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• Mariah Del Rosario Nuñez

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DISEÑO DE PLANTA DE ELABORACION DE YOGURT INGENIERIA DE PROCESOS

INTRODUCCION: Este proyecto consiste en diseñar una planta a escala industrial de yogurt con total garantía higiénico –sanitario, autonomía ,seguridad de funcionamiento y con la fiabilidad de obtención de un producto final de alta calidad Este proyecto tendrá como principal característica la flexibilidad de tal manera que permita adaptarse en función del uso al que va a ser destinado

MARCO TEORICO 1. ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL Para la elaboración de los organigramas se ha tomado en cuenta la cantidad de personas que laborarán en él, su responsabilidades y actividades que realizará cada uno de ellos, con estos antecedentes se procedió a elaborar el organigrama estructural

PRINCIPIOS DE LAS NORMAS ISO 14000 Todas las normas de la familia ISO 14000 fueron desarrolladas sobre la base de los siguientes principios: Deben resultar en una mejor gestión ambiental; deben ser aplicables a todas las naciones; deben promover un amplio interés en el publico y en los usuarios de los estándares; deben ser costo efectivas, no prescriptivas y flexibles, para poder cubrir diferentes necesidades de organizaciones de cualquier tamaño en cualquier parte del mundo; como parte de su flexibilidad, deben servir a los fines de la verificación tanto interna como externa; deben estar basadas en conocimiento científicos; y por sobre todo, deben ser practicas, útiles y utilizables.

RELACIÓN CON LAS NORMAS ISO 9.OOO La serie ISO 14.000 comparte principios comunes de un sistema de gestión con la serie ISO 9.000 de normas de sistemas de calidad. Sin embargo, debe entenderse que la aplicación de varios elementos del sistema de gestión puede diferir debido a los distintos objetivos y diferentes partes interesadas. Mientras que los SGC tratan las necesidades de los clientes, los SGA están dirigidos hacia las necesidades de un amplio espectro de partes interesadas y las necesidades que se desarrollan en la sociedad por la protección ambiental. Mientras que para las normas de la serie ISO 9000 el cliente es quien compra el producto, para las ISO 14000 son las "partes interesadas", donde éstas incluyen desde las autoridades públicas, los seguros, socios, accionistas, bancos, y asociaciones de vecinos o de protección del ambiente. En cuanto al producto, para las serie 9000 el producto es la calidad, o sea producto intencional resultado de procesos o actividades, mientras que en las de gestión ambiental, es un producto no intencional: residuos y contaminantes.

Una de las mayores diferencias estriba en el hecho de que los requerimientos de desempeño de la serie ISO 9.000 se relacionan a asegurar que "el producto conforme a los requerimientos especificados", o sea que el cliente especifica el nivel de calidad. En el caso de un SGA, no hay un cliente directo, por lo que los modelos para estos sistemas introducen por sí mismos los requerimientos fundamentales de desempeño cumplimiento de todos los requerimientos legislativos y regulatorios y un compromiso a la mejora continua de acuerdo con la política de la empresa basada en una evaluación de sus efectos ambientales. Aún no es posible saber con exactitud el costo de este tipo de certificación, pero comparándola con la certificación ISO 9000 se puede concluir que la ISO 14000 debería ser más costosa, primero por razones de amplitud de la norma, ya que el área de investigación para determinar posibles Impactos ambientales sobrepasa los límites físicos de la empresa (El medio ambiente en este contexto se extiende desde dentro de la organización hasta el sistema global") y además, muchas empresas deberán invertir en tecnologías limpias, incluso para cumplir con los planes de descontaminación. LA REACCIÓN DE LA INDUSTRIA A LA ISO 14000 La norma ISO 14000 se diseña con el fin de ayudar a las empresas en el manejo de sus impactos ambientales. (ISO 14000; 1996, Introducción). Aún cuando las normas ISO sean exigibles en algunos países, o se tornen requisitos obligatorios en algunos sectores industriales, por acuerdos convencionales (Bell & Connaughton, 1993), la decisión de adoptar la norma ISO 14000, dependerá en gran medida en la forma que puede asistir a la gestión ambiental, y si resultan costo efectivas para la empresa que las busque aplicar. Existen 2 ámbitos donde un sistema de gestión ambiental como el de la ISO 14000 puede contribuir a reducir costos. Por un lado puede mejorar la eficiencia de la producción y por otro, puede bajar los gastos administrativos y financieros ligados con el acatamiento de las regulaciones ambientales. Eficiencia en la producción En muchos casos, las emisiones son una señal de ineficiencia y pueden obligar a una empresa a realizar actividades que no generan valor agregado, tales como el manejo, almacenamiento y disposición final de residuos.

Muchas organizaciones han adoptado esta visión progresista de la gestión ambiental. El hecho que las emisiones elevadas suelen ser indicio de un mal empleo de insumos, y por lo tanto de un excesivo gasto en estos recursos, ha llevado a la revisión y documentación de los procesos productivos mediante un sistema de gestión ambiental (SGA). Menores costos de acatamiento regulatorio No puedo imaginar que un productor industrial en los EE.UU. pueda sostener el cumplimiento con la maraña de reglamentaciones que controlan nuestra conducta ambiental, sin alguna forma de SGA. (Dwane Marshall, Director de la Oficina Corporativa de Asuntos Ambientales de Unión Camp, US-AEP, 1997). Las compañías pueden reducir los costos de cumplimiento normativo si integran estas consideraciones a los cambios futuros en los procesos productivos. Para poder hacer esto en forma efectiva, se requieren dos tipos de información. En primer lugar es necesario conocer las exigencias impuestas por el marco normativo existente. En segundo término, es importante saber qué elementos del proceso productivo afectan el cumplimiento regulatorio. El apartado 4.3.2 de la ISO 14000 requiere que una organización mantenga registros detallados de los requisitos legales y otras exigencias, y el apartado 4.3.1. Requiere mantener un listado de los aspectos ambientales significativos de sus procesos productivos. La ISO 14000 puede brindarle a una organización un marco para acceder y evaluar la información necesaria para llevar a cabo las mejoras que se estimen necesarias (McCallum y Fredericks, 1996). Un SGA puede reducir los costos de cumplimiento al crear una estructura y eficiencia en la gestión ambiental de una institución, especialmente en aquellos lugares donde el acatamiento impone elevados costos administrativos y financieros. Sin perjuicio de las mejoras reales que puede o no producir la adopción de un SGA en empresas certificadas, sin duda la presión para buscar la certificación puede aumentar si la norma ISO 14000 se convierte en un requisito para acceder a determinados mercados. Existen, en este sentido, indicios que las empresas ya certificadas pueden manifestar una preferencia por proveedores también certificados. Un informe elaborado por la US-Asia Enviro mental Partnership (US-AEP) investigó a unas 30 empresas integrantes del Fortune 500 y encontró una tendencia creciente hacia la gestión ambiental en la cadena de insumos. A su vez todas las empresas han formulado una posición estratégica respecto de la norma ISO 14000. (US-AEP, 1997). Algunas empresas, tales como Nissan, Rover, Ford,

General Motors y Korea Special Chemical Machinery Co., (KSCM) Ltd. han manifestado su intención de requerir a sus proveedores la certificación de la norma ISO 14000. IBM y Daimler Benz ya le han solicitado a sus proveedores la obtención de la certificación ISO 14000 (Robins, 1998).

GESTIÓN AMBIENTAL ISO 14000-14004 ISO 14000 es el nombre genérico del conjunto de normas ambientales creadas por la TC 207 de la ISO (Intenational Organization for Standarization). ISO 14000 es una serie de standards internacionales, que específica los requerimientos para preparar y valorar un sistema de gestión que asegure que su empresa mantiene la protección ambiental y la prevención de la contaminación en equilibrio con las necesidades socio-económicas. Dentro de las diversas normas publicadas, la ISO 14000, norma de Sistemas de Gestión Ambiental, es la más conocida y la única que se puede certificar. De esta forma, la certificación del suplemento 14001 es la evidencia que las Empresas poseen un Sistema de Gestión Ambiental (SGA) implementado, pudiendo mostrar a través de ella su compromiso con el medio ambiente. Las normas de la serie ISO 14000 permiten que cualquier organización industrial o de servicios, de cualquier sector, pueda tener control sobre el impacto de sus actividades en el ambiente. El enfoque genérico de sistemas - exitosamente iniciado por las ISO 9000 de Gestión de la Calidad - permite una evaluación precisa y una comparación de las medidas tomadas por las organizaciones para encarar su responsabilidad con relación al ambiente. Como el criterio para la elaboración de normas internacionales está basado en el consenso internacional de los distintos interesados - la industria, el gobierno y los especialistas ambientales - las normas ayudarán a prevenir, que requerimientos nacionales divergentes se conviertan en barreras técnicas al comercio, mientras que permitirá a quiénes las pongan en práctica demostrar el cumplimiento de las metas ambientales. La ISO 14000 no es una ley en el sentido que nadie se exige ser registrado sin embargo, nadie obliga a nadie a comprar sus productos y servicios, pero se debe estar preparado si en el otro país se ha declarado ISO 14000 como requisito para hacer negocio. Ésta es una barrera de comercio legal reconocida bajo el tratado internacional. Los elementos del Gobierno americano han indicado intención para instituir cualquier preferencia para, o requisito que, los proveedores sé registrados. Es probable que el registro influya en la

posición de la entrada en vigor de reguladores medioambientales, e influirá en las proporciones de seguros y prácticas del prestamista probablemente. ISO 14000 realmente es una serie de normas que cubren todo de los sistemas de dirección medioambientales (El SME) a las calificaciones del interventor a como todavía normas no escrito para las tales cosas como valoración de ciclo de vida. El problema de preocupación es a estas alturas para organizaciones que buscan registro el SME. Esto es gobernado por ISO 14001 y esto es qué registro reparte con. ISO 14001 requiere conformidad con una serie de elementos de un SME. Es decir, la organización debe mostrar que tiene un sistema del funcionamiento en lugar producir los resultados requeridos. El ISO 14001 no dicta cómo esto se hace, pero exige a una auditoria severa determinar que ellos se hacen de hecho y están operando continuamente. ISO 14001, por ejemplo, no requiere que una organización es conforme a cualquier ley medioambiental, pero requiere que la organización sabe qué regulaciones es sujeto a, y tiene en lugar un sistema comprobable por lograr complacencia y por encabezar fuera de los incumplimientos antes de que ellos ocurran. Esta responsabilidad debe involucrar a todos en la organización de la dirección de la cima abajo al obrero de la línea, dondequiera que cualquier empleado tiene una influencia en los impactos medioambientales de la compañía. Esto plantea otro aspecto de ISO 14001--los aspectos medioambientales. Este elemento del comandante de ISO 14001 requiere que una organización sabe qué impactos está teniendo en el ambiente. Este conocimiento debe ir más allá del conocimiento del libro de texto no más de mando de polución típico. Debe tener en cuenta los aspectos medioambientales de la facilidad específica peculiar a sus funcionamientos, procesos, productos, y su situación. El objetivo es identificar los "aspectos" medioambientales y continuamente trabajar para minimizar efectos negativos de funcionamiento. Ésta es la llave a ISO 14001--un sistema de dirección que asegura la organización entera está envuelto en mejora incesante. El sistema debe tener una estructura que fuerza mejora, y puede demostrarlo. Para lograr esto, la organización debe poner medidas de la actuación contra que para medir mejora, y debe involucrar a cada miembro de la organización que tiene un papel logrando la medida de la actuación. Los documentos que describen el sistema deben indicar quién estos miembros son, baje al obrero de la línea, y debe indicar donde se localizan planes de apoyo, instrucciones, y documentos de la guía mostrando quien puede

encontrar los documentos apropiados y medidas de la actuación fácilmente. De nuevo, esto no involucra atención estricta a complacencia legal. Es absolutamente legal generar 10 montones la pérdida sólida por semana, pero si la facilidad puede producir como alto un producto de calidad que mientras produciendo 3 toneladas por semana, debe esforzarse para esta reducción y en el proceso beneficiará como la mayoría de las otras compañías que han llevado a cabo un SME--sus costos dejarán de caer grandemente.

2. YOGURT: El Codex Alimentarius define al yogur como un producto lácteo obtenido por medio de la fermentación de la leche, que puede haber sido elaborado a partir de productos obtenidos de la leche con o sin modificaciones en la composición, por medio de la acción de microorganismos adecuados y teniendo como resultado la reducción del pH con o sin coagulación (precipitación isoeléctrica). Estos cultivos de microorganismos serán viables, activos y abundantes en el producto hasta la fecha de duración mínima. Si el producto es tratado térmicamente luego de la fermentación, no se aplica el requisito de microorganismos viables .Ciertas Leches Fermentadas se caracterizan por un cultivo específico (o cultivos específicos) utilizado para la fermentación del siguiente modo: 'Yogur: Cultivos simbióticos de Streptococcus thermo0ilus y Lactobacillus delbrueckii subesp. Bulgaricus'. El yogur se clasifica según su contenido de grasa láctea en: 

entero



semidescremado



descremado

Y según la adición o no de azúcar en: 

con dulce



sin dulce.

