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CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO IMPRESIÓN EN ARTES GRÁFICAS

Procesos de impresión en tintas líquidas

SERIGRAFÍA

FLEXOGRAFÍA

HUECOGRABADO

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Procesos de impresión en tintas líquidas / Serigrafía / Proceso Serigráfico

PROCESO SERIGRÁFICO

PREPARACIÓN DE LA FORMA IMPRESORA O PANTALLA

IMPRESIÓN SERIGRÁFICA

ACABADOS

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Procesos de impresión en tintas líquidas / Serigrafía / Proceso Serigráfico / Preparación de la Pantalla

PREPARACIÓN DE LA PANTALLA SERIGRÁFICA

1. Elección del tejido 2. El marco serigráfico 3. Tensado de la pantalla y medición 4. Desengrasado del tejido 5. Emulsionado de la pantalla 6. Secado de la pantalla emulsionada 7. Insolado de la pantalla 8. Revelado y secado de la pantalla 9. Bloqueado y retoque

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Procesos de impresión en tintas líquidas / Serigrafía / Proceso Serigráfico / Preparación de la Pantalla / Elección del tejido

1. ELECCIÓN DEL TEJIDO

1. Tipos de tejido 2. Identificación de los tejidos 3. Lineatura del tejido 4. Elegir el tejido adecuado

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1. TIPOS DE TEJIDO

1. Poliéster Es el más utilizado por su óptima estabilidad dimensional —imprescindible para el registro—, y su alta resistencia a todo tipo de tintas de base acuosa y de base disolvente. Es insensible a variaciones normales de temperatura.

2. Nylon Se utiliza cuando se precisa de elasticidad en la impresión. Cuando se imprimen objetos no uniformes, circulares,etc...

3. Metálicos Se utilizan sobre todo en la industria cerámica, ya que han de resistir tintas muy abrasivas y unas grandes tiradas.

4. Monofilamentos y Polifilamentos Tanto de poliéster como de nylon, el hilo puede ser monofilamento o polifilamento. Los polifilamentos tienen un volumen mayor de descarga de tinta.

NYLON MONOFILAMENTO

POLIÉSTER Y NYLON

POLIÉSTER POLIFILAMENTO

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POLIÉSTER CUBIERTO DE NÍQUEL

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2. IDENTIFICACIÓN DE LOS TEJIDOS

1. Tipo de tejido Poliéster monofilamento, Poliéster polifilamento, Nylon monofilamento, Nylon polifilament, Híbrido, Metálico.

2. Lineatura del tejido Es el número de hílos por centímetro o por pulgada. 70 h/cm, 120 h/cm, 65 h/p,.... El depósito de tinta y el consumos de tinta están influenciados directamente por la densidad del tejido.

3. Calibre del tejido El diámetro del hilo en micras. Los tejidos con lineatura más alta están tejidos con hilos más pequeños, y a la inversa. Para la reproducción de detalles finos se necesita un calibre de hilo pequeño. S fino. T medio. HD grueso.

4. Color del tejido Normalmente hay 2 colores disponibles, blanco y amarillo. Para obtener bordes bien definidos, se utiliza la amarilla, que evita reflejos de la luz de insolación en los bordes del fotolito, que evitará bordes no nítidos y pérdida de detalles en la pantalla.

EJEMPLO

Saatilene 120.40 (305): Saatilene monofilamento de poliéster. 120 hilos por cm. 40 micras de diámetro del hilo 305 hilos por pulgada

Saatilene: marca comercial

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3. LINEATURA DEL TEJIDO

En el mercado existen tejidos desde 6.5 h/cm. hasta 200 h/cm. También se llama densidad del tejido a la lineatura. De la lineatura dependerá el depósito de tinta en la impresión y del nivel de detalle o resolución a reproducir. A tejidos con más lineatura, pasará menor cantidad de tinta sobre él, y a más lineatura pasará más cantidad de tinta. Dependiendo del soporte a imprimir, necesitaremos más o menos cantidad de tinta. Si reproducimos originales de linea, tendremos que observar bien el original para ver el nivel de detalle que necesitaremos imprimir en la pantalla: a más detalle, más densidad. Si reproducimos originales tramados, deberemos saber la lineatura de la trama para decidir que tejido será correcto.

TRAMADO DEL FOTOLITO

LINEATURA DEL TEJIDO

15 l/cm

60 h/cm

20 l/cm

80 h/cm

25 l/cm

100 h/cm

30 l/cm

120 h/cm

35 l/cm

140 h/cm

40 l/cm

160 h/cm

50 l/cm

200 h/cm

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4. ELEGIR EL TEJIDO ADECUADO

1. Soportes textiles Hay una amplia gama de materiales textiles, desde tejidos de confección, de decoración, hasta productos ya manufacturados, como prendas de ropa, camisetas, gorras, etc... El soporte textil tipo algodón 100%, o hasta el 50%, son superficies absorbentes que necesitan un gran depósito de tinta para adherirse bien al soporte y que cubra el color del tejido. Para esto necesitaremos tejidos con lineaturas de 28 a 77 h/cm, dependiendo del detalle a reproducir, ya sea de linea o tramado, y del color del tinte del tejido. Para soportes textiles acrílicos y poliamidas, necesitaremos menos cantidad de tinta y en consecuencia, menos lineatura. —Tinta clara sobre tejido oscuro: 28 a 24 h/cm. —Tinta oscura sobre fondo claro: 43 a 55 h/cm. —Trama o detalles muy finos: 62 a 77 h/cm.

2. Soportes de papel y cartón Hay una gran variedad de tipos de papel y cartón, y lo importante será la rugosidad y capacidad de absorción de la tinta. —Papel satinado y reciclado: 62 a 77 h/cm. —Papel estucado: 77 a 100 h/cm. —Cartulina común: 62 a 77 h/cm.

3. Soportes plàsticos Etiquetas adhesivas, utensilios de plástico, rótulos, etc... —Plásticos en general: 100 a 140 h/cm.

3. Soportes cerámicos y otros soportes Dependerá totalmente del detalle del original o de la lineatura de tramado.

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2. EL MARCO SERIGRÁFICO

La función del marco es proporcionar los límites exteriores de la pantalla y darle la rigidez necesaria.

1. Marcos de acero o aluminio 2. Marcos de madera 3. Marcos auto-tensores 4. Perfiles y secciones 5. Preparación y limpieza de los marcos

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1. MARCOS DE ACERO Y ALUMINIO

1. Marcos de acero Sus ventajas son su gran resistencia a la deformación, buena resistencia a los golpes y su larga vida útil. Sus desventajas son su precio y su peso en tamaños medianos y grandes.

