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• Axel Morales Piñón.

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Planeación y control de la calidad. 1.1 Horizonte de planeación, clasificación y determinación. 1.2 Modelos dinámicos de planeación de la producción. 1.3 Modelos óptimos de planeación de la producción. 1.4 Programación lineal, programación dinámica, método de transporte. 1.5 Métodos gráficos y empíricos de planeación de la producción. 1.6 Planeación de los requerimientos de la producción: Método MRP.

1.1. Horizonte de planeación, clasificación y determinación.

Para el sistema de dirección de la empresa las funciones de planificación, programación y control representan su verdadero contenido científico y practico. Son el medio de planteamiento de los objetivos y de la medida de la eficiencia de dicho sistema. La planificación proporciona unas claves de referencia para tomar decisiones la cual se concibe en el marco de determinada organización. Por ejemplo: Nestlé, danone, loreal, sky, Nokia, Intel, ibma, lindex, Boss.

1.2 Modelos dinámicos de planeación de la producción.

La actividad productiva propia dicha o transformación de unos factores en productos, es un proceso que no existe en todas las empresasPor ejemplo, una empresa destinada a la distribución, no realiza ninguna transformación física sobre los productos que adquiere a los fabricantes y vende a sus compradores.

De cualquier manera, la expresión producción, ofrece tanto consideraciones de índole técnica como económica. Según la primera se entendería como un proceso físico de transformación de los factores (entradas o inputs). En un conjunto de elementos producidos (salidas o outputs). La segunda se considera como el proceso encaminado a la obtención de unos bienes y servicios aptos para satisfacer necesidades humanas.

Esta transformación producirá determinado incremento de valor planificado y controlado según los objetivos planeados-

1.3 Modelos óptimos de planeación de la producción.

Básicamente las cinco fases que componen el proceso de planificación y control de la producción son: 1.- planificación estratégica o a largo plazo.

2.- planificación agregada o a largo plazo.

3.-programacion maestra.

4.- programación de componentes.

5.- ejecución y control.

Estas fases se llevarán a cabo en cualquier empresa manufacturera independientemente de su tamaño y actividad. Los pronósticos según el horizonte de tiempo pueden ser de largo plazo, mediano plazo o corto plazo y su empleo va desde la elaboración de los planes a nivel estratégico hasta los de nivel operativo. Los pronósticos según el entorno económico pueden ser de tipo micro o tipo macro y se definen de acuerdo al grado en que intervienen pequeños detalles y grandes valores resumidos.

Planificación agregada de la produccion

Plan maestro de producción

Planificación de la capacidad

Planificación y control de inventarios Programaciones de las operaciones

Sistema CRP

Sistema MRP 1

Sistema MRP II

Sistema JIT NO

Materiales y capacidades adecuados

NO

SI Control de producción Control de calidad PLANIFICACION AGREGADA DE LA PRODUCCION. Es el enlace entre la planificación a largo plazo y la programación diaria de operaciones. Tiene como objetivo satisfacer la demanda estableciendo los volúmenes de producción en Unidades Agregadas, es decir en familias de productos, a lo largo de 12 meses y a costos operativos mínimos. Optimiza el ritmo de producción, fuerza laboral e inventarios. SISTEMA CRP.(Capacity Requirement Planning.). Planeación de los recursos de capacidad

La definición de capacidad, es la cantidad que un sistema (de producción, logístico o de prestación de servicios) puede producir, mantener, recibir, almacenar, despachar o atender en un determinado período de tiempo con los recursos disponibles. Sistema MRP II La orientación principal del MRP II ha sido la de identificar los problemas de capacidad del plan de producción. Se trata de resolver la ecuación entre la disponibilidad de recursos vs. el consumo planificado para, gracias a sus previsiones, evaluar y ejecutar las modificaciones del plan que sean necesarias. El MRP II utiliza las previsiones de lo que podríamos llamar un plan maestro. Mediante simulaciones de cómo va a reaccionar el sistema productivo de la empresa, ofrece un control total para detectar los posibles errores, permitiendo su corrección de manera ágil y sin demora. MRP I

