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SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL EN REFINERIAS Ing. Carlos A. Campos Villazon

Consideraciones

Consideraciones

En caso de evacuación

INTRODUCCIÓN 

Por que hablar de seguridad ?



Por que es de nuestro interés conocer de este tema ?



Costos ? Cuales ?



La industria del petróleo ?



Que es un sistema de gestión ?

La seguridad y salud ocupacional 

Se llama prevención de riesgos a un conjunto de actividades destinadas a evitar los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, mediante la aplicación, entre otras, de dos importantes disciplinas: SEGURIDAD INDUSTRIAL 

Se ocupa básicamente de la prevención y control de todos los accidentes de trabajo.

HIGIENE INDUSTRIAL 

Es una ciencia que tiene como objeto el reconocimiento, la evaluación y control de las enfermedades ocupacionales.

Producción y seguridad Que queremos lograr con la seguridad en nuestra organización ? 

Preservar la salud psicofísica de los trabajadores



Evitar danos a la propiedad y medio ambiente



Mejorar la calidad, eficiencia y performance de las empresas

Sistema de gestión 

La implantación de un sistema de gestión de cualquier tipo es una tarea de gran envergadura para cualquier organización que desee mejorar su actividad empresarial. Sin embargo, una planificación adecuada y el respaldo de la alta dirección pueden facilitar en gran medida este proceso.



Para todos los sistemas de gestión, existen algunas herramientas comunes que se pueden utilizar, así como un proceso común que se puede seguir durante la implantación.

Circulo PDCA (Ciclo de Deming) 

Dentro del contexto de un sistema de gestión, el PDCA (o PHVA) es un ciclo dinámico que puede desarrollarse dentro de cada proceso de la organización, y en el sistema de procesos como un todo. Está íntimamente asociado con la planificación, implementación, control y mejora continua, tanto en la realización del producto como en otros procesos del sistema de gestión.

Actuar

Planificar

Verificar  ¿Las cosas

Hacer

 ¿Cómo mejoras la próxima vez?

pasaron según se planificaron?

 ¿Qué hacer?  ¿Cómo hacerlo?

 Hacer lo planificado

Problemas en la gestión 

Personal bajo presión



Incrementar la fatiga



No capacitar



Ignorar la falta de experiencia



Comunicación escasa



Falta de motivación

OHSAS 18001:2007 

Durante el segundo semestre de 1999, fue publicada la normativa OHSAS 18001, dando inicio a la serie de normas internacionales relacionadas con el tema de “Salud y seguridad en le trabajo”, que viene a complementar a la serie ISO 9001 (Calidad) e ISO 14001 (Medio Ambiente).





La norma OHSAS 18001:1999 fue diseñada en los mismos parámetros y como herramienta de gestión y mejora tomando como base para su elaboración la normas de la British Standard (BS 8800), basada en el ciclo de mejora continua. La norma OHSAS es la abreviación de “Occupational Health and Safety Assessment Series”



Tras la revisión técnica a la que ha sido sometida la primera edición OHSAS 18001:1999 se ha publicado la nueva versión, que reemplaza a la anterior.



OHSAS 18001:2007 ha sido desarrollada para poder compatibilizarse con los sistemas de gestión ISO 9001:2008 e ISO 14001:2004, así como para facilitar la integración, por parte de las organizaciones, de los sistemas de gestión de Calidad, Medio Ambiente y Seguridad en el Trabajo, en el caso que deseen hacerlo.



La Serie de normas OHSAS 18000 están planteadas como un sistema que dicta una serie de requisitos para implementar un sistema de gestión de salud y seguridad ocupacional, habilitando a una empresa para formular una política y objetivos específicos asociados al tema, considerando requisitos legales e información sobre los riesgos inherentes a su actividad, para asegurar el mejoramiento de la salud y seguridad en el lugar de trabajo.

Beneficio del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional 

Mejora la eficiencia de la gestión



Mejora la imagen de nuestros productos y servicios, lo que se traduce en un respaldo para los clientes (vecinos y usuarios)



Mayor productividad y optimización de los recursos y un permanente control en cada etapa de los procesos.



Mejora la calidad de los recursos humanos, a través de la actualización y aprendizaje de nuevas técnicas y gran participación e involucramiento del personal.



Favorece el cumplimiento de la legislación vigente.



Asegura el control de los riesgos en SySO



Aseguramiento del correcto funcionamiento del Sistema de Gestión, a través de la revisión estandarizada y acreditada realizada por un externo.



