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• Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control

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VISITA PLANTA VIRTUAL (FRUVER)

INTEGRANTES: Mónica Patricia Flórez González

TRABAJO ESCRITO

PRESENTADO A GUILLERMO MORENO Ingeniero de alimentos

CENTRO NACIONAL DE HOTELERIA, TURISMO Y DESARROLLO CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS 228265 BOGOTA 12 de junio de 2012

JUSTIFICACION

Con la finalidad de comprender y establecer la magnitud de los procesos industriales en alimentos, se hace uso de herramientas practicas y de fácil utilización en este caso de una planta virtual un simulador de procesos que permite conocer e identificar equipos, aspectos, temperaturas, tiempos y descripción de etapas de producción sin gran esfuerzo, brindando un información amplia respecto a la trasformación de materias primas. En este caso se trabajaran 3 procesos productivos del sector de Frutas y Hortalizas: Post cosecha, verduras pre cocidas y jugos, donde se lograra apreciar de manera completa la planta de producción, el proceso de cada uno, los equipos e instrumentos utilizados, procedimiento de envase, empaque, embalaje, rotulados y etiquetados, aplicación de manual de calidad y un manual de sistema HACCP, en ese orden de ideas crear un breve modelo de funcionamiento de una organización para obtener productos de buena calidad y con un perfil de tipo exportación. Lo anterior contribuye de manera satisfactoria y puntual a la formación de un tecnólogo en control de calidad de alimentos, el cual debe estar en capacidad de dimensionar los procesos productivos reales, los movimientos de una planta de producción y la vinculación directa que poseen con los sistemas de calidad como lo son los previamente nombrados.

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INTRODUCCION En tiempos pasados, en que la industria alimentaria no dependía de las demandas del consumidor, los agricultores cultivaban sus tierras y criaban ganado obteniendo buenos rendimientos económicos por esa actividad, además de producir lo suficiente para satisfacer las necesidades familiares propias.

La industria alimentaria actual ha experimentado un intenso proceso de diversificación y comprende desde pequeñas empresas tradicionales de gestión familiar, caracterizadas por una utilización intensiva de mano de obra, a grandes procesos industriales altamente mecanizados basados en el empleo generalizado de capital. Desde sus inicios a principios del siglo XIX, esta industria evolucionó hasta alcanzar una gran diversidad y complejidad. Así, por ejemplo, la industria conservera se desarrolló a partir de los descubrimientos que Pasteur realizó sobre los procesos de esterilización, evolucionando hasta la actualidad con la aparición de nuevas técnicas, como los cierres al vacío, la deshidratación y la congelación.

De los avanzados sistemas de producción y técnicas de conservación, se beneficiaron especialmente aquellas industrias que debían suministrar sus productos perecederos a gran distancia, como son la industria láctea. Hoy en día, la leche y sus derivados pueden ser entregados y almacenados en los grandes centros de consumo (ubicados en poblaciones y centrales distribuidoras), sin tener que resolver el grave problema que suponía la lejanía con el centro de producción.

Debido a las nuevas tendencias, tecnificación y exigencias globales por la que actualmente pasa no solo la industria de alimentos se hace indispensable para todas las personas que se desenvuelven en el sector

adquirir nuevos

conocimientos y estar a la par con las nuevas tecnologías que son de gran importancia hoy por el tratado de libre comercio.

5

El comercio mundial estimula un interés destacable en el desarrollo de sistemas de calidad convincentes y más eficientes pues tradicionalmente el control de calidad de los alimentos se ha llevado a cabo examinando las operaciones o el proceso para asegurarse de que se adoptan las buenas prácticas, y además tomando muestras de los productos finales para su análisis en el laboratorio, esta forma de controlar la calidad es costosa y no garantiza la inocuidad de los alimentos, frente a esta problemática las industrias de alimentos están adoptando los principios del Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) como una manera de aplicar el sentido común a la producción y distribución de alimentos seguros. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción, pasando por el procesado, transporte y comercialización, hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la alimentación o en los propios hogares. Es una estrategia preventiva, que resulta más segura y de mayor factibilidad económica.

En esta oportunidad nos enfocamos en el subsector de frutas y verduras procesadas en donde la utilización de tecnologías es imprescindible para mantener la calidad a lo largo de periodos de tiempo cada vez más prolongados.

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CONTENIDO

Pág. INTRODUCCION

5

Objetivos

11

1. Descripción de la planta

12

2. productos y procesos

17

2.1 frutas en conserva bocadillo

17

2.1.1. Descripción general

17

2.1.2. Producto

18

2.2. Verduras precocidas zanahoria y verduras

19

2.2.1. Descripción

19

2.2.2. Producto

20

2.3. Post cosecha de melones

21

2.3.1. Descripción

21

2.3.2. Producto

22

2.4. Jugos

23

2.4.1. Descripción

23

2.4.2. Producto

24

2.5. Frutas en conserva- duraznos

26

2.5.1. Descripción

26

2.5.2. Producto

28

3. Fichas técnicas

30

4. descripción de las operaciones involucradas en cada uno

7

Pág. De los procesos

34

4.1. Descripción del proceso del bocadillo

35

4.2. Descripción del proceso verduras precocidas

42

4.3. Descripción del proceso postcosecha de melones

51

4.4. Descripción del proceso jugo de guayaba

54

4.5. Descripción del proceso frutas en conserva, duraznos

60

5. listado de maquinaria, equipos e instrumentos que intervienen en Cada uno de los procesos

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5.1. Equipos utilizados para realizar verduras precocidas

69

5.2. Equipos utilizados para realizar concentrado de fruta bocadillo

69

5.3. Equipos utilizados para realizar postcosecha

70

5.4. Equipos utilizados para realizar jugos

70

5.5. Equipos utilizados para realizar frutas en conserva

70

6. despliegue y descripción de dos equipos

71

6.1. Liofilizador

71

6.2. Secador de túnel

78

7. plan haccp proceso del bocadillo

81

Anexos 8. manual de calidad 9. manual de procedimientos 10. manual haccp 11. cibergrafia

8

LISTA DE FIGURAS pág. FIGURA 1. Plano de la planta

16

FIGURA 2. Flujograma del bocadillo

17

FIGURA 3. Flujograma de verduras precocidas

19

FIGURA 4. Flujograma postcosecha de melones

21

FIGURA 5. Flujograma de jugo o néctar de guayaba

23

FIGURA 6. Flujograma de frutas en conserva, duraznos

26

FIGURA 7. Diagrama de flujo bocadillo

34

FIGURA 8. Diagrama de flujo verduras precocidas

42

FIGURA 9. Diagrama de flujo cosecha de melones

51

FIGURA 10. Diagrama de flujo jugo de guayaba

54

FIGURA 11. Diagrama de flujo frutas en conserva, duraznos

60

FIGURA 12. Etapas liofilización

72

FIGURA 13. Fases de liofilización

73

FIGURA 14. Partes internas de Liofilizador y condiciones de trabajo

74

9

LISTA DE TABLAS pág.

TABLA 1. Ficha técnica néctar de guayaba

30

TABLA 2. Ficha técnica duraznos en conserva

31

TABLA 3. Ficha técnica bocadillo

32

TABLA 4. Ficha técnica arvejas precocidas

33

TABLA 5. Descripción del producto bocadillo

91

TABLA 6. Análisis de los riesgos

93

TABLA 7. Monitoreo puntos críticos de control

94

TABLA 8. Acciones correctivas

95

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OBJETIVOS DEL TRABAJO

GENERAL

Desarrollar de manera íntegra

y completa la identificación de procesos

productivos: jugos, verduras precocidas, pos-cosecha, conservas como el bocadillo, analizando y comprendiendo su relación estrecha con la calidad alimentaría.

ESPECIFICOS

Conocer las operaciones y maquinaria utilizada para la elaboración del producto, así mismo su empaque, almacenamiento y transporte.

Reconocer las operaciones involucradas en cada uno de los productos.

Describir y documentar el sistema HACCP, los parámetros y puntos críticos que se pueden encontrar en el proceso. Documentar el manual de calidad de la empresa.

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DESCRIPCION DE LA PLANTA En la planta de frutas y verduras se encontraran cinco procesos diferentes para la producción de verduras pre cocidas, post cosecha y jugos, concentrados de fruta y frutas en conserva En la primera línea de producción encontramos post cosecha donde las frutas y verduras a pesar de ser cosechadas no mueren si no que siguen su respiración normal hasta que alcanzan su etapa de madurez, declinando en la senescencia hasta que se da la total putrefacción de la fruta o vegetal por acción de bacterias, hongos e insectos. La calidad de la fruta o verdura que llegara a manos del consumidor dependerá en gran medida del manejo de post cosecha a través del cual es posible reducir su respiración retardando los cambios internos, conservando la frescura, sabor, color y calidad nutricional de la fruta o vegetal por más tiempo. De un modo general el manejo de post cosecha se puede definir como todas las operaciones a las que se somete las frutas o verduras para extender su frescura y propiedades organolépticas y abarca el tiempo comprendido entre la recolección o cosecha hasta su transporte y almacenamiento al punto de venta. La segunda línea de producción es vegetales pre cocidos deshidratados esta constituido por diversas etapas con las que se busca acondicionar y procesar los vegetales, para conservar el producto hasta el momento de su consumo y ofrecer al consumidor un producto de fácil preparación en casa. Los vegetales son recolectados y transportados hasta la planta de procesamiento donde se inspeccionan y pesan antes de someterlas al prelavado con el fin de remover la tierra y la suciedad superficial y permitir una mejor selección de los vegetales a procesar. Una vez seleccionados los vegetales, se realiza un lavado con cloro y un enjuague con agua potable. Posteriormente se lleva a cabo el pelado de las arvejas y de las zanahorias que adicionalmente son cortadas en dados o cubos y se eliminan las partes no deseadas como las vainas y extremos. Una vez se ha troceado los vegetales, se someten a un tratamiento con agua caliente para inactivar las enzimas presentes

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en el alimento y a un posterior enfriamiento con el que se evita su sobre cocción. A continuación los vegetales son deshidratados con aire caliente para luego ser mezclados y finalmente empacados. Y por último la tercera línea de producción es el jugo de frutas es el líquido extraído de las frutas en buen estado sin realizarle ningún proceso de dilución, concentración ó fermentación. El jugo de frutas puede contener partes de la fruta tales como semillas o pieles que en el proceso no se puedan retirar siguiendo las buenas prácticas de fabricación Los jugos que se preparen deben mantener las propiedades físicas, químicas, organolépticas y nutricionales de la fruta de donde provienen. Los jugos pueden ser de un solo tipo de fruta o de mezclar dos o más zumos de diferentes tipos de frutas. Para la elaboración del jugo se selecciona la guayaba en buen estado madura y fresca que llegan a la planta de procesamiento, se lava y desinfecta con una solución en agua potable de hipoclorito de sodio, para eliminar la contaminación y suciedad que se encuentra adherida a la fruta. La fruta luego se pone en agua caliente para en el tanque de escaldado para ablandar la fruta, después se efectúa un enfriamiento con agua para realizar un choque térmico para eliminar bacterias, luego se lleva a la despulpadora para realizar la separación de las semillas. Luego se realiza una des aireación donde se elimina el oxigeno disuelto para evitar la oxidación acelerada durante la pasteurización. Posteriormente se pasa el jugo parcialmente por un intercambiador de calor de placas

hasta

una

temperatura

aproximada

de

40°C

para

ingresar

al

homogeneizador y regresar al intercambiador en donde tiene lugar un tratamiento térmico a 85°C sostenidos por 20 segundos, en el cual se inactiva la enzima per oxidasa causante del pardea miento y los microorganismos presentes en el jugo. Finalmente el jugo ingresa a la sección de enfriamiento del intercambiador donde alcanza una temperatura de 25 °C con la cual sale el jugo para ser envasado. El envasado se hace en frío y a vacío para conservar el producto, finalmente se refrigera el producto en un cuarto frío para su posterior distribución.

