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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

VALIDACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DEL PROCESO DE MANUFACTURA DE CARAMELOS DE LABORATORIOS ELMOR, S.A.

Por: MARÍA LAURA MORALES HENRIQUEZ

INFORME DE PASANTÍA Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Químico

Sartenejas, Enero de 2010

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA

VALIDACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DEL PROCESO DE MANUFACTURA DE CARAMELOS DE LABORATORIOS ELMOR, S.A.

Por: MARÍA LAURA MORALES HENRIQUEZ

Realizado con la asesoría de: Tutor Académico: Prof. Yamilet Sánchez Montero Tutor Industrial: Ing. Laura Kraemer

INFORME DE PASANTÍA Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Químico

Sartenejas, Enero de 2010

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES COORDINACIÓN DE INGENIERIA QUÍMICA ACTA DE EVALUACIÓN DEL PROYECTO DE GRADO CÓDIGO DE LA ASIGNATURA: EP FECHA:___/___/______ ESTUDIANTE: CARNET: TÍTULO DEL TRABAJO:

TUTOR: Prof. JURADO: Profs. APROBADO: OBSERVACIONES:

CO-TUTOR: Prof.

REPROBADO:

El Jurado considera por unanimidad que el trabajo es EXCEPCIONALMENTE BUENO: SI: NO: En caso positivo, justificar razonadamente:

Jurado

Jurado

Tutor Académico

Co-Tutor Jurado Nota: Colocar los sellos de los respectivos Departamentos. Para jurados externos, usar sello de la Coordinación

RESUMEN

En la industria farmacéutica, la validación juega un papel importante, debido a que es la garantía documentada de que los equipos, sistemas y procesos sean correctamente instalados y operen como se esperaba. La validación de limpieza provee un alto grado de seguridad de los procedimientos de limpieza utilizados en la planta remueven correctamente y efectivamente los residuos de principio activo, detergentes y contaminación microbiológica. Éste trabajo describe la validación del método analítico para la cuantificación de Cloruro de Cetilpiridinio, para ser utilizado en la validación de limpieza en la etapa de toma de muestras. La ejecución de dicho método incluye los requisitos exigidos por la USP como: especificidad, límite de cuantificación, linealidad del sistema y método, precisión, exactitud, expresada en sus dos maneras: repetitividad y reproducibilidad. Además se realizó la validación de limpieza del área de manufactura de caramelos, para de ésta forma garantizar que el procedimiento de limpieza es efectivo y que el detergente utilizado en la limpieza es efectivo a la hora de remover el principio activo. Las actividades realizadas incluyeron redacción de protocolos de validación, así como protocolos de calificaciones de los equipos del área involucrada, para así verificar que los equipos cumplan correctamente con los requisitos de validación del proceso completo. Luego de la realización de las calificaciones, validaciones de método y limpieza, se determinó que los procedimientos de limpieza del área involucrada son efectivos y cumplen su objetivo principal, además de garantizar que los equipos del área están calificados tanto para la instalación, operación y desempeño.

Palabras claves: Protocolo de validación de limpieza, cloruro de cetilpiridinio, validación, método analítico, calificaciones, caramelos.

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AGRADECIMIENTOS

Este trabajo especial de grado, se lo dedico a mi mami Mary, mi mejor amiga, mi compañera y mi confidente, por su gran apoyo en todo lo que me propongo, por enseñarme que no hay nada imposible en la vida. Por ti, por nosotras logré este objetivo. Te amo! A mi papá, desde donde estés sé que estás orgulloso de mi, lo logramos papi! ¡Un Ingeniero más en la familia! por ser mi ejemplo a seguir, por ser mi pilar sin presencia, por ser mi inspiración. A mi novio Freddy por su apoyo incondicional, su amor brindado en estos años, gracias por siempre estar allí apoyándome, dándome siempre una palabra de aliento. Por siempre ayudarme a levantar cuando pensé que no podía más. Gracias! A mi familia, a mi hermano Pedro, mi lala, mi abuelito Esteban, mis tíos, tías, primos y primas, a Mamapepa por siempre brindarme y apoyarme en todos mis proyectos, mis sobrinos Valentina y Rogelio Enrique por siempre dibujarme una sonrisa aunque el día haya sido muy difícil, a mi mana del alma Soraya, por apoyarme siempre y darme ánimos. Al Sr. Freddy, la Sra. Omaira, Paola y Rogelio por hacerme sentir como en casa luego de una larga noche de estudio. A la profesora Yamilet, por tener la paciencia necesaria para corregirme este libro. A toda la gente de Elmor, por brindarme esta oportunidad de pasar estas últimas semanas de mi carrera con ustedes, por hacerme sentir como en casa en momentos difíciles, en especial a Ninozka, Miguel, Mariely, Jean Carlos, Laura, Elieser, Gregorio, Gaby y Milton y a todo el departamento de aseguramiento de la calidad por ayudarme tanto a lograr este objetivo. A mis amigos por demostrarme que en la universidad todavía existen amigos para toda la vida, Muriel, Carlitos, Ale, Manuel, Tico, Dany, El negro, a mis manas del alma, por entenderme durante todos estos 5 años, Geysel, Mariam y la Chapo, que a pesar de no poder vernos todos los días, cuando las necesité estaban siempre allí! Las adoro!.

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ÍNDICE GENERAL RESUMEN .................................................................................................................................... iv AGRADECIMIENTOS................................................................................................................. v ÍNDICE GENERAL ..................................................................................................................... vi INDICE DE TABLAS ................................................................................................................viii INDICE DE FIGURAS ................................................................................................................ ix LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS............................................................................ x INTRODUCCION ......................................................................................................................... 1 CAPITULO 1: Descripción de la Empresa ................................................................................. 3 CAPITULO 2: Marco teórico ....................................................................................................... 6 2.1. Buenas Prácticas de Manufactura ..................................................................................... 6 2.2. Validación ......................................................................................................................... 8 2.2.1. Plan Maestro de Validación (PMV)........................................................................... 8 2.2.1.1. Calificación de equipos, sistemas críticos e instalación ..................................... 8 2.2.1.2. Validación de Método analítico........................................................................ 11 2.2.1.3. Validación de limpieza ..................................................................................... 16 2.2.1.4. Validación de Procesos..................................................................................... 24 CAPITULO 3: Descripción del Proceso de Manufactura de Caramelos ............................... 26 CAPITULO 4: Desarrollo de la metodología de Validación de Procesos............................... 29 4.1. Validación del método analítico, análisis de trazas de limpieza ..................................... 29 4.1.1. Límite de Cuantificación: ........................................................................................ 32 4.1.2. Especificidad:........................................................................................................... 33 4.1.3. Linealidad del Sistema:............................................................................................ 33 4.1.4. Precisión del Sistema: .............................................................................................. 33 4.1.5. Linealidad del Método: ............................................................................................ 33 4.1.6. Precisión y exactitud del método: ............................................................................ 34 4.1.7. Robustez................................................................................................................... 34 4.2. Validación de limpieza.................................................................................................... 34 4.2.1. Pre-requisitos ........................................................................................................... 34 4.2.2. Selección de producto ‘’peor caso’’ ........................................................................ 34 4.2.3. Selección de equipo ‘’peor caso’’ y puntos de muestreo......................................... 35 4.2.4. Cálculo de límite de aceptación ............................................................................... 35 4.2.5. Validación final........................................................................................................ 35 4.3. Calificación de instalación, operación y desempeño ...................................................... 36 CAPITULO 5: Resultados y análisis de resultados .................................................................. 38 5.1. Validación del método analítico...................................................................................... 38 5.1.1. Resultados Limite de Cuantificación ....................................................................... 38 5.1.2. Resultados de Especificidad .................................................................................... 40 5.1.3. Resultados de Linealidad del Sistema: .................................................................... 41 5.1.4. Resultados de Precisión del Sistema:....................................................................... 45 5.1.5. Resultados de Linealidad del Método:..................................................................... 46 5.1.6. Resultados de Precisión, Exactitud y Robustez del Método.................................... 50 5.2. Validación de limpieza.................................................................................................... 56 5.2.1. Pre-requisitos ........................................................................................................... 57 5.2.2. Selección de producto “peor caso” .......................................................................... 58 5.2.3. Selección de puntos de muestreo ............................................................................. 59 5.2.4. Cálculo de límites de aceptación permisibles .......................................................... 59 vi

5.2.5. Validación Final....................................................................................................... 60 5.3. Calificación de instalación, operación y desempeño ...................................................... 63 5.3.1. Calificación de Instalación....................................................................................... 64 5.3.2. Calificación de Operación y Desempeño: ............................................................... 65 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES......................................................................... 67 REFERENCIAS........................................................................................................................... 68 APENDICE A............................................................................................................................... 69 APENDICE B ............................................................................................................................... 71 APENDICE C............................................................................................................................... 72 APENDICE D............................................................................................................................... 73 APENDICE E ............................................................................................................................... 84 APENDICE F ............................................................................................................................... 86 APENDICE G .............................................................................................................................. 87 APENDICE H .............................................................................................................................. 88

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INDICE DE TABLAS Tabla 3.1: Carácter tóxico (7) ........................................................................................................ 17 Tabla 3.2: Características básicas de los materiales más comunes en los equipos farmacéuticos. 21 Tabla 3.3: Tipos de hisopos utilizados en la industria farmacéutica ............................................. 23 Tabla 4.1: Condiciones cromatográficas ....................................................................................... 31 Tabla 5.1: Limites de aceptación de principio activo .................................................................... 38 Tabla 5.2: Resultados para el límite de cuantificación. ................................................................. 39 Tabla 5.3: Resultados Especificidad .............................................................................................. 41 Tabla 5.4: Resultados de Linealidad del sistema ........................................................................... 44 Tabla 5.5: Tabla de resultados de Linealidad del método ............................................................. 45 Tabla 5.6: Resultados de la precisión del sistema ......................................................................... 46 Tabla 5.7: Parámetro evaluados de precisión del sistema.............................................................. 46 Tabla 5.8: Datos de Linealidad del método ................................................................................... 49 Tabla 5.9: Datos de Analista 1....................................................................................................... 53 Tabla 5.10: Resultados de analista 1.............................................................................................. 53 Tabla 5.11: Datos de analista 2...................................................................................................... 55 Tabla 5.12: Resultados de analista 2.............................................................................................. 55 Tabla 5.13: Recopilación de resultados robustez........................................................................... 56 Tabla 5.14: Resultados Finales de Robustez ................................................................................. 56 Tabla 5.15: Toxicidad de componentes ......................................................................................... 58 Tabla 5.16: Matriz de selección de producto “peor caso” ............................................................. 59 Tabla 5.17: Límites de aceptación permisibles en la Validación de Limpieza.............................. 59 Tabla 5.18: Resultados Finales de Validación de Limpieza .......................................................... 62

viii

INDICE DE FIGURAS Figura 1.1 Organigrama de la Empresa .......................................................................................... 4 Figura 2.1 Proceso de fabricación de la industria farmacéutica (4)................................................ 7 Figura 2.3: Esquema de un cromatógrafo líquido de alta resolución. ........................................... 12 Figura 2.4: Cromatograma de ejemplo. ......................................................................................... 13 Figura 4.1: Esquema de Validación de Proceso ............................................................................ 29 Figura 4.2: Esquema de Validación Final de Limpieza................................................................. 36 Figura 5.1: Cromatograma de límite de Cuantificación................................................................. 39 Figura 5.2: Cromatograma de solución estándar ........................................................................... 39 Figura 5.3: Cromatograma de Especificidad ................................................................................. 40 Figura 5.4: Cromatograma de solución estándar ........................................................................... 41 Figura 5.5: Cromatograma de Solución 50%:................................................................................ 42 Figura 5.6: Cromatograma de Solución 75%:................................................................................ 42 Figura 5.7: Cromatograma de Solución 100%:.............................................................................. 42 Figura 5.8: Cromatograma de Solución 150%:.............................................................................. 43 Figura 5.9: Cromatograma de Solución 200%:............................................................................. 43 Figura 5.10: Cromatograma de Solución estándar......................................................................... 43 Figura 5.11: Linealidad de absorbancia vs. Concentración teórica. .............................................. 44 Figura 5.12: Cromatograma de Precisión del Sistema................................................................... 45 Figura 5.13: Cromatograma de Solución 65%............................................................................... 46 Figura 5.14: Cromatograma de Solución 85%............................................................................... 47 Figura 5.15: Cromatograma de Solución 100%............................................................................. 47 Figura 5.16: Cromatograma de Solución 150%............................................................................. 47 Figura 5.17: Cromatograma de Solución 200%............................................................................. 48 Figura 5.18: Cromatograma de Solución Estándar ........................................................................ 48 Figura 5.19: Concentración teórica del analito vs. Absorbancia ................................................... 48 Figura 5.20: Cromatograma y tabla para hisopos de rayón ........................................................... 50 Figura 5.21: Cromatograma y tabla para hisopos de dacrón ......................................................... 51 Figura 5.22: Cromatograma de Solución 75%............................................................................... 52 Figura 5.23: Cromatograma de Solución 100%............................................................................. 52 Figura 5.24: Cromatograma de Solución 125%............................................................................. 52 Figura 5.25: Cromatograma de Solución Estándar ........................................................................ 53 Figura 5.26: Cromatograma de Solución 75%............................................................................... 54 Figura 5.27: Cromatograma de Solución 100%............................................................................. 54 Figura 5.28: Cromatograma de Solución 125%............................................................................. 54 Figura 5.29: Cromatograma de Solución Estándar ........................................................................ 55 Figura 5.30: Cromatograma Lote 1 (Puntos 1-22 y 27-29) ........................................................... 60 Figura 5.31: Cromatograma Lote 1 (Puntos 23-26 y 30-32) ......................................................... 60 Figura 5.32: Cromatograma de Solución Estándar Lote 1............................................................. 61 Figura 5.33: Cromatograma Lote 2 (Puntos 1-22 y 27-29) ........................................................... 61 Figura 5.34: Cromatograma Lote 2 (Puntos 23-26 y 30-32) ......................................................... 61 Figura 5.35: Cromatograma de Solución Estándar Lote 2............................................................. 61 Figura 5.36: Cromatograma Lote 3 (Puntos 1-22 y 27-29) ........................................................... 61 Figura 5.37: Cromatograma Lote 3 (Puntos 23-26 y 30-32) ......................................................... 62 Figura 5.38: Cromatograma de Solución Estándar Lote 3............................................................. 62

ix

LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
BPM: Buenas Prácticas de Manufactura
FDA: Administración de Alimentos y Fármacos de los Estados Unidos (Food and Drug Administration)
IQ: Calificación de Instalación
OQ: Calificación de Operación
PQ: Calificación de Desempeño
CCP: Cloruro de Cetilpiridinio
USP: Farmacopea de los Estados Unidos
SACOP: Solicitud de acción correctiva o preventiva
HPLC: Cromatografía líquida de alta resolución

x

1

INTRODUCCION La industria farmacéutica es un sector dedicado a la fabricación y preparación de productos químicos medicinales para la prevención o tratamiento de las enfermedades (1). El sistema del aseguramiento de la calidad adecuado para la fabricación de medicamentos tiene como funciones principales asegurar que los medicamentos se diseñan de forma que se tenga en cuenta lo requerido por las Buenas Prácticas de Manufactura, además dicho sistema se encarga de realizar todos los controles necesarios de los productos intermedios, validaciones etc., entre otras disposiciones generales del sistema del aseguramiento es la autoinspección y/o auditoria de calidad que evalúa periódicamente la efectividad y aplicabilidad del sistema de garantía de calidad (2) Actualmente la validación en Laboratorios Elmor es una herramienta fundamental para el sistema del aseguramiento de la calidad, ésta consiste en establecer una evidencia documentada que provea un alto grado de garantía de que un proceso específico producirá, de forma consistente, un producto que cumpla con sus especificaciones predeterminadas y atributos de calidad. Por la exigencia de las BPM, la validación de limpieza de cada una de las áreas es fundamental para la calidad final de producto, es por ello que se procedió a realizar la validación de limpieza del área de caramelos para así obtener evidencia documentada que provea un alto grado de seguridad que los procedimientos de limpieza utilizados en la planta de manufactura, específicamente en el área de caramelos, pueden remover efectivamente los residuos que afecten la calidad del producto final. El alcance principal de éste informe se presenta a continuación: Objetivo General: 1. Validar los procedimientos de limpieza de los equipos involucrados en el proceso de manufactura de caramelos de Laboratorios Elmor S.A. Objetivos Específicos: 1. Estudiar acerca de las Normas de BPM y Validación Farmacéutica 2. Evaluar el procedimiento de limpieza de los equipos del área de manufactura de caramelos.