El yogur es un producto derivado de la leche obtenido a partir de la fermentación de láctica de la leche y la adición de saborizantes y colorantes. El proceso de producción de yogur se inicia con la adición de leche en polvo o azúcar a leche pretratada en el proceso de recepción, con el fin de elevar los sólidos no grasos del producto.

La mezcla balanceada se homogeniza y pasteriza a 85ºC sostenidos por 1 minuto para luego proceder a la a la inoculación de cultivos lácticos, requeridos para la fermentación de la leche. La leche fermentada se enfría para espesarla y detener la actividad de los microoganismos. Finalmente se dosifican los saborizantes y colorantes para darle el sabor y color deseado al yogur. El yogur se empaca en vasitos plásticos con tapa de aluminio y se refrigera a 4ºC.

2.1.

PROPIEDADES DEL YOGURT

El gráfico muestra las principales razones por las que la población suele consumir Yogurt, siendo la razón más importante que ayuda a la digestión con un 24.2%, por razones de salud un 16.7%, y un 16.4 % porque el yogurt reemplaza a la leche.

2.2.

COMPOSICION:

Composición del Yogur Por 100 g de porción comestible: 82 Calorías 5 g de Proteínas 1 g de lípidos 14 g de Hidratos de carbono 7 mg de Colesterol 0’6 g de Ácidos grasos saturados 0’32 g de Ácidos grasos monoinsaturados 0’03 g de Ácidos grasos poliinsaturados 180 mg de Calcio 0’1 mg de Hierro 17 mg de Magnesio 0’6 mg de Cinc 76 mg de Sodio 240 mg de potasio 11 mcg Vitamina A 0’05 mg Vitamina B1

Fuente: Elaboración Propia

2.3.

CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS:

Es la leche fermentada más conocida. A la leche se le incrementa el contenido en proteínas con sólidos lácteos y se inocula con una mezcla de Streptococcus thermophillus y Lactobacillus bulgaricus. La transformación más importante es la fermentación láctica que usa la lactosa de la leche como sustrato. Las leches fermentadas se incluyen en el grupo de los alimentos probióticos (contienen microorganismos vivos que, ingeridos en cantidades suficientes, ejercen algún efecto beneficioso sobre la salud al favorecer el equilibrio y mantenimiento de la flora intestinal). Los grupos bacterianos más usados como probióticos en leches fermentadas son lactobacilos y bifidobacterias. Algunos efectos beneficiosos que se les atribuyen son que mejoran la respuesta inmunitaria, colaboran en la terapia con antibióticos, reducen los síntomas de mala absorción de la lactosa y luchan contra los microorganismos patógenos.

2.4.

PARAMETROS QUIMICOS:

2.4.1. DETERMINACIÓN DE LA ACIDEZ Procedimiento: Añadimos a un vaso de precipitados 10 ml. de leche y 4-5 gotas de fenolftaleina, para posteriormente neutralizar con NaOH 0.1 N. Resultados: Como la sosa utilizada es NaOH 0.1 N, mediremos la acidez mediante los grados Dornic. El volumen de NaOH utilizado para neutralizar la muestra fue de 2.5 ml. 2.4.2. DETERMINACIÓN DE PROTEÍNAS Fundamento teórico: Para este caso utilizamos la técnica del formol. Por cada molécula de formol añadida las proteínas liberan un protón al medio. Luego si añadimos formol en exceso al medio nos aseguraremos que todos los protones de las proteínas sean liberados. Procedimiento: Tomamos 10 ml. y le añadimos 20 ml de agua destilada junto con unas gotas de fenolftaleina para posteriormente neutralizar con NaOH (procedimiento ya realizado para la determinación de la acidez de la leche). Ahora añadimos formol (2-3 ml.) y neutralizamos por el mismo método para dejar libres los grupos carboxilo de las aa. Valorando posteriormente la acidez con NaOH. 2.4.3. DETERMINACION DE ESTRACTO SECO Procedimiento: Tomamos 3gr de muestra de yogur y lo colocamos sobre una placa de la que conocemos su peso, para someter a desecación y determinar más tarde el porcentaje de materia seca con respecto a la muestra tomada. Peso cápsula=PC ; Peso yogurt=PY ;Peso final=PF Si aplicamos la fórmula del protocolo de prácticas para obtener el porcentaje de materia seca obtenemos un valor de:

2.4.4. CARACTERISTICAS SENSORIALES Sabor: El yogur tendrá el sabor característico y estará libre de sabor excesivamente ácido por sobre maduración, sabor amargo o cualquier sabor extraño. Olor: El producto deberá tener el olor característico y estará libre de cualquier olor extraño. Color: El yogur natural deberá tener color blanco o ligeramente amarillento; los otros o el color característico para cada forma de presentación. Aspecto: El yogur deberá tener aspecto de coágulo uniforme, libre de grumos y/o burbujas y estará libre de suero separado. 2.4.5. CARACTERISTICAS NUTRICIONALES: Muchas personas no toleran la leche, debido a la ausencia en su organismo de una enzima, la lactasa, encargada de descomponer a la lactosa en sus azucares constituyentes. Este problema no se presenta al consumir yogurt, debido a que la lactosa durante el desarrollo de la fermentación, es utilizada por los microorganismos como fuente de energía, lo que reduce su presencia en dicho producto. [Hernández, A, 2003]Éste es una fuente importante de calcio, fósforo, magnesio y zinc. La calidad nutricional del yogurt no solo proviene de la presencia de los compuestos de la leche, sino también de la transformación de estos como resultado de la actividad metabólica causado por la fermentación de los microorganismos. El yogurt estimula las secreciones del aparato digestivo, tiene una buena digestibilidad y aumenta el coeficiente de retención de numerosas sustancias. 2.4.6. PARAMETROS MICROBIOLOGICOS: Características

Valores (UFC)

Coliformes

por gramo 10 máximo

Escherichia coli

Ausencia

Salmonella ssp.

Ausencia

Lysteria monocytogenes

Ausencia

2.4.7. ENVASE: El material del envase no deberá alterar las características del producto, siendo botellas de plástico de 1 litro.

3. ESTUDIO DE MERCADO 3.1.

MERCADO:

Específicamente, el yogurt ha sido el producto estrella en el mercado Peruano, su crecimiento fue de 36% en 2003, alcanzando ventas de 133 millones de soles. Se estima que la producción de yogurt es aproximadamente 1.0 millón de toneladas anuales y se proyecta que continuará creciendo a tasas anuales de 20 a 30% en el futuro próximo. El resultado es impresionante si se considera que hace diez años el producto era casi inexistente. El consumo de yogurt en Europa y Asia continúa en ascenso. Las evidencias recientes proyectan el yogurt con cultivos probióticos más allá de sus propiedades nutricionales y se le asocia con la estimulación de bienestar y con la mejora de la salud (McLaughlin, 2004). Considerando que el creciente consumo de yogurt en el mercado peruano y que el consumo per capita de yogurt es todavía 10 veces menor que el consumo en Europa y Australia (Euromonitor 2003), las expectativas de crecimiento de los productos de leche fermentada lucen por lo menos promisorias. Las innovaciones actuales incluyen, fórmulas nutritivas en combinación de yogurt con jugo de frutas (Smoothies), fórmulas reducidas en grasa o en carbohidratos, bebidas lácteas fermentadas fortificadas con calcio, probióticos, extractos vegetales, adición de sabores exóticos, mezclas de sabores, empaques novedosos-convenientes y estrategias de segmentación de mercado. En el futuro inmediato es importante considerar la fortificación con proteínas y péptidos lácteos, los cuales poseen propiedades bioactivas como el regulador del sistema inmunológico, regulador del metabolismo, control de peso y apetito, control de hipertensión y la promoción de la salud dental. El reto para la industria de alimentos será el desarrollar productos lácteos fermentados, mas allá de su calidad nutricional, sabor, conveniencia, o’ inocuidad. Los nuevos productos deben promover la salud y el bienestar del consumidor.

3.2.

COMPRA:

La reconocida aceptación de los productos lácteos los posiciona como instrumentos efectivos al apoyo de la salud y bienestar del consumidor. En particular, las leches fermentadas han ayudado a mejor la salud intestinal, y su aceptación y popularidad continúan en ascenso. Estas constituyen una herramienta excelente para explotar su potencial y posibilidades de innovación.

3.3.

OFERTA:

El Perú, comparado con sus vecinos de Sudamérica, es uno de los países de más baja producción de leche cruda por habitante. Mientras que Uruguay tiene una producción de 459 kg/hab/año, siendo la más alta de Sudamérica, seguida por Argentina con 242 kg/hab/año y Chile con 154 kg/hab/año; el Perú solamente tiene una producción de 37 kg/hab/año, y Bolivia 23 kg/hab/año. Ambos países tienen los indicadores más bajos de producción per cápita de leche de Sudamérica. Como se puede apreciar en el siguiente grafico la oferta de leche fresca a desde el año 2000 se ha venido incrementado hasta en un 120% en la cuenca de Lima sin embargo esta cantidad es insuficiente para la demanda que existe en la capital razón por la que el abastecimiento de leche proviene de las dos cuencas restantes significativas en el país, Arequipa y Cajamarca, las cuales se ilustran, en donde figuran la contribución de cada una de ellas en la oferta global del país. Contribución de las cuencas de Lima, Arequipa y Cajamarca a la Oferta Nacional de Leche Departamento 2000

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

Lima

10,3% 10,9% 12,2% 13,1% 12,3% 12,9% 13,2% 14,4% 16,1% 15,0%

Arequipa

22,2% 21,1% 22,7% 22,3% 21,8% 21,4% 21,8% 23,0% 22,9% 21,5%

Cajamarca

11,0% 13,6% 13,4% 12,5% 16,7% 16,9% 14,4% 14,4% 16,0% 16,2%

25.0% 20.0% 15.0% 10.0% 5.0% 0.0%

20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09

arequipa 22.221.122.722.321.821.421.823.022.921.5 cajamarca 11.013.613.412.516.716.914.414.416.016.2 lima

10.310.912.213.112.312.913.214.416.115.0

La oferta de yogurt del país, prácticamente, proviene de las empresas limeñas, un 21.9 %, provenía del norte, situación que perdura hasta el momento aunque en un menor porcentaje, por la participación en el mercado de la empresa Gloria, en el mercado del yogurt. De esta misma manera el grueso de la oferta de yogurt permanece en Lima, constituyéndose de esta manera el mercado más grande de este producto.

3.4.

DEMANDA:

Para los productos lácteos nacionales se observa un crecimiento en el 2009 de 17.34% con respecto a 2005, y un crecimiento de 39.01% en el periodo 2005-2010. El mercado de productos lácteos importados muestra un decrecimiento de 26.61% en el 2009 con respecto a 2005, y un decrecimiento del 48.72 % para el periodo 20052010. El mercado total (nacional + importado) muestra un crecimiento de 10.73% para el 2009 con respecto a 2005 y un crecimiento 17.73% para el periodo 2005-2010.

2.5. CONSUMO PER CÁPITA LECHE El consumo per cápita de leche en el Perú es de 45 kg/hab/año, nivel que resulta bajo comparado con el consumo mínimo recomendado por FAO de 120 kg/hab/año.

2.6. CONSUMO PER CÁPITA DE YOGURT Los derivados lácteos en el Perú también tienen un consumo per cápita bajo, en cuanto al yogurt el consumo per cápita en el Perú es de 6.5 kg/hab/año, mientras que en países europeos como Francia y Alemania este consumo es de aproximadamente 10 kg/hab/año (Fuente: Dairy World Markets and Trade, USDA, enero de2007). Esta realidad guarda correspondencia con el marco general de la situación alimentaria del país. Como referencia el Perú está calificado por la FAO, en el documento Evaluación de la Seguridad Alimentaria (FAO, enero de 1996), como un país en que el suministro de alimentos empeoró cualquier esfuerzo que contribuya a mejorar los niveles de consumo de alimentos, como el que se plantea para el caso de los lácteos, servirá para traer bienestar a la población y mejorar la realidad del país.

2.7. PRODUCCIÓN Y PROYECCIÓN DE MATERIA PRIMA Y PRODUCTO FINAL PRODUCCION DE YOGURT NACIONAL AÑOS

PRODUCCION

1996

11564

1997

11600

1998

13626

1999

16630

2000

17672

2001

18489

2002

18738

2003

20966

2004

22235

2005

23350 Fuente: INEI

PRODUCCION 25000 20000

y = 1359.8x - 3E+06 R² = 0.9715

15000

PRODUCCION

10000

Linear (PRODUCCION)

5000 0 1996 1998 2000 2002 2004 2006 2008

La lechería es una actividad que requiere que el agricultor mantenga un importante capital como activo fijo, en la forma de los animales mismos. Esto le da mucha estabilidad al ganadero, porque en las épocas de precios bajos, subsiste a costa de su capital (se descapitaliza progresivamente al verse forzado a vender sus animales de reemplazo, por ejemplo), mientras que en los años buenos vuelve a acumular permitiendo el crecimiento de su hato. El hato regional cuenta aproximadamente con 85,000 vacas lecheras, un capital de US$ 70 millones (incluyendo la recría), que depende de la agroindustria para la venta de su producto principal, la leche.

