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Universidad Nacional de Loja

Nombre: Miguel A Ramírez S Fecha: 2012 – 01 11 Carrera: Ingeniería Electromecánico Materia: Tecnología d los Metales 1. Tornos revolver 1.1. Tipos principales de tornos revolver

Los tornos revólver están unificados por una serie de factores que se aducen más adelante. Por el tipo de las piezas a maquinar se diferencian los tornos revólver para trabajos con barras y con mandril. Por la dimensión de las piezas a maquinar, estas máquinas se dividen en pequeñas (diámetro máximo de la barra maquinada d = 25 mm, diámetro máximo de la pieza fijada en el mandril D = 320 mm), medianas (d = 80 mm, D = 500 mm) y pesadas (d = 160 mm, D = 800 mm).

Por la disposición del eje de rotación del cabezal revólver se distinguen tornos con ejes de rotación horizontal (fig a), vertical (fig c) e inclinado (fig b).

Los tornos revólver con ejes vertical e inclinado del cabezal revólver tienen un carro transversal, mientras que las máquinas con eje de rotación horizontal no lo tienen, puesto que las funciones vinculadas con el desplazamiento transversal de la herramienta las cumple el cabezal revólver. La fijación de la pieza a trabajar rotación requerida se efectúan con cabezal portahusillo 1. La herramienta el cabezal del carro transversal 4, que

y la comunicación a ésta de la frecuencia de ayuda de los mecanismos dispuestos en el cortante se fija en el cabezal revólver 3 o en le comunican a ésta el movimiento de avance.

El cabezal portahusillo, el cabezal revólver y el carro transversal, así como sus accionamientos están montados en la bancada 2, respecto a la cual se realizan los movimientos principales y auxiliares durante el maquinado de la pieza. Tomando a título de ejemplo la máquina herramienta modelo 1E316II (1E316P), expliquemos la designación del torno revólver: las dos últimas cifras significan que el diámetro máximo de la barra a trabajar es igual a 16 mm, la letra E indica la modernización de la máquina herramienta, mientras que la letra II final de la designación, muestra su precisión. La serie dimensional de los diámetros máximos de las barras que se pueden labrar con los tornos revólver do producción soviética es la siguiente: d= 10; 16; 25; 40; 65; 100 y 160 mm.

1.2. Cabezal portahusillo, Mecanismos de avance y de Sujeción de la barra EN el cuerpo del cabezal portahusillo de la máquina de herramienta están montados el husillo y el mecanismo de avance y de sujeción de la barra. El husillo 5 (árbol hueco de acero) esta montado en el cuerpo 7 sobre los cojinetes de contacto rodante 3, 4 y 8. El extremo delantero del husillo tiene una brida (10), a la cual se fija el mandril para instalar las piezas a maquinar. Valiéndose de las tuercas 11 y 12 se regula el huelgo del cojinete delantero 8. En el extremo izquierdo el husillo tiene instalada la polea 2, fijada mediante la tuerca 1; esta última une el husillo con ayuda de la transmisión por correa con la caja de velocidades. El husillo está protegido por el elemento 9. La tapa 6 impide que se ensucie el aceite de refrigerac ió n que se evacúa por la tubulad ura 13.

En el interior del husillo se dispone el mecanismo de avance y de sujeción de la barra de la figura que se usa para el mecanizado del material en barras y funciona por mando hidráulico. La barra se sujeta por el manguito de extensión 7 que por medio del tubo 4 se encuentra unido con el émbolo 1. Bajo la presión del aceite este émbolo puede desplazarse dentro del cilindro 2. El cilindro está fijado al husillo y gira junto con éste dentro del casquillo inmóvil de alimentación del aceite 3. Al enviar el aceite a la cavidad derecha del cilindro, el émbolo, a través del tubo 4, desplaza el manguito de extensión hacia la izquierda y al mismo tiempo fija la barra. Para liberar ésta, el aceite se dirige a la cavidad izquierda del cilindro y el manguito de extensión se abre. En el interior del manguito de extensión 7 y del tubo 4 se ubica el mandril extensible 6, unido con la corredera 9 por medio del tubo 5. La barra se suministra por el mandril extensible 6, el cual se pone en movimiento por el cilindro hidráulico 8 a través de la corredera 9 y el tubo 4. Al entrar el aceite en la cavidad derecha del cilindro hidráulico, la corredera se desplaza por las guías de la .