2 3. Elaborar el protocolo de validación de limpieza correspondiente al área de manufactura de caramelos. 4. Realizar los pasos necesarios para la ejecución del protocolo de validación de limpieza del área de manufactura de caramelos. Para poder lograr los objetivos anteriormente planteados, surgió la necesidad de la validación de un método analítico que permitiera analizar las trazas de limpieza para dicha área, por lo que con la aprobación del departamento de calidad se plantearon los siguientes objetivos: 1. Validar el método analítico de trazas de limpieza del producto “peor caso” en el proceso de manufactura de caramelos de Laboratorios Elmor S.A. 2. Elaborar el protocolo de validación de método analítico de trazas correspondiente al producto “peor caso” del área de manufactura de caramelos. 3. Realizar los pasos necesarios para la ejecución del protocolo de validación del método analítico de trazas de limpieza del producto “peor caso” en el proceso de manufactura de caramelos. Adicionalmente al objetivo principal, se realizaron la recalificaciones de instalación, operación y desempeño de los equipos involucrados del área de manufactura y empaque primario de caramelos.

CAPITULO 1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Laboratorios Elmor, S.A. inició actividades en 1959, cuando dos empresarios con visión futurista fundaron en la ciudad de Caracas, una empresa farmacéutica de representaciones y manufactura denominada Elmor, S.A. Cinco años más tarde, en 1964, Elmor realiza un importante aporte al tratamiento de las enfermedades respiratorias con el lanzamiento de PEREBRON® primer y único antitusígeno que actúa sobre la causa que produce la tos. En 1967 se lanza TANTUM®, que desde su aparición ha desempeñado un papel fundamental en el prestigio de la organización. En la década de los ‘60s se realiza el lanzamiento de TACHIPIRIN®, que en la actualidad es uno de los productos más vendidos en el mercado farmacéutico popular venezolano. DOBETIN®, presentado en los años ‘70, es la primera vitamina B12 en altas concentraciones disponible entre los venezolanos. En 1979 fue construida la planta farmacéutica, la cual está ubicada en Guacara. En estos momentos es una de las plantas de manufactura farmacéutica más grande y moderna del país. Posee capacidad para fabricar la mayoría de las formas farmacéuticas: líquidos, tabletas, cápsulas, polvos, ungüentos, cremas,

caramelos y supositorios. El área construida es de

aproximadamente 10.000 m2, además de 8.000 m2 de almacén y terrenos suficientes para futuras ampliaciones. A principios del año 2000 Corporación IVAX, una compañía farmacéutica multinacional, completó la adquisición de cuatro compañías farmacéuticas latinoamericanas cuidadosamente seleccionadas a través de un análisis de capacidades de producción y comercialización, estrategias de crecimiento y solidez financiera. Una de ellas fue Laboratorios Elmor, S.A. Laboratorios Elmor S.A., se caracteriza por su eficiencia y productividad, cumpliendo con los más estrictos controles de calidad basados en las normas mundiales y superiores a los exigidos

4 por nuestras autoridades sanitarias. Laboratorios Elmor S.A., tiene como visión llegar a ser líder en el mercado nacional, centro América y del Caribe orientando sus recursos económicos y humanos a la investigación y desarrollo de nuevos productos farmacéuticos con la tecnología venezolana. La misión de LABORATORIOS ELMOR S.A. es fabricar productos farmacéuticos de alta calidad, ofreciendo avances tecnológicos y científicos a precios razonables que permitan satisfacer al cliente y a la organización, con la finalidad de contribuir en una forma activa con el mejoramiento de la salud y siempre proponiendo el servicio a la comunidad. Cabe destacar que uno de sus valores es proporcionar el mejor servicio a la población venezolana en el sector salud, mediante mejores productos, presentaciones, posologías y precios accesibles y garantizando a sus trabajadores un ambiente sano, con posibilidades de formación empresarial. Laboratorios Elmor S.A., tiene una serie de políticas y objetivos entre los cuales está mantener la excelencia de los productos, mediante la implantación de técnicas adecuadas, tomando en cuenta los objetivos fijados, mantener una escala promedio de salario favorable para el personal y un buen funcionamiento del sistema organizacional para obtener una mayor rentabilidad en la organización y hacer los productos competitivos en el mercado, tanto en calidad como en precios; para alcanzar la satisfacción total de los clientes, asegurar la prosperidad y el bienestar de los empleados, accionistas y clientes de la empresa (3). El organigrama de la empresa se muestra en la figura 1.1. DIRECCION GENERAL

DIRECCION DE CALIDAD LIBERACION DE PRODUCTOS

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

DIRECCION DE PLANTA

ASIS. DIRECCION CALIDAD

PLANIFICACION

CONTROL DE CALIDAD

PROCESOS

MANTENIMIENTO

COSTOS CONTRALORIA

DOCUMENTACION

COMPRAS

VALIDACION MANUFACTURA

Figura 1.1 Organigrama de la Empresa

5 El sistema del aseguramiento de la calidad adecuado para la fabricación de medicamentos tiene como funciones principales asegurar que los medicamentos se diseñan de forma que se tenga en cuenta lo requerido por las Buenas Prácticas de Manufactura, además dicho sistema se encarga de realizar todos los controles necesarios de los productos intermedios, validaciones etc., entre otras disposiciones generales del sistema del aseguramiento es la autoinspección y/o auditoria de calidad que evalúa periódicamente la efectividad y aplicabilidad del sistema de garantía de calidad.

En el siguiente capítulo se mostrarán los fundamentos teóricos para poder cumplir con el objetivo general.

CAPITULO 2 MARCO TEORICO

La industria farmacéutica es un sector dedicado a la fabricación y preparación de productos químicos medicinales para la prevención o tratamiento de las enfermedades. Dentro de las operaciones de fabricación farmacéutica se puede distinguir la producción básica del principio activo a granel y la fabricación farmacéutica de formas galénicas conocida con el nombre de medicamentos. Un medicamento es un fármaco integrado en una forma farmacéutica y destinado a su utilización en las personas o en los animales, dotado de propiedades para prevenir, diagnosticar, tratar, aliviar o curar enfermedades o dolencias o para afectar a funciones corporales o al estado mental, todo ello por la vía de administración adecuada, y con la dosificación de fármaco prevista (4). Durante la fabricación farmacéutica de estos medicamentos se combinan principios activos y materiales inertes para producir diferentes formas galénicas (p. ej., Comprimidos, cápsulas, líquidos, polvos, cremas y caramelos) (4). En la figura 2.1 se esquematiza el proceso de fabricación de un medicamento. Los componentes que presenta un medicamento para la administración de la misma son: los principios activos y los excipientes.

2.1. Buenas Prácticas de Manufactura Se refieren a un sistema integral de Control Gerencial incluyente de un conjunto de lineamientos y principios mínimos (métodos, locales y controles empleados en la manufactura, empaque, almacenamiento, distribución, etc.) los cuales están destinados a garantizar que los productos farmaceuticos son consistentemente producidos y controlados a los estándares de calidad apropiados para su uso y de acuerdo a lo señalado en las especificaciones del producto. Las Buenas Prácticas de Manufactura son parte esencial del aseguramiento de la calidad, la cual garantiza que los productos sean consistentemente producidos y controlados según los estándares de calidad apropiados. Las BPM tienen como objetivo principal disminuir riesgos

7 asociados a producción de medicamentos tales como: contaminación cruzada y confusión o equivocaciones. Las BPM agrupa factores como:
Todos los procesos de manufactura están claramente definidos, revisados y constantemente fabricados bajo las mismas condiciones.
Calificación y validación realizadas.
Todos los recursos necesarios que incluyen: personal calificado y entrenado, espacios adecuados, equipos y servicios óptimos, materiales y etiquetas apropiadas, instrucciones y procedimientos aprobados y personal, laboratorios y equipamiento de control adecuados.
Instrucciones y procedimientos deben ser escritos en un lenguaje claro y preciso. Los operadores deben ser entrenados en base a las instrucciones y procedimientos.

Figura 2.1 Proceso de fabricación de la industria farmacéutica (4)

8 2.2. Validación El concepto de validación surgió cuando la FDA (Food and Drug Administration) revisó las normas relativas al control de la fabricación de los productos farmacéuticos, estas normas son las conocidas como las BPM. En 1978, la palabra validación apareció por primera vez, años después en un documento de la FDA se definía la validación de forma sencilla: es el acto documentado de probar que cualquier procedimiento, proceso, equipo, material, actividad o sistema conduce realmente al resultado esperado (5); en los años posteriores se han añadido ideas que pudieron parecer novedosas, en las que se pueden destacar la necesidad de documentar el proceso de validación, es decir disponer de todo por escrito, la necesidad de que provea un alto grado de seguridad de proceso y la necesidad de que el proceso producirá repetidamente productos aptos, es decir que cumplan con especificaciones. Finalmente, el programa de validación queda formalizado con la documentación que demuestra que las pruebas realizadas dan una uniformidad entre lotes y éstos cumplen los criterios de calidad. Un término ligado a los estudios de la validación es aplicar la filosofía del peor caso, este estudio proporciona los intervalos seguros para el proceso, es decir aquellos que aseguran que siempre se obtendrá producto correcto. El peor caso es un conjunto de condiciones que abarcan circunstancias y límites de proceso superiores e inferiores, incluyendo aquellos dentro de procedimientos operacionales estándar, que plantean la mayor oportunidad de fallo de proceso o producto en comparación con condiciones ideales.

2.2.1. Plan Maestro de Validación (PMV)

El Plan de validación es un documento que atañe al establecimiento en su totalidad y en que describe que equipos, métodos y procedimientos habrán de validarse y cuando lo serán. En el documento deberá especificarse la forma de presentación necesaria para cada documento de validación, e indicar el tipo de información deberá reflejarse en cada documento. El Plan de Validación incluye los siguientes puntos: 2.2.1.1. Calificación de equipos, sistemas críticos e instalación Un programa de validación debe comenzar con la calificación de los equipos. Calificación se entiende como la ejecución de pruebas realizadas para demostrar que estos equipos, sistemas o instalaciones se encuentran dentro de las especificaciones pre-establecidas y que sus variables

9 críticas se encuentran controladas. •

Calificación de Instalación (IQ) El alcance de esta calificación es verificar que el equipo, sistema o instalación cumple

con el criterio de diseño original aprobado y que ha sido instalado de acuerdo a sus especificaciones. Asimismo, verificar que se cuenta con toda la documentación apropiada (manuales, planos, certificados, etc.) El protocolo de Calificación de Instalación incluye lo siguiente:
Descripción del equipo, sistema o la instalación y los elementos que lo componen.
Verificación de la aprobación del Archivo de Ingeniería (para sistemas o instalaciones nuevos; no aplicable para equipos)
Verificación de planos, tanto de diseño como finales respecto a la instalación física
Verificación de que los materiales en contacto con producto cumplan con las BPM
Verificación de que los servicios conectados al equipo, sistema o instalación cumplen con lo especificado en el diseño.
Verificación de la calibración de los instrumentos críticos instalados.
Verificación de la documentación del equipo/sistema/instalación (orden de compra, manuales, lista de repuestos, certificados, etc.)
Verificación de la información de los componentes principales que conforman el equipo/sistema/instalación según el Archivo de Ingeniería y/o manuales.
En el caso de equipos o sistemas críticos que involucren sistemas computarizados,

se

incluye

la

verificación

del

software

(versión,

establecimiento de niveles de seguridad y contraseñas, pantallas, entradas y salidas, entre otros). •

Calificación de Operación (OQ) El alcance de la Calificación de Operación (OQ) es probar de forma documentada que

10 los componentes del equipo, sistema o instalación funcionan de acuerdo con los rangos definidos en las especificaciones técnicas. Las actividades de Calificación de operación para equipos o sistemas críticos consisten en:


Verificación de la culminación de la ejecución del Protocolo de IQ sin desviaciones críticas.
Verificación de la calibración de los instrumentos requeridos para realizar las pruebas de operación.
Verificación de los procedimientos estándar de operación correspondientes al equipo o sistema, los cuales deben estar redactados al menos en su versión inicial.
Verificación de la correcta operación de: 

Pruebas de encendido y apagado normales de cada componente.



Pruebas de encendido y apagado de emergencia de cada componente.



Pruebas bajo condiciones límites de operación del equipo/sistema y dentro de los rangos de operación normal.



Pruebas de alarmas.



Pruebas de falla de alimentación de servicios.



