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• Darielis Ramirez Delgado

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4to parcial Manufactura ¿Cuáles son las características que distinguen a los procesos de deformación volumétrica de los procesos con láminas metálicas? Los procesos de deformación volumétrica se caracterizan por deformaciones significativas y cambios de forma, y la relación entre el área superficial y el volumen de trabajo es relativamente pequeña. Los procesos de trabajo con láminas son operaciones de formado o preformado de láminas de metal, tiras y rollos. La relación entre el área superficial y el volumen del material inicial es alta. La extrusión es un proceso fundamental del formado. Descríbala La extrusión es un proceso de compresión en el que se fuerza al material a fluir a través de un orificio practicado en un troquel a fin de obtener un producto largo y continuo, cuya sección transversal adquiere la forma determinada por la del orificio. ¿Por qué se usa con frecuencia el término prensado para los procesos con láminas metálicas? Prensado es el término que se aplica frecuentemente a las operaciones con láminas metálicas, debido a que las máquinas utilizadas para desempeñar estas operaciones son prensas (se usan también prensas de varios tipos en otros procesos de manufactura). Indique la ecuación matemática para la curva de fluencia Yf = KE^n La relación típica esfuerzo-deformación exhibe elasticidad por debajo del punto de fluencia, y endurecimiento por deformación arriba de dicho punto. En la región plástica la curva de fluencia: σ=K∈n K = Coeficiente de resistencia. n = Es el exponente de endurecimiento por deformación. ¿Cual es la diferencia entre el estirado profundo (embutido profundo) y el estirado de barras? El estirado profundo se refiere a la transformación de una lámina plana de metal en una forma hueca o cóncava, como una copa, mediante el estirado del metal. El estirado es un proceso de formado, el diámetro de un alambre o barra se reduce cuando se tira del alambre a través de la abertura del dado. 1. Pieza a laminar. 2. Rodillos. 3. Pieza laminada.

¿Cómo afecta el incremento de temperatura a los parámetros de la ecuación de la curva de fluencia? El efecto dela temperatura sobre los parámetros de la ecuación es bastante pronunciado. Al incrementar la temperatura, decrece el valor de C (consistente con su efecto sobre K en la ecuación dela curva de fluencia) y aumenta el valor de m. Que es el formado isotérmico El formado isotérmico se refiere a las operaciones de formado que se llevan a cabo de tal manera que eliminan el enfriamiento superficial y los gradientes térmicos resultantes en la pieza de trabajo. ¿Por qué es indeseable la fricción en las operaciones del formado de metales? * En la mayoría de los procesos de formado, la fricción es inconveniente por las siguientes razones: * Retarda el flujo del metal en el trabajo, ocasionando esfuerzos residuales y algunas veces defectos del producto. * Se incrementan las fuerzas y la potencia para desempeñar la operación. * Ocurre un rápido desgaste de las herramientas ¿Qué es la fricción por adherencia en el trabajo de metales? La fricción por adherencia es la tendencia de las dos superficies en movimiento relativo apegarse la una a la otra en lugar de deslizarse. Esto significa que el esfuerzo de fricción entre las superficies excede el esfuerzo de flujo cortante del metal de trabajo, ocasionando que el metal se deforme por un proceso de corte por debajo de la superficie, en lugar de que ocurra un deslizamiento entre las superficies.

. ¿Cuál de los siguientes es un proceso de formación volumétrica?: a) Doblado, b) Estirado profundo, c) Extrusión, d) Forjado, e) Laminado y f) Cortado. Describa los efectos de la velocidad de deformación en el formado de metales La rapidez a la que se deforma el metal en un proceso de formado se relaciona directamente con la velocidad de deformación v. En muchas operaciones de formado, la velocidad de deformación es igual a la velocidad del punzón o de cualquier otro elemento móvil del equipo. Esto se

visualiza más fácilmente en un ensayo de tensión, como la velocidad del cabezal de la máquina con respecto al cabezal. Dada la rapidez de deformación, la velocidad de deformación se define: e=v/h (3.3) Donde: e = velocidad de deformación real, (m/seg/m), o simplemente s-'; h = altura instantánea de la pieza de trabajo que se deforma, (m). Si la velocidad de deformación ves constante durante la operación, entonces ésta varía al cambiar h (debido al esfuerzo de tensión o compresión). En la mayoría de las operaciones prácticas de formado, la valoración de la velocidad de deformación se complica por la geometría de la parte de trabajo y las variaciones en la velocidad de deformación en diferentes regiones de la parte. La velocidad de deformación puede alcanzar 1000 s-1 o más para algunos procesos de formado de metal como laminado y forjado a alta velocidad. Ya hemos observado que el esfuerzo de fluencia de un metal es una función de la temperatura. En las temperaturas del trabajo en caliente, el esfuerzo de fluencia depende de la velocidad de deformación. El efecto de la velocidad de deformación sobre las propiedades de resistencia se conoce como sensibilidad a la velocidad de deformación. El efecto se puede ver en la figura 3.4. Al aumentar la velocidad de deformación, se incrementa la resistencia a la deformación. Esto se representa usualmente como una línea aproximadamente recta en una gráfica log-log, lo cual conduce a la siguiente relación. Yf = CE^M Dónde: C = es la constante de resistencia (similar pero no igual al coeficiente de resistencia en la ecuación 3.1 de la curva de fluencia) m = es el exponente de sensibilidad a la velocidad de deformación. El valor de C se determina a una velocidad de deformación de 1.0 y m es la pendiente de la curva en la