MRP II

https://geinfor.com/business/mrp-i-y-mrp-ii-que-son-y-en-que-se-diferencian/ ¿Qué define el Plan Maestro de Producción? Tal como lo mencionamos ya, el MPS es una decisión de tipo operativa, respecto a los artículos y cantidades que deben ser fabricados en el siguiente período de planificación. Sus características son:  Determina qué debe hacerse y cuándo.  Se establece en términos de productos específicos y no en familias.  Es una decisión de lo que se va a producir, no un pronóstico más. Se recomienda que ya elaborado el MPS se evalúe en su viabilidad cada vez que corresponda a un período de planificación. El MPS es una declaración susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente establecer un criterio de flexibilidad por horizonte, para lo cual tenemos: 

Horizonte fijo: Período durante el cual no se harán ajustes al MPS

 

Horizonte medio – fijo: Período en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos. Horizonte flexible: Período más alejado, en el que es posible hacer cualquier modificación al MPS

Ejemplo de elaboración de un MPS (PLAN MAESTRO DE PRODUCCION) – Paso a paso Tenemos la siguiente información de entrada, que nos relaciona el inventario inicial, las órdenes reales (pedidos comprometidos) y el pronóstico corto en unidades de producto:

Además, ingeniería tiene establecido un tamaño de lote fijo de: 1800 unidades para este producto, por cuestiones de operación. La plantilla que precisamos será la siguiente:

El primer paso consiste en llenar la plantilla con la información disponible, es decir, nuestros pronósticos, nuestros pedidos reales y el inventario inicial del período 1.

El primer paso que debe efectuarse en cada período corresponde a validar si nuestro inventario inicial puede suplir las necesidades del mismo. Sin embargo, surge un interrogante, ¿Cuál es el requerimiento del período, el pronóstico o el pedido? Tendremos en cuenta el máximo valor entre los dos. En caso del que nuestro inventario no tenga la capacidad de suplir nuestros requerimientos, se dice que requerirá de MPS. Sí… …Entonces

El valor de MPS puede variar según el sistema de loteo que se tenga establecido. Lo siguiente corresponde a calcular el Inventario final de cada período, para lo cual recurrimos al balance de inventarios con una pequeña modificación, en este caso se reducirá el máximo valor entre pronóstico y pedidos de dicho período.

El inventario inicial de cada período, corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior. Aclarado esto, procedemos con el cálculo del primer período:

Dado que nuestro inventario (1200) NO es menor que el valor máximo entre pronóstico y pedidos (en este caso pedidos = 1200), decimos que el MPS será igual a 0. Nuestro inventario final será entonces:

Procedemos con el período 2: Dado que nuestro inventario inicial en el período 2 (0) SI es menor que el valor máximo entre pronóstico y pedidos (en este caso pronóstico = 700), decimos que el MPS será > a 0. Para nuestro ejercicio tenemos un tamaño de lote fijo de 1800 unidades, por lo tanto ese será el valor del MPS del período 2. Nuestro inventario final en el período 2 será entonces:

Proseguimos con los cálculos y obtendremos el siguiente MPS:

Si bien la dinámica no tiene que cambiar, observamos que las oportunidades de mejora del método pasan por el tamaño del lote, razón por la cual es importante considerar los sistemas de loteo.