Funciones de monitoreo y control



En el caso de equipo o sistemas críticos que involucren sistemas computarizados, se incluye la verificación de respaldo de la información almacenada por alteración en la comunicación.

•

Calificación de Desempeño (PQ) La calificación de desempeño es la evidencia documentada que un equipo o sistema

crítico puede operar de manera reproducible dentro de unos límites establecidos tomando en cuenta las variaciones normales de las condiciones externas. Las actividades de Calificación de Desempeño para Equipos / Sistemas Críticos consisten en:
Verificación de la culminación de la ejecución del Protocolo de OQ sin

11 desviaciones críticas.
Verificación de la calibración de los instrumentos requeridos para realizar las pruebas de desempeño.
Sistemas Críticos: verificación de los parámetros críticos de calidad del aire, agua, etc. por un período de tiempo prolongado con la finalidad de demostrar la reproducibilidad de su comportamiento.
Equipos: comportamiento del equipo cuando está cargado con producto. Evaluación de operación y alarmas.

2.2.1.2. Validación de Método analítico El método analítico se define como la adaptación específica de una técnica analítica para un propósito de medición seleccionado, el método analítico se valida cuando: la medición analítica es importante (costo, salud, remediación, legal, etc.), por la obligación profesional del analista, el cliente espera confiar en los resultados informados y generalmente los cuestiona cuando aparece algún conflicto (aquí el analista debe demostrar que ha informado la respuesta correcta para la parte analítica del problema del cliente, por la confianza con que el cliente necesita tomar decisiones en base a los resultados analíticos, la toma de muestras: si el laboratorio no puede tomar la muestra o no tiene influencia sobre ello, los resultados deben informarse sobre la base de las muestras como fueron recibidas y destacar este hecho en el informe. Un método analítico debe validarse cuando se necesita verificar que sus parámetros de aptitud son adecuados para usar para un problema analítico particular. Por ejemplo, cuando se desarrolla un método nuevo, cuando se revisa un método ya establecido para mejorar o extender a un nuevo problema, cuando el control de calidad indica que el método en uso está cambiando con el tiempo, cuando se usa un método ya establecido en un laboratorio diferente o con diferente analista o con diferente instrumental y para demostrar la equivalencia entre 2 métodos, por ejemplo, un método nuevo y una norma. El método a validar se realizará a través de la Cromatografía líquida de alta resolución. •

Cromatografía Líquida de alta resolución (HPLC) La cromatografía es un método, usado primariamente para la separación de los

componentes de una muestra, en la cual los componentes se distribuyen en dos fases, una

12 de las cuales es estacionaria, mientras que la otra es móvil (19). En la figura 2.3, se observa los componentes básicos de un cromatógrafo líquido de alta resolución:

Figura 2.3: Esquema de un cromatógrafo líquido de alta resolución. Las propiedades cromatográficas la clasificaremos según los siguientes parámetros: − Fase móvil Se debe tener en cuenta que no todos los solventes son adecuados para trabajar en el HPLC, ya que la condición de estado líquido no es suficiente por sí misma para que una sustancia se pueda emplear como fase móvil. Un solvente apropiado para el HPLC debe cumplir como los que se muestran a continuación:
Alto poder solubilizante de las muestras
Baja reactividad
Compatibilidad con el detector utilizado
Adecuado punto de ebullición
Baja viscosidad

13
Seguridad
Alto grado de pureza − Columna cromatográfica La cromatografía en fase normal puede efectuarse sobre partículas totalmente porosas de sílice, alúmina o materiales de fase ligada cuyo comportamiento responde a esta modalidad, es decir, dado que la polaridad de los rellenos de fase ligada no es tan alta como la de silicagel o la de alúmina, es posible utilizar una columna de grupos ciano fases móviles de polaridad menor al de grupo CN con lo cual el comportamiento será el de la fase móvil normal (20). − Cromatograma Señal que produce un detector cuando responde a la presencia de un analito. Consiste en la serie de picos, los cuales indican la cantidad de componentes separados. A partir de dicho cromatograma se obtienen parámetros analíticos cualitativos y cuantitativos.

Figura 2.4: Cromatograma de ejemplo. Algunas de las definiciones representativas en un cromatograma son las siguientes:
Pico: señal del detector cuando se eluye un compuesto. Si la separación es incorrecta aparecen picos solapados.
Línea Base: señal cuando por la columna sólo pasa fase móvil
Tiempo de Retención (Tr): tiempo que tarda en aparecer el máximo de un pico. Tiempo que tarda un compuesto en salir de la columna.
Tiempo muerto (Tm): tiempo de retención de una sustancia no retenida
Tiempo de retención reducido (T´r): tiempo de retención menos el tiempo

14 muerto. El procedimiento para establecer por medio de estudios de laboratorio una base de datos que demuestren científicamente que un método analítico tiene las características de desempeño que son adecuadas para cumplir los requerimientos de las aplicaciones analíticas pretendidas. Implica la demostración de la determinación de las fuentes de variabilidad y del error sistemático y al zar de un procedimiento, no solo dentro de la calibración sino en el análisis de muestras reales. (6) Para validar el método analítico, deben realizarse una serie de pruebas para evaluar su desempeño, tales como: (3) •

Especificidad: Habilidad de evaluar inequívocamente el analito en presencia de componentes que se

puede esperar que estén presentes. Típicamente éstos pueden incluir impurezas, productos de degradación, el solvente de recobro, placebo, etc. •

Límite de Cuantificación: Cantidad más pequeña del analito en una muestra que puede ser cuantitativamente

determinada con exactitud aceptable. Es un parámetro del análisis cuantitativo para niveles bajos de compuestos en matrices de muestra y se usa particularmente para impurezas y productos de degradación. Se expresa como concentración del analito. •

Precisión del sistema: Expresa la cercanía entre el valor que es aceptado, sea como un valor convencional

verdadero (material de referencia interno de la firma), sea como un valor de referencia aceptado (material de referencia certificado o estándar de una farmacopea) y el valor encontrado (valor promedio) obtenido al aplicar el procedimiento de análisis un cierto número de veces. •

Linealidad del sistema: Ámbito entre la menor y la mayor concentración de analito en la muestra (incluyendo

éstas concentraciones) para las cuales se ha demostrado que el procedimiento analítico tiene el nivel adecuado de precisión, exactitud y linealidad. •

Precisión del método: Expresa la cercanía de coincidencia (grado de dispersión) entre una serie de mediciones

obtenidas de múltiples muestreos de una misma muestra homogénea bajo condiciones

15 establecidas. Puede considerarse a tres niveles: repetibilidad, precisión intermedia y reproducibilidad. Debe determinarse utilizando muestras originales y homogéneas. Sin embargo, si no es posible obtener una muestra homogénea puede ser determinada usando muestras separadas o una disolución de la muestra.

•

Linealidad del método: Habilidad (dentro de un ámbito dado) del procedimiento analítico de obtener resultados

de prueba que sean directamente proporcionales a la concentración de analito en la muestra. •

Precisión (repetibilidad) y exactitud del método: Precisión obtenida bajo las mismas condiciones de operación en un intervalo corto de

tiempo (mismo día), por un mismo analista, en la misma muestra homogénea y en el mismo equipo.

Expresa

la

precisión

entre

laboratorios

como

resultado

de

estudios

interlaboratoriales diseñados para estandarizar la metodología •

Robustez: Medida de la capacidad de un procedimiento analítico de permanecer inafectado por

pequeñas pero deliberadas variaciones en los parámetros del método, tales como: cambio de analista, cambio de equipo, condiciones ambientales, etc. y provee una indicación de su fiabilidad en condiciones de uso normales. •

Cálculo de límites de aceptación de contaminante:
Limite en el producto:

L1 =

0,001.D min A .1000 max DB

Donde: L1= Límite de presencia del producto A en el B (ppm) D Amin = Dosis mínima diaria del producto A (mg/día) D Bmax = Dosis

máxima diaria del producto B (mg/día)

1000 = Factor de conversión para convertir unidades de mg a g. (1000mg/g)
Límite por superficie:

(3.1)

16

L2 =

L1 .TB S compartida

(3.2)

Donde: L2 = Límite por superficie (mg/cm2) L1 =Límite de presencia del producto A en el B (ppm) TB=Tamaño del lote del producto B (mg) Scompartida = Superficie compartida de equipos (cm2) (ver apéndice D)
Límite de la muestra a analizar:

L3 =

L 2 .A hisopada Vsolvente

(3.3)

Donde: L3 = Límite en la muestra a analizar (mg/ml) L2 = Límite por superficie (mg/cm2) Ahisopada = Área superficial a muestrar con hisopo 25 cm2 Vsolvente = Volumen de solvente de recobro 10 ml 2.2.1.3. Validación de limpieza

Según Sanz (8), la validación de limpieza es el proceso por el que se establece una evidencia documental de que, un determinado proceso de limpieza reduce de manera constante los residuos en la superficie del equipo, a un nivel pre-establecido. Algunas de los conceptos básicos en la validación de limpieza se definen a continuación: •

Dosis Letal:

La dosis letal, también conocida por sus siglas en inglés LD (lethal dose), es una forma de expresar el grado de toxicidad de una sustancia o radiación. Como la resistencia a una sustancia o una radiación puede variar de un sujeto a otro, se expresa como la dosis tal a la que de una población de muestra dada, un porcentaje dado muere. Como norma general se utiliza la dosis semi-letal o LD50 que indica en toxicología los miligramos de una sustancia necesarios por kilogramo de peso de un animal para matar al

17 50% de la población. Dosis letal mediana para la toxicidad aguda por ingestión es la dosis única obtenida estadísticamente de una sustancia de la que cabe esperar que, administrada por vía oral, cause la muerte de la mitad de un grupo de ratas albinas adultas jóvenes en el plazo de 14 días. El valor de la LD50 se expresa en términos de masa de la sustancia suministrada por peso de animal sometido al ensayo (mg/kg). Los valores de LD50 dependen de varios factores: el sistema biológico o animal, la raza, sexo, edad, dieta, etc. En la siguiente tabla se presenta el carácter tóxico: Tabla 3.1: Carácter tóxico (7) DL50 Rata

DL50 Conejo

Posibilidad dosis letal

(mg/kg)

(mg/kg)

humano

Extremadamente

≤1

≤5

50 mg

Altamente

1-50

5-50

4 ml

Moderadamente

50-500

50-350

30 g

Ligeramente

500-5000

350-3000

250 g

Atóxico

5000-15000

3000-25000

1l

Inocuo

> 15000

> 25000

>1l

•

Peor caso

Un conjunto de condiciones que abarcan circunstancias y límites de proceso superiores e inferiores, incluyendo aquellos dentro de procedimientos operacionales estándar, que plantean la mayor oportunidad de fallo de proceso o producto en comparación con condiciones ideales. En 2005, Sanz (7) señala que una vez elegido el contaminante a buscar, se tiene que señalar por dónde circula y realizar un mapa detallado de proceso que indique claramente por qué equipos, máquinas, tuberías, válvulas, juntas y demás partes recorre el contaminante. Una vez que se ha trazado por dónde pasa el contaminante, y por lo tanto las superficies en contacto con el producto, se debe elegir, como puntos de muestreo, aquellos que por su ubicación, difícil accesibilidad, tipo de material (acero inoxidable, teflón, vidrio,

18 silicona, caucho) o carácter adsorbente del mismo son los puntos más difíciles de limpiar (Hot Spots). Especial atención se debe tomar a las ramas ciegas, grietas, juntas, filtros y desagües inferiores, que son zonas potencialmente albergadoras de los Hot Spots. Cualquier combinación de dos materiales es probablemente más difícil de limpiar que una capa de un solo material. Otro ejemplo puede ser la superficie inferior del borde de la tapa de un recipiente. Un segundo método para seleccionar estos puntos es la experiencia previa. Esta experiencia previa puede ser anecdótica. La experiencia puede incluir también la información derivada de estudios de precalificación que hayan dado lugar a una falla o que fueron diseñados para identificar los sitios donde es más probable encontrar fallas. Si el muestreo se diseña para identificar residuos potenciales en las superficies limpias del equipo que se pudieron transferir al siguiente lote de manufactura, entonces es necesario seleccionar sitios de muestreo que realmente den esa información. De manera general se puede considerar que hay cinco tipos de puntos de muestreo que pueden considerarse en los protocolos de validación de limpieza. Estos son: a) El lugar más difícil de limpiar:

Éste es un tipo del “peor de los casos”. Ciertos lugares del equipo de fabricación pueden ser más difíciles de limpiar, y por lo tanto es más probable encontrar residuos del producto anterior. Por ejemplo, si se utilizara una concentración del agente de limpieza más baja que la especificada, cierto lugar puede estar aceptablemente limpio, pero puede haber otros lugares (los lugares más difíciles de limpiar) donde haya residuos en niveles inaceptables. Los Puntos ideales para el muestreo son las siguientes: Líneas de Transferencias, Válvulas, Aspas, Sellos, Drenajes y Diferente Material de Construcción. b) Puntos de muestreo que son probables de producir una contaminación no uniforme en el siguiente lote:

Esto se considera también como el peor de los casos. La falta de uniformidad es la contaminación del equipo de proceso antes de la limpieza; existe la posibilidad de que en ciertas superficies del equipo, los residuos puedan transferirse a una porción limitada del siguiente lote. Esto ocurre en partes del equipo tales como canales inclinados de las agujas de llenado y de la descarga. c) Puntos de muestreo representativos:

19 Éstos no se consideran necesariamente como el peor de los casos. Sin embargo, es recomendable seleccionar puntos "representativos" para el muestreo del equipo. Estos pueden incluir, por ejemplo, bordes de recipientes,

tapas o bases de los recipientes,

puertos, válvulas, y aspas de los agitadores. Se debe considerar al menos en el muestreo un punto de cada uno de estos lugares elegidos como representativos. Esto puede ser particularmente provechoso para detectar o prevenir una falla en la validación de limpieza. d) Materiales de construcción representativos:

Esto no se considera necesariamente como el peor de los casos. Sin embargo, es apropiado seleccionar diversos materiales que sean representativos del equipo, tales como acero inoxidable, cristal, y/o los varios plásticos o elastómeros. En la Tabla 3.2 se observa algunas características básicas de los materiales más comunes en los equipos farmacéuticos. En 2006, Sanz (8) señala que: el acero inoxidable y el vidrio son los más fácilmente limpiables, mientras que el teflón y silicotas puede absorber compuestos, principalmente colorantes y otras sustancias. e) Puntos susceptibles de recontaminación:

En el 2006, Sanz (8) señala que este criterio solamente se aplica a los estudios de validación de limpieza para equipos en espera de ser utilizados. En el muestreo de equipos después de su "almacenamiento" o "en espera de uso", debe considerarse la manera cómo el equipo puede recontaminarse, y donde es más probable encontrar esa contaminación. Éstos sitios no son necesariamente los más difíciles de limpiar (como se discutió en el caso a). Se Observa que en muchos casos ciertas categorías pueden traslaparse. Muchos equipos pueden representar dos casos, el del lugar más difícil de limpiar y el de los puntos de muestreo representativos. •

Cálculo de límites de aceptación de contaminación:

− Principio activo:

a) Enfoque de la menor dosis terapéutica (LTD):

Para determinar la máxima cantidad permisible de principio activo residual por hisopo

20 (MC) para una pieza específica de equipo debería emplearse la siguiente ecuación:

MC =

LTD Wb Ss ⋅ ⋅ ⋅R 1000 ⋅ D Wt Se

(3.4)

Donde: LTD: Menor Dosis Terapéutica del producto A (mg) D: Mayor dosis diaria del producto B (número de unidades) Wb: Menor tamaño de lote de producto B (g) Wt: Mayor peso de dosis unitaria del producto B (g) Ss: Área de hisopado (cm2) Se: Área superficial del equipo en contacto con producto (cm2) R: factor de recuperación del activo para el producto A con la solubilidad más baja El límite estará basado en la dosis terapéutica más baja (LTD) y un factor de seguridad de 1000.

b) Enfoque de los 10 ppm:

La máxima cantidad permisible de principio activo residual por hisopo (MC) para una pieza específica de equipo debería emplearse la siguiente ecuación:

MC =

Wb ⋅ 10ppm ⋅ Ss ⋅1000 Se

(3.5)

Donde: Wb: Menor tamaño de lote de producto B (g) Ss: Área de hisopado (cm2) Se: Área superficial del equipo en contacto con producto (cm2) R: factor de recuperación del activo para el producto A con la solubilidad más baja − Agentes de Limpieza. Enfoque LD50 Para determinar la máxima cantidad permisible de agentes de limpieza por hisopo (MC) para una pieza específica de equipo debería emplearse la siguiente ecuación:

21 MC =

LD50 Wb Ss ⋅ ⋅ ⋅ R ⋅ 50 1000 ⋅ D Wt Se

(3.6)

Donde: LD50: Dosis Letal para el 50% de los animales estudiados (mg/kg) D: Mayor dosis diaria del producto B (número de unidades) Wb: Menor tamaño de lote de producto B (g) Wt: Mayor peso de dosis unitaria del producto B (g) Ss: Área de hisopado (cm2) Se: Área superficial del equipo en contacto con producto (cm2) R: factor de recuperación del activo para el producto A con la solubilidad más baja 50: Peso corporal humano promedio (kg)

Tabla 3.2: Características básicas de los materiales más comunes en los equipos farmacéuticos. Material

Características

Acero Inoxidable

Fe+Cr+Ni+ Carbono Resistente a la corrosión y oxidación No poroso, fácil de limpiar

Teflón

Polímero tetrafluoroetileno Resistente hasta 250°C Resistente a todos los ácidos y bases

Siliconas

Composición: Polímero organosiloxano Resistentes al calor hasta 250ºC Resistentes a ácidos y bases Solubles en disolventes orgánicos

Vidrio

Estado amorfo de sílice, sosa, cal y óxidos metálicos. Solo atacable por HF y álcalis calientes concentrados No poroso, fácilmente limpiable

Plásticos

Composición: PP, PE, PVC Estables frente ácidos y bases Poco resistentes al calor: 70ºC a 120ºC Poco resistentes a disolventes orgánicos Fuente: Sanz (8)

22 •

Selección del Método de Muestreo

Existen dos tipos de método de muestreo, los cuales son: a) Muestreo por enjuague

Este método puede utilizarse para obtener data de áreas de muestreo que son inaccesibles como mangueras, boquillas. Éste método está basado en la determinación analítica de una muestra del último enjuague con el solvente usado en el procedimiento de limpieza. El volumen del solvente utilizado debe ser conocido para poder realizar la determinación cuantitativa del contaminante. Sus ventajas y desventajas principales son las siguientes: Ventajas
Permite llegar a puntos inaccesibles
Especialmente indicado para tuberías, dosificadores y piezas largas
Fácil manejo
Permite hacer método de recuperación de residuos Desventajas
No arrastra residuos adheridos fuertemente a la superficie de los equipos
Se produce fácilmente el efecto dilución, si usamos una gran cantidad de volumen

de enjuague, corremos el riesgo de diluir la cantidad de residuo arrastrado hasta partes inferiores al límite de detección del aparato analítico a utilizar.
Posibles pérdidas del líquido de enjuague. b) Muestreo por hisopado

El método de hisopado está basado en la remoción física del residuo de producto o agente de limpieza dejado en una pieza del equipo después que ésta ha sido limpiada y secada. Un hisopo humedecido con un solvente específico es frotado sobre un área de muestra previamente determinada para remover cualquier residuo potencial de producto y/o agente de limpieza. El hisopo es entonces colocado dentro de un volumen conocido de solvente en el cual el contaminante es soluble. La cantidad de contaminante por hisopo se determina por medio de un método analítico de sensibilidad adecuada. Los hisopos seleccionados deberían ser característicos para determinar si son adecuados y debería realizarse un ensayo de recuperación previa a la validación de limpieza. Entre sus ventajas

23 y desventajas tenemos: Ventajas
Toma la muestra directamente del punto definido como crítico
No se interfiere con la toma de muestra de otros puntos
Se muestrea una superficie fija y estandarizada: 25 cm2
El Test de recuperación es más sencillo y controlable. Desventajas
Es necesario que el personal tenga la experiencia apropiada para barrer de forma

adecuada los 25 cm2
Existe la posibilidad de que la composición del hisopo interaccione con los

residuos y quede adsorbido dentro de su estructura. − Tipos de Hisopos Existen distintos tipos de hisopos utilizados para el muestreo de trazas de detergente y principio activo, los cuales se describen a continuación:

Tabla 3.3: Tipos de hisopos utilizados en la industria farmacéutica Tipo de hisopo

Características

Ventajas

Desventajas

Algodón

Es una forma pura de celulosa de alta cristalinidad. Es la fibra de la semilla el algodonero.

Flexible, no acumula electricidad estática. Tiene alta resistencia al rasgado y al frote, gran poder absorbente.

Desprende partículas.

Rayón

Su materia prima es la celulosa de la madera del abeto, la cual se mezcla con ácidos como nítrico o sulfúrico.

-Absorción de la humedad -Estabilidad -Tacto sedoso

Baja resistencia en húmedo, arden con facilidad, se cargan de electricidad estática.

Dacrón

El Politereftalato de etileno es un polímero que se obtiene mediante una reacción de policondensación.

Resistente. Fácil de teñir, secado rápido, resistente a la mayoría de los productos químicos, al abrasión.

Su gran densidad encarece su coste.

Fuente: Marletta (17)

24 2.2.1.4. Validación de Procesos

El propósito de la validación de un proceso productivo es demostrar que éste produce consistentemente un producto que cumple sus especificaciones de calidad predeterminadas. En la Política y Norma "Validación de Procesos de Manufactura", norma interna de Laboratorios Elmor, se definen los lineamientos para llevar a cabo este tipo de validación. La validación de un proceso productivo requiere asegurar formalmente que las siguientes operaciones y procedimientos han sido terminados satisfactoriamente:
Se

dispone

de

todos

los

Procedimientos

aprobados

de

operación,

mantenimiento, limpieza, entre otros correspondientes a los equipos y sistemas en contacto con el producto.
Las instalaciones, equipos, y sistemas críticos con los cuales ser realizará el

proceso de validación han sido debidamente calificados (IQ, OQ y PQ).
Los métodos analíticos a utilizar han sido validados.
Los procedimientos de limpieza han sido validados.
La Instrucción de Manufactura del producto ha sido aprobada.
Los operadores y supervisores que ejecutarán y controlarán el proceso tienen la

formación y entrenamiento adecuado. •

Tipos de Validación de procesos

Existen básicamente tres tipos de validación para un proceso de fabricación: validación retrospectiva, validación prospectiva y validación concurrente. Validación retrospectiva: estudio para demostrar y establecer una evidencia

documentada de que un proceso hace lo que estaba previsto sobre la base de una revisión y análisis de información histórica. Para que un producto sea considerado para validación retrospectiva debe tratarse de un proceso relativamente estable, esto es, uno en el cual el método de manufactura ha permanecido esencialmente intacto por un período de tiempo. El número de lotes a analizar para validación retrospectiva será aproximadamente de 20 consecutivos. Un lote que presente una no conformidad atribuible a un evento único (ejemplo error del operador) podría ser descartado justificadamente. Validación prospectiva: estudio para demostrar y establecer una evidencia

25 documentada de que un proceso hace lo que está previsto basado en un protocolo planificado. Este tipo de validación se lleva a cabo para productos nuevos o productos existentes que han sufrido cambios en la fórmula, sitio de manufactura, tamaño de lote o equipos. Los principios básicos son los siguientes:
Tres lotes consecutivos exitosos.
El protocolo debe incluir uniformidad de dosis, análisis de los parámetros

físicos y químicos del producto terminado en suficientes porciones de los lotes para demostrar uniformidad.
Los límites de control, calculados de un análisis estadístico de los resultados,

deben estar dentro de los límites de especificación del producto. Validación concurrente: estudio para demostrar y establecer evidencia documentada de

que un proceso hace lo que debe hacer basado en información generada durante una implementación real del proceso. En esta situación, los lotes de validación individuales podrían ser liberados al mercado como son producidos y no ser retenidos hasta la culminación de la validación. Este tipo de validación puede llevarse a cabo cuando no sea viable manufacturar los 3 lotes de validación de forma continua y sea necesario esperar un tiempo entre un lote y otro (los principios básicos restantes son iguales a los de la validación prospectiva). Cuando se emplea el enfoque de validación concurrente, el reporte de avance de validación de procesos debe ser firmado y aprobado antes de liberar cada lote para uso comercial. En la práctica además de realizar revalidaciones, en función de los cambios que se hayan realizado en el proceso, los cambios que obligan a revalidar son: cambios en componentes críticos como calidad de materia prima, proveedores, cambios o sustituciones de piezas del equipo, cambios en la planta o instalaciones aumento o disminución del lote y si existen grandes cambios entre varios lotes secuénciales que no cumplen especificaciones. En el siguiente capítulo se presentará la descripción del proceso de manufactura de caramelos de Laboratorios Elmor S.A.

CAPITULO 3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MANUFACTURA DE CARAMELOS

El producto estudiado, A , cuenta con las siguientes especificaciones: Composición: Cada caramelo contiene: Cloruro de cetilpiridinio 2 mg; Clorhidrato de lidocaina 1,5 mg. Indicaciones: Por su acción bactericida y analgésica está indicado en el alivio temporal de las irritaciones

bucofaríngeas

y

los

dolores

leves

asociados

a

la

faringitis.

Posología: Disolver lentamente un caramelo en la boca, cada 3 ó 4 horas. No tomar más de 8 caramelos en 24 horas. Presentación: Estuche con 16 caramelos. El Sistema de manufactura de caramelos está compuesto por un conjunto de equipos colocados en serie, constituidos en orden por: Bastonadora Hamac Hansella 22906, Troqueladora Hamac Hansel 85-A, Enfriadora Hamac Hansel 71 E, Egalizadora Automática Hamac Hansella y la Seleccionadora Sortomat, los cuales constituyen el proceso completo para la formación del caramelo. Finalmente, el empaque primario es realizado por la Foliadora OMAG. La Bastonadora Hamac Hansella 22906 consta de cuatro rodillos cónicos donde se coloca la masa del caramelo para la disminución de su diámetro, el cual es entregado a la egalizadora automática. El avance de la masa lo da la inclinación adecuada de la artesa, mediante un tablero de control con dos botones de pulsación para el ascenso/descenso del equipo. Debido a que la bastonadora está unida a la egalizadora automática, se debe tener en cuenta que la sección del bastón a la salida de la bastonadora debe ser de acuerdo al primer par de rodillos de la egalizadora. Además, el equipo posee un sistema de calefacción a vapor con una presión de servicio máxima de 10 atm, este calentamiento se lleva a cabo para facilitar la formación del bastón de azúcar con los rodillos, debido a que el calor suministrado suaviza la masa de azúcar. También cuenta con un sistema de conexión para condensación.

27 Seguidamente, en la egalizadora automática tipo 165 A se adelgaza el bastón de azúcar proveniente de la bastonadora con la ayuda de los cuatro (4) pares de rodillos egalizadores, siendo ésta la sección previa a la operación de la máquina troqueladora, se debe asegurar que la velocidad de entrega del bastón de azúcar de la egalizadora esté adaptada a la velocidad de operación de la máquina troqueladora, según los requerimientos del caramelo en proceso. Los rodillos egalizadores poseen un sistema de calefacción que se regula mediante resistencias intercaladas de la maquina egalizadora. Con la Troqueladora de caramelos Hamac Hansella tipo 85 A se obtienen caramelos duros de forma bien definida, sin costuras ni rebadas. El equipo presenta una conexión para aire de refrigeración con el fin de evitar un excesivo recalentamiento del molde y trabajar sin pausa. Para el perfecto manejo de la máquina se debe tener en cuenta que el peso del caramelo sólo puede ser influenciado por la regulación y el tamaño de los rollos de egalización, pero nunca alterando la presión de troquelado. La enfriadora de tres bandas 71 E es una máquina robusta y económica con sistema de ventilación abierto, sin circulación forzada de aire. Los caramelos se enfrían en tres bandas transportadoras

hasta

presentar

la

temperatura

ideal

para

su

envoltura.

