• Author / Uploaded
• Ruben Fernandez Oñate

• Categories
• Dióxido de azufre
• Hidróxido de sodio
• Combustión
• Azufre
• Dióxido de carbono

Citation preview

Planta de Licor Blanco (White Liquor Plant) Subgerencia de Producción, Área de Caustificación y Horno de Cal

Versión 00

Contenido General • • • • • • • • •

Ciclo de Recuperación Planta de Licor Blanco-Funciones y Objetivos Nociones Química y Definiciones Composición de los licores Principales Variables. Inertes y Filtrabilidad Composición Química Elemental Descripción de la Instalación Performance Versión 00

Ciclo de Recuperación La Planta de Licor Blanco (White Liquor Plant), forma parte del ciclo de recuperación de químicos “Sodio, Calcio y Azufre”, (“Soda” NaOH, “Carbonato” Na2CO3, “Cal” CaO)

Versión 00

Objetivo del ciclo de recuperación Recuperar los químicos utilizados en el proceso de cocción de la madera. (“Soda” NaOH, “Sulfuro” Na2S, “Carbonato” Na2CO3, “Cal” CaO)

El proceso de fabricación se torna económico y compatible con el medio ambiente, (Se recuperan químicos que no van al efluente). Versión 00

Caldera Recuperadora La caldera recuperadora Andritz cumple dos propósitos principales. Primero, los productos químicos inorgánicos de la cocción que están presentes en el licor negro pueden ser recuperados por medio del proceso de combustión (reducción) y usados nuevamente en el proceso de producción de pulpa. Segundo, los materiales orgánicos en el licor negro son quemados en la caldera y se produce vapor contribuyendo mayoritariamente a solucionar los problemas económicos y ambientales del proceso de producción de papel. La Caldera Recuperadora #6 Andritz está diseñada para quemar 2.500 toneladas de sólidos secos del licor negro seco al día. Esta cantidad de combustible produce 420 t/h de vapor, a 495 °C de temperatura y 105 bar(g) de presión.

Atomización del licor negro El licor negro es atomizado en el hogar de las calderas recuperadoras a través de boquillas, que producen gotas que están en un rango de 0.5 mm a 4.5 mm. Las gotas deben ser lo suficientemente grandes para minimizar el arrastre, que produce problemas de ensuciamiento en los sobrecalentadores y banco generador, además deben ser lo suficientemente pequeñas de modo que estén secas, o casi secas, antes de alcanzar el monte del fundido y evitar sectores apagados y contacto fundido-agua (explosiones). El tamaño de la gota afecta fuertemente su combustión.

Quemado de licor negro La recuperación óptima de productos químicos y la máxima producción de vapor se consigue manteniendo un secado apropiado del licor, manteniendo uniforme el monte del fundido y manteniendo un flujo continuo de fundido al estanque disolvedor. En el licor negro, el quemado de gotas se puede dividir en las siguientes etapas: • Secado: En esta fase se evapora el agua remanente en el licor negro. • Desvolatización: Aumenta el tamaño de la gota (hinchazón) y se liberan gases del proceso de pirólisis. • Quemado en el lecho del hogar: Se quema carbón residual y se funden las sales inorgánicas.

Combustión del fundido y reducción de azufre En presencia de oxígeno, la partícula quemada de licor negro porosa y quebradiza, que básicamente consiste en un agente reductor (carbono) y tres químicos inorgánicos (carbonato de sodio, sulfuro de sodio y sulfato de sodio), arde con un brillo intenso. El calor liberado por la combustión produce una reacción endotérmica donde el sulfato de sodio reacciona con el carbono de la partícula y produce sulfuro de sodio, mientras que el carbono es gasificado a CO y CO2:

Sulfuro de sodio (Na2S) + Oxígeno (2O2) ---> Sulfato de sodio (Na2SO4) Sulfato de sodio (Na2SO4) + 2 Carbono (2C) ---> Sulfuro de sodio (Na2S) + 2 Dióxido de carbono (2CO2) Sulfato de sodio (Na2SO4) + 4 Carbono (4C) ---> Sulfuro de sodio (Na2S) + 4 Monóxido de carbono (4CO) El límite de reacción está controlado principalmente por el suministro de oxígeno (VTF 1° & 2°), que está limitado para maximizar el porcentaje de sulfuro de sodio en el fundido. Cuando el contenido de carbono llega a uno o dos por ciento, el fundido se libera de la matriz estructural de la partícula quemada y comienza a fluir hacia las aberturas de las canaletas de fundido.

Reducción de la Caldera Recuperadora 𝑵𝒂𝟐 𝑺 𝑮𝒓𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑹𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 = ∗ 𝟏𝟎𝟎% 𝑵𝒂𝟐 𝑺 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺𝑶𝟒

“Representa la transformación y reducción del Sulfato de Sodio Na2SO4 a Sulfuro en Sodio Na2S en el lecho de la Caldera Recuperadora, está intrínsecamente asociado a la altura (presencia de Carbono elemental), temperatura del hogar y cantidad de Aire Primario (O2) “

Reacciones en la Caldera Recuperadora

O2

Rx’s de formación de humos

O2

O2

O2

Rx’s de oxidación

Rx’s de secado y pirólisis

Rx,s de oxidación Rx’s de reducción

Lecho inactivo

Sólidos suspendidos del Licor Verde La composición de los sedimentos del licor verde depende de cada planta, además de las variaciones en la composición del licor blanco débil. A continuación se muestra una composición típica de sedimentos de licor verde:

La mayor parte del sedimento proviene de la planta de caustificación, como carbonato, y de la línea de fibras, con las impurezas del licor => Elementos no procesables Los sedimentos provenientes de la caldera recuperadora están claramente relacionados con el carbono en el fundido y presencia de Calcio formando pirsonita (Na2CO3∙CaCO3∙2H2O) La cantidad total de sedimentos en el licor verde varía mucho, siendo normalmente de 1000-3000 mg/l. La cantidad de carbono en el licor verde varía principalmente entre 100500 mg/l.

