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• Ronald Bustamante

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SUBPRODUCTOS DE LA REFINACION DE ACEITES Y GRASAS 1. INTRODUCCION El proceso de refinación de aceites consta de una serie de etapas en donde se eliminan sustancias extrañas que perjudican el olor, color y sabor del aceite, además de aquellas sustancias que no son agradables con el organismo. Dentro de estas sustancias, en gran medida indeseables, se encuentran los ácidos grasos libres, los fosfolípidos, los metales, componentes volátiles, colorantes, entre otras que inestabilizan a los aceites. Dentro de este marco, las operaciones que conforman la refinación (desgomado, neutralizado, lavado, secado, decolorado, filtrado y desodorizado) desechan mezclas o sustancias que si bien no deben formar parte del producto principal, pueden recibir algún tratamiento de manera que se pueda purificar alguna sustancia comercializable en el mercado por sus excelentes propiedades y alta demanda. En el presente trabajo se llevará a cabo la descripción de los procesos de desgomado, neutralización y desodorizado; ya que sus subproductos son muy utilizables en el mercado.

2. OBJETIVOS  Identificar los subproductos de mayor demanda comercial que se obtienen en las etapas de refinación.  Conocer los procedimientos para la obtención de lecitinas, jabones y tocoferoles, y los tratamientos que se siguen hasta llegar a su estado de comercialización.

3. SUBPRODUCTOS POR ETAPA DE REFINACION DESGOMADO Y OBTENCION DE LECITINA Es la primera etapa del proceso de refinación por donde ingresa los aceites brutos provenientes de etapas previas de extracción de la semilla, a fin de remover los fosfolípidos y glicolípidos en estado coloidal ya que pueden ser causantes de la inestabilidad y de un mal sabor del aceite. El proceso consiste en hacer pasar el aceite crudo por una intercambiador de calor de placas utilizando como sustancia calentadora vapor a fin de disminuir la viscosidad, seguido del mezclado con una solución diluida de ácido fosfórico en un mezclador y de la rápida inserción de agua caliente al 2% en volumen al proceso (porcentaje proporcional a la cantidad de fosfolípidos en el aceite). Se busca que el proceso a agitación constante (alrededor de 15 rpm) se mantenga entre 70-80°C durante un periodo standart de 20 a 30 minutos. Los fosfátidos en presencia de agua caliente y vapor se hidratan y el ácido sirve como floculante que favorece la precipitación de estos. Pasado el tiempo indicado se hace ingresar la mezcla a una centrifuga que opera a gran velocidad en donde finalmente se separan el aceite desgomado del agua y los fosfolípidos.

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Diagrama de proceso del desgomado

Es importante respetar el intervalo de temperaturas citado para esta operación; por debajo de 65ºC la viscosidad del aceite es demasiado elevada, mientras que por encima de 75ºC se favorece la solubilidad de las gomas que se pretenden separar. Lecitina Es un éster fosfórico de colina enlazada con diferentes diglicéridos –esteárico, palmítico, oleico. En general es un fosfoglicerido que contiene un 2% de fósforo (comercialmente hablando). Se encuentra presente en todos los organismos vivos, siendo muy importante en membranas celulares de pulmones, de tejido nervioso y en la bilis como emulsionante de grasa que facilita el proceso digestivo.

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De todos los aceites vegetales en estado bruto los provenientes de la soya contienen una mayor cantidad de fosfolípidos que se puede traducir en una mayor presencia de lecitina, la cual se considera muy estable con el paso del tiempo sin alterar sus propiedades. Aceite Soya Maíz Algodón Arroz Maní Colza

% de fosfolípidos 1.1 – 3.2 1.0 – 2.0 0.7 – 0.9 0.5 0.3 – 0.4 0.1

Composición de lecitina de soya

La lecitina en el mercado es muy utilizada en la industria alimentaria como emulsionante natural y digerible en margarinas, chocolates, confites, caramelos, café, lácteos, panes, etc. De igual manera tiene aplicación en la industria de bebidas como estabilizante, en la industria petrolera como aditivo de aceites lubricantes para evitar la formación de gomas, en la industria farmacéutica como aditivo natural en la galénica de diversos fármacos, en cosméticas y pesticidas. Otro de sus mayores usos se da en la alimentación animal jugando papeles de donador de grupos metilos, de estabilizador de emulsiones, de antioxidante, fuente de colina, etc. Tratamiento de los fosfátidos La corriente residual que proviene del desgomado es la lecitina bruta, compuesta por un tercio de aceite y aproximadamente dos tercios de lecitina. El objetivo es separar estos aceites haciendo uso de la no solubilidad de la lecitina en acetona.