varilla 10 hasta entrar en contacto con el anillo 11, ajustado para la longitud de suministro de la barra. Junto con la corredera, el mandril extensible 6 se desplaza por la barra fijada en el manguito de extensión 7, es decir, tiene lugar la «admisión» de la barra. Cuando el aceite entra en la cavidad izquierda del cilindro 8, la corredera mueve la barra hacia la derecha, hasta el tope instalado en el alojamiento del cabezal revólver. 1.3. Carros revolver y transversal Los cabezales revólver suelen ser redondos o hexagonales. Los redondos se instalan en máquinas herramientas de pequeñas dimensiones. Los cabezales revólver tienen unos orificios para fijar las herramientas. El carro revólver con eje de revoluciones vertical del cabezal revólver se desplaza por las guías de la bancada. El giro del cabezal revólver puede efectuarse a mano o automáticamente apartando el carro revólver como se observa en la figura. Cuando el carro se aparta, la horquilla 1 gira respecto al tope fijo 2 y hace girar la leva 5 que desplaza hacia arriba el cabezal revólver 9 junto con los rodillos 6. En este momento los dientes se desengranan de los semimanguitos 7 y 8 que fijan la posición del cabezal. Durante el giro ulterior de la horquilla 1 el mecanismo de trinquete 3 hace girar el cabezal revólver hacia la posición siguiente. A fin de excluir la sobrecarrera y sujetar previamente el cabezal están previstos los fiadores 11. Durante su avance la horquilla 1 gira en dirección inversa, la leva 5 hace bajar los rodillos 6 y el cabezal 9, mientras que los semimanguitos 7 y 8 engranan y fijan la posición del cabezal revólver. El esfuerzo de fijación se regula por medio de la tuerca 10.

Simultáneamente con el giro del cabezal revólver por medio del engranaje tambor 12 con topes regulables, cuyo número es igual al de las posiciones herramientas en el cabezal revólver. Los topes limitan el avance del carrillo del revólver respecto al carrito 4. La longitud, a la que salen los topes, se establece el ajuste de la máquina herramienta.

gira el de las cabezal durante

El carro revólver con eje de giro horizontal del cabezal revólver asegura el desplazamiento del cabezal revólver y la rotación alrededor de su eje propio. El cabezal revólver 7 con la corona dentada 6 se hace girar moviendo a mano el volante del árbol del piñón engranado con la corona 6. El cabezal revólver se fija en la posición de trabajo por medio del fiador 5. La rotación del cabezal parte de la caja de avance por medio del árbol estriado 1, el embrague dentado 2, las transmisiones por engranajes y helicoidal 4, unidos por medio del árbolpiñón con la corona dentada 6. Conectando el embrague cónico se puede cambiar el sentido de rotación del cabezal revólver . El engranaje helicoidal 4 puede recibir el movimiento giratorio del volante 3 para hacer desplazamientos circulares finos a mano del cabezal revólver.

