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GENERAL MOTORS Proyecto Final Gestión de Producción

AUTORES JEIMY LILIANA HERNÁNDEZ COD.1.069.743.166 FERNEIS DAVID MARTÍNEZ COD. 1.063.489.747 GUILLERMO ANDRES CASTRO LOPEZ COD. 1.065.616.757

PRESENTADO A: JESÚS ANTONIO PEÑA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA GESTION DE PRODUCCION 28 DE NOVIEMBRE DE 2014

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INTRODUCCIÓN La ejecución de un Sistema de Gestión para la Calidad y la Mejora Continua, es una decisión estratégica de la organización para mantenerse competitiva en una economía y un mercado globalizado. La generalidad de las organizaciones pueden obtener beneficios tangibles de su sistema de calidad, pero la estrategia de implementación del mismo, tiene un impacto importante para alcanzar los beneficios esperados. Existen diversos métodos para la implementación de los sistemas de gestión de la calidad y siempre se requiere usar herramientas propias, sin embargo, para poder ser aplicable es preciso tomar en cuenta el contexto laboral, sociocultural y político, ya que éstas dimensiones determinará el enfoque gerencial para la calidad de la organización. En este trabajo propuesto como Proyecto Final del Curso de Gestión de Calidad se planificara e implementar un sistema de calidad para la organización, General motors corp.Con el fin de poner en práctica todos y cada uno de los componentes prácticos a lo largo de este curso. El desarrollo de la actividad se realizara en dos fases, en la primera se revisara el material de apoyo, y en la segunda se utilizará la estrategia de aprendizaje colaborativo para elaborar un informe que reúna el desarrollo de las actividades propuestas aplicado a la empresa General motors corp. Es importante tener en cuenta que un Sistema de Gestión de Calidad se define como un conjunto de políticas, objetivos, procesos, documentos y recursos que conducen a asegurar la calidad, no sólo del producto sino de la organización como un todo, buscando la máxima satisfacción de los clientes, en nuestro caso los usuarios. Se trata del macro proyecto que soporta la gestión de calidad y, como tal, se traduce en un proceso riguroso de análisis y planificación para lograr y garantizar la Calidad de productos y servicios. Aun cuando en teoría las fases de la implementación pueden parecer sencillas, cada institución deberá adaptarlas a su propia realidad con el objetivo de superar barreras, identificar problemas, establecer prioridades y finalmente lograr el cambio deseado. Considerar las variables antes indicadas significa reconocer que la planificación del sistema de calidad no es una tarea lineal. Muy por el contrario es una actividad que requiere ser planificada estratégicamente

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TITULO

INFLUENCIA E INPLEMENACION DEL MÉTODO KANBAN EN EL ENSAMBLAJE DE GENERAL MOTORS COLMOTORES COLOMBIA

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 Línea de Investigación y área LINEA 2: DISEÑO Y GESTION DE REDES Y SUMINISTROS AREA: Logística – Gestión de Operaciones – Gestión de Redes de Suministro Justificación Los modelos de negocios internacionales están cambiando de tal manera que con frecuencia se habla de nueva economía, nuevas industrias y hasta de nuevas teorías en un entorno de alta competitividad. Es difícil abordar la explicación de los cambios desde un sólo punto de vista, por lo tanto, deben ser explorados desde varios enfoques. En los últimos años el término Administración de Redes de Suministro (Supply Chain Management; SCM, por sus siglas en inglés) se ha vuelto muy popular en la praxis empresarial. Sin embargo, aun cuando ha sido utilizado en muchos sectores económicos, existe una confusión muy importante de entendimiento y conocimiento a cualquier nivel. Supply Chainy Logística no son sinónimos. Específicamente, Supply Chain no se entiende como una cadena de negocios con relaciones uno a uno, sino que es una red de múltiples negocios y múltiples relaciones, Lambert (1998), es decir tiene una configuración reticular, inteligente, compuesta por nodos denominados empresas u organizaciones cuyas en las cuales se establecen relaciones de tipo socio-económicas y técnicas. De acuerdo a lo propuesto por el Council of Supply Chain Management Professional (CSCMP)10, el Supply Chain o Cadena de Suministro (CS) es una “Red que articula muchas compañías, iniciando con materias primas no procesadas y terminando con el consumidor final utilizando los productos terminados.” Todos los proveedores de bienes y servicios y todos los clientes están eslabonados por la demanda de los consumidores de productos terminados, al igual que los intercambios materiales e informáticos en el proceso logístico, desde la adquisición de materias primas hasta la entrega de productos terminados al usuario final. A partir de esta definición se concluye que la Red de Suministro es algo más que logística. Es un término que plantea la integración de procesos de negocios de varias

