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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PUEBLA PRÁCTICA 2 ELABORARACION DE BITACORA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECIVO DE UN MOTO 3 INTEGRANTES DEL EQUIPO 1. NICOLÁS EVARISTO JOSÉ 2. AGUILAR AGUILAR GUADALUPE 3. CASTILLO LUNA BELÉN 4. DE JESUS ACEVEDO GLORIA PILAR PROF. VELASCO MUÑOZ FRANCISCO JAVIER MECATRÓNICA ÁREA: SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE GRADO Y GRUPO 2°” L”

Cuatrimestre: ENERO – ABRIL 2018

INDICE INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 2 OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 4 MARCO TEÓRICO ............................................................................................................................ 5 INVESTIGACIÓN .......................................................................................................................... 5 MANTENIMIENTO PREDICTIVO .......................................................................................... 5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ......................................................................................... 6 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.................................................................................................. 7 MEGGER DE AISLAMIENTO ................................................................................................. 8

INTRODUCCIÓN El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestión de activos que define los programas de mantenimiento a los activos (actividades periódicas preventivas, predictivas y detectivas), con los objetivos de mejorar la efectividad de estos, con tareas necesarias y oportunas, y de definir las frecuencias, las variables de control, el presupuesto de recursos y los procedimientos para cada actividad. Como responsable de la definición de las actividades periódicas, agrupa trabajos detectivos, predictivos y preventivos, facilita por su contribución a la gestión de mantenimiento, la realización de presupuestos confiables, siempre y cuando no lleve a la empresa a hacer más mantenimiento del que requiere y en el peor de los casos a introducir mortalidad infantil en las instalaciones. El conocido plan de mantenimiento no es más que una serie de tareas que de manera planeada y programada se deben realizar a un equipo o sistema productivo con una frecuencia determinada. El plan de mantenimiento influye de manera notable en la confiabilidad de un activo, ya que si es certero, adecuado y justificado está constituido por las tareas absolutamente necesarias, es decir no más actividades de las requeridas y no menos de las mismas y así el desperdicio, las tareas que se hacen sólo porque un equipo está detenido y los famosos "combos" o grupos de actividades que hacen bajo la premisa de "ya que el equipo paró, aprovechamos y hacemos esto..." no existen. Una regla de oro en mantenimiento es aquella que dice que cualquier actividad correctiva, preventiva, detectiva o predictiva está justificada y es aplicable sólo si el equipo queda más confiable, es decir si mejora su desempeño a nivel de reducción de tiempo de parada, reducción de cantidad de fallas, reducción del riesgo, optimización del costo de operación, mejor comportamiento a nivel ambiental y reducción de las afectaciones al medio ambiente. Sino la tarea es totalmente superflua y desechable y hacerla puede incrementar las fallas o ser un franco desperdicio. Tradicionalmente se ha asumido como verdad absoluta que se obtienen mejores planes de mantenimiento si se orientan al equipo como concepto global o en el mejor de los casos a componentes mayores que deben reemplazarse o repararse continuamente. Afortunadamente varios hechos cambiaron la percepción de cómo hacer un plan de mantenimiento adecuado, uno de los más importantes fue la accidentalidad en la aviación comercial. En la década de los años 50s del siglo pasado “mantenimiento” era equivalente a reparaciones periódicas. Todos esperaban que los componentes y partes importantes se gastaran después de cierto tiempo. Esto condujo a creer que las reparaciones periódicas mantenían las condiciones operativas correctas de las piezas antes de que se desgastaran y así se lograba prevenir y evitar las fallas. En los casos en que esta estrategia no parecía estar funcionando, se asumía que se