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Se realiza la extracción de la goma con acetona fría usando una relación goma/solvente de 1:1.5 partes por volumen mediante agitación constante durante 30 minutos, obteniendo después de este tiempo una solución de aceite-acetona y una suspensión de fosfolípidos en acetona. La separación tiene lugar luego de dejar reposar las fases durante un tiempo y separarlas por filtrado, quedándose solo con los fosfolípidos suspendidos en acetona. A través de la centrifugación se logra separar a los fosfolípidos de la mayor parte del solvente, los cuales pueden ser recirculados. El siguiente paso consiste en liberarse del disolvente, para lo cual son necesarias dos etapas de secado. La primera etapa, que es la que elimina la mayor parte de acetona, se lleva a cabo en una secadora de lecho turbulento en la que los fosfolípidos se fluidifican con aire caliente a una temperatura entre 50 y 70°C. Los últimos restos de disolvente se eliminan en una estufa de secado de bajo vacío; para ellos se tratan los fosfolípidos durante varias horas a alta temperatura (50 a 70°C). Es importante que el proceso de secado se lleve a cabo siempre a menos de 70°C para evitar así la descomposición térmica de los fosfolípidos.

NEUTRALIZACION QUIMICA Y PRODUCCION DEL JABON El aceite después de ser desgomado es tratado con un álcali con el fin de remover sustancias indeseables que pueden afectar el sabor, la estabilidad y el aspecto del aceite refinado, es por esto que se debe eliminar. En este grupo se encuentran los ácidos grasos libres, glicerol, mucílagos, carbohidratos, pigmentos, compuestos proteicos, tocoferoles, esteroles, colesterol, etc. La mezcla de ácidos grasos y álcali da como resultado la formación de jabones. El jabón obtenido se recupera a través de una centrifugación o sedimentación. Desventajas del proceso de neutralización alcalina:   

El álcali además de neutralizar los ácidos grasos libres, saponifica parte de aceite neutro presentándose perdidas de aceite. Rendimiento relativamente bajo Se produce una cantidad considerable de efluente líquido

Calculo de soda cáustica necesaria pos carga. ¨Para neutralizar teóricamente 0.142 Kg. de soda cáustica se requiere de 1 Kg. de ácido graso libre (calculado en ácido oleico). Entonces para una carga de una tonelada de aceite el 1% de AGL representa 10 Kg. de estos, necesitando de 1.42Kg de soda cáustica. Se debe agregar una cantidad adicional de soda de acuerdo al peso del aceite y a las características del mismo. Se emplea la siguiente ecuación para determinar la cantidad de soda que se debe utilizar en la neutralización.

En donde: Q = solución de NaOH en litros/hora 4

Q1 = cantidad de aceite que se debe tratar en litros/hora P = Peso específico del aceite A = Acidez del aceite, en porcentaje M = Peso molecular de los ácidos grasos N = Concentración de la solución de NaOH expresada como Normalidad Para utilizar la formula en la práctica se debe agregar una cantidad mayor de la soda (NaOH) que la estequiométricamente calculada. El porcentaje adicional es del 5 a7% quedando la ecuación de la siguiente forma:

