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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ACAYUCAN

INFORME FINAL DE RESIDENCIA PROFESIONAL

ANÁLISIS DE RIESGO PARA LA PUESTA EN OPERACIÓN DEL DUCTO DE AMONIACO DEL COMPLEJO PETROQUÍMICO DE COSOLEACAQUE A LA TERMINAL REFRIGERADA SALINA CRUZ, DERIVADO DE LA FALLA DE LA VÁLVULA DE RELEVO RV-201. COMPLEJO PETROQUIMICO COSOLEACAQUE PRESENTAN

C.JOAQUIN TRINIDAD DOMINGUEZ (120B0210) C.ARTURO GALLEGOS AMBROSIO

(120B0180)

INGENIERIA INDUSTRIAL (IIND-2010-227)

PERIODO: AGO 2016-FEB 2017 Asesor Interno: ING. JULIO CESAR ORTIZ ANTONIO Asesor Externo: ING.FERNANDO ALEMAN MONTIEL Acayucan, Ver.

Enero 2017

1

AGRADECIMIENTO

A DIOS Por haberme permitido llegar hasta este punto y estar conmigo en cada paso, por haberme puesto en mi camino a todas aquellas personas que han sido mi compañía y apoyo a lo largo de toda la carrera. A MI FAMILIA Para mis padres por su apoyo, consejos, regaños, amor, y por ayudarme con los recursos necesarios para estudiar, me han dado todo lo que soy como persona, mis valores, mis principios, mi carácter y mi coraje para conseguir mis objetivos.

A mis asesores de residencia, sin su gran apoyo y dirección, este proyecto no habría podido cumplir su principal objetivo.

“Todos los triunfos nacen, cuando nos atrevemos a comenzar”

2

ÍNDICE CAPITULO I………………………………………………………………………7 1.1 introducción……………………………………………………………….8 1.2 justificación………………………………………………………………10 1.3 Innovación en el campo productivo…………………………………11 1.4 Objetivo general ……………………………………………………...12 1.5 Objetivo específico……………………………………………………..12 1.6 Factibilidad……………………………………...………………………13 1.6.1 Factibilidad económica……………………………………………..13 1.6.2 Factibilidad Tecnica …………………………………………..……14 1.6.3 Factibilidad operativa……………………………………………….15 CAPITULO II……………………………………………………………...…….16 2.1 Caracterización del área (entorno del área de trabajo)…………...17 2.2 Giro de la empresa ……………………………………………………18 2.3 Ubicación física de la ciudad (croquis)………………………………19 2.4 Estructura organizacional de la empresa……………………………20 2.5 Organigrama del departamento de movimiento de producto e integración……………………………..………………………………..21 2.6 Area (especifica donde se realiza la residencia)…………………...22 2.7 Misión…………………………………………………………………….23 2.8 Visión…………………… ……………………………………………..23

3

2.9 Antecedentes históricos (información general de la empresa)……24 2.10

Identificación del problema…………………………………….26

2.11

Planteamiento del problema……………………………..…....27

2.12

Alcances y limitaciones………………………………..………28

CAPITULO III............................................................................................29 3.1 ¿Qué es análisis de riesgo?.............................................................30 3.2 ¿Qué es un riesgo?........................................................................31 3.2.1 Tipos de riesgo………………………………………………………31 3.3 Severidad y frecuencia…………………………………………………34 3.4 Identificación y clasificación de la perdida…………………………..35 3.5 Decisiones……………………………………………………………….36 3.6 Administración de riesgo……………………………………………….38 3.7 Convenio comeri 144 Pemex…………………………………………39 3.8 Análisis de riego de procesos ………………………………………..41 3.9 Análisis de ductos e instalaciones de petróleos mexicanos y organismo subsidiarios………………………………………………..44 3.9.1 Procesos de análisis y evaluación de riesgo……………………44 3.9.2 Planeación y preparación………...………………………………45 3.9.3 Identificación de peligro y condiciones peligrosas……………..46 3.9.4 Análisis de consecuencias………………………………………..48 3.9.5 Estimación de la frecuencia………………………………………50 3.9.6 Caracterización y jerarquización de riesgo……………………..53

4

3.10

Diagrama de flujo…………………………………………….55

3.11

Descripción de las actividades realizadas………………....56

3.12

Antecedentes………………………………………….……...59

3.13

Clasificación del riesgo actual…………………………........60

3.14

Diagrama de tubería del ducto que va a la TRSC…..….....62

3.15

Ubicación aérea………………………………………………63

3.16

Análisis de reclasificación de riesgo………………………...64

CAPITULO IV…………………………………………………………………..67 4.1 Matriz de riesgo……………………………………………………......68 4.2 Comentario 1…………………………………………………………....69 4.2.1 Comentario 2………………………………………………………….71

CAPITULO V.............................................................................................72 5.1 Conclusión………………………………………….............................73 5.2 Recomendación………………………………………………………..74

5

CAPITULO VI............................................................................................75 6.1 ANEXOS…………………………………………………..……................76 Anexo 1 (procedimiento de bombeo a TRSC.)…………………………….76 Anexo 2 (cuarto de control para envió a TRSC)…………………………...80 Anexo 3 procedimiento operativo (movimiento producto e integración)...82 Anexo 4(filosofía operativa del sistema de transporte por ducto a TRSC).88 6.2 Glosario……………………………………………………………………..92 6.3 Bibliografías…………………………………………………………….......98 6.4 Referencias electrónicas………………………………………………...99

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CAPITULO I

7

1.1 INTRODUCCION

El proyecto, “para la puesta en operación del ducto de amoniaco del Complejo Petroquímico Cosoleacaque a la Terminal Refrigerada Salina Cruz, derivado de la falla de la válvula de relevo RV-201” desde el punto de vista social, técnico y económico, es necesario para la empresa hacer un adecuado análisis que les permita saber cuáles son sus principales vulnerabilidades de Sus equipos y su personal, además de saber cuáles son las amenazas que se pueden presentar. En la medida que la empresa tenga clara esta identificación de riesgo podrá establecer las medidas preventivas y correctivas pertinentes que garanticen mayor seguridad en sus procesos. El amoniaco es un combustible moderado, relativamente como no combustible.