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La humanidad desde tiempos inmemoriales encontró razones de importancia que lo llevaron a decidir producir y conservar los alimentos que no podía consumir de forma inmediata y completa luego de la cosecha. Una vez cosechadas las frutas sanas, pintonas o maduras, como todo ser vivo, están sometidas a procesos naturales de deterioro y descomposición progresivos. Este deterioro se ve acelerado por el inadecuado manejo que puede realizarse durante las operaciones de postcosecha. Este tipo de manejo favorece reacciones fisiológicas de deterioro, y en la mayoría de los casos facilitan la contaminación microbiana. Las principales condiciones internas del alimento que influyen en el desarrollo microbiano son: el contenido de humedad o mejor aún su disponibilidad del agua, aw, la acidez y pH, la capacidad tamponizante (buffer), el potencial oxirreducción (Eh), la composición nutricional, el grado de madurez, la presencia de constituyentes antimicrobianos y su estructura. Las condiciones externas al alimento que influyen en el desarrollo de microrganismos son: la temperatura, la humedad relativa, la composición de la atmósfera o del medio que rodea al alimento, el grado de contaminación, la flora o presencia de agentes depredadores circundantes y las radiaciones. Existen técnicas de conservación que le permiten al hombre controlar el daño producido por los microorganismos a las frutas. Cada técnica emplea efectos físicos o químicos que impiden o retardan el desarrollo de estos microorganismos. Entre las técnicas más usadas se hallan las que estabilizan un alimento por el empleo adecuado de efectos como calor, frío, control de la actividad del agua, del oxígeno del aire, del ácido, presencia de sustancias químicas u otras cepas competitivas y la aplicación de radiaciones. La elaboración de conservas caseras se convirtió en un importante método para preservar alimentos con la invención del frasco de vidrio con tapa. El método preferido para la elaboración de conservas caseras es el método de envasado en caliente, en el que los alimentos precocinados calientes y parte del líquido en el que fueron cocinados se introducen en un frasco limpio y caliente. La boca del frasco se cubre con un disco metálico con un sello circular de goma. A

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continuación se cierra éste con una tapa que se enrosca parcialmente. Una vez tratado el frasco con agua caliente, durante el tiempo que requiera el tipo de alimento que contiene, se aprieta la tapa a fondo. El calor y la presión originados durante el proceso, expulsan la mayor parte del aire del frasco y minimizan el riesgo de multiplicación de microrganismos patógenos. El bocadillo es una conserva preparada a partir de frutas, el más conocido en nuestro medio es el tradicional bocadillo de guayaba. Sus ingredientes básicos son pulpa de fruta, azúcares, que le dan el efecto edulcorante y contribuyen al aporte en los sólidos solubles, además mejoran el cuerpo, la palatabilidad del producto, la apariencia, el color y el brillo y hacen posible la gelificación con pectinas de alto metoxilo . Adicionalmente, el bocadillo contiene acidulantes para ajustar el pH necesario para la gelificación de las pectinas de alto metoxilo presentes en la fruta, que le dará al bocadillo la consistencia propia para cortar la pasta sin perder la forma y textura. Para su elaboración se selecciona la guayaba madura y en buen estado que llega a la planta de procesamiento, la cual posteriormente se lava y desinfecta con una solución en agua potable de hipoclorito de sodio, para eliminar la contaminación y suciedad que se encuentra adherida a la fruta. A continuación la guayaba es ubicada en canastillas metálicas y sumergida en agua a ebullición contenida en el tanque de escaldado, con lo que se busca ablandar un poco la fruta e inactivar enzimas. Luego del escaldado se efectúa un enfriamiento con agua potable hasta tener una temperatura interna en la guayaba de 28° C para evitar así la sobrecocción. Una vez fría la guayaba es alimentada a la máquina despulpadora donde se separa la pulpa de fruta de la semilla. Esta pulpa es suministrada a la marmita junto con el azúcar y el acidulante requeridos, previamente pesados. En la marmita se realiza la mezcla y concentración de los ingredientes hasta alcanzar 75° Brix en contenido de sólidos solubles totales en la pasta. La pasta de bocadillo caliente es colocada en moldes para su enfriamiento durante aproximadamente 25 horas. Posteriormente el bocadillo se retira de los moldes, se taja y finalmente se empaca para su almacenamiento. El bocadillo no requiere refrigeración ya que posee un bajo

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contenido en agua y una alta presión osmótica que inhiben el desarrollo de microrganismos.

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PLANO DE LA PLANTA PROCESO DE POS-COSECHA FRUTAS EN CONSERVA

PROCESO VERDURAS PRECOSIDAS Recepcion

selección

RECEPCION

Selección

Recepcion de materia prima

Lavado

Elaboracion del jarabe

Evaporado Oficina Tapadora

en

Salida de producto terminado

almacen

Mezclado

Enjugue

Lavado

Selección

Enfriamiento

Despulpado

Pesaje

Escaldado

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Trozeado Escaldado

Secado

Oficina

Figura1. Plano de la planta

Escaldado Oficina

Enjugue

Despulpado

Pelado Pelado

e

Desaireacion

Lavado

Lavado

Almacenamiento

Escaldado J U G O S

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Lavado

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Selección

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Esterilizacion

secado

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Enfriamiento

Enjuage

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Adicion del jarabe

Desinfeccion P a s i l l o

ria m ie nt o

Envasado

Prelavado

En f

Esterilizacion de envases

Precoccion

Prelavado

C O N C E N T R A D O S

D E F R U T A

PRODUCTOS Y PROCESOS

Frutas en conserva- bocadillo

Figura 2: flujograma del bocadillo Descripción general El bocadillo es una conserva preparada a partir de frutas, el más conocido en nuestro medio es el tradicional bocadillo de guayaba. Sus ingredientes básicos son pulpa de fruta, azúcares, que le dan el efecto edulcorante y contribuyen al aporte en los sólidos solubles, además mejoran el cuerpo, la palatabilidad del producto, la apariencia, el color y el brillo y hacen posible la gelificación con pectinas de alto metoxilo Adicionalmente, el bocadillo contiene acidulantes para ajustar el pH necesario para la gelificación de las pectinas de alto metoxilo presentes en la fruta, que le dará al bocadillo la consistencia propia para cortar la pasta sin perder la forma y textura. Para su elaboración se selecciona la guayaba madura y en buen estado que llega a la planta de procesamiento, la cual posteriormente se lava y desinfecta con una solución en agua potable de hipoclorito de sodio, para eliminar la

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contaminación y suciedad que se encuentra adherida a la fruta. A continuación la guayaba es ubicada en canastillas metálicas y sumergida en agua a ebullición contenida en el tanque de escaldado, con lo que se busca ablandar un poco la fruta e inactivar enzimas. Luego del escaldado se efectúa un enfriamiento con agua potable hasta tener una temperatura interna en la guayaba de 28° C para evitar así la sobre cocción. Una vez fría la guayaba es alimentada a la máquina despulpadora donde se separa la pulpa de fruta de la semilla. Esta pulpa es suministrada a la marmita junto con el azúcar y el acidulante requeridos, previamente pesados. En la marmita se realiza la mezcla y concentración de los ingredientes hasta alcanzar 75° Brix en contenido de sólidos solubles totales en la pasta. La pasta de bocadillo caliente es colocada en moldes para su enfriamiento durante aproximadamente 25 horas. Posteriormente el bocadillo se retira de los moldes, se taja y finalmente se empaca para su almacenamiento. El bocadillo no requiere refrigeración ya que posee un bajo contenido en agua y una alta presión osmótica que inhiben el desarrollo de microrganismos. Producto: El bocadillo de guayaba es una pasta sólida con contenido de sólidos solubles totales de 75 °Brix y pH de 3.6, obtenida por cocción de una mezcla de pulpa de fruta de guayaba y azúcares. Materias Primas: Guayaba Azúcar(Sacarosa) Acidulantes (Acido cítrico) Insumos: Agua Hipoclorito de Sodio

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Verduras precocidas- zanahoria y arveja

Figura 3 – flujograma de verduras precocidas Descripción: El proceso de producción de vegetales precocidos deshidratados esta constituido por diversas etapas con las que se busca acondicionar y procesar los vegetales, para conservar el producto hasta el momento de su consumo y ofrecer al consumidor un producto de fácil preparación en casa. Los vegetales son recolectados y transportados hasta la planta de procesamiento donde se inspeccionan y pesan antes de someterlas al prelavado con el fin de remover la tierra y la suciedad superficial y permitir una mejor selección de los vegetales a procesar. Una vez seleccionados los vegetales, se realiza un lavado con cloro y un enjuague con agua potable. Posteriormente se lleva a cabo el pelado de las arvejas y de las zanahorias - que adicionalmente son cortadas en dados o cubos y se eliminan las partes no deseadas como las vainas y extremos. Una vez se ha troceado los vegetales, se someten a un tratamiento con agua caliente para inactivar las enzimas presentes en el alimento y a un posterior enfriamiento con el que se evita su sobrecocción. A continuación los vegetales son deshidratados con aire caliente para luego ser mezclados y finalmente empacados.

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Producto: Se define vegetales precocidos deshidratados como el producto elaborado con uno o mas vegetales frescos, sanos y limpios sometidos a tratamiento térmico apropiado sin modificar su estado físico general, y al que se le ha removido parcial o totalmente el agua de constitución por medios naturales o artificiales antes de su empaque y distribución al consumidor. Materias Primas: 

Zanahoria



Arveja

Insumos: 

Vapor



Agua de lavado



Agua de enfriamiento



Detergente y desinfectante



Empaques

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Postcosecha melones

Figura 4 – flujograma de postcosecha de melones Descripción: Las frutas y verduras a pesar de ser cosechadas no mueren sino que por el contrario mantienen su respiración hasta que alcanzan la etapa de madurez, declinando en la senescencia hasta que se da la total putrefacción de la fruta o vegetal por acción de bacterias, hongos e insectos. Así mismo los vegetales una vez cosechados sufren cambios internos como la deshidratación, reducción de carbohidratos y nutrientes y pérdida de la pigmentación [3, p. 5]. La calidad de la fruta o verdura que llegará a manos del consumidor final dependerá en gran medida del manejo de postcosecha a través del cual es posible reducir su respiración, retardando los cambios internos mencionados, conservando las frescura, sabor, color y calidad nutricional de la fruta o vegetal por más tiempo. De

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un modo general el manejo de postcosecha se puede definir como todas las operaciones a las que se someten las frutas y verduras para extender su frescura y propiedades organolépticas y abarca el tiempo comprendido entre la recolección o cosecha hasta su transporte y almacenamiento al punto de venta. El manejo de poscosecha es muy variado y depende esencialmente del fruto o vegetal que se esté procesando y de su destino: el consumidor final o la industria procesadora de alimentos. La Figura 15.01 presenta un esquema general del manejo de poscosecha al que puede ser sometido un producto agrícola. Producto: El melón comercial es un producto que ha sido sometido a un manejo de postcosecha que asegura su viabilidad y frescura a lo largo del periodo comprendido entre la cosecha y su venta al consumidor final. El manejo del melón incluye el lavado, desinfección, secado y empaque de las frutas. Materias Primas: Melones cosechados Insumos: 

Agua



Gas natural

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JUGOS

Anexo 4 – flujograma de jugo o nectar de guayaba

Descripción: El jugo de frutas es el líquido extraído de las frutas en buen estado sin realizarle ningún proceso de dilución, concentración ó fermentación. El jugo de frutas puede contener partes de la fruta tales como semillas o pieles que en el proceso no se puedan retirar siguiendo las buenas prácticas de fabricación (BPF). Los jugos que se preparen deben mantener las propiedades físicas, químicas, organolépticas y nutricionales de la fruta de donde provienen. Los jugos pueden ser de un solo tipo de fruta o de mezclar dos o más zumos de diferentes tipos de frutas. Para la elaboración del jugo se selecciona la guayaba en buen estado madura y fresca que llegan a la planta de procesamiento, se lava y desinfecta con una solución en

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agua potable de hipoclorito de sodio, para eliminar la contaminación y suciedad que se encuentra adherida a la fruta. A continuación la guayaba es ubicada en canastillas metálicas y sumergida en agua caliente contenida en el tanque de escaldado, con lo que se busca ablandar la fruta y reducir la población microbiana en la capa externa de la fruta. Luego del escaldado se efectúa un enfriamiento con agua potable para dar un choque térmico. Una vez fría la guayaba es alimentada a la máquina despulpadora donde se separa la pulpa de fruta de la semilla. Si se requiere se pasa otra vez por una despulpadora, con el objetivo de lograr una separación total por un lado de la semilla y por el otro de la pulpa con el jugo de la fruta. Luego se realiza una desaireación en donde se elimina el oxígeno disuelto para evitar la oxidación acelerada durante la pasteurización. Posteriormente se pasa el jugo parcialmente por un intercambiador de calor de placas hasta una temperatura aproximada de 40°C para ingresar al homogeneizador y regresar al intercambiador en donde tiene lugar un tratamiento térmico a 85°C sostenidos por 20 segundos, en el cual se inactiva la enzima peroxidasa causante del pardeamiento y los microorganismos presentes en el jugo. Finalmente el jugo ingresa a la sección de enfriamiento del intercambiador donde alcanza una temperatura de 25 °C con la cual sale el jugo para ser envasado. El envasado se hace en frío y a vacío para conservar el producto, finalmente se refrigera el producto en un cuarto frío para su posterior distribución. Producto: El Codex Alimentarius en su norma general para zumos (jugos) y néctares de frutas lo define de la siguiente manera: se entiende el líquido sin fermentar, pero fermentable, que se obtiene de la parte comestible de frutas en buen estado, debidamente maduras y frescas o frutas que se han mantenido en buen estado por procedimientos adecuados, inclusive por tratamientos de superficie aplicados después de la cosecha de conformidad con las disposiciones pertinentes de la Comisión del Codex Alimentarius. Algunos zumos (jugos) podrán elaborarse junto con sus pepitas, semillas y pieles, que normalmente no se incorporan al zumo (jugo), aunque serán aceptables algunas partes o componentes de pepitas,

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semillas y pieles que no puedan eliminarse mediante las buenas prácticas de fabricación (BPF). Podrán ser turbios o claros y podrán contener componentes restablecidos de sustancias aromáticas y aromatizantes volátiles, elementos todos ellos que deberán obtenerse por procedimientos físicos adecuados y que deberán proceder del mismo tipo de fruta. Podrán añadirse pulpa y células obtenidas por procedimientos físicos adecuados del mismo tipo de fruta. El nivel de grados Brix no debe modificarse al de la fruta en estado natural al ser exprimido para la elaboración del jugo. Materias Primas: 

Guayaba

Insumos: 

Agua



Hipoclorito de Sodio

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FRUTAS EN CONSERVA- DURAZNOS

Figura 6 – flujograma de frutas en conserva – duraznos Descripción: La humanidad desde tiempos inmemoriales encontró razones de importancia que lo llevaron a decidir producir y conservar los alimentos que no podía consumir de forma inmediata y completa luego de la cosecha. Una vez cosechadas las frutas sanas, pintonas o maduras, como todo ser vivo, están sometidas a procesos naturales de deterioro y descomposición progresivos. Este deterioro se ve acelerado por el inadecuado manejo que puede realizarse durante las operaciones de postcosecha. Este tipo de manejo favorece reacciones fisiológicas de deterioro, y en la mayoría de los casos facilitan la contaminación microbiana.

