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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA. MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA. UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LA FUERZA ARMADA BOLIVARIANA. UNEFA - NÚCLEO FALCÓN SEDE CORO.

INFORME DE PASANTÍAS INDUSTRIALES LARGAS. COMPLEJO PETROQUÍMICO MORÓN. PEQUIVEN S.A.

INGENIERÍA PETROQUÍMICA.

Tutor Industrial. Ing. Raymond Gutiérrez.

Tutor Académico.

Pasante: Br. Romer O. Castillo G.

C.I.V- 18.198.807.

Ing. Ydelbys Pérez.

Santa Ana de Coro; 04 de Junio de 2010.

Santa Ana de Coro; 04 de Junio de 2010.

Ciudadana.Lcda. Olga Claret Álvarez. Coordinadora de Pasantías. Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada Bolivariana.

APROBACIÓN DEL TUTOR INDUSTRIAL.

Por medio de la presente me dirijo a usted, con el fin de certificar que he leído y revisado el presente INFORME DE PASANTÍAS INDUSTRIALES LARGAS, elaborado por el (la) bachiller Romer Omar Castillo Gutiérrez, Cédula de Identidad 18.198.807, como requisito exigido por la Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada Bolivariana.

Dicho Informe revela que la citada (o) bachiller cumplió con los objetivos previstos, por lo cual autorizo su consignación ante la Coordinación de Pasantías de la mencionada Casa de Estudio.

Ing. Raymond Gutiérrez. V-11.313.258

Santa Ana de Coro; 04 de Junio de 2010.

Ciudadana.Lcda. Olga Claret Álvarez Coordinadora de Pasantías Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada Bolivariana.

APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO.

Por medio de la presente me dirijo a usted, con el fin de certificar que he leído y revisado el presente INFORME DE PASANTÍAS INDUSTRIALES LARGAS, elaborado por el (la) bachiller Romer Omar Castillo Gutiérrez, Cédula de Identidad 18.198.807, como requisito exigido por la Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada Bolivariana.

Dicho Informe revela que la citada (o) bachiller cumplió con los objetivos previstos, por lo cual autorizo su consignación ante la Coordinación de Pasantías de la mencionada Casa de Estudio.

____________________ Ing. Ydelbys Pérez. V- 10.477.443

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA. MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA. UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA. DIVISIÓN ACADÉMICA. NÚCLEO FALCÓN SEDE CORO.

Santa Ana de Coro; 04 de Junio de 2010.

APROBACIÓN DEL COMITÉ EVALUADOR.

Quienes suscriben, miembros del jurado evaluador designado por el consejo Académico de la Universidad Nacional Experimental de la Fuera Armada Nacional Bolivariana (UNEFA), para evaluar la presentación del informe de pasantías industriales presentado por el bachiller: Romer Omar Castillo Gutiérrez, C.I. V18.198.807, apruebo el informe de pasantías industriales largas, a los fines de cumplir con el último requisito académico para obtener el Titulo de: INGENIERÍA PETROQUÍMICA,

dejan

constancia

de

que

el

informe

se

consideró

________________.

En fe de lo cual se deja constancia en Santa Ana de Coro; a los 04 días del mes de Junio de 2010.

_______________________ (Lcda. Nancy Leal.)

_______________________ (Lcda. María Márquez.)

_____________________ (Ing. Ydelbys Pérez.)

ÍNDICE.

Pág. DEDICATORIA. RECONOCIMIENTO. RESUMEN. INTRODUCCIÓN. ………………………………………………............ CAPÍTULO

I.

CONTEXTO

ORGANIZACIONAL

DE

1

LAS

PASANTIAS INDUSTRIALES. 1.1 Contexto Organizacional………………………………………….

3

1.2 Objetivos de las Pasantías Industriales……………………………

13

1.2.1 Objetivo General………………………………………………

13

1.2.2 Objetivos Específicos…………………………………………

13

CAPÍTULO II. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA. 2.1 Reseña Histórica de PEQUIVEN S.A……………………………

15

2.2 Misión y Visión de PEQUIVEN S.A…………………………….

18

2.3 Organigrama de PEQUIVEN S.A………………………………..

19

2.4 Bases legales de la PEQUIVEN S.A.……………………………..

20

2.5 Descripción del Departamento donde se desarrollo las Actividades………………………………………………………………..

31

CAPÍTULO III. ACTIVIDADES DESARROLLADAS EN PEQUIVEN, S.A. 3.1 Cronograma de actividades………………………………………..

34

3.2 Descripción de las Actividades Desarrolladas…………………….

39

CAPÍTULO IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. 4.1 Conclusiones………………………………………………………

64

4.2 Recomendaciones………………………………………………….

65

i

BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………….

67

LISTA DE ABREVIATURAS ……………………………………………

69

GLOSARIO DE TÉRMINOS……………………………………………

71

ANEXOS. ANEXO 1. Cadena Productiva Petroquímica……………………………

77

ANEXO 2. Diagrama de Ensacado N.P.K. instalación 365-A……………

78

ANEXO 3. Tolvas de Alimentación (Fotos)………………………………

79

ANEXO 4. Cinta Transportadora (ET-112 C\C)………………………….

80

ANEXO 5. Diagrama de Proceso de la Planta de Ácido Fosfórico………

81

ANEXO 6. Molino (MF-301), antes y el después de la Parada.………….

82

ANEXO 7. Diagrama de Proceso de la Planta de Granulados N.P.K…….

83

ANEXO 8. Fotos de los trabajos realizados al TR-401……………………

84

ANEXO 9. Parte Interna del TR-401, (Fotos)…………………………….

85

ANEXO 10. Trabajos Realizados a la Base y Motor del TR-401(Fotos)….

86

ANEXO 11. Mapa General del Proceso de Mantenimiento……………...

87

LISTA DE GRAFICOS. GRAFICO 1. Líneas de Producción……………………………………….

7

GRAFICO 2. Organigrama General de la Empresa (PEQUIVEN, S.A)…….. 19 GRAFICO 3. Red de Sub-proceso de Mantenimiento. ………………………… 33 GRAFICO 4. Cuerpos Trituradores del Molino MF-301……………………. 54 GRAFICO 5. Tambor Rotatorio Secador (TR-401)……………………..

58

APÉNDICE A. Código de Colores para Tuberías y Equipos……………

89

ii

DEDICATORIA.

El presente informe, va dedicado con mucho cariño a mis:


PADRES
HERMANOS.
ABUELOS.
MADRINAS.
TIOS.

RECONOCIMIENTO.
Ing. Raymond Gutiérrez.
Ing. Ydelbys Pérez.
Ing. Odalys Burgos.
Ing. Luis Vásquez.
Ing. Mariela Gutiérrez.
Tec. Deyvid Palma. Por haber servido de apoyo y guía para la elaboración de este INFORME DE PASANTIAS.

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA. MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA. UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LA FUERZA ARMADA. UNEFA - NÚCLEO FALCÓN SEDE CORO.

Tutor Industrial. Ing. Raymond Gutiérrez.

Autor: Br. Romer Castillo. C.I.V-18.198.807.

Tutor Académico. Ing. Ydelbys Pérez.

RESUMEN

La pasantía cuyo informe se presenta, se realizó en el Complejo Petroquímico Morón, (Pequiven S.A.), Estado Carabobo, en la Gerencia de Mantenimiento, Superintendencia de Paradas de plantas, en Granulados N.P.K. instalación 356-A, Ensacados de N.P.K. instalación 365-A y la planta de Ácido Fosfórico instalación 370-A. Las mismas se dividen en las siguientes etapas: Etapa 1, conocimiento de los procesos productivos. Etapa 2, fase de planificación de la parada de planta. Etapa 3, seguimiento del plan de parada de planta, este se realizó mediante inspecciones visuales, llevando un control de los reportes de ejecución diarios y registros fotográficos, para evidenciar el avance de los trabajos y en especial los equipos críticos de cada una de las instalaciones. En la planta de Ensacados N.P.K. se tienen las tolvas de alimentación siglas SI-102, SI-103, SI-104, SI-105 y la cinta transportadora ET-112 C/C, en la planta de Ácido Fosfórico están el molino de bolas MF-301 y por último la planta de Granulados N.P.K. en esta sobresale el tambor rotatorio secador TR-401. Palabras Claves: Equipos críticos, Parada de planta, Seguimiento.

INTRODUCCIÓN.

La realización de una pasantía, es sencillamente una manera de probar al estudiante en un área específica de una empresa, de manera que pueda aplicar los conocimientos teóricos adquiridos en la universidad. Cabe destacar que primero se pasa por un período de inducción con el fin de orientar en lo que sería su asignación dentro de la empresa.

La presente experiencia se llevó a cabo en el Complejo Petroquímico Morón, (Pequiven

S.A.),

Estado

Carabobo,

en

la

Gerencia

de

Mantenimiento,

Superintendencia de Parada Planta, la cual tuvo una duración de 18 semanas. La fecha de inicio fue el 1 de Febrero de 2010 y se culmino el 4 de Junio de 2010. Esta experiencia se centra en el aprendizaje sobre la planificación, ejecución y seguimiento de la ruta crítica durante la parada de planta. También a todo lo referente al pre-arranque de la instalación.

Desde el punto de vista como pasante esta vivencia proporciona la oportunidad única, ya que permite estar en contacto con las diferentes fases de mantenimiento y puesta en marcha de los equipos, garantizando el buen funcionamiento de la planta y la continuidad productiva. El estudiante sirve de apoyo a todas estas actividades y claro está que vinculándose en ellas puede

comprender mejor todo el proceso,

aclarando que todo trabajo desarrollado tendrá a medida que pase el tiempo en la empresa, cierto grado de dificultad, ya que la idea es poner a prueba sus conocimientos y en paralelo colaborar en lo que se pueda.

2

El compartir con personal de distintas áreas permite ver diferentes ángulos de la ingeniería, donde cada uno cumple una función y en sitio puede desarrollar mejor sus habilidades, bien sea en la toma de decisiones o bien aportando ideas vanguardistas. De alguna forma estando en campo se aprende mucho y siendo en parte un poco curioso y realizando las preguntas correctas se obtiene cierto grado de experiencia que ya mas adelante, servirá para cumplir con las labores como profesional.

Para finalizar, es de gran importancia el mantenimiento a los diferentes equipos del complejo ya que asegura la continua operativa de la planta y la empresa. Se debe enfocar en el mantenimiento preventivo y correctivo de 80 – 20, es decir, 80% preventivo y 20% correctivo, para de esta manera no tener que planificar tan seguido paradas mayores en el complejo.

El contenido del informe está estructurado de la siguiente manera:

Capítulo I: este engloba todo lo referente al contexto organizacional en el que se desarrollan las Pasantías Industriales Largas y los objetivos, tanto el general como los específicos. Capítulo II: este capítulo se hace referencia a la reseña histórica, misión, visión, organigrama, bases legales de la empresa y el desarrollo del departamento donde se realizaron las pasantías. Capítulo III: este contiene el cronograma de actividades revisado y aprobado por el tutor industrial y el tutor académico. En este se encuentran las actividades desarrolladas durante las pasantías, los recursos que se utilizaron y el aporte del pasante a la empresa. Capítulo IV: contiene las conclusiones y las recomendaciones que se suscitaron después de la experiencia como pasante en el Complejo.