En donde: P = Porcentaje de pérdida A = Acidez del aceite expresada en % B = Porcentaje de ácidos grasos libres presentes en la pasta jabonosa PROCESO DE ELABORACION DEL JABON DESDE LA SAPONIFICACION 1. Saponificación. Este es un proceso químico que genera una reacción de la cual a su vez se crean los jabones, mediante la separación de las grasas en un ambiente alcalino, consiguiéndose los ácidos grasos y la glicerina. Para que esta reacción ocurra se procede a mixturar ácidos grasos de origen vegetal o animal con el elemento alcalino el cual compone de agua y una base o álcali como la potasa que logra un producto blando, o la sosa cáustica para lograr más dureza en el mismo; de esta reacción también se obtiene la glicerina que conocemos tiene un efecto suavizante. Cuando se tienen listas todas las materias primas necesarias, estas deberán ir en la paila donde se realizará todo el procedimiento, que para una carga o lote de aproximadamente 600 kilogramos de jabón en pasta, necesitará de 120 kilogramos de materias grasas, 100 litros de agua corriente y 120 kilogramos de sebo puro. Procederá a calentarse la caldera controlando la temperatura la cual no debe superar los 80 °C que debe mantenerse, activando posteriormente el mecanismo de agite de la caldera que ayudará a que los materiales se integren bien. Luego, con un chorro lento y fino, se deberá ir añadiendo, 41 litros de la sosa cáustica ya habiendo sido previamente a este paso, puesta a disolución en 38° en la escala Beaumé; se irá vertiendo la disolución con delicadeza mientras se agita constantemente, manteniendo la temperatura de la caldera en 80 °C. Luego de completado lo anterior verificar y registrar el tiempo, controlando que el sistema de agite de la caldera haga su labor por unos 45 minutos conservando la temperatura siempre en 80 °C, pasados estos minutos se añadirán con la misma delicadeza 82 litros de lejía de sosa a 38 grados Beaumé, debiendo dejar que se agite por 60 minutos siempre en la temperatura de 80 °C, esto logrará la absoluta saponificación. Después, siempre manteniendo el agite con la masa fluida y la temperatura en la paila, se añade una disolución de sal común (35 kilos de sal en 150 litros de agua corriente) a 80 °C, dejando que se mixture bien con ayuda del movimiento. 5

2. Una vez mixturada la salmuera, continuar agitando por media hora más y luego detener todo para que el preparado se enfríe haciéndolo descansar, esto de paso quitará el exceso de lejía, equilibrando el pH en neutro. 3. Fase de depuración. Luego de dejar la preparación en reposo por unas 12 horas, notará que esta ya se ha enfriado, también verá que se formaron un par de capas, una que es el jabón sólido o pasta neutra que está en la parte superior de la masa, y por debajo de está notará la sal o lejías y la glicerina, estos últimos se separarán del resto de la preparación mediante un conducto especial que posee la caldera, y será depositado aparte en un tanque para el efecto, pudiendo ser esta lejía posteriormente aprovechada. 4. Última fase de saponificación. Cuando se haya separado totalmente los subproductos de la primera fase de saponificación y queda la masa del jabón en la caldera, esta vuelve a encenderse, a 80 °C, hasta notar que la pasta vuelve a ser maleable, allí se enciende el sistema de agite y luego de unos minutos se van añadiendo, mientras se da el movimiento, 32 litros de glicerina que deberá mixturarse bien con la masa del jabón, lo que se logrará luego de unos 8 minutos. Mientras se sigue dando el movimiento, paulatinamente y en porciones reducidas, irá agregando sal sódica básica unos 130 kilogramos exactos, la cual gradualmente se disolverá integrándose al material jabonoso, agitando todo el preparado por unos 45 minutos. 5. Fase de secado. Posteriormente se traslada el preparado al tanque de secado, de donde luego pasará a los rodillos de acero para crear tiras de la masa, que irán depositadas a un recipiente. 6. Fase de picado. Aquí pasan las tiras de jabón por un rodillo con dientes que va partiendo las tiras en otras más pequeñas. 7. Fase de trasporte. Las tiras de jabón son llevadas a la mezcladora y la molienda. 8. Fase de mezcla. Las tiras de jabón se pasan por la prensa Ruchman que realiza el mezclado y molinado, siendo este el momento en que se agregan los aromas y aceites esenciales rociando estos sobre la mezcla molinada de jabón, y para que estos aromas no se evaporen, debe añadirse un fijador como resinas, bálsamos naturales u otro producto. Luego se agrega la anilina que le dará color, la cual debe disolverse bien previamente en agua caliente, buscando que el color tenga que ver con el aroma, en decir por ejemplo, para aroma de rosas buscar colores afines. Por último se agregan aditivos que otorgarán suavidad como emulsiones de cera o lanolina. 9. Fase de molienda. Esta fase implica hacer pasar el preparado por los rodillos a distintas velocidades, logrando el prensado perfecto de sus partes. Posteriormente vuelve a cortarse las tiras en pedazo con una cuchilla al final de este proceso. 10. Proceso de extrusión. Mientras las tiras de jabón aún se mantienen húmedas y calientes, se las hace pasar por la máquina de extrusión, en donde se ejercerá presión que comprimirá a la perfección las partes, con ayuda de vapor. Esto formará largas y anchas barras de jabón que después serán perforadas con moldes de distintas formas, rectangulares, cuadradas o cilíndricas. 11. Proceso de corte. Aquí la máquina procede a cortar las piezas en pastillas. 12. Verificación de calidad. El producto deberá cumplir con los parámetros de calidad, los cuales serán verificados con análisis específicos del mismo, que tendrán relación con su composición, como el contenido de humedad en un 23%, álcali libre no más del 0,05%, grasa