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Las principales condiciones internas del alimento que influyen en el desarrollo microbiano son: el contenido de humedad o mejor aún su disponibilidad del agua, aw, la acidez y pH, la capacidad tamponizante (buffer), el potencial oxirreducción (Eh), la composición nutricional, el grado de madurez, la presencia de constituyentes antimicrobianos y su estructura. Las condiciones externas al alimento que influyen en el desarrollo de microorganismos son: la temperatura, la humedad relativa, la composición de la atmósfera o del medio que rodea al alimento, el grado de contaminación, la flora o presencia de agentes depredadores circundantes y las radiaciones. Existen técnicas de conservación que le permiten al hombre controlar el daño producido por los microorganismos a las frutas. Cada técnica emplea efectos físicos

o

químicos

que

impiden

o

retardan

el

desarrollo

de

estos

microorganismos. Entre las técnicas más usadas se hallan las que estabilizan un alimento por el empleo adecuado de efectos como calor, frío, control de la actividad del agua, del oxígeno del aire, del ácido, presencia de sustancias químicas u otras cepas competitivas y la aplicación de radiaciones. La elaboración de conservas caseras se convirtió en un importante método para preservar alimentos con la invención del frasco de vidrio con tapa. El método preferido para la elaboración de conservas caseras es el método de envasado en caliente, en el que los alimentos precocinados calientes y parte del líquido en el que fueron cocinados se introducen en un frasco limpio y caliente. La boca del frasco se cubre con un disco metálico con un sello circular de goma. A continuación se cierra éste con una tapa que se enrosca parcialmente. Una vez tratado el frasco con agua caliente, durante el tiempo que requiera el tipo de alimento que contiene, se aprieta la tapa a fondo. El calor y la presión originados durante el proceso, expulsan la mayor parte del aire del frasco y minimizan el riesgo de multiplicación de microorganismos patógenos.

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Producto: Durazno en Conserva: Producto elaborado con duraznos sanos y limpios, envasados con medio de cobertura apropiada (jarabe), adicionado con edulcorantes naturales, aderezos o ingredientes aromatizantes permitidos, envasados herméticamente y sometidos a tratamientos físicos autorizados que garanticen su conservación. De acuerdo al Codex Alimentarius, los duraznos en almíbar deben pelarse y su forma de presentación puede ser enteros con o sin hueso (carozo), en mitades, en cuartos, en rodajas o trozos sin carozo; no debe presentar defectos en cuanto a color, sabor, aroma, textura y uniformidad. El peso escurrido del producto no debe ser menor al 54% del peso de agua destilada que cabe en el envase cerrado cuando esta completamente lleno. Se pueden utilizar los siguientes líquidos de gobierno: 

Agua



Zumos de fruta



Jarabe (mezcla de agua y sacarosa)



Muy diluido: Entre 10 y 14°Brix



Diluido: Entre 14 y 18°Brix



Concentrado: Entre 18 y 22°Brix



Muy concentrado: Mayor a 22°Brix

Comercialmente se venden en latas o en envase de vidrio, cortados en mitades y en presentaciones de 425 g, 590 g y 820 g, a un precio entre $3000/kg y $6000/kg. Una empresa pequeña produce alrededor de 300 toneladas anuales de conservas de distintas frutas.

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Materias Primas: 

Duraznos frescos y sanos: Las características fisicoquímicas del durazno son: Grados Brix del durazno: 10. Sólidos en suspensión: 1040 %, Acidez como Ácido Cítrico: 0.6%, Viscosidad y PH: 33.5%.



Sacarosa (Azúcar)

Insumos: 

Agua fría



Vapor

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FICHAS TECNICAS FICHA TECNICA DE NECTAR DE GUAYABA A- NOMBRE DEL PRODUCTO: NECTAR DE GUAYABA B. COMPOSICION DEL PRODUCTO EN ORDEN DECRECIENTE (2): GUAYABA AZUCAR ( SACAROSA ) ACIDULANTES ( ACIDO CITRICO) C. PRESENTACIONES COMERCIALES (3): ESTE PRODUCTO SE COMERCIALIZA EN PRESENTACIONES DE DIFERENTES GRAMAJES COMO 12O GR, 220 GR, 300 GR D. TIPO DE ENVASE Y MATERIAL DEL ENVASE: EL MATERIAL EN EL SE PRESENTA ESTE PRODUCTO EN ES EN FRASCOS O BOTALLAS DE VIDRIO O DE PLASTICO E- CONDICIONES DE CONSERVACION DEBE ALMACENARSE EN UN LUGAR FRESCO, SECO Y LIMPIO HASTA EL MOMENTO DE SU DISTRIBUCION , TEMPERATURA DE 0 – 15 º C

F- TIPO DE TRATAMIENTO (PROCESO DE ELABORACION) SELECCIÓN, LAVADO, ENJUAGUE, ESCALDADO, ENFRIAMIENTO, DESPULPADO,DESAIRACION, HOMOHENIZACION, PASTEURIZACION, ENVASADO,ESTIBADO, REFRIGERADO G - VIDA UTIL ESTIMADA LA VIDA UTIL ESTIMADA PARA ESTE PRODUCTO ES DE 1 MES A PARTIR DE SU ELABORACION FIRMA DE FICHA TECNICA NOMBRE MONICA FLOREZ

FIRMA monikflorez

REPRESENTANTE LEGAL ____

JEFE DE PRODUCCION ___

Declaro que conozco y acato los reglamentos sanitarios vigentes que regulan las condiciones sanitarias de las fábricas de alimentos y del producto para el cual se solicito el registro sanitario.

OBSERVACIONES:

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Tabla1.ficha técnica- néctar de guayaba FICHA TECNICA DE DURAZNOS EN CONSERVA A- NOMBRE DEL PRODUCTO: DURAZNOS EN CONSERVA B. COMPOSICION DEL PRODUCTO EN ORDEN DECRECIENTE (2): DURAZNOS FRESCOS AZUCAR ( SACAROSA ) ACIDULANTES ( ACIDO CITRICO) C. PRESENTACIONES COMERCIALES (3): este producto se comercializa en presentaciones de frascos de vidrio o latas, cortados en mitades y en p presentaciones de 425 g, 590G, Y 820 G a un precio entre $3000/kg y $6000/kg. D. TIPO DE ENVASE Y MATERIAL DEL ENVASE: este producto se presenta en frascos de vidrio, o en latas sellados herméticamente E- CONDICIONES DE CONSERVACION debe almacenarse en un lugar fresco, seco y limpio hasta el momento de su distribución , temperatura ambiental no superior A 30 ° C F- TIPO DE TRATAMIENTO (PROCESO DE ELABORACION) recepción, selección , lavado, acondicionamiento, pre cocción, ,esterilización de envases, preparación del jarabe, envasado adición del jarabe , evaporado, tapadora, esterilización, almacenamiento, refrigeración G - VIDA UTIL ESTIMADA la vida útil estimada para este producto es de 1 año a partir de su elaboración FIRMA DE FICHA TECNICA NOMBRE MONICA FLOREZ FIRMA monikflorez REPRESENTANTE LEGAL ____ JEFE DE PRODUCCION ___ Declaro que conozco y acato los reglamentos sanitarios vigentes que regulan las condiciones sanitarias de las fábricas de alimentos y del producto para el cual se solicito el registro sanitario.

OBSERVACIONES:

Tabla 2. Ficha técnica- duraznos en conserva

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FICHA TECNICA DEL BOCADILLO A- NOMBRE DEL PRODUCTO: B0CADILLO DE GUAYABA B. COMPOSICION DEL PRODUCTO EN ORDEN DECRECIENTE (2): Guayaba azúcar ( sacarosa ) acidulantes ( acido cítrico) C. PRESENTACIONES COMERCIALES (3): este producto se comercializa en presentaciones de diferentes gramajes como 125 gr, 250 gr, 500 gr D. TIPO DE ENVASE Y MATERIAL DEL ENVASE: el material en el se presenta este producto en es en papel Vinipel E- CONDICIONES DE CONSERVACION debe almacenarse en un lugar fresco, seco y limpio hasta el momento de su distribución , temperatura ambiental no superior a 30 ° c F- TIPO DE TRATAMIENTO (PROCESO DE ELABORACION) selección , lavado, enjuague, escaldado, enfriamiento, despulpado, pesaje, cocción, moldeo, desmolde, corte, empaque y Almacenamiento G - VIDA UTIL ESTIMADA la vida útil estimada para este producto es de 3 meses a partir de su elaboración FIRMA DE FICHA TECNICA NOMBRE MONICA FLOREZ

FIRMA monikflorez

REPRESENTANTE LEGAL ____

JEFE DE PRODUCCION ___

Declaro que conozco y acato los reglamentos sanitarios vigentes que regulan las condiciones sanitarias de las fábricas de alimentos y del producto para el cual se solicito el registro sanitario.

OBSERVACIONES:

Tabla 3. Ficha técnica - Bocadillo

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FICHA TECNICA DE ARVEJAS PRECOCIDAS A- NOMBRE DEL PRODUCTO: ARVEJAS PRECOCIDAS B. COMPOSICION DEL PRODUCTO EN ORDEN DECRECIENTE (2): ARVEJAS AROMA DE MENTA COLORANTES C. PRESENTACIONES COMERCIALES (3): "Envasado en vacío" en bolsas, con una cobertura de agua destilada que no excederá El 20% del peso total del producto - presentaciones de 500 gr, 1000gr y 3000gr D. TIPO DE ENVASE Y MATERIAL DEL ENVASE: este producto será empacado en bolsas selladas al vacío para garantizar la durabilidad del producto E- CONDICIONES DE CONSERVACION Producto perecedero, susceptible al mal manejo. Se transporta congelado a -18 °C Evitando el mezclado con material que se a toxico, corrosivo o con olores penetrantes F- TIPO DE TRATAMIENTO (PROCESO DE ELABORACION) Recepción de arveja, prelavado, selección, lavado, pelado, escaldado, enfriamiento, Secado, mezclado y empaque G - VIDA UTIL ESTIMADA La vida útil de este producto si se mantiene en refrigeración de -18°c es de 6 meses aproximadamente FIRMA DE FICHA TECNICA NOMBRE MONICA FLOREZ

FIRMA monikflorez

REPRESENTANTE LEGAL ____

JEFE DE PRODUCCION ___

Declaro que conozco y acato los reglamentos sanitarios vigentes que regulan las condiciones sanitarias de las fábricas de alimentos y del producto para el cual se solicito el registro sanitario.