Las ventajas significativas del formado en frío comparado con el trabajo en caliente son: 1) proporcionar mejor precisión, lo que significa tolerancias más estrechas, 2) mejorar el acabado dela superficie, 3) el endurecimiento por deformación aumenta la resistencia y la dureza de la pieza, 4) el flujo de granos durante la deformación brinda la oportunidad de obtener propiedades direccionales convenientes en el producto resultante y 5) al no requerir calentamiento del trabajo, se ahorran costos de horno y combustible y se logran mayores velocidades de producción. Debido a esta combinación de ventajas, se han creado muchos procedimientos de formado en frío para operaciones importantes de producción en masa. Estos procedimientos proporcionan tolerancias estrechas y buenas superficies, minimizan la cantidad de maquinado y permiten que estos procedimientos se clasifiquen como procesos de forma neta o casi neta. ¿Cuál de las siguientes opciones son típicas de la forma de la pieza en los procesos con laminas metálicas? baja relación de volumen-area El coeficiente de fricción entre la parte y la herramienta en el trabajo en frío tiende a ser ¿cuál de las siguientes opciones con respecto a su valor en el trabajo en caliente? Menor ¿Cuáles de las siguientes opciones son ventajas y características del trabajo en caliente con respecto al trabajo en frio? Propiedades mecánicas isotrópicas La curva de fluencia expresa el comportamiento de un metal en ¿cuál de las siguientes regiones de la curva esfuerzo-deformación? Región plástica ¿Por cuál de los siguientes factores se multiplica el esfuerzo de fluencia para obtener el esfuerzo de fluencia promedio? 1/(1+n) El trabajo en caliente se refiere a ¿cuál de las siguientes regiones de temperatura, con respecto al punto de fusión del metal, Tm, dado en una escala de temperatura absoluta? 0,6Tm El aumento en la velocidad de deformación tiende a producir ¿cuál de los siguientes efectos sobre el esfuerzo de fluencia durante el formado en caliente de un metal? Incremento del esfuerzo de fluencia

La importancia tecnológica y comercial de los procesos de deformación volumétrica deriva de lo siguiente: • Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma de las partes de trabajo. • Las operaciones de trabajo en frío se pueden usar no solamente para dar forma al trabajo, sino también para incrementar su resistencia. • Estos procesos producen poco o ningún desperdicio como subproducto de la operación. Algunas operaciones de deformación volumétrica son procesos deforma neta o casi neta; se alcanza la forma final con poco o ningún maquinado posterior. Por que refinan las formas originales, algunas veces mejoran las propiedades mecánicas y siempre adicionan un valor comercial al producto. Mencione los cuatro procesos básicos de la deformación volumétrica. •

Forjado

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Laminado

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Extrusión

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Estirado y trefilado ¿Qué es el laminado en el contexto de los procesos de deformación volumétrica?

El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los rodillos; estos giran, para jalar el material y simultáneamente apretarlo entre ellos. Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de perfiles, en el cual una sección transversal cuadrada se transforma en un perfil. En el laminado del acero, ¿qué diferencias existen entre una lupia, una plancha y un toch Lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles • Tochos se laminan para producir barras y varillas • Planchas se convierten en placas, laminas y tiras. Mencione algunos de los productos fabricados en un molino laminador. Para crear láminas de diferentes tamaños dependiendo de los rodillos que se utilicen en los molinos ¿Qué es el draft en una operación de laminado? La presión ejercida en el trabajo entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce.19.7 . ¿Qué es la adherencia en una operación de laminado en caliente? La superficie caliente del material de trabajo se pega a los rodillos sobre el arco de contacto.19.8.

Identifique algunas de las formas para reducir la fuerza en el laminado plano. El aumento de rodillos en el molino ¿Qué es un laminador de dos rodillos? Es el molino de laminación básico, cosiste en dos rodillos opuestos.19.10. ¿Qué es un molino reversible en laminado? Permite la rotación de los rodillos en ambas direcciones. 19.11. Identifique, además del laminado plano y laminado de perfiles, algunos procesos adicionales de formación volumétrica (masiva) que usan rodillos para efectuar la deformación. Laminado de cuerdas, laminado de anillos, laminado engranes y perforado de rodillos.19.12. ¿Qué es el forjado? Proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo entre dos troqueles,usando impacto o presión gradual para formar la pieza.19.13. Una manera de clasificar las operaciones de forjado es por el grado en que el troquel restringe al material de trabajo. Mencione los tres tipos básicos de esta clasificación. Forjado de troquel abierto, forjado de troquel impresor y forjado sin rebaba.19.14. ¿Por qué es deseable la rebaba en el forjado con troquel impresor? Por que fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad, ya que cuando esta empieza a formarse en el hueco del troquel, la fricción se opone a que el metal siga fluyendo hacia la abertura ¿que es una operación de recortado de rebaba en el contexto de la impresión de dado forjado? Esta operación se usa para remover la rebaba de la pieza de trabajo en el forjado con dado impreso. El recortado se realiza por cizallamiento en el cual un punzón fuerza el tejo formado a través de un troquel de corte, cuyas bordes de corte tienen el perfil de la pieza deseada. Se hace usualmente mientras el trabajo aun esta caliente. 13.14 ¿ cuales son los dos tipos básicos de equipos de forja? Una maquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja, mientras que la que aplica presión gradual se denomina prensa de forjado 13.15 ¿ que es el forjado isotérmico? Se aplica a operación de forjado caliente donde la pieza de trabajo se mantiene a temperaturas cercanas a su temperatura elevada inicial durante la deformación, mediante el calentamiento de las dados a esa misma temperatura elevada13.16 ¿que es la extrusión? Un proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es forjado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal

13,17 ¿distinga la extrusión directa y extrusión indirecta? Extrusión directa: un tocho de metal se carga en un recipiente y un pisón comprime el material forzándolo a fluir a través de una o mas aberturas en un dado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el ariete al dado, una porción pequeña del tocho permanece y no puede forzarse a través de la abertura del dado. Esta porción extra llamada tope o cabeza, se separa del producto, cortándola justamente después de la salida del dado. Extrusión indirecta: el dado esta sobre el ariete en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente, al penetrar el ariete en el trabajo fuerza al metal a fluir a travez del claro en una dirección opuesta a la del pison. Como el tocho no se mueve respecto al recipiente no hay fricción en las paredes del recipiente. 13.18 ¿mencione algún producto que se fabrican por extrusión? Tubos plegables, el extintor de incencios. 13.19 ¿por que la fricción es un factor determinante en la fuerza del ariete en la extrusión directa y no lo es en la extrusión directa? Por que ocupa mayor fuerza debido a que la barra es empujada a través del troquel y en indirectas y mueven juntos.

13.20 defina el trefilado de alambre y de barra Consiste en el estirado de alambre frio por pasos a través de hileras , dados o trefilas.

13.21 ¿a pesar de que la pieza de trabajo en una operación de trefilado de alambre esta obviamente sujeta a esfuerzos de tensión, ¿ de que forma los esfuerzos de comprensión juegan también un papel importante en el proceso? Debido a las propiedades que le dan al material 13.22 ¿Por qué en una operación de trefilado de alambre el esfuerzo de trefilado nunca debe exceder la resistencia de cedencia del metal de trabajo? Por que el material tenga una buena acritud en beneficio a sus características mecánicas ¿Qué tienen en común el reventado central y el proceso de perforación de rodillos? Los esfuerzos de tensión a lo largo de la línea central de la pieza de trabajo. La pieza de trabajo inicial en el laminado de acero caliente de láminas es uno de los siguientes (una respuesta es correcta):

d) plancha ¿De cuál de los siguientes parámetros depende el máximo draft posible en una operación de laminado? a) coeficiente de fricción entre el rodillo y el trabajo, b) diámetro de los rodillos, ¿Cuál de los parámetros de esfuerzo o resistencia siguientes se utiliza en el cálculo de la fuerza de laminado? (una respuesta es mejor): a) esfuerzo promedio al flujo ¿Cuál de los siguientes tipos de molinos de rodillos se asocia con rodillos relativamente pequeños en contacto con el trabajo? (dos respuestas mejores) a) molino de rodillos, c)molino de cuatro rodillos ¿Con cuál de los siguientes procesos de deformación masiva se asocia la producción de tubos y tuberías? (tres respuestas correctas) a) extrusión e) perforación de rodillos, f) entallado de tubos ¿Cuál de los siguientes parámetros de esfuerzo o resistencia se utiliza en el cálculo de la fuerza máxima en una operación de forjado? (una respuesta mejor): b) esfuerzo a la fluencia final ¿Cuál de las operaciones siguientes está relacionada estrechamente con el forjado de troquel abierto? (tres mejores respuestas) a) forjado por secciones, c) forjado con troqueles convexos, h) recalcado. La rebaba en el forjado con troquel impresor no tiene ningún propósito y es indeseable porque tiene que recortarse de la pieza después de formada: b) falso. ¿Cuál de las siguientes opciones se clasifica como una operación de forja? (cuatro respuestas correctas): a) acuñado b)forjado con troqueles convexos, e) estampado(sujeado), g)recortado y h)recalcado

¿Cuál de los siguientes son nombres alternos de la extrusión indirecta? (dos respuestas correctas) a) extrusión hacia atrás, e) extrusion invertida La producción de tubo es posible en extrusión indirecta, pero no en extrusión directa: b) falso. ¿Cuál de los siguientes parámetros de esfuerzo o resistencia se utiliza en el cálculo de la fuerza en una operación de extrusión? (una mejor respuesta): a) esfuerzo a la fluencia promedio ¿En cuál de las operaciones de extrusión siguientes es la fricción un factor en la determinación de la fuerza de extrusión? (una mejor respuesta): a) extrusión directa Teóricamente la reducción máxima posible en una operación de estirado de alambre, bajo la suposición de material perfectamente plástico, sin fricción y sin trabajo redundante es: b) 0.63 ¿Cuáles de los siguientes procesos de deformación volumétrica están involucrados en la producción de clavos para madera de construcción? (tres respuestas mejores): a) estirado de barras y alambres, c) forjado sin rebada d)formado con troquel de impresión ¿Con cuál de los cuatro procesos de deformación masiva se asocia la fórmula de Johnson? b) extrusión Identifique los tres tipos básicos de operaciones con láminas metálicas? El cizallado El punzonado El perforado En las operaciones de trabajo metálico de láminas a) ¿cuál es el nombre de las herramientas?