2. Marcos de aluminio Son los más utilizados actualmente. Sus ventajas son su gran resistencia a la oxidación y su fácil manipulación por ser ligeros. Son perfectos para temaños pequeños y medios. Sus desventajas son su coste relativamente alto, su vida más corta, su poca resistencia a los ácidos y que necesitan una sección ancha para resitir la presión del tejido.

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2. MARCOS DE MADERA

Son muy utilizados por su precio económico, y se utilizan mucho en pequeño formato, y en impresión textil. Son poco resistentes a la torsión y se deforman con el contacto frecuente con el agua, pero suelen tener una corta vida útil. Hay varios tipos de madera, entre los cuales el de cedro es el de más resistencia. El más común es el de pino.

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3. MARCOS AUTOTENSORES

Cada marco lleva su propio sistema de agarre de la malla y su propio mecanismo de tensado. Normalmente no exigen fijar el tejido con adhesivos y colas. Ventajas: —forma rápida de hacer pantallas, —no utilización de colas, —fácil ajuste de la tensión, —no hay desperdicio de tejido. Desventajas: —costo elevado, —peso considerable, —no adecuado para estirar tejidos en ángulos superiores a 10-15º.

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4. PERFILES Y SECCIONES

Una de las funciones del marco es oponerse a la tensión del tejido y crear un equilibrio de fuerzas. Para esto necesitamos una correcta sección del marco en función del tamaño de la pantalla. Un correcto diseño del perfil y de su grosor será fundamental para una buena pantalla, lo que nos ahorrará problemas de registro y de estabilidad.

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5. PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE MARCOS

Con el fin de que el tejido se adhiera perfectamente en el marco, es imprescindible que el marco esté totalmente limpio de grasa, suciedad y que no tenga rebordes.

Marcos nuevos: Es muy recomendable someter a los marcos metálicos a un tratamiento de acabado áspero de su superficie, con el fin de que el tejido se adhiera mejor. Esto se puede hacer con un papel de lija o con un disco esmerilado. Después de esta operación se limiará la superficie del marco con un disolvente.

Marcos usados: En los marcos usados el trabajo de limpieza es más costoso. Se debe eliminar todos los restos de suciedad y de la anterior cola. Para esto, lo más cómodo es usar una lijadora. Después se prepara como un marco nuevo.

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3. TENSADO DE LA PANTALLA Y MEDICIÓN (1)

Inicialmente, los marcos de madera se cubrían simplemente estirando el tejido con un par de alicates y fijándolo al marco con grapas o atrapándolo en una ranura. Este tipo de tensado da resultados insuficientes para las necesidades actuales. Hoy abundan los marcos metálicos y son necesarios otros tipos de estirado y adhesión del tejido.

1. Sistema neumático Está compuesto por un juego de unidades de pinzado independientes, que tienen cada una un cilindro y u pistón, a las cuales está fijado un juego de mordazas que sujetan el tejido. El número de pinzas es proporcional al perímetro del marco, y todas las pinzas están conectadas a un sistema de aire comprimido.

2. Tensores mecánicos Hay gran variedad de sistemas, que van desde las más sencillas unidades de accionamiento manual hasta sofisticadas unidades de accionamiento eléctrico. Hay muchos tipos de sujeción del tejido, como pinzas, barras de sujeción. Permiten entelar varios marcos simultáneamente, se estiran bien los ángulos y se obtienen tensiones muy altas.

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3. TENSADO DE LA PANTALLA Y MEDICIÓN (2)

La tensión del tejido se puede medir medir con un medidor de tensión. La unidad de medida adoptada es el Newton por cm. Un Newton es la fuerza que produce una aceleración de un metro por segundo a una masa de 1 kg. El tensiómetro dispone de una sonda que trabaja contra el tejido estirado. La medida que da la escala varía en función del grado de flexión del tejido.

Tensiones recomendables en Newton/cm Clase

hilos/cm

S

T

HD

nylon

54-77

14

15

16

nylon

100-200

10

11

12

poliéster

21-36

20

21

22

poliéster

40-81

17

18

19

poliéster

90-150

15

16

17

poliéster

165-200

16

17

18

poliéster metálico

77-90

17

19

-

poliéster metálico

95-200

16

17

40-81

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4. DESENGRASADO DEL TEJIDO

Los fabricantes de tejidos garantizan que el tejido llegue al cliente limpio, pero eso no significa que el tejido esté listo para efectuar lapantalla. Para conseguir un comportamiento óptimo de la pantalla, especialmente la adhesión, se necesita un desengrase de la pantalla que elimine los residuos oleosos y grasos que puedan afectar negativamente a la buena adhesión de la emulsión. Al desengrasar pantallas, hay que mojar el tejido con agua caliente y aplicar una generosa cantidad de agente desengrasante. Con un cepillo blando y limpio, extendre la solución uniformemente por los dos lados de la pantalla y dejar reposar 2 ó 3 minutos y enjuagar con agua fría hasta que haya desaparecido toda la solución residual.

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5. EMULSIONADO DE LA PANTALLA (1)

Hay 2 grupos de tipos de pantallas: —Películas de recorte — Películas o emulsiones fotográficas

Películas de recorte La mayoría de las películas de recorte de buena calidad están constituidas por una emulsión sintética que reviste una base de poliéster transparente. Estas emulsiones están desarrolladas para dar buenas propiedades al corte con cuchilla y una fácil separación de la emulsión del poliéster. Hay emulsiones resistentes a los disolventes y resistentes al agua. Las emulsiones resistentes a los disolventes se transfieren al tejido con agua, mientras que las emulsiones resistentes al agua se transfieren al tejido con un disolvente adecuado. Los originales se elaboran utilizando equipos CAD y "plotters" que cortan la película. También se elaboran de manera manual.

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5. EMULSIONADO DE LA PANTALLA (2)

Películas y emulsiones fotográficas Están constituidas por un proceso foto-mecánico de composición de la pantalla mediante la reacción fotoquímica de materiales sensibles a la luz. Este proceso está basado en las propiedades de una emulsión especial mezclada con sales sensibilizadoras. que cuando son expuestas a la luz de una emisión espectral concreta pasan a ser insolubles en agua. Este proceso se llama "endurecimiento por la luz".

Existen varios tipos de sistemas de realizar pantallas fotográficas : - sistema directo - sistema indirecto - sistema directo-indirecto - sistema capilar

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5. EMULSIONADO DE LA PANTALLA (3)

Sistema directo Es el más generalizado y más utilizado. Consiste en la aplicación al tejido de una emulsión viscosa sensible a la luz. utilizando una regleta de emulsionar. Cuando está seca la aplicación, se expone a la radiación ultravioleta con vistas al endurecimiento de la emulsión no cubierta. Tras la exposición, se revela con agua fria o tibia; se deja secar y ya está realizada la pantalla. Cada fabricante ofrece una amplia gama de emulsiones directas: -Para impresión de tinta de base acuosa. -Para impresión de tinta de base disolvente. - Para exposición rápida. -Con propiedades de alta definición. - Fotopolímeras.