1.4. Diagrama cinemático El movimiento principal, o sea, la rotación del husillo, lo realiza el motor eléctrico M1 a través de la caja de cambio de velocidades y la transmisión por correa con las poleas d = 201 y d = 155 mm (fig. 3.7). El movimiento rotatorio del árbol I se transmite al II por medio de las ruedas dentadas z = 23 y 66 ó z = 58 y 31, en función de si se conecta el manguito m1 o el m2. El movimiento giratorio del árbol II se transmite al III por medio de las ruedas dentadas z = 40 y 76; z = 57 y 59; z = 27 y 89, en función de si se conecta los manguitos m6, m3 o m4. La conexión de estos manguitos en diferentes combinaciones permite tener seis frecuencias de rotación del husillo desde 200 hasta 3350 r.p.m. El árbol III de la caja de velocidades hace avanzar el carro transversal 2 por medio de la transmisión por correa con poleas d = 98 y d = 153 mm y la caja de avance. En esta última, el movimiento giratorio del árbol V al VI lo transmiten las ruedas dentadas z = 30 y 81, z = 53 y 58 ó z = 6(1 y 45. El movimiento rotatorio del árbol VI al VII llega a través de las ruedas dentadas z = 30 y 81 ó z = 24, 45 y 68. En función de la sucesión

con que se conectan los embragues m6, m7 y m8, cambian la frecuencia y el sentido de rotación del árbol VII en la caja de avance. La caja de avance, por medio de la transmisión helicoidal i = 1/38, las ruedas dentadas z = 52 y 55, z = 74 y 20 está acoplada con el tornillo de avance (el paso del tornillo es de 4 mm) del carro transversal 2. El carro revólver 3 avanza impulsando por el árbol de accionamiento VII, unido al de salida de la caja de avance por las ruedas dentadas z = 30 y 60, 2 = 30 y 60, el engranaje de tornillo sin fin i = 1/38, las ruedas dentadas z = 52 y 52, el árbol X y la transmisión por cremallera con el piñón z = 18, m = 2. El regreso del carro revólver a la posición de partida se realiza con el motor eléctrico M2 con ayuda del árbol IX, las ruedas dentadas z = 45 y 45, la transmisión helicoidal i = 1/38 y luego según el esquema indicado más arriba. Cuando el carro revólver regresa a la posición de partida, tiene lugar el giro automático del cabezal revólver ayudado por un mecanismo especial (no se expone en el esquema). Junto con el cabezal revólver las ruedas dentadas z = 38 y 38 hacen girar el tambor de los topes limitadores T1. El tope limitador de carrera ajustado L1 que corresponde a la posición de trabajo del cabezal revólver, al final de la carrera de trabajo del carro revólver (es decir, en la posición izquierda extrema) presiona sobre el tope inmóvil L2; éste, accionado por el interruptor de fin de carrera

2. Nociones acerca del proceso tecnológico de maquinado de las piezas brutas 2.1. Elementos del proceso tecnológico. Piezas brutas Se llama proceso tecnológico a la parte del proceso de producción relacionada con el cambio sucesivo de la forma, dimensiones y calidad de la superficie de la pieza bruta, desde su llegada al puesto de maquinado hasta la obtención de la pieza acabada. Los elementos del proceso tecnológico de maquinado de las piezas por corte son las operaciones, las colocaciones, las transiciones y las pasadas. La operación es una parte completa del proceso tecnológico de maquinado de la pieza bruta, realizada en un mismo puesto de trabajo (en una misma máquina herramienta) sin interrupción, hasta que se pase a mecanizar la pieza bruta siguiente. La colocación es parte de una operación, realizada durante una sujeción invariable de la pieza que se trabaja. La transición es una parte acabada de la operación, que se caracteriza por la invariabilidad de la superficie labrada, de la herramienta cortante y del régimen de trabajo de la máquina herramienta. La pasada es una parte de la transición, realizada durante un desplazamiento funcional de la herramienta en dirección del avance; en una pasada se quita una capa de "metal.

Piezas brutas.

Las piezas brutas se obtienen mediante la fundición, forja, estampado, soldadura, prensado, laminado y el trefilado (estirado). Las piezas brutas suelen ser metálicas y no metálicas. Las piezas no metálicas se obtienen, en lo fundamental, de plásticos (sustancias sintéticas de procedencia orgánica) por el método de colada, prensado o extrusión. Son piezas brutas metálicas las laminadas de acero y de metales no ferrosos (de perfiles simples y complicados) en forma de barras y de tubos, las forjadas, las estampadas de chapas y las coladas (de fundición).