Punzón Troquel

b) cual es el nombre de la herramienta mecánica utilizada en las operaciones? La herramienta utilizada en las operaciones se llama prensas, también se usa el termino de prensa de estampado En el corte de piezas redondas de lámina metálica indique como debe aplicarse el espacio a los diámetros del punzón y del troquel? Diametro del punzon de corte de formas=D_b-2c Diametro del troquel decorte de formas=D_b 4) Cuál es la diferencia entre una operación de corte en trozos y una operación de partición? La diferencia es que en la operación de corte en trozos las piezas se pueden empalmar en la tira de tal manera que se evite el desperdicio. Y en la operación de partición en menos eficiente que el corte en trozos debido a que se produce algún material de desperdicio 5)

Cuál es la diferencia entre una operación de muescado y semimuescado

La diferencia es que el muescado es el corte solo en una de las caras de la lámina. Y el semimuescado recorta una porción interior de la lámina 6)

categorias basicas de los armazones estructurales usados en las prensas de troquelado



prensa de escote



prensa con armazón de lados rectos

Describa los tipos de operaciones de doblado en placas metálicas: doblado en v y doblado en bordes Las operaciones de doblados se realizan usando como herramientas de trabajo diversos tipos de punzones y dados Los dos métodos de doblado mas comunes y sus herramientas asociadas son el doblado en V, ejecutando con un dado en V; y el doblados de bordes, ejecutado con un dado deslizante.

En el doblado en V, la lamina de metal se dobla entre un punzón y un dado en forma de V. Los ángulos incluidos, que fluctúan desde los muy agudos, se pueden hacer con dados en forma de V. El doblado en V se usa generalmente para operaciones de baja producción y se realizan frecuentemente en una prensa de cortina, los correspondientes dados en V son relativamente simples y de bajo costo. El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lamina de metal. Se usa una placa de presión que aplica una fuerza de sujeción para sostener la base de la parte contra el dado, el doblado se limita a ángulos mayores de 90° o menores. Se pueden diseñar dados deslizantes mas complicados para ángulos mayores de 90°. Debido a la presión del sujetador, los dados deslizantes y mas costosos que los dados en V y se usan generalmente para los trabajos de alta producción. Para otras operaciones de doblado y operaciones relacionadas con el formado estas involucran el doblado sobre ejes curvos en lugar de ejes rectos, o tienen otras características que se diferencian de las operaciones básicas descritas anteriormente. ¿Qué es lo que compensa la tolerancia al doblado? El radio de doblado y el espesor del material 8. ¿Qué es la recuperación elástica en el doblado de láminas metálicas? Se define como el incremento del ángulo comprendido por la pieza doblada en relación con el ángulo comprendido por la herramienta formadora después de que ésta se retira.

9. Defina el embutido en el contexto del trabajado metálico de láminas xEl embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer piezas de forma acopada, de caja y otras formas huecas más complejas. Se realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un troquel y empujando el metal hacia la cavidad de éste con un punzón. Las piezas comunes que se hacen por embutido son latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y piezas para carrocería de automóviles.

10. ¿Cuáles son algunas de las medidas simples usadas para valorar la factibilidad de una operación propuesta de embutido acopado? Relación de Embutido: Relación entre el diámetro de la forma inicial y el diámetro del punzón. Reducción: El valor de la reducción debe ser menor que 0.50.

Relación espesor-diámetro: Espesor de la forma inicial dividido entre el diámetro de la forma , cuyo valor en porcentaje es recomendable que sea mayor que 1% 20.11. Distinga entre reembutido y embutido inverso. Reembutido: es cuando el cambio de forma del diseño de la pieza es muy severo y se puede requerir más de un paso de embutido, a este segundo paso de embutido y a cualquiera posterior se le llama reembutido. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas relativas de las prensas mecánicas sobre las hidráulicas en el trabajo de lámina? - Como ventaja tenemos que en las prensas mecánicas que se utiliza un volante para almacenar energía en el motor alcanzan unas fuerzas muy altas por lo que son más apropiadas para el proceso de forma y punzonado. - La junta de bisagra libera fuerzas muy altas cuando está en el fondo y por esta razón se usa frecuentemente en el proceso de acuñado. - Desventaja es que las prensas hidráulicas tienen unos sistemas de potencia que suministra carreras más largas que la del impulson mecánica

Cuales son algunos de los defectos posibles en un embutido de pieza de lámina? - Arrugamiento en la brida o pestaña - Arrugamiento en la pared - Desgarramiento. - Orejeado. - Rayados superficiales Que es una operación de estampado? Es una operación de formado que se usa para crear indentaciones en la lámina, como letras o costillas de refuerzos Que es el formado por estirado? Es un proceso de deformación de láminas metálicas en el cual la lámina se restira en forma intencional y dobla simultáneamente a fin de lograr un cambio de forma. Identifique los componentes principales de un troquel de estampado para el punzonado: El punzón, el troquel, portapunzon, portamatriz, barra de guía, bujes, el pisón, tope, separador, base de prensa, material en tira, forma