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organizaciones para lograr un mayor impacto en la reducción de costos, velocidad de llegada al mercado, servicio al cliente y rentabilidad de cada uno de los participantes. Los modelos de negocios internacionales están cambiando de tal manera que con frecuencia se habla de nueva economía, nuevas industrias y hasta de nuevas teorías en un entorno de alta competitividad. De acuerdo a los propuestos por Arenas Ballester (2001)11 citado por Jiménez y Hernández (2002), los más importantes son: a) La globalización, o la apertura de mercados mundiales se caracteriza por la definición de tratados comerciales. b) Creciente contenido de servicio en cualquier producto: mayores niveles de diferenciación de los productos y servicios, con una mayor exigencia por parte de los clientes y de la alta competitividad prevaleciente. c) Desarrollo de sistemas para el intercambio de información, diseñados para determina los programas de producción de varias instalaciones de fabricación, las cuales pueden estar localizadas en distintos países d) Incremento de la capacidad de comunicación al interior de las empresas y hacia otras entidades (clientes, proveedores, agrupaciones gremiales, fuentes de información, etc.) e) El proceso de distribución física internacional, en gran medida, derivado y apoyado por la mayor capacidad de comunicación, de la globalización y de mejores sistemas de transporte multimodal, ha permitido la creación de redes mundiales de suministro. f) Certificación internacional de procesos de calidad (normativa ISO, exigido mundialmente como requisito inicial por muchos clientes). g) El cambio de la producción masiva a la producción flexible (“personalización masiva de la producción”). Creciente posibilidad de caracterizar productos y servicios según las necesidades del cliente. Estas características, por un lado, modifican la configuración territorial de la producción, y por el otro transforman los factores logísticos necesarios para atender los flujos físicos que genera esta transformación territorial de la producción. Tal

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situación ha dado paso a definir de manera particular los sistemas de transporte y de ubicación de facilidades productivas y almacenamiento para las empresas; lo anterior ha generado la creación de diferentes niveles de integración multimodal formando extensas redes de infraestructura para el traslado de los bienes y de flujo de información desde diferentes lugares del mundo. De esta manera, se puede establecer que el desarrollo de un enfoque dirigido a los procesos logísticos, además de conocer la configuración propia de las redes de suministro representa una necesidad de investigación para los diferentes sectores productivos del país, ya que el analizar las empresas en función de sus procesos y de las relaciones internas y externas de cliente-proveedor, exige igualmente evaluar el desarrollo y la integración logística alcanzada por las empresas para la generación de valor a lo largo de la red de suministro. Desde esta perspectiva, el desarrollo de estudios que permitan identificar, definir y proponer estrategias de estas relaciones, permitirá a las empresas Colombianas elevar la gestión de su red de valor lo cual igualmente puede ser considerado como un factor para la creación de ventajas competitivas.  Alternativa de Grado

 Resumen Preliminar

 Planteamiento del Problema ¿Se podría mediante el diseño del método Kanban lograr una ventaja competitiva de General Motors Colmotores Colombia sobre las demás empresas de la misma rama?

 Justificación

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General Motors es una empresa dedicada al ensamble y producción de varias marcas de carros, en este caso se trabaja para la línea de montajes del carro Sail, que es el más comercializado en Colombia. Es de vital importancia que en una línea de producción se manejen ciertos lineamientos de orden y control; ello permite aumentar la eficiencia y eficacia no solo del proceso sí no del producto en general. Es por ello que el grupo de investigación ha querido mostrar cómo mediante el uso del método Kanban la empresa GM puede cumplir a cabalidad con su pedido, y además proyectarse a largo plazo para aumentar su producción

 Objetivos: General - Aplicar el método Kanban en GM para reducir posibles fallas durante el proceso, que impidan cumplir con las metas establecidas por la empresa, en cuanto a producción, calidad del producto y entregas a tiempo. Específicos - Disminuir tiempos, es decir reducir el stock dentro del proceso. -Aumentar el rendimiento de la empresa a largo plazo, reduciendo problemas de eficiencia y eficacia de la empresa a corto plazo. - Facilitar el proceso de ensamblaje de la empresa mediante el uso de tarjetas de producción y transporte Kanban

 Marco Conceptual y Teórico Marco Referencial

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Kanban El Kanban es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y en el tiempo así mismo necesario en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica como entre distintas empresas. El Kanban se considera como un subsistema del sistema Just-in-Time. ¿Qué es un Kanban? Un Kanban es una herramienta para conseguir la producción “Just-in-Time”. Se trata, usualmente de una tarjeta en una funda rectangular de plástico. Se utilizan principalmente dos tipos: el Kanban de transporte y el Kanban de producción. El primero especifica el tipo y la cantidad de producto a retirar por el proceso posterior, mientras el Kanban de producción indica el tipo y la cantidad a fabricar por el proceso anterior denominándose por tal razón Kanban de proceso 

Regla 1 – El proceso posterior recogerá del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno: Por tal motivo, deberá prohibirse cualquier retirada de piezas o elementos sin la correspondiente utilización del Kanban. Estará también prohibido cualquier retirada de piezas o elementos en cantidades mayores que las especificadas en los kanbans. Por último, un Kanban siempre deberá estar adherido a un producto físico (o a un conteiner). Debe tenerse en cuenta que, como requisitos previos del sistema, habrán de incorporarse las condiciones siguientes: nivelado de la producción, organización de los procesos y estandarización de tareas.