Licor Verde-Estanque disolvedor El Licor verde es formado cuando el fundido de la caldera recuperadora es mezclado con licor blanco débil y vapor de agua en el estanque disolvedor (weak wash) El fundido escurre por el fondo de la caladera recuperadora entre 800 y 900 °C y es atomizado por sprayer de vapor para disminuir el ruido que se produce por el contacto del flujo de fundido y el licor verde antes de ser disuelto en el interior del estanque disolvedor. El licor blanco débil es bombeado desde la planta de recaustificación al estanque disolvedor a una temperatura de alrededor de 60 °C. La temperatura del licor verde a la planta de recaustificación es normalmente de 90 a 100 °C.

La densidad del licor verde es el parametro de control adoptado en la admisión del licor blanco débil en el tanque disolvedor: 1,13-1,18 kg/l

Planta de Licor Blanco Licor Verde Turbio Licor resultante de la mezcla del fundido con el licor blanco débil en el estanque disolvedor de la caldera recuperadora. Componente

Fórmula

Contenido g/l Na2O

Carbonato de Sodio

Na2CO3

66-82

Sulfato de Sodio

Na2S

35-47

Hidróxido de Sodio

NaOH

4-20

Sulfato de Sodio

Na2SO4

4-6

Tiosulfato de Sodio

Na2S2O3

2-6

Cloruro de Sodio

NaCl

3-7

Inertes

-

Versión 00 0.5-2

Clarificación del Licor Verde Turbio El licor verde turbio debe ser clarificado para retirar elementos inertes que no participan de la reacción de caustificación (Dregs) El Clarificador Opticlear del licor verde turbio tiene un formato cilíndrico con un diámetro de 14 m y una altura aprox. 7,5 m com fondo cónico. Posee aislamiento para evitar el surgimiento de corrientes de convección debido a gradientes térmicos La alimentación es hecha a través de un tubo que descarga el licor en una cámara central para minimizar o efeito de agitación dentro del clarificador

Dregs desde la Clarificación del Licor Verde Turbio Son sólidos insolubles (Orgánicos e Inorgánicos), consisten principalmente en carbono no quemado del fundido de la caldera recuperadora, metales de la madera y otras impurezas de combustión

Versión 00

Planta de Licor Blanco-Caustificación

Producir Licor Blanco con: • Bajo contenido de sólidos suspendidos • Alta Temperatura • Concentración estable de compuestos químicos Producir Lodo de cal con: • Alto % de sólidos secos y estable • Bajo contenido de álcali • Flujo uniforme Separar los elementos no procesables con • Alto contenido de sólidos secos • Bajo contenido de álcali Retornar el licor débil con • Bajo contenido de álcali y uniforme • Bajo contenido de sólidos

suspendidos

Na2CO3(acuoso) + CaO(s) + H2O(l) −> NaOH(solución) + CaCO3(sólido suspendidos) Versión 00

Reacciones principales en la Caustificación Reacción de apagado de la Cal, reacción exotérmica

Reacción de caustificación del Carbonato de Sodio

Los elementos que no reaccionan se van al fondo y son retirados como “GRITS” por el tornillo clasificador. Para evitar una ebullición violenta, el licorVersión verde NO 00 debe ingresar a más de 95°C aprox.

Problemas habituales en el “Apagador” Problemas durante a la hidratación y apagado de la cal (CaO): • Agitación insuficiente en el apagador “slaker” (Volumen muerto y acumulación de impurezas al interior) • Alta temperatura del licor verde (>95 °C) (Ebullición violenta y peligrosa) • Fluctuaciones en la razón de alimentación de licor verde (Mala calidad de licor caustificado) • Excesso de alimentación de cal (CaO) (Pérdida de materia prima) • Baja Calidad de la cal (CaO) (Aumento en la concentración de CaCO3) Se espera un contenido de carbonato residual en el rango de 2 a 3% – Contenidos menores a 1% indican una cal poco reactiva (“cal muy calcinada y endurecida”) – Contenido residuales mayores a 4% dificultan la separación de la cal – Alto contenido de impurezas

Planta de Licor Blanco Licor Blanco Licor producido en la caustificación y usado en la cocción para diluir principalmente la lignina de los chips de madera, separando las fibras compuestas por principalmente de “celulosa”. Los químicos activos son Hidróxido de Sodio y Sulfato de Sodio. Componente

Fórmula

Contenido g/l Na2O

Hidróxido de Sodio

NaOH

62-78

Sulfato de Sodio

Na2S

31-47

Carbonato de Sodio

Na2CO3

0-24

Sulfato de Sodio

Na2SO4

4-8

Tiosulfato de Sodio

Na2S2O3

2-6

Versión 00

Reacciones principales en la Caustificación El processo de apagado (hidratación) de cal consiste en la reacción exotérmica

𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2

65𝑘𝐽 ∆𝐻 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑖𝑏𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑎𝑂

En paralelo la reacción de caustificación comienza a ocurrir

𝑁𝑎2 𝐶𝑂3(𝑎𝑞) + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2

𝑠,𝑎𝑞

↔ 2𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑙) + 𝐶𝑎𝐶𝑂3(𝑠)

La mayor parte de la reacción, hasta 70-80%, ocurre en el apagador (10 a 30 minutos), el resto se completa en los caustificadores y toma más tiempo (¡10 a 15% de la Reacción solo en los caustificadores) CAUSTIFICADORES

Reacciones principales en la Caustificación La reducción en la velocidad de reacción se explica por el hecho de que el Carbonato de Calcio (CaCO3) encapsula las partículas de Cal (CaO) que aún no reaccionan. Como consecuencia los iones carbonato (CO3=) e hidroxilo (OH−) tienen que difundir por una capa cada vez mayor de carbonato de calcio. Esta reducción del núcleo explica en gran medida porque la velocidad de la reacción de caustificación se hace más lenta.

Caustificación del licor verde, Eficiencia de la Caustificación [%] v/s Tiempo [min].

