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UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

ESQUEMA DEL PROYECTO DE INVESTIGACION I.

ASPECTO INFORMATIVO 1.1. Título del proyecto: “Sistema de gestión en mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de maquinaria liviana y pesada” 1.2. Autor: Bach. Cristian William Tesen Inga 1.3. Asesor de la especialidad y un asesor metodológico si fueran necesarios. Ing. Oscar Méndez 1.4. Línea de investigación/programa de investigación Gestión de mantenimiento. 1.5. Lugar: El siguiente trabajo de investigación se desarrollará en el departamento de Lambayeque, provincia de Lambayeque, en la empresa Plantaciones del Sol S.A.C, la ubicación geográfica será, CM Real S/N fundo santa teresa – antigua panamericana Norte Km 56, en coordenadas latitud 6.214865, y longitud 79.728191. 1.6. Duración estimada del proyecto: El siguiente trabajo de investigación tiene una duración aproximada de 1 año.

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II.

ASPECTO DE LA INVESTIGACION

2.1.

Planteamiento del Problema:

2.1.1. Planteamiento internacional Estrella (2017), en el Portal Estrella digital, informó que la ingeniería Zeuko ha desarrollado un sistema de mantenimiento de grúas y maquinaria pesada, que consiste en reducir drásticamente los fallos, a través de la combinación de forma dinámica, conceptos de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo para lograr llegar a un nivel superior en el que se cruzan todos los datos, para posteriormente conectar con la operación de la planta y generar un patrón vivo, en el que se denomina mantenimiento evolutivo. La empresas agrícolas a nivel internacional suelen estar inmersas en lo que se denomina, el mantenimiento de clase mundial, que significa tener políticas para desarrollar labores cotidianas de trabajo con buenas prácticas tanto en el campo administrativo, como en el campo técnico (Zegarra, 2016). La gestión de mantenimiento de los equipos, es considerado una necesidad productiva, pero también impacta la operación financiera de la empresa, favoreciendo proyectar, jerarquizar, como planificar los gastos e inversiones necesarias (Cristancho & Pinzón, 2016). 2.1.2. Planteamiento a nivel nacional A nivel nacional, son diversas organizaciones del sector, que en respuesta a los avances en la conceptualización del mantenimiento, vienen adoptando el denominado mantenimiento de clase mundial, que consiste, en groso modo, en el logro, de parte de la organización de cierta fiabilidad en la operación de los equipos en un rango por encima del promedio del sector en el que se desempeña (Irrarazabal, 2017). Un programa de mantenimiento no solo debe garantizar un óptimo funcionamiento de los equipos sino que, igualmente, deberá hacerlo económicamente, manejando eficientemente recursos humanos, técnicos e insumos. Asimismo la gestión de mantenimiento, logra involucrar aspectos 2

técnicos, económicos y administrativos, en un proceso integrado y convergente que da como resultado una mayor eficiencia, optimización de los recursos y de costos. Por tal los gerentes o ingenieros de mantenimiento, suelen diseñar, planificar, programar, organizar, controlar el sistema de mantenimiento, por lo que se encuentran con problemas para enfrentar, y para ello deben tomar decisiones oportunas como adecuadas (García & González, 2018). Los cultivos no son solo los principales ingresos, la empresa suele poseer maquinaria que facilita, en todo el proceso de siembra y cosecha de sus productos, que son esenciales para que el producto final este dentro de los estándares y tiempos esperados. Varias de estas máquinas son arrendadas a otros agricultores, como pequeñas empresas que se dedican en su mayoría a los cultivos tradicionales, y no poseen la maquinaria idónea para sus cultivos (Albornoz, 2018). 2.1.3. Planteamiento local Se logra señalar que la correcta operación y éxito de una organización en el sector agrícola, que opera con maquinaria pesada, depende básicamente del mantenimiento total (preventivo – predictivo), siendo que depende de varías acciones que logran determinar de lo que se debe hacer para asegurar que la maquinaria siga operando y permita maximizar la disponibilidad, siendo esta manera lograr superar las frecuentes averías que limitan el desarrollo normal del proceso productivo. Es decir de la experiencia en la organización, el porcentaje de tiempos perdidos por la falta de mantenimiento, son considerables generando pérdidas económicas, por la lejanía del lugar en que operan con respecto al concesionario que provee repuesto de la línea, siendo difícil la adquisición de accesorios y componentes para la reparación de fallas, así como el envío de estos demora en llegar y muchas veces se complica la labor de montaje ya que las maquinas se encuentran en campo no contando con la gestión de equipos