El equipo se emplea para el enfriamiento de caramelos duros con y sin relleno. Además presenta un cajetín o tablero de control con dos botones de pulsación para el encendido/apagado del equipo, de color negro y rojo respectivamente. Todos los módulos funcionales descansan sobre un robusto bastidor. El aire refrigerante es impulsado un ventilador de 130 m3/min. de rendimiento a una presión de 70 mm de columna de agua, penetra en la máquina por un conducto y sale de toberas situadas lateralmente a lo largo de las bandas transportadoras. Las toberas soplan el aire desde arriba, en sentido contrario al desplazamiento de los caramelos. La banda superior angosta tiene un sistema de enfriamiento adicional desde abajo. Los caramelos que salen de la máquina troqueladora pasan a la banda superior angosta de la máquina enfriadora, que recibe su movimiento de la troqueladora. Al final de la primera banda transportadora, un distribuidor de movimiento vaivén reparte los caramelos con cuidado sobre la segunda banda. Luego pasan los caramelos a la tercera y última banda. Todas las bandas transportadoras consisten de malla metálica especial. La banda superior es angosta y se desplaza a gran velocidad, mientras que las bandas central e inferior son anchas y de malla gruesa. Esto

28 impide la deformación o el aglomeramiento de los caramelos, uniformemente distribuidos. El tiempo de pasaje, es decir el tiempo de enfriado, es de aproximadamente 5 minutos. La seleccionadora SORTOMAT es un dispositivo que se emplea para la selección del producto que cumpla con las especificaciones requeridas. Para ello, el equipo posee las filas seleccionadoras, que consisten en un conjunto de cilindros ajustables donde se distribuye uniformemente el producto. A lo largo de las mismas, los productos caen sobre una cinta de descarga. Las distancias entre los cilindros es más grande por debajo que por arriba, por esta razón los productos caen en tres zonas diferentes, según sus espesores: la zona 1 corresponde a la de "Espesor Insuficiente", luego la zona 2 corresponde a "Bueno" y la zona 3 es para producto "Demasiado Espeso". La foliadora OMAG, es un equipo diseñado con la finalidad de realizar el empaque primario al producto terminado y así evitar la exposición directa del mismo al medio ambiente. Puede ser capaz de elaborar 200 sobres por minuto, pero esto varía de acuerdo a la naturaleza del producto, dosificación del mismo y/o tamaño del empaque. Este equipo trabaja con un sistema de dispensación compuesto por una tolva, que se encarga de alimentar el producto a dos bandejas vibratorias, las cuales a su vez, lo dosifican al bajante. Este sistema funciona gracias a la existencia de tres sensores, dos de ellos se ubican en las bandejas vibratorias e indican el momento en el cual existe déficit de producto en alguna de ellas, para que las mismas sean llenadas por la tolva, en donde se ubica el tercer sensor. El bajante de alimentación dispone de la acción de sopladores neumáticos, quienes son los responsables de impulsar la caída del producto a los sobres correspondientes; además, cuenta con la presencia de ocho canales de dispensación de producto, la mitad de los cuales son antecedidos por

cada

bandeja

vibratoria

del

sistema

de

dosificación

del

equipo.

Por otro lado, el equipo cuenta con un sistema de rodillos en los que se coloca el foil, el cual es prensado a través de los rodillos, para evitar que el mismo se arrugue durante el paso por la máquina. Al terminar el paso por estos rodillos, el foil es dividido en dos partes, seguidamente este es enviado por una serie de rodillos térmicos, los cuales gracias al calor sellan los empaques del producto, para así pasar luego por una guillotina, quien divide los sobres en empaques individuales.

CAPITULO 4 DESARROLLO DE METODOLOGÍA DE VALIDACIÓN DE PROCESO

El primer paso del desarrollo de la metodología de validación del proceso fue la elaboración de un esquema de validación de proceso mostrado en la figura 4.1

Figura 4.1: Esquema de Validación de Proceso

En los siguientes puntos se explicara más a detalle cada una de las etapas del esquema anterior. 4.1. Validación del método analítico, análisis de trazas de limpieza

El objetivo de esta validación es establecer mediante ensayos de laboratorio que la instrucción de trabajo utilizada para evaluar el contenido del principio activo trabajado es la adecuada y proporciona resultados confiables. Esta capacidad se expresa en términos de parámetros analíticos, el cual fue evaluada, mediante el ensayo de HPLC (Cromatografía de Líquidos de Alta Eficiencia), tales como límite de cuantificación, especificidad, linealidad de sistema, precisión del sistema, linealidad, precisión y exactitud del método y robustez. Para evaluar los parámetros analíticos, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos tales como: preparación de muestras, preparación del estándar, preparación de fase móvil, cálculo de límites de aceptación, condiciones cromatográficas a utilizar y técnica analítica para calcular el

30 porcentaje de recobro. •

Preparación de la fase móvil
Se preparó una mezcla de 552 ml de agua, 480 ml de metanol, 120 ml de sal de

acetato de sodio 1M (82.03 g en 1 L de agua), 48 ml de ácido acético glacial, 120 mg de heptasulfónico ácido disuelto en 30 ml de Metanol.
Se filtró a través de membrana hidrofílica de polipropileno 0,45 mm, 47 mm

diámetro •

Preparación del estándar
En un balón aforado de 2000 ml, se pesó exactamente alrededor de 16,0 mg de

cloruro de cetilpiridio, estándar de trabajo secundario.
Se diluyó y se mezcló a volumen con la fase móvil.

•

Preparación de las muestras

− Muestras por disolución
En un balón aforado de 1000 ml, se pesó exactamente alrededor de 1000,0 mg

de cloruro de cetilpiridio.
Se diluyó y se mezcló a volumen con la fase móvil.
Posteriormente, realizó el cálculo de disolución con la siguiente fórmula:

C1 .V1 = C 2 .V2 Donde: C1: Concentración solución patrón (ppm) V1: Volumen solución patrón (ml) C2: Concentración disolución (ppm) V2: Volumen disolución (ml) Nota: Antes de inyectar muestras en el equipo, se filtró a través de filtro de jeringa PTFE 0,45 µm, descartando los primeros 10 ml del filtrado. − Placebos cargados
En un balón aforado, se pesó exactamente la cantidad en mg de acuerdo a la

concentración que desea preparar de cloruro de cetilpiridio.

31
Se pesó exactamente la cantidad de placebo, de acuerdo a la relación:

M placebo =

M CCP .2208,995mg 2mg

Donde: Mplacebo: Masa de placebo a pesar (mg) MCCP: Masa de CCP pesado en el paso anterior (mg)
Se diluyó y se mezcló a volumen con la fase móvil.

Nota: Antes de inyectar muestras en el equipo, se filtró a través de filtro de jeringa PTFE 0,45 µm, descartando los primeros 10 ml del filtrado. •

Condiciones cromatográficas

Se utilizaron las condiciones cromatográficas utilizadas para el producto terminado, las cuales fueron las siguientes:

Tabla 4.1: Condiciones cromatográficas

•

Nombre

Condición del equipo

Columna

Novapak CN

Flujo

1 ml/min

Presión

3000 psi

Tiempo de corrida por muestra

10 min

Longitud de onda

254 µm

Técnica analítica para calcular el porcentaje de recobro

− Elección del solvente de recobro
El analito debe ser soluble en el solvente
No debe ser tóxico

32
Debe estar libre de sales que puedan corroer o permitir adhesión de residuos

sobre la superficie del equipo a ser hisopado
Debe ser compatible con la técnica analítica

Nota: el solvente de recobro utilizado en el ensayo fue 5ml el agua purificada − Sembrado del analito a recobrar
Se "ensució" placas de acero inoxidable (en la cantidad exigida por el ensayo y

previamente curadas con el solvente de recobro), de superficie lisa y de 5 x 5 cm (25 cm2), con 100 µl a 250 µl de una concentración conocida del contaminante en estudio.
Se dejó secar.

− Muestreo por hisopado
Se humedeció completamente la punta del hisopo en el solvente de recobro

(contenido en un tubo de ensayo) y se eliminó el exceso del mismo escurriendo suavemente el aplicador contra las paredes del tubo.
Presione el hisopo firme y uniformemente sobre la superficie a hisopar (lámina

de acero inoxidable), dirigiéndolo de izquierda hacia derecha (sin retroceder), cubriendo el área de 25 cm2 con 10 trazos.
Rote la punta del aplicador 180° y repita el paso anterior en forma

perpendicular al trazado ya efectuado.
Se introdujo de nuevo el aplicador en el solvente de recobro, dentro del tubo.
Para remover el analito del hisopo, se colocó el (los) tubo (s) en una gradilla y

agite

ésta

en

Baño

Ultrasonido

por

15

minutos.

Nota: Puede utilizarse un segundo hisopo y se suman los resultados.

Luego de preparar todas las soluciones o disoluciones necesarias se procedió a realizar los siguientes procedimientos para los parámetros de la validación: 4.1.1. Límite de Cuantificación:
Se estableció analíticamente con ensayos a diferentes concentraciones, la

mínima cantidad cuantificable del analito, en este caso, cloruro de cetilpiridinio.

33
Se analizó el resultado en el HPLC por sextuplicado 4.1.2. Especificidad:
Se preparó una solución de placebo a la misma concentración esperada si

estuviera presente el analito.
Se preparó una muestra con agua destilada y otra con fase móvil.
Se preparó una solución de principio activo (CCP) con la misma concentración

cuantificable.
Se realizó el ensayo usual en HPLC, siguiendo las instrucciones indicadas en el

método analítico. 4.1.3. Linealidad del Sistema:
Se realizó una solución madre de concentración 50 ppm de cloruro de

cetilpiridinio.
Se preparó 5 diluciones a partir de la misma solución madre, distribuidas de la

siguiente manera: 50% (4 ppm), 75% (6 ppm), 100% (8 ppm), 150% (12 ppm) y 200% (16 ppm).
Se realizó el ensayo usual en HPLC, se analizó cada dilución por triplicado.
Se verificó que los criterios de aceptación cumplieran correctamente. 4.1.4. Precisión del Sistema:
Se preparó una solución estándar correspondiente al 100%, establecido en la

linealidad del sistema.
Para dicha solución se realizó el análisis por HPLC por sextuplicado.
Se verificó que los criterios de aceptación cumplieran correctamente. 4.1.5. Linealidad del Método:
Se preparó 5 soluciones independientes de placebo cargado, distribuidas de la

siguiente manera: 65% (5,2 ppm), 85% (6,8 ppm), 100% (8 ppm), 150% (12 ppm) y 200% (16 ppm).
Se analizó por triplicado cada muestra, y se verificó que los criterios de

aceptación cumplieran.

34 4.1.6. Precisión y exactitud del método:
Se preparó de manera independiente 3 soluciones adicionadas con principio

activo distribuidas de la siguiente manera: 75% (6 ppm), 100% (8ppm) y 125% (10 ppm).
Se depositó 250 µl de cada solución en 5 placas de acero inoxidable de 5x5 cm.

y se dejó secar y se procedió a realizar el hisopado de la placa.
Se realizó el hisopado con hisopos de dacrón
Se analizó cada muestra en el HPLC, y se verificó que los criterios de

aceptación se cumplieran. 4.1.7. Robustez
Se realizó el mismo procedimiento que el punto 4.1.6, pero con un analista

diferente, en un equipo diferente. 4.2. Validación de limpieza

El objetivo de esta validación es verificar documentalmente que los procedimientos de limpieza realizados son capaces de cumplir con los límites establecidos para el principio activo residuos de detergente y contaminación microbiológica. Principalmente se procedió a realizar el protocolo de validación de limpieza. Para realizar dicha validación se procedió a realizar dichos pasos: 4.2.1. Pre-requisitos
Se evaluó que las instrucciones de trabajo para la limpieza de equipos y área

correspondientes a la manufactura y envasado primario de caramelos.
Se elaboró y revisó el

protocolo de validación de limpieza del área de

manufactura de caramelos
Se revisó los métodos analíticos debidamente aprobados y revisados para el

análisis de las trazas de limpieza. 4.2.2. Selección de producto ‘’peor caso’’
Considerando la solubilidad en agua de cada uno de los principios activos, se

evaluó cada uno de los productos fabricados en el área de caramelos. En el caso

35 particular se presentó que dos o más productos tenían igual solubilidad, se procedió a seleccionar como producto ‘’peor caso’’

aquel que presentó el

menor LD50.
Se determinó el factor de recuperación del principio activo del producto ‘’peor

caso’’ y el agente de limpieza seleccionado para la limpieza de los equipos.
Se realizaron los cálculos pertinentes en relación a los límites de aceptación

tanto del principio activo y detergente a utilizar. 4.2.3. Selección de equipo ‘’peor caso’’ y puntos de muestreo
Se registraron los equipos que presenten mayor superficie de contacto directo

con producto.
Se registró las piezas seleccionadas de cada uno de los equipos y se anexó una

fotografía o esquema de los puntos de muestreo seleccionado por pieza de equipo, además se seleccionó como tipo de muestreo el hisopado. 4.2.4. Cálculo de límite de aceptación
Con el uso de las fórmulas (3.4), (3.5) y (3.6), fueron hallados los límites de

aceptación aceptables para la validación de limpieza. 4.2.5. Validación final
Una vez realizado todos los pasos anteriores, se coordinó con el departamento

de producción la elaboración de tres (3) limpiezas mayores después de la manufactura del producto seleccionado como ‘’peor caso’’.
Posteriormente, se verificó que se llevó a cabo la limpieza siguiendo la

instrucción de trabajo correspondiente a la limpieza de los equipos y el área correspondiente.
Se efectuó una inspección visual de los equipos y área correspondiente.
Se procedió a la toma de muestras por hisopado de cada equipo y área

correspondiente, según la selección de puntos previamente realizada. Se entregaron las muestras al departamento de control de calidad debidamente identificadas para sus análisis.
Una vez procesados todos los datos necesarios, se procedió a reportar los

36 resultados de residuo de activo, detergente y contaminación microbiológica y se verificó el cumplimiento de los límites de aceptación establecidos.
En el siguiente esquema representa en líneas generales las etapas del proceso de

validación de limpieza:

Figura 4.2: Esquema de Validación Final de Limpieza

4.3. Calificación de instalación, operación y desempeño

Con la ayuda de documentos como (especificaciones funcionales, planos y manuales de operación, etc.) fueron establecidas las funciones a verificar, indicando las pruebas a llevar a cabo, los pasos a seguir de forma detallada y los criterios de aceptación de cada una de las pruebas, para luego ser ejecutadas en las calificaciones de cada uno de los sistemas.

37 El objetivo de la calificación del sistema de manufactura de caramelos consistió en verificar que todos los equipos que lo conforman fueron instalados de acuerdo a las especificaciones de diseño y las recomendaciones del fabricante, y que operan tanto en vacío como cargado con producto dentro de los rangos establecidos, cumpliendo con las Buenas Prácticas de Manufactura.