estaban realizando inoportunamente las reparaciones, es decir muy tarde; esto condujo los esfuerzos a acortar el tiempo entre reparaciones. Desafortunadamente los gerentes de mantenimiento de las aerolíneas hallaban que, en la mayoría de los casos, los porcentajes de falla no se reducían y por el contrario se incrementaban. A finales de los años 50s del siglo pasado, la aviación comercial mundial tenía más de 60 accidentes por cada millón de despegues. Si actualmente se estuviera presentando la misma cantidad proporcional de eventos, se estarían presentando entre dos o tres accidentes aéreos diariamente en algún sitio del mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o más). Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de los años 50s eran causados por fallas en los equipos. Esta alta tasa de accidentalidad, aunada al auge de los viajes aéreos, implicaba que la industria aérea tenía que hacer algo para mejorar la seguridad. El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas en los equipos significaba que, el principal enfoque tenía que hacerse en la seguridad, como componente fundamental de la confiabilidad. Actualmente se reconoce a la aviación como la manera más segura de viajar, la historia de la transformación de manera de entender y hacer mantenimiento en la aviación comercial desde una gran cantidad de supuestos y prácticas tradicionales hasta llegar a un proceso analítico y sistemático fue lo que originó e hizo que naciera el mantenimiento centrado en confiabilidad, conocido como RCM - Reliability Centered Maintenance, (por sus siglas en inglés). Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM, es un proceso desarrollado durante los años 60s y 70s del siglo pasado por los empleados de United Airlines: Stanley Nowlan y Howard Heap, quienes luego de 20 años de carrera, investigando y experimentando en la aviación, publican su libro “Realiabillity Centered Maintenance”, con la finalidad de ayudar a las personas que definen los planes de mantenimiento a determinar las mejores estrategias, para lograr que se cumplan las funciones de los activos físicos y para manejar las consecuencias de sus fallas. Hasta hoy no hay un proceso más integral, completo y responsable para hacerlo. Uno de los hallazgos principales con esta investigación es el reconocimiento de que las estrategias de mantenimiento se deben definir a nivel de causa de falla, es decir un activo tiene muchas funciones que pueden fallar debido a diferentes causas y cada causa obedece a un fenómeno físico de desgaste, un error humano, una influencia ambiental, pérdida de integridad o fenómenos repentinos que pueden hacer que se degrade o suspenda el cumplimiento de sus funciones. Bajo esta premisa la definición de una estrategia de mantenimiento y su posterior conversión a recursos y costos se debe hacer a nivel de las causas de falla. Una gran ventaja del RCM, es el modo en que provee criterios simples, precisos y fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es técnicamente aplicable, si se justifica hacerla en cualquier contexto, y si fuera así, para decidir la frecuencia con la que se debe ejecutar y quién debe de hacerlo.

OBJETIVOS  El alumno ejecutara acciones de mantenimiento preventivo y correctivo y sistemas de control de motores mediante la detección de fallas.  Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos. Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.  Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos acorde con el plazo de amortización de la planta.  Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.

MARCO TEÓRICO INVESTIGACIÓN MANTENIMIENTO PREDICTIVO El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza. Organización para el mantenimiento predictivo Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes: Vibración de cojinetes Temperatura de las conexiones eléctricas Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas. Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía. Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.

Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es. Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente. Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica. En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomático, sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado, control de desgastes, etc. MANTENIMIENTO PREVENTIVO El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera anticipado con el fin de prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, equipos electrónicos, vehículos automotores, maquinarias pesadas, etcétera. Algunas acciones del mantenimiento preventivo son: ajustes, limpieza, análisis, lubricación, calibración, reparación, cambios de piezas, entre otros. En el área de informática, el mantenimiento preventivo consiste en la revisión en el software y hardware de la PC u ordenador lo que permite al usuario poseer un equipo fiable para intercambiar información a una máxima velocidad con respecto a la configuración del sistema. En referencia a lo anterior, en el área de informática se debe de diferenciar el mantenimiento preventivo y mantenimiento actualizado ya que este último se produce a petición del usuario con el fin de mejorar el sistema a través de la actualización de los programas tecnológicos contenidos en el ordenador. De igual manera, el costo del mantenimiento preventivo se calcula a través del tiempo extra, tiempo de los ayudantes y la mano de obra, así como, el inventario de repuestos, por ejemplo: en los automóviles cambio de filtros, lubricación, etcétera, cada repuesto posee un costo diferente. El mantenimiento preventivo se efectúa periódicamente. De igual manera, el mantenimiento preventivo tiene como objetivo detectar fallas que puedan llevar al mal funcionamiento del objeto en mantenimiento y, de esta manera se evita los altos costos de reparación y se disminuye la probabilidad de paros imprevistos, asimismo, permite una mayor duración de los equipos e instalaciones y mayor seguridad para los trabajadores sobre todo en el caso de aquellos empleados que laboran en industrias con grandes maquinarias.

El mantenimiento preventivo se divide en: mantenimiento programado, mantenimiento predictivo y mantenimiento de oportunidad. El mantenimiento programado se caracteriza por realizarse en un determinado tiempo o kilometraje, como es el caso de los carros; el mantenimiento predictivo se realiza a través de un seguimiento que determina el momento en que debe de realizarse la referida manutención y, el mantenimiento de oportunidad como lo indica su nombre se realiza aprovechando los periodos en que no se utiliza el objeto. Por otro lado, la persona encargada de realizar los diferentes tipos de mantenimientos en las maquinarias, equipos, vehículos, entre otros reciben el nombre de técnicos son individuos con capacidades o habilidades en relación a esta área. MANTENIMIENTO CORRECTIVO Como mantenimiento correctivo se denomina aquel que se realiza con la finalidad de reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y maquinarias. Como tal, es la forma más básica de brindar mantenimiento, pues supone simplemente reparar aquello que se ha descompuesto. En este sentido, el mantenimiento correctivo es un proceso que consiste básicamente en localizar y corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo que la máquina realice su función de manera normal. Tipos de mantenimiento correctivo Mantenimiento correctivo contingente El mantenimiento correctivo contingente o no planificado es aquel que se realiza de manera forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la necesidad de reparar el equipo antes de poder continuar haciendo uso de él. En este sentido, el mantenimiento correctivo contingente implica que la reparación se lleve a cabo con la mayor rapidez para evitar daños materiales y humanos, así como pérdidas económicas. Mantenimiento correctivo programado El mantenimiento correctivo programado o planificado es aquel que tiene como objetivo anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un equipo de un momento a otro. En este sentido, trata de prever, con base en experiencias previas, los momentos en que un equipo debe ser sometido a un proceso de mantenimiento para identificar piezas gastadas o posibles averías. De allí que sea un tipo de mantenimiento que procede haciendo una revisión general