Se deben tomar un conjunto de precauciones respecto a las emulsiones directas. La emulsión ya sensibilizada conviene almacenarla en lugares refrigerados como los frigoríficos domésticos. Las emulsiones sensibilizadas que han estado almacenadas en las cercanías de una fuente de luz o calor se deterioran y dan lugar a una reproducción de la pantalla de baja calidad. La duración sensible es de unos 6 meses. La base de la emulsión, es decir. la emulsión sin el sensibilizador, se puede almacenar en lugares con condiciones de trabajo normales. Las emulsiones guardadas en frigorífico se deben sacar del mismo unas horas antes de usarlas. de esta forma la emulsión recuperará su viscosidad natural.

EJEMPLOS EN VÍDEO

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5. EMULSIONADO DE LA PANTALLA (4)

Sistema directo

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5. EMULSIONADO DE LA PANTALLA (5)

Sistema indirecto Con el método de la pantalla directa, la pantalla emulsionada se expone a la luz y se revela la imagen en la pantalla. Con el método indirecto, la emulsión se transfiere a la pantalla después de haber sido insolada y revelada. Estas peliculas de emulsión son conocidas por su alta calidad de reproducción de los detalles más finos y por el excelente cubrimiento de la malla. Está compuesta por una emulsión fotográfica aplicada a una base de poliester uniforme ópticamente transparente. La película se expone a la luz y ha de ser procesada inmediatamente. Tras la exposición se sumerge en una solución química endurecedora durante un minuto. A continuación, se colocará contra un apoyo vertical con la emulsión mirando al operario, y se rociará con agua tibia para fundir y eliminar las áreas de la pelicula no expuestas. El revelado se termina cuando se aprecia que no se puede mejorar la resolución de la imagen. Una vez completado el lavado, enjuagar rápidamente la película y transferirla inmediatamente a la pantalla húmeda y desengrasada. Para transferir la película procesada, se puede colocar en posición horizontal con la emulsión hacia arriba y después hacer contacto y presión sobre la pantalla para que se adhiera a ella. Estas pantallas exigen rellenar las zonas externas del área de la pelicula con un bloqueador. Las pantallas indirectas son rápidas de hacer y son adecuadas para tirar impresiones cortas, no más de cinco mil unidades.

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5. EMULSIONADO DE LA PANTALLA (6)

Sistema capilar Este sistema corresponde a la última generación de películas fotográficas. Es una emulsión ya sensibilizada sobre una base o soporte de poliéster que se aplica sobre la pantalla y se insola y revela como una emulsión directa. Los hay de muchos tipos de grosores. Estas películas sensibilizadas se deben almacenar en lugares refrigerados y en el interior de su envoltorio protector. La manera mas usual de transferir la película capilar sobre la pantalla es la transferencia en seco : se coloca la película en posición horizontal con la emulsión hacia arriba, y se coloca en contacto la pantalla por el lado impresión. Seguidamente se rocía la pantalla y la película con agua, por lo que la película debe quedar mojada uniformemente. Inmediatamente se pasa una rasqueta con lo que se elimina el exceso de agua y se adhiere la película al tejido. Después se seca esta pantalla. y se quita la hoja de poliéster, con lo que se deberá secar otros 5 minutos.

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5. EMULSIONADO DE LA PANTALLA (7)

Métodos de emulsionado del sistema directo El emulsionado de la pantalla se debe llevar a cabo con luz amarilla o roja. Se utiliza una racleta de emulsionar, generalmente 1 O ó 15 cm. más corta que el interior de la pantalla. La pantalla deberá estar lo más vertical posible, y la aplicación debe hacerse lentamente y de una manera uniforme, con el fin de forzar el paso de la emulsión a través de las mallas. Hay 3 métodos estándar de aplicación: A) Aplicar una capa de emulsión por el lado de impresión,seguidamente aplicar otra capa por el lado rasqueta. Dejar secar la emulsión sobre la pantalla en cualquier posición. Se notará que los bordes de las partes abiertas y el grueso de la emulsión,así como el depósito de tinta, son bastante débiles. La reproducción de la imagen impresa será bastante imperfecta. B) Aplicar dos capas de emulsión por el lado de impresión, seguidamente de tres a cinco capas por el lado rasqueta, húmedo sobre húmedo. Se secará la pantalla en posición horizontal con el lado de impresión hacia abajo. Se notará que los bordes abiertos de la emulsión y el depósito de tinta son más gruesos. La reproducción de la imagen impresa será mucho más nítida y fiel. C) Seguir el método 2. Después de un secado completo en posición horizontal, aplicar una capa de emulsión por el lado impresión. Dejar secar nuevamente. Este método permite obtener unos bordes más nítidos y un depósito de tinta aún más gruesos. La aplicación de nuevas capas de emulsión suplementarias por el lado de impresión,con secado intermedio, aumentará aún más la nitidez de los contornos impresos.

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6. SECADO DE LA PANTALLA EMULSIONADA

La pantalla emulsionada se seca normalmente en un secador incorporado a las máquinas de insolar pantallas. Consiste en varios cajones dónde hay un ventilador de aire caliente, dónde te indica la temperatura y el tiempo de secado. También se pueden secar a temperatura ambiente durante al menos 24 horas. La temperatura máxima de secado de las pantallas con total seguridad son 30°C, y durante un período de tiempo no superior a 30 - 40 minutos. El exceso de calor hace que la fotoemulsión se vuelva insoluble, cuya primera manifestación son las dificultades encontradas a la hora de revelar lineas finas. Es muy importante que la pantalla emulsionada esté totalmente seca antes de su exposición a la luz. Las partes húmedas tienen una sensibilidad a la luz mucho menor, por lo cual es prácticamente imposible conseguir un endurecimiento completo. La pantalla se debe colocar en el lado racleta arriba.