Versión 00

Caustificación del licor verde, Eficiencia de la Caustificación [%] v/s Tiempo [min] a diferentes temperaturas

En el equilibrio de la reacción la acción de la temperatura es débil

Curva de Goodwin

Versión 00

Grits Son sólidos generados en el proceso de caustificación, están constituidos por CaO y elementos que forman la lejía verde además de elementos no procesables (NPE’s), tales como soda y sulfuros. Ambos residuos presentan características alcalinas debido a la hidrólisis. de sus carbonatos a óxidos de calcio con formación de hidróxidos

Terminología  Á𝒍𝒄𝒂𝒍𝒊 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒕𝒊𝒕𝒖𝒍𝒂𝒃𝒍𝒆 𝑨𝑻𝑻 : 𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺 + 𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑

𝟏 𝟐

 Á𝒍𝒄𝒂𝒍𝒊 𝑬𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 𝑨𝑬 : 𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺 𝑵𝒂𝟐 𝑺 𝑵𝒂𝑶𝑯+𝑵𝒂𝟐 𝑺

𝑵𝒂𝑶𝑯

𝒈 𝑵𝒂𝑶𝑯 𝒍 𝒈 𝑵𝒂𝑶𝑯 𝒍

 Á𝒍𝒄𝒂𝒍𝒊 𝑨𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 𝑨𝑨 : 𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺

 𝑺𝒖𝒍𝒇𝒊𝒅𝒆𝒛 =

𝒈 𝒍

∗ 𝟏𝟎𝟎%

 𝑮𝒓𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒂𝒖𝒔𝒕𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊ó𝒏 =  𝑮𝒓𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑹𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 =

𝑵𝒂𝑶𝑯 𝑵𝒂𝑶𝑯+𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑

𝑵𝒂𝟐 𝑺 𝑵𝒂𝟐 𝑺+𝑵𝒂𝟐 𝑺𝑶𝟒

∗ 𝟏𝟎𝟎%

∗ 𝟏𝟎𝟎% Versión 00

Terminología 𝒈 Á𝒍𝒄𝒂𝒍𝒊 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒕𝒊𝒕𝒖𝒍𝒂𝒃𝒍𝒆 𝑨𝑻𝑻 : 𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺 + 𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑 𝑵𝒂𝑶𝑯 𝒍 “Representa la suma de todos los compuestos útiles, presentes en el licor verde o licor blanco, que tienen Sodio Na+ (Soda, Sulfuro de Sodio y Carbonato de Sodio)” 𝒈 Á𝒍𝒄𝒂𝒍𝒊 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑨𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 𝑨𝑨 : 𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺 𝑵𝒂𝑶𝑯 𝒍 “Representa la suma de todos los compuestos que tienen Sodio Na+, y que son los que participan en la reacción (diluir la lignina y romper enlaces inter-fibras) durante la cocción de la madera ” 𝟏 𝒈 Á𝒍𝒄𝒂𝒍𝒊 𝑬𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 𝑨𝑨 : 𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺 𝑵𝒂𝑶𝑯 𝟐 𝒍 “Representa la suma de todos los compuestos que tienen un mol de Sodio Na+, y que participan en la reacción durante la cocción de la madera (diluir la lignina y romper enlaces interfibras)”

Terminología 𝑵𝒂𝟐 𝑺 ∗ 𝟏𝟎𝟎% 𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺 “Presencia de un mol de azufre enlazado a una molecúla de Sodio que participa en la reacción de cocción de la madera” 𝑺𝒖𝒍𝒇𝒊𝒅𝒆𝒛 =

𝑵𝒂𝑶𝑯 𝑮𝒓𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒂𝒖𝒔𝒕𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = ∗ 𝟏𝟎𝟎% 𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑 “Representa la cantidad de soda presente en el licor, sobre la base del sodio “Na” del carbonato de sodio y la soda, ¡Moles disponibles de soda para la reacción de la pulpa!”, Se debe tener en cuenta como un parámetro asociado al AA y AE para determinar calidad del licor. 𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑪𝒂𝒖𝒔𝒕𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊ó𝒏 =

([𝑵𝒂𝑶𝑯]𝑳𝑩 − [𝑵𝒂𝑶𝑯]𝑳𝑽 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎% [𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑 ]𝑳𝑩 + [𝑵𝒂𝑶𝑯]𝑳𝑩 − [𝑵𝒂𝑶𝑯]𝑳𝑽

“Representa la cantidad de Carbonato de sodio Na2CO3 transformado a soda NaOH en el Licor Blanco, descontando el residual de la soda presente en el licor verde, ¡Cuantos moles de Carbonato de Sodio se transforman en Soda!”, Se debe asociar al AA y AE para determinar calidad del licor.

Terminología 𝑪𝒐𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊ó𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝑪𝒂𝒓𝒃𝒐𝒏𝒂𝒕𝒐 = 𝟏 −

𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑 𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑

𝑳𝑩 𝑳𝑽

“Representa la cantidad de Carbonato de Sodio Na2CO3 transformado desde el Licor Verde hacia el Licor Blanco”

𝑵𝒂𝟐 𝑺 𝑮𝒓𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑹𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 = ∗ 𝟏𝟎𝟎% 𝑵𝒂𝟐 𝑺 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺𝑶𝟒 “Representa la transformación y reducción del Sulfato de Sodio Na2SO4 a Sulfuro en Sodio Na2S en el lecho de la Caldera Recuperadora, está intrínsecamente asociado a la altura del hogar (presencia de Carbono elemental), temperatura del hogar y cantidad de Aire Primario (O2) “

Definiciones Test ABC : titulación química para determinar la concentración de químicos – A: medición directa del álcali efectivo (AE) – B: medición directa del álcali total titulable (ATT) – C: Utilizado para calcular el álcali activo, eficiencia de caustificación y sulfidez

Versión 00

Filtración del Licor Blanco Luego de la salida del último caustificador es necesario filtrar y retirar el Carbonato de Calcio CaCO3 residual del Licor Blanco caustificado, el cual está presente como sólido suspendido y tiende a decantar (Asentamiento), este compuesto no participa en la reacción de disolución de la liginina en la coccion de la pulpa en el digestor continuo, pero se utilizará como materia prima para la alimentación del horno de cal, previa filtración y retiro de álcali residual (recibe el nombre de “Lodo” o “Lodo de cal”

60-70% Sólidos (CaCO3)

Horno de Cal, Proceso de Calcinación El lodo de Cal del filtro del licor blanco se bombea a un tk de lodos y luego se lava en el filtro Opti-Disc para la eliminación de álcali residual. El filtrado de lavado se denomina licor blanco débil y es utilizado en el manejo de la densidad y disolución del fundido en la caldera recuperadora El lodo de cal contiene cerca de 75-85% de sólidos secos si es secado con gases de combustión proveniente del mismo horno. Los lodos fluyen en contracorriente a la dirección de los gases de combustión, y son alimentados en la zona fría del horno refractario (zona salida de los gases) El Horno de Cal está inclinado aproximadamente un 2% hacia el extremo de la zona de calcinación y descarga, el equipo gira en un rango de 0,5 a 2 rpm y generalmente en sentido horario. Los lodos bajan por efecto de la gravedad y el giro hacia la zona de calcinación, dónde se transforman en Cal Viva (CaO) y luego son descargados

