción de salida para el motor. (Ver figura 10).

Figura 10. Segundo movimiento de izquierda al completarse los viajes.

Cuando se active el pulsador FCMantenimiento (considerado como otra entrada), la vagoneta se detiene y en ese momento se necesita activar el temporizador que cuente un minuto de espera para su revisión. (ver figura 11).

Figura 11. Llegada al área de mantenimiento y conteo de un minuto de espera.

h. “Terminada la revisión se puede repetir el ciclo actuando sobre el pulsador”: Así, el sistema queda listo para iniciarse cuando el usuario active el pulsador P y se ejecute todo el proceso desde el literal “a” (ver figura 12).

Figura 12. Sistema listo para una nueva orden con el pulsador P.

i. “Durante el proceso permanecerá encendido un piloto indicando el estado activo”: Esto será considerado como una salida más (ver figura 13).

Figura 13. Efectos de la luz piloto del sistema.

Con estos requerimientos se tiene una visión general del funcionamiento del sistema, pero es necesario especificar aún más los detalles para cada ítem.

2.1.2 Entradas “I” y salidas “Q”.

Todo algoritmo que sea cargado en un PLC, sus entradas deben ser nombradas con la letra “I” y las salidas con “Q”. Como ya se mencionó, este algoritmo debe ser implementado en lenguaje KOP o LADDER con el programa TIA Portal y en la tabla 1 se organizan estos pines. Según los requerimientos, todos deben ser digitales.

Entradas Pulsador FCMantenimiento FCCarga Descarga

DIGITALES Nomenclatura Salidas I0.0 Mov_der I0.1 Mov_izq I0.2 V1 I0.3 Luz_piloto

Nomenclatura Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3

Tabla 1. pines de entrada y salida del sistema.

3. DIAGRAMA DE PROCESOS (ESTADOS).

En [2] también se pide trabajar con base en un diagrama que representa el flujo de procesos el cual permite la comprensión y la implementación del algoritmo del sistema automatizado de transporte (ver figura 14).

Figura 14. Esquema de procesos o de estados del sistema automatizado de transporte.

Arriba, se denota un inicio del sistema, líneas de flujo y ocho estados lógicos los cuales están relacionados con condiciones físicas como pulsaciones o finales de carrera. Además, a cada proceso se le designa una “Marca” que asciende desde 0.

4. PASOS PREVIOS A LA IMPLEMENTACIÓN DEL ALGORITMO.

Se deben describir algunos componentes necesarios antes de empezar a desarrollar el algoritmo:

4.1 IDENTIFICACIÓN DEL PLC.

Como ya se ha sabido, un PLC es un dispositivo muy usado en aplicaciones industriales. Es capaz de cumplir tareas automatizadas desde la activación de electroválvulas hasta el control de robots. Entonces se pretendía usará un PLC marca SIEMENES de la línea S7-1200 CPU 1214C DC/DC/DC, pero como se restringió el acceso a los Laboratorios de la Universidad por la Emergencia Sanitaria Nacional no se podrá usar este dispositivo. A pesar de esto, en la figura 15 se muestran algunos aspectos físicos.

Figura 15. Aspecto físico del PLC Siemens S7-1200 1214c DC/DC/DC.

Arriba también se observa que el PLC tiene un módulo de expansión para aumentar la cantidad de entradas y salidas analógicas, pero no será requerido para el presente trabajo. Otras características básicas del PLC son [4]:        

CPU Compacta, DC/DC/DC puerto PROFINET E/S Integradas 14 Entradas digitales 24 V DC 10 Salidas digitales 10 V DC 2 Entradas analógicas 0-10 V Alimentación 24 V DC Memoria programa / datos 100 KB

Nota: mientras no se pueda usar el PLC físico se usará el simulador que se integra al STEP 7 de TIA Portal. Todo esto se detallará más adelante en el numeral “SIMULACION”.