Regla 2 – El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente: Por tal motivo se prohíbe una producción mayor que el número de fichas Kanban. Por otra parte, cuando en un proceso anterior hayan de producirse varios tipos de piezas, su producción deberá seguir la secuencia con que se han entregado los diversos tipos de Kanban. Puesto que el proceso siguiente requerirá unidades únicas o lotes de tamaño reducido a fin de conseguir el nivelado de la producción, el proceso anterior deberá llevar a cabo frecuentes preparaciones de máquina según los requerimientos asimismo frecuentes del proceso posterior, preparaciones que habrán de realizarse con la mayor rapidez mediante la implementación del SMED.



Regla 3 – Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente: El incumplimiento de esta regla comprometería la existencia misma del sistema Kanban. Si llegaran a identificarse en el proceso siguiente algunos elementos defectuosos, tendría lugar una parada de la línea, al no tener unidades extras en existencia y devolvería los elementos defectuosos al anterior proceso. La parada de la línea del proceso siguiente resulta obvia y

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visible para todos. El sistema se basa pues en la idea de autocontrol siendo su propósito el evitar la repetición de defectos. 

Regla 4 – El número de Kanban debe minimizarse: Puesto que el número de Kanban expresa la cantidad máxima de existencias de un determinado insumo o elemento, habrá que mantenerse tan pequeño como sea posible. La autoridad final para modificar el número de Kanbans se delega en el supervisor de cada proceso. Si un proceso se perfecciona gracias a la disminución de tamaño del lote y al acortamiento del plazo de fabricación será posible disminuir a su vez el número de Kanban necesarios.



Regla 5 – El Kanban habrá de utilizarse para lograr la adaptación a pequeñas fluctuaciones de la demanda: Con ello hacemos mención al rasgo más notable del sistema Kanban consistente en adaptarse a los cambios repentinos en los niveles de demanda o de las exigencias de la producción.

 Metodología Para nuestro proyecto cabe destacar que nos ayudaremos a través de: fuentes de información, tipos y métodos de investigación, técnicas, estimaciones y herramientas. Finalmente se mostraría en el desarrollo del plan de gestión de producción de la empresa General Motors. 

Fuentes de Información Las fuentes son hechos o documentos a los que acude el investigador y que le permiten tener información. La información es la materia prima por la cual puede llegarse a explorar, describir y explicar hechos o fenómenos que definen un problema de investigación. A pesar de la importancia de este aspecto, en ocasiones no se le da el valor que tiene y se olvida su incidencia en la investigación. Algunas personas inician el trabajo sin identificar qué tipo de información se necesita o las fuentes en las cuales pueden obtenerse, esto ocasiona pérdida de tiempo e incluso, a veces, el inicio de una nueva investigación. (Méndez, 1997)



Tipos de investigación Para este trabajo se plantea y caracteriza por ser una investigación descriptiva, explicativa y prospectiva, ya que, se describirán una serie de pasos para lograr

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alcanzar cada uno de los objetivos propuestos, así mismo, las observaciones serán analizadas para encontrar las causas o razones para poder implementar el nuevo diseño. 

Método de investigación Es el procedimiento riguroso, formulado de una manera lógica, que el investigador debe seguir en la adquisición del conocimiento. El método constituye el conjunto de procesos que el hombre debe emprender en la investigación y demostración de la verdad; así, el método permite organizar el procedimiento lógico general para buscar el conocimiento y llegar a la observación, descripción y explicación de la realidad. El objeto de estudio que ocupa a la economía, la administración y las ciencias contables puede percibirse por la experiencia; de allí que se pueda hablar de método experimental, el cual se caracteriza por las diversas etapas o procesos que el investigador debe tener en cuenta en la búsqueda de respuestas a sus problemas de investigación. (Méndez, 1997) De acuerdo a los objetivos planteados previamente, nos apoyaremos de métodos básicos como lo son: inductivo, analítico y deductivo, ajustándonos a la necesidad de cada objetivo para poder cumplirlo a cabalidad, así como la información que se nos es proporcionada para la adecuada utilización de cada método. El método inductivo nos permitirá lograr generalizar comportamientos o aptitudes entre los actores de la actividad de la empresa que se podrán observar gracias al método Kanban, que con ayuda del método analítico se nos ofrecerá una ayuda en la construcción de nuevas ideas y de técnicas que contribuyan al mejoramiento de la empresa.