Horno de Cal, Proceso de Calcinación La llama se extienden dentro de la zona de calcinación, donde la mayor parte de la energía es transferida por radiación. Como el flujo de gases pasa a través del horno, su temperatura decae gradualmente. Solamente cerca de la mitad de la energía química (combustión del petróleo) es aprovechada en la zona de calcinación, mientras que cerca de un cuarto de la energía es ocupada en la evaporación del agua que tiene el lodo. La energía remanente es pérdida en el flujo de gases de combustión y por las paredes del horno de Cal. El flujo de gases de combustión de salida arrastra una gran cantidad de polvo, por lo que es necesario usar un precipitador electrostático en la salida, dependiendo del combusible utilizado habrá presencia de SO2 (en caso del petróleo #6), si es necesario se utilizará un scurbber para secuestrar y retira el dioxido de azufre (SO2).

Horno de Cal, Proceso de Calcinación Primero el agua del lodo es evaporada en la zona de secado, luego el Carbonato de Calcio es llevado a la temperatura de calcinación en la zona de calentamiento, finalemente la reacción toma lugar en la zona de calcinación (extremo del horno). La alta temperatura en el lodo en la zona final de la llama causa aglomeración y una suave sinterización. El tiempo total de retención del horno varia de 2 a 4 horas y depende de la velocidad de giro y largo del equipo. Antes de dejar el horno, la cal calcinada (cal viva CaO), es enfriada entregando su calor al aire de combustión 2°. Generalmente las partículas de cal con gran tamaño son trituradas (molino, hammer crusher, etc.) y luego almacenadas en silos para uso en el proceso de la caustificación La calidad de la cal es caracteriza principlamente por el residual del carbonato de calcio, comunmente de 2 a 4 % y por la “ley de cal”, que es el porcentaje de cal disponible que reacciona con un ácido, tipicamente de 85 a 95%,. El make-up de cal en un proceso de caustificación estable está en el rango de 3 a 5%

Horno de Cal-Proceso de Calcinación

Sólidos (Lodos)

Secado

Calentamiento

Calcinación

Flujo de Gas Lodo de Cal

Flujo de Gas

Horno de Cal Rotatorio

Flujo de Lodos

Llama Aire

Flujo de Aire

Cal Calcinada CaO

Enfriador de Cal

Figura: Pérfil de temperatura y zonas del Horno: Secado, Calentamiento y Calcinación

Horno de Cal, Proceso de Calcinación La reacción de calcinación está representada por:

𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑(𝒔) + ∆𝑯 ↔ 𝑪𝒂𝑶(𝒔) + 𝑪𝑶𝟐(𝒈)

𝒌𝑱 ∆𝑯 = 𝟏𝟕𝟖𝟔 𝒌𝒈 𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑

Esta es la reacción principal en el ciclo de recuperación de la Cal. Permite transformar el Carbonato de Calcio (CaCO3 lodo) a Cal viva (CaO), que será utilizada en el proceso de caustificación del licor verde. Es una reacción endotérmica (+∆H) que ocurre con temperaturas superiores a 900°C, por lo cual es necesario aplicar calor. Aproximadamente 150 kg de petróleo #6 (Fuel Oil) o 200 Nm3 de gas natural por tonelada cal producida (CaO) son necesarias para para proveer la energía necesaria. El oxígeno para la combustión es provista por el aire primario.

Horno de Cal, Composición del Lodo de Cal La composición de lodo cal depende de muchos factores, tales como: especie de la madera, impurezas de la cal de make-up, ladrillos refractarios del horno de cal, la eficiencia del apagador, caustificadores & clarificadores, lavado del lodo y condiciones del quemado en el horno. Comúnmente el lodo contiene un 95% de CaCO3 y 5% de impurezas.

Na2O>MgO>SO3>P2O5>SiO2>Al2O3>Fe2O3>K2O: Son las impureza más grandes y problemáticas, debido al bajo punto de ebullición

Horno de Cal, Composición del Lodo de Cal (CaCO3) y Cal (CaO)

La composición de los sólidos en el horno difiere entre el lodo de alimentación (CaCO3) y Cal calcinada (CaO), la cual consiste de los mismos ingredientes como lodo de cal menos el 40% p/p del CO2 que ha dejado el horno de cal como gas. Sobre la base en peso, la cal (CaO) contiene cerca de 1,6 veces más impurezas que el lodo de cal (CaCO3) y tiene mucho más contenido de sulfuro debido a la sulfonización entre el lodo de cal y el SO2 de los gases de combustión.

Horno de Cal, compuestos de Sodio (Na+) Hay tres tipos de compuestos de sodio presentes en el horno de cal: • Sodio-solubles en agua, • Sodio-insolubles en agua y • Sodio-cubierto o “guardado”

¡LO COMÚN ES QUE SE MIDA EL SODIO TOTAL Y NO POR PROPIEDADES DE SOLUBILIDAD!

