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• Diego Rivarola

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Universidad Austral de Chile Facultad de Ciencias Escuela de Química y Farmacia

PROFESOR PATROCINANTE: Marco Reyes M. INSTITUCIÓN: Laboratorios Centrovet Ltda.

PROFESOR CO-PATROCINANTE: Alejandro Jerez M. INSTITUTO: Farmacia FACULTAD: Ciencias

“ESTUDIO DE LAS NECESIDADES Y PROPUESTAS PARA LA OBTENCIÓN DE CONDICIONES PARA LLEVAR A CABO LA VALIDACIÓN DE LIMPIEZA DEL ÁREA DE BETALACTÁMICOS”

Internado presentado como parte de los requisitos para optar al Título de Químico Farmacéutico.

RODRIGO ANDRÉS BARRA SANHUEZA VALDIVIA – CHILE 2012

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I want to believe…

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AGRADECIMIENTOS

A mis padres y hermanos, por su apoyo incondicional, confianza y aliento entregados durante toda mi vida. A Laboratorios Centrovet, por la oportunidad de realizar mi internado. Entregándome herramientas para mejorar el desempeño profesional. Al departamento de Producción Fármacos por el apoyo recibido durante la ejecución de este estudio, a mi tutor Q.F. Marco Reyes por la oportunidad entregada para demostrar mis capacidades y poner en práctica las enseñanzas adquiridas durante el periodo universitario. A mí querida Escuela de Química y Farmacia por el apoyo recibido durante toda mi carrera universitaria y a todos los docentes que han participado directa o indirectamente en mi formación profesional. A todos mis amigos y conocidos creados durante la Universidad, todos ustedes sin darse cuenta han sido fundamentales en mi desarrollo personal. A mi querida, adorada y admirada compañera, Victoria, por el apoyo incondicional, cariño y consejos entregados.

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ÍNDICE DE CONTENIDOS ESTUDIO PARA LA VALIDACIÓN DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN EN PLANTA DE PRODUCTOS BETALACTÁMICOS. ............................................................................... 9 GLOSARIO ................................................................................................................... 9 ABREVIATURAS ........................................................................................................ 12 RESUMEN .................................................................................................................. 13 SUMMARY .................................................................................................................. 14 1.- INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 15 2.- OBJETIVOS ........................................................................................................... 19 2.1.- OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 19 2.3.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................... 19 3.- MATERIALES Y MÉTODOS .................................................................................. 20 3.1.- MATERIALES .................................................................................................. 20 3.1.1.- EQUIPAMIENTO ....................................................................................... 20 3.2.- MÉTODOS ...................................................................................................... 22 3.2.1.- DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO ................................................ 22 3.2.2.- DESCRIPCIÓN DE PROCESOS INVOLUCRADOS DE INTERÉS EN EL ESTUDIO.............................................................................................................. 22 3.2.3.- EVALUACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN INVOLUCRADA EN EL PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA. ....................................................................... 34

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3.2.4.- DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE LIMPIEZA PARA LA GENERACIÓN DE PROTOCOLO DE VALIDACIÓN. .......................................... 35 3.2.5.- PERSONAL Y CAPACITACIÓN ................................................................ 37 4.- RESULTADOS ....................................................................................................... 38 4.1.- RESULTADOS DEL ÁREA DE ESTUDIO ....................................................... 38 4.1.1.- PRINCIPIO ACTIVO TRAZADOR Y LÍMITES DE ACEPTACIÓN. ............ 38 4.1.2.- REQUISITOS PREVIOS ........................................................................... 41 4.2.- EVALUACIÓN Y ACTUALIZACIÓN DE DOCUMENTACIÓN .......................... 43 4.3.- EVALUACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS.......................................................... 44 4.3.1.- ANÁLISIS DE DETERGENTE POR CONDUCTIVIDAD Y pH. ................. 44 4.3.2.- MÉTODO DE MUESTREO DE ACTIVO TRAZADOR PROPUESTO. ...... 46 4.3.3.- ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS PROPUESTOS. .................................... 49 5.- DISCUSIÓN ........................................................................................................... 52 6.- CONCLUSIONES .................................................................................................. 62 7.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 63 8.- ANEXOS ................................................................................................................ 66

ANEXO Nº1:

PLANO DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE PRODUCTOS BETALACTÁMICOS……………………………………………....

ANEXO Nº2:

66

POS DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN UTILIZADO EN EL ÁREA DE BETALACTÁMICOS……………………………........

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ANEXO Nº3:

LISTA DE CHEQUEO SEGÚN NORMAS DEL ISP Y LAS GMP DE LA FDA………………………………………………….

ANEXO Nº4:

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PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE RECUPERACIÓN DEL MÉTODO DE MUESTREO POR HISOPADO………………………………………………………...

ANEXO Nº5:

DETERMINACIÓN DE LINEALIDAD DEL DETERGENTE DIVERFLOW 156………………………………………………....

ANEXO Nº6:

70

73

CODIFICACIÓN DE MUESTRAS DE PRINCIPIO ACTIVO PARA LÍQUIDOS INYECTABLES Y DETERMINACIÓN DE CONCENTRACIONES

ACEPTADAS

DE

AGENTE

TRAZADOR……………………………………………………….. ANEXO Nº7:

PROCEDIMIENTO RECUENTO DE MICROORGANISMOS EN

SUSPENSIÓN

POR

TORUNDA

EN

SUPERFICIE……………………............................................... ANEXO Nº8:

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CODIFICACIÓN DE MUESTRAS MICROBIOLÓGICAS EN MOLINO COLOIDAL……………………………………………...

88

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ÍNDICE DE FIGURAS FIGURA Nº1: Reactor de fabricación de líquidos inyectables…………………………. 23 FIGURA Nº2: Molino coloidal y sistema de recirculación………………………………. 24 FIGURA Nº3: Dosificadora peristáltica Watson Marlow modelo 505-di………………. 25 FIGURA Nº4: Mezclador tipo pantalón de uso exclusivo para amoxicilina…………… 26 FIGURA Nº5: Hisopo estéril disponible utilizado en los procesos de muestreo de p.a. y microbiológico……………………………………………………….. 47 FIGURA Nº6: Esquematización de direcciones en las que se debe pasar el hisopo estéril………………………………………………………………………… 48 FIGURA Nº7: Etiqueta de mantención de equipo……………………………………….. 56

ÍNDICE DE TABLAS TABLA Nº1:

Factor de toxicidad ƒT en función de la DL50……………………...…… 29

TABLA Nº2:

Factor de ocupación ƒO…………………………………………………… 29

TABLA Nº3:

Factor de dificultad ƒD……………………………………………………... 29

TABLA Nº4:

Factor de solubilidad en agua ƒS, en ppm………………………………. 30

TABLA Nº5:

Productos y especificaciones requeridas para selección de peor caso 39

TABLA Nº6:

Puntos obtenidos de acuerdo a metodología de Barbosa de Alencar.. 39

TABLA Nº7:

P.a. involucrados y estados de validación de metodologías analíticas. 41

TABLA Nº8:

Equipamiento involucrado y estado de calificación…………………….. 42

TABLA Nº9:

Estados de calificación y calibración de instrumentos y equipos de

42

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análisis……………………………………………………………….………. TABLA Nº10: Sistemas de apoyo para ejecución de POS de limpieza y sanitización 43 TABLA N°11: Documentos revisados y actualizados…………………………………… 43 TABLA Nº12: Límites recomendados de la contaminación microbiana………………. 60

ÍNDICE DE ECUACIONES ECUACIÓN Nº1:

Determinación del p.a. peor caso……………………………………. 28

ECUACIÓN Nº2:

Criterio de las dosis……………………………………………………. 31

ECUACIÓN Nº3:

