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• Mila Durán

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INTRODUCCIÓN Las plantas Industriales juegan un papel fundamental en el conjunto de operaciones que permiten obtener, transformar o transportar productos naturales, por eso es fundamental abarcar los estudios de la localización de las plantas y distribución de las instalaciones físicas que conoceremos en el presente trabajo. Se trata de aquellas instalaciones que disponen de todos los medios necesarios para desarrollar un proceso de fabricación. El problema fundamental de la planeación de la distribución física para las líneas de ensamble es encontrar el número de estaciones de trabajo (trabajadores) y las actividades a ser realizadas en cada estación, de manera que se pueda alcanzar el nivel deseado de producción. Todo esto debe llevarse a cabo de tal manera que los recursos que se emplean como insumos sean minimizados. Es necesario observar puntos importantes en esta definición. Primero, el diseño se centra en alcanzar un nivel deseado de capacidad productiva (capacidad de producción). Segundo, si las actividades van a ser asignadas a las estaciones de trabajo, es necesario considerar su secuencia. Tercero, la definición destaca el interés de alcanzar la producción deseada de una manera eficiente, sin emplear recursos innecesarios como insumos. Las plantas industriales se maneja por diferentes factores que van a influir en el buen manejos de estas, por eso es importantes estudiarlas a continuación.

LOCALIZACIÓN DE PLANTAS INDUSTRIALES. El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el análisis de diversos factores, y desde los puntos devista económico, social, tecnológico y del mercado entre otros. La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del equipo son algunos de losfactores a tomar en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de manera adecuada podrían provocar serios problemas en el futuro y por ende la pérdida de mucho dinero. Las industrias que necesiten obtener materias primas se establecerán cerca de los lugares de producción de los recursos naturales que vayan a utilizar; esta necesitará llevar a cabo un proceso de transformación de la materia prima, paraconvertirla en producto elaborado, y tendrá en cuenta el coste del transporte de lamercancía; en ocasiones tendrá la necesidad de contar con medios de transporte muyespecializados y, por lo tanto, de mayor coste, como pueden ser los sistemas detransporte inteligente. En aquellas empresas que desplazan gran volumen de tonelaje mercancías perecederas, las características del transporte y sus costes derivados, asícomo el nivel de desarrollo de las comunicaciones, influirán decisivamente; estas industrias se localizarán lo más cerca posible de los nudos de comunicaciones. Aquellas industrias que utilizan como materia prima productos elaborados por otras fábricas establecerán sus pautas de localización en función de la ubicación deesas otras factorías, sobre todo si están instaladas antes que ella.Las industrias que precisan abundante mano de obra y con un bajo coste tiendena instalarse en países subdesarrollados; aquellas que utilizan mano de obra cualificada y especializada optan por la ubicación en países desarrollados

OBJETIVOS DE LA LOCALIZACIÓN DE PLANTAS INDUSTRIALES. • Elegir la localización que más favorezca el desarrollo de las operaciones. • Optimizar los costos de las instalaciones y transportes de modo que se obtenga un costo total mínimo. • Elegir la localización más concordante con la estrategia general de la empresa, y en especial con las decisiones sobre producto y proceso. Factores claves de la localización de plantas. •La cercanía de los mercados de venta. •Factores políticos. •El precio del suelo. •La calidad del medio ambiente. IMPORTANCIA. En la actualidad las plantas industriales son uno de los sectores más desarrolladosde un país, además de ser el mayor productor de empleos para la sociedad actual. Toda planta industrial es la fusión perfecta entre el hombre y la máquina, trabajando así como uno, donde la función principal del hombre es la obtención delmayor rendimiento de las máquinas.Siendo además que las plantas industriales se clasifican según su proceso, el puesto en práctica y el predominante.Para la obtención de un buen proceso productivo se deben aplicar métodos deingeniería, con una evaluación constante para ver la reacción del personal conrespecto a la aplicación del mismo. NATURALEZA Y DINÁMICA DE LA LOCALIZACIÓN DE PLANTAS. Muchos plantean ejemplos de empresas que se establecieron en una ciudaddeterminada y ahí permanecieron durante veinticinco, cincuenta años y más; pero esono quiere decir que durante ese periodo no se haya considerado la