Estratificación de las Unidades de Producción Lechera de Arequipa CARACTERÍSTICA DE PRODUCTORES Empresarial

PRODUCCIÓN

% GANADEROS

Kg. Leche / día Mas de 901

0.03

Medianos empresarios

451 – 900

0.37

Pequeños empresarios

151 – 450

4.89

Micro empresarios

61 – 150

25.9

Menos de 60

68.8

Subsistencia

Fuente : Crianzas Dirección Regional Agraria Arequipa

Región Arequipa: Destino de la Producción de Leche DESTINO DE LA PRODUCCION

VOLUMEN (litros/día)

INCREMENTO PARTICIPACION

1994

2004

(%)

2004 (%)

GLORIA S.A.

300000

600000

100%

66,00%

LAIVE S.A.

45000

200000

344%

22,00%

Pequeña Agroindustria Láctea

15000

48000

220%

5,30%

Otras Empresas

30000

52000

73%

5,70%

Autoconsumo

5000

9000

80%

1,00%

395000

909000

130%

100%

TOTAL

Fuente: Catacora, 2005.

PRODUCCION DE LECHE EN AREQUIPA AÑOS

PRODUCCION

2003

272249

2004

290461

2005

296833

2006

306390

2007

318553

2008

329368

2009

340184

2010

351170

2011

362138

2012 373106 Fuente: ministerio de agricultura b 22882.9328 a -45563608.4 Y = a + bX PROYECCION DE LECHE EN AREQUIPA AÑOS

PRODUCCION

2013

384073,88

2014

395041,9

2015

406009,92

2016

416977,94

2017

427945,96

2018

438913,98

2019

449882

2020 460850,02 Fuente: elaboración propia

PRODUCCION DE LECHE EN CAJAMARCA

Año PRODUCCION 2004 208599 2005 219462 2006 238013 2007 254314 2008 260204 2009 271403 2010 282602 2011 293800 2012 304999 Fuente: ministerio de agricultura b 11198.61 a 22226604 Y = a + bX PROYECCION DE LECHE EN CAJAMARCA AÑOS

PRODUCCION

2013

316197.93

2014

327396.54

2015

338595.15

2016

349793.76

2017

360992.37

2018

372190.98

2019

383389.59

2020 394588.2 Fuente: elaboración propia

PRODUCCION DE LECHE EN PUNO AÑOS 2006

PRODUCCION 55097

2007

68750

2008

85786

2009

107043

2010

133569

2011

166667

207967 2012 Fuente: ministerio de agricultura Modelo exponencial: r2 =0.99 Y = a * e B*X b 0.22 a -433.17 PRODUCCION DE YOGURT AREQUIPA AÑOS

PRODUCCION

2000

26750

2001

30042

2002

35542

2003

40281

2004

51863

2005

58825

2006

67565

2007

74257,6

2008

81944,62857

2009 89631,65714 Fuente: ministerio de agricultura b 22882.9328 a -45563608.4

Y = a + bX

PROYECCION DE YOGURT AREQUIPA AÑOS

PRODUCCION

2010

97318,68571

2011

105005,7143

2012

112692,7429

2013

120379,7714

2014

128066,8

2015

135753,8286

2016

143440,8571

2017

151127,8857

2018

158814,9143

2019 2020

166501,9429 174188,9714

Fuente: elaboración propia

PRODUCCION DE YOGURT EN CAJAMARCA AÑOS

PRODUCCION

1999

2003

2002

16024

2004

30450

2007

39000

PROYECCION DE YOGURT CAJAMARCA AÑOS 2011

PRODUCCION 58628.42642

2012

63317.07348

2013

68005.72054

2014

72694.3676

2015

77383.01466

2011

58628.42642

2012

63317.07348

2013

68005.72054

2014

72694.3676

2015

77383.01466

FUENTE: elaboración propia La actividad lechera se ha dinamizado producto de la presencia de importantes empresas acopiadoras como Nestlé y Gloria, que han instalado plantas concentradoras de leche, así como una línea de producción de derivados lácteos (Grupo Gloria) PRODUCCION DE YOGURT EN PUNO La producción de yogurt o queso en Puno es artesanal sobre todo queso, algunas familias campesinas producen yogurt o manjares en pequeñas cantidades sin recibir ningún tratamiento sanitario adecuado, ambos factores que influyen su venta.

2.8. POBLACION PERUANA: La población total del Perú asciende a 29 millones 461 mil 933 habitantes, según los resultados del XI Censo de Población, realizado el 21 de octubre del 2010, informó el Instituto Nacional de Estadística e Informática (INEI).

2.9. POBLACION DE AREQUIPA:

2.10. IMPORTACIONES El yogurt es importado de: Bolivia, Chile, EEUU, Alemania Holanda, Nueva Zelanda IMPORTACION DE YOGURT AÑO 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006

IMPORTACION TASA DE CRECIMIENTO 189.30 193.94 324.96 71.66 339.25 4.40 324.06 4.48 331.12 2.18 337.62 1.96 343.63 1.78 350.09 1.81 351.67 1.82 348.89 1.80 FUENTE: INEI

IMPORTACION 400

y = 10.562x - 20815 R² = 0.4369

300

IMPORTACION

200 Linear (IMPORTACION)

100 0 1995

2000

2005

2010

2.11. OFERTA TOTAL: Será conformado por la suma de: OFERTA TOTAL = PRODUCCION INTERNA +IMPORTACION AÑOS

PRODUCCION

1996

11564

189.3

11753.3

1997

11600

324.96

11924.96

1998

13626

339.25

13965.25

1999

16630

324.06

16954.06

2000

17672

331.12

18003.12

2001

18489

337.62

18826.62

2002

18738

343.63

19081.63

2003

20966

350.09

21316.09

2004

22235

351.67

22586.67

2005

IMPORTACION OFERTA TOTAL

23350 348.89 23698.89 FUENTE: elaboración propia 2012

30000 y = 1370.3x + 10274 R² = 0.9724

25000 20000

AÑOS OFERTA TOTAL

15000

Linear (AÑOS) 10000

Linear (OFERTA TOTAL)

5000 y = x + 1995 R² = 1

0 0

5

10

15

2.12 ANALISIS DE DEMANDA APARENTE Se determina por la siguiente expresión

CA= consumo aparente Pn= producción nacional M = importación

AÑOS PRODUCCION IMPORTACION DEMANDA TOTAL 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006

11564 11600 13626 16630 17672 18489 18738 20966 22235 23350

189.3 324.96 339.25 324.06 331.12 337.62 343.63 350.09 351.67 348.89

11753.3 11924.96 13965.25 16954.06 18003.12 18826.62 19081.63 21316.09 22586.67 23698.89

FUENTE: elaboración propia 2012

DEMANDA TOTAL 30000

Axis Title

25000

y = 1370.6x - 3E+06 R² = 0.9725

20000 DEMANDA TOTAL

15000 10000

Linear (DEMANDA TOTAL )

5000 0 1996 1998 2000 2002 2004 2006 2008 Axis Title

PROYECCIÓN DE DEMANDA APARENTE

2007

DEMANDA TOTAL 26550.33

2008

27856.10

2009

30467.63

2010

31773.39

2011

33079.16

2012

34384.92

2013

35690.68

2014

36708.41

2015

37726.64 466576

AÑOS

2016

467799.5 2017 FUENTE: elaboración propia2012

2.13. DEMANADA PARA EL PROYECTO Está constituido por el mercado interno .En cuanto a las importaciones como se ha mencionado en los objetivos en los objetivos es sustituido por la producción de nuestro producto ya que es de alta calidad y competitivo

2.14. DEMANADA PARA EL PROYECTO

2.15. DEFICIT DE LA PRODUCCION Demanda que no ha sido satisfecha o cubierta por la oferta existente de los productores de un bien no igual ala demanda del consumidor, por falta de producción suficiente DEFICIT=DEMANDA –PRODUCCION NACIONAL

DETERMINACIÓN DE LA PROYECCIÓN DE LA DEMANDA INSATISFECHA AÑO

2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017

PROYECCION PROYECCION DEMANDA DE LA DE LA INSATISFECHA DEMANDA PRODUCCION 26550.33 23584.37 2965.96 27856.10 24670.81 3185.29 30467.63 25929.62 4538.01 31773.39 27209.06 4564.33 33079.16 28488.5 4590.66 34384.92 29766.95 3186.29 35690.68 31047.36 4643.32 36708.41 32326.8 4381.61 37726.64 33606.27 4120.37 465352.5 34885.72 430466.78 466576 36165.1833 430410.817 467799.5 37444.6433 430354.857 FUENTE: elaboración propia 2012

3. DETERMINACION DE CAPACIDAD DE PLANTA 3.1.

TAMAÑO DE PLANTA:

CP = (A*B*C*D) Donde: CP: Capacidad de Producción A: Numero de días laborables al año B: Numero de turnos de trabajo por día C: Numero de horas de trabajo por turno D: Toneladas de producción por hora Se tiene:

ALTERNATIVA 1 A:

300 días/año

B:

1 turno/día

C:

8 horas/turno

D:

0.120 Tm / hora CP = (300 * 1 * 8 *0.120) CP = 288 TM /año ALTERNATIVA 2

Se tiene: A:

300 días/año

B:

1 turno/día

C:

8 horas/turno

D:

0.250Tm / hora CP = (300 * 2 * 8 *0.250) CP = 600TM/año ALTERNATIVA 3

Se tiene: A:

300 días/año

B:

2 turno/día

C:

8 horas/turno

D:

0.450 Tm / hora CP = (300 * 2 * 8 *0.450) CP = 1080 TM/año

CONCLUCION En el tamaño óptimo de la planta Se toma la alternativa 2 justificado por El tamaño óptimo de planta se justifica por: Materia Prima: Por la disponibilidad de materia prima, ya que la producción de producción lechera en Arequipa presenta tendencia positiva, con un crecimiento promedio de 4.7% anual. Mercado: Tomando como referencia la demanda de leche fresca, evaporada y saborizada que actualmente se da en el mercado, se determinó que actualmente hay una demanda insatisfecha que va en aumento para este tipo de productos. Tecnología: Para el tamaño de planta propuesto, los equipos y maquinarias a implementar no representan problema alguno. Inversión: capital de trabajo propio (50%) además de tener acceso a entidades bancarias para el préstamo del 50% de la inversión, por tanto el factor de inversión para el tamaño de la planta propuesto no representa problema alguno.

3.2.

DETERMINACIÓN DE LA LOCALIZACION DE LA PLANTA LOCALIZACIÓN

Se considera este factor como uno de los más importantes en la realización de un proyecto ya que una buena localización de planta contribuirá a una recuperación de capital en menor tiempo, se logrará también reducir costos y tiempos innecesarios que se traducirán en ahorro sustancial para la empreña y por consiguiente el precio unitario será el mínimo posible. Consiste en determinar el lugar más adecuado para la instalación de la planta, tratando de lograr lo más conveniente para la empresa. Factores que influyen en la localización de la Planta Se dividen en dos grandes grupos; factores primarios y factores específicos: Factores Primarios: 

Suministro de agua: o

Cantidad: agua para usos industriales puede obtenerse de dos fuentes generales: de una planta de tratamiento o de un servicio municipal.

o

Calidad temperatura, contenido sólidos de bacterias. El agua es una materia contenido tu prima cuya calidad natural es tan diferente en todas

las regiones donde se obtiene; para usos específicos debe ser acondicionada y tratada previamente o

Seguridad; implica el construir tanques de almacenamiento de ser necesarios.

o

Costos: el valor del abundancia de agua buena se reflejad en los precios de ventas de las plantas situadas en zonas que cuentan con ella.



Suministro de materia prima: o

Disponibilidad de proveedores existes o futuros.

o

Demanda en función de la distancia; si es posible se deberá seleccionar un lugar que disponga de varias líneas de acceso, con el objeto de que la competencia permita un mejor servicio y la obtención de precios de los fieles más bajos. Competencia presente y futura; Los costos de transporte de producto terminado serán menores si se busca una localización de los almacenas cercana a los mercados de ventas. En conclusión, la localización de los almacenes depende principalmente de los mercados.

o

Crecimiento o Disminución; Las materias primas se obtienen de ciertas regiones del país que en algunos casos están mucho más aislados que en cualquier otra, y el precio del producto final está regulado en gran parte por el costo que significa su transporte hasta los mercados.

o

Uso de materiales sustitutos; se debe prever las reservas sustitutas, como factor determinante. Cercana del mercado.



Suministro de Energía y combustible: o

Suministro de electricidad y otros tipos de combustible

o

Los costos en cuanto a la generación de vapor para el proceso deberán ser bajos ya que debe utilizarse el combustible más barato.



Clima: o

Condiciones de humedad y temperatura. El frío excesivo, las nevadas copiosas, el calor excesivo y la humedad alta reducen la productividad en lo que se defiere a los trabajadores.

o

Inmersión para construcción. Climas templados permiten instalaciones baratas

o

Se debe tomar en cuenta para una mayor seguridad de la planta la posible ocurrencia de temblores, huracanes y tornados.