Cantidad disponible para promesa – DPP o ATP

Parte de la información clave que el departamento de producción debe suministrar al departamento de ventas corresponde a la cantidad de unidades que están disponibles para negociar o vender. Dado que el MPS contempla pronósticos y pedidos hay que tener claridad sobre cómo estos factores afectan las cantidades de las que ventas puede disponer, dichas cantidades reciben el nombre de cantidad disponible para promesa, DPP o ATP por sus siglas en inglés (Available To Promise). El principal concepto que debemos aclarar es que no siempre el inventario final nos determina las cantidades disponibles para promesa, dado que en muchas ocasiones es ese inventario final quien se estima cubra los pedidos reales de períodos posteriores, o en ocasiones el inventario final se encuentra afectado por el pronóstico, que no son pedidos firmes y que por lo tanto no nos puede limitar nuestra capacidad de oferta. En primer lugar el cálculo del DPP se debe restringir sólo para el período 1, y los períodos en los que su MPS sea mayor que 0. Este debe contemplar como disponible las cantidades del MPS, más el inventario inicial y debe deducir las órdenes en firme (pedidos reales) de ese período y de todos los períodos que lo subsiguen hasta que haya un nuevo MPS. Para explicar mejor este concepto, acudamos a nuestro MPS ya calculado:

Para efectuar el DPP del período 1, debemos recurrir al siguiente cálculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el período 2, por ende sólo debemos contemplar los pedidos reales del período 1:

Para determinar el DPP del período 2, debemos recurrir al siguiente cálculo: Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el período 4, por ende se deben contemplar los pedidos reales del período 2 y 3:

Continuamos con los cálculos y tendremos el siguiente tabulado con los DPP:

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/produccion/plan-maestro-de-produccion-mps/

1.4 Programación lineal, programación dinámica, método de transporte. Es un medio matematico que permite asignar una cantidad fija de recursos a la satisfaccion de varias demandas. En tal forma que mientras se optimiza algun objetivo, se satisfacen otras condiciones definidas

Una fábrica de muebles produce dos tipos de mesas: clásicas y modernas cada mesa del modelo clásico requiere 4 horas de lijado y 3 horas de barnizado y deja un beneficio de $200 cada mesa moderna necesita 3 horas de lijado y 4 horas de barnizado y su beneficio es de $150. Se dispone de 48 horas para lijado y 60 horas para barnizar si no debe fabricarse más de 9 mesas clásicas ¿Cuál es la producción que maximiza el beneficio?

MESA CLASICA HORAS DE LIJADO HORAS DE BARNIZADO BENEFICIOS $ X=número de mesas clásicas Y=número de mesa modernas

FUNCION OBJETIVA MAX Z=200X+150Y

MESA MODERNA DISPONIBLE 4 3 48 3 4 60 200 150

RESTRICCIONES 4X+3Y≤48 horas de lijado 3X+4Y≤60 horas de barnizado

4X+3Y=48 X

Y

0

16

12

0

3X+4Y=60 X

Y

1

15

20

0

4X+3Y=48 3X+4Y=60

(-3) (4 )

-12X - 9Y = -144 12X + 16Y = 240

- 9Y = -144 +16Y = 240

7Y= 96 Y= 96/7 = 13.7

Sustituimos el valor de y en una ecuación para encontrar el valor de x y nos queda: 3x +4(96/7) = 60 3x= 60 – 384/7 x= (36/7) / 3 x= 12/7 = 1.7 Por lo tanto el punto donde se intesectan las dos ecuaciones corresponde a (13.7 y 1.7)

Z(B) = 200 (1.7) +150(13.7) = 2395 Z(C) = 200 (12) +150(0) =2400 Z(D) = 200 (0) +150(15) =2250 Z(E) = 200 (20) +150(0) =4000

Solución óptima: 1x=20

y=0

Ejemplo: Una compañía fabrica y venden dos modelos de lámpara L 1 y L2. Para su fabricación se necesita un trabajo manual de 20 minutos para el modelo L 1 y de 30 minutos para el L2; y un trabajo de máquina de 20 minutos para el modelo L1 y de 10 minutos para L2. Se dispone para el trabajo manual de 100 horas al mes y para la máquina 80 horas al mes. Sabiendo que el beneficio por unidad es de 15 y 10 euros para L 1 y L2, respectivamente, planificar la producción para obtener el máximo beneficio.