OBSERVACIONES: Cualquier duda o información adicional remitirse a (NTC 1009)

Tabla 4. Ficha técnica – arvejas precocidas

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DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES INVOLUCRADAS EN CADA UNO DE LOS PROCESOS Diagrama de flujo del bocadillo INICIO

SELECCION DESCARTE

MADURACION LAVADO ENJUAGUE ESCALDADO ENFRIAMIENTO DESPULPADO PESAJE COCCION MOLDEO DESMOLDE CORTE EMPAQUE ALMACENAMIENTO FIN

Figura 7. Diagrama de flujo bocadillo

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DESCRIPCION DEL PROCESO – BOCADILLO Selección La guayaba llega a la planta de procesamiento transportada en camiones que son pesados en una báscula pesa camiones antes de la descarga de la guayaba en los puntos de recepción, en los cuales se verifica que la materia prima cumpla con las especificaciones requeridas. El objetivo de la selección es escoger solamente la fruta completamente madura que no tenga daño microbiano, separando aquella que no tiene la calidad requerida como lo son unidades sobre maduras, podridas, magulladas, quemadas por frío,

con hongos manchas lamosas, blancas, negras, verdes o cafés,

aporreadas y heridas por donde hayan podido entrar microorganismos ya que esto incide en el deterioro de la pulpa. Adicionalmente se separa los residuos de cosecha que vienen con la materia prima, así como la fruta verde, la cual es conducida a los cuartos de maduración dentro de canastillas plásticas. Esta clasificación entre guayaba verde, madura y sobremadura se realiza debido a que la pulpa debe provenir de frutas, cuyas características fisicoquímicas aporten un adecuado contenido en pectinas y sustancias aromáticas apropiadas. El estado de madurez de la fruta determinará el contenido de estas sustancias. Las guayabas verdes no han desarrollado el aroma, el color ni la calidad de pectina adecuados; por otra parte, la guayaba sobremadura seguramente producirá una pasta de consistencia blanda La selección se efectúa sobre una banda transportadora provista de mesa de acero inoxidable sanitario y disponiendo de canecas donde los operarios puedan colocar la fruta descartada. Se realiza por apreciación visual (color, madurez, estado, etc.) y olfativa de la fruta, separando las frutas sobremaduras, maduras y las verdes que serán retenidas hasta que se maduren en el cuarto de maduración.

El cuarto de maduración puede ser utilizado tanto para acelerar la maduración de la fruta como para retrazarla, haciendo uso del control de las condiciones de temperatura y humedad relativa dentro del cuarto. Las condiciones para acelerar la maduración en general son de temperatura de pulpa entre 18 y 19 °C y la

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humedad relativa ambiente del 95 al 98 En los casos de frutas climatéricas, también se puede ajustar la composición de la atmósfera de gases que rodean a las frutas. Este proceso es llevado a cabo bajo la hermeticidad del citado cuarto. Durante el proceso de maduración la temperatura de pulpa nunca debe superar los 19°C, pues se produce un daño conocido como cocinado, dando pulpas blandas, así mismo, la temperatura de almacenamiento no debe permanecer por debajo de los 14 °C, pues provocaría daño por frío, manifestándose en los frutos con opacidad y tonalidades grises subepidérmicas, desmejorando el valor del producto. Por su parte la humedad relativa ambiente, debe mantenerse en el orden de los 95-98 por debajo de estas las frutas tienen más sensibilidad al manchado, con simples roces, desmejorando la calidad del producto

Lavado y desinfección

Una vez que toda la fruta ha sido seleccionada, se somete a lavado y desinfección mediante el contacto de la guayaba con una solución de un producto desinfectante, como el hipoclorito de sodio con una concentración de 15 ppm en agua potable. Este lavado se realiza sumergiendo las guayabas en un tanque de inmersión provisto con una banda transportadora que permite un tiempo de retención de las frutas de aproximadamente 5 minutos. El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que viene en la fruta, así como retirar toda mugre o tierra adherida, jugo seco, insectos y residuos químicos que contamine la superficie de las frutas para facilitar los procesos siguientes y asegurar la calidad del producto .

Enjuague

El enjuague de la guayaba se realiza sobre la banda transportadora que sale del tanque de inmersión con aspersión de chorros de agua limpia. De esta manera se retirar los residuos de desinfectante, suciedad y microorganismos mediante aspersión a presión de agua potable.

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Escaldado

El escaldado es una tratamiento térmico corto que se aplica a la fruta con el fin de ablandar tejidos y con esto aumentar el rendimiento de pulpa; disminuir la contaminación superficial que aún permanece en la fruta e inactivas enzimas que puedan afectar características de color, sabor, aroma y apariencia evitando que continúen su proceso de maduración. El escaldado también contribuye a eliminar el aire atrapado y fijar el color natural de la fruta, lo cual facilitará el manejo de las frutas en pasos posteriores

De esta manera una vez que las guayabas han sido lavadas, se ubican en canastillas metálicas para ser trasladadas al escaldador, que es un tanque de acero inoxidable con chaqueta de vapor en donde se sumergen las canastillas en agua hirviendo durante 5 a 10 minutos a presión atmosférica.

El proceso de

escaldado se termina cuando el punto mas frió de la fruta alcanza una temperatura de 75 °C. El proceso de escaldado se termina cuando la cáscara de la fruta alcanza una temperatura de 75 °C; el interior de la fruta no se calienta sensiblemente, razón por la cual se conservan prácticamente intactas sus propiedades organolépticas y fisicoquímicas

enfriamiento

Luego del escaldado se efectúa un enfriamiento con agua potable en un tanque de acero inoxidable anexo al escaldador. Las canastillas de guayaba se sumergen en agua fría hasta que la fruta alcanza una temperatura interna de 28 °C. El enfriamiento se realiza con el objetivo de evitar la sobrecocción, el excesivo ablandamiento de los tejidos y el crecimiento de microorganismos

Despulpado y refinado

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El proceso de despulpado se inicia introduciendo la fruta entera y escaldada en la despulpadora. En esta operación se separa la parte comestible de las frutas, pulpa, de la no comestible, cáscara y semilla. La despulpadora esta formada por una carcaza cilíndrica cuyo eje tiene las aspas que son las que trituran la fruta y las hace pasar por el tamiz con orificios diseñado para este fin, cuyas perforaciones tienen diámetro de diferentes medidas que determinarán el tamaño final de las partículas de pulpa .

El tamaño de partícula obtenido en la pulpa influirá en la textura y apariencia del bocadillo. El grano fino permitirá obtener un producto de color uniforme y textura suave; el de grano grueso dará un bocadillo con puntos negros y su textura será áspera ; es por este motivo que además del despulpado se realiza una operación de refinado en la cual se reduce el tamaño de partícula de la pulpa, y se hace más pura la pulpa, es decir se eliminan pequeños residuos de cáscara y semillas que permanecen después del despulpado. El refinado se lleva a cabo en la misma despulpadora, solo que se le cambia la malla por otra de diámetro de orificio más fino y se trabaja a menor número de revoluciones por minuto. La malla inicial para el despulpado depende del diámetro de la semilla y la final, utilizada en el refinado, depende del tamaño de grano que se desee que tenga la pulpa.

Pesaje

Implica la cuantificación de la cantidad de materia prima adecuada para el proceso. En esta operación se efectúa el pesaje de la pulpa de guayaba, de azúcares y de ácido requerido para alcanzar el porcentaje de sólidos solubles y el pH propios de la pasta de bocadillo, así como la cantidad de ésta a comercializar. El pesaje de la pulpa y del azúcar se realiza en una bascula de capacidad apropiada y de precisión a las centenas o decenas de gramo. Para el cálculo de la

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cantidad de azúcar, a cuantificar se debe tener en cuenta que generalmente más del 40del peso total y 80del total de los sólidos en un bocadillo es azúcar. La cantidad de ácido que se requiere adicionar para ajustar el pH, que varia en la fruta por efecto de su grado de madurez, condiciones agronómicas y operaciones postcosecha a las que se sean sometidas, se calcula mediante una titulación de una cantidad exacta de pulpa, con una solución valorada del ácido que se espera emplear. El pH exacto requerido depende principalmente del contenido de sólidos solubles en el bocadillo, sin embargo este valor es alrededor de 3.6 .

Cocción

Luego de pesada la pulpa y el azúcar, son alimentadas a la marmita de cocción la cual esta provista de una chaqueta de vapor y de un sistema de agitación para realizar la mezcla y concentración de ingredientes del bocadillo. La elaboración de bocadillo requiere procesos de concentración del producto por evaporación de agua, mediante la aplicación de calor, para obtener una distribución homogénea de los ingredientes, conservar el producto al inactivar enzimas y eliminar microorganismos presentes en las materias primas; desairear el producto, obteniendo una masa de mejor apariencia, y para aumentar la estabilidad química (disminuir la oxidación de los componentes del color y el sabor). La operación de concentración generalmente se efectúa en una marmita abierta a temperaturas superiores a los 93 °C por más de 20 minutos. Inicialmente se mezcla toda la pulpa y el azúcar en la marmita necesarios para obtener una masa con menos de 18 °Brix. El azúcar deberá ser agregado a la pulpa de fruta lo antes posible del calentamiento para prevenir una degradación intensa de los componentes del aroma, sabor y color. Por el contrario, la solución de acido, para ajustar el pH, debe agregarse con agitación vigorosa lo más tarde posible, es decir inmediatamente antes de servir la masa de bocadillo en los moldes donde gelificará finalmente el producto.

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La cocción del bocadillo termina cuando se ha alcanzado un mínimo de 75 grados Brix (o porcentaje de sólidos solubles) leídos en refractómetro a 20 °C. La determinación de la concentración de la mezcla se puede realizar empleando un refractómetro, para lo cual se tomar una pequeña porción del producto, se deja enfriar a temperatura ambiente y se coloca sobre el prisma del refractómetro; finalmente se lee en la escala del aparato la concentración.

Moldeo y enfriamiento

Alcanzado el punto final, la mezcla caliente se vierte en bandejas metálicas cubiertas de plástico en el fondo para evitar que la pasta se pegue al molde cuando finalice el proceso de enfriamiento. Se requiere que el proceso de moldeo se realice en caliente, porque la disminución de la temperatura en la masa aumenta la viscosidad, y la hace inmanejable.

La

pasta caliente de

bocadillo

vertida

en

las bandejas se

distribuye

uniformemente, con la ayuda de una cuchilla con un ancho diseñado para que la pasta quede con un espesor uniforme. De manera que la cuchilla se debe deslizar sobre el producto de tal forma que la parte inferior toque la pasta con lo que se garantiza un producto de igual tamaño de capas; con simetría y homogeneidad. La masa se deja reposar en bandejas sobre mesas de acero inoxidable durante 25 horas para su solidificación, en un cuarto a temperatura de 18°C y humedad relativa de 70 a 80

El tiempo de enfriamiento no debe ser inferior a 25 horas,

pero tampoco debe exceder las 45 horas porque el producto final tendría una dureza mucho mayor que la deseada.

Desmolde

Luego de las 25 horas de enfriamiento en ambiente fresco e higiénico, las bandejas son colocadas sobre una mesa de acero inoxidable con banda

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transportadora, donde las lonjas de bocadillo son retiradas manualmente de los moldes, para proceder posteriormente a su tajado.

Corte

El bocadillo obtenido en forma de bloques, se taja en la maquina tajadora en presentaciones individuales de 6 cm de largo por 5 cm de ancho y 3 cm de espesor, con el fin de facilitar su comercialización.

Empaque

La masa sólida, seca y porcionada se empaca en películas de polietileno con el objetivo de aislar del medio ambiente el bocadillo, evitando así su contaminación y manteniendo sus características hasta el momento de su consumo. Esto se logra mediante un empacado con el mínimo de aire, que garantice higiene, barrera contra la humedad, facilidad de manejo y exhibición y que extienda su vida útil. Adicionalmente, los bocadillos empacados se colocan en cajas de cartón para su comercialización.

Almacenamiento y distribución

El almacenamiento del bocadillo se debe realizar en lugares aireados, a temperatura ambiente, con baja humedad y protegido contra la luz solar. No requiere refrigeración para su almacenamiento dado la estabilidad física, química y microbiológica de este producto, que se debe fundamentalmente al pH ácido del bocadillo, al proceso térmico llevado a cabo y a la alta concentración de sólidos que posee luego de su preparación, lo que previene el desarrollo de microorganismos en el producto.

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DESCRIPCION DEL PROCESO VERDURAS PRECOCIDAS

Diagrama de flujo de verduras precocidas RECEPCION

PRELAVADO

SELECCION RECHAZO LAVADO Y DESINFECCION

PELADO TROZEADO

ESCALDADO

ENFRIAMIENTO

SECADO

MEZCLADO

EMPAQUE

FIN

Figura 8. Diagrama de flujo verduras precocidas

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Recepción Arveja

Los vegetales son transportados en camiones a la planta de procesamiento donde son pesados previamente. Posteriormente se descargan los bultos, cajas o canastas de hortalizas a procesar sobre la mesa de recepción, donde se realiza una inspección aleatoria de la frescura de la materia prima para comprobar su calidad, tomando en cuenta el color, textura y olor.

Prelavado de Arveja

En esta etapa se procede inicialmente a descartar manualmente la parte del vegetal que no sea comestible (hojas o pedúnculos). A continuación, los vegetales se someten a una operación de rápida limpieza con agua, cuyo objetivo es eliminar los restos de tierra y suciedad superficial que trae consigo la materia prima antes que entre a la línea de proceso, y así permitir una mejor selección de los vegetales a procesar.

Selección de Arveja

Una vez que la materia prima está limpia, se procede a la selección del vegetal sobre una banda transportadora provista de mesas de acero inoxidable a sus lados. En esta etapa se separa la hortaliza que será procesada y que por tanto continuará en la línea de procesamiento, de la partida, rota, dañada, magullada o sobre madura, que debe ser eliminada o destinada a otro uso por no cumplir con las condiciones requeridas para su procesamiento. La selección pude efectuarse por peso, tamaño, forma, color y madurez.

