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• Anthony Zevallos Portillo

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PLAN DE EJECUCION DE CONSTRUCCION PROYECTO INMACULADA MINERA ARES

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Contenido 1.

ALCANCE DEL TRABAJO .......................................................................................................... 2

1.1.

Plano de Ubicación del Proyecto ............................................................................................ 3

1.2.

Áreas y Frentes de Trabajo ..................................................................................................... 4

2.

ORGANIZACIÓN DEL PROYECTO ........................................................................................... 22

2.1.

Áreas del Proyecto ................................................................................................................ 22

2.2.

Deberes y Responsabilidades del Personal Clave ................................................................. 23

3.

REGIMEN LABORAL ............................................................................................................... 25

3.1.

Periodo de Trabajo y Descanso ............................................................................................ 25

3.2.

Reclutamiento de Personal................................................................................................... 25

4.

FACILIDADES DE OBRA .......................................................................................................... 26

4.1.

Alojamiento y Alimentación ................................................................................................. 26

4.2.

Transporte al Sitio de Trabajo .............................................................................................. 27

4.3.

Comunicaciones .................................................................................................................... 28

4.4.

Oficinas, Talleres, Almacenes, Laboratorios y Servicios Higiénicos ...................................... 28

5.

CRONOGRAMA CONTRACTUAL ............................................................................................ 29

6.

EQUIPO DE CONSTRUCCIÓN Y PLAN DE MANTENIMIENTO ................................................. 29

6.1.

Lista de Equipos .................................................................................................................... 29

6.2.

Mantenimiento del Equipo ................................................................................................... 31

6.3.

Criterio de Selección Para Equipo ......................................................................................... 31

7.

REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE ...................................................... 32

8.

METODOLOGIA DE TRABAJO ................................................................................................ 32

8.1.

Metodologia de Trabajo por Especialidades ........................................................................ 32

8.2.

Procesos Constructivos Principales ...................................................................................... 53

9.

PANEL ESQUEMÁTICO 3D ..................................................................................................... 99

10.

ANEXOS ............................................................................................................................... 104

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1. ALCANCE DEL TRABAJO El alcance aquí descrito cumple estrictamente con los requerimientos contemplados en los Documentos Contractuales del contrato EPC Proyecto Inmaculada y se puede dividir de acuerdo al WBS alcanzado por Minera Suyamarca, el cual se muestra en el (Anexo 1) de este documento. Exclusiones: A continuación se muestran las principales exclusiones de construcción del contrato, las cuales se muestran de color amarillo en el diagrama del WBS del (Anexo 1) Área 1000 – MINA -

1100 - Desarrollo de Mina Subterráneo 1200 - Desarrollo de Mina Superficie. 1300 - Distribución de energía en Mina.

Área 1400 - INFRAESTRUCTURA DE MINA -

1420 - Oficina de Mina. 1430 - Casa Lámparas. 1440 - Almacén de Explosivos o Polvorín. 1450 - Generación y Distribución de Aire Comprimido Mina 1460 - Talleres de Mantenimiento Mina. 1470 - Ventilación. 1480 - Drenaje Mina. 1490 - Agua Para Perforación en Mina.

Área 3900 - INFRAESTRUCTURA EN SUPERFICIE -

3910 - Laboratorio Químico 3920 - Laboratorio Metalúrgico 3930 - Almacenes 3940 - Talleres 3950 - Oficinas 3960 - Comedor 3970 - Comunicaciones Voz y Data 3980 - Accesos Internos de Planta 3990 - Suministro y Distribución de Combustible

Área 5000 - PLANTA DE RELLENO EN PASTA ( BACKFILL ) & RECUPERACIÓN DE AGUA -

5100 - Almacenamiento y Manejo de Relaves Filtrado. 5200 - Almacenamiento y Manejo de Cemento. 5300 - sistema de preparación de Pasta. 5400 - Sistema de Bombeo de Pasta. 5500 - Sistema de Distribución de Pasta a Mina. 5600 - Sistema de Agua Recuperada desde Planta de Relleno en Pasta.

Área 6400 - ENERGIA EN ALTA TENSIÓN MINA Y PLANTA -

6410 - Líneas de Transmisión de 66KV.

Área 7100 - BOTADEROS -

7110 - Botaderos de Desmontes

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Área 7200 - DESARROLLO -

7210 - Camino de Acceso Principal. 7220 - Camino de Accesos Internos. 7230 - Canales de Derivación 7240 - Campamento de Operación. 7250 - Vestuario de Operaciones.

Área 7300 - MEDIOAMBIENTE -

7310 - Planta de Tratamiento de Agua Industrial / Agua de Mina 7320 - Planta de Tratamiento de Agua Potable 7330 - Planta de Tratamiento de Efluentes 7340 - Control de Sedimentos 7350 - Presa de Agua

Área 7400 - INFRAESTRUCTURA DE GEOLOGÍA -

7410 - Sala de Preparación de Muestras de Exploraciones Mina 7420 - Almacén de Muestras

Área 7500 - INSTALACIONES TEMPORALES PARA CONSTRUCCION

1.1. PLANO DE UBICACIÓN DEL PROYECTO El proyecto EPC – Inmaculada, perteneciente a Minera Suyamarca S.A.C, está ubicado en el distrito de Oyolo entre las provincias de Parinacochas y Paucar del Sara Sara, en el departamento de Ayacucho, en la Sierra Sur del Perú. El área del proyecto se encuentra ubicada a 210 km al SurOeste de la ciudad de Cusco y a 530 km al Sur-Este de Lima. Las elevaciones del sitio van desde 3,900 msnm a 4,800 msnm.

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1.2. ÁREAS Y FRENTES DE TRABAJO El Contrato EPC del “Proyecto Mina Inmaculada”, incluye las siguientes áreas de trabajo, en concordancia con el WBS del cliente (tabla 1) y agrupadas en los siguientes frentes de trabajo (tabla 2)

1773 - EPC INMACULADA 0000 - DIRECT FACILITIES/GENERAL 2000 - PLANTA DE PROCESOS - AREA SECA 2100 - ROM / CHANCADO / TRANSPORTE DE MINERAL 2110 - R.O.M. STOCKPILE 2120 - ALMACENAMIENTO Y CLASIFICACION DE MINERAL ROM 2130 - CHANCADO PRIMARIO 2160 - TRANSPORTE DE MINERAL CHANCADO 2200 - STOCKPILE / RECUPERACION DE MINERAL CHANCADO 2210 - STOCKPILE 2220 - RECUPERACION DE MINERAL CHANCADO 3000 - PLANTA DE PROCESOS - AREA HUMEDA 3100 - MOLIENDA / CLASIFICACION / PRELIXIVIACIÓN 3110 - MOLIENDA 3120 - CIRCUITO PEBBLE 3130 - CLASIFICACIÓN 3140 - PRE LIXIVIACIÓN 3200 - LIXIVIACIÓN / CCD / PRE - CLARIFICACION 3210 - LIXIVIACIÓN 3220 - DECANTACION DE CONTRACORRIENTE - CCD 3230 - PRE - CLARIFICACION 3300 - MANEJO DE SOLUCION / MERRIL CROWE Y PLANTA DORE 3310 - SOLUCION CARGADA 3320 - SOLUCION BARREN 3330 - MERRILL CROWE 3340 - PLANTA DORE 3400 - ESPESAMIENTO Y DESTOXIFICACIÓN DE RELAVES 3410 - DETOXIFICCIÓN RELAVES 3420 - ESPESAMIENTO DE RELAVES 3430 - ELIMINACIÓN DE ARSENICO Y COBRE 3440 - TRASPORTE DE RELAVES A PRESA DE RELAVES 3450 - TRASPORTE DE RELAVES A PLANTA DE RELLENO EN PASTA 3500 - REACTIVOS 3510 - CIANURO DE SODIO 3520 - METABISULFITO 3530 - FLOCULANTE 3540 - SULFATO DE COBRE 3550 - TIERRA DIATOMEA 3560 - POLVO DE ZINC 3570 - OTROS REACTIVOS 3600 - PLANTA DE CAL 3610 - AREA DE MANIPULEO DE BIG BAG 3620 - PREPARACIÓN DE LECHADA DE CAL 3630 - DISTRIBUCION DE LECHADA DE CAL 3700 - GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE OXIGENO @ 61 psi 3710 - PLANTA DE OXIGENO 3720 - DISTRIBUCIÓN DE OXIGENO 3800 - GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE DE ALTA PRESIÓN 3810 - GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE PARA INSTRUMENTOS 3820 - GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE PARA USO INDUSTRIAL EN PLANTA 4000 - PRESA DE RELAVES & RECUPERACION DE AGUA 4100 - PRESA DE RELAVES 4200 - SISTEMA DE AGUA RECUPERADA 6000 - SERVICIOS GENERALES 6100 - ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA / DESAGUE 6110 - SISTEMA DE AGUA POTABLE 6120 - SISTEMA DE AGUA CRUDA O FRESCA 6130 - SISTEMA DE AGUA DE PROCESO 6140 - SISTEMA DE AGUA CONTRAINCENDIO 6150 - RED DE DESAGUE Y ALCANTARILLADO DE PLANTA 6200 - ENERGIA EN MEDIA TENSIÓN 6210 - SALA ELECTRICA PRINCIPAL Y DISTRUBUCIÓN DE 10kV 6220 - SUB ESTACIÓN EN MEDIA TENSION 10/0.48kV 6300 - PLANTA DE ENERGIA BACK UP 6310 - GENERADORES DIESEL 6320 - SUB ESTACIÓN ELÉCTRICA 6400 - ENERGIA EN ALTA TENSIÓN MINA Y PLANTA 6410 - LINEA DE TRANSMISION EN 66KV 6420 - SUB ESTACION PRINCIPAL EN 66/10KV 7000 - INFRAESTRUCTURA Y DESARROLLO 7100 - BOTADEROS FUERA DE PLANTA 7120 - BOTADERO DE MATERIAL ORGANICO 7130 - BOTADERO DE MATERIAL INADECUADO

Tabla 1: WBS

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FRENTE 1 CHANCADO PRIMARIO FRENTE 2 FAJA CURVA STOCKPILE RECUPERACION DE MINERAL FRENTE 3 MOLIENDA FRENTE 4 PRE-LIXIVIACION LIXIVIACION CCD PRE-CLARIFICACION DETOXIFICACIÓN DE RELAVES FRENTE 5 REACTIVOS PLANTA DE CAL PLANTA DE OXIGENO FRENTE 6 SE QUELLOPATA SE PRINCIPAL 10KV PLANTA DE BACK UP FRENTE 7 SOLUCION BARREN MERRIL CROWE PLANTA DORE FRENTE 8 PRESA DE RELAVES BOTADERO DE MATERIAL INADECUADO BOTADERO DE TOP SOIL

Tabla 2: Frentes de Trabajo

1.2.1. Frente 1: Chancado Primario En el área de Chancado Primario se recibe el mineral proveniente del socavón, el cual es trasladado y descargado al R.O.M Stockpile. El circuito empieza con el montaje de una Chancadora primaria de mandíbulas 2130-CR001 con una capacidad de 300t/h, la cual se realiza el chancado primario para luego venir con el montaje del Grizzly estático de tolva ROM 2120-GZ-001 de 300 t/h de capacidad. Además se montará el Apron feeder 2120-AF-001 300t/h de capacidad, seguido de un Grizzly Vibratorio 2120-GZ-002 y el montaje de 2 fajas transportadoras. La primera Faja es la Transportadora de Sacrificio 2160-CV-001 de 300t/h. Después de la chancadora sigue la Faja Transportadora de Chancado 2160-CV-002 que empalma mediante una torre de transferencia con la Faja Curva 2160-CV-003 de 300t/h. Esta faja curva desemboca en la Pila de Mineral Grueso o Stockpile. En esta área también están comprendidos los trabajos de instalaciones de calderería (chutes y tolvas), tuberías, Eléctrica, instrumentación, escaleras, barandas, monorraíl y todos los elementos estructurales que conforman están conformados por el edificio de Chancado y la Torre de Transferencia.

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Cargas Críticas y Capacidades de las grúas Frente 1: Para el Frente 1 se consideran las siguientes cargas críticas a montar como son:

Cargas Críticas Chancadora Primaria de Mandíbulas (2130-CR-001) Apron Feeder (2120-AF001)

Peso (ton)

Radio de giro

Boom

Grúa

26.30

8m

19m

Grúa de 100 ton (LTM-1100-5.2)

12.50

16m

26.40m

Grúa de 100 ton (LTM-1100-5.2)

Metrados Principales Frente 1:

FRENTE 1 CHANCADO PRIMARIO Excavación Concreto Estructuras Tubería Chancadora Primaria Cables E&I

HH

Metrados

Unidades

10175.73 8384.51 623.13 20.27 1773.75 1403.83

68793 1090.47 6.5 9.69 1 3116

m3 m3 ton m m m

FRENTE 1 Frente 1: Chancado Primario

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1.2.2. Frente 2: Transporte de Mineral Chancado, Stockpile y Recuperación de Mineral Chancado. Faja Curva y Stockpile: Esta área comprende la construcción de la faja Curva 2160-CV-003 de 300t/h que viene de Chancadora y deriva a Stockpile con una capacidad viva de 1,920 toneladas y la instalación de la Sala Eléctrica 2160-ER-007.

Recuperación de Mineral: El área de Recuperación de Mineral Comprende el montaje de tres alimentadores vibratorios de recuperación (2220-FE-001@003), 3 Chutes de descarga del alimentador vibratorio (2220-CH-004@006) todos con una capacidad de 124.8 t/h los cuales están distribuidos en el túnel de recuperación de mineral, el cual también alberga la faja transportadora de alimentación al Molino SAG 2220-CV-001 de 249.6 t/h de capacidad. Estos alimentadores vibratorios se encargarán de la recuperación del mineral, los cuales se montarán en la base del Stockpile. El mineral recuperado pasa por unos chutes que depositan el mineral en la faja, que se encargará de alimentar al Molino SAG.

Cargas Críticas y Capacidades de las grúas Frente 2: Para el Frente 2 se consideran las siguientes cargas críticas a montar como son:

Cargas Críticas Faja Curva (2160-CV-003) Segunda Parte Faja Curva (2160-CV-003) Primera Parte

Peso (ton)

Radio de giro

Boom

11.00

20m

60m

Grúa de 220 ton

11.00

7.5m

28.80m

Grúa de 90 ton

Grúa

Metrados Principales Frente 2: FRENTE 2 FAJA CURVA Excavación Concreto Faja Curva STOCKPILE Excavación Concreto Tubería Faja Transportadora de alimentación del Molino SAG

HH

Metrados

Unidades

-

6525.8 -

m3 m3 ton

4392.25 3508 135.1

3286 413.93 64.59

m3 m3 m

5499.8125

1

und

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FRENTE 2

Frente 2 Faja Curva – Stockpile

1.2.3. Frente 3: Molienda En el área de Molienda se tienen que montar los Equipos más importantes del proyecto que son el Molino SAG 3110-ML-001 con una capacidad de 222 t/h y el Molino de Bolas 3110-ML-002 con una capacidad de 558 t/h, con sus respectivos Trommel. Estos Molinos van apoyados sobre una fundación de Concreto armado y su montaje deberá realizarse mediante cunas, las cuales vienen con el Suministro de los Molinos. Además se debe montar una Batería de Ciclones 3130-CY-001 de 150 mm, contando con más de 20 ciclones en operación continua y 6 en stand by. El nido de Ciclones se encuentra en un nivel por encima de los molinos para que el Underflow fluya por gravedad y regrese al Molino de Bolas para una remolienda. El mineral que no cumpla con el tamaño del filtro del Trommel del Molino SAG, será enviado nuevamente a la Faja de Recuperación de Mineral Grueso mediante un conjunto de Fajas denominadas Pebbles (3120-CV-001@003) todas de 60t/h de capacidad, acompañadas de un Imán auto limpiante de Faja de Pebbles del Molino SAG 3120-MA-001. En esta área también están comprendidos los trabajos de instalaciones de tuberías, instalación de la Sala Eléctrica 3100-ER-001, instrumentación y las estructuras que corresponden al edificio o nave de Molienda incluyendo plataformas, y cobertura.

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Cargas Críticas y Capacidades de las grúas Frente 3: Para el Frente 3 se consideran las siguientes cargas críticas a montar como son:

Cargas Críticas Shell del Molino SAG (3110ML-001) Shell del Molino Bolas (3110-ML-002) Estructuras del área de Molienda Fajas Pebbles (3120-CV-001 / 002 / 003) Faja transportadora de alimentación del Molino SAG (2220-CV-001)

Peso (ton)

Radio de giro

Boom

36.80

14m

21.90m

Grúa de 220 ton (LTM 1220)

44.50

12m

21.90m

Grúa de 220 ton (LTM 1220)

Grúa

Grúa de 50 ton Grúa de 50 ton Grúa de 50 ton

Metrados Principales Frente 3:

FRENTE 3 MOLIENDA Excavación de toda la Planta de Procesos Concreto Estructuras Tubería Faja Pebbles Molino SAG Molino Bolas Hidrociclones Cables E&I

HH

Metrados

Unidades

6349.79

65067

m3

14802.77 40806.25 5779.07 5280.07 26825 34123.94 1100 5613.23

1856.4 551 1313.33 2 1 1 1 12659

m3 ton m und und und und m

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FRENTE 3

Frente 3: Molienda

1.2.4. Frente 4: Pre-Lixiviación, Lixiviación, CCD, Pre-Clarificación y Detoxificación de Relaves. Pre-Lixiviación: En Pre-lixiviación existe el montaje del Espesador de Pre-Lixiviación 3140-TH-001 con un diámetro de 15m, el cual recibe el overflow de la batería de ciclones.

Lixiviación: Lixiviación se encuentra conformada por un cajón de alimentación, que recibe la pulpa impulsada por las bombas del área de molienda, así como, por una serie de 7 tanques agitadores sin techo (3210-TK-001@007), cuyas dimensiones son: Diámetro = 15.9 m, Altura = 16.8 m y Capacidad = 3261.09 m3. El montaje de estos tanques se realizará con empleo de grúas, que permitirá ensamblar el total de piezas pre-fabricadas en la posición correcta. Una vez instalados, se procederá al montaje de los agitadores de doble impulsor que garantizan una mezcla uniforme y en la descarga de los tanques se instalarán unas canaletas de descarga, terminando con las bombas de sumidero (3210PU-001@002) y el cajón de alimentación al tanque de lixiviación.

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Conforme se hayan instalado las estructuras de soporte de las plataformas y de las tuberías de interconexión asociada, se montarán sobre cada tanque metálico unos detectores de HCN, con el fin de controlar las concentraciones de gas HCN que se pudieran generar. Toda el área de Lixiviación cuenta con un muro de protección para contener cualquier derrame con una capacidad de 110% del volumen de 1 tanque aproximadamente 287 m3 y está equipada con dos bombas de sumidero de eje vertical para facilitar la limpieza. Además se tiene que instalar la Sala Eléctrica 3200-ER-002, las bandejas correspondientes y los cables que llegan hacia los motores de los agitadores aprovechando el soporte de las tuberías.