¿Qué es el proceso Guerin? Es un proceso de formado en el cual se usa un cojín de caucho grueso u otro material flexible para formar la lámina de metal sobre un bloque de forma positiva en el que el cojín está confinado en un recipiente de acero Identifique el principal problema técnico en el doblado de tubos. El principal problema técnico es que al ser un proceso más difícil que el de la lámina los tubos tienden a romperse o deformarse cuando se hace el intento para doblarlos Describa las diferencias entre el doblado con rodillos y el formado con rodillos. La principal diferencia es que en el formado con rodillos se involucra más el doblado que la compresión del trabajo. Por medio del doblado de rodillos fabrican componentes para grandes tanques de almacenamiento y recipientes a presión Los productos hechos por formado con rodillos incluyen canales, canaletas, secciones laterales de metal (para casas), tuberías, tubos con costura y varias secciones estructurales La mayoría de las operaciones de trabajado de láminas metálicas se llevan a cabo como: a) trabajado en frío En una operación de corte de hojas metálicas que se utiliza para producir una pieza plana con un agujero en el centro, la pieza en sí misma se llama formado y la porción de desperdicio que se cortó para hacer el agujero se llama pedacería: a) verdadero Un pedazo redondo producido en el perforado de un agujero tendrá el mismo diámetro que: b) a) la abertura del troquel En una operación de punzonado, ¿de qué propiedad mecánica de la lámina depende la fuerza de corte? (una respuesta correcta): c) tasa de deformación Cuál de las descripciones siguientes se aplica a la operación de doblado en V cuando se compara con una operación de doblado de los bordes (dos respuestas correctas)?: b) herramientas baratas, e) utilizados en bajos volúmenes de producción

Cuál de los siguientes esfuerzos y deformaciones involucran el doblado de lámina? (dos respuestas correctas): a) a la compresión, c) c) a la tensión Cuál de las siguientes es la mejor definición de tolerancia al doblado?: d) longitud antes del doblado de la sección recta del metal que se dobla. En una operación de doblado de lámina metálica, la recuperación elástica es el resultado de uno de los siguientes: b) recuperación elástica del metal ¿Cuál de las siguientes son variantes de las operaciones de doblado de láminas metálicas? (puede haber más de una respuesta): c) formado de bridas c)doblez . Las siguientes son medidas de factibilidad para varias operaciones de embutido acopado, ¿cuál de las operaciones puede ser factible? (tres mejores respuestas): a) DR = 1.7, c) r = 0.35, e) t/D = 2%. La fuerza de sujeción en el embutido es generalmente respecto a la fuerza máxima de embutido: c) menor. Cuál de los siguientes troqueles de estampado es el más complicado?: d) troquel progresivo Cuál de los siguientes tipos de prensa se asocia generalmente con una mayor velocidad de producción en las operaciones de estampado de lámina? b) inclinable con abertura posterior Cuáles de los siguientes procesos se clasifican como procesos de formado por alta velocidad de energía? (dos mejores respuestas): c) velocidad electromagnético , d)formado por explosión

Al incrementarse la dureza de la lamina el espacio entre el punzon y el troquel debe; a medida que el punzón continúa su viaje, se inicia la fractura entre los dos bordes del corte. Si el espacio entre el punzón y el troquel es correcto, las dos líneas de fractura se encuentran y el resultado es una separación limpia de trabajo en dos piezas o dos partes de metal ¿Cuales son las tres categorías básicas de procesos de remoción del material? Maquinado convencional : en el que una herramienta aguda de corte se utiliza para cortar mecánicamente el material y a si alcanzar la forma deseada. Los tres procesos principales de maquinado son el torneado, el taladro y el fresado. Proceso abrasivo: que de forma mecánica remueve el material mediante la acción de partículas abrasivas duras.los demás procesos abrasivos son él : afilado el fundido y superacabado. Procesos no tradicionales: utilizan otras formas de energía aparte de la herramienta de corte agudo o de partículas abrasivas para remover el material. Las formas de energía incluyen la mecánica, la electromecánica, la térmica y la química. ¿ En que se distingue el maquinado de otros procesos de manufactura? Se distingue porque se usa una herramienta de corte para remover el exceso de material de una pieza de trabajo, de tal manera que el material remanente sea la forma de la pieza deseada. La acción predominante del corte involucra la deformación cortante del material del trabajo para formar la viruta; al removerse la viruta queda expuesta a una nueva superficie, el maquinado se aplica más frecuentemente para formar metales. ¿Identifique algunas de las razones por las que el maquinado es comercial y tecnológicamente importante? Por las fuerza en el corte de materiales lo que implica el diseño de piezas que lo hacen netamente comercial por lo que implica este producto en el mercado. Utiliza dos fuerzas perpendiculares como son la fuerza de fricción: es la que resiste el flujo de la viruta a lo largo de la cara inclinada de la herramienta. La fuerza normal ala fricción es perpendicular a la fuerza de fricción. Estos dos componentes se pueden utilizar para definir el coeficiente de fricción entre la herramienta y la viruta. ¿mencione los tres procesos de maquinado mas comune El torneado: se usa una herramienta de corte con un borde cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria para dar forma a un cilindro, el movimiento de velocidad de un

