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• Felipe Alvarado

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Nuestro proceso involucra diferentes personas y etapas tanto internas como externas, en las que siempre se asegura la alta calidad del producto terminado. El primer cuidado que tomamos es verificar la salud del ganado del cual obtenemos la leche fresca, pues es claro que una vaca sana da leche de calidad, además de que la cantidad de litros que genera es mayor, lo cual, por cierto, es benéfico, no sólo para nosotros, sino también para los propietarios de los animales. Para ello, damos asesoría y capacitación a los ganaderos sobre el cuidado elemental de sus animales, recomendándoles dietas, métodos de ordeña y limpieza, entre otras cosas.

Al hablar de los métodos de ordeña podemos decir que, existen desde lo más rústico y convencional (que es de manera manual, usado generalmente por personas con poco ganado) hasta los sistemas altamente automatizados (que llegan a ofrecer muchas ventajas como mayor higiene, velocidad y conservación de la leche, ya que no se expone al ambiente, evitando así cualquier contacto con microorganismos u otro tipo de contaminación que pueda dañarla).

Aquí encontramos el primer punto donde la informática se hace presente de forma directa en el campo de trabajo, pues los sistemas de ordeña automatizados cuentan con sensores y controles de alta confiabilidad.

Una vez ordeñada la vaca, es importante refrigerar la leche por debajo de los 4° C, para evitar que los microorganismos que pudiera contener empiecen a degradarla y descomponerla. Para ello, se utilizan tanques enfriadores que cuentan con un agitador, el cual evita que se separe la grasa de la leche, o capuchones aislantes cuando se deposita en botes.

El proceso de recolección de leche es igualmente importante. Dependiendo de las condiciones del terreno y distancia que se recorrerá, puede realizarse en camiones simples o acondicionados con tanques termos, que son los más usados en la actualidad. La leche debe tratarse con mucho cuidado para evitar dañarla, ya que la agitación excesiva, los cambios de temperatura o la exposición al ambiente pueden alterar sus propiedades, afectando su calidad. La informática juega un papel crucial en esta parte del proceso, ya que la definición de rutas a cubrir se realiza con la ayuda de un sistema llamado GPS (Global Position System), que permite la localización, vía satélite, de distintos puntos sobre la tierra, y un software que, considerando las coordenadas, la distancia entre ellas, los caminos existentes, la capacidad de los camiones recolectores, la cantidad de litros de leche que se recogen y algunos otros parámetros, ofrece la mejor opción de rutas para recoger la leche, buscando optimizar factores como tiempo, combustible y utilización de capacidad de los camiones recolectores. El sistema GPS se utiliza, además, en algunos camiones para tener un control de ellos y rastrearlos en caso de que sufran algún percance. Cabe señalar que se tiene por política: ¡Nunca recoger leche de vacas enfermas!

La leche es recibida en la fábrica, enfriada y almacenada en tanques donde se conserva a baja temperatura y en agitación moderada para evitar la separación de la grasa. El paso siguiente es enviar una muestra a un equipo especializado de analistas que se encarga de revisar su color, sabor, olor, carga bacteriana, contenido de proteínas, grasa, acidez, temperatura, ausencia de antibióticos y aflatoxinas, para asegurar que cumple con los parámetros de calidad.

Se exige la ausencia de antibióticos (como la penicilina) que son suministrados a vacas enfermas, ya que pueden generar alergia en los humanos. Las aflatoxinas son sustancias generadas por hongos ingeridos por el ganado, provenientes del forraje o pastura con que se alimentan. Esto se presenta generalmente en zonas donde, debido al clima y al terreno, no es posible el pastoreo.

Una vez que la leche ha pasado las pruebas de calidad es estandarizada: se le agregan

las vitaminas, minerales, grasa o lo que le hiciera falta para cumplir con la calidad que ofrecemos. Durante este proceso necesita seguir siendo agitada en un tanque. Para estas alturas, la informática ya se ha hecho presente más veces de las que te imaginas: los aparatos con que se lleva a cabo la recepción son manejados por medio de un PLC (controlador lógico programable, por sus siglas en inglés), algunos de los análisis de laboratorio en sofisticados aparatos que realizan la acción de manera automática, lo cual otorga una mayor precisión en los resultados; obviamente, se lleva un estricto control de la información, que se realiza también mediante sistemas en red, que permiten a diferentes personas y unidades conocer los datos que se han obtenido y capturado.