Lavado y desinfección de Arveja

La hortaliza seleccionada se somete a lavado y desinfección mediante el contacto de ésta con una solución de un producto desinfectante, como el hipoclorito de

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sodio, con una concentración de 15 ppm en agua potable. Este lavado se realiza sumergiendo las hortalizas en un tanque de inmersión provisto con una banda transportadora que permite un tiempo de retención de las hortalizas de aproximadamente 5 minutos. El agua dentro del tanque se reemplaza periódicamente durante el día y debe ser suficiente para remover la suciedad. El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que viene en los vegetales, así como retirar toda la tierra adherida, jugo seco, insectos, restos de contaminantes del cultivo, restos de plaguicida y residuos químicos que contaminan la superficie de los vegetales para facilitar los procesos siguientes y asegurar la calidad del producto evitando las complicaciones derivadas de la contaminación que la materia prima puede contener.

Pelado de Arveja

Es la operación de remoción de la piel o cubierta externa de la hortaliza, por medios físicos o mecánicos como el uso de cuchillos o aparatos similares. Las máquinas utilizadas el pelado, tratan de reproducir el movimiento de la mano en el pelado manual. También se puede hacer uso de calor o métodos químicos, que producen la descomposición y el deterioro de la pared celular de la cutícula, de modo que sea más fácil la remoción de la cáscara por pérdida de integridad de los tejidos.

El pelado permite una mejor presentación del producto, así mismo favorece la calidad sensorial al eliminar la cáscara. Sin embargo esta operación requiere especial cuidado en su ejecución por su incidencia en el rendimiento, ya que al eliminar la cubierta externa de los vegetales puede ser removida parte de la pulpa.

Tras el pelado, se precisa de una revisión manual para eliminar partes verdes, roces o ennegrecimientos de los vegetales. Si el lote con dichos defectos es pequeño, su arreglo y repaso puede ser llevado a cabo por los operarios, mientras

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que si la presencia de defectos es abundante, el producto deberá volver a la máquina peladora.

Escaldado de Arveja

El escaldado es un tratamiento térmico corto, que consiste en sumergir el material en agua caliente o hacerlo pasar a través de una atmósfera de vapor de agua, con lo que se busca disminuir la contaminación superficial que aún permanece en el vegetal e inactivar enzimas presentes, que pueden ocasionar reacciones químicas y/o bioquímicas que causen malos olores, malos sabores y pérdida del color natural del producto, evitando así mismo, que continúen su proceso de maduración. El escaldado también contribuye a expulsar el aire atrapado intercelularmente

y

fijar

el

color

natural

de

la

hortaliza.

Una vez que las hortalizas han sido peladas y troceadas se ubican en canastillas para ser trasladadas al tanque de escaldado, que es un tanque de acero inoxidable con chaqueta de vapor, en donde se sumergen las canastillas en agua en ebullición por periodos entre 1 a 5 minutos a presión atmosférica. El tiempo de exposición y la temperatura de operación dependen principalmente de la cantidad de hortaliza a escaldar así como de la clase, tamaño y estado de madurez del material que se va a procesar. Es importante controlar la temperatura y el tiempo de aplicación, teniendo en cuenta que es preferible un tratamiento de alta temperatura por un período corto. Al finalizar es recomendable detener rápidamente el escaldado mediante un enfriamiento.

Enfriamiento de Arveja

Luego del escaldado, se efectúa un enfriamiento rápido e inmediato con agua potable en un tanque de acero inoxidable anexo al escaldador. Las canastillas de hortalizas se sumergen en agua fría hasta que los vegetales alcancen una temperatura interna de 28°C. El enfriamiento se realiza con el objetivo de evitar la

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sobrecocción del producto, el excesivo ablandamiento de los tejidos y el crecimiento de microorganismos

Recepción de Zanahoria

Los vegetales son transportados en camiones a la planta de procesamiento donde son pesados previamente. Posteriormente se descargan los bultos, cajas o canastas de hortalizas a procesar sobre la mesa de recepción, donde se realiza una inspección aleatoria de la frescura de la materia prima para comprobar su calidad, tomando en cuenta el color, textura y olor.

Prelavado de Zanahoria

En esta etapa se procede inicialmente a descartar manualmente la parte del vegetal que no sea comestible (hojas o pedúnculos). A continuación, los vegetales se someten a una operación de rápida limpieza con agua, cuyo objetivo es eliminar los restos de tierra y suciedad superficial que trae consigo la materia prima antes que entre a la línea de proceso, y así permitir una mejor selección de los vegetales a procesar.

Selección de Zanahoria

Una vez que la materia prima está limpia, se procede a la selección del vegetal sobre una banda transportadora provista de mesas de acero inoxidable a sus lados. En esta etapa se separa la hortaliza que será procesada y que por tanto continuará en la línea de procesamiento, de la partida, rota, dañada, magullada o sobre madura, que debe ser eliminada o destinada a otro uso por no cumplir con las condiciones requeridas para su procesamiento. La selección pude efectuarse por peso, tamaño, forma, color y madurez.

Lavado y desinfección de Zanahoria

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La hortaliza seleccionada se somete a lavado y desinfección mediante el contacto de ésta con una solución de un producto desinfectante, como el hipoclorito de sodio, con una concentración de 15 ppm en agua potable. Este lavado se realiza sumergiendo las hortalizas en un tanque de inmersión provisto con una banda transportadora que permite un tiempo de retención de las hortalizas de aproximadamente 5 minutos. El agua dentro del tanque se reemplaza periódicamente durante el día y debe ser suficiente para remover la suciedad.

El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que viene en los vegetales, así como retirar toda la tierra adherida, jugo seco, insectos, restos de contaminantes del cultivo, restos de plaguicida y residuos químicos que contaminan la superficie de los vegetales para facilitar los procesos siguientes y asegurar la calidad del producto evitando las complicaciones derivadas de la contaminación que la materia prima puede contener.

Pelado de Zanahoria

Es la operación de remoción de la piel o cubierta externa de la hortaliza, por medios físicos o mecánicos como el uso de cuchillos o aparatos similares. Las máquinas utilizadas el pelado, tratan de reproducir el movimiento de la mano en el pelado manual. También se puede hacer uso de calor o métodos químicos, que producen la descomposición y el deterioro de la pared celular de la cutícula, de modo que sea más fácil la remoción de la cáscara por pérdida de integridad de los tejidos.

El pelado permite una mejor presentación del producto, así mismo favorece la calidad sensorial al eliminar la cáscara. Sin embargo esta operación requiere especial cuidado en su ejecución por su incidencia en el rendimiento, ya que al eliminar la cubierta externa de los vegetales puede ser removida parte de la pulpa.

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Tras el pelado, se precisa de una revisión manual para eliminar partes verdes, roces o ennegrecimientos de los vegetales. Si el lote con dichos defectos es pequeño, su arreglo y repaso puede ser llevado a cabo por los operarios, mientras que si la presencia de defectos es abundante, el producto deberá volver a la máquina peladora.

Trozado de Zanahoria

Luego de la operación de pelado, se procede a dividir el material en porciones apropiadas según la naturaleza del producto que se va a preparar ya sea por razones de tamaño o de presentación. La zanahoria, por ejemplo, se corta en cubos,

mientras

que

las

arvejas

no

requieren

de

esta

operación.

Con el trozado de las hortalizas se alcanzan diversos objetivos, tales como la uniformidad en formas y pesos para una mejor presentación en el envasado del producto, la penetración del calor en los procesos térmicos en forma más homogénea, la uniformidad en el secado ya que favorece la relación superficie/volumen,

aumentando

la

eficacia

del

proceso.

El trozado requiere de un diseño de maquinaria diferente dependiendo del producto a elaborar, en este sentido existen equipos para producir tiras, rebanadas o cubos; no obstante, se debe realizar con herramientas o equipos que produzcan cortes limpios, que involucren pocas capas de células y que no provoquen un daño masivo en el tejido, evitando los efectos perjudiciales de un cambio de color y sabor en el producto y buscando obtener la mayor cantidad posible de material aprovechable.

Escaldado de Zanahoria

El escaldado es un tratamiento térmico corto, que consiste en sumergir el material

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en agua caliente o hacerlo pasar a través de una atmósfera de vapor de agua, con lo que se busca disminuir la contaminación superficial que aún permanece en el vegetal e inactivar enzimas presentes, que pueden ocasionar reacciones químicas y/o bioquímicas que causen malos olores, malos sabores y pérdida del color natural del producto, evitando así mismo, que continúen su proceso de maduración. El escaldado también contribuye a expulsar el aire atrapado intercelularmente

y

fijar

el

color

natural

de

la

hortaliza.

Una vez que las hortalizas han sido peladas y troceadas se ubican en canastillas para ser trasladadas al tanque de escaldado, que es un tanque de acero inoxidable con chaqueta de vapor, en donde se sumergen las canastillas en agua en ebullición por periodos entre 1 a 5 minutos a presión atmosférica. El tiempo de exposición y la temperatura de operación dependen principalmente de la cantidad de hortaliza a escaldar así como de la clase, tamaño y estado de madurez del material que se va a procesar. Es importante controlar la temperatura y el tiempo de aplicación, teniendo en cuenta que es preferible un tratamiento de alta temperatura por un período corto. Al finalizar es recomendable detener rápidamente el escaldado mediante un enfriamiento.

Enfriamiento de Zanahoria

Luego del escaldado, se efectúa un enfriamiento rápido e inmediato con agua potable en un tanque de acero inoxidable anexo al escaldador. Las canastillas de hortalizas se sumergen en agua fría hasta que los vegetales alcancen una temperatura interna de 28°C. El enfriamiento se realiza con el objetivo de evitar la sobrecocción del producto, el excesivo ablandamiento de los tejidos y el crecimiento de microorganismos

Secado

El secado permite eliminar el exceso de agua en los vegetales y envasar un

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producto seco, con lo que se logra prolongar la vida útil del producto fresco cortado. La desecación tiene lugar a una temperatura de entre 55 y 60°C y se realiza en un secador de bandejas por el cual circula aire caliente dentro del cual permanecen los alimentos hasta que su contenido final de agua es del cuatro al ocho por ciento.

Mezclado

Una vez los vegetales cortados han salido del túnel de secado y se encuentran secos, se agregan a la mezcladora. El objetivo de esta etapa es mezclar en conjunto, tan uniformemente como sea posible, todos los vegetales que serán posteriormente empacados, este caso las arvejas y la zanahoria en cubos. En esta operación es importante asegurar la homogeneidad de la mezcla.

Empaque

Finalmente, el proceso termina con las operaciones de pesado y empacado del producto en bolsas. Esta operación tiene como objetivo aislar del medio ambiente los vegetales procesados, evitando así su contaminación y manteniendo sus características hasta el momento de su consumo. Esto se logra mediante un empacado con el mínimo de aire, que garantice higiene, barrera contra la humedad, facilidad de manejo y exhibición y que extienda su vida útil. Adicionalmente en el empaque deben estar impresas las instrucciones de conservación del alimento y el plazo máximo en el que debe consumirse.

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO POS- COSECHA DE MELONES INICIO

RECEPCION Y PESAJE SELECCION

MADURACION

RECHAZO DESINFECION

ENJUAGUE

SECADO

EMPAQUE

ALMACENAMIENTO

Figura 9. Diagrama de flujo post cosecha de melones Recepción y pesaje

Las frutas cosechadas son transportadas desde las áreas de cultivo hacia la planta de me manejo de postcosecha, donde son pesadas para controlar el ingreso de materia prima.

Selección

El objetivo de la selección es escoger solamente la fruta completamente madura que no tenga daño microbiano, separando aquella que no tiene la calidad

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requerida como lo son unidades sobre maduras, podridas, magulladas, quemadas por frío, con hongos manchas lamosas, blancas, negras, verdes o cafés, aporreadas y heridas por donde hayan podido entrar microorganismos ya que esto incide en el deterioro de la pulpa. Adicionalmente se separa los residuos de cosecha que vienen con la materia prima, así como la fruta verde, la cual es conducida a los cuartos de maduración dentro de canastillas plásticas.

La selección se efectúa sobre una banda transportadora provista de mesa de acero inoxidable sanitario y disponiendo de canecas donde los operarios puedan colocar la fruta descartada. Se realiza por apreciación visual (color, madurez, estado, etc.) y olfativa de la fruta, separando las frutas sobre maduras, maduras y las verdes que serán retenidas hasta que se maduren en el cuarto de maduración.

Desinfección

Una vez que toda la fruta ha sido seleccionada, se somete a lavado y desinfección mediante el contacto de los melones con una solución de un producto desinfectante, como el hipoclorito de sodio con una concentración de 15ppm en agua potable. Este lavado se realiza sumergiendo los melones en un tanque de inmersión provisto con una banda transportadora que permite un tiempo de retención

de

las

frutas

de

aproximadamente

5

minutos.