torneado lo proporciona la pieza de trabajo giratoria y el movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte moviéndose lentamente en una dirección paralela al eje de rotación de la pieza de trabajo. El taladro: se usa para crear un agujero redondo. Esto se realiza generalmente con una herramienta giratoria que tiene dos filos cortantes. La herramienta avanza en una dirección paralela a su eje de rotación dentro de la pieza de trabajo para formar un agujero redondo, esto generalmente se realiza con una herramienta giratoria que tiene dos filos cortantes. La herramienta avanza en una dirección paralela a su eje de rotación dentro de la pieza de trabajo para formar el agujero redondo. Fresado: es una herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes se mueven lentamente sobre el material para generar un plano o superficie recta. La dirección del movimiento de avance es perpendicular al eje de rotación. El movimiento de velocidad lo proporciona la fresa rotatoria. Hay varias formas de fresado ; las dos básicas son el fresado periférico y el fresado de frente . ¿Cuáles son las dos categorías básicas de herramientas de corte en maquinado? De dos ejemplos de operaciones de maquinados que use cada uno de los tipos de herramientas Angulo de inclinación: el ángulo se mide respecto a un plano perpendicular ala superficie de trabajo, el ángulo de inclinación puede ser positivo el flanco de la herramienta provee un claro entre la herramienta y la superficie de trabajo recién generada. Angulo de incidencia o de relieve: la mayoría de las herramientas de corte tiene formas más complejas. identifique los parámetros de una operación de maquinado que se incluyen en el conjunto de las condiciones de corte. Velocidad de corte, avance 21.7. Defina la diferencia entre las operaciones de desbaste primario y las de acabado en maquinado. El desbaste primario se usan para remover grandes cantidades de material de la pieza de trabajo inicial tan rápido como sea posible a fin de producir una forma cercana a la requerida mientras que los cortes de acabado se usan para completar la pieza y alcanzar las dimensiones finales, las tolerancias y el acabado de las superficies. Qué es una máquina herramienta? Una máquina herramienta se puede definir como una máquina de potencia del controlador que las posiciones y se mueve con relación a una

herramienta para llevar a cabo el trabajo de mecanizado u otro proceso de conformación de metales. 21.9. ¿Qué es una operación de corte ortogonal? De corte ortogonal implica el uso de una herramienta en forma de cuña en la que el borde de corte es perpendicular a la dirección de movimiento de velocidad en el material de trabajo. 21.10. ¿Por qué es útil el modelo de corte ortogonal en el análisis del maquinado metálico? De corte ortogonal es útil en el análisis de mecanizado de metales, ya que simplifica el bastante complejo tridimensional situación de mecanizado a dos dimensiones. Además, el utillaje en el modelo ortogonal tiene sólo dos parámetros (ángulo de ataque y ángulo de alivio). Lo cual es una geometría simple que una herramienta de un solo punto. 21.11. Mencione y describa brevemente los cuatro tipos de viruta que se producen en el corte de metales. Los cuatro tipos son (I) discontinua, en la que los chips se forma en segmentos separados; (2) continua, en el que el chip no hace segmento y está formado de un metal dúctil; (3) construida borde de la pizca continua, que es el mismo que (2), excepto que la fricción en la interfaz de la herramienta chip provoca la adhesión de una pequeña porción de material de trabajo a la cara de la herramienta rastrillo, y (4) dentadas, que son semi-continua en el sentido de que poseen una apariencia de sierra diente que se produce por una formación de viruta cíclica de alterna de alta tensión de cizallamiento, seguido por la cepa de baja cizalladura. 21.12. Identifique las cuatro fuerzas que actúan sobre la viruta en el modelo de corte metálico ortogonal, pero que no pueden medirse directamente en una operación. Las cuatro fuerzas que actúan sobre el chip son (1) la fuerza de fricción, (2) la fuerza normal a la fricción, (3) la fuerza de corte, y (4) la fuerza normal a la fricción. 21.15. Describa con palabras qué dice la ecuación de Merchant. La ecuación comerciante establece que el ángulo de plano de corte aumenta cuando se aumenta ángulo de ataque y ángulo de fricción se reduce. 21.16. ¿Cómo es la potencia requerida en una operación de corte en relación con la fuerza de corte? La potencia requerida en una operación de corte es igual a la fuerza de corte multiplicado por la velocidad de corte. De trabajo.