La

energía

de

combustión

del

amoniaco

en

altas

concentraciones es extremadamente toxico, pero su fuerte olor es una excelente alarma, la concentración de amoniaco donde su olor no puede ser soportado (alrededor del 0.03% en volumen) no es dañino, siempre y cuando se esté expuesto a él solo por un periodo de tiempo limitado. La cultura de la seguridad y protección ambiental en PEMEX, no es cosa nueva, ha estado presente desde su nacimiento y se ha ido adecuando de acuerdo con las exigentes demandas sociales, económicas y técnicas que se presentan en la actualidad.

8

La sociedad ha adquirido necesidades que han llevado a que la producción del amoniaco sea importante en el ámbito industrial, ya que el amoniaco es utilizado para la fabricación de fertilizantes, plásticos, producción de papel, productos domésticos de limpieza. En el ámbito económico, el ducto de amoniaco que va a la terminal refrigerada de Salina Cruz,

representa

importantes ingresos monetarios para la empresa, debido a que a través de este ducto se logra la venta y exportación de amoniaco en el interior y exterior del país. Este análisis tiene como principal objetivo identificar situaciones de riesgo y/o peligro que puedan provocar daños o accidente en caso de presentarse una falla durante la puesta en operación del ducto de amoniaco, de acuerdo a los lineamientos de COMERI 144.

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1.2 JUSTIFICACION

La importancia de la realización este proyecto es vital, surge de la necesidad de preservar la seguridad en el proceso a través de un enfoque sistémico. La válvula RV-201 del ducto que va a la terminal refrigerada Salina Cruz manifestó una falla, el análisis de riesgo a realizar busca a través de los lineamientos de COMERI 144 identificar y evaluar los factores de riesgo en el proceso de envío de amoniaco a la TRSC con la finalidad de observar y clasificar los riesgos y/o peligros que puedan provocar daños o accidentes en caso de

presentarse una falla durante la puesta en

operación. En la medida que se tenga clara esta identificación y clasificación de riesgos se podrán establecer las medidas preventivas y correctivas viables que garanticen mayores niveles de seguridad. Ahora, para que el personal del Complejo Petroquímico Cosoleacaque pueda tomar decisiones sobre cómo actuar ante los diferentes riesgos es necesario hacer una valoración para determinar cuáles son los más críticos para la empresa. Esta valoración suele hacerse en términos de la posibilidad de ocurrencia del riesgo y del impacto que tenga la materialización del riesgo. La valoración del impacto puede medirse en función de varios factores: la pérdida económica si es posible cuantificar la cantidad de dinero que se pierde, la reputación de la empresa dependiendo si el riesgo pueda afectar la imagen de la empresa.

10

1.3 INNOVACIÓN EN EL CAMPO PRODUCTIVO Este proyecto tiene un impacto productivo en el área de logística y transporte ya que al no realizar el análisis de riesgo a largo plazo puede provocar grandes pérdidas económicas para la empresa y afectaciones tanto al personal y al medio ambiente.

La técnica consiste en analizar

sistemáticamente las causas y las consecuencias en el proceso de envió de amoniaco, planteadas a través de los datos obtenidos de los lineamiento de comeri apartado 144, considerada como el sistema objeto de estudio, Aunque el método está enfocado básicamente en identificar y evaluar los factores de riesgo para la puesta en operación del ducto de amoniaco. Es importante mencionar que el análisis de riesgo contribuirá a la reducción de costos en caso de accidentes, él envió de amoniaco a la TRSC representa gran ingreso monetario por lo que importante hacer un análisis de riesgo.

11

1.4 OBJETIVO GENERAL

Identificar y evaluar los factores de riesgo de la válvula de relevo RV-201. En el proceso de envío de amoniaco a la terminal refrigerada Salina Cruz.

1.5 OBJETIVO ESPECIFICO



Propuesta de análisis de riesgo para el envió de amoniaco a la TRSC. (Terminal Refrigerada Salina Cruz).



Identificar los factores de riesgo utilizando la metodología de COMERI 144.



Evaluar los factores de riesgo, para el análisis de ductos e instalaciones de petróleo mexicano y organismo subsidiario.



Reclasificación de riesgo.



Establecer las recomendaciónes de acuerdo al análisis de riesgo realizado, basado en los lineamientos del COMERI.

12

1.6 FACTIBILIDAD

1.6.1 FACTIBILIDAD ECONÓMICA La realización de este proyecto es factible porque la empresa cuenta con los recursos económicos y financieros, al igual que los residentes disponen del tiempo para poder llevar acabo el desarrollo de la etapas de cada procedimiento

para

el

análisis

de

riesgo,

y

así

presentar

las

recomendaciones necesaria para la puesta operación del ducto de amoniaco del Complejo Petroquímico de Cosoleacaque a la Terminal Refrigerada Salina Cruz.