Horno de Cal, compuestos de Sodio (Na+) Sodio-Soluble en agua Este tipo de compuesto corresponde al residual del licor blanco que queda en el lodo da cal y consiste principalmente de soda (NaOH) y Sulfuro de Sodio (Na2S), además de algunas trazas de Na2CO3, Na2SO4 y NaCl. La química de estos compuestos cambia a medida que el lodo avanza y se calcina en el horno. En contacto con otras impurezas se funden cerca de los 800°C (próximo a la zona de calcinación) Este tipo de compuesto generalmente se incrementa con: • Bajo contenido de sólidos del lodo (bajo seco => alta humedad) • Mal lavado del lodo • Incremento de la recirculación de polvos desde el precipitador electrostático, aumento de carga muerta

Sodio-Insolubles en agua Este tipo de compuestos está químicamente enlazado a la estructura cristalina de los silicatos por lo cual no se disuelve rápidamente en agua. Este tipo de compuesto se forma principalmte por la reacción entre compuestos de Sodio-Soluble en agua con sílice o silicatos minerales (Si) presentes en el mismo lodo o en los ladrillos refractarios del horno en la zona de alta temperatura del horno. Este tipo de compuestos se deriva principalemnte de las impurezas provenientes de la cal externa (make-up)

Horno de Cal, compuestos de Sodio (Na+) Sodio-Insolubles en agua Este tipo de compuestos generalmente se incrementa con: • Alto contenido de SiO2 de cal externa de make-up • Incremento de la temperatura en la zona de calcinación y descarga • Incremento en el arrastre de Dregs • Incremento en el uso de cal externa o muy poca purga del ciclo de calcio (alta recirculación en el proceso de recuperación) Debido al alto punto de fusión, cercano a los 1.200 °C, de este tipo de sólidos es muy poco probable que cause problemas en el horno ya que no se alcanzan temperaturas tan altas.

Sodio-cubierto o “guardado” Este tipo de sodio es el menos conocido, no es soluble a temperatura ambiente, pero comienza a solubizar una vez que la temperatura del lodo aumenta (> 400°C). Se estipula que se forma durante el proceso de caustificación donde los iones de sodio (Na+) precipitan con el calcio (Ca2+), luego reaccionan con los iones carbonato del licor verde, quedando dentro de la estructura del carbonato de calcio (CaCO3). No se remueve en el lavado del lodo y provoca que el lodo se descomponga a temperaturas menores que la de calcinación.

Horno de Cal, Enriquecimiento del Sodio (Na+) CADENAS

POLVOS

QUEMADOR

CAL (CaO)

LODO DE CAL (CaCO3)

Factor de Enriquecimiento del Sodio. 𝑵𝒂 𝑪𝒂 𝒓𝒂𝒛ó𝒏 𝒎𝒐𝒍𝒂𝒓 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒑𝒐𝒍𝒗𝒐

𝑵𝒂 𝑪𝒂 𝒓𝒂𝒛ó𝒏 𝒎𝒐𝒍𝒂𝒓 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒍𝒐𝒅𝒐 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐

= ~𝟐

(𝒗𝒂𝒓í𝒂 𝒅𝒆 𝟏 𝒂 𝟑, 𝟓)

• El contenido de sodio es menor a 1 % p/p, se enriquece en el horno vía mecanismos de vaporización/condensación. • Se evapora cerca del quemador y condensa en la zona de alimentación (temperatura), a 1050°C se evapora cerca del 10% y sobre 1360°C se evapora completamente. • Condensa en la superficie de los ladrillos refractarios quedando debajo de la capa gruesa del anillo y en contacto con los polvos de la cal que va con los gases combustión => ¡Contenido de sodio en los polvos al precipitador son 2 a 3 veces más alto que el mismo lodo alimentado!

Calidad de la Cal producida en el Horno Una buena calidad de la cal producida en el horno es la clave de la operación y del rendimiento del proceso La cal tiene forma de nodulos o pellets que varían en tamaño y van de 5 a 50 mm de diámetro normalmente Puede ser polvorienta similar al lodo alimentado. En casos extremos se compone de trozos muy grandes superiores a 100 mm de diámetro. El tamaño de la cal es importante para determinar la calidad de la cal y el rendimiento del horno. Nódulos o pellets pequeños pueden llevar a arrastre de partículas y mucha recirculación de polvos. Pellets muy grandes pueden no tener suficiente tiempo de residencia en el horno y no estar bien calcinados, por lo que tienen más contenido de carbonato de calcio haciendo que el proceso de apagado de la cal y la caustifcación en el apagador sean menos eficiente.

Calidad de la Cal producida en el Horno 15 cm 0

15 cm

0

Cal Horno #1, 31/05/2017 - 14:00 hrs

Cal Horno #2, 31/05/2017 - 14:00 hrs

Calidad de la Cal producida en el Horno

Generalmente la calidad de la cal producida en el horno se determina mediante la ley de cal % CaO y residual de carbonato de calcio CaCO3 – –

El carbonato residual CaCO3 se encuentra entre 1,5 a 2,5% p/p Ley de cal se encuentra de 85 a 95% y depende de la cantidad de impurezas y residual de carbonato disponible en lodo alimentado.

El control de la calidad de la cal se efectúa mediante el ajuste de la temperatura en la zona de calcinación y temperatura de la llama, es el parametro más importante.  Una cal de buena reactividad y porosa reaccionará dentro de 5 minutos en el apagador.  Una cal de baja disponibilidad (alto residual de carbonato) reaccionará dentro de 15 a 20 minutos causando gran acumulacion de inertes en el apagador y caustificadores.

Calidad de la Cal producida en el Horno Llama larga y débil

Llama corta e intensa Llama compacta y de largo medio  Llamas largas liberan calo en tazas menores, lo que implica una menor transferencia de calor y luego una calcinación mas lenta  Llamas cortas generan más calor y una calcinación más eficiene, pero con el riesgo de sobrecalcinar la cal y vitrificarla  No hay una condición óptima, pero las llamas de mejor calidad tienen un largo entre tres a cuatro veces el diámetro interno (d.i.) del horno y una circunferencia de la llama cercana al 70% del d.i.

¡Nunca la llama del quamador debe tocar directamente los ladrillos refractarios, debido a que los daña!

Calidad de la Cal producida en el Horno

4

3

2

1

Zonas de la llama del quemador

1. Zona Fría: color azulado, gases sin combustionar 2. Zona Reductora: La más luminosa, combustión incompleta, el carbono del petróleo no se quema totalmente, Muy reductora 3. Zona Calorifica: De máximo calor 4. Zona Oxidante: Lugar donde se produce la combustión completa

Formación de anillos en el Horno de Cal La formación de anillos es el problema más molesto en la operación del horno. En muchos casos, el anillamiento resulta en paradas no programadas del horno. Hay tres tipos de anillos que ocurren en el interior del horno. Anillos por Lodos. Están localizados dentro de los primeros 30 m desde la zona de las cadenas, se cree que son formados cuando el lodo tiene un alto contenido de humedad y la temperatura en la zona de alimentación es baja. Este tipo de anillos son “suaves” y se forman rápidamente. Anillos en la zona media del horno Comienzan cerca de la zona de calcinación del horno y terminan a 30 m de la zona del quemador. Este tipo de anillo es el más común y el más problemático. Se forma debido a la recabornización de las partículas de CaO. Anillos en la zona del quemador Se forman debido a la sulfonización del CaO a altas temperaturas.