El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que viene en la fruta, así como retirar toda mugre o tierra adherida, jugo seco, insectos y residuos químicos que contamine la superficie de las frutas para facilitar los procesos siguientes y asegurar la calidad del producto .

Enjuague

El enjuague de los melones se realiza sobre la banda transportadora que sale del

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tanque de inmersión con aspersión de chorros de agua limpia. De esta manera se retiran algunas trazas de desinfectante, suciedad y microorganismos mediante aspersión a presión de agua potable.

Secado

La remoción de la humedad superficial de los melones es esencial para su conservación debido a que la presencia de agua favorece el crecimiento de los microorganismos que los pueden afectar. Una fruta tendrá una mayor estabilidad.

Empaque

El empaque es una etapa clave en el manejo de postcosecha pues de éste dependerá que las frutas puedan soportar los impactos y la manipulación que sufrirán

durante

el

transporte,

almacenamiento

y

exhibición.

Los melones secos son colocados en canastas, algunas veces con algún material de relleno como papel para amortiguar los impactos que sufrirá durante el transporte. Las canastas se encarrilan en estibas y se llevan hacia los camiones de despacho.

Almacenamiento

El almacenamiento se realiza en cuartos fríos para conservar una calidad óptima post cosecha. Las temperaturas a las cuales se realiza este proceso pueden estar entre los 2 a 5°C. Generalmente el enfriamiento con aire es la práctica más común.

53

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ELABORACIÓN DE JUGO DE GUAYABA INICIO

SELECCION MADURACION

RECHAZO

LAVADO Y DESINFECCION

ENJUAGUE

ESCALDADO ENFRIAMIENTO

DESPULPADO DESAIREACION HOMOGENIZACION PASTEURIZACION ENVASADO

ESTIBADO

REFRIGERACION

Figura 9. Diagrama de flujo jugo de guayaba

54

Selección

La guayaba llega a la planta de procesamiento transportada en camiones que son pesados en una báscula para camiones antes de la descarga de la guayaba en los puntos de recepción, en los cuales se verifica que la materia prima cumpla con las especificaciones

requeridas.

El objetivo de la selección es escoger solamente la fruta completamente madura que no tenga daño microbiano, separando aquellas que no tienen la calidad requerida como lo son unidades sobremaduras, putrefactas, magulladas, quemadas por frío, con hongos, manchas o con heridas por donde hayan podido entrar microorganismos ya que esto incide en el deterioro de la pulpa . Esta clasificación entre guayaba verde, madura y sobremadura se realiza debido a que la pulpa debe provenir de frutas, cuyas características fisicoquímicas aporten un adecuado contenido en pectinas y sustancias aromáticas apropiadas. El estado de madurez de la fruta determinará el contenido de estas sustancias. Las guayabas verdes no han desarrollado el aroma, el color ni la calidad de pectina adecuados; por otra parte, la guayaba sobremadura seguramente producirá una pasta

de

consistencia

blanda.

La selección se efectúa sobre una banda transportadora provista de mesa de acero inoxidable sanitario y disponiendo de canecas donde los operarios puedan colocar la fruta descartado. Se realiza por apreciación visual (color, madurez, estado, etc.) y olfativa de la fruta, separando las frutas sobremaduras, maduras y las verdes que serán retenidas hasta que se maduren en el cuarto de maduración. El cuarto de maduración puede ser utilizado tanto para acelerar la maduración de la fruta como para retrazarla, haciendo uso del control de las condiciones de temperatura y humedad relativa dentro del cuarto. Las condiciones para acelerar la maduración en general son de temperatura de pulpa entre 18 y19 °C y la humedad relativa ambiente del 95 al 98%. Durante el proceso de maduración la temperatura de pulpa nunca debe superar los 19°C, ya que en estas condiciones se produce un daño conocido como cocinado, dando pulpas blandas, así mismo,

55

la temperatura de almacenamiento no debe permanecer por debajo de los 14 °C, pues provocaría daño por frío, manifestándose en los frutos con opacidad y tonalidades grises subepidérmicas, desmejorando el valor del producto. Por su parte la humedad relativa ambiente, debe mantenerse en el orden de los 95 - 98%, por debajo de estas las frutas tienen más sensibilidad al manchado, con simples roces, desmejorando la calidad del producto Lavado y Desinfección Una vez que toda la fruta ha sido seleccionada, se somete a lavado y desinfección mediante el contacto de la guayaba con una solución de un producto desinfectante, como el hipoclorito de sodio con una concentración de 15 ppm en agua potable. Este lavado se realiza sumergiendo las guayabas en un tanque de inmersión provisto con una banda transportadora que permite un tiempo de retención

de

las

frutas

de

aproximadamente

5

minutos.

El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que viene en la fruta, así como retirar toda mugre o tierra adherida, jugo seco, insectos y residuos químicos que contamine la superficie de las frutas para facilitar los procesos siguientes y asegurar la calidad del producto . Enjuague

El enjuague de la guayaba se realiza sobre la banda transportadora que sale del tanque de inmersión con aspersión de chorros de agua limpia. De esta manera se retiran los residuos de desinfectante, suciedad y microorganismos mediante aspersión a presión de agua potable. Escaldado

El escaldado es una tratamiento térmico corto que se aplica a la fruta con el fin de ablandar tejidos y con esto aumentar el rendimiento de pulpa; disminuir la contaminación superficial que aún permanece en la fruta e inactivas enzimas que

56

puedan afectar características de color, sabor, aroma y apariencia evitando que continúen su proceso de maduración. El escaldado también contribuye a eliminar el aire atrapado y fijar el color natural de la fruta, lo cual facilitará el manejo de las frutas en pasos posteriores. Para realizar el tratamiento térmico se puede utilizar agua,

vapor

o

aire

caliente.

De esta manera una vez que las guayabas han sido lavadas, se ubican en canastillas metálicas para ser trasladadas al escaldador, que es un tanque de acero inoxidable con chaqueta de vapor en donde se sumergen las canastillas en agua hirviendo durante 5 a 10 minutos a presión atmosférica. El proceso de escaldado se termina cuando la cáscara de la fruta alcanza una temperatura de 75 °C; el interior de la fruta no se calienta sensiblemente, razón por la cual se conservan

prácticamente

intactas

sus

propiedades

organolépticas

y

fisicoquímicas. Enfriamiento

Luego del escaldado se efectúa un enfriamiento con agua potable en un tanque de acero inoxidable anexo al escaldador. Las canastillas de guayaba se sumergen en agua fría hasta que la fruta alcanza una temperatura interna de 28 °C. El enfriamiento se realiza con el objetivo de evitar la sobrecocción, el excesivo ablandamiento de los tejidos y el crecimiento de microorganismos. Despulpado y Refinado El proceso de despulpado se inicia introduciendo la fruta entera y escaldada en la despulpadora. En esta operación se separa la parte comestible de las frutas, pulpa;

de

la

no

comestible,

cáscara

y

semilla.

La despulpadora esta formada por una carcaza cilíndrica cuyo eje tiene las aspas que son las que trituran la fruta y las hace pasar por el tamiz con orificios diseñado para este fin, cuyas perforaciones tienen diámetro de diferentes medidas que

57

determinarán

el

tamaño

final

de

las

partículas

de

pulpa.

Posteriormente al proceso de despulpado se sigue con la operación de refinado cuyo objetivo es reducir el tamaño de partícula de la pulpa, y hacer más pura la pulpa, es decir se eliminan pequeños residuos de cáscara y semillas que permanecen

después

del

despulpado.

El refinado se lleva a cabo en la misma despulpadora, solo que se le cambia la malla por otra de diámetro de orificio más fino y se trabaja a menor número de revoluciones por minuto. La malla inicial para el despulpado depende del diámetro de la semilla y la final, utilizada en el refinado, depende del tamaño de grano que se desee que tenga la pulpa. Desaireación

Durante los procesos anteriormente realizados se encierra aire en forma de burbujas suspendidas o disueltas en el jugo que pueden afectar la eficiencia de los posteriores procesos u oxidar el ácido ascórbico (vitamina C) presente en el néctar. Esta operación permite eliminar el aire u otros gases que puedan generar olores desagradables. Homogeneización

El objetivo de este proceso es mezclar bien el néctar obtenido para estandarizarlo, mejorar su aspecto y obtener la mejor calidad ya que la composición de la fruta utilizada varía en cuanto a madurez, cultivo y época de cosecha. Pasteurización

En la pasteurización el producto se calienta a una temperatura tal que los microorganismos patógenos sean destruidos. Después de haber realizado el calentamiento se sigue con un enfriamiento cuyo objetivo es evitar la sobrecocción

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y evitar la supervivencia de microorganismos termófilos. Esto beneficia al producto final ya que permite mayores tiempos de almacenamiento, Existen varios factores que determinan el tiempo y la temperatura requeridos para pasteurizar como: composición,

pH,

viscosidad.

La pasteurización contribuye a aumentar la vida útil bajo refrigeración de 3 a 4 semanas. Los tiempos de pasteurización son cortos para mantener la calidad del jugo; generalmente se trabaja a temperaturas entre 80 y 95°C sostenidos de 10 a 20 segundos. La temperatura a trabajar es definida de manera tal que los microorganismos sean inactivados y además evita la formación de alcohol por fermentación del azúcar. Envasado

El jugo finalmente pasa a ser envasado en frío y al vacío en botellas de vidrio que al final son selladas con tapas metálicas. Estibado

Adicionalmente, los jugos ya envasados son colocados en canastas plásticas y éstas a su vez en estibas para su posterior refrigeración. Refrigeración

Se almacena en un cuarto frío el producto ya pasteurizado, esto se realiza para conservar el producto con sus características físicas, químicas y organolépticas.

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DESCRIPCIÓN DE PROCESO DE FRUTAS EN CONSERVA – DURAZNOS INICIO RECEPCION SELECCION FINALIDAD

LIMPIEZA Y LAVADO FINALIDAD ACONDICIONAMIENTO INSPECCION ELIMINACION

LIMPIEZA PRECOCCION ADICION DEL JARABE

ESTERILIZACION DE ENVASE

EVAPORADO

LABORACION DEL JRABE

ESTERILIZACION ENFRIAMIENTO

ALMACENAMIENTO

FIN

Figura 10. Diagrama de flujo frutas en conserva- duraznos

60

Recepción y Selección

Las frutas son transportadas en camiones hasta la fábrica. La carga es pesada en la recepción para conocer la cantidad de frutas que esperan recibir tratamiento. En este momento se sacan muestras de las materias primas para determinar si alcanzan la calidad requerida por la empresa. Al mismo tiempo se evalúa el tamaño, grado de maduración, temperatura durante el transporte, sustancias extrañas adheridas y presencia de materias nocivas como vidrio o metal, con el objeto de conocer si se encuentran dentro de los parámetros prefijados.

La selección se realiza desde tres puntos de vista: de acuerdo al tamaño (grande, mediano o pequeño), a la madurez (verde, media madurez o pintón, maduro y pasado o sobremadura) y al aspecto (sano o alterado). Para la determinación de la calidad de los productos envasados la clasificación juega un papel sumamente importante. Su finalidad es uniformar el producto, para poder así estandarizar las operaciones (esterilización en especial) del proceso de elaboración.

Lavado - Limpieza El objetivo principal del lavado y/o limpieza es eliminar tierra y restos vegetales. Al mismo tiempo, mediante este proceso se logra una importante disminución de la carga microbiana que las materias primas traen superficialmente. Luego se dirigen hacia el proceso siguiente: pelado, descarozado y corte. En estos procesos es de fundamental importancia que el agua sea renovada continuamente para que no se transforme en un caldo de cultivo a raíz de los sucesivos lavados. Otros sistemas combinan el lavado por aspersión e inmersión en un mismo mecanismo con excelentes resultados. Se realiza para retirar sustancias extrañas, tales como polvo y materiales pegajosos adheridos al fruto, entre

otros.

Es necesario incorporar cloro al agua de lavado de la materia prima. El cloro actúa como agente desinfectante y debe ser agregado en dosis adecuadas para que la

61

determinación de cloro activo residual, realizado en cualquier punto del tramo de lavado, sea de no menos de 0,2 ppm ni más de 0,5 ppm. Esta cantidad depende de la materia orgánica que acompañe al alimento como contaminante. Este tratamiento asegura la higienización de la materia prima y la resguarda de olores y sabores extraños. Las finalidades principales del lavado son: 1. Separar polvo, tierra, suciedad, partes de plantas, materias extrañas, huevos de insectos, fragmentos de insectos, etc. 2. Reducir considerablemente la carga bacteriana y así aumentar la eficiencia del proceso de esterilización. 3. Mejorar la calidad y el aspecto de los productos. Luego hay que enjuagar los duraznos con chorros de aspersión de agua a presión sobre la banda transportadora para retirar trazas de desinfectante. Acondicionamiento

Bajo este nombre se engloban una serie de operaciones previas a la elaboración de la conserva y que difieren para cada fruta. Pelado: Su finalidad es eliminar la cáscara con el mínimo de pulpa. Cortado y Descarozado: El corte es realizado con el fin de obtener partes prácticamente iguales de la fruta (trozos); debe cortarse en formas llamativas y agradables a la vista del consumidor. El descarozado se hace con el fin de retirar la(s) pepa(s) del fruto y dejar la sola pulpa. Presentaciones adecuadas de frutas en conserva Inspección

La inspección y selección manual de las frutas, es la forma tradicional de eliminar

62

el material no deseado de la línea de producción tal como restos de piel, unidades defectuosas por falta de consistencia, de uniformidad de color, rasgaduras etc. Se realiza sobre cintas o juegos de rodillos, antes del envasado.