Técnicas Como hemos apreciado, la técnica que aplicaremos en este trabajo será la de Kanban, que nos permitirá controlar el flujo de material y la producción, buscando de esta forma aumentar la productividad y la eficiencia.



Estimaciones

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Llegando a este punto es donde evaluaremos los costos y el servicio, teniendo en cuenta al método kanban, logrando así una correcta interpretación de lo que se quiere aplicar en la empresa, analizando dicha información tanto cualitativa como cuantitativa, con base a lo presentado en el marco teórico, se dará lugar finalmente a las oportunidades de mejoras de ella, así como sus fortalezas y debilidades.  Seleccionar una empresa EMPRESA AUTOMOTRIZ GM. GENERAL MOTORS. COLOMBIA GENERAL MOTORS CORP. Es la mayor empresa automotriz del mundo y ha sido líder en ventas mundiales durante 77 años. Fundada en 1908, GM emplea hoy cerca de 266.000 personas en todo el mundo. Con sus oficinas centrales en Detroit, GM fabrica vehículos y camiones en 35 países. En 2007, fueron vendidos mundialmente 9,37 millones de vehículos y camiones de GM bajo las marcas: Buick, Cadillac, Chevrolet, GMC, GM Daewoo, Holden, Hummer, Opel, Pontiac, Saab, Saturn, Vauxhall y Wuling. On Star es una subsidiaria de GM líder del sector de vehículos, servicios de seguridad y de información. Este año General Motors celebró sus 100 años: un siglo de crecimiento y cambio. GM ha abarcado la familia más grande del mundo de marcas de vehículos y camiones, cada uno de ellos con su propio logo conocido mundialmente. En la actualidad, mientras GM está empezando su segundo ciclo de progreso, las marcas familiares de GM todavía están ofreciendo a sus clientes de todo el mundo una línea completa de opciones de vehículos que incluyen autos, camiones FlexFuel e híbridos. PROYECTAR, FABRICAR Y VENDER LOS MEJORES VEHÍCULOS DEL MUNDO SON LOS VALORES EN LOS QUE CREEMOS. VISIÓN Los valores de nuestra empresa para todo el mundo, lo que lógicamente también se aplica a General Motors Colombia, son el compromiso que permite a Chevrolet ser la marca elegida por los consumidores en el mercado que tiene la mayor variedad de marcas globales.

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Nuestro compromiso es “ser el líder mundial en productos de transporte y servicios relacionados. Conquistar la satisfacción de los clientes por la mejoría continuada a través de la integridad del trabajo en equipo y de la innovación de las personas de GM”. MISIÓN Proveer vehículos y servicios de clase mundial en un ambiente de trabajo seguro, integrando nuestro talento humano, tecnología y sistemas; para garantizar el óptimo manejo de nuestros recursos, la conservación del medio ambiente, el crecimiento continuo de la organización y el entusiasmo de nuestros Clientes, Proveedores, Concesionarios y Accionistas GESTIÓN AMBIENTAL En GM Colmotores estamos comprometidos con la protección del ambiente y el desarrollo industrial de Colombia. En reconocimiento al esfuerzo y compromiso de la Compañía, en el año 2001 el ICONTEC otorgó la certificación del Sistema de Gestión Ambiental, NTC ISO 14001. Estrategia de Sostenibilidad En GM Colmotores queremos garantizar la sostenibilidad de la Compañía mediante la integración de aspectos económicos, sociales, ambientales y éticos en nuestra gestión; y con la creación de alianzas con nuestros grupos de interés, de manera que podamos administrar los impactos de nuestros vehículos en todo su ciclo de vida, asegurado así la satisfacción de nuestros clientes. Histórico desempeño ambiental La compañía durante los últimos 10 años ha implementado acciones dirigidas hacia la reducción de residuos sólidos no aprovechables y a la disminución del consumo de recursos naturales. Podemos destacar los siguientes resultados: Generación de Residuos no Aprovechables: La compañía redujo un 98% la generación de residuos sólidos no aprovechables por cada vehículo ensamblado. Consumo de Agua: En 11 años se ha reducido en 80% el consumo de agua por cada vehículo ensamblado. Consumo

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de Energía: El consumo de energía ha disminuido en 77% por cada vehículo ensamblado. En GM Colmotores, cada día trabajamos por aportar con productividad, respeto por el ambiente e impacto social positivo al país.