Factores Específicos: 

Transporte: o

Ferrocarril: para embarques ligeros y pesados a todas distancias. Carretera: para embarques pequeños a distancias

o

Agua: Transporte más barato, pero lento e irregular.

o

Tubería: Para gases y líquidos, particularmente para productos del petróleo. Aire: Para transporte de personal en viajes de negocios.





Mano de Obra: o

Disponibilidad de personal especializado

o

relaciones

o

Estabilidad de Salarios.

laborales

Disposición de Residuos: o

Leyes Reguladoras

o

posible contaminación de las corrientes del agua. Posible contaminación del aire.





Leyes Reguladoras: o

Ordenanzas locales. de construcción

o

códigos de construcción

o

Restricciones por carreteras.

o

Códigos sobre la disposición de residuos.

Impuestos: o

Locales y estatales: sobre ingresos, seguro de desempleo y sobre la propiedad

o 

Impuestos bajos para atraer ata industria.

Características del Lugar: o

Estructura del suelo

o

Contorno del lugar

o

Acceso de vías de transporte

o

Costos de terreno

o

Terreno e instalaciones disponibles para futura expansión.

ANÁLISIS DE MACRO LOCALIZACIÓN Y MICRO LOCALIZACIÓN Para poder determinar la localización de la planta se han considerado tres alternativas dentro de Los departamento de Arequipa , PUNO Y CAJAMRCA ya que esta son las regiónes que se desea impulsar en la producción e industrialización de la leche. ESCALA DE CALIFICACIÓN Escala de calificación Puntaje Excelente

5

Muy bueno

4

Bueno

3

Regular

2

Malo

1

Fuente: elaboración propia GRADO DE PONDERACIÓN Grado de ponderación

%

Excesivamente

100

Muy importante

75

Importante

50

Moderadamente importante 25 No importante

5

Fuente: elaboración propia

EVALUACIÓN CUALITATIVA POR EL MÉTODO DE RANKING PARA LA MACROLOCALIZACION Factores

de

Ponde.

Localización

%

Cajamarca

Arequipa

puno

ESTRETIF.

RANKING

ESTRETIF.

RANKING

ESTRETIF.

RANKING

1.Terreno

25

- costo

15

2

30

4

60

3

45

-Disponibilidad

10

2

20

4

40

4

40

2.Construcción

25

- Costo

25

4

100

3

75

3

75

3. Mano de Obra

25

- Costo -disponibilidad

10

4

40

3

30

3

30

- Tecnificación

10

5

50

3

30

3

30

5

5

25

3

15

3

15

4. Materia Prima

100

- Costo -disponibilidad

30

2

60

4

120

5

150

- Calidad

50

5

250

4

200

3

150

20

2

40

4

80

4

80

5.

Energía

50

Eléctrica - Costo

30

3

90

4

120

4

120

-disponibilidad

20

5

100

3

60

3

60

6. Agua

75

- Costo

30

2

60

5

150

3

90

-disponibilidad

25

5

125

3

75

2

50

- Calidad

20

3

60

2

40

2

40

20

2

40

4

80

5

100

80

3

240

5

400

4

320

7.

Cercanía

materia -Costo

100

-Disponibilidad 8.

Cercanía

75

Mercado - vías de acceso

25

5

125

2

50

2

50

-costo

de

50

5

250

3

150

3

150

Prom.

25 25

5

125

3

75

3

75

500

69

1830

66

1850

62

1670

transporte 9. Industrial TOTAL

EVALUACIÓN CUALITATIVA POR EL MÉTODO DE RANKING PARA LA MICROLOCALIZACIÓN Factores

de

Localización

Pedregal

Arequipa

Islay

Ponderación % ESTRETIF.

RANKING

ESTRETIF.

RANKING

ESTRETIF.

RANKING

1.Terreno

25

- costo

15

4

60

4

60

2

30

- Disponibilidad

10

5

50

5

50

5

50

2.Construcción

25

- Costo

25

4

100

3

75

4

100

3. Mano de Obra

25

- Costo - Disponibilidad

10

3

30

3

30

3

30

- Tecnificación

10

3

30

3

30

4

40

5

3

15

3

15

3

15

4. Materia Prima

100

- Costo - Disponibilidad

30

3

90

4

120

3

90

- Calidad

50

3

150

4

200

2

100

20

4

80

4

80

4

80

5.

Energía

50

Eléctrica - Costo

30

5

150

3

90

1

30

- Disponibilidad

20

5

100

5

100

1

20

6. Agua

75

- Costo

30

4

120

3

90

2

60

- Disponibilidad

25

4

100

4

100

1

25

- Calidad

20

3

60

3

60

2

40

20

3

60

4

80

3

60

80

2

160

4

320

2

160

25

5

125

3

75

4

100

de

50

5

250

3

150

3

150

Prom.

25 25

5

125

4

100

3

75

500

73

1855

69

1825

62

1255

7.

Cercanía

materia -Costo

100

-Disponibilidad 8.

Cercanía

75

Mercado - vías de acceso -

costo

transporte 9. Industrial TOTAL Fuente: Elaboración propia

JUSTIFICACIONES PRODUCCIÓN DE LECHE Localización arequipa Pedregal Islay

Litros / día 277077.5 57902.0 51131.9

Fuente: producción de leche Región de Arequipa. Cognacs, Arequipa 2010

COSTO DE MATERIA PRIMA(LECHE)

Alt arequipa ernativa Pedregal Islay

Costo en Soles /Kilo 1.00 0.95 0.92

Fuente: producción de leche Región de Arequipa. Cognacs, Arequipa 2010

COSTO DE ENERGÍA ELÉCTRICA Alternativa Arequipa Pedregal Islay

Costo en S/m3 S/./kW-mes 19.38 S/./kW-mes 38.51 ctm. S/./kW.h 36.65

Fuente: OSINERG 2010

COSTO DE AGUA POTABLE Alternativa Arequipa Pedregal Islay

Costo en S/m3 2.424 1.575 0.571

Fuente: Empresa de saneamiento de Arequipa 2010

CONCLUCIONES  La ponderación del presente proyecto se ha efectuado sobre la escala al 500%  Según los resultados

que fueron evaluados por el método de ranking, a

determinado que la localización optima esta en la alternativa de el pedregal el alto con un puntaje de 1855

4. BALANCE MACROSCOPICO DE MATERIA 4.1. NORMAS PARA LA ELABORACION DE YOGURT 1. CONDUCIR ANÁLISIS DE PELIGROS E IDENTIFICAR LAS MEDIDAS PREVENTIVAS. Para nuestro proceso de elaboración de yogurt identificamos los siguientes peligros en el transcurso de la elaboración del producto final a través de las siguientes medidas: Recepción de la leche cruda: es un punto de control en donde deben realizarse verificaciones inmediatas de la calidad acordadas de la leche cruda. Filtración: se realiza la filtración de la leche para evitar el ingreso de partículas gruesas al proceso. Estandarización y preparación de la mezcla: se regula el contenido de grasas y sólidos no grasos. Se agrega azúcar de acuerdo al tipo de producto a elaborar, y se regula el contenido de extracto seco mediante el agregado de leche en polvo, concentración por las técnicas de filtración a través de membranas o sustracción de agua por evaporación. Desodorización: en la elaboración de yogur, una leche con un contenido incrementado de aire conlleva una serie de desventajas. Sobre todo al añadir la leche en polvo se produce una notable incorporación de aire. En este caso es conveniente desodorizar la leche en un depósito al vacío. Los efectos que se persiguen son los siguientes: a) Mejorar la estabilidad del gel de yogur incrementando la viscosidad. b) Eliminar las sustancias aromáticas y sápidas indeseadas. c) Incrementar los efectos de la homogeneización. d) Reducir los riesgos de que se queme la leche durante el calentamiento en el cambiador de placas. La desodorizarían se realiza a una temperatura de 70-75 ºC y a una presión de 70-80 kPa. Cuando se incrementa el extracto seco por el método de evaporación se consigue un grado suficiente de desodorizarían. Homogeneización: En la práctica de la elaboración de yogur se homogeneiza muchas veces la leche higienizada al objeto de impedir la formación de nata y mejorar el sabor y la consistencia del producto.

La homogeneización reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero aumenta el volumen de las partículas de caseína. A consecuencia de esto se produce un menor acercamiento entre las partículas, en el proceso de coagulación, lo que se traduce en la formación de un coágulo más blando. Para evitar este fenómeno se suele realizar la homogeneización de la nata o la homogeneización en caudal parcial; técnicas éstas que no alteran la estructura de la caseína. Pasteurización: Por principio, el yogur se ha de calentar por un procedimiento de pasteurización autorizado. Para que el yogur adquiera su típica consistencia no sólo es importante que tenga lugar la coagulación ácida, sino que también se ha de producir la desnaturalización de las -lactoglobulina. Como es(proteínas del suero, en especial de la sabido, esto se produce a temperaturas aproximadas a 75 ºC, consiguiéndose los mejores resultados de consistencia (en las leches fermentadas) a una temperatura entre 85 y 95 ºC. El tratamiento térmico óptimo consiste en calentar a 90 ºC y mantener esta temperatura durante 15 minutos. Esta combinación temperatura/tiempo también se emplea en la preparación del cultivo y es muy habitual en los procedimientos discontinuos de fabricación de yogur. En los procedimientos de fabricación continua se suele mantener esta temperatura de 95/96 ºC sólo durante un tiempo de 5 minutos con el fin de conseguir un mejor aprovechamiento tecnológico de la instalación. Muchas fábricas aplican temperaturas mayores a 100 ºC. Esta práctica no es aconsejable debido a que no consigue incrementar el efecto, pero puede provocar la desnaturalización de la caseína, lo que se traduce en una reducción de la estabilidad del gel ácido. Las proteínas desnaturalizadas del suero, por el contrario, limitan la sinéresis (*) del coágulo y reducen por tanto la exudación de suero. Es un punto crítico de control, pues es el punto donde se eliminan todos los microorganismos patógenos siendo indispensable para asegurar la calidad sanitaria e inocuidad del producto. 1er Enfriamiento: es un punto de control porque asegura la temperatura óptima de inoculación, permitiendo la supervivencia de las bacterias del inoculo. Como se mencionó, se enfría hasta la temperatura óptima de inoculación (42-45ºC) o generalmente hasta unos grados por encima y luego es enviada a los tanques de mezcla. Inoculación: es un punto de control porque la cantidad de inoculo agregado determina el tiempo de fermentación y con ello la calidad del producto. Como se dijo antes se buscan las características óptimas para el agregado de manera de obtener un producto de alta calidad

en un menor tiempo, de 2 a 3% de cultivo, 42 y 45 ºC, y un tiempo de incubación de 230 a 3 hs. Incubación: El proceso de incubación se inicia con el inoculo de los fermentos. Se caracteriza por provocarse, en el proceso de fermentación láctica, la coagulación de la caseína de la leche. El proceso de formación del gel se produce unido a modificaciones de la viscosidad y es especialmente sensible a las influencias mecánicas. En este proceso se intenta siempre conseguir una viscosidad elevada para impedir que el gel pierda suero por exudación y para que adquiera su típica consistencia. Se desarrolla de forma óptima cuando la leche permanece en reposo total durante la fermentación. La mayoría de los procedimientos de elaboración son, por esta razón, de tipo discontinuo en cuanto al proceso de fermentación. Según el producto a elaborar y el tipo de instalación se van a poder realizar la incubación y la fermentación de las siguientes maneras: En los envases de venta al por menor (yogur consistente). Es un punto de control ya que, determinada la cantidad de inóculo y la temperatura óptima de crecimiento, queda determinado el tiempo y se debe controlar junto con la temperatura para no generar un exceso de ácido láctico. Homogeneización para generar el batido: (Sólo para el yogurt batido) En la homogeneización se rompe por agitación el coágulo formado en la etapa previa y se agregan edulcorantes, estabilizantes, zumos de frutas, según corresponda la variedad del producto. 2do Enfriamiento: (En el firme se hace luego de envasado) El enfriamiento se ha de realizar con la mayor brusquedad posible para evitar que el yogur siga acidificándose en más de 0,3 pH. Se ha de alcanzar, como mucho en 1,5-2,0 horas, una temperatura de 15°C. Este requisito es fácil de cumplir cuando se elabora yogur batido o yogur para beber, por poderse realizar, en estos casos, la refrigeración empleando cambiadores de placas. El yogur batido y el yogur para beber se pueden enfriar rápidamente, una vez incubados, en cambiadores de placas, realizándose esta refrigeración de una forma energética mente más rentable. Si la incubación se desarrolla dentro del envase, se inicia el enfriamiento en la cámara de incubación mediante la introducción de aire frío, continuándose después en cámaras de refrigeración. Una vez realizada la pre refrigeración, se deja reposar el yogur durante

