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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL TRABAJO DE INVESTIGACION “PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO PARA LA EMPRESA CIGEM SRL” TRABAJO Nº1 Integrantes: BAUTISTA ZELA FALCAO Docente Responsable: Carlos Tacusi Russell

Fecha de entrega: SEMANA 12 Arequipa – Perú 2012

Página 1

TABLA DE CONTENIDO

Introducción

3

Resumen

4

Objetivos

5

Antecedentes

6

Alcances

7

Desarrollo del trabajo

8

Desarrollo

8

a) Marco teórico b) Descripción del trabajo c) Procedimiento a seguir

8 15

Ejecución del trabajo

17

Dificultades

24

Conclusiones

25

Recomendaciones

25

Bibliografía

Página 2

INTRODUCCIÓN El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y gestionar.

Una

vez

determinada

la

factibilidad

y

conveniencia

de

realizar

un

mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía. Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico. En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomático, sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado, control de desgastes, etc.

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RESUMEN

El presente trabajo pretende evaluar el plan de mantenimiento actual para la empresa Cigem SRL, que se dedica a trabajos de mecanizado y a servicios de mantenimiento. Nuestra propuesta está en implementar un plan de mantenimiento predictivo pero antes de ello, definir si es lo más conveniente para la empresa y si es viable la realización del mismo. La empresa actualmente no invierte mucho en el aspecto de mantenimiento a sus equipos, se podría decir que solo realiza un mantenimiento correctivo. Si aplicamos nuestra propuesta, estaría garantizada la calidad del trabajo que se lleva a cabo con estas maquinas, además de ello; la seguridad de los mismos operadores

y en un futuro se verá reflejado en los costos de

reparación. Pero, al contar Cigem, con pocas maquinarias no se les hace viable llevar a cabo este plan de mantenimiento por el elevado costo que implica adquirir los equipos para la aplicación de las técnicas de mantenimiento preventivo.

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OBJETIVOS

Objetivo general: 

Desarrollar un plan de mantenimiento predictivo para los equipos de la empresa CIGEM SRL. Objetivos específicos:



Evaluar y corregir el plan de mantenimiento actual de la empresa.



Proponer técnicas de mantenimiento preventivo específicas para los equipos más críticos.

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ANTECEDENTES

La empresa CIGEM (Corporación de Ingeniería de Gestión y Mantenimiento) es una empresa de servicios dedicada principalmente al Balanceo Dinámico y Mantenimiento de maquinas y equipos industriales en general .Desarrollando sus actividades en el laboratorio y campo. CIGEM

es una empresa que brinda dentro del área de mantenimiento

industrial en general los siguientes servicios:

-

Monitoreo y análisis de vibraciones en maquinas rotatorias.

-

Balanceo dinámico industrial en 1-2-3-4 planos.

-

Mantenimiento de motores eléctricos.

-

Mantenimiento de reproductores.

-

Mantenimiento de bombas.

-

Mantenimiento de ventiladores.

-

Servicio de turbo para autos

-

Mecanizado de piezas en torno, taladro y fresa.

Actualmente, la empresa tiene un plan de mantenimiento correctivo para sus equipos y no invierte gran cantidad de dinero en este aspecto.

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ALCANCES

La investigación está centrada en el área de mantenimiento y operaciones de la empresa Cigem SRL, y se pretende evaluar y determinar si el plan de mantenimiento actual es óptimo.

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1. DESARROLLO DEL TRABAJO I.

Desarrollo a. Marco teórico.

Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo. Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las siguientes: 

Análisis de vibraciones.

El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Figura 1.Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

Figura 2.Transformada Tiempo-Frecuencia. El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o

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máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc. Parámetros de las vibraciones. 

Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).



Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al otro de su movimiento.



Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.



Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales

Tipos de vibraciones. Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea. Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las causas de las vibraciones mecánicas A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar. Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa). Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa) Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa). Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes. Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de lubricación, roces, etc.)

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

Análisis de lubricantes.

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según: Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante, según: 

Contaminación con agua



Sólidos (filtros y sellos defectuosos).



