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Manufactura Esbelta Reporte del Proyecto Final Ma. Guadalupe Palacios Casas 148113 Renata Chilaca Gutiérrez 148134 23 de Noviembre de 2016

1. Introducción 0

a. Descripción de la empresa Truck & Wheel de México S.A. de C.V.

Es una organización multinacional que en México se dedica al montaje de neumáticos (llantas industriales) y secuenciación a líneas de producción de vehículos para empresas como Volkswagen y Audi. Los servicios que ofrecen son: montaje, inflado, corrección de balanceo, talonado, control de uniformidad, gestión de niveles de inventario, picking, etiquetado, secuenciación y envío a líneas de producción. Su sistema de producción es Pull, pues es en base a ordenes de producción pequeñas. Además, trabajan con un sistema de organización de la producción Just in Time. b. Estructura de proyecto de mejora: DMAIC Primero, se definió el objetivo del proyecto: identificar los posibles problemas de la empresa que son tangibles o no para los trabajadores y encontrar su solución, para esto se utilizó la metodología DMAIC en cada uno de los problemas. En general, la estructura es la siguiente: Definir: problemas dentro de la planta, objetivos y sus áreas de oportunidades en T&W. Medir: medir datos reales, dependiendo de las áreas de oportunidad. Analizar: analizar los datos detalladamente para determinar posibles mejoras. Implementar: Implementar las mejoras y comprobar el cumplimiento del objetivo. Control: monitorear las mejoras aplicadas para verificar la estabilidad de los procesos mejorados.

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2. Análisis de los procesos actuales incluyendo diagramas de procesos y recolección de datos. El proceso general de la empresa se puede explicar con el siguiente Value Stream Map:

Existen tiempos de ciclo muy largos, como la recepción de material. Además, entre cada proceso hay WIP, pero en donde más se almacena es entre Recepción y Descarga y Alimentación a Línea. Desde la creación del VSM, se pudieron identificar problemas como: en el primer proceso, que será explicado más adelante; el exceso de inventario de las partes: ya que se inspecciona cada una para saber si se pueden procesar, la

mejora

propuesta

es

un

muestreo

aleatorio,

esto

involucraría

aproximadamente la mitad del tiempo en el almacén. Otra opción para este problema una revisión más exigente a proveedores con mayores defectos. Otro problema identificado gracias al VSM, es la gran cantidad de inventario debido a las partes defectuosas, que también se explicará más adelante.

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Contribuyendo en estas posibles soluciones, se obtendría un nuevo VSM con nuevos Tiempo de Espera, Tiempo de Ciclo y, lo más importante, el tiempo de actividades de valor agregado.

Se recolectaron datos para cada tipo de problema, la manera en la que se obtuvieron fue visitando las áreas de trabajo, observando y anotando tiempos, partes defectuosas y porcentaje de utilización. 3. Problemas u oportunidades de mejora identificados. Las áreas de oportunidad identificadas fueron las siguientes: i.

Recibo de material.

ii.

Recorrido de montacargas.

iii.

Partes defectuosas.

Recibo de material:

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El proceso se tiene que seguir de la manera establecida, por lo que cada paso es indispensable y no quisimos modificarlo; sin embargo, nos concentramos en el área de controlling, que es en donde se permite la autorización a los choferes para ingresar a la planta. Se observó que a los trabajadores de transporte les era difícil y tardado estacionarse para descargar el material, tenían que maniobrar de más. También, se sabía que han existido quejas de conductores civiles, pues para estacionarse se hace uso de la calle pública. Definir: Definición del Problema: No se dispone de la señalización e iluminación adecuada en el área de recepción y descarga del transporte, lo que genera cierta dificultad para que el chofer se estacione adecuadamente. Esta situación ha ocasionado golpes y daños, tanto en la unidad de transporte como en las instalaciones de T&W:

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Definición del Objetivo: se busca minimizar y/o eliminar el número de daños que se generan con dicha situación, además de facilitar la maniobra al transportista para agilizar el proceso de descarga (reducir tiempo), cuidando su respectiva unidad y finalmente, brindar mayor seguridad para el personal e instalaciones. En las condiciones iniciales de esta área se encontró que el chofer genera maniobras innecesarias a la hora de estacionarse porque: el estacionamiento no cuenta con señalización, hay racks vacíos que saturan la entrada y minimizan la visión del espacio, en ocasiones no hay ninguna persona que proporcione ayuda al chofer. Medir: Se midieron los tiempos de cada operación del proceso, también de la actividad de interés: tiempo tardado en estacionarse. Para esto, se utilizó un cronometro. Para cada actividad se tiene:

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Establecimos unas condiciones objetivo con Indicadores KPI: minutos que tarda el operador en estacionarse adecuadamente en el lugar asignado, el tiempo propuesto fue de 5 minutos, menos de la mitad. Implementar: Para llevar a cabo la solución, se tuvo que hacer un plan de implementación con cada acción y fecha, para resolver el problema de ingresar la unidad, se tomó en cuenta 8 acciones que se realizaron en tan solo 3 días:

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Propuestas de Mejora: La primera propuesta de mejora se trata de pegar cinta amarilla (porque es un color muy visible) en dos líneas rectas en el suelo (a 70 cm del muro), que sirva como ayuda visual para que el camión se logre centrar más fácilmente. Sus ventajas, es que conlleva a un tiempo de instalación corto y es económico. Mientras que las desventajas son que tiene un poco tiempo de duración, son líneas muy delgadas y no tienen alguna función durante la noche; también se requiere de un mantenimiento continuo. Resultados: El día 2 de noviembre, se implementó esta propuesta, y de usar 12:00 minutos para poder comenzar la descarga de las piezas, se redujo a 03:40 minutos, un cambio que mejoró el 71.66% de las condiciones iniciales. Sin embargo, al poner en práctica el nuevo método, nos pudimos dar cuenta que los camiones son capaces de despegar la cinta del suelo en un solo viaje, por lo que tuvimos que pensar en una alternativa, la cual consistía en hacer lo mismo, pero las líneas serían pintadas. Para esto, se encontraron ventajas como: •Buena adherencia sobre asfalto, cemento y hormigón. •Secado rápido.

