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• Rodríguez Abel

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Metodología Lean Manufacturing. El término Lean es el nombre con el que se da a conocer en occidente al sistema de producción de Toyota. La estrategia lean manufacturing identifica lo que no agrega valor al cliente y tiende a reducirlo o eliminarlo. Su objetivo fundamental es la satisfacción del cliente, mediante la entrega de productos y servicios de calidad que son lo que el cliente necesita, cuando lo necesita en la cantidad requerida al precio correcto y utilizando la cantidad mínima de materiales, equipamiento, espacio, trabajo y tiempo. La clave del éxito de la metodología lean manufacturing es que implica la colaboración y comunicación plena de todos los niveles de la empres: directivos, mandos intermedios y operarios. Para lograrlo, los fundamentos del enfoque Toyota son la eliminación del sistema de producción de todo aquello que no añade valor al cliente y el mayor aprovechamiento de la experiencia e inteligencia de las personas, a través de la polivalencia y de su participación en la mejora continua. Y se logra con las siguientes herramientas. JIT: Justo a tiempo TQM: Calidad total Reingeniería de procesos TOC: Teoría de las restricciones Kaizen: Mejora continua ¿Cuáles son las actividades son las que no añaden valor? Pues son las que no aportan nada al cliente, ni tampoco contribuyen a avanzar en el proceso de producción. Este tipo de actividades, hacen menos eficiente el proceso de producción. Son los llamados desperdicios del lean manufacturing o despilfarros. La estrategia lean manufacturing identifica lo que no agrega valor al cliente y tiende a reducirlo o eliminarlo. Si tuviera que explicarle a un niño pequeño qué es el lean manufacturing le diría que es «utilizar los recursos necesarios y el tiempo mínimo para hacer justo lo que haya que hacer y cuando haya hacerlo». La clave del éxito de la metodología lean manufacturing es que implica la colaboración y comunicación plena de todos los niveles de la empres: directivos, mandos intermedios y operarios. Esta nueva cultura tiende a encontrar la forma de aplicar mejoras continuas utilizando los mínimos recursos, eliminando el despilfarro, mejorando la calidad y reduciendo tiempos de producción y el coste.

¿Cuáles son las ventajas del sistema Lean? Permite mejorar la productividad gracias a la búsqueda de “cero defectos”. Es un método que busca reducir los costos gracias a la optimización de los procesos de producción y la eliminación de gastos innecesarios. Mayor satisfacción para el cliente, ya que tienes más tiempo y dinero para mejorar tu producto. Disminuye el riesgo para el emprendedor, ya que las decisiones son tomadas en base a datos en mano y no en base a apreciaciones. Permite contar con un producto mínimo viable que cumple con las necesidades de un cliente en específico. Reduce la tasa de fracaso. Es una gran forma de obtener datos reales, objetivos y fiables que validen tu hipótesis o idea de negocio; además, el método lean startup permite que puedas descubrir comportamientos de tus clientes que no conocías. Principios del Lean Manufacturing. Minimizando el derroche: excluyendo las actividades que no agregan valor al producto. Cambio del enfoque principal: al cliente no se le vende un producto, si no que al cliente se le aporta una solución. Procesos “pull”: las cantidades producidas se fabrican en respuesta a la demanda (para evitar sobre-producción). Hacerlo bien a la primera: cero defectos, esto se debe conseguir con la detección de los problemas y su solución en el origen (para ello nos auxiliaremos de varias herramientas, como por ejemplo diagrama de pareto ). Flexibilidad: tener la capacidad de poder fabricar variedad de códigos de productos diferentes y en cantidades  diferentes –a petición-. Construcción y gestión de una relación y colaboración a largo plazo con los proveedores, llegando a acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información. Mejora continua: teniendo como axioma el poder garantizar la calidad del producto o servicio, tratar continuamente de aumentar la productividad, y la reducción de costes. La operativa de una empresa que pretende producir acorde con la filosofía Lean debe basarse en el denominado Templo Lean. El Templo Lean es un esquema que tiene como objetivo mostrar los pasos desde los inicios o cimientos de la implantación hasta completar un sistema que sea sólido ante variantes internas o externas del proceso productivo.

Pasos para implementar lean manufacturing. 1. Definir el valor de cada producto. Definir el entorno. Identificar el problema que se necesita resolver, hacer un cálculo de los recursos con los que se cuentan, tanto materiales como humanos. 2. Identificar el flujo de valor del proceso. De acuerdo con los principio de JIT la producción debe ser en flujo continuo, en los tiempos adecuados, la cantidad y el lugar requeridos con niveles de desperdicios cero. Contemplando estas especificaciones es de vital importancia mantener esa estabilidad y flexibilidad por el resto del proceso operativo. Otra de las ventajas que debemos notar a esta altura es la reducción del inventario en proceso, puesto que todo va en flujo no deben existir los cuellos de botella ni los tiempos perdidos. Se debe tener presentes siempre las técnicas Lean Manufacturing para tener resultados relacionados con la producción mezclada y equilibrada y  sincronización de producción. 3. Eliminar el Muda (Desperdicio.) Originariamente, el método de Toyota definía 7 desperdicios, típicos en la industria, y libros como el Lean Software Development adaptaron al mundo del software esos desperdicios. – Trabajo realizado parcialmente – Características extra – Reaprendizaje – “De mano en mano” – Las pausas – Cambio de Tarea – Defectos 4. Hacer fluir el valor sin interrupciones Una vez eliminado el “MUDA” es más fácil lograr que las actividades de trabajo ocurran de forma continuada, sin interrupciones. Este será nuestro siguiente objetivo, conseguir un flujo de trabajo continuo. Para ello, hay que abandonar el enfoque tradicional de trabajo en grandes lotes y enfocarse en trabajar unidad a unidad para poder ajustarnos a la demanda de forma más flexible. 5. Dejar que el cliente tire del valor. Para ello, mejoraremos los procesos para ser capaces de diseñar y producir lo que el cliente desea en un preciso momento.

6. Equilibrar el trabajo Para seguir avanzando, deberemos distribuir el trabajo de manera homogénea y equilibrar las distintas fases del proceso. 7. Mejorar continuamente Por último no olvidar que es necesario una vez implementado lo anterior seguir mejorando los procesos de la empresa aunque estos parezcan que no se pueden siempre habrá algo en que mejorar. Conclusión. Lean se puede definir como el flujo de trabajo continuo con el stock mínimo en inventario intermedio en donde se hacen pequeños lotes de producción, existe una producción nivelada de al producción ajustada a la demanda, no se basa en la eficiencia de cada proceso por separado, los operarios son multifuncionales, y se busca la prevención de defectos por medio de la implantación del sistema el cual busca conseguir cumplir con las especificaciones del cliente en calidad, costo y plazo de entrega, al maximizar el beneficio, la cultura de lean garantiza resultados comprobados en la industria de fabricantes automóviles como lo fue en su tiempo con Toyota su precursor en donde se comprobó una mejor gestión de recursos internos, para asegurar el cumplimiento de los elementos críticos en calidad desde la perspectiva del cliente.