CCD y Pre-Clarificación: En el área Decantación por contracorriente se tienen que montar 4 Espesadores CCD que reciben la pulpa de los tanques de lixiviación, además de sus respectivos motores que impulsaran las rastras y gomas barredoras. También se encuentran los cajones de alimentación que reciben a través de bombas (3220-PU-001@008) el underflow del anterior Espesador, mientras que el overflow pasa de espesador en espesador en sentido contrario de lo que se transporta el underflow a los cajones alimentadores. El overflow del Primer Espesador pasa directamente al PreClarificador 3230-CL-001 de 27 m de diámetro y 2.60 m de altura. Además hay que considerar el Tanque de solución no Clarificada 3230-TK-001, con 17m de altura, 7.20m, y 1495.8 m3 de capacidad, que recibe el underflow del Pre-Clarificador. Por el lado de las estructuras se tiene que montar los puentes de los Espesadores con las barandas respectivas y los soportes de tubería, bandejas y cables. Toda el área de CCD cuenta con un muro de protección para contener cualquier derrame y está equipada con una bomba de sumidero de eje vertical para facilitar la limpieza. El derrame es bombeado al cajón de alimentación al espesador CCD Nº 2 y eventualmente al CCD Nº3.

Detoxificación de Relaves: En el área de Detoxificación de Relaves se encuentra la destrucción de cianuro que se encuentra diseñado para reducir el cianuro disociable en ácido débil. El circuito consta de un solo tanque agitado para destrucción del cianuro 3410-TK-001 con un diámetro de 8.60 m, 12 m de altura y 673.82 m3 de capacidad. Además cuenta con Muestreadores doble A y B 3410-SA-001@002 que son instalados en las descargas del tanque de destrucción. También se encuentra un detector de gas HCN 3410-DE-001 ubicado sobre el tanque de destrucción de cianuro para monitorear la concentración de gas HCN en el aire. Uno de los equipos importantes en el área es el Espesador de Relaves 3420-TH-001 de 15 m de diámetro y dos tanques, uno que recibe el overflow del Espesador 3420-TK-001 de 10 m3 de capacidad y otro que recibe el underflow 3420-TK-002 de 6.28 m3. El área además cuenta con una serie de tanques los cuales albergan la remoción de cobre 3430TK-001@002 de 8.55 m3 de capacidad, remoción de arsénico 3430-TK-003@004 de 26.43m3 y de agua tratada 3430-TK-005 con una capacidad de 4.61 m3. Toda el área de relaves cuenta con un muro de protección para contener cualquier derrame y está equipada con una bomba de sumidero de eje vertical para facilitar la

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limpieza. Los derrames son bombeados o bien al tanque de Detoxificación o al espesador de relaves. Con respecto a las estructuras se realizará el trabajo de montaje de las plataformas y puentes que conforman los accesos por encima del nivel de los tanques de remoción de cobre, y arsénico, conectando mediante una escalera con el puente del Espesador de Relaves. Estas pasarelas están acondicionadas con grating y rodeadas de sus respectivas barandas y pasamanos. Se cuenta también con una estructura de escaleras que sirve para el acceso al tanque de destrucción de cianuro que se interconecta con la plataforma de los tanques de remoción de cobre y arsénico. En la parte Eléctrica se tiene que montar la Sala eléctrica 3400-ER-004, y las bandejas, cables y conduits asociados a la instalación del área.

Cargas Críticas y Capacidades de las grúas Frente 4: Para el Frente 4 se consideran las siguientes cargas críticas a montar como son:

Cargas Críticas Puente de Espesador de Pre-lixiviación (3140-TH001) Puente de Espesadores CCD Agitador de Tanque de destrucción de cianuro Planchas de Tanques de Lixiviación (3210-TK001@007) Agitador de tanque de lixiviación (3210-AG001@007) Planchas de Tanque de solución no clarificada (3220-TK-001) Puente de Pre-clarificador (3230-CL-001) Puente de Espesador de Relaves (3420-TH-001)

Peso (ton)

Radio de giro

Boom

Grúa

12

02 Grúas de 50 ton

12

02 Grúas de 50 ton

7

Grúa de 100 ton

0.6

7.00

Grúa Torre 20 ton

18.00

45m

Grúa de 100 ton (LTM-1100-5.2)

0.5

Grúa de 50 ton

44

01 Grúa de 90 ton y 01 grúa de 100 ton

12

02 Grúas de 50 ton

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Metrados Principales Frente 4: FRENTE 4 PRE-LIXIVIACION LIXIVIACION CCD PRE-CLARIFICACION DETOXIFICACIÓN DE RELAVES Concreto Estructuras Tubería Tanques de Lixivación Espesadores CCD Tanque Solución no Clarificada Tanque de Solución Barren Espesador de Relaves Cables E&I

HH

Metrados

Unidades

32141.87 13871.88 30875.67 91978.13 338750 4826.25 4500 8437.5 7243.95

4173.04 150.8 9593.8 7 4 42.9 40 1 15291

m3 ton m und und ton ton und m

FRENTE 4

Frente 4: Pre-Lixiviación / Lixiviación / CCD / Pre-Clarificación / Detox.

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1.2.5. Frente 5: Reactivos, Planta de Cal y Planta de Oxígeno. Reactivos: Esta área contiene todos los reactivos y otros insumos requeridos para el proceso metalúrgico serán almacenados en el almacén central y según su uso en el laboratorio de análisis químico central y en la planta de procesos. Cal (CaO) Se emplea cal para controlar el pH en el molino SAG, circuito de lixiviación y tanque de destrucción de cianuro. Floculante Se utiliza floculante en los espesadores CCD, clarificador y espesador de relaves para incrementar la sedimentación de sólidos. Para todo esto se cuenta con la instalación de 4 Bombas de dosificación a los espesadores 3530-PU-001@004, 1 bomba de dosificación al pre-clarificador 340-PU-005, 1 bomba que dosifica al espesador de relaves, y otra al espesador de pre-lixiviación y un tanque de almacenamiento de floculantes con una capacidad 3530-TK-001 de 115.80 m3. Metabisulfito de Sodio (MBSS) Se utiliza metabisulfito de sodio (MBSSS) en la destrucción de cianuro para reducir los niveles de cianuro de la pulpa de relaves. Para la dosificación se prevé montar 1 tanque de preparación de MBSS 3520-TK-001 de 30.87 m3 de capacidad y uno de almacenamiento 3520-TK-002 de 36.26 m3 de capacidad, junto con sus bombas dosificadoras. Cianuro de Sodio En el proceso de lixiviación se utiliza cianuro de sodio (NaCN) para la disolución de Oro, que es preparado en el tanque de preparación de cianuro 3510-TK-001 con 108.71 m3 de capacidad y almacenado en el tanque 3510-TK-002 de 227.67 m3. Además cuenta con un detector HCN y bombas de distribución de cianuro 3510-PU-001@002 Sulfato de Cobre Se utiliza sulfato de cobre como catalizador en la destrucción de cianuro, obteniéndose del tanque de sulfato de cobre 3540-TK-001 DE 2.11 m3 de capacidad y siendo enviado mediante las bombas dosificadores de sulfato de cobre 3540-PU-001@002. Anti-incrustante Se suministra anti-incrustante a la mina en contenedores ISO de 1.0 m3. Será bombeado directamente a los puntos de dosificación mediante bombas de diafragma de accionamiento neumático 3560-PU-001@002 Nitrato de Plomo El nitrato de plomo se utiliza para incrementar la actividad del zinc y reducir la tendencia a formarse capas pasivadoras de hidróxido de zinc durante la precipitación, siendo provisto por un tanque de preparación de nitrato de plomo 3560-TK-001 de 2.33 m3 de capacidad y trasladado por bombas dosificadores 3560-PU-003@004. Diatomita (DE) Se utiliza DE para la pre-capa de los filtros clarificadores y de precipitación, y se añade también a la alimentación de solución del filtro clarificador (“body feed”) como ayuda de filtrado para mejorar las tasas de filtración.

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Fundentes de Fundición Los principales fundentes requeridos para la fundición del doré de oro/plata incluyen nitrato de sodio, carbonato de sodio, fluorita y bórax. Todos estos reactivos son suministrados en bolsas de 25.0 kg y mezclados con precipitado en el mezclador de fundente según se requiera antes de pasar al horno de fundición. Esta área también cuenta con la instalación de la Sala Eléctrica 3500-ER-005, bandejas conduits, cables eléctricos e instrumentación asociada

Planta de Cal: La Planta de Cal está compuesta por El molino Apagador de Cal 3620-ML-001, el tanque de Preparación de cal 3620-TK-001 de 69.23 m3 de capacidad, el silo de cal 3620-BN001, las bombas de lechada de cal 3630-PU-001@003 y los extractores y colectores de polvo del silo de cal. El área además cuenta con una estructura de dos niveles cercada por barandas y techada con cobertura en la parte superior, la cual alberga el silo de cal junto con el cortador de bolsas de cal 3620-HP-001 y el extractor de polvo.

Planta de Oxígeno: En el área de la Planta de Oxígeno se tendrá que instalar un Skip Generador suministrado por MS, para alimentar con oxígeno a las distintos procesos de la planta como los de Lixiviación, Detoxificación, Remoción de arsénico y cobre, etc.

Cargas Críticas y Capacidades de las grúas Frente 5: Para el Frente 5 se consideran las siguientes cargas críticas a montar como son:

Cargas Críticas Tanque de Preparación de cal (3620-TK-001) Tanque preparación de nitrato de plomo ( 3570-TK001) Planta de Oxígeno (3710XM-001)

Peso (ton)

Radio de giro

Boom

Grúa

4.94

Grúa de 50 ton

3.10

Grúa de 50 ton

-

Grúa de 50 ton

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Metrados Principales Frente 5:

FRENTE 5 REACTIVOS PLANTA DE CAL PLANTA DE OXIGENO Concreto Estructuras Tubería Colector de Polvo del Silo de Cal Molino Apagador de Cal Tanques Reactivos Planta de Oxígeno Cables E&I

HH

Metrados

Unidades

3807 5045.63 10763.27 1406.25 7218.75 8041.88 5625 3774.65

483.79 52.2 6198.67 1 1 12 1 9417

m3 ton m und und und und m

FRENTE 5 Frente 5: Reactivos / Planta de Cal / Planta de Oxígeno

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1.2.6. Frente 6: SE Quellopata, SE Principal 10KV y Planta de Back Up. SE Quellopata: Los trabajos en la SE Quellopata se limita a la interconexión de las sub-estación Principal hacia la sub-estación de Media tensión para la planta de procesos.

SE Principal 10KV: La SE Principal consta de la instalación de las siguientes salas y subestaciones: -

Sala Eléctrica Principal y distribución de 10 Kv 6210-ER-001. Sub estación eléctrica 6220-SE-001. Sub estación eléctrica 6220-SE-002. Sub estación eléctrica 6220-SE-003. Sub estación eléctrica 6220-SE-004. Sub estación eléctrica 6220-SE-005.

Planta de Back Up: La planta de energía back up 6310-ER-001, está compuesta por la instalación de 5 grupos electrógenos cada uno con una potencia de 1000 KW y con régimen de trabajo PRIME 310-GE-001@005, una subestación eléctrica y un Almacén de Combustible para Distribución a la Planta Back Up.

Metrados Principales Frente 6:

FRENTE 6 SE QUELLOPATA SE PRINCIPAL 10KV Y DEMAS SALAS PLANTA DE BACK UP Concreto Estructuras Tuberías Grupos Electrógenos Salas Eléctricas Transformadores Cables E&I

HH

Metrados

Unidades

7009.61 3099.38 1439.01 7817.5 19800 8125 44254.96

931.69 35.4 12877.47 5 8 12 108508

m3 ton m und und und und

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FRENTE 6

Frente 6: SE Quellopata / SE Principal 10kv / Planta Back Up

1.2.7. Frente 7: Solución Barren, Merril Crowe y Planta Dore Solución Barren: La solución barren que sale de los filtros de precipitado se almacena en el tanque de solución barren 3320-TK-001, con una diámetro de 11.7 m, 14.4 m de alto y una capacidad de 1412 m3.

Merril Crowe: En el área de Merril Crowe existen muchos equipos a montar siendo los más importantes los filtros clarificadores FL-001@003 que recibe el overflow del Preclarificador y los filtros de precipitados FL-004@006, los cuales reciben la solución rica de la torre de deaereación TW-001, contando además con el montaje de la Sala Eléctrica 3300-ER-003.

Planta Dore: En la planta Dore, se cuenta con la Chancadora de Escoria 3340-CR-001 y dos Hornos de Fusión FU-001@002, el primero recoge el cake recolectado por los filtros de precipitado,

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una vez seco el cake se deriva al segundo horno el cual funde el producto calcinado y trasformado en Dore. Además de los hornos se cuentan con equipos de extracción de polvos, Muestreadores y lavadores de gases de la planta dore. Toda la Planta Doré y el área de filtros de precipitación cuentan con un muro de protección para contener los derrames y están equipados con una bomba de sumidero de eje vertical para facilitar la limpieza. Los derrames son bombeados a la tolva de alimentación a los ciclones.

Cargas Críticas y Capacidades de las grúas Frente 7: Para el Frente 7 se consideran las siguientes cargas críticas a montar como son:

Peso (ton)

Cargas Críticas Plancha de Tanque de Solución Barren (3320-TK001) Estructuras Planta Dore Estructuras Merril Crowe

Radio de giro

Boom

Grúa

1

Grúa de 50 ton

-

Grúa de 50 ton Grúa de 50 ton

Metrados Principales Frente 7:

FRENTE 7 SOLUCION BARREN MERRIL CROWE PLANTA DORE Concreto Estructuras Tuberías Horno de Fundición Boveda de Planta Dore Bandejas

HH

Metrados

Unidades

4772.74 13376.88 6236.3 875 650 2307.16

754.36 130.4 1619.93 1 1 379

m3 ton m und und m

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FRENTE 7

Frente 7: Solución Barren / Merril Crowe / Planta Dore 1.2.8. Frente 8: Presa de Relaves, Botadero de Material Inadecuado, Botadero de Top Soil. Presa de Relaves: El depósito de relaves está ubicado aguas arriba de la planta de procesos, a una altitud media de 4,500 msnm y está diseñado para almacenar relave cianurado. Abarca un área aproximada de 39.03 ha (hasta el límite de corte y relleno para el dique de retención y del camino de acceso perimetral dado que se proyecta ser un vaso de almacenamiento revestido. La capacidad de almacenamiento total de relaves es de 7.71 millones metros cúbicos, y se proyecta como cota máxima de almacenamiento 4,519 msnm. El agua decantada será recuperada de la presa de relaves mediante Bombas centrífugas de agua recuperada 4200-PU-001@002 y Bombas Booster de agua recuperada 4200-PU003@004, instaladas en barcazas flotantes.

Botadero de Material Inadecuado y Botadero de Top Soil: El frente de Botaderos consta del Almacenamiento de dos tipos de material. -

Botadero de Material Orgánico (Top Soil) Botadero de Material Inadecuado

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Además se tiene que construir canales de coronación que sirven para captar las aguas de escorrentía de la cabecera del contorno superior del depósito de relaves y de los botaderos. FRENTE 8

HH

Metrados

Unidades

-

487075.0

m3

8225.0

m3

856482.0

m3

17874.7

m3

-

70276.5

m3

21083.0

m3

9472.21

m3

3346.50

m3

1921.7

m3

70725.0

m3

70725.0

m3

-

33920.4

m3

1768.7

m3

1761.8

m3

10176.1

m3

PRESA DE RELAVES Corte de ma teri a l Exca va ci ones de za nja de a ncl a je y en s uel o Rel l eno Es tructura l Ca na l es de Corona ci ón BOTADERO DE MATERIAL INADECUADO Li mpi eza y Des broce Rel l eno Es tructura l Di que de Arra nque Tubería s ubdrena je hdpe Tubería i nfi l tra ci ón hdpe Geomenbra na HDPE 1.5mm Geotexti l no teji do BOTADERO DE TOP SOIL Li mpi eza y Des broce Tubería s ubdrena je hdpe Exca va ci ón s ubdrena je Rel l eno Es tructura l

-

Frente 8: HH y Metrados Principales

FRENTE 8

Frente 8: Presa de Relaves y Botaderos

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1.2.9. Frente 10: Otros Área 3800 – Generación y Distribución de aire de alta Presión El aire para la planta es suministrado por tres compresores de aire del tipo tornillo rotativo 3820- CP-002@003 de 430 m3/h que es almacenado en el acumulador principal de aire de planta 3820-PV-002 de 1.04 m3/h. El aire de planta para los filtros de precipitación es almacenado en un acumulador separado 3820-PV-003 de 0.49 m3/h y un compresor aire del área de chancado 3820CP-001 de 471.1 m3/h. y acumulador de aire de planta adicional 3820-PV-001 que se ubican en la planta de chancado para dar servicios a la chancadora. El aire de instrumentación para la planta se almacena en el acumulador de aire de Instrumentación 3810-PV-001 de 0.39 m3/h y es secado y filtrado para remover las partículas contenidas en él antes de su uso en la planta.

Área 6100 – Almacenamiento y Distribución de Agua / Desagüe Sistema de Agua Fresca y Sistema de Agua Contraincendios El agua fresca recolectada en el tanque 6120-TK-001 de 764.40 m3 de capacidad, será distribuida por la bombas 6120-PU-005@006, para dar servicio a la planta de procesamiento y agua de sello, supresión de polvo, mezcla de reactivos y para los servicios de contraincendios serán alimentados por las bombas 6150-PU-001@003. Este sistema contempla, el tanque 6120-TK-002, el cual distribuye agua fresca al área de chancado, mediante la bomba 6120-PU-007.

2. ORGANIZACIÓN DEL PROYECTO La organización del proyecto podrá verse detallada en el organigrama que se adjunta en el presente documento (Anexo 2), que considera al personal necesario y requerido para el correcto cumplimiento de todas las condiciones contractuales.

2.1. ÁREAS DEL PROYECTO Gerencia de Proyecto: Se encuentra conformada por el Gerente de Proyecto, quien es el representante de GyM ante el Cliente. Bajo su responsabilidad esta la administración y el gerenciamiento del proyecto y todas las coordinaciones con el Cliente. El Gerente de Proyecto actuará de una manera independiente y tendrá la suficiente capacidad de decisión para asegurar el desarrollo de los trabajos tomando en cuenta toda la documentación desarrollada en la Etapa de Ingeniería, coordinaciones de los suministros y la construcción. El Gerente de Proyecto reporta directamente al Gerente de División Electromecánica de GyM. Gerencia de Construcción: Está conformado por un Gerente de Construcción cuya responsabilidad es la coordinación, organización y ejecución de las actividades de construcción de las diferentes disciplinas como son el Movimiento de tierras, Civil, Mecánica, Tuberías y Electricidad e Instrumentación, cada una liderada por un superintendente.