2.2. Construcción de la ruta tecnológica El proceso tecnológico de producción de cualquier artículo se formaliza por documentos especiales. En la URSS rige el Sistema Único de Documentación Tecnológica (SUDT) que determina los tipos principales de documentos tecnológicos. El objetivo principal del SUDT consiste en establecer en todas las empresas las reglas unificadas, ejecución y circulación de la documentación tecnológica, lo que permite realizar el intercambio de documentos tecnológicos entre empresas sin formalizar de nuevo estos documentos. Los principales documentos tecnológicos son las fichas de rutas y de operaciones, las de croquis y los planos de trabajo. Las fichas de rutas contiene la descripción sucesiva del proceso tecnológico empleado para fabricar el artículo según las operaciones. Las fichas de operación contienen la descripción de éstas y su especificación según las transiciones, indicando los regimientos de maquinado y los datos acerca de las herramientas cortante, auxiliar y de mediada así como el de utillaje. La ficha de croquis contiene los croquis, los esquemas y las tablas necesarios para ejecutar un proceso tecnológico, una operación o una transición. Al dibujar un croquis se cumplen las reglas y condiciones siguientes: la pieza en el croquis se sitúa en la posición de trabajo, es decir, de la manera como ésta se coloca en la máquina; para el maquinado de posiciones múltiples se hace un croquis para cada posición; las herramientas se muestran en la superficie a trabajar en la posición final del maquinado; las superficies elaboradas de la pieza bruta se representan en cada posición mediante líneas gruesas de color negro (o rojo), mientras que las superficies de base (de referencia), sobre las cuales se coloca la pieza bruta, se indican con designaciones especiales; en las superficies a mecanizar se indican obligatoriamente las dimensiones con las tolerancias y las distancias a partir de las superficies de base; las direcciones en que se mueven la pieza bruta y las herramientas se indican con ayuda de las flechas; al ejecutar los croquis de las operaciones en el torno revólver, se indican las posiciones del cabezal revólver con las herramientas correspondientes.

2.3. Bases tecnológicas (de configuración)

En un motor, un mecanismo o una máquina herramienta las piezas se unen entre sí, asegurando la transmisión y transformación de los movimientos. En el proceso de maquinado las piezas se sujetan. Para orientarlas en las máquinas herramientas durante su maquinado, colocar las piezas acabadas en las unidades (conjuntos) de montaje de las máquinas y medir las piezas se hace uso de superficies, líneas, puntos y sus conjuntos que se llaman bases tecnológicas (de configuración) Entre las bases (superficies, líneas y puntos) se distinguen las tecnológicas (de configuración) y las de diseño (previstas por el constructor). Las primeras se dividen en las de ajuste y las de referencia. Las superficies. (Líneas y puntos) de ajuste sirven para colocar la pieza bruta en la máquina y orientarla respecto a la herramienta cortante. Como superficies de ajuste pueden intervenir diferentes superficies de las piezas brutas, así como los alojamientos de las puntas y los planos. Durante la elaboración inicial pueden servir de superficies de ajuste las superficies no trabajadas (superficies bastas) y durante el maquinado ulterior, las superficies maquinadas (superficies maquinadas en fino). Existen superficies de ajuste principal y auxiliar. Las superficies de ajuste principales son las que orientan las piezas brutas (las piezas que se trabajan) en la máquina herramienta y determinan la posición de las piezas acabadas en la máquina respecta a otras piezas conjugadas durante el funcionamiento de éste. La superficie de ajustes auxiliares son las que se usan sólo para colocar las piezas a trabajar en la máquina herramienta; aquellas no tienen una importancia especial para el funcionamiento de la maquina. Como superficie de ajuste auxiliar pueden servir los alojamientos para las puntas del árbol que se torne.