cuestión de laubicación, sobre todo si la empresa creció. La elección entre mudarse o quedarse estásiempre presente; pero por lo general no estudia la alternativa sino cuando sobrevienela expansión. Entonces se presentan las alternativas siguientes *Ampliar la planta, si es posible. *Conservar la planta actual y establecer otra en algún sitio. *En vez de ampliar las instalaciones físicas, aumentar la subcontratación con el fin de lograr una expansión general. *Cerrar la antigua planta y reubicarla en otro lugar. Las empresas que pertenecen durante años en un mismo lugar se enfrentan siempre aesas alternativas, pero una y otra vez eligen ampliar la planta. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TOMA DE DECISIONES SOBRE LA LOCALIZACIÓN DE PLANTAS. Existe una gran cantidad de factores que pueden influenciar las decisiones de localización, variando su importancia de una industria a otra y para cada empresa particular, en función de sus circunstancias y sus objetivos concretos.  Fuentes de abastecimiento. Ciertas empresas se localizan próximas a los lugares en los que se obtienen susmaterias primas o a sus proveedores. Se puede explicar por tres razones: 

Por la necesidad de asegurarse el abastecimiento. Es el caso de las



firmas que explotan o extraen recursos naturales. Cuando los input son perecederos. Debido a ello no pueden transportarse a largasdistancias antes de ser procesados.Por razones de



transporte. Cuando es más fácil o más económico transportar las salidas que las entradas. Por ejemplo, con aquellos procesos en los que hay una pérdida

de volumen o peso de los productos, de tal forma que las entradas son másvoluminosas o pesadas que las salidas, generándose mucho material de desecho.  Los mercados. La localización de los clientes o usuarios es también un factor importante enmuchos casos, como cuando la entrega rápida de los productos es una condición necesaria para las ventas, siendo fundamental una estrecha relación o conexión conlos clientes.La localización de la competencia también forma parte de las consideraciones estratégicas, sobre todo para los servicios. Así, la existencia de un competidor en unazona puede hacerla inadecuada; otra veces, en cambio, las empresas buscanlocalizarse cerca de sus competidores con objeto de reforzar su poder de atracción declientes.  Los medios de transporte. 

Por agua: Es en general, el más barato para largas distancias, resultandoadecuado para productos voluminosos o pesados. Pero siendo a

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su vez el más lento. Por ferrocarril: Se torna más efectivo que el transporte por agua, llegando alugares que por agua no tiene accesibilidad. También se puede transportar



productosde diversos tamaños, pero tiene un coste unitario mayor. Por carretera. Suele realizarse a través de camiones, aunque esto limite el

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tipo decarga y el coste todavía mayor. Aéreo. Es el más rápido de todos, permite reducir tiempo y acorta distancias, pero con desventaja de que es el más caro de todos. Se usa para productos con alto valor añadido, productos perecederos.

 Mano de obra. Aunque esté perdiendo peso en entornos productivos Tecnológicamente desarrollados, suele seguir siendo uno de los factores más importante sean lasdecisiones de localización, sobre todo para empresas de trabajo intensivo.

 Los suministros básicos. Cualquier instalación necesita de suministros básicos como el agua y la energía, por ello es especialmente crítico en las plantas de fabricación. Influye notablementecuando las cantidades requeridas son altas y afectan los costos.  La calidad de vida. Es un factor muy apreciado y considerado por las empresas en la localización deinstalaciones, pues influye en la capacidad de atraer y retener el personal, resultandomás crítico en empresas de alta tecnología o en las dedicadas a la investigación. Aspectos: educación, coste de la vida, las ofertas culturales y de ocio, bajacriminalidad, sanidad adecuada, transporte público, clima.  Las condiciones climatológicas de la zona. El proceso productivo puede verse afectado por la temperatura, el grado de humedad. Incrementa costos por implementar calefacción y/o por retrasar la producción.  El marco jurídico. Las normas comunitarias, nacionales, regionales y locales inciden sobre lasempresas, pudiendo variar con la localización. Un marco jurídico favorable puede ser una buena ayuda para las operaciones, mientras que uno desfavorable puedeentorpecer

y

dificultar

las

mismas.

Restricciones,

condiciones

medioambientales, permisos de construcción, entre otros.

 Los impuestos y los servicios públicos. La presión fiscal varía entre las diferentes localidades, si esta es alta reduce elatractivo de un lugar, tanto para las empresas como para los empleados. Pero, si lastasas son demasiado bajas pueden ser sinónimo de malos servicios públicos.