Criterio de las 10 ppm…………………………………………………. 32

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ESTUDIO PARA LA VALIDACIÓN DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN EN PLANTA DE PRODUCTOS BETALACTÁMICOS. GLOSARIO Agua desionizada: Agua obtenida mediante un proceso de intercambio de iones en el que los iones contaminantes se reemplazan con iones H+ u OH-, usada principalmente como disolvente para preparación de reactivos, limpieza de aparatos de prueba, etc. Acero inoxidable 316L: Este tipo de acero es especialmente recomendado para la industria farmacéutica gracias a sus propiedades de resistencia a la corrosión, además, posee un excelente factor de higiene/limpieza, son fáciles de transformar, presentan excelente soldabilidad, no se endurecen por tratamiento térmico y se pueden utilizar a temperaturas criogénicas como a elevadas temperaturas (Gamboa, 2011). Calificación: Acción de comprobar y documentar que cualquier instalación, sistema y equipo está instalado apropiadamente, funciona correctamente y conduce a los resultados esperados. Desorción: Es la eliminación de sustancias desde un medio adsorbente, usualmente para recuperar dicha sustancia. Dosis letal 50 (DL50): Es la dosis de un fármaco que produce una mortalidad del 50% en una población animal en estudio por una vía de administración determinada. Hisopo, torunda ó tórula: Dispositivo empleado para obtener muestras de superficies irregulares o regulares a fin de establecer un residuo determinado. Consiste

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generalmente en un material desechable con un extremo absorbente, que se humedece previo al muestreo. Informe de validación: Documento en el cual se reúnen y sintetizan los registros, resultados y la evaluación de un programa de validación finalizado. Puede contener además, propuestas para el mejoramiento de los procesos o equipamiento. Peor caso: Condición o conjunto de condiciones que abarca los limites superiores e inferiores de un proceso, para parámetros y circunstancias de operación, incluidas en los procedimientos operativos estándar, que tienen la mayor probabilidad de fallar en un producto o proceso al ser comparado con las condiciones ideales. Tales condiciones no incluyen necesariamente fallas en el producto o en el proceso. Placas RODAC: Placas de contacto de 55-60 mm de diámetro cubiertas con medio de cultivo hasta obtener una superficie convexa que sobresale de la placa. Generalmente utilizadas para determinar la calidad microbiológica de superficies planas. Plan maestro de validación (PMV): Documento de alto nivel que establece un plan de validación global para el proyecto completo y resume la filosofía y el enfoque general a ser usado por el laboratorio para establecer un desempeño adecuado. Este provee la información del programa de trabajo de validación del laboratorio y define los detalles y cronograma para el trabajo de validación a ser ejecutado, incluyendo una declaración de responsabilidades de aquellos que implementan el plan. Procedimiento operativo estándar (POE, POS ó SOP): Documento escrito, autorizado por el departamento de aseguramiento de la calidad, que indica

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instrucciones de carácter mandatorio para el desarrollo de un proceso. Algunos procedimientos operativos estándares pueden ser usados para complementar la documentación de producción de un lote maestro de un producto específico. Proceso: Conjunto de recursos y actividades interrelacionados por los cuales los insumos se transforman en productos. Protocolo de validación: Documento que describe las actividades a ser desarrolladas en una validación, incluyendo el criterio de aceptación para la aprobación de un proceso de fabricación (o parte de este) para uso rutinario. Validación: Acción de comprobar y documentar que cualquier proceso, procedimiento o método, conduce efectiva y consistentemente a los resultados esperados. Validación de limpieza: Evidencia documentada que establece que los procedimientos de limpieza están eliminando residuos hasta niveles predeterminados de aceptabilidad, tomando en consideración factores tales como tamaño de lote, dosificación, toxicología y tamaño de equipo.

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ABREVIATURAS APC: Del inglés “Agar plate count”. API: Del inglés “Active Pharmaceutical Ingredient”. FDA: Del inglés “Food and Drug Administration”. GMP: Del inglés “Good Manufacturing Practice” traducido al español como “Buenas Prácticas de Manufactura” (BPM) o “Prácticas Adecuadas de Fabricación” (PAF). HPLC: Del inglés “High Performance Liquid Chromatography” traducido al español como “Cromatografía Líquida de Alta Eficacia”. ISPCh: Instituto de Salud Pública de Chile. OMS: Organización Mundial de la Salud. p.a.: Principio activo. R.O.D.A.C.: Del inglés, “Replicate Organism Detection and Counting”. S.A.G.: Servicio Agrícola y Ganadero. U.F.C.: Unidades Formadoras de Colonias; Colony Forming Units (CUF). W.C.I.: Del inglés “Worst Case Index” traducido al español como “Clasificación de Peor Caso”.

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RESUMEN Validación de limpieza es el proceso en el cual se establece una evidencia documentada de que, un determinado proceso de limpieza reduce de manera constante los residuos de alguna superficie, a un nivel aceptable preestablecido. El objetivo de este trabajo fué determinar las condiciones necesarias para una futura ejecución de la validación de limpieza y sanitización en el área de betalactámicos del laboratorio Centrovet. Primero se debe contar con la validación de las técnicas analíticas de los p.a. trazadores y la validación de los sistemas de apoyo del POS de limpieza, los cuales son aire y agua. Se debe calificar el equipamiento involucrado en la fabricación de la línea de líquidos inyectables y polvos betalactámicos. Se determinaron los puntos críticos de limpieza, siendo estos; linealidad de la cuantificación del detergente, método de selección del p.a. peor caso y selección de puntos de muestreo para análisis químico y microbiológico. Para el detergente se obtuvo que una solución de 10 ppm tiene una conductividad de 13,4 µS, estableciéndolo como valor límite. Como p.a. trazador se seleccionaron a ceftiofur y amoxicilina, para inyectables y polvo respectivamente. Como límite para ceftiofur se obtuvo que no más de 1.880mg del activo puedan ser encontrados en la sumatoria de los residuos analizados en las superficies de los equipos que están en contacto directo con el producto. Para amoxicilina no se establece límite ya que se fabrica de forma exclusiva en ese equipamiento, por lo tanto, sólo se analizan trazas de detergente y desarrollo microbiológico. De esta manera se determinaron las condiciones óptimas y necesarias para preparar el área de fabricación para una futura validación de la limpieza y sanitización.

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SUMMARY Cleaning validation is the process which provides documentary evidence that a particular cleaning process steadily reduces the residues on the surface to a predetermined acceptable level. The purpose of this study was to determine the conditions required for a future implementation of cleaning validation in beta-lactam area on Centrovet laboratory. First, the analytical methods validation for API tracers and validation of SOP systems support cleaning like air and water, must be done. The involved equipment in the manufacturing process, as in injectable line as powder line, must be qualified. Critical cleaning points were determined, being these, linearity of the detergent quantification, API Worst case method selection and, sampling points for chemical and microbiological analysis. For the detergent was obtained a 10 ppm solution has a conductivity of 13.4 µS, establishing it as the limit value. As API tracer, were selected ceftiofur and amoxicillin for injection and powder respectively. As limit for ceftiofur was obtained that not more than 1.880mg of the API can be found in the sum of all residues analyzed in equipment surfaces that has been direct contact with the product. Amoxicillin limit is not set, because it is produced on dedicated equipment, therefore, only detergent traces and microbiological growth are analyzed. Thus the optimum conditions were determined and necessary to prepare the area for a future manufacturing cleaning validation and sanitization.

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1.- INTRODUCCIÓN

Durante el proceso de elaboración de productos farmacéuticos se debe cumplir con ciertas normas que rigen la fabricación, las cuales, permitan asegurar la eficacia, calidad y seguridad del producto final. En Chile, estas son reguladas y controladas por organismos como el Instituto de Salud Pública (ISP) y el Servicio Agrícola y Ganadero (SAG), para el desarrollo de productos farmacéuticos humanos y veterinarios, respectivamente. Así también, a nivel internacional encontramos entidades como la Organización Mundial de la Salud (OMS) y la Food and Drug Administration (FDA) en Estados Unidos, las cuales, regulan las normas de buenas prácticas de manufactura (GMP) más importantes a nivel mundial. En Chile, la normativa que rige la industria farmacéutica humana y veterinaria, es principalmente la dictada por el 32° informe del comité de expertos en especificaciones para las preparaciones farmacéuticas de la OMS. Las normas GMP son una herramienta básica para la obtención de productos farmacéuticos seguros para el consumo humano y animal, centrándose en la higiene y forma

de

manipulación.