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Oficina Técnica: Está conformado por un Jefe de Oficina técnica encargado directamente de organizar los trabajos de las áreas de Planeamiento y Control, Ingeniería y Suministros. Planeamiento y Control: Es una Sub-área de la Oficina Técnica, encargada de acompañar el cronograma de obra aprobado, detallar los programas de actividades así como generar todos los reportes de control como son: la curva S de avance, los programas de tres semanas, las reportes de performance, costos, y valorizaciones. Ingeniería de Acompañamiento: Es una sub área de la Oficina técnica cuya responsabilidad es proveer la Ingeniería de detalle, de una asistencia técnica al trabajo, respuestas a los requerimientos de cambios en la Ingeniería, el control documentario, topografía, mediciones de avance, planes de izaje, así como los Planos As Built. Suministro: Es otra sub área de la Oficina técnica encargada del planeamiento del Suministro de Equipos y materiales complementarios del proyecto, las compras internacionales y nacionales, etc. Administración: Está conformado por un Administrador de Proyecto, quien se encarga de la gestión administrativa ante el Cliente, gestión de personal, contabilidad y RRHH. Reporta al Gerente de Proyecto. Servicios Generales: Provee a la obra el soporte necesario en temas de materiales y equipos necesarios para la ejecución de la obra, así como todo lo relacionado a campamentos, transporte, almacén de importaciones y nacionales entre otros. El área está liderada por el Jefe de Servicios Generales. Control de Calidad: Es el área que se encarga de los controles necesarios para que el trabajo se desarrolle de acuerdo a las especificaciones, normas y planos; asi como toda la documentación elaborada en la Ingeniería, tratando en minimizar las correcciones y/o no conformidades. Esta área está liderada por un Ingeniero Jefe de Calidad quien se encarga de dar cumplimiento al plan de calidad aprobado antes de iniciar la Construcción. HSE (PdR y MA): Área encargada de hacer cumplir las políticas de Seguridad, Conservación del Medio Ambiente y Asuntos Comunitarios. Los asuntos relacionados a esta área tienen especial atención desde que son responsabilidad directa del Directorio de GyM. Asuntos Comunitarios: Es el área que coordina los temas de comunidades y responsabilidad social con el cliente.

2.2. DEBERES Y RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL CLAVE Gerente de Proyecto: Es la máxima autoridad de GyM en el Proyecto. Es responsable de administrar el trabajo y dentro de sus principales responsabilidades están: - Representar a la empresa ante el cliente. - Coordinar que todos los trabajos estén de acuerdo a las políticas de seguridad, calidad y medio ambiente. - Conseguir y distribuir adecuadamente los recursos necesarios para el desarrollo de los trabajos - Determinar los subcontratos y/o servicios más importantes, necesarios para la obra - Solicitar a la oficina central, con la suficiente anticipación, los pedidos de materiales, mano de obra y equipos necesarios - Coordinar con el departamento de suministros haga la entrega en plazo y lleguen al proyecto dentro del tiempo programado.

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El Gerente de Proyecto será asistido en campo por las áreas siguientes: Gerencia de Construcción, Oficina Técnica, Seguridad, Control de Calidad, Administración de contratos y Relaciones Comunitarias. Estas áreas reportarán directamente a él. Gerente de Construcción: Es responsable de toda la producción en campo, velar por el cumplimiento del Cronograma de Ejecución de Obra, los cuales deben estar dentro de los estándares de seguridad, Medio Ambiente y calidad. Informará directamente al Gerente de Proyecto. Estará a cargo de organizar y planear cada frente de trabajo para dar instrucciones generales y coordinar con cada Superintendente de especialidad. Jefe de Oficina Técnica: Es el encargado de dar el soporte técnico referido al alcance del trabajo, documentación técnica, elaboración de consultas técnicas, desarrollo en los planes de maniobra y coordinación con el área de suministros. También lidera el control de avance, control de costos, reportes topográficos, planos as Built, control de costos. El reporta directamente al Gerente de Proyecto y coordina de cerca con el Gerente de Construcción. Superintendente de Movimiento de Tierras: Es el responsable del desarrollo de todas las actividades de movimiento de tierras, planes de voladura, planificación de equipos mayores, desarrollo del plan de movimiento de tierra de cada área en concordancia con el cronograma de Obra para dar pase a las siguientes disciplinas, todo ello dando cumplimiento a las especificaciones, normas y planos de ejecución; tomando en consideración las políticas de Seguridad, Medio Ambiente y Calidad. Coordinará directamente con el encargado de los equipos pesados y livianos a utilizarse en el desarrollo de las actividades a fin de que no haya horas maquina en situación de espera. Reporta al Gerente de Construcción. Superintendente de Presa de Relaves: Es el responsable del desarrollo de la construcción de la Presa de Relaves. Superintendente de Obras Civiles: Es responsable de la producción de las obras civiles en campo como son las excavaciones localizadas, rellenos, armado de acero, colocación de pernos e insertos, encofrados, colocación de concreto y armado de tuberías corrugadas en todas las áreas. Coordinará directamente con las Jefaturas de Oficina Técnica, Calidad, Seguridad, con los Superintendentes de las otras disciplinas y con La Gerencia de Construcción. Está a cargo de los Ingenieros de especialidad y de sus capataces en campo. Deberá haber una coordinación especial entre los ingenieros del turno día y turno noche. Responde al Gerente de Construcción. Superintendentes de Montaje Mecánico, Estructuras, Tuberías y E&I: Es el staff responsable directo de los trabajos en campo en las actividades electromecánicas. Su labor es asegurarse que los trabajos se realicen en forma y plazo, para esto es importante una adecuada distribución de recursos y coordinar con la oficina técnica. Jefe de Ingeniería: Es responsable de liderar la revisión del alcance de la Ingeniería de Detalle de los componentes del Proyecto y el acompañamiento ante cualquier interferencia, consulta técnica que pueda aparecer durante la Construcción. Jefe de Suministros: Es responsable de dirigir las compras tanto a nivel internacional y nacional, hacer el seguimiento la llegada a Obra de los equipos no principales y el planeamiento de los suministros. Ingeniero de Programación y Control de Avance: Es el encargado de desarrollar conjuntamente con la Gerencia de Proyecto en detalle de las actividades a seguir en campo. Es el encargado de analizar las rutas críticas y entregar las alertas respectivas. Así mismo es el encargado de elaborar los reportes de avance y entregarlos al cliente.

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Administrador de Contratos: Es el encargado de manejar todos los asuntos contractuales con el cliente como por ejemplo, los reportes, los estados de pago, etc.; en común acuerdo a lo estipulado en el Contrato. Administrador de Obra: Es responsable de las labores administrativas como son la contabilidad, logística, recursos humanos, almacenes, pagos, reclutamiento de personal, responsabilidad social y relaciones industriales. Informará directamente al Gerente del Proyecto. Ingeniero de Seguridad y Medio Ambiente: Es responsable de ayudar al Gerente de Construcción en el desarrollo, aplicación, mando, asesoría y evaluación del plan de seguridad especifico y plan de medio ambiente específico para el proyecto, basados en las normas y procedimientos de GyM y SMI. Tendrá a su cargo a los prevencioncitas de seguridad y medio ambiente. Reportará directamente a la Oficina Principal y al Gerente del Proyecto. Relacionista Comunitario: Persona encargada de realizar las coordinaciones con el Cliente en la solución de temas comunitarios como son el reclutamiento de personal de zona, tareas de responsabilidad social de empresa y dar solución en coordinación con el Cliente a problemas que se puedan crear con gente aledañas al Proyecto. Ingeniero de Control de Calidad: Es el responsable de identificar los problemas que pueden afectar la calidad de los trabajos de manera anticipada y oportuna además de recomendar de ser el caso, acciones correctivas y verificar su realización. Tiene a cargo el departamento de Control de Calidad. Jefe de Servicios Generales: Será responsable de todo el plan de mantenimiento y disponibilidad de equipos, además de ver temas de almacén de Obra y el almacén de importaciones. Coordinará estrecha y directamente con el Gerente de Construcción e informará al Gerente del Proyecto.

3. REGIMEN LABORAL Para este proyecto el horario de trabajo y periodo de descanso será el siguiente:

3.1. PERIODO DE TRABAJO Y DESCANSO Horario Semanal: Lunes a Sábado: 07:00 hrs – 18:00 hrs (60 hrs) Domingo: 07:00 hrs – 13:00 hrs (6hrs) Haciendo un total de 66hrs semanales, tanto para Obreros y Empleados. Periodo de Descanso: Obreros : 21 días en el sitio por 08 días de descanso Empleados: 21 días en el sitio por 08 días de descanso

3.2. RECLUTAMIENTO DE PERSONAL Se implementarán oficinas de Reclutamiento de Personal en las ciudades cercanas al proyecto como Arequipa y Cuzco, las cuales, en coordinación con nuestra oficina principal en Lima apoyará en la contratación de personal directo calificado. El personal calificado pasará el examen médico antes de ser enviado a Obra para realizar sus trámites de ingreso.

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En el caso del personal directo no calificado, se dará preferencia al personal de la zona y que haya realizado anteriormente trabajos en mina. La evaluación estará a cargo del Jefe de Personal de Obra, luego de haber pasado antes por un filtro del área de relaciones comunitarias en coordinación con el cliente. Además de los conocimientos en minería que pueda tener este personal es importante lograr captar gente con nociones de los tópicos de seguridad que se exigen en este tipo de proyectos, sin embargo es parte de nuestra labor y compromiso como GyM es brindar la capacitación suficiente y gestionar adecuadamente nuestro sistema integral de Prevención de Riesgos y Medio Ambiente con el objetivo de lograr cero accidentes en el desarrollo del proyecto. En conclusión para la selección final, el personal será evaluado no sólo por su experiencia y desempeño en obras anteriores sino también por la calificación obtenida en su compromiso con la seguridad en dichas obras. Se adjunta Histograma de Personal Directo por categorías en el Anexo 6 del presente documento.

4. FACILIDADES DE OBRA 4.1. ALOJAMIENTO Y ALIMENTACIÓN El alojamiento constará primera instancia de un Campamento de Avanzada y luego se pasaría a un Campamento Definitivo.

3.1.1. Campamento de Avanzada Se ha previsto instalar un campamento de avanzada en la zona para nuestro personal directo e indirecto, que se encuentra realizando trabajos Preliminares de Estudio de Suelos. A continuación se muestra la distribución del Campamento y la Ubicación.

Layout de Campamento de Avanzada

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Plano de Ubicación del Campamento de Avanzada

3.1.2. Campamento Definitivo Se ha considerado el alojamiento para el total del personal de GyM y subcontratistas, para lo cual se utilizaran las instalaciones del Cliente, de acuerdo a la cantidad de personal requerido para el proyecto. La alimentación estará a cargo del concesionario Sodexo que actualmente viene dando el servicio al Cliente. Con respecto a la hotelería, administración y lavandería de ropa de cama estará a cargo de un concesionario. Se tiene previsto instalar un comedor satélite cerca al área de la Planta de Procesos, para evitar demoras por la movilización de personal al comedor del Cliente.

4.2. TRANSPORTE AL SITIO DE TRABAJO GyM ha previsto 2 tipos de transporte: El Transporte desde lima hacia la obra será efectuado vía terrestre para personal directo y Semi Staff (almaceneros, choferes, controladores, etc.) y vía aérea hasta Arequipa o Cuzco para Personal Staff, ida y vuelta. El transporte interno diario del personal que será movilizado desde el campamento hasta el sitio de trabajo, será realizado mediante buses contratados a una empresa concesionaria. Los buses estarán debidamente acondicionados para transporte de obreros y evaluados técnicamente de modo de cumplir con todos los requerimientos de seguridad de GyM y la Supervisión.

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4.3. COMUNICACIONES Nuestras obras consideran un servicio de internet contratado el cual nos permite comunicarnos con la oficina central mediante telefonía IP. En campo las comunicaciones son radios tipo handly y teléfonos celulares, mientras que la comunicación con el cliente será vía email, teléfono o radio. Las comunicaciones oficiales serán a través de cartas y formatos acordados con el cliente las cuales se direccionaran a través de nuestra área de control documentario.

4.4. OFICINAS, TALLERES, ALMACENES, LABORATORIOS Y SERVICIOS HIGIÉNICOS Para un adecuado desarrollo de los trabajos, GyM prevé contar con una oficina principal en el sitio donde se ubicara la Gerencia de Proyecto, la Gerencia Técnica, la jefatura de HSE, QC, Administración, Documento Control, Logística y las otras áreas soporte de la obra. Las oficinas de campo se ubicaran en los frentes de trabajo y estas serán del tipo Container de 20’ y 40’ debidamente acondicionados para oficina. Los ambientes requeridos para nuestras son los siguientes:

Instalación Oficina Principal Almacén General Mantenimiento de Equipos Civiles Topografía Talleres de fierro Oficinas de Campo

Tipo Módulos Techados Container y Cercos de mallas Container y Cercos de mallas Container Metálico Cercos de mallas Container 40´

El layout de las instalaciones de oficinas, talleres y almacenes se adjuntan en el (Anexo 3) del presente documento. La energía eléctrica para las oficinas es por cuenta de GyM y será a través de grupos electrógenos y los servicios higiénicos de campo serán tipo baño químico con una proporción de aproximadamente 1 baño por cada 15 obreros. Este servicio será subcontratado a una empresa especializada.

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5. CRONOGRAMA CONTRACTUAL El cronograma de Ejecución de Obra Rev1 se adjunta como (Anexo 4), en nuestro Plan de Ejecución.

6. EQUIPO DE CONSTRUCCIÓN Y PLAN DE MANTENIMIENTO 6.1. LISTA DE EQUIPOS Lista de equipos – Obras Civiles Cantidades Máximas

ENERO

FEBRERO

MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOSTO

SEPTIEMBRE

OCTUBRE

NOVIEMBRE

DICIEMBRE

2014

MT Y OBRAS CIVILES Cisternas para agua Camión grúa Retroexcavadoras (traslape con Presa) Cisternas para combustible Volquetes (traslape con Presa) Tractor D6 (traslape con Presa) Tractor D8R (traslape con Presa) Excavadoras Excavadora con martillo hidráulico Cargador frontal (traslape con Presa) Motoniveladoras (traslape Presa) Rodillo Vibratorio (traslape Presa) Grupos Electrógenos Zaranda Metso Zaranda Estática Torres de Iluminación Camión Baranda 4Tn - Llanta alta Compresora Compactadora 3Tn Vibradoras Plancha Compactadora Mixers Bomba de Concreto Máquina de Soldar

6 2 2 1 20 2 3 6 4 2 2 3 3 1 1 25 1 1 1 10 2 4 2 1

1 1 2 1 13 2 3 4 2 2 2 1 1 1 4 -

2 1 2 1 17 2 3 5 2 2 2 2 3 1 1 10 1 1 1 10 2 4 2 1

4 2 1 1 20 2 3 6 2 2 2 3 3 1 1 15 1 1 1 10 2 4 2 1

6 2 1 1 14 2 3 6 2 2 3 3 1 1 15 1 1 1 10 2 4 2 1

6 2 1 1 14 2 3 5 2 2 3 3 1 1 25 1 1 1 10 2 4 2 1

6 1 1 1 2 25 1 1 1 10 2 4 2 1

6 1 1 1 2 15 1 1 1 10 2 4 2 1

4 1 1 1 2 15 1 1 1 10 2 4 2 1

2 1 1 1 2 10 1 1 1 10 2 4 2 1

4 -

-

-

PRESA DE RELAVES Excavadora 320 Excavadora 330 Rodillo 12 TN Rodillo pata de cabra Motoniveladora Tractor D6 Tractor D8 Cisterna de Agua Cargador Frontal Retroexcavadora Zaranda Estática Camión baranda Volquetes

1 7 7 5 2 7 4 5 3 2 2 38

1 2 -

7 4 2 2 4 5 1 2 2 20

1 7 5 5 2 4 2 5 2 2 32

1 7 5 5 2 4 2 5 3 2 38

1 4 5 5 2 4 4 5 3 2 38

4 7 5 1 7 2 5 2 2 38

4 7 5 1 7 2 5 2 2 24

1 1 5 1 10

1 1 -

-

-

-

Construcción EPC Inmaculada

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PROYECTO INMACULADA MINERA ARES

Lista de equipos – Obras Mecánicas AGOSTO

SEPTIEMBRE

OCTUBRE

NOVIEMBRE

DICIEMBRE

1 1 3 1 1 1 1 1 1 3 -

1 1 4 1 1 1 1 1 2 2 4 -

1 1 5 2 1 1 1 1 4 4 5 1 -

1 1 5 2 1 1 1 1 5 4 5 1 1

1 1 5 2 1 1 1 1 5 4 6 1 1 1

1 1 5 2 1 1 1 1 4 4 6 1 1 2

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

-

-

ABRIL

JULIO

1 3 1 2 -

MARZO

JUNIO

-

FEBRERO

MAYO

-

ENERO

ABRIL

1 1 5 2 1 1 1 1 5 4 6 1 1 2

MARZO

MECANICO Tracto + cama baja 40 ton Plataforma 30 ton Camión Hiab 15 ton Compresora 220 cfm Grúa 220 ton Grúa 90 ton Grúa Torre 20 ton Grúa 100 ton Grúa 50 ton Man Lift 120 pies Grupos electrógenos 100 Kw Camión cisterna 4000g Winche hidráulico Torquímetro hidráulico

Cantidades

FEBRERO

Construcción EPC Inmaculada

ENERO

2014

Lista de equipos – Obras Eléctricas e Instrumentación MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOSTO

SEPTIEMBRE

OCTUBRE

NOVIEMBRE

DICIEMBRE

ENERO

FEBRERO

MARZO

ABRIL

ELECTRICIDAD E INSTRUMENTACION Camión Hiab 15 ton Grúa Hid. 90 ton Man Lift 120 pies Máquina de soldar 400 Amp Grupo electrógeno 50 Kw Winche con freno de 5 ton (Portabobina, cordina) Detector de Tormentas Eléctricas

FEBRERO

Construcción EPC Inmaculada

ENERO

2014

2 1 2 8 3 1

-

-

-

1 8 3 -

2 1 8 3 -

2 1 8 3 -

2 8 3 1

2 2 8 3 1

2 2 8 3 -

1 1 1 1 -

-

-

-

-

-

-

2

1

1

2

2

2

2

2

2

2

2

2

1

-

-

-

-

Cantidades

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6.2. MANTENIMIENTO DEL EQUIPO De acuerdo a la lista de equipo antes mencionada, hemos previsto llevar a cabo un soporte logístico (partes / consumibles / accesorios) y técnico (profesionales / técnicos / personal auxiliar) para garantizar el mantenimiento mecánico de alto nivel del equipo, encajando en los requisitos de producción del trabajo. El plan de mantenimiento se establecerá y será seguido por todo el que tenga relación con los equipos en el área de trabajo. El combustible será proporcionado por el cliente en sus instalaciones dentro de la mina. La totalidad de equipo pesado de construcción usará D2, y solo algunos equipos menores como vibradores y motobombas podrían usar gasolina. GyM cuenta con un sistema de control de mantenimiento de maquinaria pesada (Sisme), lo que le permite tener información relevante y actualizada de los equipos. El sistema registra las actividades de mantenimiento realizadas en el equipo y las archiva en el histograma del equipo. El histograma permite conocer la calidad de los servicios de mantenimiento, detectar fallas recurrentes y programar reemplazo de componentes, etc. El Sisme también contabiliza los costos de mantenimiento de los equipos: operarios, mecánicos, combustible, consumibles, etc. Así, permite saber cuánto cuesta cada equipo y si es rentable conservarlo o no.