 Las actitudes hacia la empresa. En general, las autoridades intentan atraer las empresas a sus dominios, ya queson fuente de riqueza, empleo y contribuciones fiscales. También cuenta la actitud dela comunidad, que puede no coincidir con la de las autoridades; siendo deconformidad o incomodidad.  Los terrenos y la construcción. La existencia de terrenos donde ubicarse a precios razonables, así como losmoderados costes de construcción, son factores adicionales a considerar, pues ambos pueden variar mucho en función del lugar. LOCALIZACIÓN DE PLANTAS MÚLTIPLES Representa un elemento fundamental que se ha de tomar en cuenta en el momento de planificar las futuras operaciones de cualquier empresa; debido a que representa el arreglo de los recursos y actividades dentro de una organización; con la finalidad de evitar la acumulación de inventario de productos en proceso, las sobrecargas en los sistemas de manejo de materiales y las largas trayectorias que han de realizar para transportar los productos de un equipo a otro que influyen directamente en los costos totales de producción; y de esa forma contribuir con la eficiencia total de las operaciones de producción y de servicio. DECISIONES RESPECTO A LA CAPACIDAD DE LA PLANTA INDUSTRIAL: La capacidad es el máximo output por periodo de tiempo que se podría conseguir en condiciones normales de funcionamiento con los recursos actuales. Por un lado, es necesario tener en cuenta el tiempo. Por otro lado, hay que tener en cuenta la distinción entre volumen y capacidad. El volumen es el output real obtenido en un período determinado de tiempo. También, se suele confundir la capacidad eficiente con la capacidad pico. La capacidad pico es el máximo output por periodo de tiempo que se podría conseguir de forma eventual. La capacidad eficiente es el volumen máximo que puede obtener una empresa en un determinado momento del tiempo de producción en condiciones normales de

funcionamiento. Las decisiones sobre capacidad persiguen el objetivo de satisfacer la demanda a tiempo y al menor coste. • Razones que justifican las decisiones relativas a la capacidad 1. Cuando existe crisis en un determinado sector industrial, las empresas que pertenecen a ese sector podrían verse obligadas a reducir su capacidad de producción. Ejemplo: Levis-Strauss. 2. Una empresa pudiera introducir un nuevo producto pero su capacidad de producción no es lo suficiente, por lo que puede decidir aumentar su capacidad de producción. Ejemplo: Seat. Ante reducciones o incrementos en la demanda la empresa puede decidir incrementar o reducir su capacidad de producción a largo plazo. Las decisiones acerca de la capacidad y la localización son decisiones que suelen estar relacionadas y que las empresas suelen abordar de forma conjunta. Por un lado, el coste de un producto es el coste de fabricación más el coste de comercialización del producto en el mercado. El coste de fabricación depende del volumen mientras que el coste de comercialización dependerá de la localización. Por otro lado, se podría considerar que hay una relación circular entre capacidad y localización ya que la localización dependerá de la demanda y con frecuencia la demanda va a depender de la localización, es decir, la localización va a incidir en la demanda. Esto va a afectar sobre todo a los productos perecederos, servicios, etc. Si la demanda incide en la capacidad también incidirá la capacidad en la localización. 3. Capacidad futura: Los principales factores que determinan dicha capacidad en la empresa son: 1. Instalaciones: la estructura del local, las condiciones de salubridad, los costes de transporte y la dimensión, entre otros, afectan directamente a la capacidad presente y futura de la planta. 2. Trabajadores: la cualificación de los trabajadores, la rotación de los puestos, la motivación, así como cualquier política de gestión de personal

que incida sobre la productividad de los mismos o que suponga una mejora en la realización del trabajo son también factores relevantes en la determinación de la capacidad de la empresa. 3. Productos: la estandarización de los componentes y la producción a gran escala facilita que las plantas tengan una gran capacidad productiva, sin embargo una producción muy diversificada condiciona el crecimiento de las instalaciones en el mismo lugar físico. 4. Procesos: los procesos rígidos permiten un mayor volumen de producción 5.

generalmente que los procesos flexibles. Factores de producción: no es lo mismo fabricar productos con una elevada calidad dirigidos a segmentos con elevado poder adquisitivo que fabricar productos con un diseño estándar dirigidos a un mercado de

masas. 6. Factores externos: las políticas gubernamentales, así como el cambio en las necesidades del mercado condicionan la capacidad. EFECTOS SOBRE LA CAPACIDAD AL UTILIZAR VARIOS TURNOS O LA SUBCONTRATACION. Cuando una empresa disfruta de un crecimiento estable de la demanda, las cuestiones se centran alrededor de cómo y cuándo suministrar la capacidad. Una cuestión es si debe añadirse capacidad con mayor frecuencia en pequeños incrementos para mantener el ritmo de la demanda, o con menor frecuencia en incrementos de menor tamaño. Se supone que la demanda será satisfecha a través de una mayor producción, por lo que existirá cierta capacidad inactiva inmediatamente después de la expansión. La capacidad restante declina a medida que aumentan los requerimientos y se reduce a cero inmediatamente antes de instalarse el siguiente aumento de capacidad, si la programación es perfecta. El que los aumentos de capacidad más grandes o más pequeños resulten más económicos depende del balance del capital incremental y de los costos operativos de la organización y de las economías de escala. Una unidad de capacidad añadida en el momento presente puede costar menos que una unidad añadida posteriormente, pero la