Son

útiles

para

el diseño,

funcionamiento

de

los

establecimientos y para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la industria farmacéutica. Además, contribuyen a asegurar la producción de medicamentos seguros, saludables e inocuos para el consumo humano (AEMPS, 2009). Esta herramienta permite a las diferentes entidades generar el marco regulatorio necesario para la correcta fabricación de productos farmacéuticos. Así, bajo este marco

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regulatorio, encontramos tres principios básicos que permiten generar garantías de calidad como; 1) La calidad, inocuidad y efectividad deben ser diseñadas y construidas en el producto. 2) La calidad no puede ser inspeccionada o ensayada en el producto terminado. 3) Cada paso del proceso de manufactura debe ser controlado de manera de maximizar la probabilidad de que el producto cumpla con todas las especificaciones de calidad y de diseño (OMS , 2002). Para el cumplimiento de estos principios básicos, los laboratorios de producción farmacéutica nacional, bajo el alero de las normativas exigidas tanto por el ISP y que son compartidas por el SAG, en el caso de laboratorios farmacéuticos veterinarios, realizan la validación de sus procesos. Esto es, el acto documentado de probar que cualquier procedimiento, proceso, equipo, material, actividad o sistema conduce realmente a los resultados esperados (WHO, 1992). La validación otorga a las autoridades, la seguridad de que los laboratorios de producción farmacéutica poseen políticas de calidad competentes que permiten la fabricación de productos farmacéuticos bajo estrictos estándares de seguridad. Existen productos farmacéuticos en una amplia gama de formas y dosificaciones, dentro de los cuales encontramos productos semisólidos, líquidos, aerosoles y formulaciones parenterales. A menudo un gran número de productos de diferentes presentaciones se fabrican en un laboratorio, por ello, es necesario el uso de precauciones especiales para evitar que exista contaminación cruzada. Una de las estrategias diseñadas para prevenir la contaminación cruzada es la limpieza, pero el número de procedimientos de limpieza y la cantidad de equipos utilizados en los

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procesos de fabricación generalmente son difíciles de manejar, si a esto le sumamos que el uso de equipos no dedicados es una práctica común en las industrias farmacéuticas nos damos cuenta de la imperiosa necesidad de generar un programa de validación de limpieza (Imtiaz, 2010). El principio de la validación de limpieza consiste en que productos farmacéuticos y p.a. pueden ser contaminados por otros p.a., por agentes de limpieza, microorganismos o por otro material (por ejemplo, lubricantes, polvo, etc.). En muchos casos el mismo equipamiento puede ser usado para la fabricación de diferentes productos y para evitar la contaminación del siguiente producto, es esencial contar con adecuados procedimientos de limpieza. Estos deben ser establecidos cuidadosamente y sus métodos de ejecución deben ser validados, para lograr reducir los niveles de contaminación a niveles aceptables. De esta manera, una adecuada validación de limpieza permite asegurar que una posible contaminación por el producto que le precede, residuos del agente de limpieza y contaminación microbiológica se encuentran controlados, asegurando la calidad del producto final (Pharmaceutical Inspection Convention, 2007). Actualmente existen múltiples publicaciones de agencias regulatorias que permiten realizar la validación de limpieza de los equipos críticos más fácilmente, si bien, esta actividad es un requerimiento regulatorio designado formalmente y bien reconocido, validar la limpieza continúa siendo un problema para muchos fabricantes e inspectores. Es una exigencia compleja, ya que, requiere de una comprensión profunda del proceso, materiales y los productos químicos involucrados en la limpieza (ISP, 2010).

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Laboratorio Centrovet ha integrado dentro de sus políticas de calidad el cumplimiento cabal de las normas GMP, esto lo llevó a obtener autorización GMP por parte del Servicio Agrícola y Ganadero (SAG), durante el año 2008. Si bien, ha sido un importante

logro

para

la

empresa

farmacéutica

veterinaria

nacional,

obliga,

implícitamente, a mantener una política interna de mejora contínua. Dentro de las mejoras contínuas en las cuales se encuentra trabajando la empresa, se contempla el desarrollo de validaciones de limpieza en aquellas áreas críticas de producción farmacéutica. Estas áreas, son zonas donde se requieren, para su correcto funcionamiento, controles de parámetros como es la cantidad de partículas, número de renovaciones de aire, presión, temperatura y humedad, entre las que se encuentra el área de producción farmacéutica de betalactámicos. En el trabajo realizado en el laboratorio farmacéutico veterinario Centrovet, se realizó los estudios preliminares, fijándose la metodología a seguir y determinándose las condiciones óptimas que debe cumplir el área de fabricación de productos betalactámicos, para que posteriormente se realice la validación de limpieza.

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2.- OBJETIVOS 2.1.- OBJETIVO GENERAL

 Determinar las condiciones óptimas para preparar el área de fabricación de productos betalactámicos del laboratorio Centrovet Ltda. para una posterior validación de limpieza y sanitización.

2.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Estudiar las áreas, equipos y utensilios involucrados en el proceso de fabricación de productos betalactámicos y determinar los requisitos previos para la ejecución de la validación de limpieza.  Revisar y actualizar la documentación involucrada en el proceso de limpieza, utilizados en el área de fabricación de productos betalactámicos.  Determinar los puntos críticos de la limpieza para la confección de un protocolo de validación de limpieza y sanitización del área de productos betalactámicos, en el cual se determine: o Linealidad de la cuantificación de detergente para descartar trazas posteriores al proceso de limpieza. o Método de selección del principio activo peor caso para el proceso de validación de limpieza y sanitización, definir sus límites de aceptación.

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o Puntos de muestreo y la técnica utilizada para realizar el análisis microbiológico en las superficies del área en estudio.  Capacitar de manera personalizada a los operarios y supervisores de calidad a cargo del área de producción de betalactámicos y realizar medición de impacto de estas capacitaciones.

3.- MATERIALES Y MÉTODOS

3.1.- MATERIALES  Área de fabricación de productos betalactámicos.  Documentación de aseguramiento de la calidad, relacionada al área y a los procedimientos de limpieza y sanitización.  Detergente Diverflow 156 (JohnsonDiversey Ind. y Com. de Chile Ltda.)  Sanitizante Alcohol 70° (Oxiquim Ltda.)

3.1.1.- EQUIPAMIENTO Tanto en la línea de producción de inyectables como en la línea de producción de polvo, participan equipos de gran capacidad. Los equipos existentes en ambas áreas y destinados al proceso de fabricación corresponden a:  Reactor de fabricación de líquidos 250 L. de capacidad.

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 Bombona de acero inoxidable.  Molino coloidal  Bomba dosificadora peristáltica Watson-Marlow modelo: 505-di  Mezclador tipo pantalón 300 Kg Mientras que el equipamiento necesario para llevar a cabo el correcto proceso de limpieza y sanitización de las áreas corresponde a:  Hidrolavadora, modelo Karsen 7LM  pH-metro, modelo Hanna HI-8424.  Conductivimetro, modelo Hanna PWT HI-98308.  Mopa de fibra.  Balde de limpieza.  Esponjas abrasivas.  Paños de secado libres de pelusas.

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3.2.- MÉTODOS

3.2.1.- DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO El área en estudio corresponde a la planta de elaboración de productos betalactámicos del laboratorio Centrovet Ltda. Ésta se encuentra dividida en tres líneas de fabricación; fabricación de polvos betalactámicos, líquidos orales y líquidos inyectables betalactámicos. Actualmente no se encuentra operativa la línea de fabricación de productos líquidos orales betalactámicos, por lo que, su estudio y análisis no será incluido en el presente informe. En el ANEXO N°1 se encuentra el diagrama del área de fabricación de productos betalactámicos indicando las líneas de producción y las subdivisiones de ésta.

3.2.2.- DESCRIPCIÓN DE PROCESOS INVOLUCRADOS DE INTERÉS EN EL ESTUDIO.

3.2.2.1.- CARACTERÍSTICAS DE ELABORACIÓN DE INYECTABLES. En la línea de fabricación de líquidos inyectables se realizan las operaciones de mezclado, molienda, dosificado, etiquetado y embalado de los productos. El proceso de mezclado, molienda y dosificado se realiza en la cámara de fabricación, mientras que el proceso de etiquetado y embalado se realiza en una sala contigua destinada exclusivamente para el acondicionamiento de los productos (ANEXO N°1).