aproximadamente 2 horas para que se desarrolle la formación del aroma. A continuación se almacena en condiciones de refrigeración profunda a 5°- 6°C. Transcurridas de 10 a 12 horas de almacenamiento, el yogur estará listo para la expedición. Se debe controlar la temperatura a la cual se enfría el producto para detener la fermentación. Envasado: se controla el cerrado hermético del envase para mantener la inocuidad del producto. Se debe controlar que el envase y la atmósfera durante el envasado sean estériles. En el producto firme se envasa antes de la fermentación o luego de una prefermentación y en la misma envasadora se realizan los agregados de fruta según corresponda; en el batido se envasa luego de elaborado el producto. Cámara refrigerada y conservación: es un punto crítico de control, ya que la refrigeración adecuada y a la vez la conservación de la cadena de frío aseguran la calidad sanitaria desde el fin de la producción hasta las manos del consumidor. El yogur elaborado bajo condiciones normales de producción se conserva, a temperaturas de almacenamiento ≤ 8.C, por un tiempo aproximado de una semana. La tendencia a concentrar la producción, requisito indispensable de las instalaciones modernas de producción, la creciente variedad de productos y el cada vez mayor ámbito de distribución de los mismos hacen necesario alargar el tiempo de conservación a 3-4 semanas. El yogur conservado, denominación genérica para los productos fermentados conservados, puede producirse por dos procedimientos: a) Producción y envasado en condiciones asépticas( libres de contaminación que degradan el producto). b) Tratamiento térmico del producto justo antes del envasado o ya en el envase. 2. IDENTIFICACION DE LOS PRODUCTOS CRITICOS DURANTE EL PROCESO:  El primer punto critico que identificamos en el proceso y podemos decir que es uno de los principales es primero la materia prima de donde se le hacen los distintos chequeos físico-químicos pertinentes para que en el transcurso del proceso esa usina de la leche cruda se estabilice y para que en cada proceso siguiente como es la filtración en donde partículas gruesas se queden y con la

mayoría de microorganismo o partículas extrañas en un filtro y que no perjudiquen el siguiente proceso.  Estandarización y preparación de la mezcla: otro punto critico que identificamos es que en este paso se le agregan aditivos, conservantesglucogenos, etc.aditivos para modificar la materia prima inicial para elaborar un producto final a petición del consumidor-comercio destino a llegar. por ejemplo si se le agrega mucha cantidad de cualquier aditivos llámese azúcar, frutas confitadas, colorantes naturales etc. el producto final va a cambiar la consistencia final perdiendo la mayoría de veces las propiedades nutricionales del mismo con posible venta al mercado pero no con los requerimientos necesarios para consumir un yogurt de cualquier composición o destino (frutas,natural,café,…) para esto se debe estar monitoreando de forma manual o tecnológica ya que un paso mal dado dañaría toda la producción inicial.  La desorizacion: en este punto es otro en donde los aditivos son leche en polvo principalmente en su incorporación al producto lácteo adquiere aire dentro de su composición causando glóbulos de aire con leche en polvo en donde no se incorpora rápidamente si no a través de recipientes al vacio en donde al reposar con una velocidad de caída alta rompe esas partículas gruesas y ayuda: Mejorar la estabilidad del gel de yogur incrementando la viscosidad. Eliminar las sustancias aromáticas y sápidas indeseadas. Incrementar los efectos de la homogeneización. Reducir los riesgos de que se queme la leche durante el calentamiento en el cambiador de placas. Si lo mencionado anteriormente se ha cumplido a cabalidad se pasa a la homogenización en donde las partículas gruesas quedan atrapadas en los procesos anteriores, y es posible una homogenización optima con los aditivos ya casi incorporados al lácteo, en donde los riesgos de perder la producción por averacion y obstrumiento de las maquinas se reduce por que la leche cruda con los aditivos aplicados pasa por cualquier tubería o conducto con facilidad reduciendo costos de daño a la maquinaria y perdidas a veces enormes de perdida de producción. En el envasado si consta de una elaboración manual sus posibles riesgos: Manejo adecuado de las tapas de sellado ya que la mayoría son de material corto punzante (metales livianos), o manejo adecuado de la higiene con la manipulación el producto con lo

implementos necesarios para no contaminar el liquido contenedor o que llegue al consumidor con las normas básicas de sanidad e higiene,(libre de microorganismos, 3. LIMITES CRÍTICOS DURANTE LA PRODUCCIÓN: o

monitoreo: durante todo el proceso de elaboración de l yogurt como producto final.

o

Manipulación tanto de maquinaria o mano de obra ya que es la pila de un buen producto final.

o

Conservación de la composición de los aditivos a escoger para que no altere en un futuro la producción y que en ese futuro los consumidores no rechacen el producto por desconocimiento del liquido contenido en el envase del yogurt.

o

Mantenimiento tanto de mano de obra como de maquinaria pues es ella la que da un buen aspecto (valor agregado).consistencia optima a gusto de los clientes, certificación de la empresa gracias al manejo de una estructura solida tanto de infraestructura, maquinaria (mano de obra – tecnología, tecnología).

o

Capacitación tanto de innovación como de manejo de manipulación del producto base para elaborar un producto final con las grandes, estándares de calidad, servicios adecuados.

4. MONITOREO DE CADA PROCESO: En el monitoreo se ve un gran control tanto del producto inicial como al producto final, ya que se va mirando como va el liquido en cada proceso, y se va regulando si hay una alteración en (x) proceso se puede regular con el monitoreo y las cualidades necesarias para que el producto vaya con las condiciones optimas a un cliente y el producto si no tiene apego social si no que maneja un a producción inicial se acoja a las exigencias del cliente pero dentro de un monitoreo permanente y lo mas importante constante no abandonar ya que un descuido podría dañar la producción parcial o en muy tenuemente total, causando desconocimiento del cliente hacia el producto y un posible rechazo al producto como hemos visto con la mayoría de productos ya que estos alteraron la composición se su producto para ahorrar gastos, y aumento de la producción a partir de otros productos de fácil acople pero daña el sabor del producto final.

5. ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS QUE SE DEBEN TOMAR CUANDO OCURRA UNA DESVIACIÓN DE LOS LÍMITES CRÍTICOS. o

monitorear cada proceso para que el producto final sea de muy buenas condiciones.

o

capacitar para cada problema como obstrucción en las maquinaria, manejó microbiologico, coliformes, en todos procesos para estar preparados para responder a una inconsistencia dentro de la elaboración del producto final y que este no sea un daño grave.

o

mantenimiento de la mano de obra y maquinaria cada 2 sesiones para que en las producciones futuras fluya de forma directa y completa. 4.2. DECRIPCION DEL PRODUCTO

La leche entera o descremada, fresca o en polvo, puede ser utilizada para producir yogurt. 1.

La leche es bombeada a un tanque de almacenamiento. Luego es bombeada a través

de un filtro hacia el clarificador que va a utilizar una fuerza centrífuga para obtener algunas impurezas insolubles en la leche. 2.

Luego la leche es pasteurizada y desinfectada en un sistema de pasteurización de

temperaturas muy altas (UHT) el cual además disminuye el crecimiento de las bacterias de ácido láctico a un nivel aceptable. 3.

Los cultivos de steptococus termofílica y el lactobacilo bulgaris, que crecen en un

ambiente controlado son injertados dentro de la leche esterilizada y luego pasan a los tanques de fermentación donde son fermentados a una temperatura de 40°C por 30 horas. 4.

Saborizantes y algunos aditivos son mezclados y esterilizados en un sistema de

esterilización de altas temperaturas y corto tiempo (HTST) 5.

El yogurt fermentado y los aditivos esterilizados son mezclados y homogenizados.

6.

Finalmente, el yogurt es colocado en cajas de polipropileno o poliestireno por una

máquina rellenadora. 7.

Los envases de yogurt son empaquetados en cajas y colocados en el almacén de

refrigeración.

DIAGRAMA DE FLUJO RECEPCIÓN ESTANDARIZACIÓN PASTEURIZACIÓN ADICIÓN DE ADITIVOS ATEMPERADO INOCULACIÓN

ADICIÓN DE SABORIZANTES Y COLORANTES INCUBACIÓN ENFRIAMIENTO ENVASADO COMERCIALIZACIÓN

Fuente: elaboración propia

DIAGRAMA CUALITATIVO RECEPCIÓN

ESTANDARIZACIÓN

PASTEURIZACIÓN

2.8%

85°C *2"

Azucar 10% Sorbato de potasio 0.05%

ADICIÓN DE ADITIVOS

Carragenina 1.75% ATEMPERADO

45°C

INOCULACIÓN

ADICIÓN DE SABORIZANTES Y COLORANTES

INCUBACIÓN

62°C

4°C * 12 ENFRIAMIENTO

ENVASADO

COMERCIALIZACIÓN

Fuente: elaboración propia

horas

DIAGRAMA DE FLUJO

Fuente: elaboración propia

4.4. BALANCE DE MATERIA PRODUCCIÓN DE YOGURT Ingreso de leche a la planta 0.250TM/hora; equivalente a 250 kg de leche. Día

Mes

Año

8 horas

25 días

300 días

2000 kg

50000 kg

600000 kg

Recepción producción inicial

2000 kg

% de impurezas

0.17%

leche filtrada

1997kg

leche filtrada

1997 kg

sólidos totales

10%

% descremado

2.5%

Estandarización

leche descremada

1947.075 kg

Pasteurización Ingreso

1947.075 kg

Salida

1947.075 kg

Ingreso

1947.075 kg

Salida

1947.075 kg

Enfriamiento

Inoculación, adición de saborizante y colorante leche enfriada

%

1947.075 kg

cultivo

1%

19.47075 kg

saborizante

0.1%

1.947075kg

colorante

0.5%

9.735375 kg

mezcla total

1978.235kg

Incubación Ingreso

1978.235kg

Salida

1978.235kg

Ingreso

1978.235kg

Salida

1978.235kg

Enfriamiento

ENVASADO Y SELLADO Por efectos de esta operación tiene lugar una pérdida de producto de 0.215% Ingresa: Yogurt

1978.235kg

Sale: Perdidas por envasado – sellado

4.25 kg

Yogurt frutado envasado

1978.235kg

Total sale:

1973.982kg

4.5. BALANCE MACROSCOPICO DE ENERGIA ENFRIADOR DE PLACAS: Calor necesario a extraer:

Q = m . Cp . ∆T Q=

2000 kg

x 0.916 Kcal

batch

(20 - 4)ºC

Kg ºC

Q = 29312 Kcal Batch

Calor interno:

Q interno = U . A . ∆Tm U = 210 Kcal 2

m .hr.ºC A = 2(Lxh) + 2(Axh) + (LxA) A = 2(1.2x1.75) + 2(0.7x1.75) + (1.2x0.7) A = 7.49m ∆Tm = (20 + 4)ºC 2 ∆Tm = 12ºC

Q interno = 210 Kcal

x

2

m .hr.ºC Θ interno = 18874.8 Kcal Hr

7.49m

x 12ºC

DESCREMADORA: Calor necesario a extraer:

Q = m . Cp . ∆T Q=

53 kg

x 0.916 Kcal

batch

(40 - 4)ºC

Kg ºC

Q = 1747.728 Kcal Batch

Calor interno:

Q interno = U . A . ∆Tm

U = 210 Kcal 2

m .hr.ºC A = 2(Lxh) + 2(Axh) + (LxA)

A = 2(0.8x2.5) + 2(0.8x2.5) + (0.8x0.8) A = 6.56m ∆Tm = (40 + 4)ºC 2 ∆Tm = 22ºC Q interno = 210 Kcal

x

6.56m

x 22ºC

2

m .hr.ºC Θ interno = 30307.2 Kcal Hr

PASTEURIZADOR PARA 800 LITROS Calor necesario a extraer:

Q = m . Cp . ∆T Q = 825.2

kg

x 0.916 Kcal

batch

Q = 30991.21

Kcal Batch

(45 - 4)ºC

Kg ºC

Calor interno:

Q interno = U . A . ∆Tm

U = 210 Kcal 2

m .hr.ºC

A = 2(Lxh) + 2(Axh) + (LxA)

= 2(2.5x2.5) + 2(1x2.5) + (2.5x1)

A = 20m ∆Tm = (45 + 4)ºC 2 ∆Tm = 24.5ºC Q interno = 210 Kcal

x

20m

x 24.5ºC

2

m .hr.ºC Θ interno = 102900 Kcal x 800 litros de leche Hr

4.6. BALANCE MACROSCÓPICO DE ENERGÍA: Balance de Energía en el Enfriamiento: El enfriamiento de la leche se produce mediante una circulación realizada a contracorriente con agua helada a una temperatura de 5°C. La temperatura de la leche al momento de ingresar es de 22°C

Cálculo del calor retirado de la leche para su enfriamiento:

Donde: Q = Calor a retirar de la leche m = Masa de la leche que ingresa = 2000 Kg Cp = Calor específico de la leche = 0.92 kcal./kg. °C T1 = Temperatura de entrada = 22°C

T2 =Temperatura de salida = 5°C Realizando la operación: Q=31280 kcal.

Cálculo de la cantidad de agua helada para el enfriamiento de la leche

Despejando:

Donde: m = Masa de agua helada Cp = Calor específico d agua = 1 kcal./kg. °C T1= Temperatura de entrada = 5°C T2= Temperatura de salida = 14°C Reemplazando: m =3475.56 kg.