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insaponificable no más del 0,1% y sal no más del 0,5% (debe tenerse en cuenta que el jabón se tornará endeble si posee más sal de la recomendada). 13. Proceso de prensado. Luego de que el jabón se haya cortado en pastillas, estas pasarán por la máquina troqueladora, dándole la forma final junto con la marca. 14. Proceso de empaquetado. Después del paso anterior, cada uno de los jabones son empaquetados con la ayuda de una máquina para el efecto, luego se trasportan a cajas de cartón. 15. Trasportación. Todas las cajas con los jabones son llevados para ser almacenados en un depósito. 16. Depósito temporal. Las cajas quedan en el depósito hasta el momento en que son derivadas al cliente. Este edificio debe estar acondicionado para el efecto, con aire circulante y humedad justa para que no se deteriore el producto. 17. Fase de distribución. Los jabones duran bastante tiempo si son bien conservados y almacenados, luego de que estos hayan sido entregados a los clientes.

DESODORIZADO Y OBTENCION DE TOCOFEROLES El desodorizado consiste en eliminar los compuestos volátiles que brindan olores y sabores indeseables al aceite, como las cetonas y los aldehídos. La desodorización en si es un proceso de destilación con vapor seco, el cual permite arrastrar todas las sustancias volátiles, dejando al aceite prácticamente inodoro y con un sabor suave. El proceso opera generalmente a bajas presiones y altas temperaturas (180-220 °C), el aceite de algodón requiere de temperaturas aproximadas de 150-160°C, y aproximadamente con un tiempo de duración de 3-4horas, lo que nos indica que es la etapa más larga de todo el proceso de refinación. Como se da a temperaturas elevadas este proceso, se retendrán en menor cantidad los tocoferoles (antioxidantes naturales). El aceite obtenido será homogéneo y limpio, pero surge un problema cuando se valora el aceite a nivel nutricional ya que tras su refinado, el aceite ha perdido casi el 100 % de sus vitaminas y 7

sustancias antioxidantes (esteroles, tocoferol). Para compensar estas pérdidas se debe de adicionar antioxidantes al aceite para prolongar su tiempo de vida útil. Los antioxidantes añadidos son generalmente aceites minerales derivados del hidrocarburo Tolueno, con el fin de evitar que el aceite se enrancie o cambie su coloracion durante su almacenamiento y comercialización. Los antioxidantes más utilizados son el BHT, BHA y TBHQ.

Tocoferoles Los tocoferoles son los antioxidantes naturales más estudiados y más ampliamente utilizados. Son sustancias liposolubles que presentan en su estructura un anillo crómico con una cola fitica y un grupo hidroxilo en la cabeza. El anillo crómico tiene grupos químicos sujetos a él los cuales los cuales son llamados grupos metilo, mientras que el alfa tiene todos sus sitios disponibles llenos, beta y gamma tienen dos grupos metilo en diferente posición y delta tiene solo uno. Los tocoferoles presentan una doble función:  

Ejercer una protección antioxidante in vivo, protegiendo a los lípidos celulares de la oxidación (actividad de la vitamina E). Ejercer una acción in vitro, protegiendo a los alimentos de la posibilidad de enranciamiento oxidativo indeseado. 8

Los tocoferoles se encuentran de forma natural en aceites de semilla. Existen 4 tipos de tocoferoles: alfa, beta, gamma y delta-tocoferol. Los cuatro tipos de tocoferoles presentan distintos grados de actividad, como por ejemplo el alfa-tocoferol presenta la máxima actividad antioxidante in vivo pero una baja actividad in vitro, mientras que gamma-tocoferol presenta máxima actividad antioxidante in vitro pero escasa actividad de Vitamina E, y los beta y deltatocoferol presentan propiedades intermedias. Los tocoferoles se encuentran prácticamente en la totalidad de los alimentos, al menos en trazas. Una ventaja importante de los tocoferoles es que son muy estables al calor y ejercen actividad de sinergia con la vitamina C, el ácido cítrico y la lecitina en mezclas con determinadas concentraciones. Los materiales de partida más importantes para la producción de tocoferoles por extracción de productos naturales, son los residuos del proceso de desodorización obtenidos por la destilación de los aceites vegetales.