CAPITULO 5 RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS En el siguiente capítulo se presentarán los resultados para cada una de las validaciones y calificaciones realizadas. 5.1. Validación del método analítico

Al iniciar la validación del método analítico, se debe tener claro cual es el límite de aceptación de contaminante (cloruro de cetilpiridinio) que puede estar presente en el área determinada. Es por ello que se hallaron dichos límites los cuales arrojaron los siguientes resultados: (Para mayor detalle del cálculo ver apéndice A)

Tabla 5.1: Limites de aceptación de principio activo Límite Límite por producto (L1) Límite por superficie (L2) Límite de la muestra a analizar (L3)

Valor 2 mg/g 3 mg/cm2 8 mg/ml

Se tomará como valor permisible el límite mayor, el cual en la tabla es el L3, como un valor del 100% de contaminante. A continuación serán presentados los cromatogramas obtenidos a partir del análisis de muestras por el método de HPLC para cada uno de los parámetros de evaluación de la validación del método analítico, así como la tabla de resultados con los criterios de aceptación obtenidos y un breve comentario de cada uno. 5.1.1. Resultados Limite de Cuantificación

En las siguientes figuras se puede apreciar los resultados del parámetro límite de cuantificación. En donde las siglas CCP corresponden al cloruro de cetilpiridinio.

39

Figura 5.1: Cromatograma de límite de Cuantificación

Figura 5.2: Cromatograma de solución estándar A continuación se presenta la tabla de resultados del parámetro de límite de cuantificación

Tabla 5.2: Resultados para el límite de cuantificación. Muestra

Concentración teórica (ppm)

Concentración experimental (ppm)

% Recuperación

1 2

1 3

1,1 3,3

110 110

3 4 5

5 8 10

5,5 8,2 9,1

110 103 91

Promedio (%) Desviación estándar C.V (%)

105 8,32 7,95

40 En la figura 5.2, cromatograma de solución estándar, se puede observar que el tiempo de retención de la sustancia en estudio está en el rango de 4-6 minutos, en base a ésta solución se colocaron las diferentes disoluciones problemas, las cuales arrojaron los resultados visualizados en a figura 5.1, expresados como parámetros analíticos cuantitativos los presentes en la tabla 5.2. Se hallaron las concentraciones experimentales, con la ayuda del cromatograma, para así poder determinar el porcentaje de recuperación y observar si el criterio de aceptación de esta prueba, expresado por el coeficiente de variación se cumplía correctamente. El coeficiente de variación cumple con el criterio de aceptación, por lo tanto se puede continuar evaluando el siguiente parámetro de la validación. 5.1.2. Resultados de Especificidad

En la figura 5.3 se puede apreciar el cromatograma arrojado por el equipo de HPLC en cuanto al parámetro de especificidad.

Figura 5.3: Cromatograma de Especificidad

41

Figura 5.4: Cromatograma de solución estándar

En la tabla 5.3 se presentan los resultados resumidos del parámetro de especificidad.

Tabla 5.3: Resultados Especificidad Muestra Fase Móvil Placebo Agua destilada

Interferencia No cuantifico No cuantifico No cuantifico

El método, como se observa en el Cromatograma 5.3, tiene la capacidad de poder diferenciar claramente el principio de otros componentes tales como: fase móvil, placebo y agua destilada. Cuando se compara el Cromatograma 5.3 y el Cromatograma 5.2, se puede observar que el primero presenta un pico entre el tiempo 4-6 minutos, mientras que en el segundo no muestra ningún pico en ese intervalo, lo que garantiza que el único componente presente en ese tiempo de retención es el principio activo en estudio. 5.1.3. Resultados de Linealidad del Sistema:

A continuación se presentan los cromatogramas obtenidos para la linealidad del sistema:

42

Figura 5.5: Cromatograma de Solución 50%:

Figura 5.6: Cromatograma de Solución 75%:

Figura 5.7: Cromatograma de Solución 100%:

43

Figura 5.8: Cromatograma de Solución 150%:

Figura 5.9: Cromatograma de Solución 200%:

Figura 5.10: Cromatograma de Solución estándar

44 En la siguiente tabla se muestran los resultados cuantitativos resumidos de los cromatogramas anteriores.

Tabla 5.4: Resultados de Linealidad del sistema Concentración Teórica (ppm) 4 4 4 6 6 6 8 8 8 12 12 12 16 16 16

Concentración recuperada (ppm) 4,2 3,9 4,2 6,1 6,1 6,3 8,3 8,2 8,2 12,2 12,2 12,2 16,3 16,3 16,7

Área 235284 218354 231069 340112 338292 351839 458491 454983 452270 674299 676757 675578 902079 905672 924375

Área/Con. Teo 58821 54588 57767 56685 56382 58639 57311 56872 56533 56191 56396 56298 56379 56604 57773

1000000 900000 Area (Absorbancia)

800000 700000 600000 500000 y = 56598x + 1928,6 R2 = 0,9992

400000 300000 200000 100000 0 0

5

10

15

20

Concentración teórica (ppm )

Figura 5.11: Linealidad de absorbancia vs. Concentración teórica. La tabla 5.4, presenta de forma cuantitativas los resultados arrojados por las figuras 5.4 a 5.8, a éstos datos (concentraciones y área expresada en absorbancia), se le fue aplicado la hipótesis de un modelo lineal, estimándolo por el método de mínimos cuadrados. El factor de respuesta se calcula dividiendo la concentración (ppm) por el área. Se determina el valor medio, la desviación estándar y con ellas el coeficiente de variación. Arrojando los

45 siguientes resultados: Tabla 5.5: Tabla de resultados de Linealidad del método Promedio Desviación estándar CV (%)

56883,1 1057,7 1,86

El coeficiente de variación presenta un valor menor al establecido como criterio de aceptación, con lo que se puede afirmar que existe una relación de linealidad entre ambas variables. En la figura 5.10, se determinó la ecuación de la recta, arrojando la siguiente ecuación, la cual representa la linealidad de relación de linealidad entre la absorbancia y la concentración teórica. Absorbancia = 56598 ⋅ Concentración + 1928,6 r r2

0,99 0,99

Tanto el valor de coeficiente de correlación como el de determinación r2, cercanos a 1, indican una buena linealidad. Además de cumplir correctamente con los criterios de aceptación establecidos. 5.1.4. Resultados de Precisión del Sistema:

En la siguiente figura se muestra el resultado de la prueba de precisión del sistema, arrojado por el equipo de HPLC.

Figura 5.12: Cromatograma de Precisión del Sistema

En la siguiente tabla se muestra de manera resumida, los resultados arrojados por el equipo de

46 HPLC para la precisión del sistema. Tabla 5.6: Resultados de la precisión del sistema Inyección 1 2 3 4 5 6

Concentración (ppm)

8

Área 453622 442425 441547 448260 454151 440088

Tabla 5.7: Parámetro evaluados de precisión del sistema Promedio Desviación estándar % C.V.%

446682,16 6235,55 1,40

Según la definición, la precisión es el grado de dispersión entre los resultados del análisis de una misma solución bajo las mismas condiciones, como muestran los datos de la tabla 5.6, expresando la señal del cromatograma de la figura 5.11 en términos de absorbancia, los valores poseen un grado de concordancia alto ya que el coeficiente de variación es menor al criterio de aceptación (2%), es por ello que se puede decir que el sistema es totalmente preciso. 5.1.5. Resultados de Linealidad del Método:

A continuación se presentan los cromatogramas obtenidos para la linealidad del método, para cada una de las concentraciones en estudio.

Figura 5.13: Cromatograma de Solución 65%

47

Figura 5.14: Cromatograma de Solución 85%

Figura 5.15: Cromatograma de Solución 100%

Figura 5.16: Cromatograma de Solución 150%

48

Figura 5.17: Cromatograma de Solución 200%

Figura 5.18: Cromatograma de Solución Estándar

900000

Area (Absorbancia)

800000 700000 600000 500000 y = 57267x - 64739 R2 = 0,9917

400000 300000 200000 100000 0 0

5

10

15

20

Concentración teórica (ppm )

Figura 5.19: Concentración teórica del analito vs. Absorbancia

49

A continuación, en la tabla 5.8 se muestran los resultados de la linealidad del método

Tabla 5.8: Datos de Linealidad del método Concentración (%) 65 65 65 85 85 85 100 100 100 150 150 150 200 200 200

Concentración Teórica (ppm) 5,2 5,2 5,2 6,8 6,8 6,8 8 8 8 12 12 12 16 16 16

Concentración recuperada (ppm) 5,1 5,4 5,3 7 7,2 6,8 8,1 8,2 8,2 12,4 12,2 12,4 16,6 16,2 16,2

Área 226344 237685 236044 309910 317314 301582 390788 393021 392342 659494 654686 662806 837340 823272 832728

% Recobro 98 104 102 103 106 100 101 103 103 103 102 103 104 101 101

Utilizando los datos arrojados por las figura 5.12-5.18, presentes en la tabla 5.8, se realizó el análisis de la linealidad del método, realizando el mismo procedimiento que para el parámetro de linealidad del sistema. Obteniendo los siguientes resultados, en base al porcentaje de recobro del analito en estudio: Promedio % Recobro Desviación estándar CV (%)

102 1,82 1,8

El coeficiente de variación presenta un valor menor al establecido como criterio de aceptación, con lo que se puede afirmar que existe una relación de linealidad entre ambas variables. En la figura 5.19, se determinó la ecuación de la recta, arrojando la siguiente ecuación, la cual representa la relación de linealidad entre la absorbancia y la concentración teórica.

Absorbancia = 57267.Concentración - 64739 r r2

0,99 0,99

50 Tanto el valor de coeficiente de correlación como el de determinación r2, cercanos a 1, indican una buena linealidad. Además de cumplir correctamente con los criterios de aceptación establecidos. 5.1.6. Resultados de Precisión, Exactitud y Robustez del Método

Antes de realizar el procedimiento descrito anteriormente, se realizó un estudio del material del hisopo de recobro, puesto que, se veía que con los hisopos disponibles en la empresa, los cuales eran del material rayón, el recobro de la solución era prácticamente cero (0). Se procedió a realizar pruebas con una muestra de hisopos de dacrón y éstos fueron los resultados obtenidos:

Figura 5.20: Cromatograma y tabla para hisopos de rayón

51

Figura 5.21: Cromatograma y tabla para hisopos de dacrón

En el primer Cromatograma, figura 5.20, se puede observar claramente que el pico en el tiempo de retención del analito en estudio no es tan pronunciado como en la segunda figura, figura 5.21, lo que se hace pensar que dichos hisopos de rayón no son capaces de realizar efectivamente el recobro del analito. Es por ello que durante ésta prueba, fueron utilizados hisopos de dacrón y no de rayón. Además de esto, en el segundo cromatograma se realizaron dos pruebas, una con 100µL de sembrado del analito en la placa y otra con 250 µL, estas pruebas arrojan mejores resultados en la segunda ya que se recobra una mayor cantidad de analito (1,9 ppm vs. 1,1 ppm), es por ello que se tomará como sembrado de analito la cantidad de 250 µL.

52 •

Analista 1:

Figura 5.22: Cromatograma de Solución 75%

Figura 5.23: Cromatograma de Solución 100%

Figura 5.24: Cromatograma de Solución 125%

53

Figura 5.25: Cromatograma de Solución Estándar

Tabla 5.9: Datos de Analista 1 Concentración (%) 75 75 75 75 75 100 100 100 100 100 125 125 125 125 125

Concentración teórica (ppm) 6 6 6 6 6 8 8 8 8 8 10 10 10 10 10

Concentración experimental (ppm) 3,11 3,03 3,13 3,19 3,01 4,01 4,06 4,03 4,63 5,08 4,99 5,06 5,39 6,3 5,67

% recuperación 51,8 50,5 52,2 53,2 50,2 50,1 50,8 50,4 57,9 63,5 49,9 50,6 53,9 63 56,7

Tabla 5.10: Resultados de analista 1 Concentración (%) 75 100 125

Promedio 51,57 54,53 54,82

Desviación STD 1,2 6,0 5,3

CV (%) 2,4 9,5 9,7

En la tabla 5.9, se presentan los resultados cuantitativos mostrados en los cromatogramas de las figuras 5.23-5.25. Se calculó el porcentaje de recuperación para cada una de las 5 placas de las 3 concentraciones. Posteriormente se realizó el cálculo del promedio de cada uno de los porcentajes de recuperación y del coeficiente de variación, los cuales cumplen satisfactoriamente con los criterios de aceptación.

54 Para evaluar los resultados de exactitud, precisión y repetibilidad se tuvo que hacer uso de un segundo analista con otro equipo, los resultados se muestran a continuación: •

Analista 2

Figura 5.26: Cromatograma de Solución 75%

Figura 5.27: Cromatograma de Solución 100%

Figura 5.28: Cromatograma de Solución 125%

55

Figura 5.29: Cromatograma de Solución Estándar Tabla 5.11: Datos de analista 2 Concentración (%) 75 75 75 75 75 100 100 100 100 100 125 125 125 125 125

Concentración teórica (ppm) 6 6 6 6 6 8 8 8 8 8 10 10 10 10 10

Concentración experimental (ppm) 3,2 3,2 3,4 3,2 3,2 4,2 4,4 4,4 4,6 4,5 5,4 5,6 5,5 5,5 5,6

% recuperación 53,33 53,33 56,67 53,33 53,33 52,50 55,00 55,00 57,50 56,25 54,00 56,00 55,00 55,00 56,00

Tabla 5.12: Resultados de analista 2 Concentración (%) 75 100 125

Promedio 54 55,3 55,2

Desviación STD 1,5 1,9 0,8

CV(%) 2,8 3,4 1,5

Al igual que los resultados del analista 1, el promedio del porcentaje de recuperación y el coeficiente de variación cumple satisfactoriamente con los criterios de aceptación. La tabla 5.13 es una recopilación de todos los resultados tanto del analista 1 como del analista

56 2, con los resultados de los promedios, coeficientes de variación para cada una de las concentraciones en estudio: Tabla 5.13: Recopilación de resultados robustez Analista 1 2 1 2 1 2

Concentración (%) 75 75 100 100 125 125

% Recuperación 51,6 54 54,5 55,3 54,8 55,2

Promedio

Desviación STD

CV

52,8

1,7

3,3

54,9

0,5

0,9

55,0

0,3

0,5

Con la ayuda de la tabla anterior, se pueden extraer las siguientes conclusiones expresadas en el siguiente cuadro: Tabla 5.14: Resultados Finales de Robustez Repetibilidad 75% 100% 125%

CV (%) entre 9,7 y 1,5 Reproducibilidad (CV%) Exactitud (%recuperación) 3,3 52,8 0,9 54,9 0,5 55,0

Los coeficientes de variación están comprendidos entre 9,7% y 1,5%, por lo tanto puede concluirse que el método analítico es repetitivo dado que, en todos los casos están dentro del límite máximo especificado por la norma, el cual es 10%. La reproducibilidad viene dada por el coeficiente global de variación para cada concentración, estos valores son muy similares entre sí, por lo tanto puede concluirse que el método es totalmente reproducible. Para el caso de la exactitud, los resultados se encuentra comprendido entre 55% y 52,8%, por lo que la técnica cumple con el requisito de exactitud, siendo la recuperación media para todo intervalo de 54,2%, el cual se puede considerar aceptable con porcentajes de recobro mayores a 50% (LeBlanc, 1998). El protocolo de Validación del método analítico se encuentra en su totalidad en el apéndice B. 5.2. Validación de limpieza

Según lo descrito en el capítulo de metodología, se realizó el protocolo de validación de limpieza en base al plan maestro de validación, dicho protocolo está conformado por las

57 siguientes secciones: o Objetivo o Alcance o Definiciones o Responsabilidades o Introducción o Preliminares: Lo que tiene a su vez todo lo relacionado con lista de equipos

involucrados, lista de productos fabricados por dichos equipos, procedimientos de limpieza, métodos de muestreo, métodos de análisis, límites de aceptación, entre otras. o Procedimiento: son todos los procedimientos a realizarse en la validación de limpieza

como: pre-requisitos, fases de pre-validación, selección de producto peor caso y puntos de muestreo, entre otras. o Documentación y registros o Criterio de Aceptación o Reporte Final o Documentos de referencia o Anexos

El protocolo de Validación de Limpieza de manufactura de Caramelos se encuentra en su totalidad en el apéndice C. 5.2.1. Pre-requisitos

En esta fase se verificó: las instrucciones de trabajo para la limpieza de equipos y áreas correspondientes a la manufactura de y envasado primario de caramelos, política de validación de limpieza debidamente aprobada, métodos analíticos debidamente aprobados. Encontrando la siguiente desviación, realizando un SACOP: Desviación Encontrada: Uso de un producto de limpieza no aprobado para la limpieza de la troqueladora, violando el procedimiento de limpieza del área, así como la instrucción de trabajo de la preparación de detergentes y sanitizantes aprobados, poniendo en riesgo la planta de tratamiento, así como comprometer la calidad del producto final.