2.4. Precisión del maquinado Garantizar la precisión prefijada de la pieza es el requerimiento principal que ha de satisfacer el proceso tecnológico. Por precisión del maquinado se entiende el grado con que la pieza fabricada corresponde a los requisitos del plano y de las especificaciones. La precisión de una pieza es la suma de precisiones con que se ejecutan las dimensiones, la forma, la posición relativa entre las superficies de la pieza, y la rugosidad de dichas superficies. Por precisión de la forma de una superficie se entiende el grado en que sus dimensiones, en las secciones axial y transversal, corresponden a la forma geométrica. Al elaborar el proceso tecnológico de fabricación de una pieza, para asegurar la precisión requerida es necesario tomar en consideración las causas que provocan los

errores en el mecanizado. Las causas principales de los errores de maquinado en los tornos son: la insuficiente precisión y rigidez de la máquina herramienta; la falta de precisión en la fabricación y la rigidez insuficiente de las herramientas cortante y auxiliar; los errores en la colocación de las piezas en la máquina herramienta y la deformación de aquéllas durante el apriete o bajo la acción de los esfuerzos de corte y del calentamiento, los errores de medición, etc.

Pieza bruta (anulo de acero) antes de colocarla en la máquina herramienta (a), después de sujetarla en el mandril de tres garras (6), después de maquinarla (c) y después de quitarla del torno (d) Durante el maquinado el sistema máquina — dispositivo—herramienta pieza (MDHP) se deforma bajo la acción de las fuerzas cortantes. Por ejemplo, la punta giratoria puede desplazarse a una magnitud h1 respecto del eje 00 de la máquina herramienta sin cargar y la punta fija, a una

Magnitud h2. Entonces, la pieza se encorvará a una magnitud h3 y el carro con la cuchilla se desplazará a una magnitud h4. En la práctica, estas deformaciones pueden revelarse tanto en conjunto, como por separado y, en resumidas cuentas, pueden conducir a desviaciones de la pieza respecto de la cilindricidad (fig. 4.6). Para cumplir los requerimientos de precisión que debe satisfacer la pieza acabada, se designa la sucesión de las operaciones tecnológicas partiendo de las consideraciones siguientes.

1. Al principio se lleva a cabo el maquinado basto de la pieza bruta, durante el cual se quitan las capas de metal de mayor espesor. Esto permito descubrir los defectos en la pieza bruta y eliminar en ésta las tensiones internas que provocan deformaciones. Las operaciones de maquinado basto requieren aplicación de esfuerzos considerables de corte que influyen, en gran medida, en la precisión de la superficie de la pieza acabada. 2. Al comienzo del proceso tecnológico, durante la ejecución del des baste, debe realizarse el maquinado de las superficies, para las cuales son inadmisibles los posibles defectos en las piezas brutas. 3. En primer lugar han de maquinarse las superficies, al eliminar el sobreespesor de las cuales se reduce en grado mínimo la rigidez de la pieza bruta. 4. Las operaciones de maquinado fino deben efectuarse al final de la mecanización, puesto que así se reduce el posible deterioro de las superficies ya trabajadas. 5. Las superficies de la pieza vinculadas entre sí por una disposición relativa deben maquinarse con una sola colocación y una sola posición de trabajo.

precisa

2.5. Ajuste y reglaje del torno de roscar Se llama ajuste de la máquina herramienta a su preparación para ejecutar un trabajo determinado, encaminado a fabricar la pieza de acuerdo con el proceso tecnológico establecido, para asegurar el rendimiento, la precisión y la rugosidad requeridos de la superficie. Después del ajuste se mecanizan dos o tres piezas y, si las dimensiones obtenidas después del maquinado no corresponden a las indicadas en el dibujo, se hace un ajuste adicional de la herramienta para obtener la dimensión requerida. Para asegurar los regímenes necesarios de corte se lleva a cabo el reglaje de la máquina herramienta. Se llama reglaje de la máquina herramienta a su preparación cinemática para ejecutar el maquinado prefijado según los regímenes de corte establecidos por el proceso tecnológico. La preparación de la máquina herramienta para el trabajo incluye la verificación de su buen estado y su apresto para ejecutar las operaciones de torneado. Antes, de empezar el trabajo el tornero debe cerciorarse de que la máquina herramienta cumple todos los mandos y el desplazamiento del carrillo del carro (a mano y automáticamente) se opera suavemente, sin saltos, tirones y atascamientos.