PRODUCTOS Carros 

Spark Life



Spark GT



Spark GT RS



Sonic Hatchback RS



Sail Sedan



Sail Hatchback



Sail Sport



Cobalt



Sonic Sedán



Sonic Hatchback



Cruze Sedan



Cruze Hatchback



Camaro SS

Camionetas 

Tracker



Captiva Sport 2.4



Captiva Sport 3.0



Orlando



Traverse



TrailBlazer



DMAX CS 4X2

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

DMAX CS 4X4



DMAX CD 4X2



DMAX CD 4X4



DMAX CD FULL 4X4



Tahoe

Vanes 

N300 Cargo



N300 Pasajeros

Buses Y Camiones 

NHR Reward



NKR II Reward



NKR III Reward



NNR Reward



NPR Reward



NQR Reward



FRR Forward



FTR Forward



FVR Corto Forward



FVR Largo



FVR Minimula



FVZ Corto Forward



FVZ Largo Forward



CYZ



Microbus NKR Reward



Mini buseta NPR Euro II



Mini buseta NPR Euro IV



Busetón NQR Euro IV 4.4



Busetón NQR Euro IV 4.1



Bus FRR Forward Euro II

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

Bus FRR Forward Euro IV



LV150

Taxi 

Taxi 7:24



Taxi Elite

 De la empresa seleccionar un producto con varios sub-ensambles

Producto: Chevrolet Sail El Chevrolet Sail es producido en la planta de GM Colmotores y se convierte en el segundo país de Suramérica en ensamblar este modelo. Gabriel A. Molano Rojas /Redacción Carroya Bilival Beltrán Berrio /Vídeo Carroya visitó la planta de GM Colmotores en Bogotá, creada hace 57 años y una de las más grandes del país, donde se ensamblan el Chevrolet Sail, el Cobalt y algunas referencias de camiones y busetas. El año pasado la industria automotriz mostró un equilibrio en el sector con cerca de 300 mil unidades vendidas, entre ellas se destacó el automóvil Chevrolet Sail, que se convirtió en el más vendido de Colombia registrando 16.973 unidades vendidas. Vamos a conocer de cerca y detalladamente cómo es el proceso de producción y ensamblaje del carro más vendido en Colombia, hecho en la planta principal de GM Colmotores en Bogotá. (Lea también: Los carros 2014 que menos gasolina consumen).  Área de estampado: aquí es donde se forjan las láminas de aceros para hacer los 11 paneles que hacen parte del carro que salen de una (guardabarros, capó, tapa de baúl, techo, puertas delanteras y traseras, etc.)  Área de armado: después de terminado el proceso de estampado del Chevrolet Sail, se inicia a armar la estructura de la cabina con todas los paneles hechos en el área de estampado, se empiezan a soldar todas las partes y a hacer el proceso de latonería del carro.

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 Célula de pintado: una vez armada toda la cabina del carro, ingresa a esta área en donde se hace un proceso de pintura en cinco etapas: 

Fosfato



Elpo



Primer



Color



Barniz

 Ensamblaje general: se reúnen todas las piezas y se inicia con el montaje del panel interno del carro; en este proceso se instala la tapicería interna, montaje de vidrios delanteros y traseros, aire acondicionado, sillas, llantas, además del acoplamiento de la parte eléctrica y mecánica del carro. (Lea también: Las luces ayudan a proteger su vida).  Inspección de calidad: esta es una de las últimos procesos antes que el vehículo salga a las vitrinas de Chevrolet en el país; después de montar aproximadamente 3 mil piezas que componen el carro, se enciende el vehículo por primera vez e inicia unas pruebas de rutina que todos los vehículo producidos deben hacer. 

Alineación ruedas



Prueba dinámica del carro



Frenos



Emisión de gases



Prueba de entrada de agua



Inspección bajo piso



Motor



Proceso de activación del Chevystar

 Prueba de ruta: es el proceso final que se le hace a todos los carros Chevrolet, el vehículo se pasa por diferentes pistas para identificar si tiene algún tipo de ruido o alguna falla mecánica. 

Prueba eleva-vidrios



Pista reductores de velocidad, escalerillas, adoquines y escualización



Prueba de luces



Prueba freno de parqueo

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

Prueba de giros

DATOS  En promedio en la planta de GM Colmotores produce 81 Chevrolet Sail diariamente.  El proceso de producción y ensamblaje de un carro puede durar de 21 a 22 horas.  La pintura original de un carro Chevrolet puede durar unos 10 años.

Identificar empresas de la cadena de abastecimiento que puedan fabricar componentes para el ensamble.