58 Acciones Correctivas: Se evaluó el procedimiento de limpieza del área, se realizó un readiestramiento al personal involucrado en la limpieza del área, se tomaron muestras del producto para su análisis, arrojando resultados satisfactorios, sin presencia del producto no aprobado, además se realizó el estudio de toxicidad. Dicho producto contiene los siguientes compuestos: Dietil glicol monobutil etanol y etiloamina se realizó el cálculo del límite MC3 tanto para el producto no aprobado como para el producto aprobado (Cloruro de benzalconio) arrojando los siguientes resultados: Tabla 5.15: Toxicidad de componentes Componentes Dietil glicol monobutil etanol Etiloamina Cloruro de benzalconio

LD50 (mg/Kg) 5660 2100 400

MC3 (ppm) 290 107,6 20,5

Como se observa en la tabla anterior, el LD50 del cloruro de benzalconio es el menor lo cual indica que el producto es moderamente tóxico, haciendo que el límite permisible de dicho compuesto sea menor, es decir mucho más estricto que los demás componentes. En el caso de los primeros dos componentes tienen un LD50 mucho más alto que el Cloruro de benzalconio, lo que los hace menos riesgosos en la salud de las personas, sin afectar la calidad del producto final, además de tener un casi 10 veces más la probabilidad de límite permisible en dichos equipos. Para garantizar que dicho producto, a pesar de ser ligeramente tóxico, no afectara la calidad del producto, se procedió a realizar un muestreo por hisopado en las áreas donde dicho producto fue aplicado para realizar el análisis respectivo de trazas, dando resultados negativos a dichas pruebas, lo que garantiza que el enjuague final realizado pudo desprender cualquier residuo presente del producto de limpieza no aprobado. 5.2.2. Selección de producto “peor caso”

Se realizó una matriz para la selección del producto “peor caso”, la cual se presenta a continuación:

59 Tabla 5.16: Matriz de selección de producto “peor caso” Producto

Principio activo

Toxicidad (LD50, mg/kg)

B

Bencidamina

500

Cloruro de Cetilpiridinio

200

Lidocaína

317

A

Solubilidad en agua Muy Soluble Muy Soluble Muy Soluble

Tamaño de lote (unidades) 175.000

175.000

El principio usualmente utilizado para la selección del producto “peor caso” es la solubilidad en agua, pero debido a que los tres principios activos poseen el mismo valor de solubilidad, se tomó en cuenta el segundo criterio, toxicidad. El producto “peor caso” seleccionado fue el Cloruro de Cetilpiridinio, ya que posee el LD50 menor lo que indica un mayor grado de toxicidad. 5.2.3. Selección de puntos de muestreo

Los puntos de muestreo fueron seleccionados según el plan de validación de Laboratorios Elmor, el cual indica que por equipo debe haber como mínimo tres (3) puntos de muestreo, los cuales dispongan de diferentes materiales, puntos de difícil acceso de limpieza. Los puntos de muestreo se encuentran en el apéndice D. 5.2.4. Cálculo de límites de aceptación permisibles

Antes de verificar todo lo disponible en el protocolo de validación de limpieza, se deben hallar los límites de aceptación permisibles (MC1, MC2 y MC3), los cuales se presentan en la siguiente tabla: Tabla 5.17: Límites de aceptación permisibles en la Validación de Limpieza Límites de Aceptación Principio activo enfoque LTD (MC1) Principio activo enfoque 10 ppm (MC2) Detergente (MC3)

Resultado (ppm) 219,6 70,3 20,5

Se tomará para el principio activo el menor límite de aceptación, es decir el MC2, debido a que es más estricto que el primero. Éste límite significa que en toda el área de manufactura de

60 caramelos (equipos con contacto directo con producto) sólo se aceptará 70,3 ppm de principio activo. Para el caso del detergente utilizado, que es Cloruro de Benzalconio, la cantidad máxima permisible en el área es de 20,5 ppm. 5.2.5. Validación Final

A continuación se reportarán los resultados obtenidos para la cuantificación de principio activo para cada uno de los puntos de muestreos seleccionados anteriormente; los resultados de detergente y contaminación microbiológica fueron reportados por el departamento de control de calidad.

Figura 5.30: Cromatograma Lote 1 (Puntos 1-22 y 27-29)

Figura 5.31: Cromatograma Lote 1 (Puntos 23-26 y 30-32)

61

Figura 5.32: Cromatograma de Solución Estándar Lote 1

Figura 5.33: Cromatograma Lote 2 (Puntos 1-22 y 27-29)

Figura 5.34: Cromatograma Lote 2 (Puntos 23-26 y 30-32)

Figura 5.35: Cromatograma de Solución Estándar Lote 2

Figura 5.36: Cromatograma Lote 3 (Puntos 1-22 y 27-29)

62

Figura 5.37: Cromatograma Lote 3 (Puntos 23-26 y 30-32)

Figura 5.38: Cromatograma de Solución Estándar Lote 3 A continuación se presenta la tabla resumen de los resultados finales de validación, para el detalle de resultados por puntos de muestreo ver apéndice H.

Tabla 5.18: Resultados Finales de Validación de Limpieza

Principio activo (ppm)

Lote 1

Lote 2

Lote 3

0

0

0

Máximo: 1,4

Máximo: 1,2

Máximo: 0,7

Mínimo: 0

Mínimo: 0

Mínimo: 0

0

0

0

Detergente (ppm)

Contaminación Microbiológica (ufc/ml)

63 Evaluando los resultados obtenidos durante la validación de limpieza, puede observarse que los residuos de activo, detergente y conteo microbiológico para todos los puntos muestreados cumplieron con las especificaciones establecidas. Debido a lo anteriormente expuesto, completándose el monitoreo de las tres limpiezas mayores empleando el mismo detergente y se obtuvieron resultados que se encuentran dentro de las especificaciones requeridas. Se cuenta con suficiente evidencia documentada para asegurar que la contaminación microbiológica de los equipos correspondientes a la fase de troquelado y foliado, se mantendrá dentro de especificación de manera consistente. De esta manera, las acciones inmediatas a tomar después de efectuada la validación de limpieza, son las siguientes: El detergente aprobado para la limpieza de áreas y equipos de caramelos es cloruro de

•

benzalconio al 0,5%. No se requerirá realizar trazas después de la fabricación de los lotes de productos del

•

área de caramelos. Sólo se realizará una inspección visual de la limpieza por parte de los inspectores de procesos. Validación realizará muestreos aleatorios para corroborar el mantenimiento del estado

•

validado. En caso de obtenerse resultados no satisfactorios, será necesario retomar el procedimiento de toma de trazas después de cada lote. Desarrollo de nuevos productos informará a validación cuando se apruebe la

•

incorporación de un nuevo activo al tren de manufactura de caramelos, de manera de evaluar el impacto que éste tenga sobre la validación. De acuerdo a los resultados obtenidos durante la validación de limpieza, se recomienda lo siguiente: 1. Continuar realizando la limpieza según lo indicado en las instrucciones de trabajo correspondientes a cada área y equipo en cuanto a secuencia de actividades, tiempos de aplicación de detergente y enjuague, entre otros. 5.3. Calificación de instalación, operación y desempeño

Se realizaron los protocolos correspondientes a las calificaciones de instalación,

64 operación y desempeño, arrojando los siguientes resultados: 5.3.1. Calificación de Instalación

Se realizaron las siguientes pruebas encontrando resultados satisfactorios: o Pre-Requisitos: Verificar que se cumplan los siguientes requisitos antes de comenzar

la ejecución del protocolo. Se verificó que los manuales de instalación, operación y mantenimiento de cada uno de los equipos se encontraran disponibles. o Datos Generales: Registrar los datos correspondientes al equipo. Se verificó los datos

de cada uno de los equipos involucrados tales como: modelo, código, número de serie, fabricante, fecha de compra y fecha de instalación. o Documentos Generales: Verificar la existencia de la documentación correspondiente

al equipo. Se ubicó los documentos tales como: manuales de instalación, operación y mantenimiento de cada uno de los equipos, planos y/o diagramas de las instalaciones tanto mecánico y eléctrico de los equipos, la orden de compra, registro de capacitación del personal en la operación, limpieza y mantenimiento de los equipos involucrados, certificado de los componentes en contacto directo con producto cumplan las BPM y la lista de accesorios de los equipos. o Instalación Eléctrica: Verificar que el equipo cuente con los requerimientos eléctricos

necesarios para su funcionamiento. Se verificó la instalación eléctrica para así identificar la existencia de la caja de conmutadores, que la energía suministrada tenía conexión a tierra, y que cada uno de los componentes estaban debidamente identificados. o Identificación del equipo: Verificar que el equipo cuente con la identificación de

seguridad necesaria. Se verificó que los equipos posean la placa de identificación general, así como el código de identificación de Laboratorios Elmor y que presenten con las advertencias de seguridad y peligros del equipo. o Componentes: Verificar que el equipo cuente con los componentes necesarios para su

funcionamiento. Se verificó que cada uno de los equipos cuente con los componentes necesarios para su correcto funcionamiento. Para mayor detalle de éste protocolo ver Apéndice F

65 5.3.2. Calificación de Operación y Desempeño:

Se realizaron las siguientes pruebas encontrando resultados satisfactorios: o Pre-requisitos: Verificar que se cumplan los siguientes requisitos antes de comenzar la

ejecución del protocolo, tales como: protocolo de instalación debidamente aprobado sin desviaciones críticas, procedimiento estándar de operación para el manejo de los equipos, mantenimiento preventivo de los equipos y limpieza de los equipos. o Datos Generales: Registrar los datos correspondientes al equipo. Se verificó los datos

de cada uno de los equipos involucrados tales como: modelo, código, número de serie, fabricante, fecha de compra y fecha de instalación. o Operación General: Verificar que los componentes necesarios para el buen

funcionamiento del equipo operen de una manera correcta. Se verificó que cada uno de los equipos opere correctamente. o Desempeño General: Verificar que los equipos cumplen de una manera correcta con

las funciones para las que fueron diseñados trabajando con producto. Para mayor detalle de éste protocolo ver Apéndice G Los Protocolos de calificación de instalación y operación/ desempeño del sistema de manufactura de caramelos, fueron ejecutados en su totalidad encontrándose las siguientes desviaciones o SACOP que se listan a continuación: •

Verificación de la existencia de Orden de Compra del equipo. Desviación Encontrada: No se encontró la orden de compra Acciones Correctivas: No se considera relevante esta desviación ya que se cuenta

con un manual de operación donde se describen los componentes del equipo. • Verificación del funcionamiento de los selectores para la regulación de la temperatura de los rodillos egalizadores. Desviación Encontrada: La prueba no se puede realizar porque los dispositivos de

regulación de temperatura no poseen un selector para el cambio de posición del mismo. Acciones Correctivas: La prueba no se pudo realizar, por lo que no se toma como

una desviación crítica.

66 • Verificación del funcionamiento de la palanca de cambio de marcha del motor de la Troqueladora Desviación encontrada: No se puede realizar la prueba. Desviación correctiva: Debido a que la troqueladora se encuentra en línea con los

demás equipos de manufactura de caramelos, al variar la velocidad de ésta, es necesario ajustar las velocidades de los demás equipos, ocasionando pérdida de gran cantidad de producto que sale fuera de especificación. Adicionalmente, el equipo siempre opera a la misma velocidad y no se considera crítico la ejecución de esta prueba para el desempeño del equipo. Después

de

ejecutados

los

protocolos

de

calificación

de

instalación

y

operación/desempeño del sistema de manufactura de caramelos, y corregidas las desviaciones encontradas, se ha comprobado y documentado que este conjunto de equipos fueron instalados de acuerdo a las especificaciones de diseño y las recomendaciones del fabricante, y que operan dentro de los rangos establecidos tanto en vacío como con producto, cumpliendo con las Buenas Prácticas de Manufactura.