Ahora nos toca ocuparnos nuevamente de la seguridad de los consumidores, para ello, tenemos que eliminar todos los microorganismos que pueden representar un riesgo para la salud y que se encuentren habitando en la leche, a través de un método conocido como pasteurización, que consiste en aplicar un tratamiento térmico. Se asegura la eliminación de todos los microorganismos que provocan enfermedades (pátogenos), como es el bacilo de la tuberculosis (TB), que es el patógeno mas resistente causando el menor daño a las propiedades físicas y químicas de la leche. Aquí se tienen válvulas de seguridad controladas de forma automática por un sensor, para que, en caso de que la leche no alcance la temperatura adecuada, regrese a un tanque donde, de manera momentánea se separa para volverla a pasteurizar y reincorporarla al proceso.

El siguiente proceso es homogeneizar la grasa que forma parte de la leche, esto es, reducir y darle a todos los glóbulos de grasa el mismo tamaño, lo cual se realiza mediante un proceso mecánico en el cual se hace chocar el chorro de leche (a presión) contra una superficie sólida y fija, que tiene como finalidad evitar que la grasa se separe de la leche durante lo que falta del proceso o al reconstituirla (ponerle de nuevo agua una vez que se ha hecho polvo). Es por ello que la leche homogeneizada no hace nata o crema como la leche bronca cuando se deja hervir.

La leche en polvo, es la leche fresca que conocemos pero con menos agua, para lograr obtenerla lo único que necesitamos hacer es eliminar el agua mediante su evaporación, para ello:

1.

Pasamos la leche a través de un evaporador, donde, mediante contacto indirecto con vapor, aumentamos su temperatura hasta llegar al punto de ebullición. Este equipo opera con vacío lo que permite evaporar el agua de la leche, evitando trabajar a menor temperatura y dañar sus propiedades. Con esto logramos evaporar el 85.7% de la cantidad de agua en la leche.

2.

Se manda la leche a un secador, en donde se alcanza el objetivo de eliminar el resto de agua mediante un flujo de aire caliente. Los secadores son tambores que llegan a tener una altura equivalente a cinco pisos y un diámetro de entre 6 y 10 metros. En la parte superior entran tanto el flujo de leche evaporada como uno de aire caliente (alrededor de 300° C, lo que permite que en los primeros 2m se logre eliminar el agua necesaria para obtener el polvo final con 3.0% de humedad.

El evaporador y el secador también están automatizados y programados.

Finalmente se envasa el producto, proceso que se compone de los siguientes pasos:   

Llenado de la lata. Consiste en verter el polvo en la lata. Después un controlador computarizado se encarga de revisar el contenido neto, el cual, en caso de alguna desviación, la separa de la línea. Presertido. Se inserta la tapa en la lata. Gasificación. Es un proceso para asegurar la conservación. Se extrae el aire de la lata con el fin de eliminar el oxígeno y se sustituye por un gas inerte o mezcla

  

de gases inertes, compuestos principalmente por CO2 lo que permite conservar el producto en óptimas condiciones por mayor tiempo, evitando, principalmente, la oxidación de la grasa de leche. Sertido. Se cierra la lata de manera hermética. Etiquetado. La etiqueta se pega a la lata con un pegamento especial. Embalado. Se acomodan las latas de acuerdo a su formato en el tamaño de caja que le corresponda para después apilarlas sobre una tarima, actividad que se conoce como pallet.

Anteriormente todos estos procesos eran monitoreados y controlados, en su mayor parte, de manera manual. Hoy gracias a equipos de cómputo (que tienen instrumentos de medición instalados en toda la línea de producción se monitorean las condiciones del proceso, se toman algunas decisiones automáticas para modificar, detener, conservar o arrancar un proceso.