CAPÍTULO I

CONTEXTO ORGANIZACIONAL DE LAS PASANTÍAS INDUSTRIALES.

1.1. CONTEXTO ORGANIZACIONAL.

Ubicación:

Petroquímica de Venezuela, S.A. (PEQUIVEN), está ubicada en la región centro norte costera a 500 mts de la costa del mar Caribe con una extensión de 219 hectáreas, carretera Nacional Morón Coro, Municipio Juan José Mora Edo. Carabobo Venezuela.

Descripción de la Empresa:

Es la empresa del Estado que se encarga de producir y comercializar productos químicos y petroquímicos para los mercados nacionales e internacionales y propiciar a su vez la creación de empresas mixtas para el desarrollo de las cadenas de productos petroquímicos aguas abajo.

Estructura empresarial: PEQUIVEN tiene una estructura empresarial bastante compleja.

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Compuesta por seis empresas filiales (Productora de Alcoholes Hidratados PRALCA, Internacional Petrochemical Holding Ltd. - IPHL, Internacional Petrochemical Sales Ltd. - IPSL, SOFILAGO, Aguas Industriales de José, Monómeros Colombo - Venezolanos), y dieciséis empresas mixtas (Corporación Comercializadora de Petroquímicos y Químicos - COPEQUIM, Investigación y Desarrollo C.A. - INDESCA, GRUPO ZULIANO, Corporación Americanas de Resinas - CORAMER, Fertilizantes Nitrogenados de Venezuela - FERTINITRO, Metanol de Oriente - METOR, OLEFINAS DE ZULIA, Polipropileno de Venezuela S.A. - PROPILVEN, Productora de Sal -PRODUSAL, QUÍMICA VENOCO, SUPERMETANOL, SUPEROCTANOS, TRIPOLIVEN, Poliolefinas Internacionales C.A. - POLINTER, Clorovinilos del Zulia, PETROCASA), cada una de las cuales está orientada a desarrollar actividades operacionales, comerciales y/o financieras.

Socios Nacionales:

Empresas Polar, Grupo Químico Enviortech, Grupo Zuliano, Industrias Carimari, Industrias Venoco, Valquímica.

Socios Extranjeros:

CETIC (Canadá), ECOPETROL (Colombia), FMC - Forrest (España), ECOFUEL, SNAMPROGETTI (Italia), CARGILL, Koch Industries, Tyco/Earth Tech (Estados Unidos), Mitsubishi Corporation, Mitsubishi Gas Chemical, Mitsui Chemical, Mitsui Petrochemical, Mitsui Plastic (Japón), DSM, SHELL (Países Bajos).

5

Cadena Productiva:

La industria petroquímica es aquella que transforma los hidrocarburos provenientes del gas natural, de las corrientes de refinación del petróleo y de algunos materiales no metales, en materias primas precursoras de múltiples cadenas productivas, que permiten la elaboración de un sin número de artículos en todas las áreas de la actividad económica.

La cadena productiva petroquímica está conformada por el conjunto de industrias que abarca desde los eslabones primarios, producción de las materias primas, hasta los eslabones de manufactura aguas abajo. Por la cantidad de ramificaciones que se van generando a partir del posterior procesamiento de los productos básicos, se podría hablar de redes conformadas por diferentes cadenas. Ver en anexo 1. Cadena Productiva Petroquímica.

Unidades de Comercialización:

PEQUIVEN, S.A. esta organizada en tres diferentes unidades de comercialización: la Unidad de Comercialización de Fertilizantes (UCFER), la Unidad de Comercialización de Olefinas y Plásticos (UCOP), la Unidad de Comercialización de Productos Industriales (UCPI). Las cuales tienen bajo su responsabilidad la producción y la comercialización de los diferentes productos generados por PEQUIVEN, S.A. en sus diferentes áreas operacionales.

Unidad de Comercialización de Fertilizantes (UCFER):

Está integrada operativamente al Complejo Morón y las minas de fosfato de Riecito, tiene bajo su responsabilidad las empresas mixtas FERTINITRO y Monómeros Colombo – Venezolanos, así como también, a su brazo comercial

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Internatinal Petrochemical Sale, IPSL, la cual se encarga de atender al mercado internacional.

Tiene bajo su responsabilidad la producción, almacenaje, transporte, distribución y comercialización de todos los fertilizantes necesarios para abastecer, en primer lugar, la demanda nacional y exportar los excedentes. Adicionalmente, ejecuta programas educativos orientados a la preservación del ambiente y el uso racional de los fertilizantes. La fortaleza del mercado internacional se encuentra orientada hacia los mercados del Caribe, Norte, Centro y Suramérica.

El Complejo Petroquímico Morón está provisto de instalaciones capaces de autoabastecer los servicios industriales que requieren sus operaciones. Su fuente principal de agua la constituye el embalse construido sobre el río Morón, del cual se obtiene el 100% del agua requerida. También posee dos generadores para suplir la demanda eléctrica, y además dispone de seis compresores de aire para la instrumentación. A continuación se presenta la grafica que describe la línea de producción.

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Grafica 1. Líneas de Producción.

Fuente: PEQUIVEN, S.A. 2006.

8

Unidad de Comercialización de Productos Industriales (UCPI):

Está integrada operativamente al Complejo Petroquímico José Antonio Anzoátegui,

el

Terminal

Borburata,

las

empresas

mixtas

METOR,

SUPERMETANOL, SUPEROCTANOS, TRIPOLIVEN, Aguas Industriales de José, así como también por su brazo comercial, COPEQUIM.

Unidad de Comercialización de Olefinas y Plásticos (UCOP):

Está integrada operativamente al Complejo Petroquímico Ana María Campos, las empresas mixtas POLINTER, PROPILVEN, INDESCA, PRALCA, PRODUSAL, así como también por su brazo comercial, CORAMER.

Valores:

Pequiven, es una empresa conformada por un equipo de trabajo motivado y entusiasta, donde se promueve la participación genuina, la diversidad de opiniones, la disposición para asumir retos y enfrentar riesgos, facilitando el desarrollo personal y profesional.

PEQUIVEN es una empresa conformada por un equipo de trabajo motivado y entusiasta, donde se promueve la participación genuina, la diversidad de opiniones y la disposición para asumir retos y enfrentar riesgos, facilitando el desarrollo y crecimiento personal y profesional. Este equipo humano se rige por los siguientes valores:

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Lealtad:

Solidaridad con la empresa, demostrada a través de una actitud positiva de apoyo a sus valores, políticas y gestión, y por el respeto y colaboración con los compañeros de trabajo.

Productividad:

Se resume en el lema, "Trabajar es crear valor". Significa que cada actividad que realizamos debe agregar valor a la empresa. Se manifiesta en el desarrollo de cada actividad con la mayor eficiencia, el menor costo y mayor rendimiento, logrados mediante el trabajo en equipo.

Excelencia:

Logro del máximo grado de calidad y profesionalismo, estimulando la creatividad, la innovación, la iniciativa y el espíritu de progreso asegurando el mejoramiento continúo de las personas, procesos, productos y servicios.

Disciplina:

Cumplimiento estricto de todas las normas y prácticas establecidas por la empresa y comportamiento apropiado de los trabajadores.

Honestidad:

Apego estricto a la honradez y la integridad como principios éticos fundamentales que deben regir todas y cada una de las acciones de los trabajadores, exhortándolos y valorando el modelaje continuo dentro y fuera de la empresa.

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Objetivos del Sistema de Gestión de la Calidad:
Producir y comercializar productos petroquímicos, químicos y servicios que cumplan con los requisitos de los clientes, así como los legales, reglamentos y los establecidos por la Organización.


Incrementar la satisfacción de los clientes mediante la planificación, control y mejora continua del Sistema de Gestión de la calidad.


Contar con talento humano con las competencias, compromiso y motivación, a través de su continua capacitación y formación.


Cumplir con el presupuesto volumétrico y el presupuesto de Inversión bajo una política de reducción de costos.


Lograr cero (0) accidentes. Principios Fundamentales:




Administración humanista.




Excelencia en la calidad.




Impulso al desarrollo endógeno.




Orientación a la participación.




Unidad con las comunidades.

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Política de la Calidad:

Comercializar fertilizantes nitrogenados y fosfatados a fin de cubrir las necesidades del mercado nacional, así como estudiar y desarrollar las operaciones rentables y eficientes de las industrias destinadas al aprovechamiento de minerales e hidrocarburos, de acuerdo con las necesidades del país; además de alcanzar una calidad de vida laboral cada vez mejor, donde el respeto por la gente y el reconocimiento al mérito sean visibles y persistentes, para que la empresa mantenga un personal desarrollado, motivado y orgulloso de su organización.


Contribuir eficazmente a la reactivación de la agricultura y abastecer la alta demanda del mercado nacional, tanto de fertilizantes como de productos químicos industriales, así como también proveer divisas al país por medio de algunas exportaciones.


Mantener una unidad empresarial con cultura definida, lograr efectiva transferencia de tecnología, intensificar el adiestramiento del personal, modernizar la planta física de sus instalaciones, desarrollar, mantener y cubrir en forma eficiente el Mercado Nacional, comercializar con un buen rendimiento los volúmenes significativos de excedentes exportables y desarrollar un plan externo de inversiones.


Participar efectivamente en el desarrollo y funcionamiento de empresas mixtas.


Lograr el aprovechamiento de nuevas oportunidades de inversión y comercialización, tanto en el país como en el exterior.

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Desarrollar los recursos humanos debidamente preparados y adecuado reconocimiento de la contribución del personal al éxito de la empresa.


Adecuar las políticas, sistemas normas y procedimientos a las necesidades de la organización.


Difundir la imagen pública proyectada nacionalmente para asegurar adecuadas relaciones con los sectores del gobierno, las asociaciones industriales, agrícolas y petroquímicas.


Realizar una planificación corporativa sistemática y participativa que oriente el desarrollo de la organización y prepare el análisis de proyectos.


Mantener e incrementar el valor y la rentabilidad de la empresa.
Desarrollar y adaptar innovaciones tecnológicas que faciliten y contribuyan al cumplimiento de los objetivos.


Mantener un compromiso de austeridad y racionalidad en nuestras prácticas administrativas, actuando apegado a la moral y ética bolivariana así como el fiel cumplimiento de la normativa vigente.


Establecer como prioridad al mercado interno, esto significa que la producción debe estar orientada en primera instancia, a cubrir los requerimientos del país a precios preferenciales.


Ser Co-responsables con el desarrollo socio-productivo del país derivado de la producción petroquímica.