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•Elevada resistencia al impacto. •Resistente a la lluvia, luz solar y contaminante atmosféricos. •Resistente a derrames de aceite, combustibles, gasolinas y otros. Y también se presentaron las siguientes desventajas: •Mayor tiempo de instalación •Economía de media a alta •Mantenimiento de acuerdo a desgaste. Antes de estas dos propuestas, se habían pensado cosas como: que el vigilante ayudara y le diera indicaciones al conductor acerca del espacio disponible, pero éste trabajador solamente recibiría más carga de trabajo. Para terminar la implementación, quisimos obtener retroalimentación mediante encuestas cortas que le hicimos a 10 choferes en diferentes horas, para saber la utilidad de las la ayuda visual establecida: el 50% marcó del 1-10, el número 10 como la ayuda de las líneas pintadas; el 40% marcó un 9 y el 10% un 8. En esta misma encuesta, pedimos a los conductores que nos dieran sus sugerencias para mejorar el proceso de estacionarse y lo que ellos sugirieron fue: 1. instalar un reflector para mayor visibilidad en la noche de lado de la puerta ya que en el muro lastima la vista del operador. 2. üDe igual manera se propone poner un anti reflejante, o bien una tipo calavera en el poste que se encuentra al inicio del muelle de descarga para facilitar la ayuda visual por la noche. Es importante tomar en cuenta la opinión de los trabajadores, ya que ellos conocen su proceso mejor que nadie. Además con éstas sugerencias, se evitarían los accidentes y daños dentro de la planta, que era un factor primordial de mejorar.

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Recorrido Montacargas: De acuerdo a lo observado, se identificó saturación de trabajo realizado por los montacargas, que causan serios problemas como desabasto de líneas. Retrasos, acumulación de producto e incluso paros de producción. Definir: Objetivo: Desarrollar nueva estrategia que agilice el transporte de producto ya sea materia prima, producto terminado o bien desecho del mismo, además de facilitar y reducir el esfuerzo y actividades del operador. Medir: Observamos las tareas de cada montacargas, al igual que el recorrido que hacen por la planta, para poder tomar tiempos y determinar las rutas que siguen. Los principales problemas que observamos fueron los siguientes: 

No se cuenta con el tiempo suficiente para abastecer el material en las líneas, ya que el operador del montacargas realiza diversas tareas, por lo que se puede retrasar al momento de llevar el material a la línea.



No se cuenta con el personal mínimo capacitado para realizar las tareas ya programas, por lo que el personal que se tiene realiza más tareas de las que debe para poder cubrir las vacantes que hay.

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Partes defectuosas: En el VSM observamos que entre los pasos de Abastecimiento de línea y Secuencia-Desmontaje existe un “WIP”, que se almacena en un lugar llamado “Cuarentena”, este WIP es material defectuoso que detectan en los pasos ya mencionamos. Este material representa un problema para la empresa ya que es dinero perdido y espacio del almacén utilizado sólo en material defectuoso, por lo que proponemos una reducción de los PPMS generados en el proceso, teniendo como resultado una disminución de este WIP. Definir: Objetivo: Reducir la cantidad de piezas defectuosas en el proceso y llegar a un PPM ideal de 2626.

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Medir: Se recolectaron los datos de meses anteriores para poder tener como base la cantidad de PPM’s del año 2016, los datos fueron los siguientes:

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Analizar: En base a los datos obtenidos anteriormente, pudimos determinar los daños más significativos por área, así como el área donde los PPM’s se generan más, utilizando diagrama de Pareto.

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Cómo en el área de Secuencia el “Golpe en ceja” es uno de los más significativos y el “Daño por desmontaje” en el área de Producción ocasiona un golpe en ceja, se decidió hacer una lluvia de ideas y formular un diagrama de pescado para poder determinar las posibles causas de este problema. Implementar: Las posibles mejoras que nosotras recomendamos son: 

Establecer cartas de control para analizar la variación de los procesos y el número de partes defectuosas; establecer unos límites coherentes y buscar las causas asignables. Para tener un mejor control de la variación que hay en las líneas de producción respecto a las máquinas, buscando la mejor

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parametrización de estas, evitando daños por cambio de tipo. Aplicar flujo continuo para reducir scrap y retrabajos. Layout orientado al producto. De acuerdo al diagrama de Pareto, analizar y mejorar los primeros tres tipos de defectos: la mayor parte de los defectos en las piezas, pertenece solo a los primeros tres tipos de defectos. Si se eliminan las causas que los provocan, se arreglaría la mayor parte de los defectos.

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4. Conclusiones, mostrando PDCA, DMAIC, A3, etc. completado.

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