6.3. CRITERIO DE SELECCIÓN PARA EQUIPO De acuerdo con la fecha estimada para iniciar la Movilización indicada por el Cronograma Rev. 1, se ha seleccionado el equipo que técnicamente encajó mejor a los requisitos del trabajo, también considerando nuestra experiencia en proyectos similares así como las condiciones geológicas y topográficas específicas en este proyecto. El Jefe de Equipos del proyecto contribuye en la identificación y selección del equipo que cumpla con las expectativas solicitadas por el proyecto. Solicitará la inspección/revisión técnica de los equipos a los Responsables, indicando los requerimientos de seguridad necesarios para que el equipo ingrese a la obra, también conocido como Kit básico de seguridad, los cuales pueden ser: Circulina estroboscópica, Botiquín de primeros auxilios, Extintor PQS, Alarma de retroceso, entre otros. Asimismo coordina el envío de la documentación requerida por la obra, tales como: - Revisión técnica - Certificaciones - Permisos de circulación - Placas de circulación - SOAT - Tarjeta de propiedad, - Histogramas, actas, manuales, etc. También se ha tomado en cuenta en la selección la opción de mayor conveniencia económica.

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7. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE GyM ha desarrollado una política muy fuerte en lo que se refiere a la seguridad y protección del medio ambiente. Es importante señalar que el responsable directo de la Seguridad en la empresa es el Vicepresidente ejecutivo y Gerente General de la Empresa. La experiencia que ha ganado GyM a través de los años hace que mejore y perfeccione cada vez más sus estándares. Los detalles de nuestro plan de HSE se muestran en el Plan de Seguridad y Medio Ambiente. Este plan has sido desarrollado basándose en los estándares del Proyecto y los propios de nuestra compañía. Existen puntos críticos referidos al plan los cuales tenemos que resaltar: Personal Local: Estamos advertidos de los hábitos y cultura de seguridad en el trabajo del personal local por lo que tenemos que reforzar el plan en este sentido. El entrenamiento jugara un rol importante para este fin. Control del Clima: Las condiciones climáticas de la zona nos obligan a tener un adecuado plan de evacuación en alertas roja en donde el material en tránsito tiene que llegar a su disposición final, además de contar con una cantidad suficiente de refugios dependiendo los frentes de trabajo. Trabajos en Altura: Debido a que gran parte del trabajo se realizará en altura, los suministros de andamios y manlift tienen que ser bien evaluados. Las canastillas certificadas solo serán usadas en los casos donde el uso de andamios y manlift no es posible. Cabe resaltar que GyM ha desarrollado una serie de proyectos donde ha ganado bastante experiencia, entre los cuales tenemos: -

Cancha de lixiviación, Chancadora Primaria y presa de relaves, Mina Pierina - entre 1997 y 2001 a 4200 msnm. Concentradora, Mina Antamina, entre 1999 y 2001 a 4300 msnm. Edificio para Chancadora Primaria, Mina Antamina, entre 1999 y 2001 a 4300 msnm. Concentradora, Mina San Cristobal, entre 2005 y 2007 a 4400 msnm Concentradora Cerro Verde, entre 2005 y 2006 a 3000 msnm Concentradora Cerro Corona, entre 2006 y 2008 a 4000 msnm Concentradora Alto Chicama, 2004 a 4200 msnm Gold Mil Yanacocha, entre 2006 y 2007 a 4000 msnm Ampliación Antamina-2010-2012 a 4300 msnm Pueblo Viejo en República Dominicana a 100 msnm. Mina Antapacay, entre 2011 y 2012 a 4000msnm

8. METODOLOGIA DE TRABAJO 8.1. METODOLOGIA DE TRABAJO POR ESPECIALIDADES 7.1.1. Movimiento de Tierras Se describirá de forma general los trabajos para el inicio de las labores de movimiento de tierras masivo, así como la cuantificación de personal y equipos necesarios para desarrollar esta etapa del proyecto. Estas actividades de arranque están enmarcadas principalmente: 2100 - ROM / CHANCADO / TRANSPORTE DE MINERAL 2200 - STOCKPILE / RECUPERACION DE MINERAL CHANCADO

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3100 - MOLIENDA / CLASIFICACION / PRELIXIVIACIÓN 4100 - PRESA DE RELAVES 7100 - BOTADEROS FUERA DE PLANTA Los caminos de acceso a las canteras y botaderos serán habilitados por el Cliente con anterioridad al inicio de la construcción. Mientras que la habilitación de los caminos interiores a las estructuras principales son parte del alcance y se ejecutaran tan pronto como se disponga del material necesario. Los tres primeros meses se procesaran los materiales de las canteras en la planta Chancadora y paralelamente se habilitaran los Depósitos de Materiales los cuales servirán como botaderos durante la construcción, el trabajo consiste en el retiro del top soil y en la conformación de la superficie y construcción de los muros de contención de tierra armada. Luego de los trabajos de conformación se desarrollaran los trabajos de plataformado en un plazo aproximado de cuatro meses, para la construcción de la Planta de Chancado, Faja Transportadora y Planta de proceso. A continuación mencionaremos los trabajos a realizar: -

Transporte de Personal y equipos a la zona de trabajo. Se dispondrá el transporte del personal de GyM para su traslado a la Obra desde Cusco, Arequipa y Lima.

-

Construcción del depósito de topsoil y material inadecuado: se realizará la habilitación y operación del depósito. Las labores a realizar serán las siguientes:

-

Construcción de plataforma de la planta de procesos. Los trabajos a realizar serán: -

-

Habilitación de accesos Desbroce de top-soil y acopio lateral Corte y eliminación de material inadecuado Instalación de sistemas de sub-drenajes. Sistema de impermeabilización (BMI) Instalación de sistemas de infiltración (BMI) Construcción de dique Operación de depósito

Habilitación de accesos. Desbroce de topsoil y acopio lateral. Corte y eliminación de material inadecuado. Construcción de terraplén. Relleno granular. Trabajos de voladura en roca. Construcción de dique.

Trabajos de facilidades: referidos a los trabajos necesarios a realizar para continuar con los trabajos principales de movimiento de tierras -

Habilitación de cantera de río: explotación, zarandeo y carguío. Habilitación de cantera de cerro: explotación, zarandeo y carguío. Obras ambientales complementarias. Cunetas, barreras de contención de sedimentos, construcción de sedimentadores, etc.

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En orden constructivo describiremos las principales actividades que se realizarán en Estos frentes: Habilitación y construcción de los accesos provisionales: El alcance de este trabajo incluye el perfilamiento del terreno y la base compactada de 20 cm de espesor necesario para el normal movimiento de los equipos, es decir mejoramiento de los accesos existentes y se ha considerado la construcción de accesos nuevos durante el proyecto. Se considera que el material apto para base y sub-base se está obteniendo de la cantera Oyolo.

Esparcido de material para afirmado con motoniveladora Luego de implementada la red de accesos necesarios dentro de la obra que permita una fluidez del tránsito del personal y equipos, iniciaremos los trabajos de Movimiento de Tierras propiamente dichos, siendo lo primero que se debe hacer:

Eliminación y acopio temporal de materiales inadecuados existentes: (Hasta terminar la construcción de los respectivos botaderos), para lo cual consideramos la siguiente secuencia de actividades: Excavación de suelos orgánicos (topsoil) en las quebradas. Excavación de suelos orgánicos (topsoil) en las partes altas. Excavación de material inadecuado saturado en las quebradas. Excavación de material saturado en las partes altas. Excavación de material inadecuado no saturado en las diferentes áreas. Esta secuencia permitirá que todas las quebradas sean lo primero que queden libres de materiales, para que sirvan como drenajes naturales en el caso de lluvias o si se encuentran ojos de agua que se deben orientar hacia estas quebradas, también permitirá la colocación más rápida y fácil de los sub-drenes que normalmente deben coincidir en estas quebradas. Luego de ejecutada la limpieza de las quebradas y la limpieza del material no adecuado del resto de áreas, se deben iniciar los trabajos de Excavaciones. Los principales tipos de excavaciones que se realizarán en estas áreas son las siguientes:

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Excavaciones Masivas Las excavaciones masivas se realizarán en material común, roca ripeable y roca fija que en la medida de lo posible serán usados, previa verificación por QA, para los rellenos masivos respectivos. La excavación en material suelto y roca ripeable se realizará con tractores D8R con ripper o similar, D7 con ripper o similar y excavadoras 330 o similar. En el caso de roca fija se realizará perforación y voladura.

Excavaciones en Roca con Voladura Los explosivos serán suministrados por el Cliente quien facilitará el polvorín de la mina para almacenamiento de los mismos. Las excavaciones en roca con voladura se realizarán diariamente previa coordinación con el Cliente. Todo el personal involucrado en las voladuras contara con su respectiva Licencia de manipulación (DISCAMEC). Los equipos considerados son: perforadora hidráulica Rockdrill o similar, una compresora 375 pcm con martillo neumático o similar. Una vez que la excavación llegue al nivel de fundación requerido (previa aprobación por parte de QA), se deben iniciar los trabajos de Sub-drenajes y Relleno (donde sea el caso) para la conformación de las explanaciones.

Sistema de Sub drenaje La excavación para la instalación del sistema de sub drenaje se realizará sobre la fundación o material de relleno siguiendo las pendientes de diseño. Se colocará una cama de arena de 10cm de espesor sobre la que se colocará la tubería de drenaje HDPE perforada de 200mm y 300mm de diámetro, envuelta en geotextil y con material de drenaje obtenido del tamizado de material de cantera. Al centro del plataformado las líneas de sub drenaje se conectarán hacia la tubería HDPE sólida que desfogará hacia el talud del plataformado. Retroexcavadora tipo Cat 420D o similar y personal de piso serán utilizados para la construcción de la red.

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Instalación de sistema de sub drenaje

Los principales tipos de relleno que se realizarán en estas áreas son las siguientes: Rellenos Masivos Compactado Para el relleno masivo compactado se utilizará material de corte (compensado) y/o de cantera (préstamo o importado). Para la cantera se considera el chancado y zarandeo del material. La compactación de los rellenos se efectuará en capas de acuerdo a las capacidades del material. La cuadrilla de equipo a utilizar estará conformada por 01 motoniveladora tipo CAT 140H o similar, 01 rodillo de 10 ton tipo CAT CS533 o similar y 01 camión cisterna de agua de 5,000 gal o similar. El material de corte compensado y de cantera se transportará en volquetes de 15m3.

Relleno Estructural con material de préstamo Este relleno tendrá una compactación de 95% del ensayo Proctor Modificado en capas de no más de 300mm compactado con un rodillo vibratorio liso peso estático no menor de 10Tn (el número de pasadas del rodillo queda definido hasta que se llegue al proctor), en rellenos masivos y en rellenos localizados como cimentaciones y zanjas serán compactados con rodillo vibratorio de 1-3ton y compactadora manual y/o vibro apisonador. El material de corte compensado y de cantera se transportará en volquetes de 15m3. Esta actividades se realizarán utilizando Tractor D8 o similar, Tractor D7 o similar, Rodillo Vibratorio Liso 10Tn, Motoniveladora 140H o similar, Cargador 966 o similar y Camión Volquete de 15 m3.

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Compactación de relleno de plataformado Eliminación Material Excedente Una vez culminado el botadero de Topsoil, se procederá con la eliminación de material orgánico transportándolo en volquetes de 15 m3. Y una vez culminado el botadero de material inadecuado, se procederá con la eliminación de material excedente de los demás frentes incluyendo el material de los depósitos temporales, transportándolo en volquetes de 15 m3. Canales de Mampostería – Área de la planta de procesos El revestimiento se hará con piedra seleccionada de material de voladura y el revestimiento con mortero será fabricado en obra con Carmix de 3.5m3 de capacidad o mediante otra técnica similar. Obras de Drenaje - Cunetas de Derivación – Área de la planta de procesos Serán conformadas mediante perfilado sobre material suelto con motoniveladora tipo CAT 140H o similar dando los perfiles y taludes de diseño. Canteras De acuerdo con los resultados del Estudio de Canteras preliminar en Rev. B se considera utilizar las Canteras: (Queda pendiente Informe final en Rev. 0)

Cantera

Volumen Aprovechable o Útil (m3)

Sara

15,000

Coropuna

800

Johanna

30,000

Pallancata

30,000

Oyolo

27,000

Oyolo (Zona 2)

2,000

Coropuna

50,000

Usos Suelo de Baja Permeabilidad Suelo de Baja Permeabilidad Suelo de Baja Permeabilidad Suelo de Baja Permeabilidad Material Cuerpo de Presa Drenaje (*) Zarandeo y Lavado Material Cuerpo de Presa

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Abastecimiento de Agua para la Construcción Se ha previsto un volumen máximo de 2,500 m3 de agua de mezcla en la preparación del concreto para todo el proyecto. Por lo que el requerimiento máximo de agua por día es de 120 m3 de agua por día lo que equivale a la utilización de 7 cisternas de 5000 glns durante la ejecución de los trabajos. Asimismo el agua proyectada necesaria para el lavado de la arena (agregado del concreto) es de 10 000 m3. No se puede estimar un volumen de agua para riego de vías debido a las cambiantes condiciones climáticas. Se ha considerado que la fuente de agua (garza) para la construcción entregada por el Cliente estará en la bocamina ubicada a 4,300 msnm. Esta fuente de agua tendrá un caudal promedio de 120 galones por minuto. RECURSOS Los recursos designados al presente proyecto están descritos en los ítems de personal y equipos Personal Se contará con personal calificado de Construcción Civil, tanto para dirección como para la operación de maquinaria pesada, dando prioridad al personal local que cumpla con los requerimientos técnicos de la operación.

7.1.2. Presa de Relaves Se describirá de forma general los trabajos para ejecutar esta obra (movimiento de tierras masivo, Geomenbranas, Sub-drenajes, etc.) Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas del EDT: 4100 - PRESA DE RELAVES 7230 - CANALES DE DERIVACIÓN Definido el lugar donde se construirán las obras, contando con todas las canteras, botaderos y los accesos a los diferentes lugares necesarios (dique, vaso, canteras y botaderos), se procederá de la siguiente manera: -

Explotación de canteras para obtener materiales para la presa (relleno estructural, filtros, camas). Donde se limpiará la capa superficial, extraerá material, se transportará a las zarandas para retirar el material que exceda al tamaño máximo permitido. A continuación se almacenará y transportará hasta los lugares que requieran dichos materiales. Los trabajos en canteras deberán empezar con anticipación al dique y contar con el material oportunamente.

-

Trazo y replanteo inicial conforme a la ingeniería de detalle suministrada por Minera.

-

Desbroce y limpieza del vaso y zona del dique.

-

Canales colectores en el perímetro del vaso.

-

Excavación del material no apto y su eliminación a botaderos autorizados.

-

Excavaciones diversas (material común, roca suelta, etc.).

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-

Voladuras (donde se encuentre roca fija que amerite ser removida).

-

Construcción del sistema de sub drenaje que pasa debajo del dique y en la zona del vaso conforme a la ingeniería de detalle y a las especificaciones técnicas solicitadas por minera.

-

Sistema de detección de filtraciones, comenzando por la zona debajo del dique.

-

Una vez que se avance con el sub drenaje y el sistema de detección de filtraciones de la zona del dique, se procederá tan pronto como sea posible, a conformar el dique que constituye la parte más incidente de los trabajos. Estos rellenos serán ejecutados con los parámetros de calidad conforme a las especificaciones técnicas.

-

Con el sistema de sub drenes y sistema de detección de filtraciones, en la presa, se colocará una capa de material de baja permeabilidad y luego una Geomenbrana de hdpe impermeable.

-

Controles topográficos, de calidad y prevención de riesgos a lo largo de toda la obra.

Las obras en su mayor parte serán ejecutadas a doble turno y con varias cuadrillas en simultáneo, ya que debe aprovecharse el periodo entre los meses de Mayo y Noviembre donde las lluvias son mínimas, con estos criterios se han calculado los rendimientos para los equipos y personal de la presa de relaves. La descripción general de cada una de estas actividades son las mismas que se mostraron en el movimiento de tierras.

7.1.3. Obras Civiles Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas del EDT: 2100 - ROM / CHANCADO / TRANSPORTE DE MINERAL 2200 - STOCKPILE / RECUPERACION DE MINERAL CHANCADO 3100 - MOLIENDA / CLASIFICACION / PRELIXIVIACIÓN 3200 - LIXIVIACIÓN / CCD / PRE – CLARIFICACION 3300 - MANEJO DE SOLUCION / MERRIL CROWE Y PLANTA DORE 3400 - ESPESAMIENTO Y DESTOXIFICACIÓN DE RELAVES 3500 – REACTIVOS 3600 - PLANTA DE CAL 3700 - GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE OXIGENO @ 61 psi 3800 - GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE DE ALTA PRESIÓN 3900 - INFRAESTRUCTURA DE PLANTA 4100 - PRESA DE RELAVES 6200 - ENERGIA EN MEDIA TENSIÓN 6300 - PLANTA DE ENERGIA BACK UP

En el desarrollo de la ejecución de los trabajos civiles trabajo los cuales se han definido líneas arriba, cimentaciones para equipos, para estructuras, losas instalación de pernos de anclaje, pozas de contención, siguiente manera:

tendremos varios frentes de principalmente constan de para equipos, suministro e etc. y se desarrollarán de la

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-

-

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Concluido el movimiento de tierras de cada sector, se iniciará la construcción de las fundaciones para equipos y estructuras, la secuencia de trabajo está indicada en el Cronograma de Ejecución de Proyecto. Básicamente se inician 3 frentes en simultaneo: Área de Chancado y Fajas Área de Molienda Área de Lixiviación Progresivamente se iniciarán 3 frentes más (teniendo 6 en simultáneo): Área de Stock Pile y Recuperación Área de CCD y Manejo de Solución Área de Merril Crowe Conforme se liberen los frentes anteriores se procederá a trabajar en las áreas restantes.

Planta de Concreto Se contará con una planta de concreto con una capacidad nominal de 70 m3/h, lo que permitirá abastecer en cantidad los volúmenes masivos y diarios. Esta planta contará con un sistema de pesaje electrónico y está compuesta por los siguientes elementos.