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Co-responsables con el entorno social en las zonas e influencia de Pequiven.
Transferir tecnología y conocimientos a las comunidades organizadas en redes socio-productivas y empresas relacionadas.


Desarrollar fortalecer y mejorar las destrezas y conocimientos del trabajador para operar en forma eficiente las plantas, manejar adecuadamente los negocios y promover la participación activa, consciente y solidaria de los trabajadores en los procesos de transformación social.


Generar un ambiente en línea con la gobernabilidad y el trabajo en equipo.
Mejorar continuamente nuestros procesos y productos.
Alineación con las estrategias del Estado y el trabajo interinstitucional articulado.

1.2. OBJETIVOS DE LAS PASANTÍAS INDUSTRIALES.

1.2.1. Objetivo general.

Realizar seguimiento al cumplimiento de la planificación de la Parada de Planta (Fosfatados 2010) en el Complejo Petroquímico Morón.

1.2.2. Objetivos específicos.
Realizar actividades de adiestramiento y capacitación para la familiarización con la empresa.

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Efectuar seguimiento al mantenimiento general de las plantas de Ensacados N.P.K. instalación 365-A, planta de Ácido Fosfórico instalación 370-A y de la planta de Granulados N.P.K. instalación 356-A.


Evaluar el estatus final de los equipos intervenidos.

CAPITULO II

RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA.

2.1. RESEÑA HISTÓRICA DE PEQUIVEN S.A.

En el año de 1953, se creó en Venezuela la petroquímica nacional, dependiente de la dirección de economía del ministerio de minas e hidrocarburos, con el propósito de contribuir a impulsar el desarrollo económico del país a través de la industrialización del gas natural y de algunos derivados del petróleo. Las cuantiosas reservas de recursos naturales, así como la ubicación geográfica de Venezuela, constituían las bases para desarrollar una industria que para entonces había cobrado un gran auge en algunos de los países más avanzados del mundo. Luego de realizado los estudios preliminares se elabora una planificación general y se iniciaron los primeros proyectos, al tiempo que se instalaba una pequeña planta mezcladora de fertilizantes en Morón - Edo. Carabobo, la cual más adelante se convertiría en la sede del Complejo Petroquímico Morón (CPM).

La industria petroquímica de Venezuela se transformó en virtud del Decreto presidencial Nº 367 del 29 de Junio de 1956, en el Instituto Venezolano de petroquímica (IVP), organismo autónomo adscrito al ministerio de minas e hidrocarburos el cual establecía un objetivo definido: el estudio y desarrollo de industrias destinadas al aprovechamiento de minerales e hidrocarburos, en especial el gas natural y velar por el buen funcionamiento de las actividades de sus empresas, en su planificación, coordinación y supervisión. Entre 1956 y 1963, se instalaron en el complejo industrial básico de Morón las primeras plantas.

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Esta área industrial comienza sus operaciones con la puesta en marcha de la Planta de Cloro – Soda, la cual se mantuvo activa hasta el año de 1976. Las plantas de ácido sulfúrico, ácido fosfórico, superfosfatos, amoníaco, ácido nítrico (la que ya no existe), nitrato de amonio, urea, mezcladora de fertilizantes de nitrógeno, fósforo y potasio (NPK) sulfato de amonio (SAM) fueron instaladas en 1963. Este complejo originalmente tenía una capacidad instalada aproximada de 150.000 toneladas métricas anuales (TMA). Posteriormente en el año de 1964 se abordaron varios proyectos y se aumentó la capacidad instalada a 600.000 (TMA). El Complejo Petroquímico Morón está provisto de las instalaciones correspondientes para el autoabastecimiento de los servicios industriales que requieren sus operaciones, por ejemplo, genera su propia energía eléctrica, por medio de turbo generadores que funcionan con gas.

Para fines del año de 1976, una vez realizada con éxito la nacionalización de la industria petrolera se inicia el proceso de reorganización de la industria petroquímica. No fue sino hasta Marzo de 1978 cuando se produjo la afiliación de Petroquímica de Venezuela, S.A. (Pequiven) a Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA). En 1987 comienza el plan de expansión establecido y con el propósito de adaptarse a los requerimientos del negocio petroquímico, la empresa se reorganiza para el año de 1990 en tres unidades de negocios.

Pequiven para el año de 1996 triplica su utilidad con respecto a años anteriores y así replantea su futuro en el mediano plazo con miras a consolidar sus operaciones y cumplir los proyectos en proceso con la finalidad de avanzar en una nueva expansión petroquímica. Durante el año de 1997 Pequiven adelanta nuevos proyectos con Mobil Chemical, un acuerdo preliminar de desarrollo para construir y operar un complejo de olefinas y derivados, ubicado en Jose Estado Anzoátegui; se firma un convenio con Koch Nitrogen Company, Snamprogetti y empresas Polar, destinados a la construcción de un complejo de fertilizantes en el oriente del país llamado Fertinitro.

17

En 1998 se concretó la puesta en marcha de la planta de Roca Parcialmente Acidulada (RPA), la cual tiene una capacidad de 150.000 TMA.

El 1 de Julio del año 2000 nace fertilizantes y servicios para el agro Servifertil, es una empresa filial de Petroquímica de Venezuela, la cual desarrolló sus actividades en el complejo industrial Morón y tiene una capacidad de producción de 840.000 (TMA) de fertilizantes y productos industriales, el 80% de los cuales se comercializa en el mercado nacional. Produce principalmente amoníaco, urea, fertilizantes granulados NPK, sulfato de amonio, ácido fosfórico, ácido sulfúrico y roca parcialmente acidulada. Su red de distribución está integrada por 7 superintendencias regionales, 3 centros de despacho, 13 distribuidores autorizados y 185 puntos de ventas.

En sus inicios Servifertil, una empresa filial de Pequiven. Posteriormente, irá abriéndose de manera progresiva a inversionistas privados, especialmente aquellos relacionados con las actividades agropecuarias, de modo de convertirse en el mediano plazo en una empresa de capital mixto.

El 01 de Septiembre de 2003, entra en vigencia acuerdo realizado el 11 de Marzo de 2003, en donde la totalidad de los que prestan sus servicios en Servifertil S.A. son transferidos y forman parte de la nómina de trabajadores de Petroquímica de Venezuela S.A. (Pequiven).

Servifertil, reducirá su actividad económica a la

comercialización de fertilizantes y demás productos químicos relacionados con la agricultura; dejando las operaciones a cargo de Pequiven S.A.

El 27 de Junio del año 2005, El Presidente de la República Bolivariana de Venezuela Hugo Rafael Chávez Frías, mediante el Decreto 3.726 el cual adscribe al Ministerio de Energía Y Petróleo la empresa Petroquímica de Venezuela S.A. Pequiven paso de ser filial de Petróleos de Venezuela (PDVSA) para convertir en la Corporación Petroquímica de Venezuela. Esta independencia le permitirá a la

18

empresa petroquímica se fortalecimiento y capacidad de impulsar industrias transformadoras del plástico, el sector agroindustrial así como el de productos químicos industriales y, en consecuencia, incrementar las fuentes de empleos en el país, generando un alto desarrollo económico.

En Marzo del 2006 se Formaliza la separación de Pequiven de PDVSA, se crea el viceministerio de Petroquímica y Refinación y se anuncian los planes de desarrollo de Pequiven para el periodo 2006 – 2012.

2.2. MISIÓN Y VISIÓN DE PEQUIVEN S.A.

2.2.1. Misión.

Producir y comercializar con eficiencia y calidad productos químicos y petroquímicos, en armonía con el ambiente y su entorno, garantizando la atención prioritaria a la demanda nacional, con el fin de impulsar el desarrollo económico y social de Venezuela.

2.2.2. Visión.

Ser la corporación capaz de transformar a Venezuela en potencia petroquímica mundial, para impulsar su desarrollo.

19

2.3. Organigrama de PEQUIVEN S.A.

Grafica 2. Organigrama General de la Empresa.

Fuente: PEQUIVEN, S.A. 2008.

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2.4. BASES LEGALES DE PEQUIVEN S.A.

Este informe de pasantías se encuentra enmarcado en las normativas internas de la empresa, las cuales hacen referencia a la discreción y privacidad de toda la información contenida en el mismo, debido a que mucha de la información presentada es propiedad de Pequiven S.A. y es por ello que se deben mantener el estatus de confidencialidad.

2.4.1. ISO 9001: 2008.

El Proceso de Normalización bajo el sistema ISO 9001: 2008, especifica los requisitos para un sistema de gestión de calidad, cuando una organización:


Necesita demostrar su capacidad para proporcionar de forma coherente productos que satisfagan los requisitos del cliente y los reglamentos aplicables.


Aspira a aumentar la satisfacción del cliente a través de la aplicación eficaz del sistema, incluido los procesos para mejora del sistema y el aseguramiento de la conformidad con los requisitos del cliente y los reglamentos aplicables en tal caso.

Promueve la adopción de un enfoque basado en procesos cuando se desarrolla, implementa y mejora la eficacia de un sistema de gestión de calidad, para aumentar la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de sus requisitos. Para que una organización funcione de manera eficaz, tiene que identificar y gestionar numerosas acciones. Es por ello que en el procedimiento de parada de planta se ejecuta la siguiente planificación de acuerdo con lo establecido en dicha normativa.

21

1. El coordinador general de la parada debe establecer la frecuencia y hora de reunión, con su correspondiente agenda para revisar los puntos de atención por especialidad que impacten la ejecución de la parada y así establecer las correspondientes acciones correctivas.

2. El coordinador de especialidad debe asegurarse de contar con el recurso de materiales, equipos y recurso humano para ejecutar todas las actividades planificadas

en

los

equipos

correspondientes,

considerando

las

recomendaciones emitidas por Ing. De Mantenimiento y/o Servicios técnicos, luego de la inspección de cada equipo, los aspectos técnicos (planos, especificaciones técnicas, QA/QC), aspectos SHA.

3. El programador de la parada de planta debe obtener de cada coordinador de especialidad su porcentaje de avance de ejecución diariamente, de acuerdo al plan diario de actividades por especialidad, para actualizar el plan general de ejecución de la parada. Una vez actualizado el plan general de ejecución de parada se debe:


Actualizar el porcentaje de avance en la curva de ejecución de la parada en el reporte para cada día correspondiente.


Solicitar diariamente a coordinador y/o planificador de mantenimiento extraordinario, indicar: aspectos resaltantes (que impactan la ejecución de las actividades no previsto en la planificación de la parada de planta) y acciones a tomar, para luego consolidar esta información en el reporte de avance de la parada de planta.


Enviar reporte de avance de la parada actualizado diariamente al coordinador general de la parada, para su divulgación en los niveles correspondientes.

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4. El coordinador general de la parada debe asegurarse de que se realice la reunión de cierre donde cada coordinador de área y/o especialidad y contratistas, realizara una ruta crítica de la parada de planta, con la finalidad de establecer actividades de mejoramiento continuo.

Normas de carácter general.