Formación de anillos en el Horno de Cal Otro tipo de anillos menos comunes son formados debido al goteo del combustible líquido del quemador en la zona de quemado seguido por la aglomeración de las partículas de cal. Hay también anillos que se forman por aglomeración de “bolones” de lodo. En orden para formar un anillo: primero el lodo o las partículas de cal se deben adherir a las paredes del horno. La habilidad de las partículas para adherirse a las paredes del horno es una función del tamaño de las partículas y de la cantidad de líquido sobre la superficie de la partícula de cal. En general particulas pequeñas y muy húmedas se adhieren más rápido que las partículas más grandes y secas. La “pegajosidad” del lodo es dictado por la presencia de la fase líquida, la cual es ya sea agua a bajas temperaturas o material fundido a altas temperaturas. Lodo de cal con bajo contenido de sólidos podría no ser completamente seco después de la zona de las cadenas y de este modo contribuir a la formación de anillos. Desde la zona de calcinación hacia adelante, el fundido y los compuestos sodio-soluble en agua y “guardados” pueden contribuir al incremento de la pegajosidad del lodo o la cal y la formación de anillos en la zona media del horno y en la zona del quemador. Una vez que los depósitos han comenzado a “construirse” sobre la pared del ladrillo refractario, estos ganan suficiente fuerza para resistir la abrasión causada por el movimiento corredizo y de caída de los sólidos en el horno permanecer en la pared y formar anillos.

Formación de anillos en el Horno de Cal La fuerza de los anillos se puede incrementar como resultado de las reacciones químicas entre el lodo, la cal y los componentes activos del gas como el CO2, SO2 y SO3 para formar compuestos y uniones partícula-partícula. En menor grado la fuerza de los enlaces se incremente debido a la sinterización de las partículas por las altas temperaturas. De las reacciones químicas que llevan a incrementar la fuerza de los anillos, la “recarbonización” es la más importante debido a las altras concentraciones del CO2 y la gran cantidad de CaO en el horno

𝑪𝒂𝑶(𝒔) + 𝑪𝑶𝟐(𝒈) → 𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑(𝒔)

Formación de anillos en el Horno de Cal

Fuerzas de comprensión de los pellets de Cal calentados a varias temperatura por una hora, 20%CO2-80%N2

Correlación entre las fuerzas de comprensión y el contenido de carbonato (CaCO3) en la cal y pellets puros de CaO recarbonizados a varias condiciones

Endurecimiento de los anillos via recarbonización de la cal.

Formación de anillos en el Horno de Cal

La figura muestra como las fluctuaciones de temperatura causan el crecimiento de los anillos. La superficie refractaria es inicialmente “rellenada” con una delgada y suave capa de partículas de CaO, esta suave capa comienza a endurecerse a CaCO3 vía recarbonización si su temperatura cae suavemente bajo 800°C. La capa de carbonato de calcio CaCO3 resultante crea una nueva superficie sobre la cual nuevamente se deposita una delgada y suave capa de CaO

Formación de anillos en el Horno de Cal La nueva capa aislará a la antigua, la capa dura desde la llama, mantendrá la temperatura más abajo de la vieja capa inferior. Por lo tanto mantendrá su fuerza incluso después de que la temperatura del gas haya retornado a la normal. La suave capa superior comenzará a endurecerse cuando la temperatura baje nuevamente y comenzará una nueva superficie para una nueva deposición. El ciclo de “endurecimiento” de las capas sobre el refractario se repite a medida que la temperatura baja y luego vuelve a subir, esto hace que el ciclo de crecimiento de los anillos se vuelvan cada vez más gruesos con el tiempo.

Formación de anillos en el Horno de Cal

Esta figura muestra como las altas concentraciones de soda pueden endurecer los anillos, en este caso no es necesario que la temperatura del gas cambie. Altas concentraciones de soda en el lodo tiene como resultado rápidos depósitos de partículas de lodos “pegajoso” las cuales aislan la capa interna (superficie del ladrillo) causando que la temperatura sea menor y se forme carbonato de calcio “duro” vía recarbonización. En cualquer caso como el anillo crece y se endurece con el tiempo, su capa interior se aisla del calor proveniente de la llama del quemador y así queda a una temperatura más baja.

Formación de anillos en el Horno de Cal Esta es la razón porque el contenido de carbonato de calcio (CaCO3) es usualmente bajo en la superficie del anillo, pero se incrementa hacia el interior de la superficie del anillo y sobre el ladrillo refractario. Para hornos que quemen petróleo con alto contenido de azufre (S) la sulfonización del CaO puede llevar al endurecimiento de los anillos

Bajo condiciones normales de operación en el horno, este endurecimiento por sulfonización de CaO es menos importante comparado a la recarbonización porque la concentración de SO2/SO3 es mucho menor que el CO2 en la atmosfera del horno. La Sulfonización ocurre en un amplio rango de temperatura, 900° a 1.200°C, con una alta tasa de formación a los 1.100 °C. La reacción de sulfonización es despreciable bajo los 900°C y muy baja sobre los 1.200°C, debido a la inestabilidad del CaSO4. Este problema es usual en las fábricas que tienen anillos con alto porcentaje de azufre y en pequeñas zonas cercanas a la descarga y el quemador. En el caso de alto contenido de azufre y sodio, la sinterización de las partículas de cal que han sido impermeabilzadas con CaSO4 en la presencia de Na2SO4 puede incrementar la fuerza de los anillos.

Formación de anillos en el Horno de Cal La incineración de CNCG en los hornos de cal tiene un efecto de formación de anillos. Este hace que la llama del quemador sea inestable, resultando en cambios de temperatura erráticos en la zona del quemador, de este modo promueve el endurecimiento del anillo vía recarbonización. El azufre (S) contenido en el CNCG puede contribuir al endurecimiento del anillo vía sulfonización La formación de anillos puede ser minimizada por: • Incremento del seco de los lodos • Disminuir el contenido del sodio a través de un mejor lavado del lodo • Minimizar las fluctuaciones de temperatura a través un control mejorado y estabilización del flujo de CNCG • Simplemente no quemar CNCG en el horno.