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sofisticados, por lo que otro factor que dificulta la labor de mantenimiento, son las condiciones climáticas. Por lo que en la empresa Plantaciones del Sol S.A.C, tiene como actividad principal el cultivo de aguacates, arándanos y uvas de mesas, así como variedades de cultivos de horticultura empleando las ultimas innovaciones agrícolas. En la observación realizada al proceso de cultivo de la empresa, se obtuvo los siguientes inconvenientes: a. Paradas de las maquinarias y equipos b. Exceso de horas extras. c. Excesivo costo de mantenimiento correctivo. d. Deficiente gestión en la compra de productos. Debido a estos problemas, en el presente estudio se propone, un sistema de gestión en mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de maquinaria liviana y pesada. 2.2.

Revisión bibliográfica.

2.2.1. Contexto internacional Gonzalo y Valdiviezo (2017) en su tesis “Optimización del sistema de gestión de mantenimiento de la maquinaria pesada del gobierno autónomo descentralizado de la provincia del Cañar, mediante la gestión por procesos” desarrollado en la Universidad Politécnica Salesiana, tuvo como objetivo formular mediante la mejora y control de sus actuales procesos una propuesta para la optimización del Sistema de Gestión de Mantenimiento de la maquinaria pesada, por lo que emplea la metodología analítica que facilita la recopilación de la información acerca la estructuración y organización del proceso vigente. Concluye

que se consideran indispensables en el

desarrollo del plan operativo anual, que representan un 40 y 30% restante por lo que pertenece a vehículos livianos, además que logran existir formatos establecidos por la entidad.

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Arroyo (2016) en su tesis “Implementación de un proceso de mantenimiento sistematizado para la maquinaria liviana y pesada del Municipio del Catón Pujilí, provincia de Cotopaxi”, desarrollado en la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, tuvo como objetivo Implementar un proceso de mantenimiento sistematizado para la maquinaria liviana y pesada del Municipio, emplea la metodología no experimental no descriptiva. Obtiene como resultados que la unidad de operación y mantenimiento controla el desempeño del mantenimiento en la maquinaria de mejor forma, reduciendo tiempo de gestión y distribuyendo de una manera razonable las actividades asignadas a los técnicos. Concluye que es importante plantear una meta para el correcto seguimiento y control de la disponibilidad, como otros indicadores para la gestión del mantenimiento que sea proactiva, y facilite tomar acciones preventivas para evitar que se produzcan desviaciones que le alejen de su objetivo. Napoleón y Guamán (2015) en su investigación “Implementación de una gestión de mantenimiento asistido por ordenador para la flota vehicular del Gad municipal de Catamayo en la provincia de Loja, desarrollado en la Universidad Politécnica Salesiana” tuvo como objetivo crear un software para el control y administración del mantenimiento mecánico que se da a la flota vehicular del Gobierno Autónomo Descentralizado, empleando la metodología pre experimental de tipo descriptiva, con un enfoque cuantitativo, por lo que concluye que el programa cuenta con una sección para lograr visualizar los manuales de la gran mayoría de vehículos y máquinas existentes en la flota vehicular, como la posibilidad de acceder directamente a las recomendaciones de mantenimiento el fabricante. 2.2.2. Contexto nacional Barrientos (2017) en su tesis “Mejora de la gestión de mantenimiento de maquinaria pesada con la metodología AMEF”, desarrollado en la Universidad San Ignacio de Loyola, tuvo como objetivo mejorar las gestiones de mantenimiento de la maquinaria pesada aplicando la metodología AMEF con las nuevas tareas de mantenimiento en el plan de construcción de Puente Chico, emplea la metodología de tipo aplicada, correlacional, con un 5