Uso de un producto inadecuado

Equipos 

Bombas de extracción



Envases para muestras



Etiquetas de identificación



Formatos

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior Este método asegura que tendremos: Máxima reducción de los costos operativos. Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste. Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado. Mínima generación de efluentes.

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-

En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra maquina:

Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño, Plomo. Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía. Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración, Sulfatos, Nitratos. Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro, Azufre, Viscosidad. Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo. De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y experimentadas, y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se logrará disminuir drásticamente: -

Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.

-

Desgaste de las máquinas y sus componentes.

-

Horas hombre dedicadas al mantenimiento.

-

Consumo general de lubricantes

Figura 3. Muestras de lubricantes



Análisis por ultrasonido. Página 11

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano. Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada. El Ultrasonido permite: Detección de fricción en maquinas rotativas. Detección de fallas y/o fugas en válvulas. Detección de fugas de fluidos. Pérdidas de vacío. Detección de "arco eléctrico". Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos. Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla. La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.

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De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada al ahorro de energía y/o mano de obra es de especial interés para cualquier Empresa.

Figura 4. Realización de un análisis de ultrasonido a un eje. 

Termografía.

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de Página 13

temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc. El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para: 

Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.



Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.



Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.



Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.



Hornos, calderas e intercambiadores de calor.



Instalaciones de climatización.



Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son: 

Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.



Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.



Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.



Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.



Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.



Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

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Figura 5. Realización de un análisis de termografía a un motor.

b. Descripción del trabajo. Se desea realizar un plan de mantenimiento preventivo a la empresa CIGEM SRL, específicamente seleccionar los equipos más críticos. CIGEM cuenta con una amplia gama de maquinas, equipo y herramientas para ejecutar las labores de mantenimiento interno y externo .En la tabla siguiente se muestra un listado de las mismas: *Tabla especificada en la siguiente pagina.

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Tabla 1. Listado de maquinas de la empresa CIGEM SRL.

MÁQUINA

MODELO

TORNO

HEMERUG

TORNO

GURUTZPE

SERIEN

DIMENSIONES

0.6M X1.6 M X1.2M

A 1000

1.46M X3.25 MX1.73 M

CANTIDAD 1

1

RDM TALADRO

DINAMIC

500

1M X0.96MX1.84M

1

1.4M X1.6 MX2.15M

1

MFC TALADRO

BRIGDEPORT

CEPILLO GARAVAGIA MECÁNICO

ESMERIL MAQUINA DE

CTO 6606 ATOMIC

1.43M

400

X1.13 MX1.32 M

0.75M

MACHINTEK

X0.36 MX0.24 M

SOLANDINAS

1

1

0.25MX0.32MX0.6M

1

1.8MX3.8 MX1.65M

1

SOLDAR

BANCO DE BALANCEO

FRESADORA

X-1100mm.

ARSENAL

Y-400mm.

FU-321

Z-450mm

c. Procedimiento a seguir: 

Reconocer los equipos que operan en la empresa.



Evaluar si el plan de mantenimiento actual es adecuado.

Página 16

1



Determinar la criticidad de los equipos de acuerdo a una matriz numérica.



Una vez determinados los equipos más críticos, se les asignara un plan de mantenimiento predictivo según las técnicas que sean aplicables a estos equipos.

II.

Ejecución de la trabajo de investigación

Determinación de los equipos más críticos en la empresa:

Tabla 2. Evaluación de la criticidad de los equipos.

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Tabla 3. Resultados de la evaluación de criticidad a los equipos.

EQUIPAMIENTO

VALOR

CRITICIDAD

Torno

82.5

Semi-critico

Taladro

82.5

Semi-critico

Cepillo mecánico

47.5

No critico

esmeril

37.5

No critico

Maquina de soldar

57.5

Semi-critico

Banco de balanceo

50.0

Semi-critico

Fresadora

82.5

Semi-critico

Tabla 4.Criterios para la evaluación de la criticidad

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Plan de Mantenimiento:

El plan de mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento agrupados en gamas, y que el objetivo de este plan es evitar determinadas averías que se presenten en el equipo. Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar en un equipo, en una instalación, en un sistema o incluso en una planta completa. La información básica que debería tener una gama de mantenimiento es la siguiente: 

Equipo en el que hay que realizar la tarea



Descripción de la tarea a realizar



Resultado de la realización



Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en una lectura de parámetros, una medición o una observación.