Precocción

Antes de envasar las frutas, estas se someten a una breve cocción en agua o vapor de agua durante unos pocos minutos y a temperaturas por debajo de 100°C. La fruta se ubica en canastillas metálicas y se introducen al tanque que contiene agua hirviendo, el tiempo varía según el tipo de producto y de su estado de

madurez,

para

los

duraznos

es

de

2

minutos.

La precocción o escaldado se realiza para fijar el color de los productos, inactivar enzimas, eliminar aire y gases, remover sabores extraños del alimento y completar el lavado del producto, reduciendo la carga microbiana y la contaminación. Esterilización envase El envase se debe esterilizar para eliminar los microorganismos patógenos que puedan causar algún daño al producto. Industrialmente se realiza en una autoclave industrial, que mantiene en su interior los envases a 100°C durante 5 minutos. Envasado

El proceso más importante en la elaboración de una conserva es el envasado, el cual consiste en calentar los alimentos y sellarlos en recipientes herméticos junto con el jarabe; si este proceso no se lleva a cabo con las precauciones suficientes de

sanidad,

el

producto

se

dañaría.

El llenado se efectúa en recipientes de vidrio o metal y se realiza mecánica o manualmente. El envase debe soportar el producto listo y seleccionado.

63

Un buen envase para conserva debe cumplir las siguientes condiciones: Capacidad perfecta, resistencia al calentamiento y al enfriado sucesivo, fácil manejo, tanto vacío como lleno, debe reducir al mínimo las roturas y descartes, debe ser de fácil embalaje y resistencia al transporte, resistencia a la acción química de los componentes del alimento, buena conductibilidad, poco peso y costo reducido. Elaboración del Jarabe Los jarabes son los líquidos que se agregan a las frutas antes de las operaciones de expulsado, cierre, remachado, esterilización y enfriado. Estos líquidos generalmente se preparan en dependencias anexas en tanques calefaccionados que

poseen

dispositivos

de

agitación.

El jarabe se elabora en un tanque con agitación a partir de sacarosa y agua, el tanque esta provisto de una chaqueta de vapor y de un sistema de agitación para realizar

la

mezcla.

La sacarosa necesaria para fabricar el jarabe se transporta desde un silo de almacenamiento

por

transporte

neumático.

Jarabes o solución de gobierno: Su objetivo es llenar los espacios que deja el producto, desalojar el aire, el cual puede producir alteraciones en el producto. Actúa de intermediario para la transmisión de la temperatura, de amortiguador, evitando así que el producto sufra durante el proceso de transporte y, acentúa y mejorar el gusto característico del producto. Para producir conservas de durazno el jarabe utilizado es de 50°Brix, para obtener un producto de 22°Brix.

64

Adición del Jarabe Existen diferentes tecnologías de aplicación de jarabes. Algunas de ellas trabajan en forma lineal y el tarro lleva un movimiento a velocidad regulada, recibiendo el líquido caliente mediante picos vertedores. Otras, las rotativas, trabajan con sistemas que combinan el llenado con la eliminación del aire logrando al mismo tiempo

llenado

y

disminución

de

la

presión

interior

del

recipiente.

Dentro de las variables a controlar durante el proceso de llenado se incluye el peso del sólido, el volumen del líquido de gobierno, el cociente sólidos/líquidos, la densidad del producto envasado, el espacio de cabeza y la temperatura del producto

durante

el

llenado.

Una operación de llenado perfectamente controlada resulta esencial en cualquier operación de envasado ya que la falta de control de esta etapa puede implicar riesgos

tanto

para

la

calidad

como

para

la

inocuidad

del

producto.

El sobrellenado puede provocar que el tratamiento térmico aplicado en los esterilizadores resulte inferior al necesario. Si el envase está más lleno queda menos espacio para la agitación del producto y la transferencia de calor resulta diferente a la prevista. Además se pueden originar grietas en las uniones del envase por el desplazamiento de una mayor cantidad de producto en su interior haciendo

presión

sobre

las

juntas.

El control de llenado es necesario también para mantener los límites precisos de espacio de cabeza; el espacio libre en la parte superior del recipiente puede influir sobre la efectividad del proceso de agotamiento del aire en el interior del envase. Exhausting

Es una operación muy importante en el proceso de envasado, ya que además de reducir al mínimo la tensión sobre los cierres del envase durante el tratamiento

65

térmico, la eliminación del oxígeno ayuda a conservar la calidad y a reducir la corrosión interna. Su objetivo es la eliminación del aire disuelto en el producto y la formación de un consecutivo vacío dentro del envase. El oxígeno es indeseable porque reacciona con el producto afectando en forma adversa su calidad, provoca o acelera la corrosión de la hojalata (en caso del uso de latas como envase de la conserva), reduce el valor nutritivo del alimento al oxidar y destruir ciertas vitaminas (A y C), y puede provocar en muchos alimentos una coloración gris o marrón

grisácea.

Así pues el Exhausting o pre esterilización tiene por propósito eliminar el aire que queda en el espacio libre del envase y el disuelto en el producto, preserva el color del producto por eliminación del oxígeno, produce un vacío dentro del espacio libre y

evitar

la

destrucción

de

vitaminas

A

y

C.

El vacío en el interior del recipiente puede lograrse mediante distintos métodos. Algunos de ellos, lo producen al inyectar vapor en el espacio libre de la parte superior del recipiente, para lo cual éste atraviesa un túnel de vapor antes de ser cerrado; el método resulta eficaz en lo que respecta a los valores de vacío logrados.

En el proceso del exhausting, después del llenado, los tarros se hacen pasar por un túnel, por el cual circula vapor de agua (80°C). Con esto, el contenido se dilata, ocupando todo el volumen interior del envase, de modo que una vez cerrado el tarro y enfriado, se produce un cierto vacío en su interior. Cierre del recipiente Su objetivo es cerrar definitivamente el envase para someterlo a la esterilización. Un recipiente cerrado herméticamente es un requisito indispensable para la inocuidad de un alimento enlatado. Si las uniones o cierres no cumplen las normas establecidas o si aparecen orificios u otros defectos, es probable que se produzca contaminación posterior al tratamiento térmico. En esta operación las variables de

66

control radican fundamentalmente en el mantenimiento de las máquinas remachadoras y en el conocimiento que los mecánicos y el personal especializado restante tengan sobre las especificaciones de las máquinas de la empresa. Los mecánicos deben conocer las consecuencias de un cierre anormal sobre la calidad

y

la

inocuidad

microbiológica

de

los

productos

enlatados.

Los envases de vidrio para conservas vegetales deben ser transparentes y disponer de un cierre hermético y duradero que resulte adecuado para el tratamiento industrial al que serán sometidos. Las tapas (según su tipo) se colocan y cierran en máquinas tapadoras con flujo de vapor. Esterilización industrial La esterilización industrial o comercial de un alimento envasado sometido a tratamiento térmico puede definirse como la situación alcanzada mediante la aplicación de calor suficiente, por sí sola o en combinación con otros tratamientos adecuados, para obtener un alimento exento de microorganismos capaces de multiplicarse en las condiciones normales de almacenamiento, con el fin de asegurar la conservación del producto inalterado durante tiempo indefinido.

El control del proceso real de envasado de frutas puede ser considerado en dos fases. La primera se refiere a los factores relacionados con las operaciones previas al tratamiento térmico, tales como el control de la temperatura antes de que la conserva entre al baño maría o autoclave según el caso, el control del tiempo transcurrido desde el cierre del envase hasta la recepción del tratamiento calórico y el control de cierre de los envases. La segunda fase consiste en supervisar el buen funcionamiento de los esterilizadores y sus dispositivos de medición.

El tiempo de esterilización es de 10 min.

67

Enfriamiento

El enfriamiento, al que se someten los tarros luego de la esterilización, debe realizarse cuidadosamente para evitar la contaminación del contenido de los envases con microorganismos procedentes del medio usado para el enfriamiento. Se

hace

con

el

fin

de

detener

el

proceso

de

cocción.

Se debe tener en cuenta que durante el enfriamiento la temperatura interior del producto, al final del proceso, debe oscilar entre los 37 y 40°C. De esta manera, se evita el desarrollo de microorganismos termófilos esporulados que pudieron resistir el tratamiento térmico y que se multiplican en el rango de temperaturas entre 45 y 55°C.

Las conservas se sumergen mediante unas canastillas de acero inoxidable en un tanque con agua fría. Almacenamiento y distribución El recipiente seleccionado, para conservar alimentos por acción del calor, deberá cumplir las condiciones previstas durante su almacenamiento y distribución.

Lo importante es que el recipiente conserve su integridad para mantener las condiciones de inocuidad del producto. Para ello se hace necesario evitar la corrosión externa que puede conducir a la perforación del envase. Este fenómeno de corrosión será frecuente si ha sido dañada la cubierta externa del envase y se acelerará en condiciones de almacenamientos incorrectos que incorporen humedad o cambios bruscos de temperatura que conducen a condensación. Este fenómeno se hace más común cuando las latas son apiladas de tal manera que evitan

la

circulación

del

aire.

La alteración física de los recipientes puede ocurrir al mover sin cuidado las pilas de latas o frascos, trayendo como consecuencia roturas o deformaciones que

68

además de brindar condiciones para una posterior contaminación hacen que la misma pierda valor comercial.

LISTADO DE MAQUINARIA, EQUIPOS E INSTRUMENTOS QUE INTERVIENEN EN CADA UNO DE LOS PROCESOS Equipos utilizados para realizar verduras precocidas 

CB-0401 Bandas transportadoras



PK-0801 Empacadora para verduras



M-1301 Mezclador



CT-0501 Tanques de cocción



SC-1301 Transportador de Tornillo sin fin



PN-0901 Transportador neumático

Equipos utilizados para realizar Concentrados de fruta “bocadillo” 

S-0701 Báscula



TW-0701 Banda con tanque de inmersión



BT-0701 Banda transportadora con mesa



VB-0701 Banda Transportadora Vertical



AE-0701 Brazo elevador



CM-0702 Cuarto de maduración



D-0701 Despulpadora



PM-0701 Empacadora de bocadillo



M-0701 Marmita con sistema de agitación



CM-0501 Tajadora



E-0701 Tanque de calentamiento

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Equipos utilizados en Post cosecha 

TW-0701 Banda con tanque de inmersión



VB-0701 Banda Transportadora Vertical



CB-0401 Bandas transportadoras



TD-1501 Secador de túnel

Equipos utilizados en la realización de Jugos 

TW-0701 Banda con tanque de inmersión



BT-0701 Banda transportadora con mesa



VB-0701 Banda Transportadora Vertical



AE-0701 Brazo elevador



DA-1601 Desaireador



D-0701 Despulpadora



EM-1601 Envasadora



PL-0101 Estibadores



HM-0101 Homogenizador



E-0101 Intercambiador de calor de placas



E-0701 Tanque de calentamiento

Equipos utilizados en Frutas en conserva 

A-1707 Autoclave



PT-1711 Cerradora



SW-1601 Ducha de Aspersión de agua



EM-1706 Envasadora de frutas



EM-1709 Llenadora de jarabe



M-0701 Marmita con sistema de agitación



SM-1704 Peladora, descarozadora y cortadora



FT-1710 Túnel de vapor



V-1708 Tanque de almacenamiento de sacarosa



E-0701 Tanque de calentamiento

70

DESPLIEGUE Y DESCRIPCION DE DOS EQUIPOS

LIOFILIZADOR El Liofilizador consta de una cámara de trabajo cilíndrica con una tapa de material acrílico transparente y bandejas, todo montado en una superficie de trabajo de acero inoxidable Los productos a liofilizar pueden ser congelados en la cámara de trabajo antes de ser secados. La velocidad de secado puede ser controlada aplicando calor a la cámara de trabajo mediante una resistencia con controlador de temperatura. La cámara de condensación también tiene tapa de material acrílico transparente para poder observar la acumulación de hielo. Un calentador eléctrico descongela la cámara y el tapón de hielo puede retirarse desde arriba, aunque también es posible dejar que se derrita por completo y se drene a través del tapón de vaciado. La liofilización involucra varias etapas:

71

Figura 11. Etapas de liofilización 

Congelación y acondicionamiento a bajas temperaturas: Se busca que el producto ya congelado tenga una estructura sólida sin intersticios en los que se encuentre líquido concentrado para propiciar que todo el secado ocurra por sublimación. En los alimentos se pueden obtener distintas mezclas de estructuras luego de la congelación que incluyen cristales de hielo, eutécticos, mezclas de eutécticos y zonas vítreas amorfas.