Tabla 1 DESCRIPCIÓN

COSTO

Internet

$1200

Viáticos

$2400

Impresiones, u otros

13

$800

1.6.2 FACTIBILIDAD TÉCNICA Para llevar a cabo el proyecto se necesitara equipo de cómputo para obtener la información y analizarla. En la factibilidad técnica se utilizara los siguientes métodos de investigación para llevar a cabo el proyecto de investigación 

Investigación pura o básica:

Se interesa identificar los potenciales riesgo y evaluar los problemas de operabilidad, se determinan de igual manera los escenarios peligrosos para el personal, instalaciones y las situaciones que derivan una perdida en la producción. 

investigación aplicada

Responder y dar recomendaciones concretas a los riegos que se presentan en el proceso de envió de amoniaco con el objetivo de dar soluciones o respuestas que puedan aplicarse de manera inmediata en contextos o situaciones específicas.

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1.6.3 FACTIBILIDAD OPERATIVA Dentro del proyecto se dispone los recursos operativos esenciales; el personal capacitado con los que cuenta la empresa contribuye al desarrollo del proyecto. Además de contar con los procedimientos que sirven de guía para poder realizar el proyecto de análisis de riesgo.

Tabla 2 Personal de apoyo para la elaboración del análisis de riesgo Residentes

Arturo Gallegos Ambrosio Joaquín trinidad Domínguez

Asesor Interno

Ing. Julio cesar Ortiz Antonio

Asesor Externo

Ing. Fernando Alemán Montiel

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CAPITULO II

16

2.1 CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA NOMBRE: PLANTA COMPLEJO PETROQUIMICO DE COSOLEACAQUE Domicilio: carretera del golfo km.39+400 Ciudad: Cosoleacaque, Veracruz 96730 TEL: O1922 225 00 24 ext. 35-592

35-180

Departamento: Movimiento de Producto e Integración

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2.2 GIRO DE LA EMPRESA El objetivo principal de este centro de trabajo es el de elaborar, comercializar y distribuir productos petroquímicos no básicos, principalmente para el sector agrícola del país. Los productos que se obtienen de sus plantas son el Amoníaco y el Dióxido de carbono, que se utilizan como materias primas en otras industrias químicas, tales como explosivos, fibras sintéticas y solventes entre otros, como se muestra en la figura 1; además, como producto secundario, se genera Dióxido de carbono para las industrias de fertilizantes, refresquera y química, cuenta con centros de distribución en Guaymas, Sonora, Topolobampo, Sinaloa, San Martín Texmelucan, Puebla y Lázaro Cárdenas, Michoacán, integrada por cinco plantas de Amoniaco Anhidro. Figura 1: materia prima, proceso, producto y uso

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2.3 UBICACIÓN FÍSICA DE LA CIUDAD (CROQUIS). El Centro de Trabajo ocupa una superficie de 118 hectáreas y se encuentra localizado en el Kilómetro 39+400 de la Carretera Costera del Golfo a una altura de 30 metros sobre el nivel del mar El Centro de Trabajo ocupa una superficie de 118 hectáreas y se encuentra localizado en el Kilómetro 39+400 de la Carretera Costera del Golfo a una altura de 30 metros sobre el nivel del mar en Cosoleacaque, Veracruz, y se ubica geográficamente en una zona industrial que comprende un área de 6,700 km 2 localizada en las llanuras de la margen izquierda del río Coatzacoalcos a 30 metros sobre el nivel del mar y a 27 Kilómetros del puerto Coatzacoalcos, Veracruz. Figura 2: ubicación aérea

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2.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA

DIRECCIÓN GENERAL Super intendencia de producción Planta de amoníaco VI Planta de amoníaco VII Departament o de movimiento de productos e integración Departament o de balances

Super intendencia de mantenimiento Depto. de Mantto. Amoníaco VI Depto. de Mantto. Amoníaco VII Departamento de Mantto. Servicios auxiliares Departamento de talleres de Mantto. e integración de Ductos.

Auditoria de calidad, seguridad industrial y protección ambiental Departamento de Departament seguridad o de control industrial químico

Super intendencia de servicios técnicos

Subdirección de administración y finanzas Coordinación de recursoso humanos y organización. Coordinación de finanzas Coordinación de recursos materiales y contratos.

Departament o de ingenieria de procesos Planta de generación eléctrica Planta de tratamiento de agua y generación de vapor

Departamento de protección ambiental Departamento de higiene industrial, normatividad y estadística Departamento de sistemas de calidad

Organigrama del Complejo petroquímico Cosoleacaque

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2.5 ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO MOVIMIENTO DE PRODUCTO E INTEGRACION