Las tareas se agrupan en gamas siguiendo alguna característica común a todas las que la integran. Así, existen gamas por frecuencia (gamas diarias, gamas mensuales, gamas anuales, etc.) o por especialidad (gamas de operación, gamas mecánicas, gamas eléctricas, gamas predictivas, etc). En la empresa usaremos la gama diaria pues las maquinas a usar están en constante operación pues si estas paran los trabajos a terceros

no se

realizarían al tiempo indicado lo cual disminuiría los pedidos hechos y por ende la confiabilidad de su servicio. 

Gamas diarias:

Las gamas o rutas diarias contienen tareas que se realizan fácilmente. La mayor parte de ellas se refieren a controles visuales (ruidos y vibraciones extrañas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos, control de determinados parámetros) y pequeños trabajos de limpieza y/o engrase. En general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen mantenimiento preventivo, y permiten ‘llevar al día’ la planta. Página 19

Es además, la parte de trabajo de mantenimiento más fácilmente trasladable al personal de producción (o de operación), y que por tanto mejor puede integrarse en un TPM. Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de un año), no es conveniente que estén en el sistema informático de Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador. Es más práctico generar las hojas de ruta manualmente. Si se generaran a partir del sistema informático habría que completar todo el ciclo de una Orden de Trabajo (Apertura, aprobación, carga de datos, cierre, aprobación del cierre, etc.); todo este esfuerzo no está justificado, pues genera demasiado trabajo burocrático que no añade ningún valor. Tras la realización de todas las rutas diarias es conveniente rellenar un Parte de Incidencias, en el que se reflejen todas las anomalías observadas en la planta. A partir de ese parte, una persona autorizada (un mando intermedio de mantenimiento) o el propio operario encargado de realizar las rutas debe generar tantas Órdenes de Trabajo como anomalías haya encontrado. Plan de mantenimiento para el torno: 

Se efectuara para un análisis termográfico en un primer paso:

Tabla 5. Inspección termográfica al torno. GAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Frecuencia Diaria Edición: 0

INSPECCIÓN GENERAL DIARIA

Fecha:

Código Gama DFJ TG Eso: PREV HOJA:

* MAQUINA A REVISAR:TORNO

OPERARIO:

FECHA: todos los sábados

HORARIO INICIO: 20 HORAS

HORA FINAL:20.45 HORAS

HERRAMIENTAS

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TIEMPO NORMAL : 45 MINUTOS EQUIPOS DE PROTECCION

Termómetro Infrarrojo

Guantes De Seguridad Botas de seguridad

RIESGOS DEL TRABAJO Y MEDIDIAS PREVENTIVAS 1.-Producto Químicos. Trabajar Con Guantes. Leer Y Conocer Fichas De Seguridad 2.-Temperaturas Altas En Algunas Zonas. Preocupación Para No Tocar Partes Calientes 3.- Riesgo Eléctrico. No Tocar Cables Bajo Tensión. Solicitar Aislamiento Del Equipo EQUIPO TORNO GURUTZPE

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Firma del operario:



Para un segundo paso se efectuara un análisis de aceites:

Tabla 6. Inspección de análisis de aceites al torno. GAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

INSPECCIÓN GENERAL DIARIA

Frecuencia Código Gama Diaria DFJT G Edición: 0 Eso: PREV Fecha: HOJA:

MAQUINA A REVISAR:TORNO FECHA: todos los sábados

OPERARIO:

HORARIO INICIO: 20 HORAS

HORA FINAL:20.45 HORAS

HERRAMIENTAS 

Envases para muestras



Etiquetas de identificación



Formatos

TIEMPO NORMAL : 45 MINUTOS EQUIPOS DE PROTECCION Guantes de seguridad Botas de seguridad Lentes de seguridad

RIESGOS DEL TRABAJO Y MEDIDIAS PREVENTIVAS 1.-Producto químicos. Trabajar con guantes. Leer y conocer fichas de seguridad 2.-temperaturas altas en algunas zonas. Preocupación para no tocar partes calientes 3.- contaminación. Tener cuidado en zonas vitales como en los ojos EQUIPO TORNO GURUTZPE