  Solución   Una compañía fabrica y venden dos modelos de lámpara L 1 y L2. Para su fabricación se necesita un trabajo manual de 20 minutos para el modelo L 1 y de 30 minutos para el L2; y un trabajo de máquina de 20 minutos para el modelo L1 y de 10 minutos para L2. Se dispone para el trabajo manual de 100 horas al mes y para la máquina 80 horas al mes. Sabiendo que el beneficio por unidad es de 15 y 10 euros para L 1 y L2, respectivamente, planificar la producción para obtener el máximo beneficio.   1  Elección

de las incógnitas.

 x = nº de lámparas L1 y = nº de lámparas L2   2  Función objetivo  f(x, y) = 15x + 10y   3  Restricciones  Pasamos los tiempos a horas  20 min = 1/3 h 30 min = 1/2 h 10 min = 1/6 h

 Para escribir las restricciones vamos a ayudarnos de una tabla:   Manual Máquina

L1 1/3 1/3

L2 1/2 1/6

Tiempo 100 80

 1/3x + 1/2y ≤ 100 1/3x + 1/6y ≤ 80  Como el número de lámparas son números naturales, tendremos dos restricciones más:  x ≥ 0 y≥0    4 Hallar el conjunto de soluciones factibles Tenemos que representar gráficamente las restricciones. Al ser x ≥ 0 e y ≥ 0, trabajaremos en el primer cuadrante. Representamos las rectas, a partir de sus puntos de corte con los ejes. Resolvemos gráficamente la inecuación: 1/3 x + 1/2 y ≤ 100; para ello, tomamos un  punto del plano, por ejemplo el  (0,0).

  1/3·0 + 1/2·0 ≤ 100 1/3·0 + 1/6·0 ≤ 80   La zona de intersección de las soluciones de las inecuaciones sería la solución al sistema de inecuaciones, que constituye el conjunto de las soluciones factibles.  

   5  Calcular las coordenadas de los vértices del recinto de las soluciones factibles.   La solución óptima si es única se encuentra en un vértice del recinto. Estos son  las soluciones a los sistemas:   1/3x + 1/2y = 100; x = 0 (0, 200) 1/3x + 1/6y = 80; y = 0(240, 0)  1/3x + 1/2y = 100; 1/3x + 1/6y = 80(210, 60)     

     6  Calcular el valor de la función objetivo   En la función objetivo sustituimos cada uno de los vértices.   f(x, y) = 15x + 10y f(0, 200) = 15·0 + 10·200 = 2 000 € f(240, 0 ) = 15·240 + 10·0 = 3 600 € f(210, 60) = 15·210 + 10·60 = 3 750 €    Máximo   La solución óptima es fabricar 210 del modelo L1 y 60 del modelo L1 para obtener un beneficio de 3 750 € . https://www.superprof.es/apuntes/escolar/matematicas/algebralineal/pl/ejercicios-yproblemas-resueltos-de-programacion-lineal.html

programación dinámica:

La programación dinámica es una técnica que permite la resolución de problemas que tratan de alcanzar determinados fines, a través, de una seria de etapas o fases compuestas de diversos estados. Elementos que intervienen en un problema de programacion dinamica 1.- ETAPA. Se puede definir como cada uno de los pasos que se deben seguir para llegar al objetivo. Las representaciones por lineas discontinuas. 2.- ESTADOS. n la diversas condiciones posibles en la que el sistema podria estar en esa etapa del problema, se represetan por circulos. 3.- POLITICA. Es cualquiera de los caminos que llevan de la primera a la ultima etapa. 4.- SUBPOLITICA. Es un subconjunto de la politica.

estructura matemática:

Cp= costo de producción unitario Ca= costo de almacenamiento unitario Dk= requerimiento o demanda de consumo FK= Cp * dk + Ca + dk + fk-1 * (Sk+dk-Dk) SK-1 = sk +dk - Dk Ejemplo: Una fábrica de motocicletas, recientemente ha recibido un pedido de uno de sus nuevos modelos, los cuales deben ser fabricados de manera paralela a la línea de producción en lotes de 10 unidades, razón por la cual se solicita que su personal planifique la producción teniendo en cuenta la siguiente información: PERIODO

demanda

producción máxima

costo unitario de producción

costo unitario de almacenamiento

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL

0 20 40 30

20 40 50 20

210 230 200 240

10 10 10 10

d4

d3

d2

d1

ENERO

FEBRERO

MARZO

ABRIL

R4 n4 dem =0 prd. Max 20

R3 n3 = 20 Max 40

R2 n2 = 40 Max 50

R1 n1 = 30 Max 20

FK= Cp * dk + Ca * dk + fk-1 * (Sk+dk-Dk) ETAPA UNO.

n= 1 s1/d1 10 20 30

0

2400

4800

0

10

20

f1*

d1*

300

2600 -

4900 . -

4900 2600 300

20 10 0

Dk 30 240*20+10*10 = 4900 240*10+10*20= 2600 240*0+10*30 = 300

 

 

Cu 240

Ca 10

n= 2 s2/d2

2000

4000

6000

10

20

30

40

0 10 20 30 40

7300

9200 7000

11100 8900 6700

13000 10800 8600 -

8000

10000  

50

  F2*

d2*

14900 14900 50 12700 12700 50 10500 10500 50   8600 40 6700 30 Dk 40 Cu 200 Ca 10   200*50+10*0 +4900 = 14900 porque mas 4900 porque la intersección de 0+50= 50 y 50-40 de demanda nos que 10, y 10 en la primer etapa corresponde a 4900

n= 3 s3/d3 0 10 20

0

2300

4600

6900

9200

0

10

20

30

40

15100 Dk 20

n= 4 s4/d4

19500 17300 17400 15200 15300 Cu 230

0

2100

4200

0

10

20

 

 

F3* d3* 19600 19700 19500 20 17500 17900 17300 10 15700 16100 15100 0 Ca 10      

 

F4* d4* 19500 19400 19300 19300 20 0 Dk 0 Cu 210 Ca 10 Para la columna dk* se consideran los valores dk de sk-1 INTERPRETACION ETAPAS SK -1= SK + dk -Dk 4 s3= 0 + 20 - 0 = 20 3 s2= 20 + 0 - 20 = 0 2 s1= 0 + 50 - 40 = 10 1 s0= 10 + 20 - 30 = 0 SK-1 = sk +dk - Dk

 

dk*

       

d4*= 20 d3*= 0 d2*= 50 d1*= 20

Periodo ENERO FEBRER O MARZO ABRIL

demanda 0 20 40 30

Para la planificación se tienen que calcular con las siguientes tablasINTERPRETACION ETAPAS SK -1= SK + dk -Dk 4 s3= 0 + 20 - 0 = 20 3 s2= 20 + 0 - 20 = 0 2 s1= 0 + 50 - 40 = 10 1 s0= 10 + 20 - 30 = 0

periodo

periodo          

Planificación producció costo n producción 20 4200

dk* d4*= 20 d3*= 0 d2*= 50 d1*= 20

costo de almacén 0

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL

C.u de C.u de producción almacenamiento

210 230 200 240

costo total 4200

10 10 10 10

ENERO FEBRER 0 0 200 200 O MARZO 50 10000 0 10000 ABRIL 20 4800 100 4900 costo total de los cuatro meses 19300 El costo de producción, se calcula multiplicando la producción por el costo unitario 20*210 = 4200

0*230 = 0

50*200 = 10000

20*240 = 4800

El costo de almacén se calcula, multiplicando el valor de sk por el costo unitario de almacenamiento. 0*10 = 0

20*10 = 200

0*10 = 0

10*10 = 100

TRANSPORTE Es una clase especial de problema de programacion lineal. Trata la situacion en la cual se envia un bien de los puntos de origen (fabricas), a los puntos de destino (almacenes, bodegas, depositos). El objetivo es determinar las cantidades a enviar desde cada punto de origen hasta cada punto de destino, que minimicen el costo total del envio, al mismo tiempo que satisfagan tanto los limites de la oferta como los requerimientos de la demanda.