Obtener una ventaja competitiva, diferenciarse de la competencia, demostrar su aptitud para la gestión de SySO.



Satisfacer algún sector involucrado, simplemente cumplir con la exigencia de sus clientes.



Apertura de nuevos mercados, en virtud de alcanzar las características requeridas por grandes clientes, a través del cumplimiento de requisitos técnicos orientados a la protección a la salud, al medio ambiente, etc.



Mejoramiento de la posición competitiva, expresada en aumento de ingresos y de participación de mercado.



Aumento de la productividad, originada por mejoras en los rendimientos y capacidades de los procesos internos.



Ordenamiento de la estructura interna , que facilita la definición de objetivos, autoridades y responsabilidades, así como una comunicación mas fluida, que beneficia al logro de objetivos.



Mejor utilización de recursos, a través del aseguramiento de competencias técnicas, el enfoque a procesos y la distribución de cargas de trabajo.



Reducción de costos, a partir de menores costos por reprocesos, reclamos de clientes o perdida de materiales y de minimizar los tiempos de ciclos de trabajo.



Motivación interna efectiva, a través de la participación e involucramiento del personal, lo que permite identificar constantemente oportunidades de mejora.



Mayor capacidad de respuesta y flexibilidad ante las oportunidades cambiantes del mercado.



Trabajo en equipo, que resulta un factor determinante para un eficiente esfuerzo colectivo de la empresa, destinado a alcanzar las metas y objetivos.



Mayor habilidad para crear valor, tanto para la empresa como para sus proveedores y socios estratégicos.

DEFINICIONES SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL ( SYSO ) (3.12) 

“Condiciones y factores que afectan o podrían afectar a la salud y la seguridad de los empleados o de otros trabajadores (incluyendo trabajadores temporales y personal contratado), visitantes o cualquier otra persona en el lugar de trabajo”

SISTEMA DE GESTION DE SYSO (3.13) 

“Parte del sistema de gestión de una organización, empleada para desarrollar e implementar su política de SySO y gestionar sus riesgos para SySO”



Un sistema de gestión es un grupo de elementos interrelacionados para establecer la política y los objetivos, y para cumplir estos objetivos



Un sistema de gestión incluye la estructura de la organización, la planificación de actividades, las responsabilidades, las prácticas, los procedimientos, los procesos y los recursos

Peligro PELIGRO (3.6) 

“Fuente, situación o acto con potencial para causar lesión en términos de daño humano o deterioro de la salud, o una combinación de estos”

IDENTIFICACION DE PELIGROS (3.7) 

“Proceso mediante el cual se reconoce que existe un peligro y se definen sus características”

Riesgo RIESGO (3.21) 

“Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso o exposición peligrosa y la severidad del daño o deterioro de la salud que puede causar el suceso o exposición”

RIESGO ACEPTABLE (3.1) 

Riesgo que se ha reducido a un nivel que puede ser tolerado por la organización, teniendo en consideración sus obligaciones legales y su propia política de SySO(3.16)”

EVALUACION DEL RIESGO (3.22) 

“Proceso de evaluar el riesgo o riesgos que surgen de uno o varios peligros, teniendo en cuenta la metodología y criterios de aceptabilidad de los controles existentes y decidir si el riesgo o riesgos son o no aceptables para la organización ”

ENFERMEDAD (3.8) 

“Identificación Condición física o mental identificable y adversa que surge y/o empeora por la actividad laboral y/o por situaciones relacionadas con el trabajo”

PARTE INTERESADA (3.10) 

“Persona o grupo, dentro o fuera del lugar de trabajo que tiene interés o está afectado por el desempeño de SySO de la organización”

ACCION INSEGURA 

Es la violación a un procedimiento comúnmente aceptado como seguro, lo que puede provocar accidentes. Son las causas que dependen de las decisiones y acciones del propio trabajador y que puedan dar como resultado un accidente.



FALTA DE USO DE PROTECCION PERSONAL



USO INADECUADO DE PROT.PERSONAL



USO INADECUADO DE HERRAM. O EQUIPOS



USO DE HERR. O EQUIP. DEFECTUOSOS



BLOQUEO DE DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD



USO DE EQUIPOS SIN AUTORIZACION



POSICION INADECUADA DE TRABAJO



NO CUMPLIMIENTO DE NORMAS O PROCEDIMIENTOS.