5. El coordinador general de la parada (o mantenimiento extraordinario) es responsabilidad de la fase 3: Ejecución y fase 4: cierre de la parada de planta.

2.4.2. COVENIN 3049: 1993 (Mantenimiento. Definiciones).

Según las normas COVENIN 3049 – 93, aporta toda la información referente a lo que son los tipos de mantenimiento; en donde se hace muy significativo las siguientes secciones de dicha norma.


Ingeniería de mantenimiento: es la función responsable de la definición de procedimientos, métodos, análisis de técnicas a utilizar, contratos, estudios de costo y los medios para hacer el mantenimiento, incluyendo la investigación y desarrollo del mismo.


Mantenimiento programado: toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o situaciones para los elementos más importantes de un sistema productivo a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar.


Mantenimiento correctivo: corresponde a las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo

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las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son: modificación de los elementos de maquinas, modificación de alternativa de proceso, cambio de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación.


Mantenimiento preventivo: es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de averías, vida útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia d fallas.

2.4.3. Ley orgánica de prevención, condiciones y medio ambiente de trabajo (LOPCYMAT).

El buen funcionamiento de una planta no solo trae consigo unos buenos niveles de producción sino que de alguna manera garantiza el buen desenvolvimiento de los trabajadores, asegurando así, un ambiente de trabajo seguro y acorde al bienestar del personal que en esta labora; establecido en la (LOPCYMAT), Gaceta Oficial N° 38236 del 26/07/2005.

Artículo 11. Aspectos a incorporar en la Política Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo. La Política Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo deberá incluir, entre otros, los siguientes aspectos:

1. El establecimiento y aplicación de la normativa en materia de seguridad y salud en el trabajo, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social.

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2. La inspección y supervisión de las condiciones y medio ambiente de trabajo, así como los mecanismos y políticas de coordinación y cooperación entre los órganos y entes competentes en el área de prevención, salud y seguridad en el trabajo y de utilización del tiempo libre, descanso y turismo social a nivel nacional, regional, estadal, municipal y local.

3. La formación, educación y comunicación en relación con la promoción de la seguridad y salud en el trabajo, y la prevención de los accidentes y las enfermedades ocupacionales, así como la recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social, para el mejoramiento de la calidad de vida de los trabajadores y trabajadoras y sus familiares como valor agregado al trabajo.

4. La promoción de la organización de trabajadores y trabajadoras, empleadores y empleadoras, trabajadores y trabajadoras con discapacidad laboral y de otros grupos sociales, para la defensa de la salud en el trabajo.

5. El amparo y la protección de los trabajadores y trabajadoras que actúen individual o colectivamente en defensa de sus derechos.

6. La protección de trabajadores y trabajadoras con discapacidad de manera que se garantice el pleno desarrollo de sus capacidades de acuerdo a su condición.

7. La especial atención a la mujer trabajadora a fin de establecer criterios y mecanismos que garanticen la igualdad de oportunidades e impidan su discriminación.

8. La protección de los niños, niñas, adolescentes y aprendices, de manera que garantice el pleno desarrollo de sus capacidades de acuerdo a su condición en

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concordancia con lo establecido en la Ley Orgánica de Protección del Niño y el Adolescente.

9. La adopción de medidas específicas para el mejoramiento de las condiciones y medio ambiente de trabajo y la utilización del tiempo libre, descanso y turismo social en las pequeñas y medianas empresas, cooperativas y otras formas asociativas comunitarias de carácter productivo o de servicio.

10. Los mecanismos y políticas de coordinación y cooperación entre los órganos y entes competentes en el área de seguridad y salud en el trabajo a nivel nacional, regional, estadal, municipal y local.

Artículo 40. Los Servicios de Seguridad y Salud en el Trabajo tendrán entre otras funciones, las siguientes:

1. Asegurar la protección de los trabajadores y trabajadoras contra toda condición que perjudique su salud producto de la actividad laboral y de las condiciones en que ésta se efectúa.

2. Promover y mantener el nivel más elevado posible de bienestar físico, mental y social de los trabajadores y trabajadoras.

3. Identificar, evaluar y proponer los correctivos que permitan controlar las condiciones y medio ambiente de trabajo que puedan afectar tanto la salud física como mental de los trabajadores y trabajadoras en el lugar de trabajo o que pueden incidir en el ambiente externo del centro de trabajo o sobre la salud de su familia.

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4. Asesorar tanto a los empleadores o empleadoras, como a los trabajadores y trabajadoras en materia de seguridad y salud en el trabajo.

5. Vigilar la salud de los trabajadores y trabajadoras en relación con el trabajo.

6. Suministrar oportunamente a los trabajadores y las trabajadoras los informes, exámenes, análisis clínicos y paraclínicos, que sean practicados por ellos.

7. Asegurar el cumplimiento de las vacaciones por parte de los trabajadores y trabajadoras y el descanso de la faena diaria.

8. Desarrollar y mantener un Sistema de Vigilancia Epidemiológica de accidentes y enfermedades ocupacionales, de conformidad con lo establecido en el Reglamento de la presente Ley.

9. Desarrollar y mantener un Sistema de Vigilancia de la utilización del tiempo libre, de conformidad con lo establecido en el Reglamento de la presente Ley.

10. Reportar los accidentes de trabajo y las enfermedades ocupacionales al Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales, de conformidad con el Reglamento de la presente Ley.

11. Desarrollar programas de promoción de la seguridad y salud en el trabajo, de prevención de accidentes y enfermedades ocupacionales, de recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social.

12. Promover planes para la construcción, dotación, mantenimiento y protección de infraestructura destinadas a los programas de recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social.

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13. Organizar los sistemas de atención de primeros auxilios, transporte de lesionados, atención médica de emergencia y respuestas y planes de contingencia.

14. Investigar los accidentes de trabajo y las enfermedades ocupacionales a los solos fines de explicar lo sucedido y adoptar los correctivos necesarios, sin que esta actuación interfiera con las competencias de las autoridades públicas.

15. Evaluar y conocer las condiciones de las nuevas instalaciones antes de dar inicio a su funcionamiento.

16. Elaborar la propuesta de Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo, y someterlo a la consideración del Comité de Seguridad y Salud Laboral, a los fines de ser presentada al Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales para su aprobación y registro.

17. Aprobar los proyectos de nuevos medios y puestos de trabajo o la remodelación de los mismos en relación a su componente de seguridad y salud en el trabajo.

18. Participar en la elaboración de los planes y actividades de formación de los trabajadores y trabajadoras.

Artículo 53. Derechos de los trabajadores en las empresas:

1.

Ser informados al inicio de su actividad, de las condiciones en que ésta se va a desarrollar.

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2.

Recibir formación teórica y práctica en la prevención de accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales.

3.

Rehusarse a trabajar a interrumpir una tarea o actividad, cuando exista un peligro inminente que ponga en riesgo su vida.

4.

Denunciar condiciones inseguras o insalubres de trabajo.

5.

Ser reubicados de sus puestos de trabajo o a la adecuación de sus tareas por razones de salud, rehabilitación o reinserción laboral.

6.

Que se le realicen periódicamente exámenes de salud preventivos.

Artículo 54. Deberes de los trabajadores en las empresas:

1.

Ejercer las labores derivadas de su contrato con sujeción a las normas de seguridad y salud en el trabajo.

2.

Usar en forma correcta y mantener en buenas condiciones los Equipos de Protección Personal (EPP) e instalaciones.

3.

Hacer buen uso y cuidar las instalaciones de trabajo.

4.

Mantener condiciones de orden y limpieza en su puesto de trabajo.

5.

Informar de inmediato de la existencia de una condición insegura capaz de causar daños a la salud o a la vida.

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2.4.4. Ley orgánica del ambiente.

PEQUIVEN S.A, como un todo rige sus operaciones industriales bajo los lineamientos de la Ley Orgánica del Ambiente, pero en lo que respecta a la Gerencia de Mantenimiento y la Superintendencia de Parada de Planta no aplica toda la ley, es decir, que a efecto de daños al ambiente cuando se está realizando labores de mantenimiento mayor en determinadas instalaciones del complejo son despreciables tales deterioros. Entonces basándose en lo anteriormente expuesto solo se enumeran los siguientes artículos:

Artículo 12. De la Calidad Ambiental. El Estado, conjuntamente con la sociedad, deberá orientar sus acciones para lograr una adecuada calidad ambiental que permita alcanzar condiciones que aseguren el desarrollo y el máximo bienestar de los seres humanos, así como el mejoramiento de los ecosistemas, promoviendo la conservación de los recursos naturales, los procesos ecológicos y demás elementos del ambiente, en los términos establecidos en esta Ley.

Artículo 15. Responsabilidad de los Órganos del Poder Público. Los órganos del Poder Público Nacional, Estadal y Municipal, son responsables de la aplicación y consecución de los objetivos de esta Ley, en el ámbito de sus respectivas competencias.

Artículo 20. Se consideran actividades susceptibles de degradar el ambiente:


Las que directa o indirectamente contaminen o deterioren el aire, el agua, los fondos marinos, el suelo o el subsuelo o incidan desfavorablemente sobre la fauna o la flora.

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Las alteraciones nocivas de la topografía.
Las alteraciones nocivas del flujo natural de las aguas.
La sedimentación en los cursos y depósitos de aguas.
Los cambios nocivos del lecho de las aguas.
La introducción y utilización de productos o sustancias no bio-degradables.
Las que producen ruidos molestos o nocivos.
Las que modifiquen el clima.
Las que produzcan radiaciones ionizantes.
Las que propenden a la acumulación de residuos, basuras, desechos y desperdicios.


Las que propenden a la eutrofización de lagos y lagunas. Artículo 22. Finalidad. La planificación del ambiente constituye un proceso que tiene por finalidad conciliar el desarrollo económico y social con la gestión del ambiente, en el marco del desarrollo sustentable.

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2.5. DESCRIPCIÓN DEL DEPARTAMENTO DONDE SE DESARROLLO LAS ACTIVIDADES.

2.5.1. Descripción de la gerencia de mantenimiento.

Esta encargada de asegurar el mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos de la UCFER (Unidad de Negocios de Fertilizantes), planificando, dirigiendo y controlando las actividades de mantenimiento industrial (predictivo, preventivo y correctivo), mantenimiento civil, transporte liviano y pesado a fin de asegurar la continuidad de las plantas, contribuyendo así con la consecución de los objetivos y metas de producción estipuladas dentro de los parámetros de optimización, rentabilidad económica, seguridad y preservación del ambiente.

Visión: Garantizar la confiabilidad operacional e integridad mecánica de los equipos rotativos y estáticos del complejo.

Misión: Aplicar las herramientas tecnológicas para prevenir el deterioro de los activos, extendiendo su vida útil y asegurando que las tareas de mantenimiento se realicen proactivamente, optimizando el funcionamiento del aparato productivo. Ver anexo 11. Mapa General del Proceso de Mantenimiento.