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El proceso de mezclado se realiza en un reactor de fabricación nacional con capacidad para 250 litros (Figura N°1) construido íntegramente en acero inoxidable de calidad 316L. Este reactor posee un agitador mecánico de doble aspa y un sistema de tuberías que le permite optimizar los procesos de recirculación de producto.

Figura N°1: Reactor de fabricación de líquidos inyectables.

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La molienda de la suspensión se realiza con un molino coloidal de fabricación Argentina, con una tolva de capacidad de aproximadamente 30 litros. Está construido de acero inoxidable calidad 316L (Figura N°2).

Figura N°2: Molino coloidal y sistema de recirculación.

El proceso de dosificado se realiza de manera semiautomática, con dosificadora peristáltica Watson Marlow modelo: 505-di (Figura N°3). La velocidad de llenado de los productos se determina de acuerdo a las habilidades de cada uno de los operarios encargados de la dosificación.

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Figura N°3 Dosificadora peristáltica Watson Marlow modelo 505-di. Finalmente, los procesos de etiquetado y embalado se realizan en una sala contigua a la sala de fabricación, conectada a través de un transfer de salida de producto dosificado.

3.2.2.2.- CARACTERÍSTICAS DE ELABORACIÓN DE POLVOS. En la línea de fabricación de mezclas de polvo se realizan las operaciones de mezclado, dosificado, etiquetado y embalado. El proceso de mezclado se realiza en una sala de aproximadamente 20 m2, mientras que el proceso de dosificado se realiza en una sala contigua de manera manual (ANEXO N°1). El proceso de mezclado de polvo se realiza en un mezclador tipo pantalón de fabricación nacional de aproximadamente 300 L, construido en acero inoxidable tipo 316L (Figura N°4).

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Figura N°4: Mezclador tipo pantalón de uso exclusivo para amoxicilina.

El dosificado de productos en polvo se realiza de manera manual, por personal capacitado en normativa GMP, en bolsas de polipropileno de diferentes dimensiones las cuales dependen de la orden de producción. El proceso de etiquetado se desarrolla de manera manual en una sala contigua a la sala de dosificado. Lo desarrolla personal capacitado en normativa GMP. Esta sala cuenta con aproximadamente 20 m2 destinados para el proceso de etiquetado y 15 m2 destinados al proceso de embalado, donde el personal embala el producto en contenedores secundarios que permiten su despacho.

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3.2.2.3.- PRODUCTOS De acuerdo a la reglamentación vigente, los principios activos derivados de complejos penicilínicos y cefalosporínicos deben ser fabricados en instalaciones exclusivas o separadas, con sistema independiente de aire (Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria, 2002), es por esto, que laboratorio Centrovet cuenta con un área destinada exclusivamente a la fabricación de productos betalactámicos. En la línea de fabricación de productos en polvo se encuentra el producto Primavet 50% (amoxicilina), mientras que en la línea de producción de productos líquidos inyectables encontramos la fabricación de los productos Sefamax 15% (cefalexina) y Clinexin 5% (ceftiofur clorhidrato).

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3.2.2.3.1.- SELECCIÓN DEL PRINCIPIO ACTIVO TRAZADOR

Como estrategia para la selección del principio activo “peor caso” o trazador, se utilizará como base la metodología propuesta por Barbosa de Alencar (Alencar, 2006). En la cual se analizan cuatro puntos clave, los cuales son:  ƒT =Toxicidad del fármaco expresado en dosis letal (LD50) (TABLA Nº1).  ƒO =Factor de ocupación de un determinado medicamento en la línea de producción (TABLA Nº2).  ƒD = Factor que representa el grado de dificultad de limpieza de los equipos (TABLA Nº 3).  ƒS = La solubilidad de un fármaco en agua, expresado en ppm (TABLA Nº4). Para cada uno de estos factores, se atribuyó una escala de puntos en función de la magnitud del factor y su repercusión en el índice del riesgo final, al cual llamaron WCI (Worst Case Index) cuya magnitud del número obtenido, representa cuando un determinado producto puede representar, en la validación de limpieza, a un determinado grupo de productos fabricados en una unidad multipropósito. De esta manera se determina el “peor caso” desarrollando la siguiente ecuación: (

)

Ecuación Nº1

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TABLA Nº1: Factor de toxicidad ƒT en función de la DL50 Factor de toxicidad ƒT en función de la DL50 LD50 oral-ratas mg/kg

Clasificación

Puntos ƒT

LD50 < 200

Alta toxicidad

3

200 < LD50 < 2000

Toxicidad moderada

2

LD50 > 2000

Baja toxicidad

1

TABLA Nº2: Factor de ocupación ƒO Factor de ocupación ƒO Cantidad (lotes /año)

Puntos ƒO

Arriba de 200 lotes

5

Entre 151 y 200 lotes

4

Entre 101 y 150 lotes

3

Entre 51 y 100 lotes

2

Debajo de 50 lotes

1

TABLA Nº3: Factor de dificultad ƒD. Factor de dificultad ƒD Dificultad de limpiar

Puntos ƒD

Muy difícil de limpiar

4

Difícil de limpiar

3

Dificultad media para limpiar

2

Fácil de limpiar

1

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TABLA Nº4: Factor de solubilidad en agua ƒS, en ppm. Factor de solubilidad en agua ƒS, en ppm Término descriptivo

Solubilidad (S) en agua (en ppm)

Muy soluble

S > 1,000,000

Fácilmente soluble

100,000 < S < 1,000,000

Soluble

33,000 < S < 100,000

Clasificación

Puntos ƒS

Alta solubilidad

3

Solubilidad moderada

2

Baja solubilidad

1

Ligeramente soluble 10,000 < S < 33,000 Poco soluble

1,000 < S < 10,000

Muy poco soluble

100 < 1,000

Prácticamente S < 100 insoluble o insoluble

3.2.2.3.2.-

DETERMINACIÓN

DE

LÍMITES

DE

CONTAMINACIÓN

DEL

P.A.

TRAZADOR

Para establecer los límites de aceptación del principio activo trazador presente en las superficies de los equipos que están en contacto directo con el producto, se utilizarán los métodos mencionados en la guía de inspección para la validación de los procesos de limpieza de la FDA (LeBlanc, 1999).

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3.2.2.3.2.1.- Criterio de las dosis Determina que “no más de 0,001 partes de la dosis de cualquier producto aparecerá en la dosis máxima de otro producto”. Este valor explica la presencia de 3 factores de 10, el primero se relaciona con que los medicamentos son considerados no activos en la fracción 0,1 de su normal dosis prescrita, el segundo es un factor de seguridad y el tercero corresponde a que el programa de validación debe ser robusto (LeBlanc, 1999). Este límite se obtiene aplicando la siguiente fórmula:

Ecuación Nº2

Dónde: L1: Cantidad en mg de p.a. del producto (A), permitidos como límite en el equipamiento luego de su limpieza final. I: Menor dosis del producto (A) expresada como mg de p.a. de (A)/día. K: Número de dosis

por lotes presentes en la mezcla final del producto

subsecuentemente fabricado (B). J: Dosis máxima diaria del producto farmacéutico B (en unidades). El producto (A) es aquel elegido como trazador, mientras que el producto (B) es aquel fabricado subsecuentemente al producto (A).

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3.2.2.3.2.2.- Criterio de las 10 ppm Determina que “no más de 10ppm del producto trazador aparecerá en otro producto” (LeBlanc, 1999). La razón por la cual se aplica este criterio tiene su origen en las regulaciones establecidas en los productos alimenticios. El límite se obtiene aplicando la siguiente fórmula: Ecuación Nº3 Dónde: L2: Cantidad en mg de principio activo (p.a.) del producto (A), permitidos como límite en el equipamiento luego de su limpieza final. R: 10mg de p.a. (A) / Kg de producto (B). S: Número de Kg por lote de mezcla final del producto (B). El producto (A) es aquel elegido como trazador, mientras que el producto (B) es aquel fabricado subsecuentemente al producto (A).

3.2.2.3.2.3.- Criterio Visual Este criterio dice que “no deben permanecer residuos visibles en los equipos después de aplicados los procedimientos de limpieza descritos”. Se utiliza como parámetro preliminar del proceso de limpieza, el cual le otorga la posibilidad al operario, determinar fácilmente si el equipo se encuentra completamente limpio (Prabu, 2010).