Balance de energía en el Precalentamiento: En esta etapa se pre-calienta la leche hasta una temperatura de 40°C, esto con el fin de conseguir una separación de la grasa adecuada. Para dicha operación se utiliza el vapor de agua proveniente de las calderas.

Cálculo del calor necesario para el precalentamiento de la leche: Q = m * Cp * ΔT m = Masa de leche a calentar = 2000 kg. Cp = Calor específico de la leche = 0.92 kcal./kg. °C T1 = Temperatura de entrada = 5°C T2 = Temperatura de salida = 40°C Reemplazando: Q =64400 Kcal.

Cantidad de vapor para calentar la leche: S = Q / (Hs-Hf) El vapor que se produce esta a una presión de 80 Lb/pulg presenta las siguientes propiedades: T= 155.6°C Hs= 657.278 kcal./kg. Hf= 156.722 kcal./kg. Reemplazando S = 128.66 kg. de vapor de agua necesario para calentar la leche

Balance de energía en el pasteurizado: Etapa de Calentamiento Cálculo del calor necesario para calentar la leche Q = m*Cp* ΔT Donde: m = Masa de leche a calentar = 1947.075 Kg Cp = Calor específico de la leche = 0.92 kcal./kg. °C T1 = Temperatura de entrada = 40°C T2= Temperatura de salida = 65°C Reemplazando: Q = 44782.725 kcal.

Cálculo de la cantidad de vapor necesario para calentar la leche: S= Q /(Hs-Hf) El vapor que se produce esta a una presión de 80 lb/pulg presenta las siguientes propiedades: T = 155.6°C Hs = 657.278 kcal./kg. Hf = 156.722 kcal./kg. Reemplazando S = 89.47 kg. de vapor de agua necesario para calentar la leche

Etapa de Pre - Enfriamiento: Cálculo del calor necesario a extraer en el enfriamiento: Q= m*Cp* ΔT Donde: m = Masa de leche a calentar =1947.075 kg. Cp = Calor específico de la’ leche = 0.92 kcal./kg. °C T1 = Temperatura de entrada = 65°C T2 = Temperatura de salida = 42°C Reemplazando: Q = 41200.107.

Cálculo de la cantidad necesaria de agua helada para enfriar la leche pasteurizada: Q = mH2O * CpH2O * ΔT Despejando: m = Q / Cp* ΔT Donde: m = Masa de agua helada Cp = Calor especffico de agua = 1 kcal/kg. °C T1 = Temperatura de entrada = 5°C T2 = Temperatura de salida = 40°C Reemplazando: m =1177.15 kg.

Calculo de Diferencial de Temperatura Para el Pre - Enfriamiento 42ªC Ley de newton para el enfriamiento

Luego Reordenamos la ecuación

de 65ªC a

Luego integramos cada lado ∫

=

∫

Ln (T2-Tm) = K * t + C

T2 = Tm + exp( C )*exp(K*t)

T2 = Tm + a*exp(K*t) A t(0) = 0 y T(0) = 65 ªC, Tm = 5 ºC 65 = 5 + a : a = 60 Suponemos a t(1): T(1) = 63ºC 63 = 5 +60*exp(K*1) 62 = 65 * exp(k) K = - 0.04725 La Ecuación Resultado Seria

T = 5 +60*exp(-0.04725*t) Calculo de Diferencial de Temperatura Para el Enfriamiento de 42ªC a 2ªC Ley de newton para el enfriamiento

Luego Reordenamos la ecuación

Luego integramos cada lado ∫

=

∫

Ln (T2-Tm) = K * t + C T2 = Tm + exp( C )*exp(K*t) T2 = Tm + a*exp(K*t)

A t(0) = 0 y T(0) = 42 ªC, Tm = 2 ºC 42 = 2 + a : a = 40 Suponemos a t(1): T(1) = 35ºC 35 = 2 +40*exp(K*1) 35 = 42 * exp(k) K = - 0.1823 La Ecuación Resultado Seria

T = 2 +40*exp(-0.1823*t)

5. DISTRIBUCIÓN DE AÉREAS 5.1.

DISTRIBUCION DE AREAS DE PLANTA

1. Recepción A A

2. Producción A

3. Control de calidad

U A

I

4. Almacén de MP e insumos 5. Almacén de prod. final 6. Zona de fuerza 7. Área Administrativa 8. Ampliaciones 9. Movimiento de vehículos 10. SS.HH 11. vestuarios 12. Comedor – cafetería

I A

I E U

U X

u X X

O E

I

A

X X X X

X U

O I

I I O

O

E

X

E

E

I O

O

X

I

U

X

I

X X

X

U

U

O

I

O

U X

U

X

X

O

A

X

X

X

U I

X

U

O

U

X

X U

E

X

X

I

U U

U

U

X

14. Parqueo

X O

O

U

U

X I

13. Ingreso

U O

O U

LEYENDA Absolutamente necesario

A

Especialmente importante

E

Importante

I

Ordinario o normal

O

Sin importancia

U

Indeseable

X

DIAGRAMA DE HILOS PARA LA DISTRIBUCION DE ÁREAS

5

10 6

4

11

9

3 7

12 2 8

1

13 14

LEYENDA Absolutamente necesario Especialmente importante Importante Sin importancia No deseable 1

Recepción

8

Ampliaciones

2

Producción

9

Movimiento de vehículos

3

Control de calidad

10

SS.HH.

4

Almacén de MP e insumos

11

vestuario

5

Almacén de Prod. Final

12

Comedor

6

Zona de fuerza

13

Ingreso

7

Área Administrativa

14

Parqueo

DIAGRAMA DE PROXIMIDAD DE LAS MAQUINARIAS

1. Balanza para leche 2. Tina de recepción para leche

A O

A

3. Tanque de proceso

E

4. Bomba rotatoria de lóbulo

I

O O

O I

5. Enfriador de placas

U

6. Pasteurizador de placas

8. Lacto fermentador

O

O

E E

O

O

O

13. Faja para porongos 14. Lavador y secador de manos

X

I X

I X

O

LEYENDA Absolutamente necesario

A

Especialmente importante

E

Importante

I

Ordinario o normal

O

Sin importancia

U

Indeseable

X

x

I X

X I X

O X

I

X

I

O

I

X

X

I

I

I

X I

I

I

O

X

E

E

I

E

X

i

I

O

I

O

E

O

I

A E

E

E

O

X

12. Lavadora de porongos

E

I

X

e

I

E

O

E

O

E

E

i

E

E I

i

U

O E E

E

I

11. Cámara de refrigeración

E

O

X

10. Conservadora

I

I

U

9. Envasadora

I

I

U X

O

I

I

7. Descremadora

15. Pediluvio

A

X X

DIAGRAMA DE HILOS PARA LA DISTRIBUCION DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS

LEYENDA Absolutamente necesario Especialmente importante Importante Sin importancia No deseable 1

Balanza para leche

8

Lacto fermentador

2

Tina de recepción para leche

9

Envasadora

3

tanque de proceso

10 Conservadora

4

Bomba rotatoria de lóbulo

11 Cámara de refrigeración

5

enfriador de placas

12 Lavadora de porongos

6

Pasteurizador de placas

13 Faja para porongos

7

Descremadora

14 Lavador y secador de manos

15

Pediluvio

5.2.

Ordeño

FLOW SHEET

Transporte

Recepción de la

leche

Tina de recepción

Bomba

Intercambiador de placas

Balanza

Descremadora

Marmita de cocción

Envase y Almacenaje

Tanque de proceso LEYENDA

1

Ordeño

2

Transporte de leche cruda

3

Recepción

4

Tina de recepción de leche

5

Intercambiador de placas

6

Descremadora

7

Tanque de proceso

8

Llenado de envases

9

Envasado y cámara de conservación

5.3.

CALCULO DE AREAS

EQUIPOS Y MAQUINARIAS TRANSPORTADORA DE RODILLOS  

   

TIPO: banda transportador de rodillos locos Dimensiones: o Longitud= 3m o Ancho= 0,6m Altura de banda transportadora: 1,15m Material de construcción: rodillos locos de fierro, montaje en vigas de circulación laterales Numero:2 ( uno para porongos llenos y otro para porongos vacios) Funcionamiento: El transportador de rodillos es un dispositivo que, como su nombre indica, utiliza rodillos metálicos para facilitar el manejo y traslado de una gran diversidad de objetos, tales como cajas, tarimas, llantas, tambos, palés, paquetes, etc. siempre y cuando cumplan la condición de contar con un fondo regular. En caso contrario, suelen emplearse otro tipo de dispositivos como el transportador de banda, el transportador helicoidal, etc. El transportador de rodillos se utiliza en múltiples procesos industriales y en almacenes BALANCE DE PESADO



TIPO: básculas de pesado en tolvas suspendidas por cuatro cables tensores que registran la pesada de modo digital  Capacidad: 200litros  Con sistema de medición individual y acumulativa, y registrador en cinta  Con sistema de palanca para el vaciado de leche Bomba rotatoria de lóbulos

La bomba BCL es una bomba lobular diseñada según les especificasiones EHEDG que cumple con los más altos requerimientos higiénicos de la industria farmacéutica y biotecnológica.

Su aplicación es tanto en productos viscosos como en productos poco viscosos que requieran un bombeo suave y sobretodo en aplicaciones que se requiera una perfecta limpieza y esterilización mediante procesos CIP/SIP. Su versión aséptica es especialmente útil en aplicaciones donde se requira la absoluta seguridad de no contaminación de un producto estéril al ser bombeado. ENFRIADOR DE PLACAS

Características Estas modernas placas de acero inoxidable son livianas y durables con soportes de aluminio con juntas de goma de fácil servicio. Hay tres versiones de placas disponibles incluyendo pre enfriamiento, enfriamiento y ecombi. Cada versión está disponible en diferentes tamaños. Esta variedad de tamaños le permite encontrar las placas necesarias para su establo. El sistema de placas de DeLaval enfría la leche a 2 a 4°C por encima de la temperatura del agua entrante. Ventajas Este enfriador de placas enfría la leche eficaz y rápidamente antes de entrar en el tanque de frío. Este proceso reduce considerablemente el tiempo de operación del compresor ahorrando energía y enfriando la leche antes, lo que reduce el crecimiento bacteriano. Después de enfriar la leche con el agua, ésta se puede reutilizar para darle a las vacas agua tibia, durante el invierno esto puede aumentar la ingesta de agua y la producción de leche en general.

PASTEURIZADOR DE PLACAS

Pasteurizador a placas para la leche destinada a la elaboración de yogurt. Capacidades desde 500 a 1500 litros-hora. 

Temperatura de leche recibida: 4ºC.



Temperatura de pasteurización: 75ºC.



Tiempo de retención: 20 segundos.



Temperatura de salida a tinas regulable.

Incluye las siguientes etapas:  Etapa de calentamiento a temperatura de pasteurización mediante intercambio de agua caliente - leche.  Etapa de recuperación mediante intercambio leche - leche.  Etapa de ajuste de temperatura de salida a tinas.

Placas de alto rendimiento construidas en acero inoxidable calidad AISI 316. Tubo de retención externo completamente desarmable para inspección y limpieza. Sistema de calentamiento del agua de pasteurización, compuesto de bomba centrífuga, tanque pulmón, inyector de vapor y válvula modulante con by pass para operación manual. Sistema de calentamiento del agua de ajuste de la salida, compuesto de bomba centrífuga, tanque pulmón, inyector de vapor y válvula SI/NO con by pass para operación manual.

Tanque balanceador, electrobomba centrífuga sanitaria de acero inoxidable para leche y sus cañerías de interconexión. Tablero de comando y control en gabinete hermético, que incluye los comandos y protecciones para las electrobombas, controles electrónico de las temperaturas de pasteurización y de salidas a tinas. Opcionales:  Registro gráfico de temperaturas.  Válvula diversora de leche de funcionamiento automático. DESCREMADORA DE LECHE

Capacidades para descremar 125, 315 y 500 litros de leche por hora. Fabricadas con las partes en contacto con la leche con aleación especial de aluminio y plástico sanitario. Base del cuerpo de la máquina pintada con esmalte. Equipada con motor integral y regulador de voltaje para operar a 110 Volts, 60 ciclos. Herramienta para su armado y desarmado. Manual de instrucciones. LACTOFERMENTADOR

Diseñado para la preparación de fermentos. Consiste en una batea de acero inoxidable AISI 304 que contiene agua y en la cual se colocan recipientes del mismo material para someter al producto a tramiento térmico indirecto, comunmente conocido como “baño maría” . Posee una serpentina para el calentamiento o enfriamiento del agua, mediante la inyección de vapor o agua helada respectivamente. Posee forrado para protección de los operarios y tapa rebatible para limitar la salida de vapor, ambos en acero inoxidable AISI 304. Indicador análogo de temperatura del agua. Modelo

LF 2T30

Ancho

1200

Profundidad

600

Altura

800

Cantidad de recipientes para fermento

2

Capacidad de cada uno

30 litros

Cantidad de recipiente para madre

2

Calentamiento - enfriamiento

serpentina

Conexiones vapor - agua

gas 1/2"

ENVASADORA PARA YOGUR * Producción: 2.200 env./hora. * Para vasos pre-formados de material plástico con un diámetro máximo de 95mm. y un volumen máximo de 500 c.c. * Tapa de aluminio lacada. * Consumo eléctrico: 1 Kw. * Consumo aire: 0,5 m3/h. * Medidas máquina: 800x850xh1500. * Posibilidad de diferentes formatos. * La máquina base se compone de las siguientes estaciones, - Colocación automatica de los envases. - Dosificación volumétrica. - Desapilado y colocación de las tapas. - Cierre por termosellado. - Fecha de caducidad. - Cinta transportadora salida envases terminados.