Cadena de abastecimiento comprende 

Proveedor



Fabricante



Distribuidor



Vendedor



consumidor

GENERAL MOTORS COLMOTORES todos los años realiza el evento del proveedor del año, donde premia a los mejores proveedores en las categorías de material directo, indirecto y logística en donde a partir de criterios como calidad superior en productos y servicios, tecnología innovadora, servicio, entrega a tiempo y competitividad de mercado. El gran ganador de la noche fue la empresa Road Track, que fue premiada como “El Mejor Proveedor de 2013”.Los proveedores que ganaron el año 2013 y por lo tanto que podemos emplear para el desarrollo de este ítem son: MATERIAL DIRECTO COMOODITY

GANADOR

BODY EXTERIOR

PPG

BODY EXTERIOR

POSCO

CHASSIS & PT

TRANSEJES

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CHASSIS & PT

GITI

ELECTRICAL

MAC

ELECTRICAL

ROAD TRACK

INTERIOR

TRIMCO MATERIAL INDIRECTO

COMMODITY

GANADOR

M&E

SEDIAL

VSSM

TELEPERFORMANCE LOGISTICA

COMMODITY

GANADOR

SERVICIOS LOGISTICOS MCT

Cadena de abastecimiento 

Materiales básicos, componentes, sub-ensambles, producto terminado, distribución por varios canales y cliente final.

Adquisición, fabricación, distribución, venta e investigación y desarrollo

 Hacer una propuesta para programar un lote de fabricación. ( Chevrolet sail)

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 Identificar los equipos de Kanban 

Fundición: La mayoría de ensambladoras descargan esta unidad en terceros.



Prensas: Donde se rotulan y marcan los dobleces de las láminas con las que se elaboran las carrocerías.



Carrocería: Aquí se unen los componentes metálicos procesados en las prensas con la estructura de la carrocería. En esta área, un ejército de máquinas robots (hasta 700) cumplen funciones meticulosas en un armonioso ejercicio de automatización: remaches, soldadura, unión de partes a presión, etc., según programas instalados por los ingenieros. Esta área se subdivide en otras tantas: suelo y habitáculo del motor, paredes laterales, techo, línea de montaje de las puertas, ensamble principal y final de línea.



Pintura: baño químico de la carrocería contra la corrosión, aplicación de la pintura base, aditamentos especiales de protección, pintura final, secada, horneada, etc. En la actualidad, las plantas modernas trabajan con infraestructura que permite labores simultáneas con modelos de autos diferentes, haciendo que la productividad aumente.



Ensamble auxiliar: Mientras esto sucede, el área de ensamble auxiliar trabaja en el montaje de unidades grandes: motor, caja, transmisión etc., para que al instante del ensamble final todo esté predispuesto, no sea que por causa de un retraso en esta fase se trastorne toda la producción. Este proceso auxiliar puede ser cumplido por fuera de la planta por terceros.

Ensamble final: Reunidas todas las partes predispuestas en la línea se llega a la instancia final del ensamble, que termina con el ritual de la inyección de los fluidos. Por último, se procede con los ensayos, supervisión y controles de calidad, antes de que el vehículo desfile Trabajos en fundición.

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La fundición por inyección fue el primer proceso robotizado (1960). En este proceso el material usado, en estado líquido, es inyectado a presión en el molde. Este último está formado por dos mitades que se mantienen unidas durante la inyección del metal mediante la presión ejercida por dos cilindros. La pieza solidificada se extrae del molde y se enfría para su posterior desbardado. El molde, una vez limpio de residuos de restos de metal y adecuadamente lubricado, puede ser usado de nuevo.

En la fundición de las piezas del molde y transporte de estas a un lugar de enfriado y posteriormente

a

otro

proceso

(desbardado,

corte,

etc.).

Limpieza y mantenimiento de los moldes eliminando rebabas (por aplicación de aire comprimido) Colocación

y de

piezas

aplicando en

el

interior

el de

los

lubricante. moldes

(embutidos).

Las cargas manejadas por los robots en estas tareas suelen ser medias o altas (del orden de decenas de kilogramos), no se necesita una gran precisión y su campo de acción ha de ser grande. Su estructura más frecuente es la polar y la articular, su sistema de control es por lo general sencillo. Soldadura. La industria automovilística ha sido gran impulsora de la robótica industrial, empleando la mayor parte de los robots hoy día instalado. La tarea más frecuente robotizada dentro de la fabricación de automóviles ha sido sin duda alguna la soldadura de carrocerías. En este proceso, dos piezas

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metálicas se unen en un punto para la fusión conjunta de ambas partes, denominándose a este tipo de soldadura por puntos. Para ello, se hace pasar una corriente eléctrica elevada y baja tensión a través de dos electrodos

enfrentados

entre

los

que

se

sitúan

las

piezas

a

unir.

Los electrodos instalados en una pinza de soldadora, deben sujetar las piezas con una presión determinada (de lo que depende la precisión de la soldadura). Además deben de ser controlados los niveles de tensión e intensidad necesarios, así como el tiempo de aplicación. Todo ello exige el empleo de un sistema de control del proceso de soldadura.