4.2 EL SOFTWARE.

El Totally Integrated Automation (TIA) Portal Este es un entorno de desarrollo integrado (IDE en inglés) desarrollado por la empresa alemana SIEMENS. Permite la implementación de diferentes soluciones en automatización industrial [3]. Sin embargo, para el presente trabajo se necesita programar un PLC de la familia S7, con lo que se necesita un software adicional que se llama STEP 7 Professional. Cabe mencionar que existe una versión del TIA Portal que tiene integrado este programa. (ver figura 16).

Figura 16. Aspecto del IDE STEP 7 de TIA Portal V13.

4.3 CREAR EL PROYECTO

En TIA Portal (previamente instalado en el computador) se debe crear un proyecto nuevo, para ello:

a. Se da doble clic sobre el icono b. Luego en “Crear proyecto”, darle el nombre, la ruta donde se guardara y luego en “Crear”. c. Despues, clic en “vista del proyecto”. d. Selección del PLC: Como se trabaja en TIA Portal V13, no se puede simular con el PLC de la familia S7-1200 pero sí con el S7-1500. Entonces en el arbol de carpetas se le da doble clic en “Agregar Dispositivo”. Luego en Controladores > SIMATIC S7-1500 > CPU > CPU 1511-1 PN, despues se escoge . Finalmente clic en ACEPTAR. (ver figura 17).

Figura 17. Selección del dispositivo durante la creación del proyecto.

4.3.2 Crear las tablas de entradas, salidas y marcas del algoritmo de control.

En el Árbol del proyecto se va a la carpeta del nombre y clic en Variables PLC. Ahí se crean la tabla llamada “Entradas”, se definen todas estas, se les da nombre y la dirección (tipo de variable), al igual que las salidas. (ver figura 19).

Figura 19. Creación de las variables del PLC en TIA Portal.

4.4 MARCAS

No es conveniente conectar salidas “Q” directamente a un estado porque es muy probable que se queden “enganchadas” por un condicional, provocando que el actuador que esté conectado se pueda quemar. Entonces, se deben usar “marcas” que se relacionan con dichas salidas. Su funcionamiento se explica en la sección de IMPLEMENTACIÓN DEL ALGORITMO.

5. IMPLEMENTACIÓN DEL ALGORITMO.

El algoritmo se trabajará en leguaje KOP. Este se basa en contactos eléctricos abiertos, cerrados, asignación de salidas, ramas en modo OR y AND y segmentos de programa.

Entonces en el “Árbol del proyecto” se da clic en “Bloques del programa”, luego en “Main OB1” y se podrán crear estos segmentos. Con base en el diagrama de procesos de la figura se deben crear tres:



Segmento 1: Inicialización:

Aquí, se requiere que la marca “Inicio” esté lista siempre y cuando los demás estados estén en “0”. Para ello se crea una rama “AND” y las marcas serán Switches cerrados. (ver figura 20). Si se cumple todo, “Inicio” se activa en 1.

(a)

(b) Figura 20. (a)marca de “Inicio”, (b) Rama para la inicialización de esa marca.



Segmento 2: Secuencia de estados

Si se cumple “M0.0 Inicio” y si el usuario acciona el pulsador P activará la marca “M0.1 Derecha”, desactivando M0.0 y poniendo en marcha al motor DC de la vagoneta (ver figura 21).

Figura 21. (Izq.) Condición de “Inicio” para pasar a M0.1, (der) rama equivalente.

“M0.1 Derecha” se debe desactivar cuando la vagoneta active el pulsador FCCarga (área de carga), activando a “M0.2 Carga” al igual que la electroválvula V1. (ver figura 22).

Figura 22. (izq) Condición para activar M0.2, (der) Rama equivalente.

Si “M0.2 Carga” se activa, un temporizador empezara a contar hasta 10 segundos para mantener abierta a V1. Si el temporizador termina, pondrá en “0” a “M0.2 carga” y hará SET a M0.3 “derecha”. La vagoneta se pondrá en movimiento. (ver figura 23).