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7. INSOLADO DE LA PANTALLA (1)

Contacto emulsión-emulsión fotolito La emulsión del fotolito debe estar en contacto con la emulsión de la parte externa de la pantalla, se debe crear una vacío fuerte para que el positivo haga un buen contacto con la emulsión y no se mueva la pantalla evitando así la entrada de luz cruzada lo que insolaría zonas no deseadas. Asegurarse que la luz UV no se ha accionado antes de conseguir un buen contacto entre el positivo y la emulsión. La emulsión en el fotolito de serigrafía deberá estar en la cara legible. Tiempo de exposición correcto Para garantizar la calidad y la resistencia de las pantallas es imprescindible que el tiempo de exposición de la lámpara Ultravioleta a la emulsión fotográfica sea el correcto. Esta exposición nos influye directamente en la —definición de la imagen, —resolución de los detalles finos, —grosor de la pantalla y la —resistencia mecánica y química de la pantalla. Fotolito correcto También es esencial que la densidad del fotolito original sea adecuada, ya que con un mal fotolito será imposible obtener una buena pantalla. —Ha de tener una perfecta opacidad a la luz en las zonas imagen: Densidad log=2,0. — Los bordes precisos y agudos. — La base de la película o zona no imagen ha de ser ópticamente transparente: Densidad log= 0,00-0,3.

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7. INSOLADO DE LA PANTALLA (2)

Sobreexposición En algunos sectores existe la creencia de que una emulsión cuanto más expuesta es mejor. Es posible que una sobreinsolación resista mejor a los disolventes de la tinta y a las limpiezas de la pantalla con los disolventes. Esta emulsión es, sin embargo, menos flexible y se puede quebrar bajo la acción repetida de la rasqueta. Además una emulsión sobreexpuesta nos produciría un punto o unas líneas más pequeñas que las de su positivo y por tanto no se corresponderán con éste. Subexposición Si damos insuficiente insolación, el pantalla resultante será débil y deberemos retocar los puntos (de alfiler) antes de meterlo en producción. Una vez en producción éste no aguantará lo necesario y al lavarlo en pantalla con limpiador no lo resistirá o agrandará más las zonas abiertas como rayas y puntos.

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7. INSOLADO DE LA PANTALLA (3)

Cálculo de exposición correcta En el mercado existen unas escalas de control de exposición, dónde con una exposición se puede determinar la exposición correcta. Se deberá realizar este control para cada insoladora y para cada tipo de emulsión, y también dependerá de la capa de emulsión que tenga la pantalla. Para el sistema indirecto y el capilar se realiza de la misma manera.

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Procesos de impresión en tintas líquidas / Serigrafía / Proceso Serigráfico / Preparación de la Pantalla / Revelado y secado

8. REVELADO Y SECADO DE LA PANTALLA La pantalla expuesta se debe lavar o revelar lo antes posible. Se colocará en posición vertical en una cabina de lavado iluminada por detrás con tubos fluorescentes naranjas o amarillos. Se lavarán a fondo los dos lados de la pantalla con agua fría o tibia, usando una cabeza de rociado de presión media o alta (no con pistola a presión). Una vez definida claramente la imagen de la pantalla, se elimina el exceso de agua con un papel absorbente limpio. Si el papel se pega a la emulsión del interior del cuadro (lado racleta), ello indica que la exposición ha sido insificiente, y por lo tanto, la definición de la imagen y la duración de la pantalla pueden haber resultado afectadas. Podemos utilizar el siguiente sistema: 1. Mojar los dos lados de la pantalla con un chorro suave de agua fría durante 2 minutos. 2. Revelar la pantalla con un chorro de agua fría por el lado regleta hasta que se abra la imagen. Seguidamente revelar con agua a presión media alta por el lado de impresión. 3. Enjuagar las dos caras con un suave chorro de agua hasta que se elimine toda la emulsión no endurecida por el lado regleta. 4. Absorber el exceso de agua por el lado impresión con el papel absorbente. Para el secado de la pantalla ya revelada se deberá dejar en posición horizontal y a temperatura ambiente, durante al menos 12 horas.

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9. BLOQUEADO Y RETOQUE DE LA PANTALLA

Endurecido de la pantalla Si hay necesidad de aumentar la resistencia de la emulsión porque se desea hacer un número elevado de impresiones, se procede a un tratamiento químico, es decir, se tratan ambas caras de la pantalla con un endurecedor. La emulsión se humedece con estos productos y durante 30 minutos se le deja actuar para permitir que penetre por todo el interior de la capa de emulsión, a continuación se seca a 50º C durante una hora o 18 horas a temperatura ambiente. Otra forma de endurecer la emulsión para conseguir más resistencia es la exposición de la pantalla ya revelada con ultravioletas o infrarrojos, es una operación que se realiza frecuentemente en los talleres y debe de estar controlada, pues un exceso de exposición puede provocar que la emulsión prácticamente se funda con los hilos y posteriormente no podamos volver a recuperar la malla para utilizarla en posteriores trabajos. Bloqueado y retoque En la corrección de pantallas trataremos de cubrir todas aquellas zonas que por no haberlas cubierto de emulsión, como pueden ser los bordes de la pantalla o pequeños defectos en la insolación, han quedado al descubierto y por tanto al realizar la impresión constituirían zonas imagen, para ello tenemos que cubrirlas o taparlas. El bloqueador es un elemento químico que aplicado en las zonas de la malla que no queramos que traspase tinta, al secar esos defectos quedan tapados.

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Procesos de impresión en tintas líquidas / Serigrafía / Impresión Serigráfica / Impresión

IMPRESIÓN EN SERIGRAFÍA

1. La racleta 2. Tintas de serigrafía 3. Máquinas de impresión 4. Preparación de la máquina 5. Impresión y registro 6. Secado del impreso

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Procesos de impresión en tintas líquidas / Serigrafía / Impresión Serigráfica / Impresión / La racleta

1. LA RASQUETA o RACLETA (1)

La función de la rasqueta es distribuir la tinta sobre la pantalla, rellenar con tinta las zonas imagen y presionar la imagen a imprimir sobre el soporte para que la tinta se transmita. La racleta es una tira de goma (hoja) sujeta a un mango de madera o metálico que se usa para hacer traspasar la tinta desde la parte superior de la pantalla, a través del tejido, hasta el soporte que se ha de imprimir.

1. Tipos de rasqueta De madera: el mango de madera tiene una goma fija que se utiliza sobre todo en estampación textil. De aluminio: El mango de aluminio para impresión manual permite el intercambio de diversas tiras de goma. Se distinguen por su comodidad, ligereza y economía de costos. La racleta de aluminio en máquinas semiautomáticas es un mango de metal que permite la sustitución de la tira de goma.

