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Universidad del Caribe Sistemas de manufactura

Angeles Cárdenas, Dedan Edmundo Cordova Guazoson, Irene Novelo Yerves, Silvia Paulina Vázquez Ramos, Juan Daniel

MANUFACTURA ESBELTA

DESCRIPCIÓN BREVE Descripción de los elementos de la Administración visual, Takt time y Value Stream Mapping como herramientas de la manufactura esbelta.

Tarea #1 Parcial 2

MANUFACTURA ESBELTA - SEPTIEMBRE DE 2016

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Contenido I.

ADMINISTRACIÓN VISUAL ....................................................................................3 Concepto...........................................................................................................................................3 Objetivo ............................................................................................................................................3 Ventajas ............................................................................................................................................3 Desventajas.......................................................................................................................................3 Niveles clave de información ...........................................................................................................3 Ejemplo aplicado a la empresa XCARET ........................................................................................4

En la parte del almacén ............................................................................................................ 4 II.

TAKT TIME ..................................................................................................................6 ¿Qué es takt time? ............................................................................................................................6 Beneficios .........................................................................................................................................6 Uso en Value Stream Mapping (VSM) ............................................................................................6 Fórmula y cálculo del Takt time .......................................................................................................7 Ejemplos de aplicación .....................................................................................................................7

III.

Mapeo cadena de valor .................................................................................................9 Definición y objetivo del VSM. .......................................................................................................9 Simbología. ......................................................................................................................................9 Etapas que conforman VSM.............................................................................................................9 Ejemplo actual de un VSM ............................................................................................................11

IV.

Bibliografía...................................................................................................................12

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ADMINISTRACIÓN VISUAL Concepto Es una herramienta mediante técnicas de visualización de la información que permite agilidad y mejora la visibilidad del proyecto a todos los niveles organizativos.

Objetivo Simplificar la comunicación, separando lo importante de lo que no lo es, es decir, los focos que requieren más atención del resto.

Ventajas       

Es una forma clara, sencilla y eficaz para organizar y presentar el trabajo. Facilita la colaboración y el trabajo en equipo. Provee un modelo que facilita el flujo de trabajo continuo. Ayuda a identificar los cuellos de botella de los procesos para que puedan ser gestionados y optimizados. Todo el mundo tiene a la mano la información básica. Se eliminan barreras interdepartamentales. La relación de los gerentes con los colaboradores, se enriquece y ayuda a que el jefe se convierta en líder.

Desventajas   

Para la implementación se requiere una persona que conozca los procesos ya que estos deben ser explicados de la manera más clara posible. Se debe tener el compromiso de todos los niveles de la compañía La realización de las herramientas puede resultar tediosa ya que requieren de actualizaciones.

Niveles clave de información 

Kanban

Se suele utilizar un tablero de objetivos y tareas como “radiador de información” del estado diario del proyecto hacia cualquier interesado. El desafío con Kanban es poder asegurar que el contenido de cada “tarjeta” y su localización son las correctas, así, cuando la tarjeta sea seleccionada esta contenga la información suficiente sobre el trabajo y su duración. No define las especificaciones del trabajo, solo es una señal para que se junten las personas adecuadas para crear los diseños detallados, verificaciones y puesta en práctica de la historia en la tarjeta del siguiente trabajo. 

Andon

La idea de Andon es hacer visibles los problemas para hacerles frente lo antes posible. Andon ha llegado a ser utilizado para cualquier tipo de tablero de mensajes visuales u otro dispositivo de visualización que se pueda cambiar fácilmente. Un tablero Andon llama la atención a cualquier elemento que requiera de atención.

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Ilustración 1 - Ejemplo de un sistema ANDON Fuente: http://leanroots.com/ANDON.html



Dashboard

Es importante para los equipos ver el global del progreso de su trabajo en el contexto del proyecto y en el de los objetivos de la compañía.

Ilustración 2 -Ejemplo de un tablero de resultados Fuente: http://www.conceptdraw.com/examples/performance-dashboard

Ejemplo aplicado a la empresa XCARET En la parte del almacén 1) En la entrada pegar el plano del almacén especificando el contenido de cada uno de los estantes, con el fin de que, si se va a buscar algún material en específico, esta búsqueda sea más rápido.

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9250mm

Mimbre Telas

1272

2m m

TSM

9000mm

Zona de Descarte

Mimbre

Estantes

13500mm

36

6000mm 4200mm

Costales

80 m

Armas

Show XME

m

17000mm

Ilustración 3 - Plano del almacén de Arte y Cultura Fuente: Propia

En la parte del taller 1) Se podría implementar un tablero que contenga la silueta de las herramientas para facilitar la ubicación de donde debe colocarse la herramienta.