Al principio hay que cerciorarse de la fijación segura del plato en el husillo de la máquina. Luego en marcha muerta se comprueba cómo la máquina herramienta ejecuta los mandos de arranque y de parada de su motor eléctrico, de conexión y desconexión del husillo, de conexión y desconexión de los avances mecánicos del carro. Después de cerciorarse del buen estado de la máquina herramienta, se empieza su ajuste. Para esto se determina cómo ha de colocarse y fijarse la pieza en la máquina herramienta: entre puntas, en el plato, etc. Al instalar el plato autocentrador de tres garras, se limpia, frotando con estopa humectada en queroseno, la rosca o el extremo y el orificio cónicos del husillo; se limpia la rosca interior o el orificio cónico de la brida reductora del mandril (plato); con un movimiento brusco se introduce en el orificio cónico del husillo la espiga guía (fig a), se toma el plato con las dos manos (fig b) y se pone con cuidado sobre la espiga guía; luego, desplazando el plato hacia la izquierda y girándolo, se hace coincidir las primeras espiras de la rosca del husillo con las del plato y después, manteniendo el plato por abajo con la mano izquierda y girándolo simultáneamente con la derecha, se enrosca adicionalmente hasta cuando se pueda. (fig c). Para colocar la pieza bruta en el autocentrador de tres garras, con la mano izquierda se separan las mordazas del plato, valiéndose de una llave (fig d), hasta tal magnitud que entre ellas pase la pieza bruta; con la mano derecha se introduce ésta entre las garras y primero se aprieta con la mano izquierda y luego, haciendo girar la llave con las dos manos, la pieza bruta se fija definitivamente. Si el maquinado se hace entre puntas, para quitar el plato (fig e) se .soparan las garras de éste y en el agujero del husillo se fija la espiga; luego so quitan los fiadores de retención e, introduciendo la llave en el alojamiento del plato, se gira bruscamente el plato hacia atrás, manteniendo el plato con la mano izquierda y cogiendo con la mano derecha cada vez más adelante, se desenrosca con cuidado el plato hasta que quede en la espiga, y se retira de la máquina herramienta.

Luego con la mano derecha se introduce la punta (con su cola) en el agujero del husillo y con un movimiento brusco se mete ésta cuanto se pueda (fig a). Se conecta el giro del husillo y se comprueba si la punta tiene batimiento radial o no. Si la punta gira con batimiento, entonces ésta se saca a golpes con una barra de latón y se introduce de nuevo en el orificio del husillo, girándola a 30...45° alrededor de su eje.

Luego con la mano izquierda se introduce la punta en el husillo de la contrapunta del cabezal móvil. Para comprobar l a coaxi al i dad de l as puntas, el cabezal móvil se desplaza a la izquierda de tal manera que la distancia entre los vértices de las puntas sea no superior a 0,3...0,5 mm; se fija el husillo de la contrapunta y se controla (a ojo de bue n cube ro) l a coi nci de nci a de los vértices en el plano horizontal. Si los vértices de las puntas no coinciden, su coaxialidad se logra desplazando el cabezal móvil. Después de esto se ins tala el plato impulsor (mandril de transmisión) (fig. 4.9, b) empleando los mismos procedimientos que se aplican al instalar el plato de tres garras. El elemento siguiente del ajuste es la elección y colocación de la cuchilla en el portaherramientas según la altura de l e je de l as puntas de l a máqui na (fi g. 4.10). Para e sto, e l portacuchi l las se acerca a la punta del cabezal móvil, el filo del cabezal de la cuchilla se coloca de tal manera que la salida de la cuchilla no supere 1... 1,5 de la altura de su portaherramientas, se determina la posición mutua del vértice del cabezal de la cuchilla y la punta de la máquina y los hacen coincidir en altura, introduci e ndo pl acas de apoyo de bajo de l os porta he rrami e ntas.