Figura 23. (izq) temporizador para activar M0.3, (der) Rama equivalente.

Si la vagoneta activase el pulsador Descarga, hará que M0.3 o “Derecha” se ponga en RESET para detenerla y darle set a “M0.4 Descarga” (ver figura 24).

Figura 24. (izq)Condición para activar M0.4, (der) Rama equivalente.

Como la vagoneta está en “M0.4 Descarga”, el contador le dará un lapso de cinco segundos para vaciarla. Cuando se cumple el tiempo, hará RESET en “M0.4 Descarga” y activara “M0.5 Viajes” (ver figura 25).

Figura 25. (izq) Condición de espera para activar M0.5, (der) Rama equivalente.

Ahora se usa un bloque que permitirá contar hasta cinco viajes. El primer conteo lo hará con el pulso de “M0.5 viajes”, entregando un “1” por el pin CU. EL pin R (reset) permitirá poner el contador a cero cuando todo el algoritmo se cumpla (ver figura 26).

Figura 26. (izq) Rama del contador de viajes, (der) ubicación de condición del conteo de viajes.

Como la vagoneta debe ir a la Izquierda (M0.6), se usan dos comparadores (mayor y menor) para detectar un intervalo de uno a cinco viajes y por seguridad M0.1 y M0.3 (Derecha) deben estar en “0”. También se necesita un 1 del contador DB4 (desde el pin Q) para garantizar que “M0.6 Izquierda” este en SET cuando el temporizador DB6 se haya completado. Además, se requiere que el FC de carga de la vagoneta tampoco esté activado (ver figura 27).

Figura 28. Condiciones para activación de M0.6.

En la figura, “Izquierda M0.6” está en una rama OR. Si la vagoneta activa de nuevo el FCCarga, activara “M0.2 Carga” y asi repetirán los procesos de allí en adelante. El contador DB4 seguirá incrementándose por cada viaje hasta que se cumplan los cinco (ver figura 29).

Figura 29. (Izq) condición entre M0.6 para activar M0.2, (der) rama OR para M0.6

Cuando eso se cumpla, el comparador “==” de la figura 30 se pondrá en 1, poniendo en SET a “Izquierda M0.7”. ” Izquierda M0.6” se pone en “0” al igual que en la rama de la figura 29.

Figura 30. (Izq) Acción después del quinto viaje, (der) rama equivalente.

Si la vagoneta se dirige al Área de mantenimiento, debe activar su respectivo FC para poner reset a M0.7, detenerse y activar “Revisión”. (ver figura 31).

Figura 31. (Izq) Condición para activar M8 o M1.0, (der) Rama equivalente.

Un temporizador dará una espera de 60 segundos para que la vagoneta se detenga y sea revisada. Al acabar, la rama de la figura 32 pondrá en SET a “Inicio”, y en cero a todas las demás marcas. Por ende, se cumplirá el segmento de Inicialización y el sistema estará listo para ser ejecutado por el usuario.

(a)

(b) Figura 32. (a) Temporizador de espera y llegada a M0.0, (b) Rama equivalente.



Segmento 3: Activación de salidas

Aquí es donde las marcas y las salidas Q se relacionan para cumplir la condición de seguridad. Como se puede ver en la figura 33, la salida Q0.0 (movimiento derecha) se activará si M0.1 o M0.3 (derecha) se activen.

Figura 33. Rama en OR para la salida Q0.0.

En la figura 34, la salida Q0.2 que corresponde a la apertura de la válvula V1 se activara junto con M0.2 “Carga”.

Figura 34. Condición para la salida Q0.2.

En la figura 35, la salida Q0.1 (movimiento izquierdo de la vagoneta) se activa junto con M0.6 o M0.7 (izquierda).

Figura 35. Rama OR para la activación de la salida Q0.1.

Finalmente, el sistema requiere que una luz piloto se encienda cuando esté en marcha. En la figura 36 se muestra que dicha luz se relaciona con la salida Q0.3 y se activa con cualquiera de las mascas. Se exceptúan la M1.0 (mantenimiento) y la M0.1 (Inicio) porque representan el sistema inactivo.