DESCONOCIMIENTO DE NORMAS O PROCEDIMIENTOS

CONDICION INSEGURA 

Es una situación de la maquinaria, edificación o instalación que puede generar accidentes. Son las causas que se derivan del medio en que los trabajadores realizan sus labores ( ambiente de trabajo), y se refieren al grado de inseguridad que pueden tener los locales, maquinarias, los equipos y los puntos de operación.



PROTECCION INADECUADA DE MAQ. O EQUIP.



FALTA DE PROTECCION DE MAQ. O EQUIP.



HERRAM.,EQUIPOS O MAQUINAS EFECTUOSOS



PISOS DEFECTUOSOS



ESCALERAS O PLATAFORMAS DEFECTUOSAS



ELEM. DE SEGURIDAD DEFECTUOSOS



FALTA DE ELEMENTOS DE SEGURIDAD



SEÑALIZACION DEFECTUOSA/INEXISTENTE

SITUACIÓN ESTANDAR Único “standard” aceptable en Seguridad: Cero Incidentes con lesión “...el trabajo es para ganarse la vida, no para perderla

INCIDENTE (3.9) 

“Suceso o sucesos relacionados con el trabajo en el cual ocurre o podría haber ocurrido un daño o deterioro a la salud (sin tener en cuenta la gravedad), o una fatalidad”



Un accidente es un incidente que ha dado lugar a un daño o deterioro de la salud o una fatalidad, ES DECIR INCIDENTE CON LESION



Se puede hacer referencia a un incidente donde no se ha producido un daño, deterioro de la salud o una fatalidad como cuasi accidente

LA INDUSTRIA DEL PETROLEO 

Para poder aprovechar la energía del petróleo y del gas es necesario extraerlos de los yacimientos o reservorios, que se encuentran a grandes profundidades. Una vez extraídos, debemos tratarlos hasta obtener productos finales.



El petróleo, es un compuesto químico complejo en el que coexisten partes sólidas, líquidas y gaseosas. Lo forman, por una parte, unos compuestos denominados hidrocarburos, formados por átomos de carbono e hidrógeno y, por otra, pequeñas proporciones de nitrógeno, azufre, oxígeno y algunos metales.

La Cadena productiva

Refinación El petróleo, tal como se extrae del yacimiento, no tiene aplicación práctica alguna. Por ello, se hace necesario separarlo en diferentes fracciones que sí son de utilidad. Este proceso se realiza en las refinerías. Una refinería es una instalación industrial en la que se transforma el petróleo crudo en productos útiles para las personas. El conjunto de operaciones que se realizan en las refinerías para conseguir estos productos son denominados “procesos de refinación”.

Mediante la refinación se obtienen: 

Gas natural



GLP



Gasolina



Kerosén



Diesel oil



Fuel oil



Aceites



Grasas



Una Refinería de Petróleo está constituida por una serie de procesos en los que, mediante separaciones físicas o transformaciones químicas, se modifican las características de las materias primas hasta obtener los productos deseados.



Se denomina “ESQUEMA DE REFINO” al conjunto de procesos que constituyen una Refinería de Petróleo. El Esquema de Refino puede variar de unas refinerías a otras en función de:



Tipo de crudo o crudos a tratar.



Especificaciones requeridas por el mercado.



Demanda de los productos.



Tecnología disponible.



Flexibilidad requerida (estacionalidad, futuro, etc.)

En la relación de un esquema de refino se han de tener en consideración todas estas variables de una forma ECONÓMICA, es decir que el conjunto de costes de: 

Materias primas (crudo fundamentalmente).



Inversión (coste fijo).



Energías (coste variable: EE, agua, etc.).



Otros costes operatorios.

optimice al margen económico de la operación. Esta selección no es fácil dada la volatilidad de los precios de los crudos, la frecuente modificación de las especificaciones de los productos y la variación de la demanda.



Por las anteriores razones se explica que existan Refinerías con distintos esquemas para adaptarse a las necesidades del mercado, crudo-demanda-calidad del área geográfica y que estos hayan sido modificados a lo largo del tiempo.



Los esquemas de Refino se suelen clasificar en función de su capacidad de conversión o reducción de residuo (Fuelóleos) transformándolos en destilados más ligeros (gasolinas, gasóleos):



“Hydroskimming”: es la más simple y se limita a destilar el crudo y tratar los productos así obtenidos para que cumplan con las especificaciones exigidas. Este esquema es el más antiguo y se adaptaba a un mercado con alta demanda de fuelóleos y especificaciones poco rigurosas. Hoy en día tienden a desaparecer y su existencia se justifica en situaciones especiales.