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1. LA RASQUETA o RACLETA (2)

2. Dureza de la hoja Las hojas eran hace unos años de caucho sintético y actualmente están constituidas por polímeros sintéticos como el neopreno y el poliuretano ya que han de tener gran resistencia al deterioro mecánico y agresión de los disolventes. Hay tres tipos de dureza, y esta dureza se indica en grados SHORE: — blanda: 55-65° Shore. — media: 65-75° Shore. — dura: 75-85° Shore Cuanto menor son los grados, más blanda es la goma y se produce más paso de tinta. La más recomendable es la media, ya que se pueden utilizar en casi todas las impresiones más usuales. Las más duras son adecuadas en impresiones de grandes formatos, líneas finas, impresiones tramadas, soportes blandos como cartón y tintas más densas. Las rasquetas blandas son adecuadas para soportes desiguales, y para soportes duros como vidrio, metal y plástico. Actualmente, en el mercado existen racletas que combinan dos tipos de dureza en la misma goma, dos blandas en los extremos de menos grados, y una central, de más dureza.

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1. LA RASQUETA o RACLETA (3)

3. Perfil de la hoja Para los distintos campos de aplicación, hay diferentes perfiles de rasqueta, y los más comunes son: — Afilado recto o perfil rectangular: para detalles y líneas finas, impresión tramada,impresión de contornos nltidos sobre papel y cartón. — Afilado recto con cantos: para capa de tinta gruesa. — Afilado redondeado: para mucha carga de tinta, sobre todo en impresión sobre productos textiles y materiales absorbentes. — Afilado en bisel: para la impresión sobre materiales no absorbentes y duros, como vidrio, metal. cerámica, plástico. — Afilado en doble bisel: para la impresión automática sobre formas redondas o cónicas. El perfil de la rasqueta determina el espesor de la capa de tinta. Los cantos rectos dan lugar a poco espesor de tinta. Los cantos redondeados dan lugar a una mayor carga de tinta.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA (1)

Una tinta es una sustancia pigmentada, con densidad que puede ir desde liquida a viscosa Las tintas contienen varios componentes: — Pigmento o tinte, también llamado colorante. — Aglutinante, también llamado vehículo, que es el liquido denso en el que se dispersa el pigmento. — Aditivos como estabilizantes, solventes, suavizantes, etc.

El término tintas serigráficas comprende una variedad de tintas para impresión con estas especiales carácterísticas: 1. Ser capaces de atravesar fácilmente las mallas finas del tejido. 2. Tener la consistencia adecuada para ser manipulada por la racleta. Antes de adquirir, seleccionar o utilizar un tipo de tinta para impresión en serigrafía se debe considerar su adherencia, resistencia. toxicidad, solvente, cobertura, color, luminosidad, brillo, secado, diluyentes, aditivos y auxiliares, respecto al soporte de impresión a utilizar.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA (2) - Secado de las tintas

Secado de las tintas El secado o curado final de una tinta puede ser por: — Evaporación del solvente — Evaporación de agua — Polimerización — Oxidación — Fusión — Una combinación de varios de los anteriores El tipo de secado de una tinta condiciona el sistema o equipamiento necesario para acelerar o completar ese secado. Uno de los factores claves en impresión rápida de grandes tirajes es utilizar una tinta con adecuado tiempo de secado. Secado por evaporación del solvente: Es el caso de tintas a base de solvente. Se utilizan bandejas de secado sueltas o bandejas montadas en una estructura movible, o túneles de secado por aire caliente. Secado por evaporación de agua: en el caso de tintas textiles en base a resinas acrílicas de secado al aire y posterior polimerizado, las prendas secan al aire en los racks de secado, y para aquellas que necesiten de calor para fijar o curarse, llamado termofijado, se utiliza horno o túnel de secado. Las Tintas para PVC a base de agua secan al aire o en túnel de secado. Tintas de secado por polimerización: El polimerizado es la unión química de dos o más moléculas para formar moléculas más grandes, obteniendose un compuesto con mejores características de cohesión, adhesión, estabilidad y resistencia. El polimerizado puede ser de alguno de estos tipos: — Polimerizado por catalización: Es el caso de las tintas epóxicas, el secado es primero por evaporación de solvente y el polimerizado se produce por reacción química entre la base de resina y el catalizador. También es el caso de tintas textiles en base a resinas acrílicas y aditivos de autopolimerización o autorreticulación, la adherencia total se obtiene a las 72 horas. — Polimerizado por termofijado: En las tintas textiles en base a agua y resinas acrílicas, primero el estampado se seca por evaporación de agua y después polimeriza a temperatura entre 120" y 150" C. — Polimerizado por secado UV: La energía de la radiación UV provoca en la tinta impresa una reacción química de fusión de sus componentes, formando un polímero, de esta forma la tinta pierde su fluidez adquiriendo consistencia plástica y resistencia.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA (3) - Secado de las tintas

Tintas de secado por oxidación: La tinta seca primero por evaporación del solvente y luego por combinación del aceite de la tinta con el oxigeno del aire lo que provoca el endurecimiento , como este secado es lento se acelera con ayuda de secantes. Es el caso de algunas tintas a base de solventes para impresión en papel y derivados, madera y derivados y algunos metales. Por lo general las tintas de secado por oxidación tienden a formar una capa dura e insoluble en aquellos envases abiertos. Secado por fusión Tinta-Soporte: En este caso la tinta seca por penetración del solvente en el material como es el caso de las tintas para PVC aplicadas sobre soporte de pvc. Secado por fusión resina-plastificante: La resina de pvc absorbe el plastificante en que esta mezclada al someterse a temperatura de 160" produciéndose una fusión que cambia la tinta de estado liquido a un estado solido con características plásticas.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA (4) - Características

Brillo o acabado de la tinta Una tinta al secar puede presentar una superficie brillante, mate o semimate. En ciertos casos se puede necesitar que la tinta presente el mismo acabado que el soporte, o por el contrario que se destaque por la diferencia de acabado.En principio el acabado de una tinta es una característlca propia dada por el equilibrio de sus componentes, de esta manera son muy pocas las tintas a las que se les pueda modificar el acabado sin que esto afecte otras cualidades como la adherencia o el secado.