Emisión de TRS El principal componente mal oliente de los gases TRS (Sulfuro Total Reducido) desde un horno de cal es el ácido sulfhídrico H2S, el cual proviene de dos diferentes fuentes: • El combustible quemado (petróleo #6) o • El lodo de cal alimentado al horno (residual de Na2S) En la zona del quemador al combustionar combustibles con alto contenido de azufre (S) o CNCG el ácido sulfhídrico H2S es formado como resultado de la reacción entre el azufre y los hidrocarbonos (C-H) del combustible bajo condiciones de reducción causadas por una mala “performance” del quemado. En la zona de alimentación de lodos el ácido sulfhídrico H2S es formado como resultado de la reacción de los sulfuros en el licor blanco residual del lodo, el CO2 y el H2O de los gases del horno.

Emisión de TRS Dado que la concentración de exceso de O2 es cercana al 2-3% y la temperatura de los gases en la zona del quemador es mucho más alta a los 1.000°C. El ácido sulfhídrico H2S se oxida rápidamente a SO2 siempre y cuando se mezcle bien con el oxígeno residual.

Emisión de TRS Bajo 350°C el H2S no se oxida bien independient e de la cantidad de O2

Cercano a los 800°C el H2S se oxida bien con altas cantidad de O2

Este es un gráfico experimental y ayuda a entender que bajo 350°C e independiente de la concetración de oxígeno O2 residual el ácido sulfhidrico H2S no se oxida. Es por esto que en la zona de alimentación de lodos el H2S simplemente se irá con los gases de combustión hacia la chimenea. Lo contrario ocurre cuando la temperatura es alta (cercana a los 800 °C) y las concentraciones alta de oxígenos si favorecen la oxidación, lo cual ocurre en un quemador de buena “performance u operación”

Emisión de TRS Un manera simple de determinar la fuente de los TRS, consiste en:  Incrementar el O2 residual a la salida del horno  Si los TRS se reducen drásticamente, significa que el origen está en el quemador principal (combustible con alto azufre o mala combustión)  Si no se reducen, significa que los TRS provienen del lodo alimentado al horno. Dependiendo de las fuentes de TRS, las emisiones pueden ser minimizadas por:  Un lavado eficiente del lodo que incremente el seco y disminuya considerablemente el licor blanco residual (Na2S)  Oxidación del sulfuro de sodio a sulfato sulfato de sodio en el lodo  Mejorar en el control del quemador y la calidad del quemado  Incrementar el O2 residual

Emisión de Dióxido de Azufre (SO2) El dióxido de azufre SO2 es formado por la oxidación de los compuestos de sulfuros durante la combustión o por la oxidación de los TRS en la zona de calcinación. Dependiendo de la temperatura y el nivel de 02, una pequeña fracción de SO2 se puede oxidar a SO3.

La mayoría del dióxido de azufre es capturado por la cal del horno vía formación de sulfato de calcio CaSO4 y por el hidróxido de sodio del lodo vía formación de Na2SO4 El resto fluye hacia fuera con los gases del horno. Los sulfuros recuperados son como Na2SO4 cuando la cal (CaO) reacciona con el licor verde del apagador o en los caustifacadores

Emisión de Dióxido de Azufre (SO2) La cal (CaO) es apliamente usada para controlar las emisiones de SO2 en calderas de carbón y petróleo, pero su habilidad para capturar SO2 en hornos de cal es limitada, debido a las bajas temperaturas de los sólidos en el horno de alimentación y las características del contacto sólido-gas. Altas emisiones de SO2 pueden ocurrir como resultado de quemar combustible con alto contenido de azufre o junto a CNCG, particularmente para los hornos que no están equipados con scrubber de gases. Una manera de bajar las emisiones de SO2 es usar mas “cal fresca” en el proceso de caustificación. Esto hará que las partículas de cal mas polvorientas y facilmente arrastradas en el flujo de gas, debido a que su alta área superficial y su mejor exposición al flujo de gas, arrastrá particulas de polvo de cal que pueden capturar el SO2 más efectivamente que el pellet de cal.

Ladrillos Refractarios-Horno de Cal Las propiedades de los ladrillos dependen fuertemente de las materias primas seleccionadas además del proceso de fabricación en si. Ladrillos con los mismos componentes básicos pueden tener diferentes propiedades en el caso que el tratamiento térmico no sea el adecuado.

Características de un buen ladrillo:  Baja porosidad y buena resistencia química  Contenido de Alumina (Al2O3) entre 40 a 70% • < 40% : alta porosidad, resistencia al ataque químico baja • > 70% : muy susceptible al shock térmico y “desconchamiento”

Ladrillos Refractarios-Horno de Cal Vida útil del Ladrillo, se puede extender por:  Lavado eficiente del lodo (evitar arrastre de sodio Na y dregs que atacan químicamente)  Evitar que la llama “pegue” o “toque” directamente el tornillo (Shock térmico que afecta su estructura física)  Evitar bajas temperaturas en la zona de calcinación que favorezcan un alto residual de CaCO3 (anillos=> retiro implica shock térmico o esfuerzo mecánico)

Definiciones • Dregs: Elementos no procesables retirados desde el clarificador o decantador de licor verde turbio • Grits: porción de cal que no reacciona apropiadamente • Lodo de Cal: CaCO3, producto sólido formado por el licor durante el apagado de la cal • Cal calcinada o Cal: CaO, lodo de cal que fue calcinado en el horno de cal • Cal externa: cal necesaria como make-up, evitando la acumulación de elementos no procesables en el ciclo. • Elementos no procesables: Obligan a descartar de lodo de cal, se evita así la acumulación de elementos no procesables • Solución alcalina: pH>7,0 • Solución ácida: pH±6

Ley de Cal (CaO)

%

85-89

82-85

3,5

2,8 – 3,5

< 2,8

Filtrabilidad del lodo Cantidad de Dreg en el licor Verde

mg/l

< 20

< 100

> 100

Solidos suspendidos en el licor filtrado

mg/

30

%

> 45

40 -45

< 40

% NaOH en DS

< 3,5

3,5 - 5,0

>5

%

> 78

74 - 78

< 74

Sólidos secos en Dregs Álcali en los Dregs Sólidos seco al horno

Versión 00

Reducción Caldera Recuperadora 6

Versión 00

Sulfidez, Álcali Efectivo, Causticidad

Versión 00

Consumo de Lejía Blanca, Sufidez, Álcali Efectivo

¿PROCESO UNIFORME Y ESTABLE?