Después de ajustar el torno se hace su reglaje. Antes de regular la máquina herramienta para un número de rotaciones del husillo y un avance prefijados, la manivela de puesta en marcha del husillo se sitúa en la posición neutra (media); las manivelas de conexión de los avances longitudinales y transversales se colocan en posición inactiva y el carro se desplaza hacia el cabezal móvil de tal manera que la distancia entre éstos sea igual a 100... 150 mm.

2.6. Singularidades del ajuste de los tornos revolver La preparación de torno revólver para el trabajo consiste en instalar los dispositivos para sujetar la pieza a trabajar, las herramientas cortante y auxiliares, regular los topes de suministro de las barras y liminar la marcha de los carros, instalar los mangos o la s garras para obtener la frecuencia de rotación requerida del huesillo y los avances de la herramienta cortante, mecanizar dos o tres piezas, comprobar la piezas de prueba fabricadas y ajustar adicionalmente la posición de la herramienta y de los topes.

Los tornos con desplazamiento longitudinal del carro revólver sin carro transversal movimiento transversal del cabezal revólver, tienen posibilidades tecnológicas limitadas.

ni

En semejantes maquinas es posible hacer el centrado, taladrado, mandrinado, escariadura, torneado, fileteado y refrentado con cuchilla ancha de los topes estrechan. Tales trabajos como, por ejemplo, el ranurado , refrentado de topes anchos, maquinado de superficies de configuración complicada, así como la separación por corte pueden realizarse en estas máquinas con ayuda de portaherramientas especiales que permiten desplazar la cuchilla en dirección transversal, o aprovechando la rotación del cabezal revólver para efectuar el avance transversal de la cuchilla. Para mecanizar las superficies de perfil complicado, emplean tornos revólver dotado carro transversal

así

como

para hacer cortes se

El ajuste de la máquina herramienta con el eje vertical de rotación del cabezal revólver para fabricar piezas no eses más simple que el ajuste del torno con eje vertical de rotación del cabezal revólver. El ajuste de la maquina herramienta con eje horizontal de rotación del cabezal revólver para un maquinado que requiere el uso simultáneo de varias herramientas cortantes es más fácil que el ajuste para el mismo tipo de trabajo del torno con eje vertical de rotación del cabezal revólver, puesto que en el primer caso se utilizan portaherramientas más sencillos que en el segundo. Durante el reajuste de los tornos con eje horizontal de rotación del cabezal revólver para el mecanizado de una pieza nueva se cambia la parte removible del cabezal revólver (fig. ) junto con las herramientas instaladas en ésta de antemano. Simultáneamente se sustituye también el dispositivo de fijación que corresponde a la pieza nueva. Luego, según el patrón de la pieza fijado en el plato, se regulan los topes, se mecaniza la pieza, se mide la pieza obtenida y, si es necesario, se hace un ajuste adicional de la máquina.

El torneado y el mandrinado de las superficies cilíndricas en tornos revólver se opera con cuchillas instaladas en portaherramientas especiales fijados en el cabezal revólver o en el cabezal portaútil del carro transversal. Al maquinar en el torno revólver con eje vertical de rotación del cabezal revólver, para disminuir los errores de mecanizado u obtener unas dimensiones estables, es conveniente instalar verticalmente las cuchillas en el cabezal revólver, puesto que con ello se elimina la influencia del error motivado por el giro de dicho cabezal.

Biografía:

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El torneo. V.RFECHENKO R, MAJMÚTOV.