2.5.2. Metas de la Gerencia de Mantenimiento.

Organizar la estructura operacional de la superintendencia, realizando una distribución eficiente del personal especializado en las inspecciones de equipos rotativos y estáticos en las diferentes plantas del complejo.


Aplicación de un análisis de criticidad a las diferentes instalaciones del Complejo Petroquímico Morón.

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Establecer y aplicar un programa óptimo de inspección predictiva para equipos rotativos y estáticos del Complejo Petroquímico Morón e ingresarlos al SAP para su control.


Implementar herramientas de confiabilidad operacional para establecer mejores estrategias de mantenimiento.


Evaluar y monitorear el sistema de sellado de los equipos rotativos menores con el fin de incrementar el tiempo promedio entre cambios y aplicar la metodología de análisis – costo – riesgo para la optimización del Stock de repuestos asociados a los sellos mecánicos.


Verificar y actualizar la información del Stock de repuestos de los equipos del complejo en el sistema SAP-PM.


Fortalecer la aplicación de programas de inspección predictiva para equipos rotativos y estáticos.


Evaluar mediante técnicas de ensayo no destructivos equipos tales como: tuberías, tanques, entre otros, con la finalidad de garantizar la confiabilidad operacional de los mismos.


Garantizar el funcionamiento de los 105 equipos rotativos críticos del Complejo Petroquímico Morón utilizando transferencia tecnológica de manera de alcanzar un aprendizaje sostenido.


Contratar servicios de inspección con participación activa en las plantas del complejo, elaborando y redactando informes técnicos de diferentes equipos.

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Aplicación de auditorías internas a los procedimientos y las actividades del mantenimiento preventivo según los estándares y normas internacionales.


Asegurar el adiestramiento al personal de inspección en análisis y diagnóstico dinámico de multi-funcionamiento de equipos rotativos, con certificación internacional.

Grafica 3. Red de Sub-proceso de Mantenimiento.

Fuente: PEQUIVEN, S.A. 2009.

CAPÍTULO III

ACTIVIDADES DESARROLLADAS EN PEQUIVEN, S.A.

Nombres y Apellidos:

C.I. N°:

Romer Omar Castillo Gutiérrez

18.198.807

Especialidad:

Duración de Pasantías:

Ing. Petroquímica

18 Semanas

Gerencia:

Instituto Educativo:

Mantenimiento

UNEFA- Coro

Instalación:

Tutor Industrial:

Granulados N.P.K.

Ing. Raymond Gutiérrez

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3.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Numero de Semana

Fecha

1 01\02\10 al 05\02\10

2

•

Recibimiento al Complejo Petroquímico.

•

Asignación del Tutor Industrial.

•

Examinar material bibliográfico del área asignada.

•

Capacitación y Notificación de Riesgos en la

08\02\10 al 12\02\10

3 15\02\10 al 19\02\10

4

Descripción de las Actividades

22\02\10 al 26\02\10

Industria. •

Revisión Bibliográfica de los equipos críticos.

•

Curso de Seguridad, Higiene y Ambiente, (SHA).

•

Planificación de Actividades.

•

Elaboración del Cronograma de Actividades.

•

Conferencia de los Procesos que se desarrollan en el Complejo Petroquímico Morón.

36

•

Revisión de los manuales por los que se rige Pequiven para la realización del mantenimiento de los diferentes equipos del complejo.

5

01\03\10 al 05\03\10

•

Estructuración de un nuevo formato del Análisis de Riesgo en la Ejecución de Trabajos Específicos (A.R.E.T.E).

•

Notificación de Riesgos de las plantas a las que se le realizara seguimiento durante la Parada.

• 6

Visita al panel de control de la Planta de Granulados N.P.K. instalación 356-A.

08\03\10 al 12\03\10 •

Estudiar registros de planos de los equipos a intervenir.

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15\03\10 al 19\03\10

•

Realización de Pre-despacho para la parada de planta de Granulados N.P.K. en el almacén del complejo.

8

22\03\10 al 26\03\10

•

Recorrido por la plantas a intervenir.

•

Observación directa de los equipos de la ruta crítica.

•

Recopilación de datos observados en los equipos durante la semana.

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• 9

29\03\10 al 02\04\10

Introducción a las actividades de seguimiento de mantenimiento general de los equipos.

•

Elaboración de un plan de trabajo tentativo.

•

Seguimiento al mantenimiento general de las plantas a intervenir: Ensacado de N.P.K. instalación 365-A,

10

05\04\10 al 09\04\10

Planta de Ácido Fosfórico instalación 370-A y la planta de Granulados N.P.K. instalación 356-A (Comienzo). •

11

12

Cinta transportadora ET-112 C\C, de la Planta de Ensacado N.P.K. (Seguimiento de las reparaciones).

12\04\10 al 16\04\10 •

Curso de Legislación Ambiental.

•

Curso de Ambiente Básico.

•

Molino de la Planta de Ácido fosfórico MF-301. (Seguimiento).

19\04\10 al 23\04\10 •

Recorrido por la planta de Amoníaco instalación 180-A.

13

26\04\10 al 30\04\10

•

Seguimiento al mantenimiento del tambor rotatorio secador (TR-401), de la Planta de Granulados N.P.K.

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14

03\05\10 al 07\05\10

15

10\05\10 al 14\05\10

•

Recorrido por la Planta de Urea instalación 301-A.

•

Estudio del proceso de pre-arranque de la planta de Granulados N.P.K.

16

Tutor Académico Ydelbys Pérez

17\05\10 al 21\05\10

•

Verificar estatus de los equipos.

•

Cierre de la Parada de Planta.

Tutor Industrial Raymond Gutiérrez.

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3.2. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DESARROLLADAS.

3.2.1. Examinar material bibliográfico.

Luego de la llegada al complejo y después de la asignación del tutor industrial, se dio comienzo a la revisión y estudio de todo el material bibliográfico, para no solamente entender el sistema con la cual se opera en la Gerencia de Mantenimiento, departamento asignado para la realización de las pasantías industriales largas, sino también para familiarizarse, aprender y detallar todo lo referente a los procesos de planificación y ejecución de una parada de planta tarea que realiza esta Gerencia. Se revisó material sobre los procesos de las diferentes plantas que conforman el complejo de manera general, luego en el transcurso del tiempo de la información muy general que se tenía de las instalaciones, se indagó más hasta conocer la función en específico de cada equipo en cada una de las instalaciones.

Se realizó un estudio de los manuales de operación, normas de seguridad, datos técnicos y los planos de estructuras y equipos. Todo esto de la planta a la cual se asignó las labores de pasantías, en este caso Granulados N.P.K. Como se le sometería a un mantenimiento mayor se examinaron detenidamente todos los documentos para comprender como se procedería en la planificación, ejecución y cierre de la parada.

3.2.2. Realización de cursos.

Estos fueron realizados en distintas fechas, los cursos en los cuales se participó durante la realización de las pasantías fueron: Curso de Seguridad, Higiene y Ambiente (S.H.A), que se llevó a cabo el día 19\02\2010, Curso de Legislación Ambiental (13\04\2010) y por último el Curso de Ambiente Básico realizado el día (16\04\2010).

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a) Curso de Seguridad, Higiene y Ambiente (S.H.A): En la industria Petrolera, Petroquímica y Química en general existen factores de riesgo que pueden originar accidentes cuyas consecuencias finales pueden ir desde interrupción de las actividades operacionales, daños a la propiedad por derrames de materiales o deterioro de los equipos, lesiones personales menores relacionadas con caídas, golpes con objetos que caen, quemaduras de la piel y ojos por contacto con sustancias químicas irritantes, hasta la muerte por la inhalación de sustancias tóxicas o exposición a atmósferas deficientes de oxígeno.

También pueden presentarse enfermedades profesionales por exposición prolongada de los trabajadores a factores de riesgo como: ruido, materiales tóxicos y radiactivos, entre otros. Adicionalmente, se puede presentar el peligro de los líquidos y gases altamente inflamable, capaces de producir incendios y explosiones, con impactos adversos hasta en las comunidades vecinas y la afectación del ambiente por emanaciones tóxicas, por derrames o vertidos de productos químicos y contaminantes en general o por disposición inadecuada de basura, residuos y desechos.

Sobre la base de las consideraciones anteriores se puede decir que la idea o el objetivo de este curso no es más que la de identificar los factores de riesgo en las actividades laborales, estableciendo las medidas preventivas y de control necesarias para evitar o minimizar eventos no deseados que pudiesen ocasionar daños a los trabajadores, a las instalaciones y al medio ambiente.

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b) Curso de Legislación Ambiental: Como se resalta en la Constitución de la República Bolivariana de Venezuela. Capitulo IX de los derechos ambientales – Articulo # 129 – Todas las actividades susceptibles de generar daños a los ecosistemas deben ser previamente acompañadas de estudios de impacto ambiental y socio cultural. Gaceta oficial de la República Bolivariana de Venezuela, N° 36.860 del 30 de Diciembre de 1999.

En ese mismo sentido, este curso resaltó lo referente a cómo proceder a la hora de llevar a cabo alguna actividad que pueda afectar de manera directa o indirecta al medio ambiente, haciendo mención a las leyes nacionales como son: La Constitución de la República Bolivariana de Venezuela, Ley Orgánica del Ambiente, Ley Penal del Ambiente, Ley Derogatoria de la Ley Orgánica para la Planificación y Gestión de la Ordenación del Territorio, Ley Orgánica para la Ordenación del Territorio y la Ley Orgánica de Ordenación Urbanista, que de alguna u otra forma buscan la mejoría del medio en el cual convivimos y desarrollamos nuestras actividades cotidianas. Por otra parte se desglosaron ciertos aspectos que las autoridades pueden implementar para la protección al ecosistema. Se hace énfasis también a que todos deben tener una buena educación ambiental y de participación ciudadana.

En conclusión, la idea de éste curso era el adiestramiento en esta área y para tomar conciencia no solo desde el punto de vista industrial, sino también sobre los aspectos ambientales que son de importancia, ya que no es saludable pasarle por encima al ambiente para mejorar la producción.

c) Curso de Ambiente Básico: La política corporativa de Seguridad, Higiene y Ambiente (S.H.A) de la corporación y sus empresas, se orienta a proteger a las personas, a las propiedades y a preservar el ambiente de manera armónica con el desarrollo del hombre y la sociedad con la cual se integra.

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Este curso tiene como responsabilidad concientizar al personal que labora en el Complejo Petroquímico Morón en cuanto a la preservación y cuidado del ambiente a través de asesorías, auditorías, charlas entre otros dentro de un marco legal a fin de prevenir riesgos ambientales y sus consecuencias. También se tocaron algunos tópicos estratégicos para la protección ambiental de carácter preventivo, de control y correctivo.

Según se ha citado y a manera de aprendizaje en este curso, se puede decir que haciendo los estudios de impacto ambiental, auditorías ambientales, elaboración de procedimientos, monitoreo de las áreas, segregación de desechos y realizando saneamientos y recuperación de los espacios, se podría minimizar el impacto de las actividades que realiza el hombre sobre el medio ambiente.