Refinería con Conversión: correspondiente a una etapa en que la demanda de fuelóleos se fue reduciendo haciendo necesaria la inclusión de procesos de conversión de residuo (fondo de destilación atmosférica) a otros productos comercializables.



Refinería con Conversión Profunda: Es la última etapa de desarrollo y permite operar una refinería con producción cero de Fuelóleos.

Es conveniente indicar que para la buena operación y gestión de una Refinería de 

Petróleo son necesarias otro tipo de unidades y servicios:



“Blending”



“Offsites”: Antorcha, tanques, chimeneas, etc.



Energías: Tratamiento de aguas, generación de vapor, etc.



Mantenimiento: Talleres, repuestos, etc.



Gestión: Administración, Trasiegos, Programación, Compras, etc.



Otras.

cuya buena coordinación permite la optimización del conjunto.

Esquema de refinación

Accidentes en la Industria Petrolera REPORTE DE LAS 100 MAYORES PÉRDIDAS EN LA INDUSTRIA QUÍMICA Y PETROLERA J&h MARSH & McLENNANJ, 2000

100 eventos mayores durante los últimos 30 años

7.520 millone s de $us

??????

Daños a la propiedad Remoción de escombros, costos de limpieza

Interrupción del negocio, lesiones y fatalidades, demandas de responsabilidad

Perdidas por tipo de emergencia

% DE PERDIDA 40 35 30 25 20 15 10 5 0 Fuego

Explosión nubes de vapores

Explosiones

Otras

Causas de los eventos % DE PERDIDA Sabotage Error de diseño Peligros naturales Cambio en proceso Desconocido Error operacional Falla mecánica 0

10

20

30

40

50

PERDIDAS POR TIPO DE INDUSTRIA Varias

5

Plantas de Gas

7

Terminales (Almacenamiento)

7

Plantas Petroquímicas

35

Refinerías

46 0

5

10

15

20

25

30

PERDIDA (% del Total)

35

40

45

50

Incendio en la plataforma petrolera Piper Alpha: 2.693 millones de euros



Fecha: 6 de julio de 1988



Descripción: un fallo técnico provocó un incendio en la plataforma petrolera Piper Alpha del Mar del Norte que era la mayor productora del mundo con 317.000 barriles diarios. El incendio causó 167 muertos y 2.693 millones de euros en daños.



Causas: Gestión de Cambios / Falla en el sistema de PT / falta de entrenamiento en respuesta a emergencias / falta de comunicación

El hundimiento del Exxon Valdez: 1.978 millones de euros



Fecha: 24 de marzo de 1989



Descripción: un buque petrolero de Exxon se hundió en una zona accesible sólo por helicóptero y barco tras encallar en un arrecife, derramó 40 millones de litros de petróleo al mar. La remediación costó 1.978 millones de euros.



Causas: Falta de mantenimiento del radar / reducción de costos / indisciplina operacional

El hundimiento del Prestige: 9.502 millones de euros



Fecha: 13 de noviembre 2002



Descripción: El petrolero Prestige cuando se vio inmerso en un temporal y sufrió una vía de agua. El 19 de noviembre, tras intentar alejarlo de la costa, se partió en dos hundiéndose. El Prestige soltó al mar casi 76 millones de fuel. El coste del accidente se cifró en más de 9.500 millones de euros según un informe de la Junta de Pontevedra.



Causas: Falta de respuesta a emergencias / falta de planificación y evaluación de riesgos



FECHA: 16 – Agosto – 2008



EMPRESA/LUGAR: Refinería Pascagoula – Misisipi/USA



CARACTERÍSTICAS DE LA EMERGENCIA: •

Incendio en Unidad de Crudo

•

Llamas de 70 metros, visibles a 6.5 km

300.000 bpd



CAUSAS:

•

La reinstalación de una válvula de seguridad después de su mantenimiento preventivo no fue realizada adecuadamente. Cuando la presión del sistema se acercó a la presión determinada en la válvula algunas de las tuercas de seguridad que estaban flojas cedieron completamente dando lugar a una fuga mayor que originó el incendio.