Como se sabe en la desodorización junto con las sustancias que producen aromas indeseables al aceite se destilan en parte, algunos componentes minoritarios del aceite, tales como ácidos grasos libres, tocoferoles, esteroles, etc. Esta corriente de subproducto se denomina “destilado de desodorización (DD)” Este subproducto, normalmente se mezcla con otras corrientes de efluentes del proceso de refinación y de esta manera se vende con un bajo valor agregado, a industrias relacionadas. Sin embargo, las características de algunos de los componentes presentes sugieren la conveniencia de un tratamiento de purificación que permita separar los componentes con mayor valor. En algunas industrias de refinación de aceites, este destilado de desodorización se vende a empresas que recuperan algunos de sus componentes. El precio de este destilado está basado generalmente en su contenido de tocoferoles, aunque en ocasiones también el contenido de

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esteroles ha sido considerado. Los tocoferoles, en sus distintas formas (α, β, δ, γ) son precursores de vitamina E, fundamentalmente la forma α-tocoferol. Generalmente, el DD de soja es el que posee mayor porcentaje de tocoferoles totales, con una mayor cantidad en su forma γ-tocoferol (la forma con mayor poder antioxidante). El DD proveniente de la refinación de aceite de girasol posee generalmente valores más bajos de tocoferoles totales, aunque la cantidad relativa de la forma α-tocoferol (la forma con más actividad como vitamina E) es mayor que en el DD proveniente de la soja. Existen varios procesos que han sido patentados para la purificación de los DD, como la extracción liquida, destilación, intercambio iónico, saponificación, esterificación, hidrogenación. Pero cabe recalcar que solo los procesos de esterificación, seguidos de destilación de alto vacío, han sido desarrollados en escala comercial para la concentración de tocoferoles. Esterificación La esterificación se lleva a cabo para disminuir el punto de ebullición de los ácidos grasos. La esterificación se lleva a cabo mediante la reacción del grupo carboxilo de los ácidos grasos libres contenidos en el DD con la cadena carbonada de un alcohol inferior. Para que esta reacción se lleve a cabo se debe utilizar un catalizador que comúnmente es un ácido mineral, ya que un álcali puede atacar a los tocoferoles. La reacción llevada a cabo es reversible y alcanza el equilibrio cuando aún quedan cantidades apreciables de reactivos, por lo que se requiere trabajar con un exceso de alcohol primario para llevar a cabo la reacción en una extensión adecuada. Es por ello que se ha elegido el uso del “alcohol metílico” para la esterificación de los ácidos grasos del DD. La destilación molecular o destilación de camino corto es una tecnología adecuada para la separación, purificación y/o concentración de sustancias termolábiles con baja presión de vapor. Se lleva a cabo a muy alto vacío en un equipo construido de tal modo que la distancia recorrida por las moléculas entre las superficies de evaporación y condensación sea más corta que el recorrido libre medio de sus moléculas. Para la purificación del destilado (aumento de la concentración de los tocoferoles) se han combinado las operaciones de esterificación, “destilación molecular” de dos etapas y cristalización. Destilador molecular A continuación se describirá como están constituidos y como operan los estos equipos: En el equipo, el líquido a destilar se alimenta por un plato giratorio que lo impulsa sobre la superficie de intercambio calórico, en la cual ira cayendo por gravedad en forma de una película descendente. Una serie de rodillos que giran y a su vez se apoyan por fuerza centrífuga, barren dicha superficie manteniéndola limpia. Las barras ejes de los rodillos van fijas al plato superior y a otro inferior, formando un canasto. Tres ruedas con ejes en el plato inferior se apoyan en el cilindro calefactor y lo mantienen