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3.2.2.4.- DETERMINACIÓN DE REQUISITOS PREVIOS Según lo establecido en la guía de validaciones del Instituto de Salud Pública de Chile, la validación y la calificación son componentes esenciales del mismo concepto. El término calificación, es normalmente usado para equipos, servicios y sistemas, mientras que validación es normalmente usado para procesos, procedimientos y métodos. De acuerdo a esto, se observa que como requisito previo a la validación de limpieza y sanitización de un área, se debe contar con la calificación vigente de los equipos presentes en ésta. Además, deben estar validados los sistemas de apoyo para la ejecución de los procedimientos de limpieza, como son, el sistema de aire (H.V.A.C.) y agua de la planta. Para la ejecución de las diferentes determinaciones, los instrumentos utilizados en estas pruebas deben estar calibrados con el fin de obtener mediciones precisas y reproducibles. En un nivel de limpieza apropiado, las metodologías seleccionadas deben detectar residuos de contaminantes específicos de la sustancia que se está analizando, por lo tanto, la metodología analítica del principio activo en estudio debe estar validada estableciéndose en ella, (ISP, 2010):  Precisión, linealidad y selectividad (este último si se buscan determinados analitos);  Límite de detección (debe ser lo suficientemente sensible para detectar el nivel detectable establecido de residuos o contaminantes);  Límite de cuantificación;

34

 Recuperación, adicionando el analito; y  Reproducibilidad.

3.2.3.-

EVALUACIÓN

DE

LA

DOCUMENTACIÓN

INVOLUCRADA

EN

EL

PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA.

3.2.3.1.- PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTÁNDAR DE LIMPIEZA. Generalmente los métodos de limpieza en la industria farmacéutica pueden ser clasificados como: métodos de limpieza manual, semiautomáticos y automáticos (Berry, 1993). La limpieza que se realiza en el área es de característica manual, con apoyo de equipamiento semiautomático, es aplicada en forma diaria a los equipos y superficies (vidrios, paredes, mesas y pisos) después de cada fabricación de lotes de igual o distinto producto. Los procedimientos de limpieza aplicados a cada equipo están descritos en documentos internos del laboratorio (procedimientos operativos estándar de limpieza y sanitización), donde cada operario debe cumplir con los puntos detallados logrando una limpieza adecuada y reproducible (ANEXO N°2).

35

3.2.3.2.- EVALUACIÓN Y ACTUALIZACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN. El cumplimiento de los procedimientos escritos o procedimientos operativos estándares (POS) fueron evaluados del siguiente modo: a) Comparación del contenido de cada uno de los POS y/o instructivos con lo realizado en forma práctica por los operadores. Se deben actualizar y/o modificar aquellos (POS) con diferencias entre lo aplicado por cada operario y lo establecido en el documento. b) Comparación de cada uno de los procedimientos escritos con lo establecido en la normativa GMP, mediante el uso de una lista de chequeo (checklist) indicando los puntos que en estos POS se debe considerar (ANEXO N°3).

3.2.4.- DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE LIMPIEZA PARA LA GENERACIÓN DE PROTOCOLO DE VALIDACIÓN. Para el estudio de los puntos críticos de limpieza se realizan tres tipos de determinaciones:

3.2.4.1.- DETERMINACIÓN RESIDUAL DEL DETERGENTE El objetivo es evaluar la eficacia del enjuague determinando cuantitativamente los residuos de detergente que permanecen en los equipos y utensilios, ya que, los detergentes también se consideran un tipo de contaminación que puede alterar la calidad, seguridad o eficacia de un producto farmacéutico.

36

5.2.4.2.- DETERMINACIÓN DE CONTAMINACIÓN POR P.A. Es la medición cuantitativa de los residuos del principio activo elegido como trazador que permanecen en los equipos involucrados en la fabricación de los productos luego de la etapa de lavado (Jenkins, 1994). 5.3.3.- DETERMINACIÓN DE CONTAMINACIÓN MICROBIOLÓGICA La fabricación de productos estériles está sujeta a requisitos especiales para minimizar los riesgos de contaminación microbiana, de partículas y de pirógenos. La garantía de esterilidad y de otros aspectos de calidad de los medicamentos no puede depender únicamente de los ensayos realizados al final del proceso o sobre el producto terminado. La fabricación de estos productos debe realizarse en zonas con un nivel de limpieza adecuada, con personal capacitado en la correcta fabricación de productos estériles, así como lo referido a higiene personal y limpieza, y con materias primas que cumplan con las especificaciones establecidas. Dado lo anterior, los muestreos de superficies del equipamiento deben realizarse durante las operaciones normales de limpieza

y sanitización

(Procedimiento monitoreo microbiológico

en

fármacos

inyectables, propiedad intelectual Centrovet, 2011). Esto permite determinar la presencia, identificación y cantidad de microorganismos patógenos presentes en una superficie muestreada, los datos obtenidos son indicativos de la calidad del procedimiento de limpieza y sanitización que ha recibido el equipamiento, para ello, se realiza determinación microbiológica en equipos, utensilios y superficies (muros, pisos, vidrios, rejillas de extracción y mesas).

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3.2.5.- PERSONAL Y CAPACITACIÓN

El personal a cargo, tanto del proceso de fabricación, como del procedimiento de limpieza y sanitización de las diferentes líneas de producción, recibe constantemente capacitaciones de normativa GMP, estas son llevadas a cabo por personal del departamento de Aseguramiento de la Calidad del laboratorio. Estas capacitaciones permiten minimizar los errores durante la ejecución de los diferentes procesos, además, de la correcta reproducibilidad de estos mismos. Las disposiciones legales presentes en Chile, indican expresamente la entrega de implementos de seguridad personal a cada trabajador por parte de la empresa. Así encontramos el artículo N°69 de la ley 16.744 que indica que “las empresas deberán proporcionar a sus trabajadores, los equipos e implementos de protección personal necesarios, para desarrollar sus actividades libre de algún riesgo en el cual se puedan ver expuestos”, mientras que el código del trabajador expresa en su artículo N°184 que “el empleador estará obligado a tomar todas las medidas necesarias para proteger eficazmente la vida y salud de los trabajadores, manteniendo las condiciones adecuadas de higiene y seguridad en las faenas, como también los implementos necesarios para prevenir accidentes de trabajo y enfermedades profesionales”.

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4.- RESULTADOS

A continuación se presentan los requerimientos necesarios para proceder con la ejecución de la validación de limpieza y sanitización.

4.1.- RESULTADOS DEL ÁREA DE ESTUDIO De acuerdo a la reglamentación vigente, los principios activos derivados de complejos penicilínicos y cefalosporínicos deben ser fabricados en instalaciones exclusivas o separadas, con sistema independiente de aire, laboratorio Centrovet, cuenta con un área destinada exclusivamente a la fabricación de productos betalactámicos que cuenta con sistema de aire independiente.

4.1.1.- PRINCIPIO ACTIVO TRAZADOR Y LÍMITES DE ACEPTACIÓN. Se realizó la determinación del principio activo peor caso mediante la técnica descrita por Barbosa de Alencar (Punto 3.2.2.3.1), determinando como peor caso a ceftiofur clorhidrato para la línea de productos líquidos inyectables y amoxicilina para la línea de productos en polvo. (TABLA Nº 5 y TABLA Nº6).

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TABLA Nº5: Productos y especificaciones requeridas para selección de peor caso. Forma Producto Farmacéutica amoxicilina

Toxicidad LD50

Línea de Producción

Polvo oral

Polvo

(ratas mg/Kg) >15000 mg/Kg (1)

Suspensión Inyectable 3700 mg/Kg (2) Inyectable Suspensión ceftiofur Inyectable 1250 mg/Kg (3) Inyectable (1).- (Veterinary Medicines Directorate, 2010)

cefalexina

Solubilidad Dificultad Ocupación (Nº (en agua) Limpieza lotes/año) Dificultad Entre 3439ppm Media 151 y 200 Entre Muy difícil 297ppm 51 y 100 Entre Difícil Insoluble 51 y 100

(2).- (EAEMP, 1999) (3).- (EAEMP, 2009) TABLA Nº6: Puntos obtenidos de acuerdo a metodología de Barbosa de Alencar Producto

fT

fO

fD

fS

WCI

amoxicilina cefalexina ceftiofur

1 1 2

4 2 2

2 4 3

2 1 1

4 8 12

De esta manera, para determinar los límites de contaminación permitidos para los principios activos trazadores, de acuerdo a la metodología descrita por LeBlanc, se obtiene que para el área de líquidos inyectables betalactámicos: Según la ecuación del punto 3.2.2.3.2.1 de criterio de las dosis, los valores de los parámetros indicados son los siguientes: L1: Límite residual (mg) permitidos de ceftiofur clorhidrato, como contaminación de equipos y utensilios después de aplicarse el procedimiento de lavado. I: 45 mg del producto A (trazador) / día.