Figura 36. Rama OR para la activación de la salida Q0.3

De esta forma, la implementación del algoritmo de control del sistema ésta terminada.

6. SIMULACIÓN

Como ya se sabe, el algoritmo solo puede ser probado con el simulador PLCSIM V13 SP1 de Siemens, integrado TIA Portal. Todo esto permite observar el comportamiento del algoritmo con entradas y las salidas virtuales como si estuviera conectado el PLC físico. El único problema es que solo se puede trabajar con los PLC S7-1500 [5].

6.1 PROCEDIMIENTO: 

Se debe instalar el PLCSIM V13 ya que no viene incluido con el STEP 7 de TIA portal.

 

Culminado esto, se da doble clic en Luego, dar clic en el menú “Proyecto”, “Nuevo”, darle el nombre, ruta y aceptar.



En el Árbol de carpetas del simulador, se debe crear la tabla de variables SIM, se le da nombre y a la derecha se crean solamente las cuatro entradas con los mismos nombres y direcciones que se usaron en TIA Portal. Por ultimo de guardan estos cambios (ver figura 37).

Figura 37. Creación de la tabla de entradas en PLCSIM



De regreso en TIA Portal, se da clic en el botón compilar y si esta todo correcto aparecerá un mensaje en la parte inferior. Luego se le da clic en cargar y aparecerá la ventana de la figura. Allí se escoge “PN/IE”, “PLCSIM S71200/1500” e iniciar búsqueda (ver figura 38).

Figura 38. Ventana para la configuración previa a la carga del algoritmo.

Se da clic en “cargar”, aparecerá la ventana de la figura y dar clic en “cargar” (ver figura 39).

Figura 39. Vista preliminar carga.

Luego en “Arrancar todos” para activar el simulador (ver figura 40).

Figura 40. Resultados de la operación de carga.

En TIA Portal, se le da clic en

para activar la observación. Entonces en

PLCSIM se da clic en “Poner la CPU en STOP”

y seguidamente en “RUN”

. De esta forma, el segmento de inicialización estará listo (ver figura 41).

Figura 41. (arriba) Segmento de inicialización listo, (abajo) M0.0 activado.

En la secuencia de estados de la figura de arriba, la rama inferior tiene activado a “inicio” esperando la pulsación de P (I0.0). En PLCSIM se da clic en esa entrada (ver figura 42).

Figura 42. Poner en 1 a I0.0.

Entonces el contacto I0.0 se pone en 1, activando “derecha M0.1” al mismo tiempo que en la rama inferior de la figura 43, moviendo la vagoneta. “M0.0 inicio” se pone en “0” y se espera la orden de I0.2 “carga”.

Figura 43. (arriba) I0.0 activado, (abajo) M0.1 activado y a la espera de I0.2

En el segmento de salidas, “M0.1 derecha” activa la salida Q0.0. (ver figura 44).

Figura 44. Salida Q0.0 activada.

Entonces, en PLCSIM se le debe dar clic en I0.2 “FCCarga” (ver figura 45).

Figura 45. poner en 1 a I0.2.

De vuelta en TIA Portal, en la rama inferior de la figura 43 se activará “I0.2 carga”, se pone en RESET a “derecha M0.1” y a la vez activa el contador DB2 de 10 segundos (ver figura 46).

Figura 46. M0.2 activado, a la vez que el temporizador de 10 segundos.

Al mismo tiempo, la salida Q0.2 se activa, o sea que la válvula se abre, mientras que Q0.0 (mov. derecha) está en “0”. (Ver figura 47).

Figura 47. (arriba) Q0.0 desactivada, (abajo) Salida Q0.2 activada.

Pasados los 10 segundos de espera, se pondrá en “0” a “M0.2 carga”, en 1 a “M0.3 derecha” haciendo mover la vagoneta y por ende desactivando a FCCarga (ver figura 48).