21.17. ¿Qué es la energía específica en el maquinado de metales? La energía específica es la cantidad de energía requerida para eliminar una unidad de volumen del material 21.18. ¿Qué significa el término efecto de tamaño en el corte de metales? El efecto de tamaño se refiere al hecho de que los aumentos de energía específicos como la sección transversal son del chip (x w t0 en el corte ortogonal o fxd en giro) disminuye 21.19. ¿Qué es un termopar herramienta-viruta? Un termopar de chip de herramientas se comprenden del chip herramienta como los dos metales diferentes que forman la unión de termopar: como el - chip de interfaz se calienta durante el corte, un pequeño voltaje se emite desde la unión que se puede medir para indicar la temperatura de corte. Identifique las dos fuerzas que pueden medirse en el modelo de corte metálico ortogonal. resistencia al corte y actua sobre la línea del plano de corte es la resistencia que ejerce el material ¿Cuál es la relación entre el coeficiente de friccion y el angulo de friccion en el molde de corte ortogonal? La relación es que el coeficiente de friccion es la tangente del angulo de friccion µ = tanβ 21.1. ¿Cuál de los procesos de manufactura siguientes se clasifica como procesos de remoción de material? (dos respuestas correctas): e) molido, f ) maquinado. 21.2. ¿La máquina herramienta “torno” se utiliza para realizar cuál de las siguientes operaciones de manufactura?: e) torneado. 21.3. ¿Con cuál de las formas geométricas siguientes está la operación de taladrado más íntimamente relacionada?: c) agujero redondo 21.4. Si las condiciones de corte en una operación de torneado son velocidad de corte = 300 ft/min, avance = 0.010 in/rev y profundidad de corte = 0.100 in, ¿cuál de las siguientes es la tasa de remoción de material?: d) 3.6 in3/min 21.5. ¿Una operación de desbaste primario involucra generalmente a cuál de las siguientes combinaciones de condiciones de corte?: c) baja v, alta f y d, o d) baja v, f y d, donde v = velocidad de corte, f = avance y d =profundidad.

21.6. ¿Cuáles de las siguientes son las características del modelo de corte ortogonal? (tres respuestas mejores): d) solamente dos dimensiones juegan un papel activo en el análisis, f ) el filo del corte es perpendicular a la dirección de la velocidad del corte y g) los dos elementos de la forma de la herramienta son los ángulos de inclinación y de relieve. 21.7. ¿Cuál de las siguientes es la relación de espesor de viruta?: b) to/tc, donde tc = espesor de la viruta después del corte, to = espesor de la viruta antes del corte, f = avance, d = profundidad y w = ancho del corte. 21.8. ¿Cuál de los cuatro tipos de viruta se podría esperar en una operación de torneado conducida a baja velocidad de corte sobre un material de trabajo frágil? c) discontinua. 21.9. De acuerdo con la ecuación de Merchant, ¿cuál de los siguientes resultados podría tener un incremento en el ángulo de inclinación, si los otros factores permanecen igual (dos mejores respuestas): b) disminución de los requerimientos de potencia, e) incremento en el ángulo del plano de corte? 21.10. Al usar el modelo de corte ortogonal para aproximar una operación de torneado, ¿el espesor de la viruta antes del corte to corresponde a cuál de los siguientes condiciones del torneado? b) avance f 21.11. ¿Cuál de los siguientes metales podría tener generalmente los caballos de fuerza unitarios más bajos en una operación de maquinado? a) aluminio 21.12. ¿Para cuál de los siguientes valores de espesor de viruta antes del corte to esperaría usted que fuera más grande la energía específica? c) 0.12 mm 21.13. ¿Cuál de las siguientes condiciones de corte tiene un efecto mayor en la temperatura de corte? b) ¿velocidad? 22.1. Describa las diferencias entre las piezas rotacionales y las piezas prismáticas en maquinado. Las piezas rotacionales son cilíndricas o con forma de disco y una pieza prismática es una pieza en forma de bloque o placa 22.2. Distinga entre generación y formación, cuando se maquina la configuración geométrica de las piezas. En la generación, la forma de la pieza de trabajo está determinada por la trayectoria del avance de la herramienta de corte. Y en la formación, la herramienta de corte forma la

configuración geométrica de la pieza, el filo de corte de la herramienta tiene el reverso de la forma a producir en la superficie de la pieza 22.3. Dé dos ejemplos de operaciones de maquinado en las cuales se combinen la generación y el formado para crear la configuración geométrica de la pieza de trabajo. Roscado en torno y fresado de ranuras 22.4. Describa el proceso de torneado. Es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una sola punta remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación; la herramienta avanza linealmente y en dirección paralela al eje de rotación. 22.5. ¿Cuál es la diferencia entre el roscado exterior y el roscado interior? Que el roscado exterior se hace normalmente en un torno y produce una rosca en el exterior de la pieza y el roscado interior normalmente se hace con una taladradora y produce una rosca en el interior de la pieza 22.6. ¿En qué difiere una operación de perforado de una operación de torneado? La diferencia es que el perforado se realiza en el diámetro interior de un agujero existente, en ligar de en el diámetro exterior de un cilindro ya existente. 22.7. ¿Qué significa la designación 12 X 36 in en un torno? Es que tiene un giro de 12in y una distancia de 36in entre centros 22.8. Mencione las formas en que se puede sujetar una pieza de trabajo a un torno. Montado del trabajo entre centros usando perro de arrastre, mandril de tres mordazas, boquilla, plato de sujeción para piezas de trabajo no cilíndricas 22.9. ¿Cuál es la diferencia entre un centro vivo y un centro muerto en el contexto de sujeción de trabajo en un torno? Un centro vivo gira en un cojinete del contrapunto, de modo que no hay rotación relativa entre el trabajo y el centro vivo, por lo tanto no hay fricción. Un centro muerto esta fijo en el contrapunto y no gira, la pieza de trabajo gira alrededor de la punta 22.10. ¿En qué se diferencia un torno revólver de un torno mecánico? Un torno de revólver tiene una torreta portaherramientas en lugar de un contrapunto, las herramientas de la torreta puede usarse para llevar a cabo múltiples operaciones de corte en