40

L: 200.000 dosis / lote de mezcla final del producto B. J: 1 dosis del producto B/día.

Por lo tanto, “no más de 9.000 mg de ceftiofur clorhidrato serán aceptados como la sumatoria de los residuos encontrados en las superficies de equipos que están en contacto directo con el producto”. Ahora, según el punto 3.2.2.3.2.2 donde se estipula el criterio de los 10 ppm los valores de los parámetros indicados son; L2: Cantidad en mg de ceftiofur clorhidrato, permitidos como límite en el equipamiento luego de su limpieza final. R: 10 mg de ceftiofur clorhidrato / Kg de cefalexina. S: 188 Kg por lote de mezcla final de cefalexina.

41

Por lo tanto, “no más que 1.880 mg de ceftiofur clorhidrato serán aceptados como la sumatoria de los residuos encontrados en las superficies de equipos que están en contacto directo con el producto”.

4.1.2.- REQUISITOS PREVIOS

Los resultados obtenidos para los requisitos previos a la validación de limpieza del área en estudio son: TABLA N°7: P.a. involucrados y estados de validación de metodologías analíticas.

Principio activo

Estado validación de metodología analítica Si

No

En proceso

Ceftiofur clorhidrato.

X

Amoxicilina trihidrato.

X

42

TABLA N°8: Equipamiento involucrado y estado de calificación.

Estado de calificaciones* Equipamiento Si

No

Reactor de fabricación de líquidos

X

Bombona de acero inoxidable.

X

Molino coloidal

En proceso

X

Bomba dosificadora peristáltica WatsonMarlow

X

Mezclador tipo pantalón

X

(*) Calificación de instalación, desempeño y operación. TABLA N°9: Estados de calificación y calibración de instrumentos y equipos de análisis.

Estado de calificaciones/calibración Instrumentos y equipos Si pH-metro, modelo Hanna HI-8424.

X

Conductivímetro, modelo Hanna PWT HI-98308 Horno MEMERT UM-400 (b 404.0269)

X

No

En proceso

X

Shimadzu modelo Prominence 20A

X

Merck Hitachi modelo Elite LaChrom

X

43

TABLA N°10: Sistemas de apoyo para ejecución de POS de limpieza y sanitización.

Estado de validación Sistema Si Agua

No

En proceso

X

Aire

X

4.2.- EVALUACIÓN Y ACTUALIZACIÓN DE DOCUMENTACIÓN

Se revisaron y actualizaron los siguientes documentos: TABLA N°11: Documentos revisados y actualizados.

1

Tipo de documento Procedimiento

2

Procedimiento

3

Procedimiento

4

Procedimiento

5

Procedimiento

6

Procedimiento

7

Procedimiento

8

Procedimiento

9 10

Procedimiento Procedimiento

11

Procedimiento

12

Procedimiento

N°

Nombre Procedimiento de calibración de balanzas Procedimiento operativo estándar fabricación productos inyectables Procedimiento operativo estándar polvos betalactámicos Procedimiento general de producción inyectables Procedimiento de acondicionado de productos líquidos inyectables Procedimiento ingreso materiales a cámara dosificado inyectable Procedimiento de lavado de material líquidos inyectables y orales Procedimiento operativo estándar planta de agua inyectables Procedimiento de monitoreo de aire Procedimiento de fabricación de Alcohol 70º Procedimiento de limpieza y sanitización de inyectables betalactámicos Procedimiento de uso y dilución de Diverflow

Actualización SI NO X X X X X X X X X X X X

44

13

Procedimiento

14

Instructivo

15 16

Instructivo Instructivo

17

Planilla

18

Planilla

19

Planilla

20

Planilla

21

Planilla

22

Planilla

23

Planilla

156 Procedimiento operativo estándar líquidos betalactámicos Instructivo de limpieza y sanitización área polvos betalactámicos Instructivo verificación calibración pH metro Instructivo de limpieza y sanitización drenajes Instructivo de ingreso y salido áreas productivas Instructivo montaje de molino coloidal Planilla de registro de humedad y temperatura producción Planilla ingreso personas área producción betalactámicos Planilla regeneración desmineralizador Planilla registro esterilización área inyectables Planilla registro ingreso materiales a cámara inyectable

X X X X X X X X X X X

4.3.- EVALUACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS

4.3.1.- ANÁLISIS DE DETERGENTE POR CONDUCTIVIDAD Y pH.

Este método permite evaluar, mediante la determinación de pH y conductividad, la concentración de detergente presente en una solución de enjuague. Consiste en determinar la conductividad y pH de soluciones detergente de concentración conocida, obteniendo resultados que son directamente proporcionales entre ambas variables (ANEXO Nº5). Esto permitirá realizar análisis de agua de enjuague in situ durante el procedimiento de limpieza, obteniendo un valor indicativo de la calidad del enjuague realizado.

45

4.3.1.1.- Procedimiento de análisis de conductividad.  Verificar que el conductivímetro se encuentre dentro de su periodo de calibración trimestral vigente.  Luego de finalizado el último enjuague del procedimiento de limpieza del equipamiento, llenar un vaso precipitado de 500 mL limpio y seco con agua destilada, enjuagar la parte del equipamiento a la cual se le quiere determinar el la conductividad de agua de enjuague. Recuperar aproximadamente 200 mL de esta agua de enjuague obtenida y determinar el valor de conductividad.  Verificar el valor de conductividad obtenido, con la Tabla N°2 del ANEXO N°5.  Si la conductividad obtenida es mayor al indicado para una concentración de 10 ppm, debe realizar nuevamente el proceso de enjuague del equipamiento.  Repetir hasta que el valor de conductividad sea menor o igual al expuesto para 10 ppm.

4.3.1.2.- Procedimiento de análisis de pH.  Verificar que el pH-metro se encuentre dentro de su período de calibración vigente (semanal).  Luego de finalizado el último enjuague del procedimiento de limpieza. Llenar un vaso precipitado de 500 mL limpio y seco con agua destilada, enjuagar la parte del equipamiento a la cual se le quiere determinar el pH de agua de enjuague. Recuperar aproximadamente 200 mL de esta agua de enjuague obtenida y determinar el valor de pH.

46

 Verificar el valor de pH obtenido, con la Tabla N°2 del ANEXO N°5.  Si el pH obtenido es mayor al indicado para una concentración de 10 ppm, debe realizarse nuevamente el proceso de enjuague del equipamiento.  Repetir hasta que el valor de pH sea menor o igual al expuesto para 10 ppm.

4.3.2.- MÉTODO DE MUESTREO DE ACTIVO TRAZADOR PROPUESTO.

4.3.2.1.- Análisis de p.a. por hisopado. Es utilizado para muestrear las superficies del área (ej.: muros, pisos, vidrios, rejillas de extracción, etc.) en un área medida o partes completas de equipos (ej.: eje del reactor, cuchillos y ejes del molino) (Ruey, 1997). El dispositivo a utilizar (Figura N°5) consiste en un tubo de ensayo plástico y estéril provisto de una tórula de algodón hidrófilo, al cual se le agregan 5 mL de solvente utilizado en el análisis químico del p.a. seleccionado como peor caso. Posee un sistema de cierre que evita la evaporación del solvente o contaminación de la muestra a analizar tanto por material orgánico como inorgánico.