Figura 48. (arriba) M0.2 desactivado, (abajo) temporizador finalizado y M0.3 activado.

Mientras tanto, la salida Q0.0 “derecha” se activa porque M0.3 se cumple (ver figura 49).

Figura 49. Salida Q0.0 activada mediante M0.3

Ahora, la vagoneta está moviéndose a la derecha y la rama de la figura 50 muestra que I0.3 “descarga” está a la espera de ser activado.

Figura 50. M0.3 activada a la espera de activar M0.4.

Entonces en PLCSIM se da clic en I0.3 “Descarga” (ver figura 51).

Figura 51. poner en 1 a I0.3.

Así, la vagoneta pondrá en RESET a M0.3 “Derecha” y SET a “M0.4 descarga”. Seguidamente, en la rama inferior de la figura se activará el temporizador DB6 para que la vagoneta se descargue por cinco segundos (ver figura 52).

Figura 52. (arriba) M0.4 activada, (abajo) temporizador de cinco segundos activado para poner en Set a M0.5

Al cumplirse ese tiempo, pondrá en RESET a M0.4 y en SET a M0.5 “Viajes”. Esta marca dará un pulso al contador de viajes DB4, contando el primero (ver figura 53).

Figura 53. Primer conteo de viajes gracias a la activación de M0.5.

En la figura, lo comparadores detectan el conteo (entre 1 a 5) y al cumplirse las demás condiciones se activará M0.6 “movimiento izquierdo” de la vagoneta (ver figura 54).

Figura 54. Cumplimiento de las condiciones para la activación de M0.5

Mientras en las salidas, Q0.1 “Izquierda” se pone en 1 y Q0.0 “derecha” en “0” (ver figura 55).

Figura 55. (abajo) Salida Q0.1 activada por M0.6 mientras que Q0.0 y Q0.2 están desactivadas.

En la rama de la figura 56, la vagoneta estaría por activar a FCCarga.

Figura 56. M0.6 activada mientras se espera la activación de I0.2.

Entonces en PLCSIM, se le da clic en I0.2 “FCCarga” (ver figura 57).

Figura 57. poner en 1 a I0.2.

Así se activará el contador DB2 de 10 segundos para que la electroválvula V1 se mantenga abierta. Al cerrarse, la vagoneta se dirigirá a la derecha hasta que presione el FC de descarga (hecho desde PLCSIM), activando el otro temporizador de descarga y el contador de viajes subirá a dos (ver figura 58).

Figura 58. Segundo conteo de viajes.

Así, la vagoneta repetirá este ciclo entre carga y descarga. Al cumplirse los cinco viajes, la rama superior de la figura 59 dejara de cumplirse, el contador DB4 manda un 1 por el pin CV y lo detectara el comparador “igual” de la rama inferior, activando M0.7 que es el otro movimiento de “izquierda” de la vagoneta.

Figura 59. (arriba) M0.6 en 0 por no cumplir las condiciones, (abajo) M0.7 activada por cumplirse la igualdad.

En las salidas, Q0.1 “izquierda” se pone en 1 pero por la acción de M0.7 (Ver figura 60).

Figura 60. Salida Q0.1 activada por M0.7.

Mientras que, en los estados, la vagoneta está a la espera de activar el FC de mantenimiento (ver figura 61).

Figura 61. M0.7 Activada y a la espera de activar I0.1.

Si se activa i0.1 “FC mantenimiento”, M1.0 se pondrá en SET y detendrá el movimiento M0.7. La marca M1.0 de la figura 62 permite activar el temporizador de 60 segundos de revisión. Al cumplirse, se pondrá en RESET todas las marcas y en SET a “inicio”, reseteando el contador de viajes y dejando listo el sistema para una nueva operación.

Figura 62. (arriba) I0.1 activada al igual que M1.0, (abajo) Rama con el temporizador de 60 segundos seguido de la activación de “Inicio”.