paradigma positivista, con los resultados encontrado se pretende mejorar las gestiones de mantenimiento de los equipos y aminorar sus costos, por lo que concluye que con la aplicación del RCM se logró mejorar la gestión de mantenimiento por lo que garantiza una mayor confiabilidad y disponibilidad de los equipos, estimando que la implementación de la metodología AMEF en las excavadoras tienen un ahorro anual de aproximadamente de US$206097. Siguas (2018) en su tesis “Propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento centrado en la confiabilidad de cargadores frontales 980H Caterpillar”, desarrollado en la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas, tuvo como objetivo Optimizar los costos, el control de los trabajadores de manera segura y eficiente puesto que garantiza que la empresa logre cumplir con las reglamentaciones, empleando una metodología explicativo pre experimental, concluye que las empresas como la impala, que en donde sus costos de mantenimiento han logrado representar un factor importante en sus operaciones es conveniente para aplicar un modelo de gestión interno, en donde mediante este modelo propio de mantenimiento, se le ha permitido ahorrar más de S/. 288219 en el período de un año en base a los resultados del flujo de caja. Rivera (2016) en su tesis “Sistema de mantenimiento predictivo para la flota de equipos pesados de la municipalidad provincia Daniel Alcides CarriónYanahuanca” desarrollado en la Universidad Nacional del Centro del Perú tuvo como objetivo describir las características del mantenimiento predictivo, para mejorar la disponibilidad de los equipos pesados del municipio, empleando la metodología de tipo descriptivo, con nivel simple, por lo que concluye que los niveles de variación de las características físico-químicas de concentración de metales y de contaminantes, para la concentración de silicio, que sirven para establecer el diagnostico del estado técnico de los sistemas estudiados y permitan efectuar un mantenimiento programado planificando el presupuesto del mantenimiento.

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2.2.3. Contexto local Meléndez y Rodríguez (2016), en su tesis “Gestión de mantenimiento para mejorar la disponibilidad de la flota de transporte de la empresa “San Joaquín S.A.A” Pomalca- 2016 desarrollado en la Universidad Señor de Sipán, tuvo como objetivo Implementar un Sistema de Gestión de Mantenimiento a toda la flota de transporte pesado de la empresa para mejorar su disponibilidad, emplea la metodología no experimental descriptiva, ayudándose de los instrumentos de la investigación documental, la investigación de campo, tuvo como resultados que logra aumentar la disponibilidad de los tracto camiones de la empresa San Joaquín en un 5%. Concluye que como complemento al PDCA, se desarrolla gestiones de compras y almacén para reducir los riesgos existentes y optimizar el sistema de gestión cuya finalidad se basa en disponer de lo solicitado en el momento que sea solicitado. Bernilla (2016) en su tesis “Propuesta de implementación de mantenimiento preventivo para incrementar la disponibilidad de la maquinaria pesada (volquetes) de la empresa Bazher S.R.L, Chiclayo, 2015” desarrollado en la Universidad César Vallejo tuvo como objetivo implementar la propuesta del plan de mantenimiento preventivo para incrementar la disponibilidad de la maquinaria pesada como las flota de volquete de la empresa, empleando la metodología de diseño no experimental, transversal descriptivo, de tipo aplicada, ayudándose de los instrumentos como la observación, la encuesta, y el análisis de documentos, obtuvo los siguientes resultados que el nivel de disponibilidad es del 99.34%, mientras que el tiempo de fallas ocurre cada 240 horas de funcionamiento y que mientras el costo anual es de s/. 53459.48 teniendo un ahorro del 26% anual en la facturación, por lo que se recomienda desarrollar un programa de capacitación permanente para lograr contar con un personal calificado para que pueda desarrollar el Plan de Mantenimiento Preventivo. López (2019) en su tesis “Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para el departamento de preparación de caña en la empresa Azucarera Agrolmos”, desarrollado en la Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo, en donde emplea la metodología para determinar las actividades de 7

mantenimiento, (predictivo, preventivo y correctivo) que permite asegurar que los equipos continúen cumpliendo con sus funciones en el contexto operacional actual. En donde en la identificación de los problemas que limitan la función de un equipo, empleando como herramienta la metodología del AMEF, que es considerado como un análisis de modos y efectos de fallas. Concluyendo que en este análisis se empleo para proponer acciones de mantenimiento con la finalidad de reducir o eliminar las fallas operacionales, con sus consecuencia mejorando así los valores de los indicadores de mantenimiento. 2.3.