EJEMPLO DE TRANSPORTE: La empresa Coca Cola cuenta con tres plantas A, B y C, con capacidad de unidades mensuales de 20, 30 y 45 disponibles respectivamente, con cuatro centros de distribución D, E, F y G. con demandas mensuales de: 10,15, 40 y 30 unidades respectivamente. A continuación, presentamos la siguiente tabla de costos. Costos mininos. PLANTAS A B C

D $5 $6 $10

Función objetivo:

E $8 $9 $12

F $7 $4 $13

G $14 $11 $13

minimizar se enumeran las posiciones iniciando con el 1 al numero mas pequeño y asi sucesivamente, como se muestra en la tabla siguiente: PLANTAS A B C demanda

10

D 2 3 7 10

E 5 6 15 9 15

F 10 4 30 1 10 40 10

G 12 8 30 11 30

oferta 20 10 30 0 45 30

10(5)+10(7)+30(4)+15(12)+30(13) = 50+70+120+180+390 =810

A 50 B

D

120

70

C

180

E F

390

G

TAHA, HAMDY A. Investigación de operaciones Novena edición PEARSON EDUCACIÓN, México, 2012 ISBN: 978-607-32-0796-6 Área: Matemáticas Formato: 18.5 3 23.5 cm

Páginas: 824

1.5 Métodos gráficos y empíricos de planeación de la producción. Las técnicas de graficado y elaboración de cartas trabajan con pocas variables a la vez en una base de prueba y error para lograr la demanda pronosticada, o para dar una respuesta modificada a la demanda. Ejemplo 5-1 Una empresa ha desarrollado los siguientes pronósticos en unidades para un artículo que tiene una demanda influida por factores estacionales. ENERO 440 ABRIL 792 JULIO 756 OCTUBRE 230 NOVIEMBR FEBRERO 180 MAYO 1232 AGOSTO 440 190 E SEPTIEMBR MARZO 420 JUNIO 1400 400 DICIEMBRE 520 E

a) Prepárese una carta que muestre los requerimientos de demanda diaria (Nota: días de trabajo disponibles por mes están dados abajo). b) Grafique la demanda como un histograma de y como requerimientos acumulados sobre el tiempo. c) Determínese la tasa de producción necesaria para cubrir la demanda promedio y grafique esto como una línea punteada en la gráfica.

Mes

demanda pronosticad a (1)

días de producción (2)

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

440 180 420 792 1232 1400 756 440 400 230 190 520

22 18 21 22 22 20 21 22 20 23 19 20

7000

250

demand días de demanda a por día producción acumulada (1) / (2) acumulada 20 10 20 36 56 70 36 20 20 10 10 26

22 40 61 83 105 125 146 168 188 211 230 250

440 620 1040 1832 3064 4464 5220 5660 6060 6290 6480 7000

histograma de pronostico y requerimiento promedio 80

tasa de produccion por dia

70 60 50 40 30 20 10 0

0

25

50

75

100

125

150

175

dias de produccion acumulada

200

225

250

grafica acumulada de pronosticos y requerimiento promedios demanda acumuladas en unidades