Luminosidad de las tintas de serigrafía Se refiere a la luz emanada por un material, una tinta en este caso. Las tintas que se destacan por su luminosidad son: Tintas fluorescentes: Estas son luminosas mientras reciben luz. Se deben aplicar sobre superficies blancas o fondos blancos, de otra forma pierden luminosidad. Sí se emplean en exteriores se debe verificar con el fabricante la estabilidad a la luz solar y la numeración de malla a utilizar. Tintas fosforescentes: Estas tintas se muestran luminosas incluso varias horas después de haber recibido luz.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA (4) - Características

Color de la tinta El color de la tinta está dado por el pigmento empleado, el pigmento son materias colorantes en dispersión en el barniz o base de la tinta, el barniz es el pegamento o vehículo que aglutina y adhiere el pigmento al soporte. Cartas de colores Los fabricantes proveen una completa carta de colores de tintas disponibles, y siempre sedeb e contar que es mejor adquirir un cierto color ya preparado por el fabricante, que realizar la preparación uno mismo, pues la mezcla de tintas siempre produce una rebaja del tono de la tinta. Colores pantone Las tintas transparentes normalizadas por Pantone se utilizan para obtener colores normalizados, especialmente por el método de impresión de offset, de acuerdo a la guía Pantone.Para lograr el tono deseado y hacerlas más cubrientes se mezclan con poca cantidad de blanco cubriente.El problema de imprimir en serigrafía colores pantones es que los colores pantone son transparentes y para ser utilizados con espesores de tinta mínimos, como el offset, lo cual no es el caso de la serigrafía en que los depósitos de tintas son altos. Colores para cuatricromia Las tintas transparentes magenta, cyan, amarillo y negro se emplean en la impresión de cuatricromías.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA (5) - Características

Tintas cubrientes Esto indica la transparencia de una tinta, pudiendo ésta ser transparente, semitransparente o cubriente. Las tintas cubrientes tienen la propiedad de cubrir completamente la superficie impresa, sin permitir el paso del color inferior a través de ella. Las tintas cubrientes se utilizan para la impresión de colores vivos sobre colores oscuros, sin que cambie la tonalidad del color. En otras palabras, el color impreso no es afectado por el color del soporte. Estas tintas se pueden hacer más transparentes por la adición de un barniz o base transparente, pero esto rebaja también el color. Las tintas normalizadas por Pantone no son cubrientes, pues se utilizan para obtener colores normalizados de acuerdo a la guia Pantone. Para lograr el tono deseado y hacerlas más cubrientes se mezclan con poca cantidad de blanco cubriente.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA (6) - Características

Toxicidad de las tintas Todos o parte de los componentes de una tinta pueden ser tóxicos en alguna medida, ya que son elaborados con productos químicos, los que que en ciertas concentraciones producen daño a los organismos animales y vegetales. Aunque hay países que aún no tienen normas estrictas en cuanto a toxicidad de las tintas, se mantienen las exigencias a aquellos materiales impresos que se exportan a otros países que sí tienen esas normas, aparte del riesgo asociado a impresores, operarios y el medio ambiente. Los elementos tóxicos de una tinta pueden estar o manifestarse en: Pigmentos: Muchas tintas contienen pigmentos en base a sales de plomo, que es tóxico si es ingerido o aspirado, y que además tiene efectos acumulativo, por lo que no se deben usar en juguetes o artículos para niños. Solventes: Las tintas a base de solventes, aparte de que desprenden solventes durante el secado, requieren también el uso de solventes para la limpieza de los materiales, por lo que deben emplearse protectores personales y sistemas de extracción de gases.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA (7) - Características

Resistencia de las tintas Resistencia es la característica de la tinta de no desprenderse bajo condiciones tanto de uso normal como en condiciones extremas frente a productos químicos, cambios atmosféricos, roce, lavado etc. Las características del material sobre el cual se va a imprimir, condiciona básicamente el tipo de tinta a utilizar, así tenemos tinta para PVC, tinta para telas de Nylon, tinta para poliéster, tinta para papel etc., Una misma tinta puede servir para uno o varios tipos de materiales, pero no mantiene sus cualidades, especialmente de adherencia, en todo tipo de materiales. En muchos casos se necesita resistencia junto a una buena elasticidad, que es la capacidad de las tintas de no perder su adherencia bajo condiciones de deformación o estiramiento del soporte, como es el caso de la impresión de materiales flexibles, elásticos, o de materiales que se someterán a un proceso de termomoldeado. Al seleccionar una tinta es necesario: 1. Identificar claramente el material que se va a imprimir. 2. Emplear la tinta apropiada para ese material. 3. Realizar pruebas de adherencia y resistencia una vez seca

Pruebas de adherencia de las tintas Son diversas las formas de comprobar la adherencia de una tinta, pero siempre se deben realizar estas pruebas cuando se halla completado el tiempo de secado o fijado total, o por lo menos 24 horas después de impresas. 1. En la impresión en láminas y objetos, se le hace un corte en cruz a una zona impresa, se adhiere cinta adhesiva sobre ella y se retira de golpe. 2. Las impresiones sobre polietileno se prueban congelándolas, doblándolas y torciéndolas. 3. Friccionando las impresiones con otro material plástico, de tela o papel. 4. Aplicándoles los líquidos o materiales con los cuales va a estar en contacto; aceite, alcohol, detergentes, solventes etc. 5. Sometiendo los tejidos impresos, en el caso de textiles, a diferentes pruebas de lavado a mano y automático.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA - TINTAS TEXTILES

Existen en el mercado 3 tipos principales de tintas textiles: Base agua: Laca cubriente. Tintas acrílicas o Acraminas. Base disolvente: Tintas plastisol.

Laca cubriente base agua Se emplea en la impresión de tejidos naturales o con un porcentaje alto de ellos, como el algodón 100%, 50% algodón acrílico, y son muy adecuadas para telas oscuras o negras, para que el color impreso mantenga su luminosidad. y no transparente el color de fondo. Requieren utilizar una capa gruesa de tinta, y en los tejidos oscuros se debe realizar la impresión de una segunda impresión sobre la anterior con un secado rápido superficial. Para diluir se puede emplear agua o amoníaco, aunque será recomendable utilizar diluyentes del fabricante. Se debe utilizar malla de 30 a 44 hilos/cm. Secan por evaporación del agua en unos 4-5 días y polimerizan con el aire, aunque también pueden secarse por calor en horno de secado a una temperatura de 120º C durante 5 minutos. El tacto que queda en el tejido es suave, aunque un poco plástico, dependiendo de la cantidad de laca y de sus aditivos. Secan pronto en pantalla, lo cual es conveniente tener la pantalla siempre cubierta de tinta y mezclarlas con retardante si la tirada es larga y dificultosa, o diluyente si la tinta está un poco reseca. La limpieza de pantallas y utensilios se hace únicamente con agua.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA - TINTAS TEXTILES

Tintas acrílicas base agua (Acraminas) Es una tinta textil acrílica que se utiliza en la impresión de telas blancas o de colores muy claros. Con estos tintas se puede imprimir sobre húmedo, es decir se puede imprimir sobre una impresión anterior aún húmeda, debido a que se utiliza una delgada capa de tinta. Se utiliza con mallas de 40 a 65 hilos/cm. La tinta penetra en el tejido y apenas se nota al tacto, dejando el tacto del tejido para la impresión. Para utilizar estas tintas en tejidos oscuros, se debe imprimir una base de blanco cubriente como soporte de los demás colores. Secan por evaporación del agua en unas 48 horas y también pueden secarse por calor en horno de secado a una temperatura de 80º C. También secan pronto en pantalla, lo cual es conveniente tener la pantalla siempre cubierta de tinta y mezclarlas con retardante si la tirada es larga y dificultosa, o diluyente si la tinta está un poco reseca. La limpieza de pantallas y utensilios se hace únicamente con agua.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA - TINTAS TEXTILES