3.2.3. Estructuración de (A.R.E.T.E.S).

Esta actividad consistió en la estructuración de un nuevo formato del documento de análisis de riesgo en ejecución de trabajos específicos (A.R.E.T.E), se realizó un chequeo para comprobar que toda la secuencia de la información del documento correspondía a las tareas que efectuarían los trabajadores. Este documento está compuesto por la secuencia del trabajo, los riesgos y dentro de este el evento no deseado y la consecuencia, por ultimo estaría las medidas preventivas y de control. Cabe destacar que para cumplir con esta labor hubo que verificar los datos del documento en un manual, así que a medida que se procedía a la estructuración de este, en paralelo se verificaba que estuvieran acorde con lo que decía el manual. Este A.R.E.T.E. fue puesto en práctica en la parada de la planta de Ácido Fosfórico, entonces podría considerarse como un pequeño aporte que se deja a la empresa.

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3.2.4. Realización de pre-despacho en el almacén del complejo.

Aunque la actividad se podría considerar como una experiencia aislada a lo que se estaba desarrollando en las pasantías, hay que decir que durante la semana en la cual se estuvo prestando apoyo en el almacén con lo referente al pre-despacho, se aprendió diferentes cosas como por ejemplo: el estatus del stock del complejo con respecto a los repuestos para las diferentes instalaciones de Pequiven, como se encuentra organizado alfanuméricamente hablando el almacén, se identificó la gran mayoría de los repuestos y piezas, como también hacia que planta en específica están destinados.

Por otra parte, en el adiestramiento se procedió a efectuar un pre-despacho, cuya actividad no es más que una forma de organizar en un área determinada del almacén todos los repuestos, materiales y piezas que se utilizarían durante la parada en la planta de Granulados N.P.K. de manera tal que a la hora de ubicarlos, no se tenga que buscar por todo el lugar y que se sepa que ya está hecha una reserva para dichos repuestos, evitando así retrasos en la obra a ejecutar en la instalación. La ventaja de hacer esta operación es que les facilita a los ejecutores una revisión y comparación de las piezas que se utilizaran, de esta forma poder tomar medidas en caso de que lo que se solicitó al almacén este fuera de especificación. Ya que lo que se busca, es que lo que esté en sitio sea lo que realmente se necesita en la parada de planta.

Con relación a lo anterior se puede estructurar esta práctica como un modo de complementar un poco mas tus conocimientos, es decir, primero se tuvo que conocer al personal que labora en ese lugar, se procedió luego a familiarizarse con la organización alfanumérica del almacén, después se aprendió un poco sobre el sistema de administración de productos (SAP) y se finalmente se tomó parte en el predespacho. En conclusión no está demás este tipo de conocimiento que tarde o temprano te podría ser útil. Lo importante es saber que aquella persona que tenga conocimiento

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sobre con lo que cuenta en el Stock, está en ventaja ante cualquier eventualidad, es decir, si se avería algún equipo en determinada planta y se sabe que hay en el almacén, se puede proceder rápidamente para afrontar el imprevisto, ya sea cambiando la pieza o más bien reparándola en los talleres del complejo, de igual forma la idea es de no provocar ningún impacto en la producción.

3.2.5. Realización de seguimiento al mantenimiento general de la planta de Ensacado N.P.K. instalación 365-A.

En esta actividad se realizó un seguimiento al mantenimiento general de algunos equipos críticos en la planta de Ensacado N.P.K. entre estos tenemos las Tolvas de Alimentación SI-102\103\104\105 y a la Cinta Transportadora ET-112 C\C. Ver en anexo 2. Diagrama de Ensacado N.P.K. instalación 365-A.
Mantenimiento a las Tolvas de Alimentación SI-102\103\104\105: Esta experiencia se basó en hacer seguimiento al proceso de mantenimiento. La Tolva es un dispositivo destinado al depósito y canalización de materiales granulares o pulverizados. La materia granular o materia granulada es aquella que está formada por un conjunto de partículas macroscópicas sólidas lo suficientemente grandes para que la única fuerza de interacción entre ellas sea la de fricción. Por ende las Tolvas Generalmente son de forma cónica y siempre es de paredes inclinadas, de tal forma que la carga se efectúa por la parte superior y la descarga se realiza por una compuerta inferior.

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A estas tolvas se sometieron a distintas reparaciones, en este caso Arenado Comercial con SSPC-SP6 (SANDBLASTING). Y consiste en una limpieza o pulido con una fuerte corriente de aire mezclado con arena, de manera tal que la superficie que este áspera y rugosa quede limpia y lisa. Hay varias versiones del proceso, tales como bolas de limpieza, arenado y granallado. Cabe destacar que a la hora de realizar el arenado se hace uso de un equipo diseñado para tal fin que consta de un deposito donde se coloca el material abrasivo, un tamiz para controlar la granulometría de dicho material, un compresor para suministrar la presión de aire necesaria y por ultimo un aspersor con la cual se dirige el chorro de arena hacia la superficie sobre la que se va a aplicar el Sandblasting.

Se puede decir que en esta actividad se comprobaría el estatus de los equipos que se sometió a esta limpieza, chequeando que la superficie de las Tolvas cumplieran con las normas que están establecidas en el complejo, ya que estas luego pasarían al proceso de pintura y para evitar que la pintura no se adhiera como se debe era necesario realizar inspecciones periódicas a los equipos antes mencionados.

La actividad permitió adquirir el conocimiento necesario sobre una labor que durante la parada de planta se efectúa con bastante regularidad y de esta manera poder comprender el porqué se somete a determinados equipos a este procedimiento, destacando que se estudió el manual de servicios técnicos para saber cómo se realiza el Sandblasting en Pequiven, ya que existen especificaciones para dicha actividad. Ver anexo 3. Tolvas de Alimentación, comparación del antes y después de la parada.
Mantenimiento de la Cinta Transportadora ET-112 C\C: A esta cinta transportadora en particular se le efectuó una limpieza manualmecánica con SSPC-SP2 y SSPC-SP3, Sandblasting y vulcanizado. Para comenzar se

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presenta un concepto de cinta transportadora, que no es más que un sistema de transporte continuo formado básicamente por una banda continua que se mueve entre dos tambores. Las cintas transportadoras se usan principalmente para transportar materiales granulados, agrícolas e industriales. Existe una amplia variedad de cintas transportadoras, que difieren en su modo de funcionamiento, medio y dirección de transporte. Las cintas transportadoras se usan como componentes en la distribución y almacenaje automatizados.

Las ventajas que tiene la cinta transportadora son:




Permiten el transporte de materiales a gran distancia.




Se adaptan al terreno.




Tienen una gran capacidad de transporte.




Permiten transportar una variedad grande de materiales.




Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado.




Se puede desplazar.




No altera el producto transportado.

De todo lo referente al mantenimiento de la cinta transportadora se centró en la vulcanización a la que sería sometida dicha cinta. Ya que en este caso, el proceso tiene mucho que ver con la carrera y es algo bastante familiar. La vulcanización, es proceso mediante el cual se calienta el caucho crudo en presencia de azufre, con el fin de volverlo más duro y resistente al frio. Durante la vulcanización, los polímeros lineales paralelos cercanos constituyen puentes de entrecruzamiento entre sí. El

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resultado final es que las moléculas elásticas de caucho quedan unidas entre sí a una mayor o menor extensión. Esto forma un caucho más estable, más resistente al ataque químico y sin perder la elasticidad natural.

Ya definido lo que es una vulcanización, ahora se va a detallar como se realiza este proceso en el complejo. Para empezar hay que decir que se puede efectuar la vulcanización en frio y la vulcanización en caliente. Básicamente el procedimiento es el mismo, solo que en un paso en específico varía uno del otro. Cabe destacar que en ambas operaciones se utiliza un kit, donde están las herramientas y materiales para llevar a cabo la vulcanización.

Procedimiento:

1) Corte: se debe realizar primeramente un corte diagonal en la cinta, no puede ser un corte recto, ya que la fuerza de tensión podría provocar que se despegue. Seguidamente se efectúa un corte tipo sándwich en la sección de la cinta que se va a vulcanizar a manera de que ambas piezas encajen como si fueran una parte de la otra.

2) Raspado: en este paso se raspa la superficie que anteriormente se le había hecho un corte tipo sándwich, esto con el fin de tener un área sin imperfecciones. Para ello, se utiliza una copa abrasiva que se le adapta a un aparato giratorio y de esta manera dejar una superficie uniforme. También se puede hacer uso de cepillos de cerdas metálicas.

3) Aplicación del Adhesivo: se coloca un solvente primero para limpiar la superficie antes de colocar el pegamento. Aquí es donde comienza la diferencia entre el método de vulcanización en frio y el método de vulcanización en caliente. Luego que se limpia el área con el solvente, se

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procede a colocar el adhesivo en la superficie seleccionada pero si el método es en caliente se sitúa un parche entre ambas secciones de la cinta para que las dos secciones tenga no solo el espesor indicado, sino también una especie de refuerzo interno. Si fuese en frio no se le pone el parche entre las dos capas de la cinta, bastaría solamente con el pegamento.

4) Pegado: este debe ser ajustado a la forma del corte que se efectuase anteriormente. No debe haber entre ambas capas ninguna burbuja de aire que pueda afectar la adherencia como tal, para ello se golpea con martillos de goma para evitar que esto ocurra. De no cumplir con estas especificaciones y cometer el error de poner en marcha la cinta con alguna imperfección, esta no duraría mucho, ya que la tensión se encargaría de estropear la sección dispareja y por ende que se rompa durante el proceso.

5) Vulcanizado: cuando se piensa efectuar el procedimiento en frio se debe dejar fraguar el pegamento 8 horas. Mientras que con el método en caliente se hace uso de una plancha para vulcanizado, donde esta se calienta hasta 150°C por 2 horas sobre la superficie en la que se estaría trabajando. En ambos casos luego de que se cumplan su tiempo se puede comenzar a utilizar la cinta. Se dice que es más confiable el método en caliente, pero igual se aplican uno y otro.

Cabe destacar que el aprendizaje en esta actividad fue bastante completo, no solo se pudo conocer el funcionamiento de un equipo en particular, sino también un procedimiento complejo que debe cumplirse a cabalidad, tomando en cuenta todos los aspectos como por ejemplo cuando se vulcaniza en frio y cuando en caliente, cuál de estos medios es más eficiente y duradero. El hacerle un seguimiento a esta labor, permitió verificar que se cumpliera con las especificaciones requeridas para la cinta transportadora. Sin dejar a un lado que en la vulcanización el Ingeniero Petroquímico

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puede de alguna u otra manera aportar nuevas ideas se puede decir que durante esta experiencia se denota que quienes hacen el vulcanizado de las cintas son especialista en esta área y con muchos años de experiencia. Ver anexo 4. Cinta Transportadora (ET-112 C\C), antes y después.