Formulación del problema científico:

Para mejorar la operatividad de la maquinaria liviana y pesada, dependerá de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo, por lo que lo investigado, deberá responder a la siguiente formulación:

¿Con la aplicación del sistema de gestión en mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo permitirá mejorar la operatividad de la maquinaria liviana y pesada de la empresa Plantaciones del Sol S.A.C? 2.4.

Hipotesis

Al implementar un sistema de gestión en mantenimiento preventivo, predictivo y correctiva permitirá mejorar la operatividad de la maquinaria liviana y pesada de la empresa Plantaciones del Sol S.AC 2.5.

Objetivos

Objetivo General Implementar un sistema de gestión en mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo para mejorar la operatividad de la maquinaria liviana y pesada de la empresa Plantaciones del Sol S.A.C Objetivos Específicos -

Identificar la situación actual de la maquina liviana y pesada de la empresa.

-

Evaluar la operatividad de la maquinaria liviana y pesada de la empresa.

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-

Diseñar el sistema de gestión en mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo para mejorar la operatividad de la maquinaria liviana y pesada de la empresa.

-

Estimar el beneficio y costo de la implementación del sistema de gestión en mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo.

2.6.

Justificación de la Investigación:

En la empresa Plantaciones del Sol S.A.C, su operatividad ha ido en descenso, con respecto a las maquinarias livianas y pesadas: a) Justificación Económica: En la presente investigación se tendrá un enfoque económico, por lo que la propuesta de un sistema de gestión en mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo, permitirá la finalidad mejorar su operatividad, generando mayores beneficios para la empresa y para los trabajadores que lo conforman. b) Justificación Social: La investigación será de gran impacto social, para el sector agroindustrial en Lambayeque, por lo que será una de las empresas que optará, en mejorar el rendimiento de las maquinarias livianas y pesadas, reduciendo las paradas imprevista, aminorando los costos de mantenimiento correctivo, por lo que los resultados obtenidos facilitarán a la jefatura de mantenimiento, en la toma de decisiones. c) Justificación Ambiental: La presente investigación tendrá un impacto ambiental, por lo que se enfocará en utilizar de manera eficiente las maquinarias, asimismo evitando que estas mismas generen residuos que dañen al medio ambiente. d) Justificación Científica: La presente investigación, se propone con el fin de reducir las paradas imprevistas, para mejorar la operatividad de las maquinarias livianas y pesadas de la empresa Plantaciones del Sol S.A.C, en donde para la propuesta, se tomo como base teorías ya establecidas, investigaciones anteriormente realizadas. Al terminó de esta será de gran utilidad para próximas investigaciones.

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2.7.

Definición de términos y conceptos.

2.7.1. Mantenimiento preventivo Se define como la conservación planeada, y llega a tener como función el conocer sistemáticamente el estado de las máquinas y equipo para programar, en los momentos más oportunos y de menos impacto, en la tarea que debe realizar. El mantenimiento preventivo se refiere a que no se debe esperar a que las máquinas fallen para hacerle una reparación, sino que se programen los recambios con el tiempo necesario antes de que fallen; esto se puede lograr conociendo las especificaciones técnicas de los equipos a través de los manuales de los mismos. El objetivo de este mantenimiento no se circunscribe a lo que es adecuado para el equipo, si no que su meta es considerar el trabajo. Se le da servicio a la maquinaria y equipo, considerando el efecto sobre la producción, seguridad personal y del equipo mismo. Se dice entonces que el mantenimiento preventivo se ha utilizado para indicar un sistema de programación, en sus beneficios secundarios (Hernández, 2014). o Verificación de lubricantes y grasas antes de salir. o Revisar la hoja de mantenimiento preventivo. o Existencia de filtros en los almacenes. o Tipo de lubricante en máquina y existencia en los almacenes. o Verificar puntos de engrase. o Aumentos y cambios de aceite (CIV, 2016). El Autor Jasper L. Coetzee – Republic of South Africa nos define que “El mantenimiento preventivo puede estar basado en el uso o basado en condición. Todas las estrategias de Mantenimiento que apuntan a la prevención de la falla desde que ocurre son de la clase de Mantenimiento Preventivo”. 2.7.2. Mantenimiento predictivo Es el mantenimiento que persigue conocer e informar, permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables.