Cabe recordar que, si el sistema esté en marcha o detenido, la luz piloto se encenderá o se apagara respectivamente. Esto se demuestra en la figura 63.

(a)

(b) Figura 63. (a) Salida Q0.3 en ceros, (b) la misma salida en 1.

De esta forma, la simulación fue exitosa y por ende el algoritmo está correctamente implementado.

7. IMPLEMENTACIÓN DEL CIRCUITO ELÉCTRICO DEL SISTEMA.

No se puede desarrollar esta parte del trabajo por la restricción del accedo a los Laboratorios y la suspensión de las actividades académicas causadas por la Emergencia Sanitaria Nacional que se presenta desde entonces. A pesar de esto, esta práctica es indispensable para complementar el aprendizaje de la asignatura, quedando pendiente en el futuro.

NOTA: tampoco es requerido construir ningún modelo a escala del sistema, pues solo se necesitaría conectar los periféricos de entrada y salida al PLC para poder observar su comportamiento.

8. RESULTADOS

Con base en los pasos realizados, se obtuvieron los siguientes resultados: 

El algoritmo del sistema automatizado de transporte funciono correctamente, lo que quiere decir que la lógica empleada es la pertinente para dar solución a los requerimientos exigidos en el presente trabajo.



Tanto los temporizadores como contadores funcionaron correctamente en función de los requerimientos planteados en el trabajo



El simulador PLCSIM se bloquea en muchas ocasiones, es decir que las entradas llegan no responder, obligando a reabrir el proyecto hasta tener que reiniciar el programa.



Se aprenden los primeros pasos en la programación KOP (Ladder) para poder avanzar con proyectos que requieran una mayor complejidad.



No se logró implementar el circuito eléctrico del proyecto debido a la restricción del acceso a los Laboratorios de la Universidad causado por la Emergencia Sanitaria Nacional presente desde entonces.

9. CONCLUSIONES

Con base en los resultados obtenidos, se tienen las siguientes definiciones: 

Con el presente trabajo, el lenguaje de programación KOP es fácil de aprender, abriendo la necesidad de implementar algoritmos más complejos.



TIA Portal es un programa intuitivo y potente que ofrece una gran variedad de herramientas para la implementación de algoritmos para PLC, lo que se recomienda practicar con todas las funcionalidades que ofrece.



El simulador PLCSIM permite realizar pruebas virtuales de un algoritmo implementado, ahorrando tiempo cuando no se pueda programar un PLC físico.



SÍ se necesita trabajar con los PLC de la familia S7-1200, se debe instalar la versión 14 del STEP 7 de TIA PORTAL de la misma manera que el PLCSIM.



Es considerable tener en cuenta los parámetros técnicos como la alimentación eléctrica y los periféricos de un PLC (físico) antes de ponerlo en marcha.



Queda pendiente la implementación del circuito eléctrico real del Sistema automatizado de transporte.

10. REFERENCIAS

[1] AUTRACEN. MESMERIZE THEME. “Lenguajes SIEMENS”. [México]. [2020]. Enlace en la web: http://www.autracen.com/lenguajes/ [2] UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL CAUCA. “Práctica # 3: automatización de un sistema de transporte”. Fecha de consulta: marzo de 2020. [3] WIKIPEDIA. “STEP 7”. [23 oct https://es.wikipedia.org/wiki/STEP_7.

2019].

Enlace

en

la

web:

[4] SYS SOLUCIONES Y SERVICIOS. “Siemens CPU 1214C DC/DC/DC”. [Granada España]. Enlace en la web: https://www.solucionesyservicios.biz/SIMATIC-S7-1200-CPU-1214CDC/DC/DC [5] UNIVERSIDAD DE DON BOSCO. “Tema: Introducción al uso del simulador S7-PLCSIM”. [El Salvador]. [2016]. Enlace en la web: http://www.udb.edu.sv/udb/archivo/guia/electronicaingenieria/automatas-programables/2016/i/recursos-guia-2.pdf