Jefe del departamento de movimiento de productos e integración

Ing. diario

Inspector

llenador

Bombero B

Ayudante de Obrero

Ing. de turno

Ing. de integración

Bombero C

Refrigeración

Ayudante

21

ayudante

Bombero B de estacion Donají

Ayudante

2.6 AREA ESPECIFICA DONDE SE REALIZA LA RESIDENCIA

Departamento de Movimiento de Producto e Integración (por sus siglas DMPI). Este departamento se encarga de almacenar y administrar

el

amoniaco que viene de las plantas y que se reciben en las esferas (TE-200, 201,202 y 203) que se encuentran localizada en la zona norte y las esferas (TE-3401 y TE-3402) localizadas en la zona sur y de cuidar que el nivel de las esferas se encuentre entre el 20 y 60 % según lo establecido por los procedimientos internos del departamento. Se encarga de enviar el amoníaco a clientes a través de ductos de 10” de diámetro. A las Terminales Refrigeradas de Pajaritos y Salina Cruz, se cuenta con 2 LLenaderas para la carga de auto-tanques y carro-tanques durante las 24 horas del día. El Departamento de MPI tiene a su cargo 2 áreas de amoniaductos I y amoniaductos II, siendo el área del amoniaductos I en la que se encuentra en cerca las LLenaderas 1. El área del amoniaductos II tiene la infraestructura de enviar amoniaco a las llenadera 1 y 2 y él envió de amoniaco a través de ductos a la TRP y TRSC a (QUAM) Químicos y Agroinsumos y al Complejo Petroquímico Morelos e Idesa.

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2.7 MISIÓN

Es una empresa que elabora, comercializa y distribuye productos petroquímicos selectos, en crecimiento continuo y maximizando su valor económico, con calidad, seguridad, respeto al medio ambiente, a su entorno social y promoviendo el desarrollo integral de su personal.

2.8 VISIÓN

Ser una empresa de clase mundial, líder en el mercado, rentable, segura, confiable y competitiva, reconocida por la calidad de sus productos; con una arraigada cultura

de servicio al cliente, respetuosa del medio ambiente,

cuidadosa de sus relaciones con la comunidad y promotora del desarrollo integral de su personal.

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2.9 ANTECEDENTES HISTÓRICOS INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA. La construcción del Complejo Petroquímico Cosoleacaque, se inició el 18 de marzo de 1961 siendo presidente de la República Mexicana el Lic. Adolfo López Mateos. Petróleos Mexicanos fundó el Complejo Petroquímico Cosoleacaque el 4 de Enero de 1962 cuando entró en operación la primera planta de amoníaco en Cosoleacaque, Ver., lo anterior hizo que el consumo de amoníaco y bióxido de carbono, productos principales para la fabricación de fertilizante y de gas carbónico tuvieran una demanda creciente que vino a superar los pronósticos más optimistas, lo que obligó a incrementar la producción de amoníaco, con la instalación de nuevas plantas. Pero, no fue hasta el 18 de Marzo de 1968 cuando se inaugura oficialmente el Complejo Petroquímico Cosoleacaque al entrar en operación la planta de Amoníaco No. 2 con una capacidad de 300, 000 ton /año de amoníaco. Debido a la creciente demanda de fertilizantes y de gas carbónico que requieren de amoníaco para su elaboración, fue necesario incrementar la producción instalando nuevas plantas. Estas nuevas instalaciones fueron sumándose a las ya existentes, hasta llegar a alcanzar 5 plantas de amoníaco, 1 planta de acrilonitrilo, 1 planta de paraxileno y 1 planta de hidrógeno. La planta No III inicio su operación en 1974 contando son una capacidad de 300 mil Ton/Año.

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En 1977 empezó a producir la planta No IV, con una capacidad instalada de 449 mil Ton/Año, al año siguiente, en 1978, arrancó y produjo por primera vez la planta No V, gemela de la anterior y también de 449 mil Ton/Año de capacidad. La Fase de contención, inició a partir de mayo de 2005, con una serie de acciones y programas, basados en las 12 Mejores Prácticas Internacionales y herramientas tales como análisis de seguridad en el trabajo, procedimientos críticos, entre otras, con la finalidad de revertir las tendencias de sus índices de accidentalidad y de prevenir incidentes en sus instalaciones y operaciones críticas identificadas y auditadas, concluyendo en diciembre del 2006. La Fase de Sistematización inicia en enero del 2006 y consiste en la implantación en todas las instalaciones de PEMEX de las 12 Mejores Prácticas Internacionales, así como los estándares para la Administración de la Seguridad de los Procesos, Salud en el Trabajo y Administración Ambiental en un horizonte de tiempo hasta diciembre del 2008.

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2.10 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA En el departamento de movimiento de producto se encarga del envió de amoniaco a las diferente terminales, dentro de esa se encuentra el envió de NH3 a la terminal refrigerada Salina Cruz, ya que por normas de seguridad de la empresa se procedió hacer una revisión en una de las válvulas de relevo, se observa fuga por testigo del medio cuerpo, por lo cual se procede a desarmar para su verificación de internos, encontrándose el fuelle de la válvula de relevo “roto“, se rectificó área de sellado de la pastilla y tobera, verificando contacto uniforme y se realiza ensamble y calibración para su buen funcionamiento. Esta condición del fuelle roto inhabilita el dispositivo de protección, dejando parcialmente desprotegido el ducto de envío de NH3 a la TRSC, requiriéndose la

realización de un nuevo análisis de riesgo, ya que el

análisis actual pierde su validez.

26

2.11 PLANTEAMIENTO DE LOS PROBLEMA El presente trabajo que desarrollaremos es identificar y evaluar los factores de riesgo que se presenta, para la puesta en operación del ducto de amoniaco

del

Complejo

Petroquímico

Cosoleacaque

a

la

Terminal

Refrigerada Salina Cruz, derivado de falla de la válvula de relevo RV-201. Analizáremos las condiciones insegura que se presenta en dicha área, para prevenir accidente o incidente que se pueda ocasionar pérdida humana o pérdida de producción, utilizando los lineamientos de COMERI.