que diagnostica el estado de la maquinaria. Asimismo, este tipo de mantenimiento permite fijar con anterioridad el momento en que se va a realizar la revisión, de modo puedan aprovecharse horas de inactividad o de poca actividad. MEGGER DE AISLAMIENTO El Megger, o en realidad Megohmetro, por su nombre genérico, es un instrumento que sirve para medir la resistencia de aislamiento de: cables y bobinados; puede ser respecto a tierra o entre fases, con el Megger también podrá hallar el índice de polarizacion. Con la finalidad de incrementar la exactitud del estado de prueba de los aislamientos de un transformador, y en el caso de que no sea suficiente con la prueba de resistencia de aislamiento y del índice de polarización, se recomienda la prueba de índice de absorción. Después de que la prueba haya sido completada se deberán aterrizar por un periodo de tiempo suficiente para liberar cualquier carga que haya quedado atrapada. La relación de índice de polarización es la división de las lecturas de las resistencias de aislamiento obtenidas en 60 y 30 segundos según se ve a continuación: RAD = Resistencia de aislamiento a 1 min. / Resistencia de aislamiento a 30 seg. En general una relación de índice de polarización de 1.25 a 2 o mejor es considerada como buena, pero una relación por debajo de este valor indica que el equipo probablemente requiera de inspección más detallada o en su caso reparación.

1.-CENSO/ZONAS Para poder llevar acabo con un plan de mantenimiento de un motor, lo primero en llevarse a cabo, es conocer la cantidad de motores a los cuales se les dará el mantenimiento, con ello el análisis de el entorno del motor, el trabajo que lleva acabo y las condiciones en las cuales esta sometido, las variantes que puede tener a lo largo de su vida útil, en ellas podemos decir que son el agua, el polvo, los cambios drásticos de temperatura del ambiente, etc. En algunos casos lo motores están hechos para soportar los cambios drásticos del ambiente y gran parte de su mantenimiento es interno ya que llevan un esfuerzo mayor.

2.-DATOS DE PLACA La placa de identificación de motores eléctricos, su DNI. Todo motor eléctrico trae una placa metálica con mucha información sobre las características específicas del motor, compuesta de códigos y números, que no siempre son fáciles de entender. El entender la información de esa placa nos permite conocer las prestaciones del motor eléctrico y evaluar si encaja o no con nuestras necesidades El conocimiento de los datos de un motor es importante ya que con ello nos basaremos para poder realizar nuestro plan de mantenimiento.

3.-CARACTERISTICAS Sus características de este nos dirán a que le tendremos que dar mantenimiento específicamente dándonos ase los datos elementales de sus accesorios para que este en este en optimas condiciones de trabajar y no tengas fallas se mantenga bien hasta su próximo mantenimiento

Las características principales de este motor son: Soporta una temperatura de 40C° Arranca a 110v Trabaja a 230v Velocidad de rotor es de 1755/min Aislamiento de clase B 14w Potencia de 0.746 kW

4.-N# TAG Utilizado para poder mover una pequeña cortadora de madera este motor, se tiene que llevar las siguientes revisiones.

mantenimiento preventivo plan de trabajo  Temperatura en Trabajo adecuada o al menos marcada en sus características para que este no dañe su aislante  Mgger checar su resistencia comprobando así el correcto funcionamiento de las bobinas y cables del motor  Los empalmes de sus conexiones sean correctos y no se encuentre expuestos a deterioros por el ambiente  Comprobación de acumulación de aserrín en las partes de ventilación Frecuencia en el cual se llevara acabo las revisiones ene

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MANTENIMIENTO PREDICTIVO      ene

PLAN DE TRABAJO Sistemas a tierra comprobación de que este bien aterrizados, ya que son la seguridad del mismo personal y de las maquinas para evitar daños colaterales Comprobación de correcto sonido y trabajo en cuestión de los baleros del motor eléctrico trabajando Soporte en la parte baja del motor y donde se ubique para que este no tenga vibraciones que pudieran afectar tanto su estructura como su funcionamiento Prectecion contra cambios de temperatura o posibles daños por acumulación de basura esto se encontraría en la parte estructural de la maquina donde trabaja el motor Sistemas de control, arranque y paro de emergencia del motor Frecuencia con la cual se llevará a cabo el mantenimiento de dicho motor feb

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ANEXOS

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