Lista de Equipos a Enviar

Planta de Concreto Premezclado Marca Bentonmac Contenedor 40 Pies cúbicos Contenedor 20 pies cúbicos Faja de agregados Tolva de Agregados 2.60mX2.10mX3.5m Grupo electrógeno 250Kva Silos de cemento de 120 ton Compresora para descarga de cemento de 392 CFM Compresora para sistema neumático 10HP Soporte para contenedor desarmado Concreto Listo Bloquetas 14X39X19 sin tapa Mezcladora de concreto 11P3 Grúa 20 Ton Cargador Frontal CAT 980

Peso Unitario Cantidades Aproximado (tn)

Dimensiones Aproximadas (m)

1.00

15.00

12 x 2.6 x 4.3

1.00 3.00 1.00 1.00

5.00 3.00 10.00 5.00

12 x 2.6 x 2.1 6 x 2.6 x 2.1 8 x 6 x 12 2.6 x 2.1 x 3.5

1.00 2.00 1.00

4.50 10.00 2.50

3 x 1.8 x 2 12 x 3.5 x 3.5 1.5 x 1.5 x 1.5

1.00

1.00

1.5 x 1 x 1

1.00

1.00

6x2x2

1,100 1,020 1.00 1.00 1.00

0.04 0.01 1.00 30.00 20.00

1.8 x 1.8 x 1.8 12 x 2.6 x 4.3

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Planta de Concreto

Estructuras de Concreto Se dispondrá un área para poder realizar la habilitación complementaria del acero que sea necesario y para la preparación y mantenimiento de los encofrados. Excavación y Relleno Localizado Las excavaciones localizadas en material suelto se realizarán con retrocargador 420D o similar, en roca suelta se excavará con martillo neumático o similar y en roca fija se realizará con voladura (explosivos proporcionados por el Cliente). El material de relleno será material común excavado y zarandeado por todo proceso o material proveniente de las canteras, además se están realizando pruebas de mezclas entre canteras y material excavado previo análisis del área de calidad. El relleno se realizará con rodillo de 1-3 ton y/o planchas compactadoras en capas de no más de 30 cm, garantizando el porcentaje del Proctor.

Acero Refuerzo El acero de refuerzo Grado 60 será cortado y doblado en la planta de Aceros Arequipa en Pisco y transportado a obra en semitrailers. Para la colocación del acero de refuerzo se contará con camión grúa. La manipulación y colocación del acero será efectuada por personal especializado tomando en cuenta las medidas de seguridad y colocando todas las barras necesarias para asegurar la estabilidad del refuerzo tanto en su armado y durante la colocación del concreto.

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Armado de Refuerzo en cimentación y losas

Pernos de anclaje e insertos Los pernos de anclaje e insertos serán fabricados en un taller especializado fuera de obra. Se contará con un estricto control topográfico antes, durante y después del vaciado de las estructuras que los albergan. Encofrado Metálico El sistema de encofrados a utilizar será suministrado por empresas especializadas tales como ULMA, PERI u otra similar. El peso aproximado de los paneles sin armar (sin accesorios) es de 50kg/m2, y de 66.5kg/m2 con todos sus accesorios. Será necesario emplear una grúa para el encofrado y desencofrado. El sistema de panelería se puede modular y montar de diferentes formas. Este sistema se puede usar repetidas veces, el montaje es sencillo y fácil de aprender a usar. El desencofrado se hará cuando el concreto se haya endurecido, de acuerdo a lo indicado en las especificaciones: muros, costados de vigas o elementos no solicitados, 1 día; columnas o elementos no solicitados por peso propio o cargas externas, 1 día; losas descargadas, 7 días; fondo de vigas, 14 días.

Encofrado Vertical en Muros

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Concreto El concreto será preparado en la Planta de Obra 70 m3/h (nominal) y transportado al lugar de colocación en camiones mezcladores de 7 m3 (04 und). Se utilizará cemento tipo I en bolsas de 42.5 kg, las cuales serán almacenadas bajo techo. A continuación se muestra la distribución de concreto a utilizar por mes.

rentes

Febrero Marzo

2100 - ROM / CHANCADO / TRANSPORTE DE MINERAL 2200 - STOCKPILE / RECUPERACIÓN DE MINERAL CHANCADO MOLIENDA / CLASIFICACION / PRELIXIVIACIÓN 3200 - LIXIVIACIÓN / CCD / PRE-CLARIFICACIÓN 3300 - MANEJO DE SOLUCIÓN / MERRIL CROWE Y PLANTA DORE 3400 - ESPESAMIENTO Y DESTOXIFICACIÓN DE RELAVES 3500 - REACTIVOS 3600 - PLANTA DE CAL 6100 - ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA / DESAGUE 6200 - ENERGIA EN MEDIA TENSIÓN 6300 - PLANTA DE ENERGÍA BACK UP 6150 - DESAGUE Y ALCANTARILLADO DE PLANTA TOTAL

12

Abril

Mayo

Junio

Julio

187

741

417

155

188

80

20

678 726

634 967

32 350

492

414 356

399

455

152

306

236

324 95

65

114 416

Agosto

111

294 13 12

12

2276

3126

335 174

2441

355 576

298

2262

1245

111

Distribución de concreto mensual en m3

Se ha previsto la utilización de aditivos de acuerdo con la norma ASTM C-494 para acelerar la fragua inicial (Tipo C), así como reductores de agua y acelerantes (Tipo E). El agua de la mezcla será calentada. El agua para el concreto será suministrada por el Cliente. El concreto se descargará en la medida de lo posible directamente del camión mezclador, utilizando bombas estacionarias y telescópicas. La consolidación del concreto se hará mediante vibradores de inmersión eléctricos de 1” a 3”, dependiendo de las dimensiones del vaciado y de las condiciones. El tiempo de vibración en cada punto de inmersión se prolongará por el tiempo necesario, hasta que empiece a producirse el afloramiento superficial de la lechada de concreto. Se ha previsto utilizar un vibrador de concreto por cada 20 m3 vaciados. El curado del concreto se hará mediante curadores químicos para los muros y con arroceras para las losas. En el caso de los curadores químicos, éste se aplicará con una mochila pulverizadora, inmediatamente después de desencofrar los muros y una sola vez.

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Tratándose de un clima frío, la protección que se le dé al concreto evitará que ocurra la desintegración del mismo por acción alterna de hielo y deshielo, debido a la congelación y expansión del agua en los poros de la pasta y del agregado.

Sistema de protección Aplicado en Antamina

Se contará con toldos que cubrirán los trabajos de vaciados de concreto en épocas de lluvias y en el interior de la carpa se contará con calentadores (03 und), para asegurar la fragua en los vaciados masivos, además de no paralizar las actividades en esta disciplina.

Vista de vaciado nocturno

Vista frontal de edificio y acceso al interior

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Calentadores

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Vista interior de la estructura

Vista lateral – al interior se ejecutan las obras

Vista exterior de la estructura

Muro Suelo Reforzado - Sistema Terramesh Es un muro de 200 m2 de superficie aprox., nuestra propuesta considera el sistema terramesh, de las siguientes características: -

Malla hexagonal de doble torsión 10x12 ø 3,7mm. Plastificado. Geocompuesto de drenaje. Geotextil no Tejido GT 270P. Tubos corrugados de Polietileno de Interior Liso N - 12 de 6” (Tipo S)

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Muro Sistema Terramesh

El procedimiento de instalación inicia con la excavación localizada del cimiento del muro, llegando hasta los niveles del terreno de fundación. La fundación debe ser sólida y capaz de proteger el peso de todo el muro. En algunos casos puede ser necesario colocar material de relleno seleccionado para mejorar la capacidad portante de la fundación. Se debe dejar una berma bien compactada en frente de todo el muro, con el objeto de proteger los paneles ya instalados, y además se recomienda dejar un acceso nivelado en frente de la berma para incrementar la producción. Colocar el relleno en capas de 30cm compactadas al 95% Proctor hasta alcanzar los anclajes del panel. Se usaran paneles de rodillo de 10 ton en las partes altas y rodillo bermeros de 3ton y planchas vibratorias manuales cerca de los paneles.

Luego se colocan las mantas electro - soldadas sobre el relleno listas para ser fijadas a los muros gavión .El relleno será compactado por capas de 30cm.

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7.1.4. Obras Electromecánicas 8.1.4.1.

Rom / Chancado / Transporte de Mineral

Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas de EDT: 2110 - R.O.M. STOCKPILE 2120 - ALMACENAMIENTO Y CLASIFICACION DE MINERAL 2130 - CHANCADO PRIMARIO 2160 - TRANSPORTE DE MINERAL CHANCADO Se ha considerado iniciar los trabajos en campo con la limpieza de los componentes del Chancador, el traslado y pre-ensamble de las mesas para la faja transportadora, plataformas y escaleras, así como la instalación temporal del alumbrado interno del Edificio. Se planea tener una interacción con las Obras Civiles para tratar de aprovechar los tiempos necesarios al ingresar equipos y elementos auxiliares dentro de Edificio del Chancador, a medida que las Obras Civiles vayan avanzando. Una vez terminado la construcción del edificio, instalación de la malla y pozos de tierras alrededor y en la zona de la faja transportadora 2160-CV-001 de chancado por otros, se procederá con el montaje de la Chancadora Primaria 2130-CR-001 Los Equipos a Montar que se refieren a esta área se presentan en el (Anexo 5) del presente documento. Los equipos más importantes que corresponden a esta área los conforman la Chancadora de Quijada (2130-CR-001) y las tres fajas transportadoras (2160-CV001@003). El montaje de la Chancadora de Quijada se llevará a cabo una vez estén finalizados los trabajos de la obra civil en esta área, esto quiere decir, que el área de chancado primario se encuentre con sus respectivas cimentaciones para el apoyo de los elementos estructurales y equipos. La Chancadora de quijada a montar tiene: -

Peso de 25.8 toneladas, Altura 3.5 m, Largo 3.00 m. Ancho 2.80 m. Se ubicará a una elevación de 4395 m.

Para realizar la maniobra de montaje de la Chancadora de quijada se empleará una grúa de 300 toneladas.

8.1.4.2.

Stockpile / Recuperación de Mineral Chancado

Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas de EDT: 2210 - STOCKPILE 2220 - RECUPERACION DE MINERAL CHANCADO

Esta Área comprende la pila almacenamiento de mineral proveniente del Chancado primario; el cual tiene una capacidad viva de 1,920 toneladas, tres alimentadores vibratorios (2220-FE-001@003) y la faja transportadora 2220-CV-004.

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Los alimentadores vibratorios se encargarán de la recuperación del mineral, estos se montarán en la base del Stock Pile. El mineral recuperado pasa por unos chutes que depositan el mineral en la faja, que se encargará de alimentar al Molino SAG. Los chutes y alimentadores vibratorios se montarán una vez terminados los trabajos de excavación y demás que involucren la obra civil. Se montarán de forma paralela los tres chutes de descarga de los alimentadores vibratorios con sus respectivos chutes de alimentación. Paralelamente al montaje de los alimentadores se montaran la faja de alimentación del Molino SAG. Los Equipos a Montar que se refieren a esta área se presentan en el (Anexo 5) del presente documento.

8.1.4.3.

Molienda / Clasificación / Pre-lixiviación

Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas de EDT: 3110 – MOLIENDA 3120 - CIRCUITO PEBBLE 3130 – CLASIFICACIÓN 3140 - PRE LIXIVIACIÓN Para iniciar las actividades de montaje se tiene que tener las fundaciones de concreto del edificio y de los molinos liberadas. Se acondicionará un patio de maniobras para trasladar, ubicar y pre-ensamblar las partes de los molinos SAG y Bolas. En el dicho patio de maniobras se llevará a cabo el ensamble del SHELL, que está conformado por 2 piezas. Antes del montaje de las secciones del molino se procederá a limpiar las uniones del molino las mismas que serán protegidas ya que tienen que estar libres de aceites y grasas. Esta etapa va estar conformada por el montaje de los elementos principales que conforman el molino, que son: El SHELL, el cual ha sido previamente ensamblado en el patio de maniobras; y los cabezales de alimentación y descarga del molino, que se encuentran en únicas piezas. Montaje de SHELL – Molino SAG Se instalará inicialmente una estructura soporte con gatas de izaje, que soportará el cuerpo del molino hasta tener todas sus piezas totalmente ensambladas. Se sigue con el izaje vertical lentamente de la carga, esto para minimizar la inercia del cuerpo. Una vez girado la pluma se procederá a descender el SHELL, hasta situarlo encima de la posición de elevación establecida. Montaje de HEAD – Molino SAG Se iza lentamente la carga, esto para minimizar la inercia del cuerpo. Una vez girado la pluma se procederá a descender el FEED HEAD, hasta situarlo encima de la posición de elevación establecida, de la misma manera se procede con el montaje de la otra tapa. Luego de montarse los elementos principales y más críticos del molino, se procede a la instalación del sistema de lubricación, el piñón acoplado al engranaje que hará girar el molino y los demás elementos que conforman el equipo.

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De igual manera se procede con el montaje del molino de Bolas. Las estructuras que conforman esta área corresponden a edificio de molienda incluyendo plataformas Los Equipos a Montar que se refieren a esta área se presentan en el (Anexo 5) del presente documento.

8.1.4.4.

Lixiviación / CCD / Pre-Clarificación

Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas de EDT: 3210 – LIXIVIACIÓN 3220 - DECANTACION DE CONTRACORRIENTE – CCD 3230 - PRE – CLARIFICACION El montaje de los Tanques de Lixiviación se realizará con empleo de una grúa de 50 toneladas, que permitirá ensamblar el total de piezas pre-fabricadas en la posición correcta. Una vez instalados los tanques, se procederá al montaje de los agitadores. En la descarga de los mismos, se instalarán unas canaletas de descarga. Conforme se hayan instalado las estructuras de soporte de las plataformas y de las tuberías de interconexión asociada, se montarán sobre cada tanque metálico unos detectores de HCN, con el fin de controlar las concentraciones de gas HCN que se pudieran generar. El equipo más crítico a ser montado de las actividades de la DECANTACION DE CONTRACORRIENTE – CCD lo constituye el ESPESADOR, debido a su peso y a la cantidad de componentes que lo conforman. Para el montaje de los Espesadores se posicionan las columnas en sus apoyos y se prieta levemente las tuercas de sujeción, se instalan los anclajes, se verifica la verticalidad de las columnas y se procede a apretar los pernos de sujeción, posteriormente se posicionan las vigas y con la ayuda de la grúa se posicionan las planchas de piso y las planchas de pared. Se monta el Cajón superior de Descarga. Luego se monta el Eje de Motriz, los brazos de rastras, los arriostres de rastras, los tensores de rastras dentro del tanque y se suelda raspador de cono de descarga inferior al Eje Motriz. Finalmente se instalan la Unidad Hidráulica, Tableros de Control e Instrumentos, los cuales se conectan a los circuitos de control. Los Equipos a Montar que se refieren a esta área se presentan en el (Anexo 5) del presente documento.

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8.1.4.5.

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Manejo de solución / Merril Crowe y Planta Dore

Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas de EDT: 3330 – MERRILL CROWE 3340 – PLANTA DORE

Para iniciar los trabajos de montaje de los equipos totales que conforman esta área, se debe contar con los trabajos de la obra civil liberados. Los equipos más críticos a montar en Merril Crowe lo constituyen los filtros del clarificador y los filtros de precipitados. Para llevar a cabo el montaje de estos equipos se empleará la grúa de 90 ton. Los equipos más críticos en la Planta Doré corresponden al Horno de Fundición y al sistema de colección de polvos. Para llevar a cabo el montaje de estos equipos se empleará la grúa de 90 ton. Los elementos estructurales con sus cantidades que se haya conformado esta área son el edificio y plataformas. Los Equipos a Montar que se refieren a esta área se presentan en el (Anexo 5) del presente documento.

8.1.4.6.

Espesamiento y Detoxificación de Relaves

Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas de EDT: 3410 – DETOXIFICCIÓN RELAVES 3420 – ESPESAMIENTO DE RELAVES Para iniciar los trabajos del montaje de los equipos totales, se debe contar con los trabajos de la obra civil liberados. Por otro lado, no deben existir interferencias con el montaje estructural. Los equipos más críticos en esta área corresponden al tanque de destrucción de cianuro y al espesador de relaves. El tanque será enviado al lugar de obra en piezas pre-fabricadas, el ensamble de las mismas se realizará con el empleo de la grúas. Los Equipos a Montar que se refieren a esta área se presentan en el (Anexo 5) del presente documento.

8.1.4.7.

Reactivos

Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas de EDT: 3510 – CIANURO DE SODIO 3520 – METABISULFITO 3530 – FLOCULANTES 3540 – SULFATO DE COBRE 3560 – OTOS REACTIVOS

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Esta área se caracteriza por llevarse a cabo la preparación y almacenamiento de todos los reactivos requeridos en los procesos de recuperación del mineral. Para el montaje de estos equipos se empleará la grúa de 90 toneladas apoyada por la grúa de 50 toneladas. Se tendrá el apoyo de la grúa de 300 toneladas para ciertas situaciones de carga puntual. Los Equipos a Montar que se refieren a esta área se presentan en el (Anexo 5) del presente documento.

8.1.4.8.

Planta de Cal

Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas de EDT: 3610 – AREA DE MANIPULEO DE BIG BAG 3620 – PREPARACIÓN DE LECHADA DE CAL 3630 – DISTRIBUCION DE LECHADA DE CAL Esta área se caracteriza por llevarse a cabo la preparación y almacenamiento de lechada de Cal requerida en los procesos de recuperación del mineral. Los Equipos a Montar que se refieren a esta área se presentan en el (Anexo 5) del presente documento.

8.1.4.9.

Abastecimiento de Agua Dentro de Planta

Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas de EDT: 6100 – ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA / DESAGUE

Esta área se encargará de la distribución agua fresca, a los diferentes procesos de recuperación del mineral. El montaje de los equipos conformados en esta área se iniciará cuando los trabajos de la obra civil se encuentren liberados; además, no deben existir interferencias con el montaje estructural. El equipo más crítico a montar lo constituye el tanque de almacenamiento de agua fresca. Sus piezas pre-fabricadas llegarán al lugar de obra para ser ensambladas con la ayuda de las grúas. Los Equipos a Montar que se refieren a esta área se presentan en el (Anexo 5) del presente documento.

8.1.4.10. Suministro de Oxígeno y Aire Comprimido Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas de EDT: 3700 – GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE OXIGENO @ 61 psi 3800 – GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE DE ALTA PRESIÓN

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El montaje de los equipos conformados en esta área se iniciará cuando los trabajos de la obra civil se encuentren liberados; además, no deben existir interferencias con el montaje estructural. El equipo más crítico a montar lo constituye la plata de Oxigeno. El conjunto será entregado por el Cliente en el lugar de obra. El montaje de todos los elementos que conforman el grupo se realizará con grúas Los Equipos a Montar que se refieren a esta área se presentan en el (Anexo 5) del presente documento.

8.1.4.11. Planta de Energía Back up (5MW) Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas de EDT: 6310 - GENERADORES DIESEL 6320 - SUB ESTACIÓN ELÉCTRICA 6330 - ALMACEN Y DISTRIBUCIÓN DE COMBUSTIBLE A PLANTA BACK UP Comprende la construcción de un edificio metálico, donde se montará generadores de petróleo con una capacidad total de 5MW. Los Equipos a Montar que se refieren a esta área se presentan en el (Anexo 5) del presente documento.

8.1.4.12. Energía en Alta Tensión Mina y Planta Estas actividades están enmarcadas principalmente en las siguientes zonas de EDT: 6420 - SUB ESTACIÓN PRINCIPAL EN 66 / 10kV 6430 - SISTEMA CONTROL SCADA Comprende la construcción de cuartos de control de motores así como equipos menores de instrumentación. Los Equipos a Montar que se refieren a esta área se presentan en el (Anexo 5) del presente documento.

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8.2. PROCESOS CONSTRUCTIVOS PRINCIPALES 8.2.1. Descripción del proceso de montaje de la Chancadora Para realizar el montaje, los trabajos de fundaciones de concreto del edificio deben encontrarse liberados.