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2.12 ALCANCES Y LIMITACIONES ALCANCES 

Reducción de accidente e incidente.



Evaluación de los riesgos.



Clasificación de los riesgos.



Recomendaciones (poner en operación del ducto).



Prevenir daños al medio ambiente.

LIMITACIONES 

Falta de tiempo (corto plazo).



Cambios climatológicos.



Falta de presupuesto.

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CAPITULO III

29

FUNDAMENTO TEÓRICO Para comenzar con el fundamento teórico primero hay que saber la característica del proyecto y sus elementos, los cuales se fue estructurando desde el marco técnico. 3.1 ¿Qué es el análisis de riesgo? El análisis de riesgo es una cuidadosa examinación en la cual se evalúa si algún peligro en el trabajo podría causar daño o lesión a los trabajadores, a las instalaciones o al medio ambiente, para entonces poder analizar si se han tomado todas las precauciones o si es necesario realizar más para prevenir accidentes. Los trabajadores y otras personas tienen el derecho a ser protegidas contra una lesión causada por una falla tomando las medidas razonables de control. Los accidentes y enfermedades profesionales pueden arruinar vidas y afectar seriamente al medio ambiente o a la compañía. Este tipo de análisis es ampliamente utilizado como herramienta de gestión en estudios financieros y de seguridad para identificar riesgos y otras para evaluar riesgos. Los resultados obtenidos del análisis, van a permitir aplicar alguno de los métodos para el tratamiento de los riesgos, que involucra identificar el conjunto de opciones que existen para tratar los riesgos, evaluarlas, preparar planes para este tratamiento y ejecutarlos.

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3.2 ¿Qué es un riesgo?

Riesgo es la vulnerabilidad ante esto un posible potencial de perjuicio o daño para las unidades o personas, organizaciones o entidades. Cuanto mayor es la vulnerabilidad mayor es el riesgo, pero cuanto más factible es el perjuicio o daño, mayor es el peligro. Por tanto, el riesgo se refiere sólo a la teórica "posibilidad de daño" bajo determinadas circunstancias, mientras que el peligro se refiere sólo a la teórica "probabilidad de daño" bajo esas circunstancias. 3.2.1 Tipos de Riesgo

Riesgo de seguridad física. Es la probabilidad de que una amenaza se materialice. Es el producto de la vulnerabilidad y de la intención de un agente agresor cuya acción está encaminada a causar daño. Riesgo de un ducto: Es la combinación de la probabilidad de falla de un ducto y las consecuencias asociadas a la misma, durante la ocurrencia de un evento. Riesgo no tolerable: Los riesgos de este tipo deben provocar acciones inmediatas para implantar las recomendaciones generadas en el análisis de riesgos. El costo no debe ser una limitación y el hacer nada no es una opción aceptable, estos riesgos representan situaciones de emergencia y deben establecerse controles temporales inmediatos.

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Riesgo Operacional: Constituye la pérdida potencial por fallos o deficiencias en los sistemas de información, en los controles internos o por errores en el procesamiento de las operaciones.

El riesgo operacional surge de la

posibilidad de que ocurran ciertos sucesos inesperados relacionados con aspectos operativos y tecnológicos de las actividades a realizar y que puedan generar, en un momento dado, pérdidas. Este es el riesgo que será analizado a profundidad. En la siguiente figura se representa la relación de los factores que generan riesgo operacional en una empresa: Figura 3: Riesgo operacional

PERSONAS

SISTEMAS

Riesgo Operacional

FACTORES EXTERNOS

PROCESOS

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Riesgo de Personas: Pérdidas asociadas a los recursos humanos, ya sea por acciones no intencionadas o incompetencias; también a las causadas por actos intencionales en contra de los intereses de la empresa.

Riesgo de Procesos: Asociado a errores en los procesos. Al mismo tiempo pueden derivar de: 

Riesgo de modelos: Debidos a errores en las metodologías de gestión.



Riesgo de Transacciones: Errores en la ejecución de operaciones; complejidad de los productos; riesgo contractual, etc.



Riesgo de control: Exceder límites (De volumen o monetarios) de operaciones; riesgo de seguridad, etc.

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3.3 SEVERIDAD Y FRECUENCIA

A la hora de identificar una pérdida habrá que determinar dos parámetros muy importantes, a los que hemos hecho alusión anteriormente, aunque no de manera explícita:



Severidad: Cuantía monetaria o de otro tipo en la que pueda ser medida la pérdida.



Frecuencia: Cantidad de veces en que se repite el suceso durante cierto tiempo, para calcular así la probabilidad de que acontezca.



Generalmente se registran un elevado número de eventos para que se implanten medidas oportunas para minimizar su frecuencia y severidad.

34

3.4 LA IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LA PÉRDIDA

De manera sistemática se enumeran a continuación una serie de aspectos a contemplar a la hora de identificar un evento de riesgo operacional: 1. Ha sido motivado por un error humano en las tareas asignadas en un determinado proceso. 2. Es consecuencia de un fallo en el sistema de control o en los procedimientos implantados por la empresa. 3. Deriva de fallos en los sistemas y/o equipos computacionales. 4. Deriva de un evento ajeno a los sistemas de control de la empresa. 5. La empresa generalmente asocia la pérdida operacional a una disminución en los resultados o en la situación patrimonial de la empresa.