3.2.6. Realización de seguimiento al mantenimiento general de la planta de Ácido Fosfórico instalación 370-A.

Ver anexo 5. Diagrama de Flujo del Proceso de la Planta de Ácido Fosfórico.


Mantenimiento al Molino de bola MF-301: Este equipo es un molino de acción periódica que está formado de un casco, con anillos de acero fundido calzados en caliente o solados de entrada y salida sostenidos por cojines o chumaceras.

Para proteger al molino de un rápido desgaste, la carga interna del casco se reviste interiormente de placas o chaquetas de acero al manganeso o de otro mineral como Ni-Hard, cromo-molibdeno o de caucho, de acuerdo a las clases de mineral que se muele. Este molino funciona girando sobre sus muñones de apoyo a una velocidad determinada para cada tamaño de molino.

En calidad de agente de molienda se usa bolas de acero de diferentes diámetros, de distinta dureza y composición siderúrgica, para que cuando el molino gire, las bolas junto con el mineral es elevado por las ondulaciones de una chaqueta y suben hasta una altura determinada, de donde caen girando sobre sí y golpeándose entre ellas y contra las chaquetas o revestimiento interiores. Luego vuelven a subir y caer y así

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sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie de golpes producidos por las bolas, estos golpes son los que van moliendo el mineral.

La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran cantidad disponible de energía para mover el molino esta en un rango de 40% a 50% generalmente nunca se llega a 50% del volumen. La carga de bolas debe ser correcta y bien proporcionada, con bolas lo suficientemente grandes para

triturar

las

partículas de mineral más grande y duras, pero no las muy finas.

Partes Principales del Molino: Las piezas fundamentales de un molino son: Casco, Chaquetas o revestimiento, Rejillas, Cuerpos trituradores, Dispositivos de carga y descarga y el accionamiento o mando del molino.

Trunnión de alimentación:

(O muñón de entrada), es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de alimentación.

Chumaceras:

Se comporta como soporte del molino y la vez la base sobre la que gira el molino.

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Piñón y catalina:

Son los engranajes que sirven como mecanismo de transmisión de movimiento. El motor del molino acciona un contra-eje al que esta adosado el piñón, este es encargado de accionar la catalina la que proporciona movimiento al molino, dicha catalina es de acero fundido con dientes fresados.

Casco del molino:

El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, es la parte más grande de un molino y está construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los muñones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco. En el casco se abren aperturas con tapas llamadas manholes para poder realizar la carga y descarga de las bolas, inspección de las chaquetas y para el reemplazo de las chaquetas y de las rejillas de los molinos. El casco de los molinos está instalado sobre dos chumaceras o dos cojinetes macizos esféricos.

Tapas: Soportan los cascos y están unidos al trunnión.

Forros o Chaquetas:

Sirven de protección del casco del molino, resiste al impacto de las bolas así como de la misma carga, los pernos que los sostienen son de acero de alta resistencia a la tracción forjados para formarle una cabeza cuadrada o hexagonal, rectangular u oval y encajan convenientemente en las cavidades de las placas de forro.

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Trunnión de descarga:

Es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por esta parte se alimenta las bolas, sobre la marcha.

Cucharón de alimentación:

O scoop freeders que normalmente forma parte del muñón de entrada del molino.

Trommel:

Desempeña un trabajo de retención de bolas especialmente de aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas muy duras que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometría considerable quedan retenidas en el Trommel. De esta

forma se

impiden que tanto bolas como partículas minerales muy gruesas ingresen al clasificador o bombas.

Ventana de inspección:

Está instalada en el cuerpo del molino, tiene una dimensión suficiente como para permitir el ingreso de una persona, por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa) así como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentra las bolas y blindajes.

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Las chumaceras del contra eje.
El contra eje.
Las poleas.
Reductor de velocidad.
El acoplamiento.
El motor eléctrico. Rejillas de los molinos: En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retenerlos cuerpos trituradores y los trozos d mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los dispositivos de descarga.

Para dejar el mineral molido, el muñón el trunnión de descarga, está separado del espacio de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia la salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las nervaduras, dispuestas

radialmente y se vierte fuera del molino

por el muñón

trunnión de descarga. Las parillas y lasa nervaduras se reemplazan fácilmente cuando se desgastan.

Cuerpos trituradores:

Los cuerpos trituradores van a ser utilizados en los molinos cuya acción de rotación transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos

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se desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones metalurgistas por corrosión.

Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los trabajadores de abrasión tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz posible. A continuación se observa los cuerpos trituradores del molino MF-301.

Grafica 4. Cuerpos Trituradores del Molino.

Fuente: PEQUIVEN, S.A. 2010

Dispositivos de descarga:

El sistema de descarga del mineral en los molinos es por el muñón de descarga o trunnión de salida que es hueco y generalmente con nervaduras de espiral en el interior del trunnión de salida.

El mineral, al salir del muñón de salida que es hueco, cae a través del tamiz. Las partículas grandes de los cuerpos extraños, los trozos de bolas gastadas y otros materiales por el tamiz.

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En el sistema de descarga con rejilla, el mineral atraviesa la parilla del molino y entra en el espacio comprendido entre esta pared cabecera del casco. Luego de aquí el mineral es retirado por unos canales sobre el tamiz selector. Las partículas finamente molidas atraviesan el tamiz y entra en la tolva de finos, los cuerpos extraños caen desde el tamiz y abandona el molino.

Carga de bolas:

La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran parte de la cantidad de energía disponible para mover el molino. Generalmente nunca llega al 50% de volumen, aunque una carga de bolas igual a 50% del volumen del molino da la capacidad máxima, el volumen total de las bolas no debe ser menor que el 20% del volumen interior (las cargas normales varían de 40 a 50%).

Donde quiera que se desee una producción mínima de finos debe usar una carga de bolas cuyo diámetro está relacionado al tamaño del mineral que se alimenta, el aumento de la carga de bolas, hace elevar el gasto de energía hasta alcanzar un valor máximo, por encima del cual la energía necesaria disminuye al aumentar la carga, por acercarse al centro de gravedad de esta al eje de rotación.

Al molino MF-301, perteneciente a la ruta crítica se le realizo un mantenimiento general donde se reemplazaron las corazas radiales y frontales, mantenimiento de motor, tapa de cojinetes, relleno de grietas pasantes y parciales, (se desmonto tapa del muñón), mantenimiento de embrague, clasificación de los cuerpos molientes y mejoras en la hermetización del sistema.

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El seguimiento sería ejecutado de forma tal que todo concordara con lo planificado ya que las reparaciones a las que estaría sometido el molino podría decirse no se realizarían en corto tiempo, esto llevaría la mayor parte de la parada. Para un control de esta operación era necesario conocer el estatus de los trabajos y para ello se buscaban los reportes de ejecución, donde se podría observar con más claridad el avance de las labores en dicho equipo. Diariamente se procedía a recabar información para mantener

un cuadro comparativo de cómo estaban antes y como estarían

evolucionando las cosas. Ver anexo 6. Fotografías del antes y el después de la parada del Molino (MF-301), de la Planta de Ácido Fosfórico.

El seguimiento fotográfico permitiría avocar al personal en los puntos más críticos y por ende desviar mayor fuerza de trabajo en esos lugares de manera tal que no se atrasara la obra en general.

Después de la realización de esta actividad se pudo resaltar la importancia de la molienda en el proceso productivo. Los factores que se deben tener en cuenta durante la molienda son varios, pero él más importante es el consumo de energía, del ahorro de esta depende mayoritariamente la utilidad en el proceso, evitando una sobremolienda lo que se traduce en un mayor gasto de energía y aumento en los costos de operación. Así pues que un mantenimiento bien ejecutado tendría un impacto positivo al aparato productivo de la planta y la empresa.

3.2.7. Realización de seguimiento al mantenimiento general de la planta de Granulados N.P.K instalación 356-A.

Esta actividad consistió en hacerle un seguimiento a uno de los equipos mayores de la planta de Granulados N.P.K. en especial el TR-401 (Tambor Rotatorio Secador), considerado equipo critico ya que puede parar la producción y el mantenimiento tiene mayor peso que cualquier otro equipo en la planta. Describamos

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entonces el equipo como tal: el TR-401, es un tambor horizontal con una inclinación hacia la salida del producto de 1° 55’. Esta apoyado sobre rodillos, anillos y aros metálicos de rodamiento, sobre los cuales gira. El sistema esta acoplado a un engranaje reductor, el cual mueve el piñón y a su vez la corona dentada. El sentido de rotación del cilindro es contrario al movimiento de las agujas del reloj, mirando desde la descarga del secador. Puede trabajar con dos velocidades de rotación para aumentar o disminuir el tiempo de residencia del producto que está secando. La velocidad más baja es de 2.7 y la más alta es 5.4 RPM.

El secador internamente tiene aspas de levantamiento, las cuales suspenden el material para favorecer el intercambio de calor con el aire, lográndose que a la salida el producto tenga una temperatura casi igual a la del aire. Externamente tiene 4 martillos, cuya función es golpear el cilindro para evitar la adherencia del material en su interior. A la salida, el secador tiene colocada una parrilla para retener los gruesos y terrones, los cuales son molinos enviados de nuevo al proceso a través de las cintas transportadoras ET-508, evitando que estos pasen y causen problemas mecánicos a los equipos siguientes al secador.

El calor necesario para el secado del material es provisto por el horno H-401, que funciona con gas natural y tiro forzado. El flujo de aire sigue la misma dirección del producto.

El material granulado húmedo que sale del granulador entre en el secador rotativo TR-401 junto con una corriente de aire que proviene de la cámara de combustión del horno H-401, a una temperatura máxima de 330 °C. La cantidad de humedad en exceso contenido en el material se vaporiza a la corriente de aire.

El aire necesario para la combustión la induce el ventilador VV-401, el aire necesario para el secado del producto la induce los ventiladores VV-402 y VV-301.

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El ventilador VV-301 extrae la corriente de aire compuesta por los gases de combustión, agua retirada al producto, gases amoniacales y material particulado, que es separado de los ciclones SC-401 donde los polvos livianos van hacia la sección de lavado y los pesados hacia el granulador TR-201, a través de las cintas ET-507 y el elevador ET-508. El producto abandona el secador a una temperatura cercana a 85-95 °C y con un contenido de humedad de alrededor de 1,5% para los granos N.P.K. y 2% para los granos N.P.K. A continuación se presenta en el Grafico 4. Área 400, donde se encuentra el Tambor Rotatorio Secador (TR-401), de la Planta de Granulados N.P.K. Grafico 5. Tambor Rotatorio Secador (TR-401). COMPLEJO PETROQUÍMICO MORÓN GERENCIA TÉCNICA INGENIERÍA DE PROCESO

AREA 400: SECADO HACIA LA SECCIÓN DE LAVADO SC-301

SC-401

VIENE DEL TR-201

Gases y polvos T: (85-95) °C A LA CINTA ET-507

T: (250-330) °C

TR-401

VV-402

H-401 VV-401

MTR-401

MF-401

GAS NATURAL HACIA LA ET-501 Humedad: (1-2)%

Fuente: PEQUIVEN, S.A. 2010.