capacidad no utilizada debe ser llevada como un costo fijo adicional hasta que llegue a ser productiva. Ciertas empresas se ven obligadas, a mandar fabricar una parte o la totalidad de su producción en subcontratación. Las razones para ello pueden ser que la demanda rebase a capacidad máxima de la fábrica durante ciertos periodos, que la demanda del producto sea incierta, que las ventajas económicas de esta fórmula sean importantes, que la fábrica carezca de espacio para fabricar o almacenar su producto, etc. TRADUCCION DE LA CAPACIDAD A UNIDADES DE TRABAJO. Toda definición de Capacidad de Producción debe considerar los elementos Tiempo y Cantidad. Su importancia subyace en la satisfacción de la demanda actual y futura, el valor de la inversión en maquinaria y el nivel de competitividad que esta genera. La Capacidad puede medirse a través de: a) Cantidad de productos / servicios; b) Medida de recursos operativos; y, c) Unidades Monetarias. Las economías de escala son el nivel de producción que permite minimizar los costos, sin embargo, al sobrepasar. TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION, DISTRIBUCION POR PROCESO, DISTRIBUCION POR PRODUCTOS Y OTROS TIPOS DE DISTRIBUCIONES Distribución por producto El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena).

A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación. B.-Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la maquinaria. C.-Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue proyectada. D.-Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr un equilibrio ó continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales. Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin automatización la anomalía solamente repercute en los puestos siguientes del proceso. E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente ligado. F.-Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de elevado costo por tenderse hacia la automatización. Por esto, la mano de obra. No requiere una cualificación profesional alta. G.-Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las restantes distribuciones. Ejemplo: instalación para decapar chapa de acero.

Distribución por proceso. Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector. A.- Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras, tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m. B.- Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de una misma sección o desde una sección a la siguiente que le corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo. C. Versatilidad: Es muy versátil. Siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible. D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la fabricación. E.- Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento personal.

F.- Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, ó casi nulos, el automatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada. Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos, mandrinadoras, fresadoras, taladradoras, y otros tipos de distribuciones.

Distribución por posición fija. El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él. A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta. B.- Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje ó fabricación. C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación.

D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas. E.- Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador. F.- Cualificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada. Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos, torres de tendido eléctrico y en general, montajes a pie de obra.

Factores que afectan a la distribución en planta. 1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados). Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc. 2. Maquinaria. 3. Trabajadores. 4. Movimientos (de personas y materiales). 5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera). 6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc.)

7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, instalaciones existentes, etc.). 8. Versatilidad, flexibilidad, expansión. Metodología de la distribución en planta. La distribución en planta supone un proceso iterativo como el de la siguiente

1. Planear el todo y después los detalles. Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las áreas en relación con las demás y se hace un distribución general de conjunto. Una vez aprobada esta distribución general se procederá al ordenamiento detallado de cada área. 2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica. En primer lugar se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las limitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc. 3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción. El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de producción de los diversos productos antes de que

podamos calcular qué procesos necesitamos. Después de “dimensionar” estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada. 4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria. Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc). 5. Proyectar el edificio a partir de la distribución. La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse más concesiones al factor edificio que la estrictamente necesaria. Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es más duradero que las distribuciones de líneas que puede albergar. 6. Planear con la ayuda de una clara visualización. Los planos, gráficos, esquemas, etc, son fundamentales para poder realizar una buena distribución. 7. Planear con la ayuda de otros. La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo, y también con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc). Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos los interesados en la generación del mismo. ANALISIS DE LA SECUENCIA DE LAS OPERACIONES El análisis de la secuencia de las operaciones desarrolla un buen esquema para la disposición de los departamentos, al analizar de manera grafica el problema de disposición física. Demuestra la manera en que pudiéramos determinar la ubicación de los departamentos de operación, en relación uno con otro, cuando ni la forma ni las dimensiones externas del edificio son factores limitantes El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un

proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción. El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso. Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son: 

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el



proceso). Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

aprovisionamiento

continuo

de

materiales,

insumos,

piezas

y

subensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

MÉTODO DE BALANCEO DE LÍNEA En el método que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes variables y su formulación:

El método consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la necesidad de producción, mediante la aplicación de diversas iteraciones. El tabulado inicial debe ser como el siguiente:

En este tabulado se debe consignar la información inicial del proceso, en cuanto a descripción de las operaciones, su tiempo de ejecución y la cantidad de operarios que las realizan.