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3.5 DECISIONES

Tomar una decisión significa determinar que hacer frente a una situación. En una compañía o empresa las decisiones son tomadas por profesionales expertos o por el alto mando. El objetivo de una decisión es alcanzar al destinar recursos y las decisiones se toman constantemente con valores, que son aquellos aspectos considerados importantes; un valor considerado importante comúnmente es el económico, ya que se intenta incrementar las ganancias propias o las de la compañía.

El análisis de decisión es una forma estructurada de las acciones en las decisiones actuales que pueden llevar a los resultados deseados. En una situación de decisión se distinguen tres factores:



Las decisiones que pueden ser tomadas.



Las oportunidades y los eventos desconocidos que pueden afectar los resultados.



El resultado mismo.

36

El análisis de decisión construye modelos lógicos que permiten estimar las posibles implicaciones de cada curso de acción que puede tomarse y así se puede entender mejor la relación entre las acciones y los objetivos. Para cada decisión se dispone al menos dos alternativas, que son los cursos de acción que pueden tomarse. Cuando se elige una alternativa y se le asignan recursos, se ha tomado la decisión. Entonces la incertidumbre entra en juego. La incertidumbre es la posibilidad de resultados no previstos. El resultado es lo que ocurre después de que se desarrolla la situación de decisión; lo que ocurre no es solo resultado de la alternativa elegida, depende también de la incertidumbre.

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3.6 ADMINISTRACIÓN DE RIESGOS

La administración de riesgos deberá contener los elementos siguientes: 

Una relación de los riesgos identificados, evaluados y jerarquizados, mediante el estudio de análisis de riesgos;



Los criterios de aceptación de los riesgos, basados en la probabilidad de ocurrencia y consecuencias que ocasionen. Se podrán utilizar los criterios de la Tabla Tabla 3: Administración de riesgo Aplicación •Aceptación del riesgo. •Aceptación de la probabilidad. •Aceptación de las Consecuencias

Ejemplos cualitativos •Matriz de riesgo. •Componentes de fallas sencillos contra múltiples. •Límites de emisión. •Matriz de riesgo y umbral de costo.

Ejemplos cuantitativos •individual y/o criterio de riesgo social •frecuencia del evento critico •nivel de concentración umbrales en los límites de la propiedad

•Aceptación del costo



Un programa para el cumplimiento de las recomendaciones seleccionadas que resulten del estudio de análisis de riesgos del proceso.

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3.7 El Convenio COMERI 144 PEMEX

El objetivo de este convenio es contar con las reglas para elaborar en PEMEX los análisis de riesgo de proceso y ductos para prevenir fuga o derrames de sustancias peligrosas en los procesos además de prevenir fallas de carácter industrial o por errores humanos. Se aplica de forma general y obligatoria en los centros de trabajo de PEMEX incluyendo organismos subsidiarios cuando se realicen análisis de riesgo de proceso, análisis de ductos y análisis de riesgos de seguridad física a las instalaciones en operación, o bien, en nuevos proyectos. A continuación, un breve extracto del convenio COMERI 144:

Lineamientos para Realizar Análisis de Riesgos de Proceso, Análisis de Riesgos de Ductos y Análisis de Riesgos de Seguridad Física, en Instalaciones de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios PEMEX DIRECCIÓN CORPORATIVA DE OPERACIONES

SUBDIRECCION DE

DISCIPLINA OPERATIVA, SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL DIRECCION CORPORATIVA DE ADMINISTRACIÓN GERENCIA DE SERVICIOS DE SEGURIDAD FISICA Clave: COMERI 144

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CONTENIDO CAPÍTULO 1.0 DISPOSICIONES GENERALES 1.1 Objeto 1.2 Ámbito de aplicación 1.3 Definiciones 1.4 Acrónimos 2.0 DISPOSICIONES ESPECÍFICAS 2.1 Responsabilidades 2.2 Análisis de riesgos de proceso 2.3 Análisis de riesgos de ductos 2.4 Interface de los análisis de riesgos de proceso y los análisis de riesgos de ductos, con el análisis de riesgos de seguridad física. 2.5 Análisis de riesgos de seguridad física 3.0 DISPOSICIONES FINALES 3.1 Interpretación 3.2 Supervisión y control 4.0 DISPOSICIONES TRANSITORIAS

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3.8 ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO.

1.- Para la elaboración del análisis de riesgos de proceso debe utilizarse información completa, vigente y actualizada, la cual debe estar disponible en el Centro de Trabajo, de acuerdo a la GUÍA TÉCNICA PARA LA ELABORACIÓN DEL PAQUETE DE TECNOLOGÍA DEL PROCESO. 2.- Se debe contar con una base de datos con los registros de incidentes y accidentes relacionados con fugas o derrames de sustancias peligrosas ocurridos en los Centros de Trabajo, que puedan ser utilizados como casos para ser analizados durante la elaboración de los análisis de riesgos de proceso. Esta información, debe conservarse por un periodo de cinco años, y debe ser intercambiable, bajo autorización de la Máxima Autoridad del Centro de Trabajo, como experiencia operativa entre instalaciones con procesos similares. 3.- Desarrollo de los análisis de riesgos de proceso.

Se utilizan para

identificar, analizar, evaluar, jerarquizar y administrar los riesgos asociados con los procesos de manera que: 

Se utilice un enfoque organizado, metódico y sistemático.



Se busque y obtenga un consenso entre las diversas disciplinas participantes.



Se documenten los resultados para uso posterior en el seguimiento de las recomendaciones y en el entrenamiento del personal.