67

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES El desarrollo de las fases del proyecto permitió el cumplimiento de los objetivos propuestos. A continuación se presentan las conclusiones generadas de este proyecto.
Como resultado de los estudios realizados expuestos en el protocolo de

validación de limpieza, se obtuvo que no se detectaron residuos de principio activo, detergente y contaminación microbiológica, logrando que el procedimiento de limpieza del área de caramelos esté validado.
Luego de realizar la ejecución del protocolo de validación del método analítico

se puede concluir que es un método lineal, preciso y exacto. El límite de aceptación de principio activo por hisopo es de 8ppm.
Después de ejecutado el Protocolo de Validación de Limpieza del Proceso de

Fabricación de Caramelos se tiene suficiente evidencia para asegurar que los resultados de residuos de activo y detergente cumplirán de manera consistente con los criterios establecidos, garantizando la pureza, seguridad y eficacia de los productos elaborados en esta área.
Los límites de aceptación en el área de manufactura de caramelos son de 70.3

ppm para el principio activo (Cloruro de Cetilpiridinio) y 20.5 ppm para detergente (cloruro de benzalconio).
Los resultados de la Calificación de Instalación, Operación y Desempeño de los

equipos del área de manifactura de caramelos coinciden con el resultado esperado, arrojando desviaciones las cuales fueron remitidas a los departamentos correspondientes para su resolución.
Las desviaciones encontradas en la ejecución de los protocolos, no afectan de

forma crítica a la calidad del producto, es por ello que se aprueba de manera efectiva del área, haciendo así que el área esté totalmente validada. Al analizar los resultados obtenidos durante el proceso validación de limpieza de manufactura de caramelos, se pueden realizar las siguientes recomendaciones:
Realizar la re-validación del área de caramelos con más frecuencia para así

asegurar que el procedimiento de limpieza se cumplan correctamente.

68

REFERENCIAS 1) Gaceta Oficial de la República de Venezuela N° 38.009 de fecha 26 de agosto del 2004 2) Salazar, R. “Validación Industrial” Su aplicación a la industria farmacéutica y afines. Gatt Labortecnic SA, Barcelona 1999 3) Laboratorios Elmor. Plan de Validación General. 4) Keith Tait. “Enciclopedia de salud y seguridad del trabajo”. Capítulo 79 Industria Farmacéutica. 2000 5) Comité de Expertos de la Organización Mundial de la Salud en principios básicos de las BPM. “Serie de Informes Técnicos de la OMS. Reporte 37”. Ginebra 2001. 6) Krull Ira, Swart M. “Quantitation in Method Validation”. Validation viewpoint, Boston 1992. 7) Sanz, E. “Validación de Limpieza (I), (II)”. FarmEspaña Industrial. 2005. 8) Sanz,E. “Validación de Limpieza (III)”. FarmEspaña Industrial. 2006. 9) LeBlanc, D. “Validated Cleaning Technologies for Pharmaceutical Manufacturing”. 1998 10) Barangé, J, Antúnez S . “Validación de Métodos de Limpieza”. AEFI (1994). 11) Zayas, L. “Guías para la inspección de procesos de limpieza”. FDA (1993). 12) Nash R, Wachter A. “Pharmaceutical Process Validation” 2000. 13) Laboratorios Elmor. “Protocolo de Calificación de Instalación (IQ) del Sistema de Manufactura de Caramelos” Publicación Validación. 2009 14) Laboratorios Elmor. “Protocolo de Calificación de Operación y Desempeño (OQ y PQ) del Sistema de Manufactura de Caramelos” Publicación Validación. 2009 15) Laboratorios Elmor. “Protocolo de Calificación de Instalación (IQ) de la Foliadora OMAG” Publicación Validación. 2009 16) Laboratorios Elmor. “Protocolo de Calificación de Operación y Desempeño (OQ y PQ) de la Foliadora OMAG” Publicación Validación. 2009 17) Marletta L. “Sistemas de Calidad y Buenas Prácticas de Manufactura en la Industria Farmacéutica” 1998. 18) Agalloco J., Carleton F. “Validation of Pharmaceutical Process”. Informa. 2002. 19) Mc Nair, H y Esquivel, B. “Cromatografía Líquida de Alta Presión”. Departamento de asuntos científicos secretaria general de la OEA. Washington DC. 1973. 20) Done, J. y Knox, J. “Applications of High-Speed Liquid Chromatography”. London. 1974. Pag. 3-18.

69

APENDICE A CALCULO DE LIMITES DE ACEPTACIÓN MÉTODO Limite en el producto: L1 =

0,001.D Amin .1000 D Bmax mg .1000 mg dia = 2,222 mg g 9 dia

0,001.2 L1 =

Donde: L1 = Límite de presencia del producto Cloruro de Cetilpiridinio en el Bencidamina (ppm) D Amin = Dosis mínima diaria del producto Cloruro de Cetilpiridinio (mg/día) D Bmax = Dosis

máxima diaria del producto Bencidamina (mg/día) 1000: Factor de conversión para convertir unidades de mg a g. (1000mg/g) Límite por superficie: L2 =

L1 .T B S compartida 2,22

L2 =

mg .350000g g

249752cm

2

= 3,11

mg cm 2

Donde: Límite por superficie (mg/cm2) L1 = Límite de presencia del producto Cloruro de Cetilpiridinio en el Bencidamina (ppm) T B = Tamaño del lote del producto Bencidamina (mg) S = Superficie compartida de equipos (cm2) (ver apéndice D) L2 =

compartida

Límite de la muestra a analizar:

70 L3 =

L2 . Ahisopada V solvente 3,11

L3 =

mg

.25cm 2 mg cm 2 = 7,78 10ml ml

Donde: L 3 = Límite

en la muestra a analizar (mg/ml) L2 = Límite por superficie (mg/cm2) Ahisopada = Área superficial a muestrar con hisopo 25 cm2 Vsolvente = Volumen de solvente de recobro 10 ml

71

APENDICE B PROTOCOLO DE VALIDACIÓN DE METODO ANALITICO (EN CD)

Contiene: Protocolo de Validación del Método Analítico completo.

72

APENDICE C PROTOCOLO DE VALIDACIÓN DE VALIDACIÓN LIMPIEZA (EN CD)

Contiene: Protocolo de Validación de Validación de Limpieza completo

73

APENDICE D PUNTOS DE MUESTREO Marmita

1 Punto 1: desagüe de producto

2 Punto 2: Olla parte baja

74 4

3

Punto 3: Olla parte alta Punto 4: Agitador

Mezcladora

5 6

Punto 5: Paredes de la mezcladora Punto 6: Agitador

7 Punto 7: Desagüe

75 Seleccionadora 8

Punto 8: Rodillos de seleccionadora

9

10 Punto 9: Canales de la seleccionadora Punto 10: Cinta rotatoria de la seleccionadora

76 11

Punto 11: Bandeja vibratoria

Mesa Térmica

12

Punto 12: Parte de arriba de mesa

77 Túnel de enfriamiento 13

Punto 13: Cadena

14

Punto 14: Bandeja de plástico

78 Ollas de traslado

15

Punto 15: Interior de olla

Egalizadora 16

Punto 16: Base de la egalizadora

79

17

Punto 17: Borde de cilindros

Bastonadora

18

Punto 18: Bastón

80

19 20

Punto 19: Carcaza de bastonadora Punto 20: Tapa de carcaza de bastonadora

81 Troqueladora

21 Punto 21: Punzones

22

Punto 22: Cortadora

82 Foliadora 23

Punto 23: Tolva de alimentación

24 25

Punto 24: Bandeja vibratoria Punto 25: Bandeja de alimentación

83

26

Punto 26: Bandeja de foliadora

Puntos 27, 28 y 29 corresponden a la pared, techo y piso del área de troquelado respectivamente Puntos 30,31 y 32 corresponden a la pared, techo y piso del área de foliado respectivamente

84

APENDICE E LIMITES VALIDACIÓN DE LIMPIEZA

1. MC1 Enfoque principio activo LTD

LTD Wb Ss ⋅ ⋅ ⋅R 1000 ⋅ D Wt Se 2000µg 350Kg 25cm 2 MC = ⋅ ⋅ ⋅ 0,5 = 1097,82µg 1000 ⋅ 16 0,002Kg 249072cm 2 1097,82µg MC1 = = 219ppm 5ml MC =

Donde: LTD: Menor Dosis Terapéutica del producto A (mg) D: Mayor dosis diaria del producto B (número de unidades) Wb: Menor tamaño de lote de producto B (g) Wt: Mayor peso de dosis unitaria del producto B (g) Ss: Área de hisopado (cm2) Se: Área superficial del equipo en contacto con producto (cm2) R: factor de recuperación del activo para el producto A con la solubilidad más baja El límite estará basado en la dosis terapéutica más baja (LTD) y un factor de seguridad de 1000.

2. MC2 Enfoque de los 10 ppm: Wb ⋅10ppm ⋅ Ss ⋅1000 Se 350Kg ⋅10ppm MC = ⋅ 25cm 2 ⋅1000 = 351,30µg 2 249072cm 351,30µg MC 2 = = 70,26ppm 5ml MC =

Donde: Wb: Menor tamaño de lote de producto B (g)

85 Ss: Área de hisopado (cm2) Se: Área superficial del equipo en contacto con producto (cm2) R: factor de recuperación del activo para el producto A con la solubilidad más baja 3. MC3 Agentes de Limpieza. Enfoque LD50

LD50 Wb Ss ⋅ ⋅ ⋅ R ⋅ 50 1000 ⋅ D Wt Se 400 mg 25cm 2 Kg 350Kg MC = ⋅ ⋅ ⋅ 1 ⋅ 50 = 307,59µg 1000 ⋅ 16 0,002Kg 249072cm 2 307,59µg MC 3 = = 20,49ppm 15ml

MC =

Donde: LD50: Dosis Letal para el 50% de los animales estudiados (mg/Kg) D: Mayor dosis diaria del producto B (número de unidades) Wb: Menor tamaño de lote de producto B (g) Wt: Mayor peso de dosis unitaria del producto B (g) Ss: Área de hisopado (cm2) Se: Área superficial del equipo en contacto con producto (cm2) R: factor de recuperación del activo para el producto A con la solubilidad más baja 50: Peso corporal humano promedio (Kg)

86

APENDICE F PROTOCOLO DE CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN (EN CD)

Contiene: Protocolo de Calificación de Instalación Sistema del Manufactura de Caramelos Protocolo de Calificación de Instalación de la Foliadora OMAG

87

APENDICE G PROTOCOLO DE CALIFICACIÓN DE OPERACIÓN Y DESEMPEÑO (EN CD)

Contiene: Protocolo de Calificación de Operación y Desempeño Sistema del Manufactura de Caramelos Protocolo de Calificación de Operación y Desempeño de la Foliadora OMAG

Mezcladora

Marmita

Equipo/ Área

Olla parte alta

Agitador

Paredes

Agitador

Desagüe

4

5

6

7

Olla parte baja

2

3

Desagüe

Nombre del punto

1

Puntos de Muestro

≤70,3

≤70,3

≤20,5

≤20,5

Residuo Residuo Activo Detergente (ppm) (ppm)

≤25

≤25

Cont. Microb. (ufc/ml)

Especificaciones

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0,2

0

0

0

0,4

0,2

1,1 0,05 0,5

1,4

1,5

1,4

2,5

0,4

1,1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Resultados análisis Residuos de Contaminación Residuos de Detergente Microbiológica Activo (ppm) (ppm) (ufc/ml) Lote Lote Lote 1 2 3 1 2 3 1 2 3

Tabla 5.18: Resultados Finales de Validación de Limpieza

RESULTADOS DE VALIDACIÓN FINAL

APENDICE H

88

Túnel de Enfriamiento

Mesa Térmica

Seleccionadora

Equipo/ Área

Bandeja vibratoria

Cadena Superior

13

14

Mesa

Agitador

11

12

Olla parte alta

Olla parte baja

9

10

Desagüe

Nombre del punto

8

Puntos de Muestro

≤70,3

≤70,3

≤70,3

≤20,5

≤20,5

≤20,5

Residuo Residuo Activo Detergente (ppm) (ppm)

≤25

≤25

≤25

Cont. Microb. (ufc/ml)

Especificaciones

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0 0

0 0,5

0,5

0,7

0,6

1,3

1,0

0

0

0

0

0

0

0,04

0,2

1,4 1,06 0,2

1,1

0,7

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Resultados análisis Residuos de Contaminación Residuos de Detergente Microbiológica Activo (ppm) (ppm) (ufc/ml) Lote Lote Lote 1 2 3 1 2 3 1 2 3

Continuación Tabla 5.18: Resultados Finales de Validación de Limpieza

89

Troqueladora

Bastonadora

Carcaza

Tapa

Punzones

19

20

21

Cortadora

Bastón

18

22

Poleas

17

Base

16

Egalizadora

Interior de la olla

15

Olla de Traslado

Nombre del punto

Puntos de Muestro

Equipo/ Área

≤70,3

≤70,3

≤70,3

≤70,3

≤20,5

≤20,5

≤20,5

≤20,5

Residuo Residuo Activo Detergente (ppm) (ppm)

≤25

≤25

≤25

≤25

Cont. Microb. (ufc/ml)

Especificaciones

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0,1

0

0

0

0,8

1,0

0

0

0

0,5

1,4 0,2 0,04

0,6 0,6

0,9 0,4 0,1

1,3

0,7

0,9

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Resultados análisis Residuos de Contaminación Residuos de Detergente Microbiológica Activo (ppm) (ppm) (ufc/ml) Lote Lote Lote 1 2 3 1 2 3 1 2 3

Continuación Tabla 5.18: Resultados Finales de Validación de Limpieza

90

Sala de Troquelado

Foliadora

Equipo/ Área

Techo

Piso

29

Pared

caramelos

Bandeja Dispensadora de

28

27

26

25

Bandeja Vibratoria

24 Bandeja Alimentación

Tolva

Nombre del punto

23

Puntos de Muestro

≤70,3

≤70,3

≤20,5

≤20,5

Residuo Residuo Activo Detergente (ppm) (ppm)

≤50

≤25

Cont. Microb. (ufc/ml)

Especificaciones

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0,8

0,4

0,4

0

0,02

0,01

0,01

0

0

0

0,02

0,1

0,5

0,2

0,3

0

0,3

0

0

0,3 0,1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Resultados análisis Residuos de Contaminación Residuos de Detergente Microbiológica Activo (ppm) (ppm) (ufc/ml) Lote Lote Lote 1 2 3 1 2 3 1 2 3

Continuación Tabla 5.18: Resultados Finales de Validación de Limpieza

91

Sala de Foliado

Equipo/ Área

Techo

Piso

32

Pared

Nombre del punto

31

30

Puntos de Muestro

≤70,3

≤20,5

Residuo Residuo Activo Detergente (ppm) (ppm)

≤50

Cont. Microb. (ufc/ml)

Especificaciones

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1,2 0,7

0,6 0,2

0,01 0,03

0,08

0,04

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Resultados análisis Residuos de Contaminación Residuos de Detergente Microbiológica Activo (ppm) (ppm) (ufc/ml) Lote Lote Lote 1 2 3 1 2 3 1 2 3

Continuación Tabla 5.18: Resultados Finales de Validación de Limpieza

92

93

94