47

Figura Nº5: Hisopo estéril disponible utilizado en los procesos de muestreo de p.a. y microbiológico. Para esta técnica es necesario calcular el porcentaje de recuperación siendo este generalmente menor al 50% (LeBlanc, 1999). En el ANEXO N°4, se describe el método a seguir para realizar el cálculo del porcentaje de recuperación de principio activo por la técnica del hisopado.

4.3.2.1.- Procedimiento del método de muestreo por hisopado para equipos y utensilios.  Abrir el hisopo estéril.  Agregar 5 mL del solvente de arrastre utilizado en el proceso de análisis químico

a través de HPLC al tubo contenedor.  Humedecer el hisopo y eliminar el exceso de solvente.  Posicionar el marco de acero inoxidable de 25 cm2 en el lugar a ser muestreado.

48

 Pasar el hisopo en las direcciones indicadas en la Figura N°6.  Si la superficie a muestrear es irregular, se debe realizar la determinación

aproximada de 25 cm2 para realizar el proceso de muestreo.  Mientras esté realizando el punto anterior, entre cada una de las direcciones,

debe realizar el proceso de enjuague del hisopo al interior del solvente. Esto evita saturación del p.a. en el algodón.  Al finalizar se debe cerrar y rotular la muestra con la codificación indicada para el

punto. Envolver con papel aluminio y refrigerar hasta el desarrollo del análisis.

FIGURA Nº6: Esquematización de direcciones en las que se debe pasar el hisopo estéril (Kalelkar, 2010).

49

4.3.2.2.- Procedimiento para la preparación de las muestras por hisopado.  En un baño de ultrasonido sonicar por 15 minutos a potencia y desgasificación media el dispositivo que contiene el hisopado.  En un matraz aforado de 10 mL trasvasijar en forma cuantitativa el hisopado (presionando en las paredes del tubo).  Agregar al tubo 2 mL del solvente de arrastre y llevarlo a baño de ultrasonido por 10 minutos en las mismas condiciones que el punto anterior.  Luego trasvasijar el contenido al matraz aforado (presionando la tórula por las paredes del tubo).  Agregar 2 mL del solvente de arrastre por las paredes del tubo y traspasar al matraz.  Aforar el matraz de 10 mL con el solvente de arrastre utilizado en el análisis químico del principio activo, con una jeringa sacar 5 mL y filtrar a través de una carcasa tipo Millex provista de un filtro Millipore 0,22µm.  Cargar a un vial para HPLC rotulado.

4.3.3.- ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS PROPUESTOS.

Los análisis propuestos serán mediante la técnica de placa por contacto y la técnica del hisopado o tórula. El método de placa es aplicable sólo a superficies planas. El método de hisopo o tórula puede ser usado tanto en superficies planas como irregulares. Los

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resultados deben expresarse en UFC/cm2 de superficie muestreada. Después del muestreo, si es necesario, la superficie debe ser limpiada y desinfectada.

4.3.3.1.- Procedimiento de muestreo por placa de contacto. Para el método de contacto con placa de agar, se utilizan en cada localización de muestreo, pequeñas placas RODAC de un diámetro interior de 55 mm con neutralizante Agar Sabouraud y Agar Plate Count, los cuales permiten el recuento de hongos y de bacterias totales respectivamente (Monitoreo microbiológico de superficies y operarios, propiedad intelectual Centrovet, 2011). Para determinar la carga microbiológica de una superficie se debe:  Usar guantes estériles.  Sacar la placa de agar Plate Count o Sabouraud de su envase.  Abrir la placa y presionar el agar sobre la superficie a muestrear por un mínimo de 10 segundos.  Cierre inmediatamente la placa, sellar con parafilm y trasladar al laboratorio en un máximo de 4 horas desde la toma de muestra.  Una vez en el laboratorio proceder a realizar la incubación.  Retirar el film de las placas.  Incubar las placas de Sabouraud invertidas en estufa de cultivo a 25º ± 1 ºC, por 7 días.  Incubar las placas de Agar Plate Count invertidas a 30º ± 1 ºC, por 72 horas (3 días).

51

 Para obtener los resultados, contar el número de unidades formadoras de colonias desarrolladas en las superficies de las placas de agar y registrar los resultados. 4.3.3.2.- Procedimiento de muestreo por técnica de hisopado. El objetivo de este método de muestreo es conocer la carga microbiana en una superficie determinada en un volumen conocido de líquido. Se desarrollará de acuerdo al procedimiento de recuento de microrganismos por tórula desarrollado por el ISP (ISP, 2008). El detalle de los materiales, reactivo y medios de cultivo se detalla en el ANEXO Nº7.

4.4.- PERSONAL Y CAPACITACIÒN Se observa que el personal recibe constantemente capacitaciones, las cuales, son dictadas por personal de Aseguramiento de la calidad. Además, se verifica la correcta distribución de materiales o implementos de seguridad personal.

52

5.- DISCUSIÓN

El área de estudio se ubica de manera independiente en la planta de producción, esto es, con sistema de aire y agua propios, lo cual, disminuye las probabilidades de que exista algún suceso de contaminación cruzada. La calidad de los materiales con los que están elaborados los equipamientos corresponden a acero inoxidable tipo 316 y 316L, los cuales, son los recomendados tanto para la industria farmacéutica humana como veterinaria e industria alimentaria (Newson, 2000). Los utensilios utilizados en la fabricación de los productos no presentan desviaciones al cumplimiento de las normas de calidad. En general, tanto las áreas, como el equipamiento y utensilios, tienen la forma adecuada para realizar un correcto desarrollo de limpieza y sanitización, disminuyendo la cantidad de puntos críticos, que sean de difícil alcance para el desarrollo de este procedimiento. A excepción del molino coloidal utilizado en la fabricación, por lo que realizó un procedimiento de montaje y limpieza, permitiendo así, un correcto desarrollo de la actividad por parte del operario encargado. Para un futuro desarrollo de la validación de limpieza y sanitización en el área de líquidos inyectables betalactámicos se seleccionó, de acuerdo a la metodología propuesta por Barbosa de Alencar, el principio activo ceftiofur clorhidrato, como peor caso en la línea de fabricación de productos líquidos betalactámicos debido a que éste presentaba el mayor índice “WCI” de los p.a. estudiados, esto, debido a que presenta una toxicidad moderada, es muy difícil de limpiar y es prácticamente insoluble en agua.

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De esta manera se procedió a realizar la determinación del límite residual, seleccionando el criterio de las 10 ppm por ser el más estricto de los dos estudiados. De esta manera, el muestreo del principio activo trazador no podrá presentar más de 1.880 mg de ceftiofur clorhidrato como la sumatoria de los residuos encontrados en las superficies de equipos que están en contacto directo con el producto. Debido a que el área de polvos betalactámicos actualmente es de características exclusivas para la fabricación, dosificación y acondicionamiento de amoxicilina, se determinó ésta como principio activo trazador. Sin embargo, no se encontró bibliografía que exprese de qué manera se puede determinar el límite máximo de residuos de este p.a. Es por esto que, se determinó que el desarrollo más importante de este estudio, se debe centrar en la ausencia de residuos visibles así como de trazas de detergente y microorganismos. Para poder realizar un proceso de validación de limpieza y sanitización exitoso para el área de betalactámicos, se deberá cumplir con ciertos requisitos previos que exige la normativa, los cuales son: 1. Calificación de HPLC Shimadzu modelo Prominence 20A y Merck modelo Elite LaChrom. 2. Calificación del equipamiento de producción involucrado en el proceso de fabricación (reactor de fabricación, bombona de acero inoxidable, molino coloidal, bomba dosificadora peristáltica Watson Marlow, mezclador pantalón) 3. Validación del sistema de agua destilada y de las metodologías analíticas para los p.a.