Versión 00

¿Cuál es la calidad del licor blanco ideal? • Álcali Total Titulable ATT [g NaOH/l] – ATT mayor » → Más viscoso, tendencia a baja filtrabilidad » → Aumentan las incrustaciones (pirsonita en el licor verde, burqueita en el licor blanco)

– ATT menor » → Mayor carga hidraúlica

• Sulfidez < 40 % – %S » → Aumento de la corrosión y viscosidad

• Temperatura del licor verde » Más alto posible → Riesgo de ebullición y descontrol en el apagador Versión 00

¿Cuál es la calidad del licor blanco ideal?

• Grado de Caustificación f(ATT & Sulfidez) – Mayor Sulfidez→ Menor grado de caustificación (Curva de Goodwin) – Grado de Caustificación Mayor (Over-Liming) – Baja Filtrabilidad → Baja de sólidos secos en el lodo de cal → Alto consumo de combustible en el horno de cal – Grado de Caustificación Menor (Under Liming) – Mayor cantidad de CaCO3 en el licor blanco → inscrustaciones en la planta de evaporación Versión 00

Curva de Goodwin

Versión 00

CaO residual en el lodo de cal Sedimentación x grado de caustificación

Versión 00

Caustificación del licor verde

Versión 00

Residual de Carbonato y granulometría del horno

Cal calcinada correctamente para formar CaO

Cal calcinada sobre la temperatura ideal, se forma un anillo de CaCO3 inerte

Cal calcinada bajo la temperatura ideal, se forma un núcleo de CaCO3 inerte

Cubierta - Núcleo

Versión 00

Inertes y Filtrabilidad, Proceso de Recuperación Licor Negro de Quemado

Madera

Licor Negro Débil

Evaporadores

Cal de Make-up, Si, Al, Mg, etc

Caldera Recuperadora

Licor Verde

Dregs, Mg, Mn, Al, Fe Cenizas, K, Cl

Caustificación

Lodo de Cal, CaCO3

Licor Blanco

Cal Calcinada CaO

Digestor Continúo (Cocción)

Lodo de Cal, Si, P

Agua

Horno Cal Celulosa

Cenizas “finos”, P, S

Versión 00

Efectos de los Elementos No Procesables en las diferentes áreas Elementos

Digestor Continúo

Blanqueo

Evaporación

Caustificación

Horno de Cal

Baja Filtrabilidad del lodo de Cal

Alto contenido de carga muerta en la cal

Taponamiento, corrosión

Cl, K Ca

Caldera Recuperadora

Incrustación superficies de calentamiento y harneros

Incrustaciones de equipos de lavado

Incrustaciones superficies de calentamiento

Mg Incrustaciones de silicato de sodio-aluninio

Si

Baja Filtrabilidad del lodo

Al

Mn, Fe

P

Alto contenido de carga muerta en el ciclo de cal

Descomposición del Peróxido

Baja Filtraabilidad del lodo

Alto contenido de carga muerta en el ciclo de Versión 00 cal

Elementos no procesables Fuentes de los elementos no procesables

Remoción de los elementos no procesables Versión 00

Elementos no procesables en fábricas de proceso Kraft

Versión 00

Elementos no procesables en fábricas de proceso Kraft Licor Verde y Licor Blanco

Versión 00

Elementos no procesables en fábricas de proceso Kraft Lodo de Cal

Versión 00

Esquema del proceso

Versión 00

Especificaciones de los equipos Equipo Filtro de Dregs – filtro de tambor al vacío giratorio

Apagador Principal PDW

Especificación 4040 - 4 m diámetro - 4 m largo -Modelo 20 S 3010/12

- 3 m diámetro Filtro de Disco Presurizado para Licor Blanco – Filtro de Disco de - 10 discos instalados - 12 discos totales Licor Blanco

OptiDisc – Filtro de Disco de Lodo de Cal

4012/10 - 4 m diámetro - 10 discos instalados - 12 discos totales

Cantidad 1

1

1

1

Cantidad Tiempo de retención Especificaciones D: 13,2m H: 13,8m Estanque Ecualizador 1 431 min Effec. Volume: 1.800m³ D: 14m H: 4,5m OptiClear (Clarificador) 1 200 min Effec. Volume: 790m³ D: 2m H: 6m OptiClear Standpipe 1 4 min (Clarificador) Effec. Volume: 17m³ D: 6m H: 8,7m Estanque Dregs 1 260 min Effec. Volume: 230m³ D: 14,5m H: 21,2m Estanque Licor Verde 1 852 min Effec. Volume: Clarificado 3.400m³ D: 6,5m H: 8,7m Caustificadores 3 65 min Effec. Volume: 270m³ D: 13,2m H: 13,8m Estanque Licor Blanco 2 467 min Effec. Volume: 1.800m³ D: 12,5m H: 17,1m Estanque Licor Blanco Débil Effec. Volume: 1 474 min 2.000m³ D: 10,5m H: 12,2m Estanque de 1 985 min Effec. Volume: Almacenamiento de Lodos 1.000m³ Equipos

Versión 00

Criterios del Proyecto, Caustificación Item White Liquor production, MCR Turndown ratio White liquor suspended solids, max. Caustizicing efficiency Degree of Causticizing, in white liquor filter feed White liquor AA, as NaOH White liquor Sulphidity, AA basis Raw green liquor Reduction degree* Suspended Solids: -Average* -Max. * Sulphidity of TTA* Temperature* Silica, as SiO2, content* Clarified GL suspended solids, max. Predicted from OptiClear Dregs Filter Discharge Dry Solids Reburned Lime active CaO content Reburned Lime CaCO3 content

Unit m3/d % mg/l % % below Goodwin curve g/l %

Value 5,55 50 - 100 20 80 - 82

%

>90

mg/l mg/l % °C mg/ml mg/l mg/l % % %

1,6 2 30 – 32 88 – 98