Por ejemplo, asumamos que en un proceso cualquiera se requiere de cuatro operaciones; una de corte (2 minutos por operario), una de pegado (1 minuto por operario), una de secado (3 minutos por operario), y una de empaque (0.5 minutos por operario). El proceso inicialmente se lleva a cabo con 4 operarios,

cada operario realiza una operación diferente. La jornada laboral es de 8 horas por turno, y el salario diario corresponde a $20.000 Nuestro tabulado inicial sería el siguiente:

El anterior tabulado corresponde a nuestra primera iteración, en ella podemos apreciar que el ciclo de control equivale a la operación de secado (3 minutos), este ciclo de control corresponde a la operación cuyo tiempo debemos reducir, y el plan de acción corresponde a aumentar su número de operarios en una unidad, es decir un nuevo operario, ahora aplicaremos este cambio sustancial a nuestra nueva iteración:

En esta segunda iteración podemos observar, como nuestro tiempo de secado disminuye a la mitad, motivado por un aumento en el número de operarios que realiza esta operación. Si decidiéramos optar por esta configuración de trabajo tendríamos un Balance del 65% del proceso. Ahora nuestro ciclo de control varía, dado que el proceso que presenta el mayor tiempo de ejecución es el de corte (2 minutos), nuestro plan de acción será aumentar su fuerza laboral con un operario sobre la operación, de esta manera nuestro tabulado sería (iteración 3):

En esta iteración podemos apreciar los mismos cambios que apreciamos en el tabulado 2. Nuestro balanceo equivale al 72.22%, y cuando detenerse en las iteraciones depende de nuestra necesidad vital, la cual puede ser: 

Unidades por turno, dependiendo si tenemos una demanda establecida en un plazo determinado.



Costo por unidad, dependiendo si el volumen es lo suficientemente grande en un tiempo considerable.

De esta manera tendríamos un juicio mucho más amplio para determinar que configuración de línea optimizaría nuestro proceso. Las iteraciones siguientes podrán apreciarse en el siguiente gráfico

En él podremos observar como la octava iteración presenta el mayor porcentaje de balance y por ende el menor costo por unidad. En el siguiente gráfico observaremos el comportamiento de los costos a medida que aumente el número de operarios. "No siempre el mayor número de operarios representa el menor costo unitario".

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro. Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento. En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. ASPECTO IMPORTANTE DE LA PLANIFICACIÓN, CONTROL Y LOGÍSTICA POR CUANTO ABARCA EL MANEJO FÍSICO, EL TRANSPORTE, EL ALMACENAJE Y LOCALIZACIÓN DE LOS MATERIALES. El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los materiales en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos terminados) según las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o retrocesos excesivos. Los factores que afectan el tipo de flujo pueden ser: 

Medio de transporte externo.



número de partes en el producto y operaciones de cada parte.



Secuencia de las operaciones de cada componente y número de subensambles.



Número de unidades a producir y flujo necesario entre áreas de trabajo.



Cantidad y forma del espacio disponible.



Influencia de los procesos y ubicación de las áreas de servicio.



Almacenaje de materiales.

CONCLUSIÓN

En medio de la sociedad actual resulta de vital importancia estar a la vanguardia en cuanto a plantas de producción, ya que estas son indispensables y protagonistas principales en el desarrollo de un país, por ende, como empresa debemos conocer con exactitud los tipos de estas plantas existente para poder conocer con cual debemos trabajar en función de los productos o servicios a producir y de los objetivos planteados, basándonos en ciertos factores que intervienen en dicho proceso, tales como los mercados, el clima, la aceptación, entre otros. De igual manera es de vital importancia una vez escogido el tipo de planta de producción en la cual vamos a invertir tomar decisiones acertadas en cuanto a los procesos de producción de vamos a emplear de acuerdo al tipo de objetivos que nos hemos planteado y por ultimo mantener la visión y la misión de las metas y objetivos esperados como empresa productora manejando con eficacia la contabilidad para poder conocer con precisión el costo unitario de cada producto y en base a estos sacar los cálculos necesarios para obtener las ganancias a corto y largo plazo esperadas.

BIBLIOGRAFIA

www. plantasindustrialesiunics.blogspot.com/

www.monografias.com › Administracion y Finanzas

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https://es.scribd.com/doc/52842020/Colocacion-de-Plantas#

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