La robotización de la soldadura por puntos admite dos soluciones: el robot transporta la pieza presentando está a los electrodos que están fijos, o bien, el robot transporta la pinza de soldadura posicionando los electrodos en el punto exacto de la pieza en la que se desea realizar la soldadura. El optar por uno u otro método depende del tamaño, peso y manejabilidad

de

las

piezas.

En las grandes líneas de soldadura de carrocerías de automóviles, estas pasan secuencialmente por varios robots dispuestos frecuentemente formando un pasillo, los robots, de una manera coordinada, posicionan las piezas de soldadura realizando varios puntos consecutivamente.

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La gran demanda de robots para la tarea de soldadura por puntos ha originado que los fabricantes desarrollen robots especiales para esta aplicación que integran en su sistema de programación el control de la pinza de soldadura que portan en su extremo. Los robots de soldadura por puntos precisan capacidad de cargas del orden de los 50-100 Kg. y estructura articular, con suficientes grados de libertad (5 o 6) como para posicionar y orientar la pinza de soldadura (o pieza según el caso) en lugares de difícil acceso. Aplicación de materiales. El acabado de superficies por recubrimiento de un cierto material (pintura, esmalte, partículas de metal, etc.) con fines decorativos o de protección, es una parte crítica en muchos procesos de fabricación. Tanto en la pintura como en el metalizado, esmaltado o arenado, la problemática a resolver es similar, siendo la primera la que cuenta con mayor difusión. Su empleo está generalizado en la fabricación de automóviles, electrodomésticos, muebles, etc. En estos procedimientos se cubre una superficie (de forma tridimensional y en general complicada) con una mezcla de aire y material pulverizada mediante una pistola. Es preciso conseguir una perfecta homogeneidad en el reparto de la pintura, realizándose para ello un control de la viscosidad, de la distancia entre piezas y la pistola, velocidad de movimiento de esta, numero de pasadas etc. Todos estos parámetros son tradicionalmente controlados por el

operario.

Por otra parte el entorno en el que se realiza la pintura es sumamente desagradable y peligroso. En él se tiene simultáneamente un reducido espacio, una atmósfera toxica, un alto

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nivel

de

ruido

y

un

riesgo

de

incendio.

Estas circunstancias han hecho de la pintura y operaciones afines, un proceso de interesante robotización. Con el empleo del robot se eliminan los inconvenientes ambientales y se gana en cuanto a homogeneidad en la calidad del acabado, ahorro de pintura y productividad. Normalmente los robots de pintura son específicos para este fin. Suelen ser robots articulares, ligeros, con 6 o más grados de libertad que les permiten proyectar pintura en todos los huecos de la pieza. Cuentan con protecciones especiales para defenderse de las partículas en suspensión dentro de la cabina de pintura y sus posibles consecuencias (explosiones,

incendio,

deterioro

mecánico).

Este mismo motivo origina que, en muchos casos, el accionamiento de los robots de pintura sea hidráulico, o de ser eléctrico los cables vayan por el interior de ductos a sobre presión, evitándose

así,

el

riesgo

de

explosión.

Tal vez la característica fundamental de los robots dedicados a estas tareas sea su método de programación. Obviamente es preciso que cuenten con un control de trayectoria continua, pues no basta con especificar el punto inicial y final de sus movimientos, sino también la trayectoria. El método normal de programación es el de aprendizaje con un muestreo continuo de la trayectoria. El operario realiza una vez el proceso de pintura con el propio robot, mientras que la unidad de programación registra continuamente, y de manera automática, gran cantidad de puntos para su posterior repetición. Aplicación de adhesivos y sellantes. Los robots son frecuentemente utilizados para la aplicación de cordones de material sellante o adhesivos en la industria del automóvil sellante de ventanas y parabrisas, material anticorrosión

en

los

bajos

del

coche,

etc.).

En este proceso el material aplicar se encuentra en forma líquida o pastosa en un tanque, siendo bombeada hasta la pistola de aplicación que porta el robot, que regula el caudal de material que es proyectado. El robot, siguiendo la trayectoria programada, proyecta la sustancia que se solidifica al contacto con el aire. En este proceso, tan importante como el control preciso de la trayectoria del robot es el control sincronizado de su velocidad y del caudal de material

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suministrado por la pistola, puesto que la cantidad de material proyectado en un punto de la pieza

depende

de

ambos

factores.

Es habitual una disposición de robot suspendido sobre la pieza, siendo necesario, por los motivos antes expuestos, que el robot tenga capacidad de control de trayectoria continua (posición y velocidad reguladas con precisión), así como capacidad de integrar en su propia unidad de control la regulación del caudal de material aportado en concordancia con la velocidad del movimiento.