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

Determinar la severidad de las consecuencias de los escenarios de riesgos de proceso considerados como los peores casos, requeridas para la elaboración o actualización de los Planes de Respuesta a Emergencia y de los análisis de riesgos de seguridad física de las instalaciones.



Prevenir los accidentes y las lesiones relacionadas con el proceso.

3.1.- Los análisis de riesgos de proceso deben actualizarse al menos cada cinco años, o bien cuando exista alguna de las siguientes situaciones: antes de que se realicen cambios a la tecnología de algún proceso, cuando se proyecte un proceso nuevo o bien, producto de una investigación de un incidente o accidente mayor. Cabe mencionar que los cambios a la tecnología que den pie a la elaboración o actualización del análisis de riesgos de proceso, serán clasificados de esta forma, de acuerdo a las disposiciones establecidas en la GUÍA TÉCNICA PARA ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS DE TECNOLOGÍA. 3.3.- Planeación y preparación. 3.3.1.- Definir el objetivo y el alcance del análisis de riesgos del proceso bajo estudio. 3.3.2.- Formar el GMAER. 3.3.3.- El GMAER debe contar con un líder, así como con personal de especialidades tales como: a) Operación.

42

b) Mantenimiento (Áreas mecánica, eléctrica, instrumentación, civil y las que apliquen de acuerdo al caso particular). c) Ingeniería de diseño de proceso. d) Seguridad industrial. e) Protección ambiental. f) Salud en el trabajo.

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3.9 ANÁLISIS DE DUCTOS E INSTALACIONES DE PETRÓLEO MEXICANO Y ORGANISMO SUBSIDIARIO. 3.9.1 PROCESO DE ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS.

El propósito fundamental de esta actividad, es proveer información cualitativa y cuantitativa sobre los principales riesgos y su aceptabilidad para una toma de decisiones y planeación más efectiva, tanto en la prevención, como en la eliminación y control de riesgos a la seguridad, la salud y al ambiente: El proceso de análisis y evaluación de riesgos, se integra por las siguientes etapas:

Identificación de peligro y condiciones peligrosas

Análisis de consecuencias

Estimación de frecuencia

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Caracterización de riesgo

Informe del estudio de riesgo

3.9.2 PLANEACIÓN Y PREPARACIÓN Los Centros de Trabajo deben planear y desarrollar los estudios de riesgo base, para realizar y revalidar los análisis y evaluaciones cíclicas futuras de riesgo; dichos estudios deben cubrir el total de instalaciones y/o procesos; ser completos, sistemáticos y a detalle y estar basados en información actualizada de la tecnología de los procesos, ingeniería y diseño. Para instalaciones nuevas, los análisis de riesgos del proyecto pueden usarse como estudio base, siempre que sean completos y detallados. En caso contrario o si se efectuaron modificaciones significativas en la fase de arranque que pudieran afectar la seguridad, debe hacerse un estudio de revalidación en el primer año de operación. Para la realización de los estudios de riesgo será indispensable cumplir con los siguientes aspectos: a) Emitir un memorando de estudio de riesgo, que defina el alcance y objetivos del estudio; límites y fronteras de las instalaciones y/o procesos bajo estudio; responsabilidades y tareas del Grupo Multidisciplinario de Análisis y Evaluación de Riesgo, así como tiempos, expectativas y cualquier otro propósito específico a lograr. b) Integrar al Grupo Multidisciplinario de Análisis y Evaluación de Riesgo (GMAER).

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c) Contar con la información actualizada de materiales, instalaciones y procesos d) Contar con un procedimiento para el análisis y evaluación de riesgos vigente, de acuerdo a la Guía para realizar Análisis y Evaluación de Riesgos e) Disponer de las técnicas y herramientas de análisis de riesgos

3.9.3 DENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y CONDICIONES PELIGROSAS El propósito es que el GMAER identifique los materiales y sustancias y condiciones de operación y/o de proceso cuyas propiedades fisicoquímicas y modalidades energéticas (temperaturas, presiones y volúmenes) pueden causar explosión, fuego, nubes tóxicas y afectaciones tales como fatalidades, lesiones graves, impactos ambientales y/o pérdidas económicas severas, en caso de falla o pérdida de la contención. En la identificación y reconocimiento de peligros y condiciones peligrosas, debe hacerse un análisis preliminar de riesgos con metodologías reconocidas, para el desarrollo de escenarios; extrapolando experiencias; siguiendo la secuencia lógica de accidentes o con simulación.

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Así mismo, el GMAER debe identificar y considerar los sistemas de seguridad o barreras de protección disponibles en el diseño y/o en las instalaciones para prevenir o mitigar las consecuencias; y entender la peligrosidad potencial de las operaciones y/o procesos bajo estudio y como protegen los sistemas de seguridad y/o las barreras de protección, así como la integridad de éstas líneas de defensa. En este sentido, el alcance de los análisis debe considerar la complejidad de las instalaciones y los procesos, así como las premisas causales de los eventos como tamaños de las fugas; cantidades de producto necesarias para causar una nube explosiva o tóxica; o si las fugas potenciales pueden trasladarse fuera de los límites de propiedad, entre otras. Por ello, es necesario describir en forma clara y sistemática los eventos específicos y representativos que se consideran en la definición de escenarios; ya sea de fuego, explosión, fuga de gases tóxicos y/o derrames, así como los relacionados con fenómenos naturales que pudieran afectar las operaciones bajo estudio. Por consistencia y homogeneidad en el análisis y evaluación de riesgos, deben definirse escenarios de riesgo similares para operaciones y procesos similares de los Centros de Trabajo.