Ilustración 4 - Ejemplo de un tablero con siluetas de herramientas Fuente: http://www.taringa.net/post/hazlo-tu-mismo/19520117/Tablero-para-herramientas.html

Tanto en el taller como en el almacén se podría hacer un tablero para proporcionar información nueva o importante, así como un rol de limpieza. En el caso del taller se podría indicar el desarrollo de la producción.

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TAKT TIME ¿Qué es takt time? Se define como takt time la cadencia a la cual un producto debe ser fabricado para satisfacer la demanda del cliente.

Beneficios 

Fácil identificación de los cuellos de botella debido a que la producción se hace bajo una línea de tiempo, es decir, el producto no se mueve en el tiempo.



Fácil identificación de las estaciones que frecuentemente son inutilizadas.



El tiempo para agregar valor al trabajo es limitado, por lo que se evita gastar ese tiempo en cosas que no dan valor al trabajo como es la puesta a punto, la recopilación de herramientas, el transporte de productos, etc.



Se aumenta la productividad por parte de los trabajadores y de las máquinas debido a que no tienen que adaptarse a nuevos procesos diariamente pues ellos realizan tareas similares.



No se pierden los productos dentro de los talleres, debido a que son atrapados y no pueden salir de la línea de producción.



La producción es nivelada y a un ritmo estable.



No hay exceso de producción, es decir se produce solo lo necesario.



Se tiene un flujo de componentes estable y nivelado.



En cada proceso hay el número correcto de operarios.



Se obtiene una mayor capacidad para planificar otras actividades de la producción.



Se minimiza el número de transportes adicionales.



Se tiene control sobre el stock de productos en proceso.



Se puede calcular para productos individuales o para familias de productos.

Uso en Value Stream Mapping (VSM) Value Stream Map es una herramienta de Lean Production, la cual nos ayuda a identificar las actividades que no agregan valor. Cabe destacar que Takt Time es crucial calcularlo en VSM ya que nos proporciona información de donde en el proceso debemos hacer mejoras para lograr satisfacer la demanda del cliente y de esta forma se puede hacer el Value Stream Map futuro. Esto se realiza mediante la comparación de Takt time vs el tiempo que se requiere para producir un producto o lead time. En el Value Stream Map la comparación del Lead time con takt time nos da indicaciones donde

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es el verdadero cuello de botella. Si el lead time es mayor que takt time debes reducir el tiempo de manufactura mejorando el proceso con kaizen1.

Fórmula y cálculo del Takt time 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 =

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = ___ 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

Donde: 1. Tiempo disponible de trabajo: El tiempo de turno exceptuando recesos o reuniones. 2. Demanda del cliente: Cantidad requerida del producto en el periodo (día, semana, mes).

Ejemplos de aplicación Ejemplo 1. Suponiendo que un proceso de manufactura tenga 9.6 horas. disponibles en el día. De ese tiempo se tienen que eliminar el tiempo en que, normalmente, se detiene el proceso (desayunos, comidas, descansos, etc.); entonces, se tiene que el tiempo de producción disponible es: Tiempo de producción disponible

9.6 horas. x 60 min = 576 min

Descanso 10 min

-10 min

2 comidas 15min c/u

-30 min

Junta de 10 min

-10 min

Tiempo perdido

-50 min

Tiempo real de producción

576 min – 50 min = 526 min

526 min * 60 segundos

31, 560 seg

Tabla 1 - Tiempo de producción real Fuente: Propia

Para este proceso, el cliente está demandando 2,000 unidades por día (cantidad total requerida), por lo tanto, el Takt Time se calcula: 31560 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 = 15 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 2000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 Ejemplo 2. Una línea de producción funciona 2 turnos de 7 horas por día totalmente productivas. El tiempo de apertura de la línea es 2 x 7 x 60 minutos = 840 minutos o 50.400 segundos. La demanda de los clientes es de 4.200 piezas por día.

Kaizen (改善, ‘cambio a mejor’ o ‘mejora’ en japonés), en el uso común de su traducción al castellano, significa “mejora continua” o “mejoramiento continuo”, y su metodología de aplicación es conocida como la MCCT: La Mejora Continua hasta la Calidad Total 1

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50400 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 = 12 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 4200 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 Ejemplo 3. En una planta de manufactura de televisores las ventas de la compañía o el pronóstico indican la cantidad necesaria a fabricar de 80 unidades y ésta debe ser fabricada en el tiempo disponible de manufactura de 540 min. 540 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 6 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 80 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

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Mapeo cadena de valor Definición y objetivo del VSM. Es una técnica gráfica que permite visualizar todo un proceso e identificar sus desperdicios, permite detallar y entender completamente el flujo de información y de materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente. Con esta herramienta se identifican las actividades que no agregan valor al proceso y así lograr establecer actividades necesarias para eliminarlas. En esta técnica se establecen planes de mejora enfocados al proceso y agregar valor al mismo.