Aditivos para tintas textiles base al agua Existen una gran variedad de productos auxiliares para lacas y para tintas acrílicas, que no se deben utilizar en tintas Plastisol ni en tintas de base disolvente. Los auxiliares son productos líquidos o en pasta, que se agregan a las tintas para modificar y regular características de la tinta, como la densidad, fluidez, penetración y secado; y también para modificar y regular características del soporte impreso, como la solidez, suavidad,elasticidad, etc. Éstos auxiliares se utilizan sólo cuando el funcionamiento de la tinta presente deficiencia en algún aspecto, o cuando necesitemos un acabado especial. Éstos son algunos de ellos: Fijador: La función del fijador es anclar y retener el pigmento en la prenda. Normalmente se agrega un 2% a la tinta. Son resinas termofijadoras en base a fonmaldehído o melamínicos que mejoran el anclaje tanto en seco como en húmedo en telas con alto porcentaje de fibra sintética. Diluyente: Se puede utilizar también hasta un máximo de un 10% para diluir la tinta. Los fabricantes proveen diluyentes formulados para obtener características de suavidad, resistencia al frote y solidez según la tela a imprimir. Espesante: El espesante mejora la viscosidad de las pastas, mantiene en suspensión los componentes de esta, y ayuda a evitar la migración de tinte de la pasta a los tejidos con contenido de fibras sintéticas. Amoníaco: Este líquido de fuerte olor, aumenta el Ph de la pasta para que en un medio alcalino pueda actuar bien el espesante. Penetrante: Es un auxiliar que otorga mayor hidrofilidad, es decir mejora la absorción de la humedad, en las fibras de las telas a estampar, con esto se logra que la tinta penetre mejor en su interior, como es el caso del estampado de toallas. Retardantes: Los retardantes de secado son auxiliares para retardar el tiempo de secado de las tintas. Se emplean cuando la temperatura ambiente supera los 25º C., o cuando la tirada se hace lenta por tener que imprimir muchos colores o por otras causas. Suavizantes: Suelen ser a base de aceites minerales o siliconas. Actúan disminuyendo la rigidez de la tinta y para suavizar al tacto la capa de tinta impresa y secada sobre el tejido. Los inconvenientes que se pueden presentar por el uso incorrecto de suavizantes van desde retardar el secado hasta hacer perder solidez al lavado o al frote. Plastificantes: Le dan textura plástica y elasticidad a la capa de tinta en el soporte.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA - TINTAS TEXTILES

Tintas plastisol Son tintas de base disolvente que se utilizan para impresión textil, tanto tejidos naturales como sintéticos. Está compuesta de finísimas partículas de resina de PVC, dispersas en un plastificante liquido y pigmentos o colorantes. Cuando el Plastisol es sometido al calor, las partículas de PVC absorben el plastificante y se hinchan mezclándose y uniéndose entre si, formando una capa continua llamado elastómero. Suelen venir muy densas en el envase y se baja la densidad al batirlas o imprimir con ellas. Antes de imprimir, y sólo una vez batidas para que pierdan densidad, se debe revisar la consistencia de la tinta y ahí decidir si se necesita de algún aditivo. No secan a temperatura inferior a 30º, por lo que no secan en pantalla ni en la impresión, y por esa razón son adecuadas para impresión de tramas y detalles finos, y para impresión de cuatricomías y multicolor. Necesitan de horno de secado y una temperatura de 150ºC para polimerizar y fijarse al tejido, ya que sin ésta temperatura necesitarían años para secarse y nunca polimerizarían. El tacto acabado es muy plástico, aunque depende de la capa de tinta, y existen en el mercado variedad de aditivos para suavizar el tacto de diferentes texturas. Se trabaja con pantallas entre 70 y 100 h/cm. Si la impresión no es de una gran superficie, se puede imprimir húmedo sobre húmedo. Sobre tejidos oscuros, es conveniente imprimir una base blanca con un secado rápido, y seguidamente se pueden imprimir las restantes tintas húmedo sobre húmedo. Sobre tejido claro, se puede imprimir húmedo sobre húmedo. La limpieza es complicada, ya que se debe limpiar todo con disolvente de limpieza, pantalla y utensilios. Necesitaremos una buena ventilación, guantes, etc...

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA - TINTAS TEXTILES

Tintas y efectos especiales para tejidos Efecto relieve con tintas textiles Se le llama también puff, expantex, inflado, etc... Es una base textil, incolora o pigmentada, cuya propiedad es inflarse de 8 a 12 veces su volumen adquiriendo relieve. Esta base se mezcla con la tinta textil y necesita de lineaturas entre 15 y 45 h/cm. Cuando la impresión está seca, se le aplica calor y ésta se expande haciendo el efecto relieve. Esta base también se encuentra para tintas plastisol. Se emplea en telas claras y oscuras. Estas tintas se utilizan también en impresión de papel, cartulinas, madera, cuero o cualquier material que soporte la temperatura necesaria para secarse y expandirse. Se debe hacer un secado al aire o un presecado en horno no superior a 70ºC y una vez secas se les aplica calor a temperatura de 120ºC por medio de planchado o de horno, antes de 24 horas. Laminado metálico textil Consiste en una delgada lamina metálica sobre un soporte de poliéster y una base de cola. Se imprime el original con la base de cola y seguidamente la película metálica se coloca sobre la impresión adhesiva y se somete a un planchado con calor a una temperatura de unos 80º C. Después se retira la lámina de poliéster y la lámina metálica se queda pegada al soporte. Se utiliza para algodón, algodón/poliéster, poliéster y acrílico. Se necesita una buena capa de adhesivo, con lo que se utilizarán tejidos de unos 30 h/cm.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA - TINTAS TEXTILES

Tintas y efectos especiales para tejidos Tintas fluorescentes Existen en el mercado cartas de colores fluorescentes de diferentes colores, dependiendo del fabricante. Purpurinas metálicas Existen en el mercado unas purpurinas oro y plata, que se pueden mezclar con una base de laca blanca y también pigmentada. Se realizará la mezcla en poco tiempo antes de imprimir, y se mezclan en proporción de 1/4 con la base de laca o acramina. Necesita un secado a 140º C unos pocos minutos. Acabados especiales Actualmente existen en el mercado una gran variedad de aditivos y métodos que ofrecen acabados tipo ante, goma, rotos, cuarteados, envejecidos y efectos luminosos. Cada fabricante ofrece diferentes tipos de productos, tanto para tintas de base disolvente como para base agua.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA - TINTAS GRÁFICAS

Las tintas gráficas son aquellas que se emplean para imprimir papel, plástico, madera, metal, vidrio, cerámica, etc... y demás materiales que no sean textiles. Mayoritariamente se utilizan tintas de base disolvente, pero existen fabricantes que ya disponen de tintas de base acuosa para imprimir papel y cartón, y algunos para PVC. Existen diferentes tipos de secado para la oferta extensa de diferentes tintas de base disolvente, siendo las más comunes las de secado por evaporación y secado UV. La tinta de base solvente se compone de: Pigmento insoluble, Resinas solubles en solventes, Solventes. La manipulación de materiales y utensilios es un inconveniente, ya que tendremos que utilizar disolventes para limpiar; y se trabajará siempre con la evaporación de los solventes en el ambiente de trabajo.