el trabajo sin la necesidad de cambiar las herramientas como en el funcionamiento de un torno mecánico. 22.11. ¿Qué es un agujero ciego? Es aquel que no atraviesa la pieza 22.12. ¿Cuál es la característica que distingue a un taladro prensa radial? Un taladro radial tiene un largo brazo radial a lo largo del cual la cabeza de perforación se puede posicionar y permitir la perforación de piezas grandes 22.13. ¿Cuál es la diferencia entre el fresado periférico y el fresado frontal? En el fresado periférico, el corte se lleva a cabo por los dientes periféricos de la fresadora y el eje de la herramienta es paralelo a la superficie de trabajo, en el fresado frontal, el corte se lleva a cabo con la cara plana de la cuchilla, cuyo eje es perpendicular a la superficie de trabajo. 22.14. Describa el fresado de perfiles. El fresado de perfiles en general, consiste en la fresado de la periferia exterior de una parte plana. 22.15. ¿Qué es el fresado de cavidades? Es otra forma de fresado terminal usada para fresar cavidades poco profundas en piezas planas 22.16. Describa la diferencia entre el fresado ascendente y el fresado descendente. En el fresado ascendente la dirección de la velocidad de corte es contraria a la dirección de la avance, en el fresado descendente, el sentido de giro de corte es el mismo que el dirección de avance 22.17. ¿En qué difiere una máquina fresadora universal de una máquina convencional de codo y columna? La fresadora universal cuenta con una mesa de trabajo que se puede girar sobre un eje vertical para presentar la parte en cualquier ángulo especificado en el eje de corte 22.18. ¿Qué es un centro de maquinado? Es una maquina altamente automatizada capaz de realizar múltiples operaciones de maquinado en una instalación bajo control numérico computarizado con la mínima intervención humana

22.19. ¿Cuál es la diferencia entre un centro de maquinado y un centro de torneado? Un centro de maquinado se limita generalmente a las operaciones de rotación del eje, mientras que un centro de torneado realiza las operaciones del tipo de torno, generalmente con herramientas de un solo punto. 22.20. ¿Qué puede hacer un centro de torneado y fresado que no pueda hacer un centro convencional de torneado? Rotar la pieza en una posición angular específica, lo que permite fresar o perforar en cualquier lugar de la periferia de la pieza 22.21. ¿En qué difieren el perfilado y el cepillado? En el perfilado, el movimiento de velocidad se obtiene al mover la herramienta de corte, mientras que en el cepillado se logra con el movimiento de la pieza de trabajo 22.22. ¿Cuál es la diferencia entre el brochado interno y el brochado externo? El brochado externo se ejecuta sobre la superficie externa del trabajo para crear ciertas formas de la sección transversal de la superficie y el brochado interno se ejecuta en la superficie interna de un agujero de la pieza 22.23. Identifique las tres formas básicas de la operación de aserrado. Con segueta, con sierra de cinta y con sierra circular

22.1 ¿Cuáles de los siguientes son ejemplos de generación de la configuración de la pieza de trabajo en maquinado, comparadas con el formado de dicha configuración? (hay dos respuestas correctas): b) torneado de contornos, y d) fresado de perfiles. 22.2 En una operación de torneado, el cambio en diámetro de la pieza de trabajo es igual a ¿cuál de los siguientes?: , b) 2 x profundidad de corte 22.3 ¿En cuáles de las operaciones de maquinado siguientes se puede utilizar un torno? (tres respuestas correctas): a) perforado, c) taladrado, y f)torneado

22.4 ¿En cuáles de las siguientes máquinas herramientas se lleva a cabo normalmente una operación de careado?: b) torno, 22.5 El moleteado se ejecuta en un torno, pero es una operación de formado de metal más que una operación de remoción de metal: a) verdadero. 22.6 ¿Cuáles de las siguientes herramientas de corte se puede usar en un torno revólver?: a) brocha, 22.7 ¿Cuál de las siguientes máquinas de tornear permite usar material de barras largo?: c) máquina para tornillos, 22.8. ¿Para cuál de las siguientes funciones se usa el escariado? (tres respuestas correctas): b) ensanchar un agujero taladrado, c) mejorar el acabado superficial en un agujero, d) mejorar la tolerancia del diámetro de un agujero 22.9. ¿A cuál de las siguientes operaciones es más parecido el fresado terminal?: a) fresado frontal, 22.10. ¿Cuál de las siguientes es la máquina fresadora básica?: b) de codo y columna, 22.11. Una operación de cepillado se describe mejor por una de las opciones siguientes: d) una pieza de trabajo se mueve linealmente pasando una herramienta de una sola punta. 22.12. ¿Cuál de las siguientes opciones describe mejor una operación de brochado?: , b) una herramienta con dientes múltiples se mueve linealmente pasando una pieza de trabajo estacionaria