La Chancadora se traslada desde el almacén hasta pie del edificio. Se procede a ubicar la grúa, para que trabaje a una buena eficiencia de carga, esto implica un menor radio y una longitud de pluma suficiente.

Se comienza con el izaje vertical lentamente de la carga, esto para minimizar la inercia del cuerpo. Se levantará 3.6 m. con relación al piso.

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Luego del izaje vertical se procede a girar lentamente la pluma, considerando una velocidad lenta.

Una vez girado la pluma se procederá a descender la chancadora, hasta situarlo en la posición final. Terminado de montarse la Chancadora de Quijada, se procederá a montar la calderería y estructuras implicadas en el edificio de Chancado.

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8.2.2. Descripción del proceso de Montaje de Faja Curva Se iniciará el montaje una vez liberada la obra civil, se planea construir plataformas cada cierto tramo de la ruta de la faja para trasladar desde nuestro almacén y pre-ensamblar en el punto de montaje. La secuencia de instalación de los conveyors es como sigue: -

Instalación de polines en trusses y pre-alineamiento Armado de trusses al pie de la fundación. Pre ensamble de estructuras de soporte y torres de transferencia. Montaje de estructuras elevadas de soportes cada 20m y trusses. Alineamiento general de polines. Instalación de poleas. Instalación de contrapesos y tensores. Instalación de sistema motriz. Instalación y empalme de banda con el uso de winches. Instalación de accesorios y guardas.

Montaje de Puentes Elevados cada 20m – Faja Transportadora

Montaje de Trusses para Conveyors

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8.2.3. Descripción del proceso de montaje del Molino SAG y Bolas Las fundaciones de concreto del edificio y de los molinos deben encontrarse liberadas. Luego se traslada las piezas del molino hasta el punto de montaje. En el Patio de maniobras se llevará a cabo el ensamble del SHELL, que se haya conformado por 2 piezas. Antes del montaje de las secciones del molino se procederá a limpiar las uniones del molino las mismas que serán protegidas, estas tienen que estar libres de aceites y grasas. Esta etapa va estar conformada por el montaje de los elementos principales que conforman el molino, que son: El SHELL, el cual ha sido previamente ensamblado en el patio de maniobras; y los cabezales de alimentación y descarga del molino, que se encuentran en únicas piezas. La secuencia de montaje del Molino SAG será la siguiente: Montaje de SHELL – Molino SAG Se instalará primero, la estructura de soporte con las gatas de izaje, que soportará el cuerpo del molino hasta tener todas sus piezas totalmente ensambladas. Luego de esto, se procede a ubicar la grúa -

Se comienza con el izaje vertical del Shell lentamente de la carga, esto para minimizar la inercia del cuerpo.

-

Una vez girado la pluma se procederá a descender el SHELL, hasta situarlo encima de la posición de elevación establecida.

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Montaje de HEAD – Molino SAG

-

Se comienza con el izaje vertical lentamente de la carga, esto para minimizar la inercia del cuerpo.

-

Una vez girado la pluma se procederá a descender el FEED HEAD, hasta situarlo encima de la posición de elevación establecida. De la misma manera se procede con el montaje de la otra tapa.

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-

Luego de montarse los elementos principales y más críticos del molino, se procede a la instalación del sistema de lubricación, el piñón acoplado al engranaje que hará girar el molino y los demás elementos que conforman el equipo.

-

De igual manera se procede con el montaje de otro molino

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8.2.4. Descripción del Proceso de Tanques de Lixiviación -

Se realiza una verificación topográfica de la posición y nivelación de la bases de la fundación del tanque.

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Se inspecciona la adecuada construcción de la base de concreto en cuanto a la precisión de los pernos de anclaje.

-

Se posiciona las vigas según el plano de montaje de estructura soporte y utilizando la grúa se posicionan las planchas del piso, pieza por pieza sobre las vigas soporte.

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Se suelda la primera placa metálica encima del ala de las vigas y se levanta la primera plancha de pared colocándola al perímetro de la placa de piso, haciendo coincidir la plancha de pared con los pernos de anclaje.

-

Se inspecciona la verticalidad para proceder a soldar las costuras colocar y empernar la base del eje vertical, que sostendrá el agitador de doble impulsor.

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Se repite el proceso con el resto de las planchas de la pared.

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Se suelda las paredes al piso por dentro y por fuera. Una vez instalados todos los paños de la pared del tanque se posiciona los tramos de la canaleta sobre placas metálicas de la pared. Se suelda las costuras verticales de la pared de la canaleta y se verifica la nivelación. Se instalará y soldará los cajones de rebose con sus canaletas de interconexión a otros tanques. Luego se procede con el montaje del eje motriz de agitadores de doble impulsor. Se posiciona el eje de accionamiento verticalmente en el centro del tanque. Se ensambla el puente y se procede a levantar el puente a su posición de instalación y empernar al tanque utilizando las grúas.

Se instala la caja de engranajes. Se emperna el eje motriz al acople del reductor de velocidad. Asegurar que el eje éste en el centro del tanque.

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Efectuar un alineamiento del mecanismo del agitador. Se instala los Instrumentos suministrados en el puente. Se conecta los circuitos de control y los suministros de poder.

8.2.5. Descripción del Proceso de Montaje del Espesadores, PreLixiviación, CCD y de Relaves Las etapas a seguir en el montaje de los espesadores se detallan a continuación: -

-

Se realiza una verificación topográfica de la posición y nivelación de las bases de las columnas. Se inspecciona la adecuada construcción de la base de concreto en cuanto a la precisión de los pernos de anclaje. Se posiciona las columnas encima del apoyo y se aprieta levemente las tuercas de sujeción.

Se instala los anclajes y empernado sin apretarlos.

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Se asegura la verticalidad de todas las columnas utilizando un nivel. Se procede a apretar los pernos de sujeción. Se posiciona las vigas según el plano de montaje de estructura soporte y empernar sin apretar. Se verifica la verticalidad de las columnas y se procede a apretar todos los pernos.

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Utilizando la grúa se posicionan las planchas del piso, pieza por pieza sobre las vigas soporte.

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Se suelda la primera placa metálica encima del ala de las vigas. Se levanta la primera plancha de pared y se coloca al perímetro de la placa de piso. Se repite el proceso con el resto de las planchas de la pared. Se inspecciona la verticalidad para proceder a soldar las costuras.

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Se suelda las paredes al piso por dentro y por fuera.

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Se monta el Cajón superior de descarga. Se posiciona los tramos de la canaleta sobre placas metálicas de la pared.

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Se suelda las costuras verticales de la pared de la canaleta y se verifica la nivelación. Se instalará y soldará los Tubos de Rebose. Se monta: el eje de motriz, los brazos de rastras, los arriostres de rastras, los tensores de rastras dentro del tanque y ensamblarlos con pernos. Se posiciona el eje de accionamiento verticalmente en el centro del tanque. Colocando el tanque de alimentación (Feedwell) con el eje antes de instalar el puente. Se ensambla el puente con sus pisos a un lado del espesador y se procede a levantar el puente a su posición de instalación y empernar al tanque utilizando las grúas.

Se instala la caja de engranajes. Se suelda el raspador de cono de descarga inferior al Eje Motriz. Se emperna el eje motriz al acople del reductor de velocidad. Asegurar que el eje éste en el centro del tanque. Se instala la tubería de drenaje de aceite hidráulico de la Unidad. Se instala el tanque de alimentación (Feedwell) Se Instala el Cono deflector del tanque de alimentación. Se instala el raspador del cono deflector, con las rastras en su posición más baja. Se instala la tubería de alimentación. Drenar el aceite de la caja de engranaje y de la unidad motriz hidráulica y llenar con aceite limpio. Se conecta todas las mangueras hidráulicas. Efectuar un alineamiento del mecanismo de la rastra como sigue (Es necesario desmontar el motor hidráulico para permitir la rotación manual de la caja de engranajes Se instala la Unidad hidráulica y los Tableros de control según el plano de Arreglo General. Se instala las mangueras hidráulicas. Se vuelve a montar el motor hidráulico en la caja de engranajes asegurándose que se utilice una junta de estanqueidad. Se instala los Instrumentos suministrados en el puente. Se conecta los circuitos de control y los suministros de poder.

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El espesador se encuentra listo para su puesta en marcha preliminar

8.2.6. Descripción del Proceso de Montaje de Planta de Oxígeno Luego de completar el plataformado, se montaran los skip de los equipos generadores y tanques de almacenamiento con una grúa de 50 ton de capacidad. Terminado de montar los equipos se procederá al montaje de elementos estructurales previamente pre-ensamblados hasta culminar con las cerchas del techo de la planta. Se continuará con la instalación de la cobertura para no dañar los equipos por cambios climáticos. Finalmente se terminan de instalar las tuberías, bandejas, cables eléctricos y conduits dentro de la sala para su posterior comisionamiento.

8.2.7. Descripción del Proceso de Montaje de Planta de Reactivos y Detoxificación La planta de Reactivos y Detoxificación de Relaves cuenta con tanques menores como principales equipos a montar, los cuales tienen como procedimiento principal el montaje de tanques similares a los tanques de lixiviación descritos anteriormente con sus respectivos agitadores.

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8.2.8. Manejo de Solución / Merril Crowe y Planta Dore Una vez terminada y liberadas la cimentación de los equipos se montarán los equipos principales, en este caso los filtros de clarificación y precipitados de 15 ton cada uno de Merril Crowe y los Hornos de fundición por de 10 ton cada uno de la Planta Doré, empleando para los montajes la grúa 90 ton. Se iniciará el montaje de los edificios de Merril Crowe y Planta Doré un mes después de iniciado el montaje de los equipos señalados anteriormente para evitar las posibles interferencias. Se colocará también las coberturas para evitar posibles detenciones por efecto del clima y se continuará con el montaje de equipos livianos como las bombas y tanques dentro de los edificios, terminando con el montaje de tuberías, bandejas conduits e instrumentos.

8.2.9. Descripción del Proceso de Montaje de Tuberías El planeamiento operativo para el montaje de tuberías el operativo, cuando han sido revisados, principalmente las diferentes actividades de los Programas de Obra civil, Estructuras y Montaje Mecánico y consecuentemente determinamos la fuerza laboral, equipos y herramientas a ser utilizados. En la ejecución de los montajes de tuberías GYM coordinará las actividades de obras civiles, montaje de estructuras y montajes de equipos, cada partida incluye todas las actividades, personal, consumibles y equipos para la instalación, pruebas y entrega de los sistemas de cañerías completo de acuerdo a planos y especificaciones del contrato Este procedimiento establece los métodos generales para la ejecución de los trabajos de fabricación de spools y montaje de tuberías, de sus accesorios y de los equipos relacionados con ellas. Establecer las directrices adecuadas para el control de riesgos de accidentes que comprometan tanto los recursos humanos como materiales, garantizando la calidad del proceso, que se presenten durante los trabajos de fabricación y montaje de tuberías. Equipos y herramientas. Equipos. Son equipos utilizados directamente en las operaciones de transporte, fabricación, montaje, corte, soldadura, etc., como son: -

Grúa 50ton. Camión grúa 15ton. Camión Plataforma. Camión Cisterna 400glns Bomba de llenado de agua 4” Bomba de agua alta presión para pruebas. Compresora 220cfm Esmeril eléctrico. Equipo de corte. Máquina de soldar. Horno portátil. Máquinas de termofusión. Grupos Electrógenos 50 kw

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Herramientas. Intervienen como elementos complementarios de los equipos de producción directa o sustitutorios cuando éstos no sean aplicables, como son: -

Andamios Tecles, Tirford, pastecas, caballetes. Maletín de Herramientas. Sogas, eslingas de nylon, estrobos, grilletes. Trípode, tornillo de banco, arco de sierra, etc. Nivel de mano, escuadra, cinta metálica.

Inspección, medición y ensayo. Son equipos útiles para determinar la calidad de las fabricaciones y su conformidad con los requerimientos de trabajo. De acuerdo a las especificaciones técnicas y/o al Plan de Aseguramiento de la Calidad del Proyecto, se tiene: -

Equipo de inspección radiográfica. Equipo de inspección Ultrasonido. Equipo de prueba por líquidos penetrantes.

Materiales. Materiales permanentes Son materiales permanentes en este procedimiento la tubería y los accesorios (codos, tees, bridas, empaquetaduras, etc.) más los elementos de soportería y de fijación (pernos, espárragos, u-bolts, etc.). Materiales consumibles Se tienen principalmente: -

Oxígeno. Acetileno. Soldadura. Combustible (petróleo). Gas propano. Gas argón (si el proceso de soldadura lo requiere). Discos de corte y desbaste. Fresas. Consumibles de ensayos o pruebas.

Almacenaje y preservación. El almacenaje y preservación de los materiales permanentes utilizados en este procedimiento sigue los lineamientos expuestos en el procedimiento del contrato y las recomendaciones específicas de los proveedores.

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Personal. Cuadrilla típica En la instalación de tuberías, la conformación de la(s) cuadrilla(s) depende de varios factores tales como: las operaciones involucradas (transporte, corte, etc.), las características de los tramos a instalar, el volumen de trabajo y por ende la organización y planificación adoptada para el mismo, la disponibilidad de recursos, etc. Por lo mismo, la conformación de una cuadrilla aplicable al procedimiento, desde la preparación del material y equipos hasta el montaje final, puede ser variable. En esencia, se considera debe estar integrada por: -

Jefe de Grupo de Tubería. Fabricador tubero. Montador tubero. Andamiero Oficial tubero Ayudante de Montador tubero. Soldador calificado. Ayudante de Soldador.

Calificaciones necesarias. Se requiere experiencia de los integrantes de la cuadrilla en fabricación y montaje de tuberías. El Soldador de tubería debe ser calificado y haber aprobado el examen establecido para el Proyecto de acuerdo al Procedimiento para la calificación de soldadores (WPS). Normas -

ANSI American Standards Institute. ASME American Society of Mechanical Engineers. ASNT American Society for Non –Destructive Testing. ASTM American Society for Testing and Materials. AWWA American Water Works Association. AWS American Welding Society. PFI Pipe Fabrication Institute. MSHA Mine Safety and Health Administration. MSS Manufactures Standardization Society of the Value and Fittings Industry. NFPA National Fire Protection Association. NOSA National Occupational Safety Association. UL Underwriter’s Laboratories Inc.

Códigos -

ASME B31.3 Code for Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping. ASME B31.11 Code for Slurry Transportation Piping Systems. American Society of Mechanical Engineers. AWWA C200 Code for Water Pipe.

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PROCEDIMIENTOS Consideraciones previas a la fabricación de Spool. Retiro de tubos y accesorios del almacén, entrega de informes del estado de llegada de los materiales, almacenamiento transitorio, custodia de acuerdo a lo indicado en el procedimiento del contrato. Considerando el grado de precisión en la toma de medidas, control de las operaciones de soldadura y el uso de plantillas, útiles de montaje y herramientas, se requiere implementar un taller organizado, instalado temporalmente en la obra. Se efectúa una revisión de los planos de Ingeniería y de las especificaciones técnicas, para una evaluación inicial de los tramos (dimensiones) que serán fabricados, confrontando físicamente lo evaluado. Es decir, se toman medidas en obra antes de la habilitación de los tubos o partes de la instalación. Se prepara para uso del personal asignado a la fabricación, los dibujos de fabricación de taller o isométricos y los planos del sistema completo que muestre la disposición de las secciones a fabricar. En los dibujos de fabricación de taller debe aparecer o anexarse la lista de material, para permitir a quien fabrique hacer las previsiones del material y el control del mismo. De existir alguna modificación, por necesidades del montaje, y una vez prefabricada la tubería, las modificaciones se plasmarán en isométricos completos para su entrega al Cliente.

La preparación previa a los trabajos de fabricación implica que: Se verifique que las dimensiones, cantidad, condiciones físicas y limpieza de los materiales permanentes (tubos y accesorios) sean adecuadas para la fabricación a efectuar. Además, los elementos deben estar acordes con la especificación técnica respectiva y contar con Certificados de homologación proporcionados por el proveedor. Los materiales permanentes deben contar con la adecuada protección física previo a su uso. Así, todas las caras de las bridas, extremos roscados y otras superficies mecanizadas se protegerán con tapones de madera, plástico u otros elementos para prevenir la oxidación y los golpes. Los materiales consumibles (electrodos de soldadura) deben estar conforme a las especificaciones técnicas y contar con su Certificado respectivo, los cuales serán almacenados en campo de acuerdo a su categoría. Los equipos y herramientas (máquina de soldar, equipo de oxicorte, equipos de izaje, esmeril eléctrico, etc.) estén en condiciones adecuadas de operación. Se designe personal preparado para los trabajos, con soldadores calificados conforme a las normas aplicables según la especificación de fabricación e instalación de tuberías del contrato.

Para las soldaduras a realizar, se debe contar con el Procedimiento de soldadura aplicable y la Certificación o Homologación de cada soldador, para su presentación al Cliente o su representante. Los controles de soldadura se llevaran acabo de acuerdo a especificaciones técnicas del contrato Consideraciones previas al montaje de tuberías. Se dispone de todos los materiales (Tuberías, bridas, accesorios, válvulas, espárragos, pernos, empaquetaduras, electrodos) conforme a sus especificaciones técnicas y de los equipos, herramientas y medios necesarios a emplear en el montaje. Los materiales a usarse deben contar con los Certificados de Calidad respectivos.

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Se estudian todos los planos correspondientes a la obra (incluyendo los de otras especialidades), para verificar las condiciones de la misma y determinar posibles interferencias o necesidad de modificaciones y verificar que los espacios previstos son adecuados para las partes a instalar. En este sentido y antes de comenzar los trabajos, se informa al Cliente cualquier condición que no permita realizar un trabajo con la calidad adecuada. Los isométricos para diámetros menores de 2" deben considerarse como referenciales. El trazo y las dimensiones de éstos son aproximados, el estudio de su recorrido exacto y la orientación de las volantes de las válvulas deben verificarse en campo y presentar cualquier modificación para aprobación del Cliente.

Se coordina entre las diferentes especialidades, para la realización de cortes y resanes cuando éstos sean necesarios. No se hará ningún corte de partes estructurales que puedan disminuir la resistencia de las mismas, sin la aprobación del Cliente. Cuando las tuberías a instalar precisen un posterior aislamiento térmico o anticorrosivo, se tiene en cuenta la disposición del espacio necesario alrededor de las mismas para la colocación de dicho aislamiento. La zona de montaje debe estar limpia y bien iluminada, con los accesos en condiciones que garanticen la buena y segura ejecución de los trabajos. Todas las tuberías se tapan en sus extremos antes de ser transportadas y almacenadas a fin de evitar la penetración de cuerpos extraños, por medio de tapones de madera, plástico u otro material apropiado. Las caras de las bridas deben ser protegidas de una manera eficaz con discos de madera, plástico u otro elemento adecuado. Verificar que en la zona de montaje no se encuentren expuestos equipos, sistemas de bandejas o conduits energizados que estén en la proyección de chispas generadas por los trabajos en caliente propios de las labores de tuberías, de ser detectados, estos se deberán proteger con mantas ignifugas. Adicionalmente se deberán colocar biombos en la dirección de la proyección de chispas y/o partículas tuve

Ejecución. Requisitos previos. Se preparan los esquemas que muestren los tramos de tubería que se van a instalar. Las tuberías, antes de su colocación, serán limpiadas por tramos de acuerdo a las indicaciones siguientes: Se verifica cada tubo antes de su colocación con el fin de asegurarse de su limpieza. Cuando los tapones de protección han sido removidos, malogrados, o cuando haya indicios de posible contaminación, la tubería se limpiará antes de colocarse. Esto puede hacerse mediante un trapeado seguido de un soplado con compresora. Los extremos abiertos de los tubos son taponados al final de cada jornada de trabajo, con un tipo de sello tal que impida que el agua, arena u otro material extraño penetre en la tubería. Tales tapones o sellos no se removerán hasta que el trabajo no se reanude. Las líneas se limpian por tramos, con aire comprimido a la presión de servicio.