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Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de combustible, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos y/o físicos (Escobar, 2016). o Toma de muestra del cambio de aceite. o

Verificación de recomendaciones mecánicas en máquina.

o

Si el equipo es a ruedas control de la presión de aire de las llantas.

o

Ubicar el laboratorio donde se va hacer el análisis (CIV, 2016).

El Autor Jasper L. Coetzee – Republic of South Africa nos define que “Este tipo de estrategia es aplicable a cualquier modo de falla donde se encuentre que es técnicamente posible y rentable – tiene un lugar especial en los casos donde el riesgo de falla (tasa de riesgo) no aumenta con la edad y el mantenimiento basado en el uso no puede ser usado en esos casos” (Estrella, 2017) También nos indica que “La condición del equipo / componente es medido a intervalos predeterminados, para detectar cuando el componente fallará. Solo luego será programado un reemplazo / overhaul (CIV, 2016)”. 2.7.3. Mantenimiento correctivo Este tipo de mantenimiento se basa en ejecutar las correcciones menores a la maquinaria para adaptarla mejor a nuestro medio. Son reparaciones serias que requieren una revisión completa o reconstrucción, ya que a veces es mejor realizar algunas correcciones a la maquinaria para reducir los costos, tanto de operación, como de servicio, y no prolongarlos. Estas correcciones requieren de personas muy especializadas y baja una rigurosa supervisión de ingenieros, así como del distribuidor, y guiarse con el manual del fabricante, para no perder la potencia de la máquina o perjudicar su funcionamiento. También se puede dar al momento de realizar una rutina del mantenimiento preventivo (Hernández, 2014). El mantenimiento correctivo es aquel en que solo se interviene en el equipo después de su fallo. Este tipo de mantenimiento, aplicado en muchas

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situaciones, tiene como principal ventaja la reducción de costes de inspecciones y reparaciones. Es evidente que sólo se aplicará en aquellas situaciones en que los elementos sean de bajo coste y baja criticidad de funcionamiento. Este mantenimiento por tanto resulta ideal en casos en que la restitución o reparación no afecte en gran medida a la producción o explotación llevada a cabo por la compañía o cuando la puesta en práctica de un sistema más complejo resulte menos rentable que una práctica correctiva. El mantenimiento correctivo, sin embargo, no debe estar exento de tareas rutinarias de engrase, lubricación y/o sustitución de componentes que permitan alargar la vida útil del ítem, a menos que se trate de una instalación o componente en las fases finales de su vida útil. Prever el cambio de uñas o garras. o Acondicionamiento de cuchara. o Cambio de partes. o Tablero de control. o Lista de repuestos que se usan más en la máquina con costos estimados y proveedores. o Instalaciones en taller o posta. o Camión lubricador. o Camión maestranza (CIV, 2016) 2.7.4. Maquinaria Pesada Maquinaria de grandes proporciones geométricas comparado con vehículos livianos, tienen peso y volumetría considerada; requiere de un operador capacitado porque varía la operación según la maquinaria; se utiliza en movimientos de tierra de grandes obras de ingeniería civil y en obras de minería a cielo abierto. Ejemplos Grúas, excavadoras, tractor, etc. 2.7.5. Maquinaria liviana Pueden ser máquinas pequeñas o equipos especializados; como: compresoras, bomba de agua, bomba de lodo, vibradoras, guinches, cortadoras de acero, rompe pavimentos, montacargas, etc. (CIV, 2016).