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centrado. El plato superior está sujeto con una brida a un eje que va acoplado a un motorreductor y que atraviesa la pared superior del destilador por un sello mecánico. Para asegurarse de que los rodillos se apoyen en la pared calefactora, tienen un diámetro interior mayor que el diámetro de las barras-eje. La fuerza centrífuga se encarga de apoyarlos contra las paredes y que efectúen el barrido al rodar. El condensador está ubicado dentro del casco del destilador, con entrada en el cabezal inferior. Los tubos están a pocos centímetros de la superficie de evaporación. Según los casos puede colocarse un dispositivo de persianas para retener salpicaduras. El mazo de tubos crea una resistencia al flujo de vapor que es intolerable cuando se opera a vacíos elevados. El destilador de camino corto se aparta radicalmente de este esquema y resuelve de forma simple y elegante los problemas que ocurrían con el condensador externo ya que prácticamente elimina la pérdida de carga en el camino de los vapores. Destilador de camino corto En este equipo de destilación los vapores llegan de manera inmediata a los tubos del condensador que están expuestos directamente y a corta distancia, ubicados sobre la periferia del haz sin que sea necesario atravesar las filas de un mazo. El destilado cae por la periferia de los tubos en película descendente. Un simple compartimiento lo recoge en el fondo sin que se llegue a mezclar con el residuo. Ambos salen por tuberías independientes hacia los recipientes colectores, en los equipos pequeños, o hacia las bombas en los grandes. El tiempo de residencia del líquido que se procesa dentro del equipo es menor de 1 minuto, lo cual reduce al mínimo el período de exposición del producto al calor. El otro factor de importancia en cuanto a mantener las propiedades inalteradas, es la temperatura( 110°C170°C) que para que sea menor que los niveles peligrosos se trabaja con vacío elevado. Un rango de presión absoluta usual es entre 10 y 150 mtorr (micrones de Hg). A estas presiones el volumen específico de los vapores destilados es muy grande y no resulta viable condensarlos afuera del alambique, como ocurre en los destiladores comunes, debido a que se deberían de hacer cañerías enormes y se produciría una pérdida de carga intolerable, es por esto que el condensador se coloca dentro del destilador con el fin de que la distancia entre las dos superficies: la de evaporación y la de condensación es de pocos centímetros. Si la presión de operación es suficientemente baja, dicha distancia es del orden del camino libre medio de las moléculas. Esta distancia, de acuerdo con la teoría cinética de los gases se define como la distancia entre dos colisiones sucesivas de una molécula y aumenta de forma inversamente proporcional a la presión. APLICACIONES DEL DESTILADOR DE CAMINO CORTO: Una de las aplicaciones del destilador de camino corto es el enriquecimiento de los destilados de desodorización en tocoferoles y fitoesteroles. El proceso se puede hacer en dos etapas: 

La esterificación de los ácidos grasos con metanol en presencia de un catalizador, en un reactor agitado a 70 °C y a presión atmosférica. Después de llegado a la conversión deseada, del orden del 90 %, se elimina el exceso de alcohol mediante un calentamiento

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y un destilado a la presión atmosférica, para luego ser lavado con agua con el fin de eliminar la glicerina, y se seca el producto al vacío. La segunda etapa es la destilación al vacío y a 180/200 °C. Para ello no hace falta un destilador molecular, sino que es suficiente con un evaporador de película descendente. Los vapores que salen del reactor pasan por una columna de rectificación, para evitar que se pierdan tocoferoles. El destilado está constituido por metil-ésteres de ácidos grasos (un subproducto que puede ser procesado para obtener biodiesel). El producto de fondo, contiene un 30 % de tocoferoles y esteroles ya tiene valor comercial, pero para aumentar la concentración al 60 % y darle un mayor valor agregado se destilan en el destilador molecular a 180ºC, a presiones del orden 20 mtorr, y finalmente una separación mayor puede lograrse mediante la extracción con solventes y una cristalización a baja temperatura.

Destilador de camino corto para recuperación de tocoferoles

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4. CONCLUSIONES  Los procesos de obtención de los subproductos son viables en la industria ya que sus costos son menores comparada con la alta demanda de ellos en el mercado.  La extracción de lecitina con acetona es un procedimiento que si bien cumple su función, también existen inconvenientes que hacen necesaria la búsqueda de otros métodos de purificación. Sin embargo es necesario que no solo sea eficiente, sino también de un costo considerablemente bajo.  El destilado de desodorización es una fuente de vitaminas y antioxidantes (tocoferoles) que deben ser tratados mediante procesos de esterificación, destilación molecular y cristalización para darles un mayor valor agregado.  Una de las invenciones recientes como lo es el destilador de camino corto, nos permite facilitar la obtención y purificación de los tocoferoles.  La gran producción 5. BIBLIOGRAFIA  

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