8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0

0

50

100

150

200

dias de produccion acumulada

250

300

Una estrategia de ajuste de inventarios puede resultar en una tasa estable de producción, como se muestra con la línea punteada. Un tercer plan puede ser producir a alguna tasa estable, baja y subcontratar el exceso de demanda con otras empresas. El seleccionar el mejor método de producción, es uno de los principales dilemas del administrador de operaciones. El comportamiento de los datos históricos, en el análisis con base a los patrones del comportamiento medio, elementos aleatorios, ciclos estacionarios y tendencias. Aunque la producción no sea confiable, lo mejor es emplear un recurso aunque no ofrecen un alto grado de seguridad, resultan mejores que nada. El método grafico para la planificación agregada. Pronosticar la demanda en cada periodo Determinar la capacidad en el tiempo normal de trabajo, las horas extras y la subcontratación para cada periodo. Hallar los costes de mano de obra, de contratación y despido y los costes de mantener el inventario. Considerar la política de la compañía que debe aplicarse a los trabajadores o a los niveles de existencias. Desarrollar planes alternativos y examinar sus costes totales.

Método empírico

Experiencia

Método empírico

Ideas espontaneas priori

--Pruebas acertadas --errores cometidos 1.6 Planeación de los requerimientos de la producción: Método MRP. Es un sistema de planificación y administración, normalmente asociado con un software que planifica la producción, un sistema de control de inventarios. El MRP, es la función de la producción programada, con una lista de ordenes de compra a proveedores en donde se tiene que considerar lo siguiente: Asegurar materiales y productos que esten disponibles para la producción y entrega a los clientes. Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación Planear las actividades de manufactura, y horarios de entrega y actividades de compra

Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el problema de la ordenación de flujo de materiales en la empresa con los objetivos de producción los cuales son: Ajustar los inventarios Ajustar la capacidad Ajustar la mano de obra Ajustar los costos de producción Ajustar los plazos de fabricación Y ajustar las cargas de trabajo en distintas secciones

El MRP no es un método complicado sino lo contrario, es una técnica sencilla, que produce de la práctica. El MRP determina cuantos componentes se necesitan, para cuando hay que llevar acabo el plan maestro de producción que se traduce en una serie de ordenes Disminuir inventarios Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega

Determinar obligaciones realistas Incrementar la eficacia Proveer alerta temprana Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Requeri mientos cliente 1

Requeri mientos cliente 2

Requeri mientos cliente 3

Pedidos

pedidos

Mercado local

exportación

pedidos Post – venta

documentación

M.R.P

Doc. compras

Estructuras --autorización de entrega EDI

-- alertas

Internet correo

En primer lugar se afirma que un producto tiene demanda dependiente en la medida que su demanda se puede derivar de un producto de categoría superior. Ejemplo N°1: las plantillas, cuero, cordones, etc, son partes de demanda dependiente, basadas en la demanda de zapatos (demanda independiente). Ejemplo N°2: si una empresa vende 1.000 triciclos, entonces se van a necesitar 1.000 ruedas delanteras y 2.000 ruedas traseras (más pequeñas).

Finalmente necesitamos el Registro del Inventario (Inventory Record File o IRF) (tanto para productos con demanda dependiente e independiente) que contiene la información del inventario disponible y el tiempo de espera (o lead time) asociado a cada producto. Un ejemplo del IRF es el siguiente:

Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades del producto X en la semana 10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales, el cual se resume a continuación:

Ejemplo del Plan de Requerimientos de Materiales

× La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es desde el producto de categoría superior, en este caso, el Producto X. Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades, sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales.

Como el tiempo de espera (lead time) para el Producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar en la semana 8. Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades del Producto A. Esto determina la necesidad bruta del Producto A en 120 unidades en la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60 unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades, las cuales se piden con 3 semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo procedimiento se determinan las necesidades netas del Producto B. Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades). El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es la política de lotificación Lote a Lote, es decir, cada vez que se necesitan unidades se piden éstas en forma exacta. Esta alternativa, sin embargo, NO garantiza los menores costos en la planificación, especialmente cuando los costos de emisión (generar un pedido) son relativamente superiores a los costos de almacenamiento (inventario).

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