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Actualmente se encuentran en proceso de calificación los equipos de HPLC y en proceso de validación de metodología analítica, amoxicilina trihidrato y ceftiofur clorhidrato, además de la validación del sistema de aire de la planta. Se realizó una completa revisión de los diferentes documentos que hacen alusión al área en estudio, determinándose que algunos de ellos requerían actualización. La limpieza que se lleva a cabo, tanto en la línea de producción de líquidos inyectables como en la línea de producción de polvos del área, corresponde a un método manual con ayuda de equipamiento semiautomático, que le permite adquirir mayor capacidad de remoción de contaminantes. Esta limpieza, de acuerdo a los protocolos propios del laboratorio, se desarrolla posterior al proceso de fabricación y puede tener una duración máxima de 1 día. Este valor, se ha determinado como factor de seguridad interno, lo que permite disminuir la posibilidad de que exista crecimiento microbiológico. Existen procedimientos de limpieza desarrollados para las necesidades de cada una de las líneas de fabricación, los cuales, detallan y especifican el desarrollo del procedimiento de limpieza de los equipamientos presentes en estas. Se realizó la comparación entre la metodología expuesta en el POS de limpieza y las actividades prácticas reales, desarrolladas por los operarios. Se encontró que existían diferencias menores entre estas prácticas, por lo que se realizaron modificaciones para que el POS de limpieza y sanitización del área quede ejecutado correctamente. Se desarrolló un chequeo comparativo entre los requerimientos solicitados por la FDA y el ISP para el correcto desarrollo de los procedimientos de limpieza y sanitización para industria farmacéutica. Si bien, no se encontró bibliografía especifica para la industria

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farmacéutica veterinaria, se entiende implícitamente que esta última debe regirse bajo los mismos criterios de la industria farmacéutica humana. Siguiendo este razonamiento, se evaluaron los puntos descritos en el ANEXO Nº3, arrojando resultados de los que se puede detallar: 1. Existen procedimientos escritos de limpieza con formato POS para equipos y superficies del área (vidrios, muros, pisos y rejillas de extracción). Sin embargo, existen utensilios que no tienen POS de limpieza, como las espátulas y poruñas. Se debe trabajar en la evaluación de elaboración de dichos procedimientos. 2. El responsable de la limpieza es el operario encargado de la fabricación, el mantenimiento de los diferentes equipamientos es responsabilidad del departamento de mantención del laboratorio. Estos dos puntos están claramente definidos en los procedimientos de limpieza. 3. El procedimiento de limpieza y sanitización de ambas líneas de fabricación indica el orden en el cuál se debe realizar el proceso de limpieza, esto es, pre-enjuague con agua potable (que permite eliminar la suciedad grosera), lavado con detergente, enjuague con agua potable, enjuague con agua desmineralizada y enjuague con agua calidad inyectable. No se especificaba el uso de la hidrolavadora semiautomática, por lo que se incluyó en ambos procedimientos. 4. En todos los procedimientos escritos de limpieza se menciona la frecuencia de limpieza del equipo después de terminar la fabricación de cada producto. Esta frecuencia, por políticas de la empresa, indica que se debe ejecutar el procedimiento de limpieza inmediatamente después de finalizado el proceso de fabricación y hasta 24 horas posteriores como máximo.

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5. Existen procedimientos de armado y desarmado del equipamiento, de manera independiente al procedimiento de limpieza. Estos procedimientos no se incluyen en el POS de limpieza, ya que, esto generaría un POS de limpieza muy extenso, que en la práctica el operario no está dispuesto a leer. 6. En ambos procedimientos se establece la remoción de la etiqueta indicadora de producción y etiquetado del estado actual del equipamiento (FIGURA Nº7). Esta última indica el Nº de reactor, el estado de la etiqueta, la última fecha de aseo y el personal encargado. No se solicita la presencia de “nombre y serie del último producto” en esta etiqueta, ya que, se utiliza una planilla bitácora donde se registra el uso diario del equipamiento, la cual debe ser verificada frente a cada uso de la sala.

FIGURA Nº7: Etiqueta de mantención de equipo

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7. En los procedimientos no se especifica que se debe cubrir el equipo o utensilios con film plástico después de terminado el proceso de limpieza. Para un mejor cumplimiento, se agrega este punto a los procedimientos. Para la determinación de la eficacia del enjuague se midió por conductividad la cantidad de detergente que permanece después de aplicar los procedimientos de limpieza al equipamiento y utensilios. En bibliografía no se establecen límites de contaminación de detergente para equipos y utensilios, por lo tanto, se considera el límite establecido para cualquier contaminante según la OMS, ya que, el detergente es considerado como contaminante para el proceso de fabricación subsecuente al procedimiento de limpieza. Por lo tanto, se aplicará el criterio de las 10 ppm. El análisis del detergente se realiza in situ, durante el procedimiento de limpieza y sanitización, lo cual, minimiza la posibilidad de que permanezcan residuos del detergente que puedan afectar el proceso de fabricación del producto siguiente, ya que se puede determinar rápidamente si la conductividad obtenida con el enjuague realizado supera el límite establecido, de ser así, es indicativo de que se debe realizar el último enjuague nuevamente. Para la determinación de la eficacia del enjuague se midió por conductividad la cantidad de detergente que permanece después de aplicar los procedimientos de limpieza al equipamiento y utensilios. Para su cuantificación se desarrolló la Tabla Nº2 del ANEXO Nº5 que determina la conductividad media de una solución de agua destilada con residuos de detergente. Por lo tanto, se estipuló que la conductividad máxima encontrada en los residuos de enjuague debe poseer una conductividad menor o igual a 13,40 µS promedio.

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De esta manera, de forma rápida y eficiente, se podrá determinar la calidad del enjuague posterior al proceso de limpieza con el detergente Diverflow 156, permitiendo asegurar que la cantidad de detergente analizado en una muestra determinada no supera las 10 ppm. Este procedimiento debe ser utilizado, tanto, para la limpieza de las líneas de líquidos inyectables como de polvo. El método de muestreo a utilizar para la determinación de p.a. para el área de líquidos inyectables betalactámicos se mencionó en el punto 4.3.2.1, este es: método de hisopado para p.a. Para realizar un adecuado muestreo de p.a. se codificó de manera detallada los diferentes puntos de muestreo de los equipamientos que están en contacto con el principio activo trazador. A su vez, se confeccionó una tabla de registro de datos, detallada en el ANEXO N°7, que permite realizar de manera práctica y ordenada la toma de muestras y llevar los registros de los resultados. En el método de hisopado se necesita calcular un porcentaje de recuperación del trazador desde el hisopo. El desarrollo de este método se detalla en el ANEXO Nº4. Si, al momento de realizar el estudio de recuperación del p.a., se obtienen resultados inferiores al 50%, la literatura recomienda, realizar el análisis por duplicado, esto es, analizar la misma área de muestreo con dos hisopos diferentes, para posteriormente, sumar las recuperaciones obtenidas. Se determinó la cantidad máxima aceptable como residuo de principio activo en las superficies del equipamiento, para ello, se realizó el cálculo de las superficies en contacto con el p.a. trazador (ANEXO Nº6, Tabla Nº1), el cual se relaciona directamente con el límite de contaminación seleccionado. Los resultados se expresan en la Tabla

59

Nº2 del ANEXO Nº6. Se puede observar que los límites permitidos varían de acuerdo a la superficie del equipo. Se definió la codificación de los puntos de muestreo para el p.a. y se generó una tabla de registro. Esto, permite tener un orden adecuado en la toma de datos y una mayor facilidad para realizar los cálculos de los límites establecidos. (ANEXO Nº6, Tabla Nº3). Los métodos microbiológicos recomendados para realizar en un futuro proceso de validación de limpieza, según el punto 4.3.3., son: por la técnica del hisopado y por placa RODAC. El método de preparación, uso y aplicación para la técnica del hisopado se describe en el ANEXO Nº7. La toma de muestra, preparación y análisis de resultados para la técnica por placa RODAC se realizará de acuerdo al procedimiento interno utilizado en el área de microbiología. De acuerdo a la política utilizada en la empresa, ésta, deberá cumplir los requisitos exigidos en la normativa GMP Europea, la cual, indica que en superficies de contacto para aproximadamente 25 cm2, el recuento microbiológico para el área de líquidos inyectables betalactámicos debe ser menor a 1 UFC/25cm2 y para el área de polvos betalactámicos debe ser menor a 50 UFC/25cm2 (Tabla Nº12).

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TABLA Nº12: Límites recomendados de la contaminación microbiana. (AEMPS, 2009)

Grado

A B C D

Límites recomendados de la contaminación microbiana Placas de Placas de Impresión de Muestra de sedimentación contacto guantes 5 aire (diámetro (diámetro dedos UFC/cm3 90mm) 55mm) ufc/*guante ufc/4horas ufc/placa