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Durante el montaje de las tuberías, no se usarán como áreas de almacenaje temporal ninguna estructura o instalación existente en la zona, salvo expresa autorización del Cliente. El manipuleo de la tubería se hará evitando que ésta se aplaste, distorsione, raye o sufra cualquier otro daño. No se permitirá arrastrar o deslizar la tubería, y los tapones protectores de ella no se removerán hasta que no esté lista para su inmediata instalación. Cuando la tubería esté lista para instalarse, será inspeccionada visualmente. Cualquier tubería dañada o distorsionada a tal punto que supere las tolerancias especificadas y no ofrezca garantías de un óptimo servicio, será removida del sitio y reemplazada por otra nueva aprobada por el Cliente. En caso que se apruebe utilizar parte de la tubería dañada, se cortará la parte dañada y acondicionará el resto.

Fabricación. El corte de los tubos puede ser hecho por medios mecánicos (máquinas, esmerilado, etc.). Los extremos de tubos y accesorios que deban ser soldados a tope estarán de acuerdo con la norma. El biselado se realizara con esmeril. Los tubos para las juntas soldadas del tipo "socket weld" se cortan a escuadra. Los bordes a soldarse deben quedar lisos y uniformes, libres de escorias y cascarillas antes de ser soldados. Los tipos de biseles se determinan según lo indicado en el Código ASME y el WPS establecido según contrato. Previo a la soldadura se presentan las dos piezas a unir (con los extremos ya preparados para la soldadura), apoyadas en soportes estables y a un nivel que facilite el trabajo de alineamiento. Se unen provisionalmente sus extremos por soldadura de apuntalamiento, para poder corregir las desviaciones. Los extremos de tuberías o accesorios a ser soldados a tope deben ser adecuadamente alineados, debiendo mantenerse este alineamiento durante la soldadura. Cuando el desalineamiento interno exceda la tolerancia se deberá rebajarse la superficie con el mayor espesor con un ángulo máximo de 30º, siempre que esto no resulte en debilitamiento de la tubería. Antes de la unión definitiva por soldadura, se hace una inspección visual y dimensional de verificación del conjunto. Las bridas soldadas a tubos se orientan de manera que los ejes de los huecos/pernos no estén alineados con los ejes de centro (horizontal y vertical) y deberán coincidir con la orientación de las bridas de conexión de los equipos. Se realizara la reparación de pintura en los puntos de soldadura y puntos dañados por la fabricación.

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Montaje. Se verifica antes de la fijación de los soportes que no haya interferencias ni con equipos ni con otras líneas de tubos, ni con pasajes de mantenimiento; cualquier interferencia de este tipo se reporta al Cliente. Los soportes que se instalan antes que la tubería se inspeccionan para confirmar su corrección en cuanto a las ubicaciones y niveles indicados en los planos y/o autorizados por el Cliente (replanteo topográfico) y se hace el resane de pintura en los soportes que presenten daños. Si es necesario se colocan soportes temporales como apoyo o elementos colgantes. Para los mismos, se evita en la medida de lo posible se suelden a otros elementos y nunca se soldarán a tuberías o equipos. Se tiene en cuenta que las tuberías cuya instalación presente un sistema de calentamiento, deben llevar patines soldados al tubo en cada apoyo, de acuerdo a las especificaciones técnicas correspondientes. Para mantener los elementos a unir alineados, se pueden retener en una posición determinada durante la operación de soldadura mediante puntos de soldadura, puentes o acoplamientos temporales. Los puntos de soldadura utilizados para asegurar el alineamiento se eliminan luego completamente o se preparan para su posterior incorporación a la soldadura. Los acoplamientos temporales tales como orejas, puentes o abrazaderas podrán emplearse para la alineación siempre que cumplan con los siguientes requisitos: El material a soldar será identificado, apropiado y compatible para soldar al componente. No se necesita certificado de material. Dichos acoplamientos serán retirados por esmerilado de sus puntos de fijación. No se permite hacerlo por martilleo. Los diámetros interiores de las tuberías se alinean considerando la tolerancia que indican los fabricantes para diámetros y espesores: Cuando el desalineamiento interno exceda la tolerancia, se mecaniza la superficie interior de la tubería de la parte más gruesa, de modo que la junta quede dentro de la tolerancia. Cuando el desalineamiento interno no exceda la tolerancia se puede soldar sin necesidad de modificar la junta. En caso de existir ovalamiento en los tubos y uno de ellos permita ser girado alrededor de su eje sin alterar la posición final en el sistema (es decir, no tiene ramificaciones), se colocan los diámetros mayores de cada uno coincidentes para evitar sobrepasar las tolerancias. No se preparan ni sueldan dos elementos que se compruebe una vez ensamblados van a exceder las tolerancias permitidas. Estos desalineamientos se corrigen de manera pertinente siempre que ello no repercuta sobre otras tolerancias de fabricación o reduzca espesores de pared por debajo del mínimo especificado. Las uniones soldadas se efectúan de acuerdo a las normas establecidas y por soldadores calificados, con el procedimiento de soldadura aprobado para la fabricación, las inspecciones y demás pautas señaladas en el documento.

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En uniones embridadas, debe existir un perfecto acoplamiento y coincidencia en los agujeros antes de colocar ningún perno; el contacto entre las caras de las bridas debe ser uniforme. Si las bridas son de material distinto, se coloca un aislamiento entre ellas para prevenir la corrosión y en ese sentido los pernos deben ser también de material compatible con el de las bridas. Antes de ajustar los pernos se revisan las caras de las bridas, las cuales no deben presentar daños superficiales, suciedad o exceso de aceite o grasa. Se usa una secuencia lógica de ajuste de los pernos para asegurar la adecuada compresión de las empaquetaduras. Los accesorios y válvulas se montan de acuerdo a planos e instrucciones de los fabricantes. Antes de montarse, las válvulas son revisadas y comprobadas en su limpieza, estado y funcionamiento. Para el pintado de las tuberías se aplican los lineamientos señalados en el procedimiento para la preparación de superficies y aplicación de pintura del proyecto. Las nomenclaturas y los colores de tuberías para los distintos fluidos serán los especificados para el Proyecto o solicitados por el Cliente. Las líneas serán codificadas. Las pruebas de presión hidrostática se efectúan de acuerdo a la especificación técnica de pruebas hidrostáticas del contrato y especialmente en conformidad al Plan de Pruebas por Sistemas que tenga delineado la Supervisión de Precomisionado del Proyecto.

Inspección. La inspección y prueba debe ser llevado a cabo antes de la aplicación de cualquier pintura o recubrimiento. Todas las dimensiones deben verificarse para asegurar que la fabricación cumpla con los requerimientos de los planos isométricos y de las tolerancias permisibles. Las tuberías se inspeccionan visualmente de acuerdo a los requerimientos del contrato. Si los Ensayos no destructivos (END) a aplicar a la soldadura se facilitan en la etapa de fabricación, se procederá a los mismos antes del montaje en su ubicación definitiva. Los ensayos a aplicar son Líquidos penetrantes o Ultrasonido dependiendo del tipo de junta, se realizara inspección visual al 100% de las juntas. Control de Calidad. Verificar el cumplimiento de los procedimientos: -

Especificación de material Limpieza interna de las tuberías Fabricación de Spool Enjebado interior Montaje de tubería de acero Montaje de tubería de HDPE Pruebas hidrostáticas Tratamiento superficial Envío de formatos: Certificado de homologación de los soldadores (WPS, PQR) Welding map

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Reporte diario de soldadura Torque de pernos Montaje de tuberías Pruebas

Uso de Andamios. Al montar los andamios se debe tener en cuenta: Verificar los elementos estructurales del andamio, verificando estado de las crucetas y pie derechos sin rajaduras, abolladuras o daños apreciables Inspeccionar las plataformas de trabajo del andamio, verificando el estado de sus elementos de enganche, no deben presentar daños estructurales apreciables. Verificar el estado de la plataforma para evitar deslizamientos. Inspeccionar los pernos u otros elementos de sujeción de las crucetas, evitando la utilización de elementos sub estándares como clavos o alambres. El personal a montar estará entrenado en el montaje y desmontaje de andamios Procedimiento de montaje: Se coloca los marcos, luego las crucetas y la plataforma. Luego se verifica que el primer cuerpo este estable y nivelada, y se procede con la fijación de las uniones. Se continúa con los cuerpos laterales hasta finalizar el nivel, luego repetir la secuencia en los niveles superiores.

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8.2.10. Descripción del Proceso de Instalaciones Eléctricas METODOLOGÍA El desarrollo de actividades se realizarán dando cumplimiento estricto de las normativas de seguridad, calidad y entrega de los trabajos en las fechas previstas que exige el cliente para todas las áreas del presente proyecto “PROYECTO EPC PLANTA INMACULADA”. Los trabajos se ejecutarán en función del cronograma de obra y en coordinación con las obras civiles, estructuras y mecánica de tal manera que se eviten la mayor cantidad de interferencias a la hora de la construcción. ACTIVIDADES PRELIMINARES En las áreas de trabajo, como actividad preliminar se inspeccionarán y verificarán los puntos de ubicación, elevaciones y ejes donde se instalarán los materiales y equipos correspondiente a los interiores y exteriores del área. En nuestro almacén de obra se hará la clasificación de materiales y equipos para el Área de Mina; y de manera oportuna haremos el traslado de materiales y equipos a la zona de trabajo conforme a los requerimientos de cada frente de trabajo con el fin de tener los recursos in situ para su disponibilidad inmediata. Asimismo, se tendrá especial cuidado en el traslado de los equipos, proporcionando el equipo adecuado y personal experimentado para las correctas maniobras de carga, traslado y descarga. AREAS DE TRABAJO A continuación enunciamos las áreas de trabajo para poder pasar a la descripción de las actividades, las cuales se repiten en cada área. 2100 - ROM / CHANCADO / TRANSPORTE DE MINERAL 2200 - STOCKPILE / RECUPERACION DE MINERAL CHANCADO 3100 - MOLIENDA / CLASIFICACION / PRELIXIVIACIÓN 3200 - LIXIVIACIÓN / CCD / PRE – CLARIFICACION 3300 - MANEJO DE SOLUCION / MERRIL CROWE Y PLANTA DORE 3400 - ESPESAMIENTO Y DESTOXIFICACIÓN DE RELAVES 3500 – REACTIVOS 3600 - PLANTA DE CAL 3700 - GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE OXIGENO @ 61 psi 3800 - GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE DE ALTA PRESIÓN 3900 - INFRAESTRUCTURA DE PLANTA 4200 - SISTEMA DE AGUA RECUPERADA 6200 - ENERGIA EN MEDIA TENSIÓN 6300 - PLANTA DE ENERGIA BACK UP 6400 - ENERGIA EN ALTA TENSIÓN MINA Y PLANTA

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES TÉCNICAS EN TODAS LAS AREAS Con la información técnica aprobada por el Cliente para la Construcción se procederá con la habilitación y fabricación de los soportes menores y accesorios de fijación. La fabricación de los soportes se hará en el taller de obra o en talleres fuera de la obra, según lo conveniente para el desarrollo y acorde con el programa de las actividades de obra.

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Las actividades de construcción para este proyecto quedan definidas como se describe a continuación y de acuerdo al sistema se relacionarán las actividades para el proceso constructivo, cumpliendo con los estándares de seguridad exigidos por el Proyecto y por GyM. INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE PUESTA A TIERRA ENTERRADO Y SUPERFICIAL El tendido y conexionado de la red de tierras, tanto enterrada como aérea se hará de acuerdo a los estándares del proyecto y en estrecha coordinación con la Supervisión de Obra evitando interferencias. Se tratara de no realizar cortes ni empalmes, cuando algún empalme sea inevitable, las uniones se soldarán utilizando la mejor práctica, debidamente cubiertas y protegidas. La malla de cable de cobre tendrá una capa de cemento conductivo como el que se muestra en la figura:

Tendido de Cable de Cobre Desnudo – Pozo Tierra

Conexión a tierra de Estructura de Sala Eléctrica

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INSTALACIÓN DE SOPORTES Incluye la habilitación y fabricación de soportes menores. Como primera actividad se tiene la instalación de los soportes para los electroductos, alumbrado y tomacorrientes, siguiendo la instalación de los electroductos, cuando se cuente con un 40% de soportes instalados o de acuerdo a la necesidad de obra, debido al proceso constructivo de otras especialidades.

Instalación de soportes para tableros de alumbrado y tomacorrientes INSTALACIÓN DE ELECTRODUCTOS INSTALACION DE BANDEJAS METALICAS PORTA CABLES: Incluye la instalación, alineamiento y fijación de electroductos, como bandejas, conduits y accesorios metálicos. Las bandejas metálicas portacables, serán codificadas de acuerdo a los niveles de tensión y de servicio, como son: media tensión, baja tensión, control, instrumentación y comunicación. Seguidamente se procederá a la instalación, señalización e identificación de tubos conduits con sus correspondientes accesorios.

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A continuación se muestran algunas fotografías que describen la actividad:

Montaje de bandejas metálicas porta cables en el área de Chancado

Instalación de bandejas porta cables en Salas Eléctricas

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Instalación de bandejas metálicas porta cables en estructuras de acero

BANCO DE DUCTOS PVC: Para el banco de ducto de PVC, usaremos separadores entre tubos para luego verter el concreto y donde aplique dichos bancos de ductos serán reforzados con fierro corrugado. En el caso de ductos de PVC enterrados, se usara arena fina para asentar la ductería de PVC a fin de no producirles daños mecánicos, la actividad se realizara siguiendo las mejores prácticas para esta actividad.

Sección de un Banco de Ductos (Típico)

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Tendido de ductos PVC directamente enterrados

TENDIDO DE CABLES: Incluye el cableado del sistema de fuerza, control, instrumentación, comunicaciones y alumbrado. Previo a la movilización de bobinas y corte de cables, se pondrá a revisión y aprobación el Plan de Tendido de Cables.

Distribución de Bobinas para iniciar el tendido de Cables

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Tendido de cables en bandejas metálicas porta cables

Vista de curvas de bandejas

INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE ALUMBRADO: Incluye la instalación de artefactos, tomacorrientes y salidas de fuerza. Estos trabajos se realizarán en primer lugar en zonas de no interferencias y en zonas donde será necesario instalar artefactos por futuras interferencias para la instalación de andamios o equipo mecanizado. Usaremos un manlift de 120 pies en las zonas de gran altura y de difícil acceso. También se dará prioridad la instalación de artefactos en áreas cerradas o zonas que requieran iluminación para realizar trabajos nocturnos o en áreas de poca iluminación natural.

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Luminarias suspendidas EQUIPAMIENTO DEL CUARTO ELECTRICO PRINCIPAL Y MONTAJE DE SALAS ELECTRICAS. CUARTO ELECTRICO PRINCIPAL 10 KV El equipamiento será el siguiente: Celdas de media tensión. Gabinetes PLC. Banco de condensadores. Banco de baterías. Cargador de baterías. Panel de distribución de gabinetes de corriente continua. Gabinete de alarma contra incendios. Tablero de fuerza de aire acondicionado. Aire acondicionado. Sistema de presurización. Iluminación exterior. Iluminación de emergencia. Tomacorriente. Alarma contra incendio. Interruptor de doble conmutación. Tableros eléctricos. Tablero para instrumentación. Transformador. UPS.

Vista Referencial del Cuarto Eléctrico Principal

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CASA DE FUERZA -

SWITCHGEAR DE 4.16Kv (Reciben energía de los Ges) TRANSFORMADOR DE POTENCIA 5000KVA 10/4.16kV TRANSFORMADOR 300KVA 4.16/0.48kV RESISTENCIA DE PUESTA A TIERRA 96 OHMS

GRUPOS GENERADORES -

5 grupos generadores de 1 MW a 4.16 Kv, 60 Hz, 3 F.

Vista Referencial de los Grupos

SALAS ELÉCTRICAS: Para la descarga e instalación de su base de éstos equipos usaremos una grúa de 90 toneladas. Previamente se aprobó con la Supervisión la metodología para la maniobra. Nuestro equipo de maniobras especiales coordinará todos los equipos y herramientas necesarias para este trabajo. Instruirá perfectamente al personal que realizará el trabajo. Las Salas eléctricas vienen separadas y arriostradas en el área que unirá a los demás cuerpos. Después de un breve cálculo si es necesario se reforzará el arriostre venido de fábrica. La secuencia que explicaremos a continuación es la misma a pesar de que las salas que instalaremos en este proyecto son de menor peso y dimensiones. Empezando por la capacidad de la grúa que será de 90 toneladas. Aunque después de alcanzada la ingeniería de detalle determinaremos la verdadera capacidad de la grúa. Tendremos en campo aparte de la grúa de 90 toneladas otra de 300 toneladas, por lo que está garantizado el equipo para la instalación de las salas. El procedimiento para descargar e instalar los cuerpos de cada sala, es el siguiente:

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Con la llegada del primer cuerpo ubicaremos la grúa y el camión que lo transporta en las posiciones que fije nuestra área de maniobras.

En la vista anterior se aprecia que estrobaremos la carga con equipo de maniobra especial, tal que no dañe el cuerpo de la Sala Eléctrica.

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Uno a uno iremos instalando los cuerpos. Previamente se procedió a la aprobación del protocolo de maniobra por parte de nuestra Gerencia y del Supervisor del Cliente.

Finalmente tendremos instalados todos los cuerpos en la base final.

Con la supervisión del Vendor procederemos a colocar las juntas entre cuerpos tal que garanticen hermeticidad y continuidad eléctrica.

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Vista interna de sala eléctrica tipo contenedor

Elementos de seguridad dentro de la sala eléctrica

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Tableros eléctricos dentro de sala eléctrica

El montaje de equipos en la sala eléctrica principal se hará cumpliendo los estándares establecidos por el cliente, se realizara con las mejores prácticas de montaje usando equipos de punta para su correcta instalación, funcionamiento y pruebas correspondientes.

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INSTALACION DE TRANSFORMADORES DE POTENCIA Incluye el montaje y la instalación de los siguientes transformadores de potencia inmersos en aceite: Un Transformador de potencia de 6000 KVA, 10/4.16 KV. Un Transformador de potencia de 5000 KVA, 10/4.16 KV. Un Transformadores de potencia de 2500 KVA, 10/4.16 KV. Un Transformadores de potencia de 2500 KVA, 10/2.3 KV. Cinco Transformadores de potencia de 2000 KVA, 10/0.48 KV. Tres Transformadores de potencia de 1000 KVA, 10/0.48 KV.

