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• Diego Andres Ceron Ramirez

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Tarea 5 informe practico

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GESTIÓN DE LAS OPERACIONES

UNAD

2020

Objetivos 1. Realizar un análisis de las capacidades del proceso y ajustes de ciclo de tiempo de los productivos automatizados. 2. Aplicar conceptos en la programación de requerimientos de materiales 3. Hacer uso de la metodología IDEF-0 a través del proceso práctico. 4. Analizar los resultados obtenidos en cada actividad práctica

Introducción El proceso productivo con el cual se realizó la práctica es un sistema general que las empresas emplean en su cadena de abastecimiento, el simulador que se expuso tiene características fundamentales de una empresa que genera un producto específico que se compone de piezas con características simples, por tal razón, la práctica se cuenta con un sistema de producción en cadena, un sistema de control automatizado por sistemas que tienen conexión establecen flujos de información, hacen reaccionar a las piezas electrónicas que comúnmente se denomina hardware, uno de los sistemas que posee es el sistema foto célticos, que son los que reconocen imagen, posición y ubicación, esto solo es el inicio de un proceso de ensamble. El sistema tiene varios componentes que después serán tema de desarrollo en el componente de la metodología IDEF-0, como el control de mando, PLC, bandas transportadoras, accionadores de ensamble, sistema foto céltico, émbolos de accionamiento. Después del sistema productivo viene el almacenamiento y se queda como inventario final que es el del producto terminado, el inventario será tenido en cuenta en el análisis de la planeación, para mirar el nivel de almacenamiento de producto terminado, utilizando métodos de dimensionamiento como el lote por lote.

Ejercicio 1: Análisis de la Configuración y capacidades del proceso productivo Automatizado. Medición del tiempo del ciclo de procesamiento de cada unidad de producto fabricada por la celda de manufactura flexible, desde el momento en que se posiciona la pieza en la celda, hasta que se deja el producto terminado en el almacén y se inicia un nuevo ciclo de fabricación.

Establecer el tiempo promedio del proceso productivo.

Calcular la capacidad de producción y los tiempos de cumplimiento de la demanda de producto para el mes 1 en turnos de 8 horas, con base en los siguientes datos:

Solución:

1 día de trabajo de 8 horas se producen 1140 piezas / día. El número de piezas en 22 días será = 25087 unidades

Si el cliente solicita que los productos sean entregados en 15 días determine los turnos requeridos para cumplir con la solicitud. 15 días de trabajo de 8 horas se producen 17102 piezas. El número de piezas no suple la demanda de 18287 piezas, para suplir la demanda se necesita llegar al día 17, en el día 16 faltaría muy poco.

Analizar los resultados. En el primer ejercicio tenemos un sobrante 6800 unidades por fuera de las 18287 unidades que se requieren producir para cumplir el pedido, por eso, se podría ajustar el programa de producción, para que al llegar ese día no haya tanta pieza sobrante que quedaría en el inventario y a la espera que sea vendida y que pueda salir del inventario, recordar que tener piezas en el inventario tiene costos asociados que se podrían evitar. En el segundo ejercicio, se determina que hay que buscar la forma de que la producción aumente por que no alcance en el día 15 en suplir la demanda de 18287 piezas, se puede hacer con un ajuste de programación del sistema para que sea más rápido o alargando el turno de 8 horas, sumándole una hora, es decir, a 9 horas en ese caso.

15 días de trabajo de 9 horas se producen 19242 piezas. El número Ejercicio 2. de piezas suple la demanda de 18287 piezas y sobraría 956 piezas.

Ejercicio 2: Programa de requerimientos de materiales proceso productivo Automatizado. Analizar la composición del producto final fabricado por la celda de manufactura flexible, e identificara los componentes de cada unidad de producto fabricado. Lista de los componentes. 1. Caja de perno 2. Cuerpo de la caja 3. Tapa 4. Perno 5. Base 6. Sensor 7. Lateral perforado 8. Lateral no perforado 9. Tornillo 10. Sujetador del perno Realice identificación de los componentes deberá utilizar la siguiente información de necesidades de componentes para resolver el ejercicio. Producto final (A)

Identificador

Cantidad

Tapa superior

B

18287

Caja

C

18287

Perno

D

18287

Tapa Superior (B)

Identificador

Cantidad

Tapa

E

18287

Sujetador del perno

F

18287

Tornillos

G

18287

Caja (C)

Identificador

Cantidad

Laterales no perforados Laterales perforados

H

18287*2

I

18287*2

Base

J

18287

Tornillos

G

18287

Deberá proponer el árbol de ensamble del producto según los conceptos y fundamentos teóricos del MRP.

Elaboración propia.

Determinar las necesidades de cada componente aplicando técnica de dimensionado lote a lote.

En la tabla de lote por lote, podemos ver que dos mil es el número de piezas que hay en el inventario, esta va disminuyendo hasta no poder suplir la demanda diaria que es de 631, que salió de la demanda total divido por el número de días 29, siempre se produce ese número el mismo día que hay que terminar ese pedido, así el dimensionamiento es que cada lote que se realiza diario es de 631, las piezas son pedidas tres días antes para no quedarnos sin pieza para alimentar el sistema productivo automatizado.

Ejercicio 3: Caracterización del proceso productivo Automatizado (Metodología IDEF-0)

Establecer el diagrama general (Diagrama padre Ao).

Realizado en el software de Ramus Educational ®

Diagramas específicos del proceso (Diagramas Hijo A1, A2, A3, …An).

Realizado en el software de Ramus Educational ®

Conclusiones En el ámbito empresarial del hoy en día la Gestión de las operaciones juegan un rol más importante dentro de una organización porque son los procesos por los cuales se orienta, se previene, se emplean los recursos y esfuerzos para llegar a una meta, un fin, un objetivo o a resultados de una organización, todas estas obtenidas por la secuencia de actividades además de un tiempo requerido a través de diseñar operaciones necesarias para obtener productos cumpliendo con los tiempos y cantidad en el momento justo a tiempo.

Bibliografía Carballosa, A., Tarrés, L., & Baraza, X. (2014). Dirección de operaciones: Desiciones tácticas y estratégicas. Barcelona: UOC. Gamboa Bermeo, A. d. (2013). Desarrollo de un modelo de gestión logística de información para el proceso de autoevaluación de programas academicos en instituciones de educación superior. Cali: Universidad autónoma de occidente. Guasch, A., Piera, M. Á., Casanovas, J., & Figueras, J. (2003). Modelado y simulación. Barcelona: UPC. Zambrano M., M. T., Mazzino Vargas, J., & Chanabá Estrada, R. (2010). Implementación y automatización de sistema de gestión, administración y proyección de indicadores de ventas. Guayaquil: Universidad Politécnica Salesiana.