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Firma del operario:

Plan de mantenimiento para la fresadora: Para la fresa se utilizara el análisis por medidor de sonido. Tabla 7. Inspección sonora a la fresadora. GAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO INSPECCIÓN GENERAL DIARIA

Frecuencia Código Gama Diaria DFJTG Edición: 0 Eso: PREV Fecha: HOJA:

MAQUINA A REVISAR:FRESADORA FECHA: todos los sábados

OPERARIO:

HORARIO INICIO: 20 HORAS

HORA FINAL:20.45 HORAS

HERRAMIENTAS 

Medidor de nivel sonido

TIEMPO NORMAL : 45 MINUTOS EQUIPOS DE PROTECCION Guantes de seguridad Botas de seguridad Lentes de seguridad

o

RIESGOS DEL TRABAJO Y MEDIDIAS PREVENTIVAS Cuidado con las frecuencias altas emitidas por el equipo. Provocan sordera

EQUIPO FRESA

ARSENAL FU-321

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Firma del operario:

Plan de mantenimiento para el taladro: Para el taladro se empleara el análisis de lubricantes este será escogido depende las revoluciones y la carga que presente. Tabla 8. Inspección de análisis de aceites al taladro. GAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

INSPECCIÓN GENERAL DIARIA

Frecuencia Código Gama Diaria DFJT G Edición: 0 Eso: PREV FECHA: HOJA:

MAQUINA A REVISAR: TALADRO FECHA: todos los sábados

OPERARIO:

HORARIO INICIO: 20 HORAS

HORA FINAL:20.45 HORAS

HERRAMIENTAS 

Envases para muestras



Etiquetas de identificación



Formatos

Guantes de seguridad Botas de seguridad Lentes de seguridad

RIESGOS DEL TRABAJO Y MEDIDIAS PREVENTIVAS 1.-Producto químicos. Trabajar con guantes. Leer y conocer fichas de seguridad 2.-temperaturas altas en algunas zonas. Preocupación para no tocar partes calientes 3.- contaminación. Tener cuidado en zonas vitales como en los ojos EQUIPO

TALADRO BRIGDEPORT

TIEMPO NORMAL : 45 MINUTOS EQUIPOS DE PROTECCION

Firma del operario:

DESCRIPCION RESULTADOS Inspección visual en el nivel de aceite Verificación de desgaste y residuos de dientes de engranaje por exceso de sobrecarga

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III.

Dificultades.



No se tiene acceso a hojas de revisión periódica de los equipos.



No se dispone de presupuesto para la aplicación del plan de mantenimiento.

IV. 

Conclusiones.

Se propusieron técnicas de mantenimiento predictivo para cada uno de los equipos críticos: la fresadora, el torno y el taladro, por representar aquellos que más se emplean en los trabajos de la empresa, entre otros criterios.



El plan de mantenimiento actual con el que cuenta la empresa no es el más adecuado, las maquinas necesitan de reparación y al contar con pocos equipos, si uno de ellos llega a fallar, la empresa tendría que interrumpir sus labores.



El plan de mantenimiento predictivo, no es viable para la empresa puesto que los equipos para realizar el monitoreo de condición de los equipos, son muy costosos para el presupuesto que se dispone.

V. 

Recomendaciones.

Mejorar el actual plan de mantenimiento, para mejorar la calidad en los procesos de fabricación y garantizar la seguridad de los operarios.



Mejorar las condiciones del ambiente de trabajo.



Contar con un historial de las maquinas.

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VI.

Bibliografía.

-

Administración Moderna de Mantenimiento – Lourival Tavares

-

¿Cómo Mejorar la Confiabilidad de un Sistema Complejo? – Carolina Altmann

-

Modelos Mixtos de Confiabilidad – Améndola.

-

¿Qué es la Confiabilidad Operacional?, Bernardo Duran. Revista Club de Mantenimiento, Nº 2.

-

RCM 2 – J.M Moubray

-

Mantenimiento predictivo. http://www.monografias.com/trabajos17/mantenimientopredictivo/manten imiento-predictivo.shtml

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