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2. TINTAS DE SERIGRAFÍA - TINTAS GRÁFICAS

Aditivos para tintas a base de solventes Estos aditivos, cuya función es regular alguna característica de la tinta, se deben emplear estrictamente de acuerdo a la instrucciones del fabricante. Base transparente: También llamado barniz reductor, utilizado para bajar la concentración del color, obteniendo colores pastel o transparentes sin disminuir la viscosidad ni la adherencia. Barniz: Producto denso incoloro y transparente para reducir la intensidad de las tintas, especialmente de las tintas transparentes para cuatricromia, es utilizado también como barniz de sobreimpresión para obtener más brillo y resistencia de los impresos. Diluyente: Es una solución volátil para disolver resinas, además de proveer fluidez y viscosidad adecuada a las tintas pues generalmente en la lata están más densas se le puede agregar de un 5 a un 15% de solvente, un exceso produce chorreo y baja de la intensidad del color. Solvente de lavado: Es un solvente de secado rápido, utilizado en la limpieza final para retirar la tinta de la malla, racletas y espátulas. No se debe utilizar para diluir la tinta. Retardante: Es un solvente de lenta evaporación, se utiliza para evitar el secado de la tinta en la malla. Secante: Es un catalizador de secado por oxidación. Disminuye el tiempo de secado de una tinta. Acelerador: Es un solvente de rápida velocidad de evaporación, utilizado para acelerar el secado de la tinta. Catalizador: Compuesto cuya función es acelerar el proceso de secado o de otorgar mayor resistencia y durabilidad a la tinta.

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3. MÁQUINAS DE IMPRESIÓN

En serigrafía los tipos de máquinas difieren mucho en su estructura, a causa de las diferentes aplicaciones a que se puede destinar este proceso de impresión. Durante mucho tiempo la serigrafía fue un procedimiento de impresión manual. Hoy existe, además de las mesas de estampaciones, un elevado número de máquinas semiautomáticas, automáticas y totalmente automatizadas en líneas completas de impresión y secado. La evolución de estas máquinas viene dada por las exigencias del mercado. La serigrafía es el procedimiento de impresión menos mecanizado, pero uno de los más universales, y los materiales para estampar son más bien ilimitados. Existe un campo muy amplio para la automatización, que empieza por las simples máquinas de base plana y continúa con los automatismo de cilindros de alta velocidad y de elevada calidad. Una primera clasificación de las máquinas para serigrafía podría ser la siguiente: — Máquinas planas convencionales. — Máquinas en línea. — Máquinas de estampación textil. — Máquinas industriales.

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3. MÁQUINAS DE IMPRESIÓN

1. Máquinas planas convencionales Son máquinas para impresión plana sobre cualquier material duro o blando: papel, cristal, plástico, papeles adhesivos, calcomanias, metales,… Existen en el mercado máquinas manuales, semiautomáticas y automáticas. Las manuales son de entrada y salida manual e impresión también manual. Las semiautomáticas son de impresión automática y de entrada y salida manual. Las automáticas son con todos los elementos automatizados. Son máquinas de construcción simple, se caracterizan principalmente por su rapidez de arrancada o puesta en marcha, fácil manejo. Están formados por: zona de entrada del soporte, zona de impresión, zona de salida del soporte y mesa de mando. La entrada y salida del soporte puede ser manual o automática y en la mayoría de las máquinas convencionales, la unidad de secado es totalmente independiente de la máquina de imprimir. El secado normalmente se lleva a cabo en hornos de secado o en bandejas de secado.

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3. MÁQUINAS DE IMPRESIÓN

2. Máquina plana convencional del Taller de tintas líquidas

Carro impresor

Mesa de impresión

Bancada

Panel de mandos

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3. MÁQUINAS DE IMPRESIÓN

2. Máquina plana convencional del Taller de tintas líquidas 1. Carro impresor: El carro es la estructura dónde se sitúan los elementos de impresión y entintado. Hay un carro principal dónde se agarran y deslizan el bastidor portapantallas, la barra portarasqueta y la barra portacontra. 2. Mesa de impresión: Está formada por la base aspirante y por el registro. Es dónde se coloca y se imprime el soporte. El mecanismo de registro consiste en mover milimétricamente la base aspirante. Hay dos ajustes longitudinales y uno transversal.

Barra portarasqueta y portacontra Carro principal Bastidor portapantalla

Mesa de impresión Base aspirante

Registro longitudinal

Barra de seguridad

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3. MÁQUINAS DE IMPRESIÓN

2. Máquina plana convencional del Taller de tintas líquidas Sensor de recorrido

3. Barra portarasqueta: Es una barra de acero dónde se acopla la rasqueta y tiene ajustes de presión sobre la pantalla y de inclinación de impresión. 4. Barra portacontra: Es una barra de acero dónde se acopla la contrarasqueta y tiene ajustes de presión sobre la pantalla. 5. Sensor de recorrido: Es una pieza magnética acoplada a las barras anteriores que se debe ajustar para controlar el recorrido de las barras sobre el carro impresor.

Presión portacontra Presión portarasqueta Inclinación rasqueta

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3. MÁQUINAS DE IMPRESIÓN

2. Máquina plana convencional del Taller de tintas líquidas 6. Panel de mandos: Es una barra de acero dónde se acopla la rasqueta y tiene ajustes de presión sobre la pantalla y de inclinación de impresión. Luz de aspiración de aire Alzado manual de carro impresor

Luz de incidencias

Impresión manual

Luz de marcha

Interruptor General

Puesta en marcha Velocidad de entintado

Velocidad de impresión

Parada de emergencia Tiempo de reposo de impresión

Proceso automático Proceso manual Proceso manual a pedal

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