 Identificar los puntos de alimentación del Kanban. El modelo está diseñado para que las diferentes líneas de producción se alimenten de forman automatizada. La señal es el cubo de color que equivale a una Kanban, pidiéndole material. La señal es reconocida por el sensor, accionando la grúa para el traslado de materia prima del proceso Kanban Pull. Se podría hacer mediante unos sistemas Push en donde se alimenta más el sistema de la forma más temprana, pero aumentando el WIP, es decir las limitaciones en caso de que un elemento se bloquee; por eso en el Kanban el WIP tiene que estar limitado. (WIP consiste en controlar el flujo de producción durante el proceso)... Lo mejor es usar el sistema Knaban Pull, donde se genera un proceso de arrastre y se controlan las operaciones. Para cumplir con los requerimientos del Kanban se usa el equipo de reabastecimiento RFID. 

RFID: La etiqueta RFID se utiliza para “encontrar” de forma inequívoca cualquier pieza en el interior de la estantería. Al retirar un contenedor vacío, se activa un

mensaje

de

reabastecimiento

de

material.

Ventajas para el cliente Las piezas necesarias siempre están disponibles en el emplazamiento de la línea; no son necesarios procesos de realización de pedidos manuales. La asociación entre los contenedores y las piezas es automática y está exenta de errores. Equipo de alimentación Kanban Fuente: http://www.pepperl-fuchs.es/spain/es/23803.htm

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ALIMENTACIÓN DE LOS EQUIPOS En las células de multiproceso el mismo robot alimenta a varias máquinas o centros de mecanizado. Una misma pieza, transportada por el robot, puede ir pasando de una maquina a otra, incluyendo controles metrológicos de calidad u otras tareas de calibración. La sincronización de toda la célula (alimentadores, centros de mecanizado, robots, etc.) puede ser realizada por la propia unidad de control del robot que cuenta, por lo general, con gran potencia de cálculo y capacidad de manejo de entradas y salidas. En ocasiones estas células cuentan con sistemas multirobot, trabajando estos de manera secuencial con la pieza. Hasta la fecha no existen apenas realizaciones prácticas de cooperación de robots de manera coordinada. Las características de los robots para estas tareas de alimentación de máquinas herramientas son por lo general similares a las necesarias para la alimentación de otras máquinas. Las únicas discrepancias estriban en su mayor precisión y capacidad de carga inferior (algunas decenas de kilogramos)

 Dibujar la línea de ensamble

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 Recursos disponibles (materiales, institucionales y financieros)

 Resultados o Productos esperados DETALLE Viaticos y alimentacion Visita a la empresa Refrigerio visita Gastos de almuerzo Computador CD, Fotocopias y varios Totales

VALOR UNITARIO $ $ $ $ $

3.000 3.000 6.000 1.300.000 4.000

CANTIDAD

VALOR TOTAL 5 5 5 1 25

$15.000 $15.000 $30.000 $1.300.000 $100.000 $1.460.000

Para el desarrollo del proyecto se contará con la dirección del profesor Jesus Peña por parte de la Universidad. Para la revisión bibliográfica se cuenta con todos los recursos de la Biblioteca de la universidad y el modulo proporcionado por el profesor.

 Cronograma Actividad Presentación Aprobación Planeación Estimar costos Evaluar servicios

1

2

3

4

5

6

7

Cronograma por semanas 8 9 10 11 12

13

14

15

16

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Producción de datos Análisis y evaluación Diseño del plan de mejora Implementación

CONCLUSIONES

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FUENTES BIBLIOGRÁFICAS

GENERAL MOTORS CORP. Disponible en: http://www.chevrolet.com.co/mundochevrolet/general-motors-empresa.html GENERAL MOTORS COLMOTORES PREMIÓ A SU PROVEEDOR DEL AÑO. Disponible

en:

http://media.gm.com/media/co/es/chevrolet/news.detail.html/content/Pages/news/co/e s/2014/may/0507-proveeder.html Chevrolet Sail, así se hace el carro más vendido en Colombia. Disponible en: http://www.youtube.com/watch?v=DFbF85r1h5I Así

es

el

proceso

de

pintura

de

un

vehículo

nuevo.

Disponible

en:

http://www.youtube.com/watch?v=h8fh2oIH9SA&list=TLOV5xzn9Y5A6TiQq8IMIoL66 V81OTfQl5 Chevrolet

Sail,

así

se

ensambla

en

Colombia.

Disponible

en:

http://www.youtube.com/watch?v=bv-N-T080ts Así se prueba un carro Chevrolet nuevo antes de salir a la calle. Disponible en: http://www.youtube.com/watch?v=LPHUI47P-9Y

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 Autores que interviene en el trabajo (Estudiantes) Jeimy Liliana Hernandez Ferneis David Martínez