5.5. CALCULO DE MAQUINARIAS La distribución de planta comprende el adecuado arreglo físico de los elementos que demanda la planta y que dependen del proceso productivo. La infraestructura se ubicará teniendo en cuenta la mejor forma de utilizar el área disponible, dotándolos de los recursos respectivos y la debida independencia dentro de todo el terreno, de tal manera que faciliten las operaciones que en esta se realicen. Para la ordenación física de la planta se ha tenido en cuenta los principios básicos de la distribución de planta, que son: 

Principio de Integración de Conjunto.



De la satisfacción y seguridad.



El espacio cúbico.



Flexibilidad.

Así mismo el tipo de distribución utilizada es el de movimiento de materia por la naturaleza del proceso. Métodos empleados para la distribución de planta Los métodos para realizar la distribución de equipos o de procesos, son: 

Diagrama de recorrido.



El Sistematic Layout Planing (SLP).

Ambos métodos se hacen por prueba y error. Hasta la fecha no es posible determinar, cuantitativamente cuando se ha alcanzado la mejor distribución, ya que en ambos casos interviene mucho el ingenio del diseñador o investigador. Para la determinación de áreas de las maquinarias y equipos, trabajaremos con el método Guerchet: ÁREA ESTÁTICA (As) Se consideran las dimensiones del equipo y maquinaria y se calculará en base al siguiente. Modelo:

AS = (L*A)*N Donde: As = área estática en m2

L = longitud en m a = ancho en m N = número de maquinas del mismo tipo AREA GRAVITACIONAL (Ag) Para su determinación se tomará en cuenta los puntos de acceso a la maquinaria y/o equipo. Se calculará en base al siguiente modelo: Donde: Ag = As * N Ag = área gravitacional en m2 As = área estática en m2 N = número de los lados a estimar para el desplazamiento del personal AREA DE EVOLUCIÓN (Ae) Se calcula en función al siguiente modelo matemático: Donde:

AE = (AS*AG) * K Ae = área de evolución en m2 As = área estática en m2 Ag = área gravitacional en m2 K = constante

K = H/2H Donde: h = altura promedio del personal (1.65 m). H = altura promedio de las máquinas en m

Equipos y maquinaria Faja transportadora para

Área

Área

Área

Numero

Largo

Ancho

Acceso

estática

evolutiva

rotacional

Área total

1

1.50

0.5

2

0.75

1.50

10.312

32.812

1

porongos

2

Balanza

1

1.00

0.5

2

0.5

1.00

0.6875

21.875

Tina de recepción

1

1.80

1.80

2

0.64

1.28

0.88

4.80

1

1.10

0.40

2

0.44

0.88

0.605

1.925

Enfriador de placas

1

1.20

0.70

2

0.84

1.68

0.8316

33.516

Lavadora de porongos

1

2.70

1.00

3

0.490

1.470

0.6737

26.337

30

0.35

0.35

1

3.675

3.675

25.265

98.765

1

2.50

1.00

4

2.50

10.00

4.125

16.625

1

0.80

0.80

4

0.64

2.56

1.056

4.256

Porongo para crema

1

0.35

0.35

4

0.122

0.49

0.2021

0.8146

Lacto fermentador

1

1.20

0.60

1

0.72

0.72

0.6788

21.188

Anaquel

1

1.0

0.60

1

0.60

0.60

0.5657

17.657

Conservadora

1

1.30

1.00

2

1.30

2.60

18.386

57.386

4

1.50

1.00

2

6

12

6.75

24.75

1

1.10

0.40

2

0.44

0.88

0.495

1.815

Envasadora de yogurt

1

1.20

1.00

2

1.20

2.40

1.65

5.25

Mesa de trabajo

1

1.60

0.90

3

1.44

4.32

2.64

8.40

1

0.60

0.40

4

0.24

0.96

0.55

1.75

Cámara de refrigeración

1

2.70

1.00

1

2.70

2.70

22.275

76.275

Anaquel

1

1.00

0.60

1

0.60

0.60

0.5657

17.657

Refrigeradora

1

0.80

0.70

1

0.56

0.56

0.5435

16.635

Lavador de manos

1

1.20

0.60

1

0.72

0.72

0.6788

21.188

3

4

5

6

Bomba rotatoria de lóbulo

Porongos (4 unidades de 7

altura) Pasteurizador de placas 800

8

lts / hora

9

Descremadora 500 lts / hora

10

11

12

13

14

Tanque de proceso 500 lts

15

Bomba rotatoria de lóbulo

16

17

18

19

20

21

22

Coches con javas plásticas

23

24

25

26

27

Secador de manos

1

0.30

0.20

2

0.06

0.12

0.0848

0.2648

Pediluvio

1

1.00

0.50

1

0.50

0.50

0.4714

14.714

mesa de trabajo

1

1.80

0.60

1

1.08

1.08

10.182

31.782

mesa con lavador

1

3.00

0.60

1

1.80

1.80

16.971

52.971

refrigerador

1

1.00

0.70

1

0.70

0.70

0.6600

20.600

Área Total (m2)

Altura promedio de maquinas (m) : 2.500

585.979

Altura promedio del personal (m) : 1.650

6. PLANOS

6.1.

6.2.

PLANO DE DISTRIBUCION

PLANO DE AGUA, ENERGIA ELECTRICA Y DESAGUE

7. ESTUDIO DE TIEMPO Y MOVIMIENTO

Operación Recepción Pesado

Minutos 20 min 20 min

Control de calidad

20 min

Recepción en tina de leche

45 min

Enfriamiento

60 min

Transporte al pasteurizador - descremador

10 min

Descremado/Pasteurización/Atemperado

45 min

transporte al tanque

10 min

Adición de aditivos

10 min

Inoculación

10 min

Adición de colorantes y saborizantes

20 min

Incubación

240 min

Enfriamiento

480 min

Envasado

240 min

Control de calidad

60 min

REQUISITOS BÁSICOS DEL LOCAL En nuestro país el control sanitario de establecimientos de fabricaron y almacenamiento de alimentos y bebidas lo realiza el Ministerio de Salud a través de DIGESA (Dirección General de Salud Ambiental). Esta institución establece en el reglamento sobre vigilancia, control sanitario de alimentos y bebidas que el local donde se procese alimentos debe tener las condiciones apropiadas para producir alimentos y bebidas sanos, seguros y de óptima calidad. En lo concerniente a la estructura física e instalaciones de las fabricas la norma establece, entre otras exigencias que las paredes, pisos, techos deben ser construidos de material resistente al agua. El acabado de las superficies debe ser liso para facilitar la limpieza y evitar la acumulación de suciedad. Asimismo al momento de construir o acondicionar su local deberá tener n cuenta la ubicación de puertas y ventanas que permita la correcta iluminación y ventilación. Es

recomendable proteger las ventanas con mallas metálicas para evitar el ingreso de insectos. La abundancia de agua corriente y la correcta evacuación de las aguas residuales son aspectos fundamentales que deberá considerarse al momento de diseñar, construir o acondicionar su local. Requerimientos de equipos e insumos y la inversión estimada para implementar una unidad de producción de yogurt. ISO 9000 CALIDAD EN LAS VENTAS Se debe revisar cada contrato o pedido para asegurar que se han definido y documentado todos los requisitos se han resuelto cualquier diferencia con los requisitos que figuran en la oferta y se tiene capacidad para satisfacer los requisitos contractuales. Cada una de estas revisiones deberán registrase y archivarse. Es suministrador y del cliente.

AUDITORIAS DE CALIDAD Se realizarán auditorias en las que se incluirán actividades tales como las siguientes:  supervisión directa de cómo se están realizando los controles del proceso y las inspecciones y ensayos realización de inspecciones puntuales sobre cualquier aspecto relacionado con el proceso de fabricación (parámetros físicos, químicos, organolépticos, etc.)  realización de inspecciones sobre los productos terminados y sobre su almacenamiento  comprobación de la utilización de las instrucciones de trabajo escritas para cada actividad  comprobación de que se están emitiendo y conservando adecuadamente los registros previstos  comprobación del sistema de identificación y registro de productos no conformes revisión de los resultados registrados de las inspecciones de productos realizados desde la última auditoría y de los registros de no conformidad (detección de problemas repetitivos)

 seguimiento de la implantación de acciones correctivas pendientes de anteriores auditorias  De cada auditoría se debe emitir un informe que será transmitido a la Dirección y a los responsables afectados, en el que se recojan las conclusiones de la auditoría, la necesidad de acciones correctivas, y en su caso, el seguimiento de todas las acciones correctivas pendientes. CONTROL DE CALIDAD DE LA PLANTA DE PROCESADO LIMPIEZA DE LA PLANTA: La limpieza y desinfección del equipo de procesado del yogur es parte muy importante de la producción. La línea de producción consta de tanques, tuberías,... que deben ser limpiadas adecuada y continuamente, por lo que hemos implantado un sistema de limpieza CIP. HIGIENE DE LA PLANTA: Utilizaremos el control químico y bacteriológico para inspeccionar la higiene. Control químico: hay que controlar las aguas de aclarado tras la limpieza, para detectar presencia de residuos que implicaría un fallo en el aclarado. En este control utilizaremos el azul de bromotimol como indicador. Control bacteriológico: recuentos microbianos, de mohos, de levaduras y de coliformes en las superficies de la planta, equipos de procesado y material de envasado. Los realizaremos mediante kits habilitados para tal fin y mediante placas de contacto. Para el control del aire será suficiente con placas de agar abiertas en contacto con la atmósfera de la planta. MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES AUTOMÁTICAS: Tenemos contratado un técnico de mantenimiento que mantiene las máquinas lubricadas y limpias en todas sus partes móviles, y debe hacerse una inspección visual de las piezas para verificar que se mantienen limpias. Además, debe controlarse el nivel de aceite de las máquinas. SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL:

 Tendremos en cuenta lo siguiente:  Se realizarán chequeos médicos a los trabajadores  Los manipuladores deberán lavarse las manos antes y después de trabajar con alimentos  El personal manipulador de alimentos deberá cumplir con lo siguiente: poseer el carnet de manipulador mantener la higiene en su aseo personal estará terminantemente prohibido comer y fumar en el puesto de trabajo. Para ello tienen a su disposición una sala comedor. el manipulador aquejado de alguna enfermedad de transmisión digestiva, deberá ser excluido de toda actividad directamente en contacto con los alimentos, hasta su total curación en caso de sufrir una lesión cutánea, esta deberá ir convenientemente tapada con un vendaje que sea impermeable TRATAMIENTO DE EFLUENTES: Las aguas residuales procedentes del proceso como de la limpieza constituyen los efluentes. Estos deben ser tratados antes de ser vertidos para no dañar al medio ambiente. Poseemos a nuestra disposición un tratamiento secundario (biológico) para eliminar la materia orgánica de dichos residuos.

CONCLUSIONES 

Al realizar la investigación sobre la producción, el mercado la oferta y la demanda del yogurt obtuvimos un mayor conocimiento sobre este producto, en cuanto a su consumo y a la preferencia del público.



Hemos podido propiciar una bebida apta a la mayoría de las personas que consideran que el yogurt es un alimento vital en sus mesas.



En cuanto a la localización siendo el factor más importante de un proyecto, la excelente ubicación nos garantizara el retorno rápido del capital invertido y además nos dará la optimización del proceso, ya que tendremos fácil acceso a los centros de venta, la materia prima estará disponible y cercana, la energía, mano de obra, calidad de materia prima, calidad de agua y su disponibilidad serán los más adecuados y cerraran el circulo de optimización del proceso.



Dentro de las alternativas para la macrolocalizacion de la planta analizamos los factores obteniendo a aarequipa un puntaje en el ranking de 1850

superior a los puntajes de las otras ciudades, eso nos da el primer indicador de la localización de la planta para la optimización del proceso. 

Para la micro localización de la planta la zona del pedregal obtuvo un puntaje de 1855, superando a las demás zonas en análisis.



El factor mas importante de todos es la cercanía que tenemos de la materia prima a la planta, obviamente la ciudad del pedregal nos ofrece un lecha mas barata y de mas fácil acceso, los cual nos garantizara una optimización del proceso en cuanto a costos y facilidad de producción, además tenemos vías de acceso a los centros de venta masivos, por esas razones creemos que la implantación de la planta en la ciudad de pedregal optimizara nuestros procesos y círculos comerciales.