Coordinaremos con El Cliente y el transportista de este equipo para que la descarga se haga cerca de la fundación final o en el mismo sitio si se dan las condiciones.

Con la ayuda de una grúa de 90 ton procederemos a realizar la descarga del transformador.

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Una vez ubicado en su base, procederemos a colocar las ruedas de este transformador para que se establezca finalmente en su base final.

Tomaremos las medidas de seguridad necesarias para este cometido.

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Para el montaje de los bushings en el lado de media y baja tensión seguiremos estrictamente las indicaciones que se indican en el manual de montaje que nos entrega el Vendor. La presencia del Vendor es obligatoria y el aporte del GyM es con personal experimentado, especialista en este tipo de trabajos.

Una vez finalizados estos trabajos procederemos al tratamiento de aceite y pruebas necesarias (En la foto adjunta el transformador es de mucha mayor capacidad de los que instalaremos en este proyecto)

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INSTALACIÓN DE ACCESORIOS MENORES Está incluida la instalación de tableros de alumbrado y tomacorrientes, tableros de corriente continua, tablero de sincronización, estaciones de control, ups, banco y cargador de baterías, banco automático de condensadores, variadores de frecuencia, cajas de conexión, receptáculos e interruptores de acuerdo a los estándares del proyecto.

Instalación de cajas de paso

Instalación de terminaciones y conexionado general

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LINEA ELECTRICA AREA DE 10 KV Línea de 10 KV, sistema trifásico de frecuencia 60 Hz, punto de partida en la casa de fuerza de 10 Kv, para la línea de 10 Kv se usara conductores de aluminio ACSR 50 mm2, también llevara cable de guarda A°G° de 10mm de diámetro tipo EHS, se tendera en postes de concreto armado. Se usaran accesorios como seccionadores tipo cut cout de accionamiento manual, también llevara pararrayos tipo auto valvulares distribución Vn: 27 kV, In: 10 kA, llevara retenida de 10mm de diámetro donde así lo requiera, se instalaran aisladores tipo PIN clase ANSI 55-6, también llevara cadena de aisladores de porcelana tipo suspensión clase ANSI 52-3 para poste y accesorios (dos aisladores por cadena) con conductor de 50mm2 ACSR, llevara amortiguador de vibración stockbridge sección 50mm2.

Línea de Distribución 10 Kv

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5.-PRECOMISIONAMIENTO ELECTRICO El precomisionamiento eléctrico y de instrumentación se hará de acuerdo a las áreas de trabajo y al cronograma de obra. Todas las actividades se realizan sin energía de potencia, pero apoyados con energía de los servicios auxiliares para la prueba de mandos. Inspección del conexionado y marcado de cables de fuerza y control. Inspección de las terminaciones de media tensión. Pruebas de aislamiento de circuitos de fuerza de media y baja tensión. Pruebas de mando de los circuitos y equipos de control localizados y a distancia. Pruebas de la resistencia del sistema de puesta a tierra. Seteo de los equipos de protección. Prueba en vacío de los servicios auxiliares.

8.2.11. Descripción del Proceso de Instalaciones de Instrumentación OBJETIVO El presente documento tiene por objeto establecer la descripción de los requerimientos mínimos para la ejecución y montaje de instrumentos, sistemas de control, comunicaciones Voz/Data, circuito cerrado de televisión y sistema de detección/alarma de incendios, concernientes a sistemas para la automatización del equipamiento electromecánico, cumpliendo con los códigos estándares, reglamentos aplicables, y con las condiciones del sitio, criterio de diseño de los requisitos generales del proyecto inmaculada. NORMAS APLICABLES Todos los servicios relacionados con la instrumentación serán llevados a efecto en estricta concordancia con las especificaciones, diseños y recomendaciones emitidas por la Ingeniería del Proyecto estándares, normas y códigos, así mismo las actividades se realizaran con el cumplimiento estricto de seguridad, calidad y entrega de trabajos en la fechas que indico el cliente.

ALCANCES DEL TRABAJO El alcance aquí descrito cumple estrictamente con los requerimientos indicados en los Documentos Contractuales del Proyecto Minera Inmaculada. Los trabajos han sido divididos en instrumentos, sistemas de control, comunicación, circuito cerrado de televisión y sistema de detección/alarma de incendios. FRENTES DE TRABAJO El proyecto “EPC PLANTA MINERA INMACULADA” incluye los siguientes frentes de trabajo: 2100 - ROM / CHANCADO / TRANSPORTE DE MINERAL 2200 - STOCKPILE / RECUPERACION DE MINERAL CHANCADO 3100 - MOLIENDA / CLASIFICACION / PRELIXIVIACIÓN 3200 - LIXIVIACIÓN / CCD / PRE – CLARIFICACION 3300 - MANEJO DE SOLUCION / MERRIL CROWE Y PLANTA DORE 3400 - ESPESAMIENTO Y DESTOXIFICACIÓN DE RELAVES 3500 – REACTIVOS 3600 - PLANTA DE CAL 3700 - GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE OXIGENO @ 61 psi SISTEMA DE TUBERIAS

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METODOLOGÍA DE SERVICIOS RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO Todos los instrumentos serán manejados con especial cuidado, considerando que ciertos factores, tales como fricciones, juegos, vibraciones, temperatura, polvo, corrosión, etc., no afectan su calidad y operación. Toda la instrumentación será recibida, inspeccionada y almacenada en bodega apropiada, protegida contra materiales y equipos que puedan dañarla. El almacén de instrumentación, permitirá inspeccionar visualmente los instrumentos y revisar todos los artículos requeridos en su especificación. Cualquier irregularidad, se presentará un informe escrito al Cliente.

Almacén y recepción PROCEDIMIENTO y ETAPAS DE TRABAJOS A REALIZAR Las etapas de trabajo que se va a realizar para los diferentes frentes de trabajo, será de la siguiente manera: Equipos menores Canalización Cableado Conexionado Pruebas Previo al inicio de cada etapa señalada anteriormente se ejecutaran las siguientes actividades: Verificación y archivo de la última revisión de los planos y documentos del Proyecto incluidos los planos de Proveedores certificados de los instrumentos. Revisión y recepción técnica de los instrumentos, sus componentes principales y accesorios. Verificación y seteo de instrumentos. Preparación y ejecución de un plan de mantención periódica de los componentes e instrumentos montados, de acuerdo a los requerimientos de los fabricantes, antes de ser entregados al Cliente. Cumplimiento de Instrucciones Técnicas del Fabricante de los instrumentos en lo que respecta al almacenamiento, transporte, montaje. Cumplimiento de Normas, Estándares y Especificaciones Técnicas. EQUIPOS MENORES Cada equipo menor instalado recibirá temporalmente una protección contra fallas mecánicas, pintura, aceite, grasa salpicaduras, materiales aislantes, etc. Todos los equipos menores definidos a continuación serán debidamente identificados e instalados de acuerdo con las recomendaciones del proyecto y/o el Fabricante referentes al manejo, ubicación, fijación, protección y seguridad de cada instrumento.

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Gabinete wall mount para sistema de comunicaciones Gabinete de I/O remotas Gabinete de comunicaciones para pared Gabinete y panel de sistema de incendio Gabinete de control Estación de monitoreo Unidad de Distribución de Fibra - FDU Gabinete de comunicaciones auto soportado Estación de operación para procesos Estación de ingeniería para monitoreo y control CANALIZACIÓN Incluye el tendido de todas las canalizaciones necesarias entre los diversos componentes de instrumentación como cabinas de operación, paneles de control, cajas de distribución, motores, instrumentos, siguiendo siempre con la filosofía de control. El recorrido de conduits y bandejas para cables de instrumentos se ejecutará conforme al proyecto y pasará por rutas libres de interferencias como grandes motores, barras colectoras de alto voltaje, altas temperaturas y demás equipos que interfieran. Todas las bandejas, canalizaciones que lleven cables de señales electrónicas estarán apartadas a una distancia adecuada de las vías de los cables eléctricos. Cuando se emplee el sistema de bandejas sobrepuestas, se respetará una distancia vertical entre las dos (2) líneas de bandejas y de estas al techo, que sean adecuadas para manejar los cables. El recorrido de bandejas deberá seguir la misma alineación de las paredes y/o de las vigas y tendrán la menor cantidad de cambios posibles en el recorrido. En la instalación de conduits, las curvas deberán hacerse en frío, sin plegar ni golpear, utilizando una máquina curvadora hidráulica. En caso de las bandejas, se emplearán elementos adecuados que serán proporcionados por el fabricante o ejecutados en la obra, cuidando de recuperar su sistema de protección. En cualquier circunstancia, se respetará el radio mínimo de curvatura especificado en el Proyecto. El extremo del conducto, cuando no esté directamente conectado a la caja de conexión, estará provisto de una boquilla o una tapa roscada. Todos los empalmes deberán montarse de tal manera que se asegure no sólo su alineación, sino también un espaciamiento adecuado, para garantizar un fácil acople de la parte móvil sin ningún esfuerzo. Para una instalación vertical, la parte móvil del empalme se localizará en el frente superior.

Conduits PVC y RGS

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Bandejas y Accesorios CABLEADO Incluye la instalación de los cables de control por las rutas de canalizaciones mostradas en planos. Se considera marcas y todo lo necesario para un correcto tendido. Cada instalación de cable se realizará en bandejas y/o conduits hasta una distancia aproximada de 500 mm del instrumento. El tendido electrónico y eléctrico será llevado a las proximidades del instrumento y, si ese es el caso, la conexión final se hará por medio de un conduit flexible. Para evitar daños, los cables no se tensarán sobre las bandejas, sino que pasarán libremente. En las canalizaciones pasarán directamente por ellos. La inserción de los cables será precedida por una limpieza adecuada del conducto mediante la aplicación de aire comprimido. Si es necesario, se usará un lubricante apropiado para este fin y un tipo de cables para ayudar a colocar los cables dentro del conducto. Se cumplirá con la recomendación del fabricante referente a la tensión mecánica soportada por los cables.

Tendido de cables CONEXIONADO Se incluye el conexionado y ajuste de todos los instrumentos, cables de acuerdo a las instrucciones del proveedor y con su correspondiente protocolo asociados al proyecto para su correcta conexión, incluidos en los equipos. MONTAJE DE INSTRUMENTOS DE TERRENO Se considera el montaje de todos los instrumentos incluidos en proyecto los cuales estarán instalados de tal forma que sus indicaciones sean visibles desde el sitio de operación de las líneas y se mantendrá lo más libre posible de vibraciones. Previamente

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los instrumentos han sido seteados y/o verificados de acuerdo a los data sheet del fabricante. Todos los artículos definidos a continuación serán debidamente identificados e instalados de acuerdo con las recomendaciones del proyecto y/o el Fabricante referentes al manejo, ubicación, fijación, protección y seguridad de cada instrumento. Los instrumentos de medición primaria consisten en placas de orificio y/o flanges, bulbos o sensores, electrodos de nivel y otros dispositivos en contacto directo con el objeto medido. Considérense instrumentos de medición secundaria los transmisores velocidad, presión, etc. convertidores, indicadores y otros dispositivos que reciben la información del sistema primario para mandar dicha información a los tableros de control mediante señales proporcionales a las intensidades medidas. MONTAJE DE TABLEROS DE CONTROL Antes de comenzar la operación de colocación de los tableros de control, el lugar debe estar limpio, terminado y revisado para ver si los pernos de anclaje corresponden a los agujeros en los tableros de control. Comprende la instalación de todas las partes que comprende el sistema de control, GyM dejara debidamente alimentado los diferentes equipos a instalar, como son: consolas de operación, gabinetes, servidores, estaciones de operaciones, estaciones de ingeniería, etc. En cualquier caso, debe prestarse especial cuidado al alinear y asegurar el juego de cubículos, con el fin de obtener una estructura sólida y continua. El montaje no deberá forzar la estructura original, evitando daños que podrían dificultar una remoción futura. MONTAJE INSTRUMENTACIÓN INTERNA El montaje de instrumentos en tableros de control, así como todas las interconexiones y conexiones campo / tablero / campo, se basará en los diagramas y especificaciones eléctricas contenidas en el Proyecto. El recorrido del cableado se llevará a cabo buscando obtener un buen resultado visual. En el caso de servicios suplementarios o de adición de instrumentos, la ejecución de dichos servicios no deberá cambiar la apariencia original del tablero. Todos los instrumentos serán montados en módulos apropiados o asegurados firmemente con soportes. El montaje de los instrumentos se realizará con el tablero libre de polvo, limaduras y otros elementos no deseados. La limpieza interna de los tableros se efectuará con un limpiador de succión. Antes de energizar los tableros deberá hacerse una limpieza profunda del interior de cada unidad. Después de su instalación, todos los instrumentos serán protegidos contra posibles daños hasta su entrega final. MONTAJE DE SISTEMAS DE COMUNICACIÓN En esta etapa se contempla los siguientes trabajos a realizar: Levantamiento de información y revisión de la filosofía de control. Ingeniería de detalle del Sistema de Control y Supervisión. Diseño, configuración y desarrollo del Sistema de Automatización. Instalación y configuración de estaciones de Operación, Ingeniería y Servidores. Integración de controladores al Sistema. Integración de la instrumentación de campo al Sistema. Conexionado y pruebas de operación de los Instrumentos y el Sistema de Control. Documentación del proyecto. Capacitación.

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Presentando los siguientes documentos que proporcionara una solución en base a la filosofía de operación brindada por el cliente: Diseño y elaboración de planos de conexionado del Sistema de Control: Se entregarán los planos mecánicos y eléctricos de cada tablero suministrado. Los planos serán realizados en AutoCad. Diseño y elaboración de planos de montaje (donde corresponda) y conexionado de la instrumentación: Se entregarán los planos mecánicos y eléctricos de cada instrumento suministrado. Los típicos de montaje servirán para que se acondicione la instalación del instrumento al proceso, esto estará a cargo del cliente en los casos donde corresponda. Los planos serán realizados en AutoCad. Diseño y elaboración de diagramas, planos y referentes de Arquitectura tanto de la red de supervisión y control como la de bus de campo. Los planos serán realizados en AutoCad. Guía de operación del sistema tanto a nivel de controladores como a nivel del supervisión. ESQUEMA DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL Se tiene la descripción de la arquitectura de control del proyecto EPC Planta Proyecto Minera Inmaculada. Diagrama de bloques de sistema de control y supervisión Diagrama de bloques sistema de detección y alarma de incendios Diagrama de bloques comunicación voz y datos planta de proceso. Ubicación de equipamientos de comunicaciones. VERIFICACIÓN Y SETEO Esta tarea es aplicable a los instrumentos ingresados al laboratorio de instrumentación. En cualquiera de estos casos, se deben utilizar procedimientos indicados por el fabricante y en caso que aplique, instrucciones del representante del fabricante en terreno del usuario final. La especialidad no efectuará intervenciones y/o modificaciones que no estén documentadas directamente por usuario final. El procedimiento de verificación aplicable en cada caso, seguirá las pautas que ha declarado el usuario en sus Bases y en general se aplicará teniendo en cuenta lo siguiente: Se conoce los rangos especificados para la operación del instrumento. Cada rango debe especificar el tipo de entrada o salida y el intervalo de medición especificado. Se determina que necesidades de energía tiene el instrumento para su funcionamiento. Se confirman las conexiones a realizar. Se aplica simulación a la entrada del instrumento en el rango especificado y se mide a la salida, para determinar en qué condiciones se recibe el instrumento. Se determina la calibración en la forma de desviación con respecto a valores convencionalmente aceptados como correctos. En el caso de que la desviación exceda los límites del intervalo de medición especificado, se procede a introducir el ajuste, hasta que la calibración entre en el intervalo de medición especificado. Como criterio general y cuando sea posible y recomendable, los conjuntos sensor y transmisor serán sometidos al mismo tiempo al proceso de calibración. Los datos obtenidos de esta experiencia deberán, junto con las condiciones ambientales de la calibración, registrarse en un formulario llamado Informe de Calibración, el cual deberá ser firmado por el responsable de la calibración, supervisor y el usuario final. El informe es un documento foliado el cual será indexado al TAG del instrumento.

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En el caso de los instrumentos que el Cliente solicite atender en terreno, se efectuará el mismo procedimiento si ello es posible. Si no es posible efectuar los trabajos en terreno, se deberá notificar al Cliente con el fin de acordar la nueva acción.

INFORME DE VERIFICACIÓN Y SETEO Con respecto a esta documentación, se podrán utilizar formatos del usuario final o del contratista. Estará constituido por dos partes o subdocumentos: R.I.E. (Registro de Inspección y Ensayo), en donde se inscribirán las sucesivas revisiones a la entrada o salida de las actividades del proceso. Informe de verificación, que contendrá los datos de respuesta, ajuste e intervenciones técnicas. PRUEBAS Después del completo montaje de la instrumentación, se practicarán las pruebas finales de operación para cada control eléctrico, alarma, sistemas de medición, sistema de comunicación, CCTV, sistema de detección y supresión contra incendios. El cableado eléctrico será probado para cerciorarse de que no existan filtraciones o atascamientos. Cada línea será desconectada y limpiada con aire comprimido para remover manchas, condensaciones o cualquier otro tipo de materiales extraños. Se revisará si está lo suficientemente apretado sólo después de cerciorarse de que la cañería se encuentra libre de obstrucciones. Se operarán los sistemas de control a partir de las señales simuladas aplicadas a los transmisores de instrumentos eléctricos / electrónicos. Durante las modulaciones de la señal, se revisarán las respuestas consiguientes de los indicadores, convertidores, controladores interruptor de alarma, válvulas solenoides y otros dispositivos del sistema de automatización. Se llevarán a cabo las pruebas de aislamiento y continuidad de los conductores eléctricos. También se revisará que cada componente del lazo esté correctamente orientado y que la operación y la secuencia general del sistema correspondan a la especificación del proyecto; Las pruebas finales serán supervisadas por un representante del Cliente, quien será testigo de la calibración de los resultados en los certificados de prueba que se emitirán. Así mismo para el área de control se realizara las siguientes tareas: Pruebas de señales. Descarga de proyecto a estaciones de operación. Configuración de drives. Configuración de instrumentación. Pruebas de operación. CAPACITACIÓN En esta etapa del proyecto implica la capacitación del personal en los siguientes puntos citados a continuación: Tareas de diagnóstico y detección de fallas. Manejo de operaciones en el sistema de control. Operación del proceso.

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9. PANEL ESQUEMÁTICO 3D

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10. ANEXOS

ANEXO 1: WBS EPC INMACULADA

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ANEXO 2: ORGANIGRAMA DEL PROYECTO

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ANEXO 3: LAYOUT GENERAL OFICINAS - TALLERES

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ANEXO 4: CRONOGRAMA LINEA BASE

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ANEXO 5: LISTADO DE EQUIPOS

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ANEXO 6: HISTOGRAMA DE PERSONAL

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ANEXO 7: LAYOUT GRÚA TORRE 20 TON