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2.7.6. El mantenimiento de la maquinaria pesada y liviana El Mantenimiento de la maquinaria pesada se convierte en otro factor crítico importante que está relacionado con el aumento o disminución de la productividad. No olvidemos que las maquinas presentan una probabilidad de falla de un 71% por no efectuar mantenimiento, un 15% por mala operación y un 11% por mala aplicación. El grado de mantenimiento que está sometido una maquinaria pesada dependerá del sistema de gestión que se administre al interior de la empresa, el mantenimiento de una maquinaria pesada está orientado a mantener 100% operativo los diferentes sistemas de motor, hidráulico, equipo de trabajo, etc., los cuales van a incidir en la vida útil y la productividad de la maquinaria, costos y rentabilidad, finalmente la maquinaria no va a fallar y siempre tendremos disponibilidad y confiabilidad. Gastos de posesión: Son gastos relacionados con la posesión de la maquinaria así la máquina trabaje o no trabaje siempre se gastarán por hora, como son: o Costos de seguro de almacenamiento de la maquina (guardianía). o Costos de gastos administrativos, pago de letras por financiamiento de la maquinaria. Gastos de operación: Son gastos relacionados con la operación de la maquinaria, cuando la máquina inicie su trabajo, una vez encienda la máquina como son: o Gastos de combustibles, neumáticos o tren de rodamiento. o Gastos de mantenimiento (preventivo y reparaciones correctivas). En donde, se define de la siguiente manera: Gastos = Costos de posesión + costos de operación Por lo tanto la: Utilidad= Ingresos – Gastos Se representa por la siguiente forma 13

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 = − ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎(𝑎𝑙𝑞𝑢𝑖𝑙𝑒𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎) ℎ𝑜𝑟𝑎 Los costos se monitorean en base a las horas de trabajo en la máquina el cual es controlado en la maquina a través del horómetro. (Carrera, 2015, p, 2). -

Gestión : Se trata por lo tanto de la concreción de diligencias conducentes al logro de un negocio o de un deseo cualquiera. La noción implica además acciones para gobernar, dirigir, ordenar, disponer u organizar.

-

Mantenimiento: Conjunto de técnicas que tienen por objeto conseguir una utilización optima de los activos productivos, manteniéndolos en el estado que requiere una producción eficiente con unos gastos mínimos asegurando periodos más largos en las prevenciones.

-

Preventivo: basados en el tiempo y condiciones de uso que otorga fiabilidad, tiempo y estado de los equipos.

-

Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de los equipos mediante variables establecidas que son físicas (temperatura, vibraciones consumo, etc).

-

Hard time: se realiza en revisiones a intervalos programados. Esta revisión consiste en poner la maquina a 0 horas, como si fuese nueva. Los que se revisa son los elementos de fiabilidad baja y mantenibilidad alta.

-

Correctivo: corrige los defectos/averías a medida que se producen. En este proceso están involucradas las personas que trabajan directamente con la máquina, esta persona comunicara el desperfecto

-

Paliativo: es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.

-

Curativo: es un arreglo definitivo en profundidad.

-

Mantenimiento de oportunidad: se comprende en aprovechar los -cambio de turno, horas muertas.

-

Mantenimiento proactivo: Se centra en el seguimiento y las causas que están involucradas en las fallas del equipo. Este enfoque se maneja mejor cuando el área de mantenimiento maneja un historial de mantenimientos, del cual se podría pronosticar diversas fallas (Zurita, 2017).

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2.8.

Optimización de variables.

Variables

Dimensiones

Mantenimiento

Indicadores

-

Preventivo

paralizaciones. -

Sistema de Gestión en mantenimiento

Control de costos variables.

Mantenimiento Correctivo

Control de

-

Efectividad global de los maquinarias.

Mantenimiento Predictivo

Disponibilidad de las maquinarias.

Fuente. Elaboración propia

2.9.

Diseño de contrastación de hipótesis. La contrastación de la hipótesis, se realizará cuantitativamente, en el

capítulo IV de la tesis, teniendo en cuenta que mediante el sistema de gestión en mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo permitirá mejorar la operatividad de la maquinaria liviana y pesada de la empresa Plantaciones del Sol S.A.C 2.10. Población y muestra.

-

Población: todos los equipos livianos y pesados de la empresa.