Simbología.

Ilustración 5 - Simbología utilizada en la técnica VSM. Fuente: http://mapeo-de-la-cadena-valor.webnode.mx/blog/

Etapas que conforman VSM Para realizar un VSM se deben realizar una serie de pasos de forma sistemática que se describen continuación

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Etapa 1

• Familia del producto

Etapa 2

• Diagrama de estado actual

Etapa 3

• Diagrama de estado futuro

Etapa 4

• Plan de implementación Diagrama 1 - Fases del VSM. Fuente: Propia a partir de (Rother y Shook, 1999).

1) Identificar la familia de productos a dibujar Para identificar una familia de productos se puede utilizar una matriz producto-proceso, teniendo en cuenta que “Una familia de productos son aquellos que comparten tiempos y equipos, cuando pasan a través de los procesos”. 2) Dibujar el estado actual del proceso identificando los inventarios entre operaciones,

flujo de material e información. En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual muestra el flujo de información y el flujo de producto. 3) Dibujar el VSM futuro

Este pasa es el más complicado de todos ya que requiere de experiencia para poder diseñar el estado futuro en muchas herramientas Lean como Kanban, SMED, Kaizen. En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo corto, se debe analizar y responder las preguntas ¿qué procesos se integran?,¿cuantos operarios requiere la línea?, ¿cuántos equipos?, ¿qué espacio? y ¿cuánto el stock en proceso? El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos los tiempos bajos por día entre la cantidad de piezas a producir por día. El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos que aparecen en rojo en el ejemplo. El Contenido de trabajo (WC), es el tiempo en el cual se le imprime valor al producto, es la suma de los tiempos en verde del ejemplo. La cantidad de operarios requeridos se calcula dividiendo el contenido de trabajo (WC) entre el Takt time (TT).

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El propósito del Value-stream Map (VSM) es resaltar las fuentes de desperdicios, por eso la implementación de un esta futuro debe hacerse en un periodo corto de tiempo, la meta es construir procesos que estén vinculados con los clientes, trabajando al Tack time, en flujo continuo y tirados por el cliente (Pull). En el VSM se debe identificar:     

Identificar el proceso cuello de botella Identificar el dónde se desperdician productos Identificar el dónde se desperdician recursos (tanto hombres como maquinas) Definir inventarios Max y min., identificar la causa de estas existencias Identificar las soluciones adecuadas para eliminarlos.  Identificar cual flujo empujado debería ser jalado y en consecuencia y a cuáles les falta el respeto por el FIFO. 4) Plan de implementación Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los cuales deben estar plasmados en un plan de acción, hacerle seguimiento hasta alcanzar el estado futuro, una vez alcanzado este estado, se inicia el proceso nuevamente para alcanzar la excelencia operacional que tantas empresas persiguen a diario.

Ejemplo actual de un VSM

Ilustración 6 – VSM de ejemplo Fuente: http://www.leansolutions.co/wp-content/uploads/2011/07/VSM-Actual.png

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Bibliografía Autor desconocido. (14 de Septiembre de 2016). ¿Qué es Takt Time? Obtenido de MTM ingenieros: http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-takt-time/ Autor desconocido. (14 de Septiembre de 2016). Cómo calculat el tiempo takt en el proceso de producción. Obtenido de wikiHow: http://es.wikihow.com/calcular-el-tiempo-takt-en-elproceso-de-producci%C3%B3n Autor desconocido. (14 de Septiembre de 2016). Takt time para obtener la producción. Obtenido de Manufactura Inteligente: http://www.manufacturainteligente.com/takt-time-para-obtenerlean-production/ Autor desconocido. (13 de Septiembre de 2016). VSM, Value Stream Mapping. Obtenido de Lean solutions: http://www.leansolutions.co/conceptos/vsm/ Herrero, P. (13 de Septiembre de 2016). Gestión visual para trabajar de manera más eficiente. Obtenido de Blog de Sage: http://blog.sage.es/economia-empresa/gestion-visual-paratrabajar-de-manera-mas-eficiente/ Karin Romero Ruiz, N. E. (17 de Noviembre de 2013). TAKT TIME: Ejemplos de aplicación. Obtenido de Blogger.com: http://takttimeadmonproduccion.blogspot.mx/2013/11/ejemplosde-aplicacion.html Karin Romero Ruiz, N. E. (17 de Noviembre de 2013). TAKT TIME; Ventajas y desventajas del Takt time. Obtenido de Blogger.com: http://takttimeadmonproduccion.blogspot.mx/2013/11/ventajas-y-desventajas-del-takt-time5.html Necsia IT Consulting. (17 de Junio de 2014). Visual management. Obtenido de Blog, Seguridad de la información: http://necsia.es/2014/06/17/visual-management/

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