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3.9.4 ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS.

El propósito de esta etapa, es simular los escenarios de riesgo para evaluar cualitativamente los impactos y efectos indeseables de los eventos o escenarios de riesgo definidos (fuego, explosiones, nubes tóxicas), derivados de la carencia o pérdida de controles de ingeniería o administrativos. La evaluación de consecuencias debe incluir las condiciones y cantidades de fugas o derrames; áreas afectadas y efectos sobre la seguridad y la salud de las personas. El GMAER debe evaluar el número de posibles lesionados; daños económicos y al ambiente; dentro y fuera de las instalaciones, así como daño a la imagen y a la relación con los vecinos. En función de la severidad de los daños e impactos potenciales, se definen cuatro niveles cualitativos de consecuencias: 

Consecuencias Catastróficas equivalen a Categoría C4



Consecuencias Graves equivalen a Categoría C3



Consecuencias Moderadas equivalen a Categoría C2

 Consecuencias Menores equivalen a Categoría C1

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Las áreas de afectación en las que se analizarán y evaluarán las consecuencias son: a) La Seguridad del Personal, Contratistas y Vecinos b) Al Ambiente por fugas y derrames dentro y fuera de las instalaciones. c) Al Negocio por pérdida de producción, daños a terceros y a instalaciones. d) A la reputación e imagen y a la relación con las comunidades vecinas. Para eventos con impacto potencial fuera de las instalaciones, deben hacerse simulaciones y análisis cuantitativos de las consecuencias, para un mejor entendimiento de las afectaciones posibles. Se presenta una Tabla de Consecuencias para evaluar, en función del tipo de

evento,

los

diferentes

niveles

de

afectación

y

categorías

correspondientes. Tabla: 4 Análisis de Consecuencias CONSECUENCIAS Categoría

Tipo

Catastrófica

C4

Grave

C3

Moderada

C2

Menor

C1

AREA DE AFECTACION Seguridad de Las Personas

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Ambiente

Negocio

Imagen-relación con convecinos

El área de afectación relativa a la seguridad de las personas, es la consecuencia más importante a considerar. Sin embargo, aunque pudiera pensarse que si esta es menor, los demás aspectos probablemente sean aceptables, esto no es suficiente y deben analizarse las consecuencias en las otras áreas de afectación. En todos los casos, la categoría de un evento, será la que resulte con mayores consecuencias en cualquiera de las áreas de impacto analizadas. 3.9.5 ESTIMACIÓN DE LA FRECUENCIA

En esta etapa, debe estimarse la frecuencia con que los eventos identificados y seleccionados pudieran presentarse; es decir, debe estimarse cada cuando ocurrirían, de acuerdo con lo siguiente: Al igual que en el análisis de consecuencias, se definen cuatro niveles cualitativos para la ocurrencia de los eventos, en función de las frecuencias con que se estima que puedan presentarse. La razón de establecer cuatro niveles en lugar de cinco, es que cinco categorías implican mucha más exactitud y precisión en las estimaciones, lo cual puede no ser justificable.

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a) Frecuencia Alta

equivale a Categoría F4

b) Frecuencia Media equivale a Categoría F3 c) Frecuencia Baja

equivale a Categoría F2

d) Frecuencia Remota equivale a Categoría F1 Para estimar la frecuencia con que ocurrirían los eventos identificados, debe evaluarse bajo criterios cualitativos y/o cuantitativos, la efectividad de las líneas

de

defensa

disponibles

en

las

instalaciones

y/o

procesos,

considerando la experiencia y los factores de Ingeniería y Humanos; es decir la independencia de operación; la confiabilidad; la audibilidad para inspección y pruebas y la integridad mecánica de las protecciones de seguridad,

así

como

la

disciplina

operativa,

lo

adecuado

de

la

instrumentación, distribución de planta y sistemas de control; cargas de trabajo; comunicación y ambiente laboral. Proporciona una tabla para evaluar cualitativamente la frecuencia con que pueden ocurrir los eventos seleccionados, en función de los factores de diseño, operativos y humanos, así como la efectividad de las barreras y sistemas de protección correspondiente.

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En este sentido, debe tenerse cuidado al estimar la frecuencia en la franja de Baja/Media en instalaciones existentes, debido a que el personal con antigüedad en las instalaciones tiende a basar su juicio en las experiencias vividas, y lleva a una frecuencia Alta, eventos cuya categoría sea Media o a Media a eventos de categoría Baja. Para una evaluación cuantitativa de frecuencia, debe disponerse de información histórica de fallas. Tabla 5: Niveles de Frecuencia Tabla de Niveles Frecuencia Frecuencia

Criterios de ocurrencia

Categoría Tipo Alta F4

Cuantitativo

Cualitativo

> 10−1

› 1 en 10 años

El evento se ha presentado o puede presentarse en los próximos 10 años.

1 en 10 años a 1 en 100 años

Puede ocurrir al menos una vez en la vida de las instalaciones Concebible; nunca ha sucedido en el centro de trabajo, pero probablemente ha ocurrido en alguna instalación similar Esencialmente imposible. NO es realista que ocurra

Media

F3

10−1 − 10−2

Baja

F2

10−2 − 10−3 1 en 100 años a 1 en mil años

Remota

F1

< 10−3