•

La válvula era de difícil acceso, la fuga de producto que no pudo ser detectada debido a la ubicación del equipo



FECHA: 12 – Enero – 2009 17:20



EMPRESA/LUGAR: Refinería “Silver Eagle” – Utah/USA



CARACTERÍSTICAS DE LA EMERGENCIA: •



•

Incendio (flash fire) en tanque atmosférico de gasolina liviana de 1.700 m3

CONSECUENCIAS:

4 heridos mayores

•

Daños materiales en dos estructuras (laboratorio a 55 metros y trailer de contratistas a 50 metros



CAUSAS:

•

Nube de vapor de gasolina liviana que emanó por respiradero



FECHA: 23 – Octubre – 2009 12:23 a.m.



EMPRESA/LUGAR: Refinería CAPECO – Puerto Rico



CARACTERÍSTICAS DE LA EMERGENCIA: •



Explosión/Incendio de 14 Tanques de Almacenamiento

CONSECUENCIAS:

•

Grandes impactos ambientales (emisiones tóxicas, suelo contaminado)

•

2 heridos

•

Extensos daños materiales por onda expansiva de explosión



CAUSAS:

•

Nube de vapor de gasolina generada al producirse un derrame por sobre nivel en tanque que recibía producto de barcaza

•

Nube se expandió aprox. 70 m de diámetro



FECHA: 29 – Octubre – 2009 18:45



EMPRESA/LUGAR: Planta de Almacenamiento IOC – India



CARACTERÍSTICAS DE LA EMERGENCIA: • •



Explosión de tanque de Almacenamiento (2.3 escala de Richter) y posterior incendio de 12 tanques de Almacenamiento La emergencia duró 90 hrs, Fuego visible a 20 km

CONSECUENCIAS:

•

Grandes impactos ambientales (emisiones tóxicas, suelo contaminado)

•

12 muertos y 150 heridos

•

Evacuación de 500.000 personas

•

65 MM$ en perdidas (8000 m3 combustible quemado)

•

Extensos daños materiales por onda expansiva de explosión

 •

CAUSAS: Fuga en línea de transferencia que no pudo ser controlada

Explosión en refinería de PEMEX

(19/09/12)

CAUSAS DE LA EXPLOSION: Se encontraba desmantelando una planta antigua de tratamiento de gas. Se realizó la recepción de crudo y no se percataron de la existencia de bolsones de gas. Bolsones de gas en petróleo = GLP

CAUSAS DEL HECHO: Se recepcionó el crudo en tanques de techo flotante (no son adecuados para contener gas). El GLP sale por el techo y empieza a moverse a nivel del suelo “buscando” una fuente de calor, que encuentra en la planta de gas que estaba siendo desmantelada (trabajos en caliente = amoladora, soldadura, etc.)

CONSECUENCIAS 

26 personas muertas



mas de 40 personas con quemaduras de segundo y tercer grado.

 Altas 



perdidas económicas.

Daño al medio ambiente

VIDEO

Trabajos rutinarios 

Trabajos de bajo riesgo que se realizan con periodicidad (diaria, semanal, etc.), y que, habiendo consolidado un nivel adecuado de seguridad en sus tareas y estando respaldados por un análisis de riesgo y/o procedimientos (operativos seguros o de seguridad) fueron puestos en conocimiento de su personal, a través del entrenamiento correspondiente.



Un trabajo que normalmente es rutinario, deja de serlo cuando se va a realizar cerca de otros trabajos que pudiesen generar riesgos o cuando se incorporan nuevas variables.

Trabajos no rutinarios y proyectos nuevos



PROYECTO ESTRATEGICO

Proyecto que con su implementación podrá lograr avances y resultados significativos en términos técnicos y económicos en un área determinada. Los proyectos hidrocarburíferos de por si son estratégicos por su impacto en la sociedad de un país. 

PROYECTO MAYOR

Se denomina “mayor” por la valoración económica en rangos elevados, desde el punto de vista de una realidad social.

PROYECTO UNIDAD 12.500 BPD La “Adecuación de la Unidad de Destilación Atmosférica de 12500 BPD”, comprende la realización de una serie de inversiones para adecuar a normas internacionales; a fin de permitir procesar petróleo crudo de 60°API. El impacto de la implementación de este proyecto se evidenciará con el incremento de producción principalmente en 3 productos. – Diesel Oil, con aproximadamente 3900 BPD. – Gasolina Especial, con aproximadamente 2000 BPD. – GLP con aproximadamente 600 BPD.