Secado por sublimación de solvente del producto a vacío: el cambio de fase de hielo a vapor requiere gran cantidad de energía suministrada para lograr mantener la temperatura baja y el vacío requerido. ya que si alguna de estas condiciones se modifican podrían formarse pequeñas zonas de líquido que afectaran la calidad final del producto. Existen dos vías para realizar este secado; hacia el interior de la muestra donde el calor tiene que atravesar capas congeladas (sistemas liofilizados en bandeja, sin granular) o secas (en granulados), generándose un considerable riesgo de fusión del material intersticial o quemar la superficie del producto que ya está seco. Cuando se realiza el secado mediante la liofilización se distinguen tres fases o etapas:

72

Figura 12. Fases de liofilización 

Fase 1: Etapa conductiva. Inicialmente, por el calentamiento de la muestra, la velocidad de sublimación crece rápidamente hasta llegar a un máximo. En ella se lleva a cabo la mayor parte de remoción de agua del producto (entre un 75-90%).



Fase 2: Primera etapa difusiva. Muestra un descenso importante de la velocidad de sublimación debido a la formación de una capa porosa de material seco que opone resistencia creciente al flujo de calor y al vapor a medida que procede el secado.



Fase 3: Segunda etapa difusiva. La velocidad de sublimación continúa decreciendo de forma que se aproxima a cero. Esto debido a que el calor necesario para retirar el agua ligada es más alto que el calor de sublimación.



Almacenamiento del producto seco en condiciones controladas: Los productos liofilizados y adecuadamente empacados tienen un tiempo de vida útil ya que en buena medida retienen las propiedades físicas, químicas, biológicas y organolépticas de sus estados frescos. La liofilización, reduce las pérdidas de calidad debidas al deterioro por reacciones químicas, causado por degradación enzimática y no enzimática.

73

Sin embargo, la oxidación de lípidos, inducida por los bajos niveles de humedad a los que lleva el producto durante el secado, es un problema a considerar para los productos liofilizados. Las reacciones de oxidación de lípidos se controlan, empacando los productos liofilizados en recipientes impermeables al oxígeno. La degradación no enzimática es evitada por la rápida transición de alto a bajo contenido de humedad. El uso de rangos bajos de temperatura también evita la desnaturalización de proteínas en los productos liofilizados. En la transferencia de calor y masa se combinan la acción de la temperatura y

los gradientes de presión como fuerzas impulsoras, que

deben vencer las resistencias puestas por el espesor de la muestra y sus características físicas. El espesor es importante: mientras este es más delgado hay menor resistencia para que el flujo de calor y masa pase a través de la muestra. Partes internas

FIGURA 13. Partes internas del Liofilizador y condiciones de trabajo.

74

Cámara de liofilización: En esta cámara se introducen las bandejas con el producto a liofilizar, la cámara cuenta con placas y/o serpentines que se enfrían por expansión directa de refrigerantes libres de CFC’s y HCFC’s y se calientan con fluido térmico como Glicol que transfiere calor por conducción y radiación para que se congele el alimento a su ves se caliente el refrigerante para poder sublimar el agua mediante la aplicación de vacío. La cámara de liofilización está provista además con un manómetro que indica la presión del sistema además esta cámara esta conectada al condensador a través de una válvula para alto vacío, cuyo fin es que sea mínima la resistencia al paso de los vapores generados en la sublimación del solvente. Puerta o Tapa: Esta parte de la cámara es de acrílico cristal transparente o de acero inoxidable, de diseño flotante, que permite un asentamiento uniforme del sello. Bandejas del Liofilizador: Soportan el producto a ser liofilizado. Son construidas en acero inoxidable de fondo plano y el material se dispone en capas finas de 1.5 a 2cm de espesor. Para productos farmacéuticos el material se dispone en dosis unitarias en viales, ampollas y frascos. Ventilador: Permite distribuir aire frío por toda la cámara de liofilización esta ubicado en la parte posterior de la cámara. Condensador: Es un elemento de intercambio térmico, en cual se hace cambiar de estado un flujo de vapor a fase líquida mediante el intercambio de calor con otro fluido que se encuentra a una menor temperatura.; el fluido a condensar en este caso es el vapor que se produce en la cámara del Liofilizador. Incluye en su interior una serpentina, condensadora de los vapores, cuyo enfriamiento se obtiene por expansión directa del gas refrigerante.

75

Bomba de vacío: Equipo que succiona generando un medio de trabajo con una presión menor a la atmosférica descargando a la presión atmosférica. Crea el vacío que se necesita para sublimar el solvente presente en el producto y además permite succionar el vapor que se genera en la cámara de liofilización para facilitar su remoción y condensación. Panel de comando e instrumentación: El equipo es de accionamiento Automático o manual, el panel de comando, posee un control eléctrico individual para cada operación del proceso, con llave, protección térmica y señalización luminosa. Sistema de limpieza: La cámara de liofilización cuenta con un sistema de limpieza CIP que permite limpiar los serpentines para cambiar de fluido refrigerante al fluido de calentamiento. Además, un sistema CIP moderno contempla ahorros significativos que obtendrá en el líquido para la CIP (al reciclar las soluciones de limpieza), en el agua (el sistema está diseñado para utilizar la cantidad de agua óptima requerida) y en las horas-hombre. Tubo de refrigerante: Tubería en forma de serpentín a través de la cual circula el líquido refrigerante encargado de retirar calor al material de liofilización.

Como funciona La liofilización se lleva a cabo en dos pasos: En primer lugar se disminuye el contenido de agua hasta un 15%, y a continuación el contenido de agua se reduce hasta un 2% aproximadamente por deshidratación evaporativa manteniendo el alimento a presión reducida y aumentando más la temperatura. Finalmente, el vapor se condensa. En detalle la liofilización se lleva a cabo de la siguiente forma:

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Congelación del alimento: El método a seguir dependerá de si el alimento es sólido o líquido. En el caso de sólidos se utiliza una congelación rápida dando lugar a cristales pequeños que dañan menos la estructura. Por el contrario, en los alimentos líquidos conviene que la congelación sea lenta para que se forme una red cristalina con sus canales que posibilitará la salida del vapor de agua. El congelamiento del producto, ya sea entero o trozado y dependiendo del tamaño del producto, se realiza distribuyéndolo en bandejas que ingresan al liofilizador, equipo llamado intercambiador de placas donde cada placa se intercala con las bandejas del producto. Se utiliza como fluido refrigerante freón, el cual circula por los serpentines y al accionar el compresor disminuye la temperatura en la cámara de liofilización y el material se congela. Vacío: El vacío consiste en la disminución de la presión por debajo de la atmosférica. En el caso del agua el punto triple está situado a 0ºC y 4,58 torr (610 Pa). Si el alimento se mantiene por debajo de esa presión y se calienta el alimento, el hielo sublimará, es decir se convertirá en vapor sin pasar por el estado líquido. El calor es transferido desde las placas o serpentines al producto tanto por radiación como por conducción, utilizando glicol como fluido de calentamiento y produciendo la sublimación del hielo presente en el producto. Condensación: El vapor de agua es luego captado por un sistema de refrigeración que lo elimina del sistema: El condensador debe de tener suficiente area de transferencia de calor y capacidad de enfriamiento para condensar toda el agua que sublima a una temperatura inferior a la del producto. (Si la temperatura del condensador es superior a la del producto, el vapor de agua tenderá hacia éste y se parará el proceso de secado).

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Usos La liofilización tiene usos variados entre los que se destacan la industria de alimentos, como leche, obtención de extractos, conservación de restos arqueológicos, vacunas y conservación de materia orgánica

SECADOR DE TUNEL El secador de túnel es un equipo que retira la humedad de un producto mediante aire caliente que circula a través del túnel y de las vagonetas que se encuentran en su interior. Esencialmente consiste en un túnel que puede tener hasta un poco mas de 20 m de longitud con una sección transversal rectangular de, hasta 2m x 2m; en él se encuentran rieles para mover unas vagonetas a lo largo de la cámara de secado. Un sistema de calefacción calienta el aire que entra a la cámara y éste circula a través de las vagonetas con el producto a secar. El tiempo de residencia en el secador debe ser lo suficientemente largo para reducir al valor deseado el contenido de humedad del sólido. Para operaciones a temperaturas relativamente bajas, generalmente se calienta el gas con vapor; mientras que para temperaturas más elevadas y especialmente para productos que no necesitan mantenerse absolutamente limpios, se puede utilizar el gas producido por una combustión. Puede utilizarse el flujo en paralelo o a contracorriente del gas y del sólido; en algunos casos, ventiladores dispuestos a lo largo de los lados del túnel soplan el gas a través de los camiones en flujo tangencial. La operación puede ser básicamente adiabática o el gas puede calentarse con espirales de calentamiento a lo largo de su trayectoria a través del secador; en este caso, la operación puede ser básicamente a temperatura constante. Parte del gas puede reciclarse, como en el caso de los secadores por lotes, para economizar calor.

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Los túneles de desecación suelen clasificarse basándose en la dirección relativa del movimiento del producto y del aire. Secador de túnel en paralelo: Las principales características de esta clase de túnel son: 1. Las direcciones de la corriente del aire y del producto en desecación son las mismas. 2. Permite alcanzar elevadas velocidades de evaporación inicial debido a que pueden utilizarse temperaturas del aire relativamente altas sin riesgo de sobrecalentar el producto. 3. A medida que el producto avanza a lo largo del túnel se va poniendo en contacto con aire cada vez más frío, por lo cual se evita que el calor dañe al producto. 4. Es difícil conseguir contenidos en humedad muy bajos debido a que al final del túnel las condiciones de desecación son pobres. Secador de túnel en contracorriente: Las principales características de esta clase de túnel son: 1. Las direcciones de la corriente del aire y del producto en desecación son contrarias. 2. La velocidad de desecación es relativamente pobre en la parte inicial del túnel. 3. Las condiciones en el final de túnel aire seco y caliente permiten conseguir contenidos de humedad bajos, pero existe el riesgo de sobrecalentamiento del material vegetal. Este sistema es generalmente más económico en el uso del calor que el paralelo. Bandejas: Las bandejas pueden ser de fondo liso o enrejado. En estas últimas, el material se debe colocar sobre un papel, tela o fibra sintética

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especial donde la circulación del aire caliente fluye sobre el material desde arriba hasta abajo. El material de soporte debe facilitar la limpieza y prevenir la contaminación del producto. Sistema de movimiento de las carretillas: Permite desplazar las carretillas en el túnel de secado para secar el material. El sistema de conducción de carretillas organiza y controla los transportes en el túnel. Los medios de transporte utilizados son carretillas con conducción automatizada a través de una cinta sin fin de transporte mecánico. Quemador: Dispositivo para quemar combustible líquido, gaseoso o ambos (excepcionalmente también sólido) y producir calor generalmente mediante una llama. El combustible usado puede ser gaseoso, generalmente gas natural, butano propano etc., líquido generalmente gasóleo (también fuel) o una combinación de ambos (gas y gasóleo), llamándose entonces mixto. Ventilador: Es un dispositivo para agitar o mover aire o gas. Básicamente crea una corriente de aire moviendo unas paletas o álabes. Es utilizado en el secador de túnel para direccional el aire de secado. Bomba de vacío: Crean un ambiente dentro del secador a presiones menores que la atmosférica con el fin de lograr una mejor remoción de humedad sin afectar las propiedades del producto a secar. Cámara de secado: Es la zona donde se remueve la humedad de los sólidos que se introducen al proceso, dentro de esta circula el aire proveniente de los quemadores, que se distribuye de forma homogénea debido a la función de los ventiladores. COMO FUNCIONA En una extremidad del túnel se encuentra la fuente de calor: fuego de madera, carbón, fuel oil, calefacción a vapor o eléctrica; en la otra extremidad un ventilador aspirador.

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Las bandejas se apilan sobre carros o vagonetas dejando espacios entre las bandejas para que pase el aire de desecación. Las vagonetas cargadas se introducen de una en una, a intervalos adecuados, en el túnel de desecación; las vagonetas se introducen por la parte opuesta a la fuente de calor. A medida que se introduce una carretilla por el extremo "húmedo" del túnel (el extremo húmedo del túnel es el extremo de salida del aire del secador ya que en este punto el aire se encuentra más frío y húmedo), se retira otra carretilla de producto seco por el "extremo seco" (extremo del túnel más caliente, es decir, a la entrada del aire). El aire se mueve mediante ventiladores que lo hacen pasar a través de calentadores y luego fluye horizontalmente entre las bandejas, aunque también se produce cierto flujo a través de las mismas. Normalmente se emplean velocidades del aire del orden de 2,5 a 6,0 m/s. El calentamiento del aire se produce por medio de quemadores y los ventiladores permiten que el aire caliente fluya a través de las bandejas de producto.

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