ANEXOS NORMAS NACIONALES E INTERNACIONALES Y SU RELACIÓN CON EL MERCADO Normas Técnicas Internacionales: Son aquellas aprobadas por internacionales de normalización, ejemplos de ello tenemos: -

Normas Técnicas ISO Normalización ISO.

aprobadas por la Organización Internacional para la

ISO 26000 Gobierno           

los organismos

Ministerio de la Producción Presidencia del Consejo de Ministros Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo Ministerio de Educación Ministerio de Energía y Minas Ministerio de Comercio Exterior y Turismo Ministerio de Justicia Ministerio de Salud Ministerio de Transportes y Comunicaciones Consejo Nacional del Ambiente (*) Comisión para la Promoción de las Exportaciones

       

Instituto Peruano de Energía Nuclear Defensoría del Pueblo Osinergmin Ositran Osiptel Indecopi Inade Sunass

Industria 

    

Asociación de para la Promoción de la Inversión en la Infraestructura Nacional AFIN Confederación de Instituciones Empresariales Privadas CONFIEP Sociedad Nacional de Minería, Petróleo y Energía SNMPE Sociedad Nacional de Industrias SIN Sociedad Nacional de Pesquería SNP Asociación de Exportadores ADEX

Consumidores  

Asociación Peruana de Consumidores ASPEC Radio Programas del Perú RPP

Trabajadores Confederación General de Tabajadores del Perú CGTP  Central de Trabajadores del Perú CTP Normas Técnicas del CODEX ALIMENTARIUS, aprobadas por la Comisión del CODEX ALIMENTARIUS (FAO-OMS). 

-

Normas Técnicas Nacionales Son aquellas aprobadas por el Organismo Peruano de Normalización: -

Normas Técnicas Peruanas–NTP, aprobadas por el INDECOPI, en su calidad de Organismo Peruano de Normalización.

NORMAS TÉCNICAS PERUANAS (NTP) Las Normas Técnicas Peruanas son estándares orientados a elevar la calidad de los productos o uniformizarlos de acuerdo a las exigencias del mercado, facilitando así su acceso o permanencia en él. La calidad de un producto debe ser definida por cada fabricante, por eso las Normas Técnicas Peruanas constituyen estándares referenciales y no obligatorios. Las Normas Técnicas Peruanas no constituyen necesariamente requisitos mínimos de salud o seguridad pública, sino que pueden involucrar otros aspectos de calidad asociados a la presentación comercial del producto o incluso trascender los requisitos mínimos. Por eso, no deben confundirse las normas técnicas con los reglamentos técnicos, que son normas jurídicas (obligatorias) a través de las cuales el Estado regula los requisitos

mínimos que debe cumplir un producto en cuanto a seguridad, salud pública, protección del ambiente o prevención de prácticas que induzcan a error al consumidor (rotulado). Las Normas Técnicas Peruanas y Reglamentos Técnicos (obligatorias) relacionados a la Leche fresca y algunos derivados son NTP 202.001:2003, NTS N° 071-MINSA/DIGESA y otros los podemos mostrar en el apéndice.

EXIGENCIAS DEL MERCADO PARA LA LECHE Hoy en día, existe una serie de normas nacionales, internacionales, regionales, etc. que deben ser de pleno conocimiento y aplicación dentro de la industria que desarrolla básicamente producción de alimentos, entre ellos la industria láctea. La norma surge como resultado de la actividad de normalización, la cual es un documento que establece las condiciones mínimas que debe reunir un producto o servicio para que sirva al uso al que está destinado. Las normas son un instrumento de transferencia de tecnología, aumentan la competitividad de las empresas y mejoran y clarifican el comercio internacional.

Exigencias generales de exportación -

La leche debe ser obtenida de animales originarios del país exportador. Los productos lácteos deben ser elaborados en plantas autorizadas por la DIGESA. Debe ser un producto apto para consumo humano y que, además, sea consumido en el país exportador. Higiene establecida por el CODEX ALIMENTARIUS FAOOMS. País libre de ciertas enfermedades como: Fiebre Aftosa, Brucelosis, Peste bovina, etc. Utilizar envases autorizados por el país importador y de primer uso (fecha de elaboración, fecha de caducidad, etc.). La planta de elaboración del producto debe contar con la implementación del plan HACCP.

EXIGENCIAS ESPECÍFICAS DE OTROS MERCADOS Normativa Europea aplicable a leche y productos lácteos con destino a la Unión Europea.

IMPORTANCIA DE CUMPLIR CONTRATOS Y COMPROMISOS Cuando firmamos algún tipo de contrato con una empresa o institución, es necesario cumplir con los compromisos firmados inicialmente, para poder acceder a mercados más competitivos y crecer empresarialmente. Apéndice  Norma Técnica Peruana (NTP 202.001:2003, NTS N° 071-MINSA/DIGESA) para leche y productos lácteos.  A continuación, se mencionan reglamentos Los cuales son las especificaciones de otros mercados como el Europeo:

- Reglamento (CE) Nº 178/2002/CEE del parlamento europeo y del consejo, por el que se establecen principios y requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria. - Reglamento (CE) Nº 2004/852/CEE, por el que se establecen normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal. - Reglamento (CE) Nº 2004/853/CEE, por el que se establecen normas específicas de higiene de los alimentos de origen animal. - Reglamento (CE) Nº 2004/854/CEE, por el que se establecen normas específicas para la organización de controles oficiales de productos de origen animal destinados al consumo humano. - Reglamento (CE) Nº 2073/2005/CEE, relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios. - Decisión 2004/438/CEE, por la que se establecen las condiciones zoo-sanitarias y de salud pública y la certificación veterinaria para las importaciones a la comunidad de leche tratada térmicamente, productos lácteos y leche cruda destinada al consumo humano. Entre otros.

LEGISLACION Y REGULACIONES AMBIENTALES APLICABLES A LA INDUSTRIA El presente capítulo identifica la totalidad de normativas ambientales aplicables a la industria, distinguiendo entre normas que regulan la localización, emisiones atmosféricas, descargas líquidas, residuos sólidos, ruido y seguridad y salud ocupacional. Es necesario establecer como regulación marco y general a todas las distinciones anteriormente señaladas, las siguientes: -

Ley de Bases Generales del Medio Ambiente. Repartición: Ministerio Secretaría General de la Presidencia. Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental. Repartición: Ministerio Secretaría General de la Presidencia.

1. NORMATIVAS QUE REGULAN LA LOCALIZACIÓN DE LAS INDUSTRIAS - Aprueba Nueva Ley General de Urbanismo y Construcciones Repartición: Ministerio de Vivienda y Urbanismo. - Crea la Comisión Mixta de Agricultura, Urbanismo, Turismo y Bienes Nacionales. Repartición: Ministerio de Vivienda y Urbanismo. Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones Repartición: Ministerio de Vivienda y Urbanismo. 2. NORMATIVAS QUE REGULAN LAS EMISIONES ATMOSFÉRICAS  Código Sanitario (Art. 89 Letra a). Repartición: Ministerio de Salud.





 

 











Establece Normas para Evitar Emanaciones o Contaminantes Atmosféricos de Cualquier Naturaleza. Repartición: Ministerio de Salud. Reglamento de Funcionamiento de Fuentes Emisoras de Contaminantes Atmosféricos que Indica en Situaciones de Emergencia de Contaminación Atmosférica. Repartición: Ministerio de Salud. Establece Excesos de Aire Máximos Permitidos para Diferentes Combustibles. Repartición: Ministerio de Salud. Reglamenta el Funcionamiento de Establecimientos Emisores de Anhídrido Sulfuroso, Material Particulado y Arsénico en Todo el Territorio Nacional. Repartición : Ministerio de Minería. Estacionarias Puntuales y Grupales Ubicadas en la Región Metropolitana. Repartición : Ministerio de Salud. Establece Norma de Emisión de Material Particulado a Calderas de Calefacción que Indica, Ubicadas en la Región Metropolitana. Repartición : Ministerio de Salud. Establece Norma de Emisión de Material Particulado a Fuentes Estacionarias Puntuales que Indica, Ubicadas en la Región Metropolitana. Repartición : Ministerio de Salud. Aprueba Reglamento de Laboratorios de Medición y Análisis de Emisiones Atmosféricas Provenientes de Fuentes Estacionarias. Repartición : Ministerio de Salud. Complementa Procedimientos de Compensación de Emisiones para Fuentes Estacionarias Puntuales que Indica. Repartición : Ministerio de Salud. Normas Sanitarias Mínimas Destinadas a Prevenir y Controlar la Contaminación Atmosférica. Repartición : Ministerio de Salud. Establece Procedimiento de Declaración de Emisiones para Fuentes Estacionarias que Indica. Repartición : Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente.

NORMATIVAS QUE REGULAN LAS DESCARGAS LÍQUIDAS   





Neutralización de Residuos Provenientes de Establecimientos Industriales. Repartición : Ministerio de Obras Públicas. Código Sanitario (Art. 69–76). Repartición : Ministerio de Salud. Determina Materias que Requieren Autorización Sanitaria Expresa (Art. 1, Nº 22 y 23) Repartición : Ministerio de Salud. Reglamento para la Neutralización de Residuos Líquidos Industriales a que se Refiere la Ley Nº 3.133. Repartición : Ministerio de Obras Públicas. Norma técnica relativa a descargas de residuos industriales líquidos. Repartición : Superintendencia de Servicios Sanitarios.



Establece Norma de Emisión para la Regulación de Contaminantes Asociados a las Descargas de Residuos Industriales Líquidos a Sistemas de Alcantarillado. Repartición : Ministerio de Obras Públicas.

NORMATIVAS APLICABLES A LOS RESIDUOS SÓLIDOS     





Código Sanitario (Art. 78–81). Repartición : Ministerio de Salud. Código de Aguas (Art. 92). Repartición: Ministerio de Justicia. Determina Materias que Requieren Autorización Sanitaria Expresa Repartición: Ministerio de Salud. Establece Disposiciones Sobre Protección Agrícola (Art. 11). Repartición: Ministerio de Agricultura. Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo (Art. 17, 18, 19). Repartición : Ministerio de Salud. Prohibe la incineración como método de eliminación de residuos sólidos de origen doméstico e industrial en determinadas comunas de la Región Metropolitana. Repartición : Ministerio de Salud. Establece Sistema de Declaración y Seguimiento de Desechos Sólidos Industriales. Repartición : Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente.

NORMATIVAS APLICABLES A LOS RUIDOS  

Código Sanitario (Art. 89 Letra b). Repartición : Ministerio de Salud. Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo. Repartición : Ministerio de Salud.

NORMATIVAS DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL      



Código Sanitario (Art. 90–93). Repartición: Ministerio de Salud. Determina Materias que Requieren Autorización Sanitaria Expresa(Art. 1 Nº44). Repartición: Ministerio de Salud. Accidentes y Enfermedades Profesionales. Repartición: Ministerio del Trabajo y Previsión Social. Código del Trabajo (Art. 153–157). Repartición: Ministerio del Trabajo y Previsión Social. Aprueba Reglamento Sobre Prevención de Riesgos Profesionales. Repartición : Ministerio del Trabajo y Previsión Social. Aprueba el Reglamento para la Constitución y Funcionamiento de los Comités Paritarios de Higiene y Seguridad. Repartición : Ministerio del Trabajo y Previsión Social. Modifica D.S. Nº 40/69. Repartición : Ministerio del Trabajo y Previsión Social.

  

 

 

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Internación de Ciertos Productos Químicos. Repartición : Ministerio de Economía Fomento y Reconstrucción. Aprueba Reglamento de Calderas y Generadores de Vapor. Repartición: Ministerio de Salud. Reglamento Sobre Autorizaciones para Instalaciones Radiactivas y Equipos Generadores de Radiaciones Ionizantes, Personal que se Desempeñe en ellas u Opere Tales Equipos. Repartición: Ministerio de Salud. Aprueba Reglamento de Protección Radiológica de Instalaciones Radiactivas. Repartición: Ministerio de Salud. Aprueba Reglamento Sobre Requisitos Mínimos de Seguridad para el Almacenamiento y Manipulación de Combustibles Líquidos Derivados del Petróleo Destinados a Consumos Propios. Repartición: Ministerio de Economía Fomento y Reconstrucción. Almacenamiento de Gas Licuado. Repartición: Ministerio de Economía Fomento y Reconstrucción. Modifica D.S. Nº 40/69 que Aprobó el Reglamento Sobre Prevención de Riesgos Profesionales. Repartición: Ministerio del Trabajo y Previsión Social. Reglamento Sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo. Repartición: Ministerio de Salud. Reglamento Sobre el Transporte de Cargas Peligrosas por Calles y Caminos. Repartición: Ministerio de Transportes.

BIBLIOGRAFIA  www.iso26000peru.org  http://www.solidperu.com/upl/1/default/doc/1%20Calidad%20de%20la %20leche%20-%20Marco%20referencial%20final.pdf   http://jfgomezu.blogspot.com/2010/11/se-realizo-el-lanzamiento-de-lanorma.html  http://es.scribd.com/doc/90384570/22/Instituciones-gubernamentales  http://www.lamolina.edu.pe/Investigacion/web/htm/energia.htm  http://faircompanies.com/news/view/rsc-para-dummies-herramientas/