-

Muestra: Se tendrá en cuenta los siguientes tipos de muestras o Número de equipos pesados. o Número de equipos livianos. o Historiales de mantenimiento. o Manuales de los fabricantes de las maquinas. o Fallas consecuentes en las maquinas.

15

-

Muestreo, por tratarse de una muestra intencionada, se tomará como parámetros las hojas de vida de la maquinaria y manuales propios de fabricación.

2.11.

Técnicas e instrumentos de recolección de datos. Técnicas

Instrumentos

Revisión bibliográfica

Fichas bibliográficas Guía de análisis de documentos de

Análisis de documentos(Kardex)

archivadores

Fuente. Elaboración propia

2.12. Análisis estadísticos de datos. Para la realización del análisis de los mantenimientos se hace uso del software Excel, el cual permite desarrollar las programaciones para el optimo desarrollo de la maquinaria que acompaña el seguimiento de alertas, optimiza tiempos muertos, genera mayor operatividad y productividad a largo plazo 2.13. Referencias bibliográficas. Albornoz, E. (2018). Propuesta para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para maquinaria agrícola . Obtenido de Universidad Técnica Federico

Santa

María

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y

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17

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San

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Pedro

Ruiz

Gallo:

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Obtenido

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Peruana

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18

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https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/14308/1/UPSCT007027.pdf Zegarra. (12 de 2016). Gestión moderna del mantenimiento de equipos pesados. Obtenido de Ciencia y desarrollo. Universidad Alas Peruanas. Zurita. (2017). Mejora del plan de mantenimiento preventivo de los equipos pesados de la empresa maquinaria U-Guill para optimizar la gestión de flota. Obtenido de

Universidad

tecnológica

del

Perú:

file:///C:/Users/LENOVO/Downloads/Jaime%20Zurita_Trabajo%20de%20S uficiencia%20Profesional_Titulo%20Profesional_2017.pdf III.

ASPECTO ADMINISTRATIVO

3.1 Cronograma de actividades. ITEM

DESCRIPCION

DURACION

1

FASE DE RECOPILACION

04 SEMANAS

1.1

Revisión bibliográfica e histórica de total de activos.

02 SEMANAS

Revisión de manuales de repuestos y mtto de 1.3

fabricantes.

02 SEMANA

2

FASE DE EJECUCIÓN Análisis y criterios para la creación del software

2.1

preventivo. Análisis y criterios para la creación del software

2.2

predictivo Análisis y criterios para la creación de un software de

2.3

abastecimiento de materiales (Stock crítico)

2.4

Simulación y análisis del Software de mantenimiento. Criterios para la creación del Software de indicadores de

14 SEMANAS 02 SEMANA

03 SEMANA

04 SEMANAS 02 SEMANAS 02 SEMANAS

2.5

operatividad (check list).

2.6

Análisis financiero (presupuestos).

3

FASE DE COMUNICACIÓN

03 SEMANAS

3.1

Elaboración informe semanal

01 SEMANAS

3.2

Presentación del informe

02 SEMANAS

TOTAL

01 SEMANA

21 SEMANAS

Fuente. Elaboración propia

19

3.2 Presupuesto PRESUPUESTO BIENES 1.- Material de Escritorio 01 cuaderno y libreta de apuntes 02 lapiceros, 08 plumones y 10 fólderes 1/2 ciento de hojas de papel bond 5 pliegos de papelote cuadriculado 2.-Material para Procesamiento de datos 01 memorias USB de 8 GB 02 CD's 3.- Material fotográfico 01 cámara fotográfica SERVICIOS 1.- Pasajes y subvenciones Pasaje al lugar del estudio 2.- Publicaciones Publicación del Informe Final 3.- material bibliográfico, Otros TOTAL

COSTO

TOTAL S/41,00

S/. 12,00 S/. 20,00 S/. 6,00 S/. 3,00 S/42,00 S/. 40,00 S/. 2,00 S/. 280,00 S/. 280,00 COSTO

TOTAL S/. 450,00

S/. 350,00 S/. 670,00 S/. 370,00 S/. 300,00 S/. 1 483,00

uente. Elaboración propia

3.3 Financiamiento. El financiamiento del proyecto se realizará con los recursos del propio investigador.

20