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Luego de haber descrito un poco el equipo y qué función cumple, se pasara a lo que fue la actividad realizada. Para llevar a cabo esta experiencia fue necesario visitar la instalación con bastante frecuencia, y centrar la atención en un principio a qué tipo de reparaciones sería sometido el TR-401 ya que se le harían mejoras de orden civiles y mecánicas. Para comenzar se estudio todo lo referente a la ruta critica, luego se reviso el manual de diseño original del equipo, paso siguiente se elaboro un plan de inspección con el personal a cargo de hacer las reparaciones en el tambor, de manera tal que se pudiera saber que trabajo se ejecutaría diariamente. Todo esto estaría plasmado en los reportes de avances diarios.

Por otra parte a este equipo según los análisis realizados se considero ciertos aspectos tales como:

1. Corrosión severa con pérdida de materiales en tres (3) bafles y desprendimiento de la soldadura. También se noto la ausencia de uno de los bafles.

2. Se realizo estudio de material por parte de servicios técnicos, dando como resultado: material de acero al carbono tipo ASTM A-36.

Concluyendo que:


Había que reemplazar los tramos de bafles y reparar el faltante. Materiales: 1. Lamina ASTM A-36 de 10mm de espesor. Cantidad aproximada 2m2.

2. Soldar según WPS N° S120202200S del manual de soldadura de Pequiven Morón.

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3. Asegurarse que la superficie a soldar se encuentre libre de humedad, producto o cualquier otro contaminante. Fabricar los carteles del difusor según muestra en sitio.

Como se dijo anteriormente para proceder y tomar parte en esta actividad se efectuó inspecciones visuales y registros fotográficos, detallando el avance de la parada, haciendo énfasis en el tambor rotatorio secador (TR-401). De esta manera se podría hacer comparaciones del antes y el después, importante para poder realizar el informe final de parada. Otro aspecto que hay que resaltar es que a medida que se avanzaba la parada salía a relucir daños menores que había que prestarles atención y que no debía hacerse a un lado.

Para finalizar, se puede decir que con la realización de esta actividad se pudo obtener la mayor cantidad de conocimiento técnico-mecánicos sobre la planta de Granulados N.P.K. en general, haciendo hincapié en el Tambor Rotario Secador (TR401). Y con el solo hecho de estar en contacto con el personal y poder desarrollar labores dentro de la instalación te brinda gran ayuda, confianza y fortalece tus habilidades como futuro ingeniero adquiriendo un poco de experiencia en dicha área. Ver anexo 7. Diagrama de Proceso de la Planta de Granulados N.P.K. y ver anexo 8\9\10. Fotos que resaltan los trabajos en el TR-401 durante la parada de Planta.

3.2.8. Estudio del proceso de pre-arranque de la planta de Granulados N.P.K.

Esta actividad tomo como base fundamental el estudio del documento donde están establecidas todas

las

acciones o actividades para la organización,

planificación, ejecución y documentación de las Revisiones de Seguridad PreArranque (RSP) de las instalaciones, de manera de garantizar que todos los elementos

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de seguridad han sido considerados satisfactoriamente antes de poner en operación la planta.

Este procedimiento va estrechamente vinculado con las responsabilidades que tiene cada miembro del personal a cargo de la planta de Granulados N.P.K. y el objetivo de esta experiencia es poder interpretar, aprender y familiarizarse con estos lineamientos.

En el documento se enumera una lista de cargos y sus

responsabilidades, comenzando por:

Gerente General Complejo Morón: es responsable de Aprobar este procedimiento.

Gerente de Planta: es responsable de ejecutar el procedimiento en las instalaciones bajo su responsabilidad, cuida el sistema descrito en este procedimiento, designa a un Superintendente, organiza un equipo de RSP, autoriza el arranque de la instalación bajo su responsabilidad y resguarda el documento de RSP´s realizadas.

Gerente de Seguridad, Higiene y Ambiente: se encarga de actualizar y mantener bajo custodia este procedimiento.

Gerentes de otras organizaciones: Corporativo de Recursos Técnicos, SHA, Servicios Técnicos, Mantenimiento y Materiales son responsables de designar si fuese requerido por el gerente de planta, a los especialistas de sus áreas que conformarán el equipo RSP.

Superintendente de Planta: se encarga de seleccionar a los especialistas que conformaran el equipo de RSP, coordina y dirige la RSP, además prepara el informe final de la RSP.

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Ingeniero de Proyecto: es responsable de recopilar los planos actualizados de la instalación a ser revisada y da respuesta a las preguntas inherentes a su disciplina.

Supervisor de Planta o Ingeniero de Operaciones: tiene como responsabilidad recopilar los manuales de operación actualizados de la instalación a ser revisada y realizar seguimiento de los puntos de acción posteriores al arranque hasta completarlos o resolverlos.

Ingeniero de Proceso: está encargado de obtener detalles de los cambios realizados en el proceso de la instalación a ser revisada, desde el último análisis de riesgos y dar respuesta a las preguntas correspondientes a su disciplina.

Ingeniero de Planta: es responsable de obtener detalles de los cambios de naturaleza mecánica realizados en la instalación a ser revisada, desde el último análisis de riesgos.

Ingeniero de SHA: su responsabilidad es recopilar las minutas de riesgos previos, asociados con los cambios realizados en la instalación a ser revisada.

Licenciante: se encarga de suministrar la Información de Seguridad del Proceso de la instalación a ser revisada y de dar información asociada con el uso de la tecnología.

Cada cargo tiene una responsabilidad que sigue una secuencia claramente descrita en el documento estudiado. El conocer esta sucesión de actividades te permite ver los ángulos más relevantes del procedimiento y de esta manera poder verificar que todos los elementos de seguridad cumplen con lo especificado para poner en operación a la planta.

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En esta experiencia se procedió a recorrer la planta en búsqueda de detalles que pudieran afectar el arranque de la instalación. Verificando con una lista que todos los equipos cumplan con los rangos específicos de operación descritos en los manuales técnicos para cada uno. También se realizó un seguimiento general de la obra para no descuidar los puntos relevantes de la parada, siendo estos los primeros en ser revisados por cada experto. Esto permitirá que como pasante desarrollase las habilidades en las distintas áreas de este procedimiento, ya que se pudo observar como hacia frente el personal descrito en el documento estudiado, a las situaciones que se presentaron en el pre-arranque, como se le daba solución a los problemas que surgían y, de esta manera concluir con la labor encomendada.

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CAPÍTULO IV.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

4.1. CONCLUSIONES.

El material bibliográfico en general fue de gran ayuda para la realización, capacitación y familiarización en estas pasantías industriales largas. Cabe destacar que hay documentación, planos, reportes de inspección de paradas anteriores y datos técnicos de los equipos que no están del todo actualizados. Por ende algunas veces era un tanto difícil poder encontrar en sitio las modificaciones que se les habían realizado a los equipos en mantenimientos anteriores.

Se realizó el seguimiento a los equipos críticos y se evidenció el cumplimiento del mantenimiento, sin embargo no estuvo dentro de la fecha programada debido a factores ambientales (lluvia), fallas en equipos pesados como: grúa\montacargas, la inclusión de 76 trabajos adicionales, falta de personal por parte de la contratista en áreas como: soldadura, andamios, arenado (Sandblasting) y pintura.

Se ejecutó el pre-arranque de la planta y se verificó que varios equipos presentaron fallas al momento del arranque, tales como: en la planta de Ácido Fosfórico la bomba (PC-551\560\802), la cinta transportadora (ET-305) y el molino (MF-301). En la planta de Ensacado N.P.K. los equipos que presentaron fallas fueron: la Raspadora (R-102), la cinta transportadora (ET-112 C\C) y la criba (SV-104).

Asimismo, en la planta de Granulados N.P.K. fallaron al momento del arranque el tambor rotatorio secador (TR-401), el ventilador (VV-301\302\402), el tambor

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rotatorio granulador (TR-201), la bomba (PC-201 B), la cinta transportadora (ET501\507\508\602\604), en los ciclones (SC-301\303) y el horno (H-401). Cabe destacar que las fallas se solventaron durante el proceso de puesta en marcha de la planta.

Por otra parte hay que tener presente que durante la parada de planta se pudo adquirir conocimientos de gran envergadura, ya que esta permitió un contacto directo con los distinto equipos en funcionamiento, así como también a las mejoras que fueron sometidos. De igual forma es necesario mencionar que esta experiencia es de gran relevancia, por lo que no se repite bajo los mismos parámetros en futuras operaciones de mantenimiento mayor. Es decir, se puede detallar la instalación desde dos puntos de vista, cuando está en actividad continua y cuando se ejecuta una parada. De esta manera como personal pasante te vincula realmente con la problemática de lo que ocurre cuando algún equipo falla y por ende que procedimiento se efectúa para no detener la fase de producción.

4.2. RECOMENDACIONES.

Se debe actualizar toda la documentación, material bibliográfico, información técnica de los equipos con sus respectivos historiales de modificaciones realizadas en paradas anteriores, reportes de inspección y los informes finales de las paradas de manera que cuando se presente algún imprevisto en la planta, se pueda solventar con mayor rapidez y para ello se debe contar con toda la información que sea necesaria 100% actualizada sobre los equipos de la instalación.

Se recomienda para futuras paradas tomar en cuenta los factores ambientales y ejecutar los trabajos en época de verano. Además se precisa evaluar los recursos que

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ofrece la contratista en relación a equipos pesados, personal en cuanto a soldadura, andamios, arenado comercial (Sandblasting) y pintura. Para que no se repitan los inconvenientes en próximas paradas de planta.

Es necesario elaborar una lista de cotejo donde estén especificados todos los equipos y las pruebas que se le realizó a cada uno en el proceso de pre-arranque, de forma tal que quede plasmado un registro para mejoras en el procedimiento. Por otra parte, en el informe final debería quedar descrito todos los trabajos que no se realizaron y el motivo de no haberlos ejecutado, problemas con la contratista, equipos que fallaron y desviaciones en general, ya que dicha información podría ser de gran utilidad más adelante. La idea es que en el proceso de arranque no se presenten tantas fallas que obliguen a detener la operación de la planta y por ende la producción.

BIBLIOGRAFÍA

Arias, Fidias G. (2006). El proyecto de Investigación: Introducción a la Metodología Científica (5ª ed.). Caracas: Episteme. Beltrán, Jesús. (2005). Indicadores de gestión. (2ª ed.). Colombia: 3R Bertrand, Hansen. (1990). Control de Calidad: Teoría y Aplicaciones. Caracas: Díaz de santos. Gary, Donald. (1996). Introducción a la Investigación Pedagógica. México: Interamericana. Gómez, Carmen. (2000). Proyectos Factibles: Planificación, Formulación y ejecución. (1ª ed.). Valencia: PREDIOS. Hernández, R. (2004). Metodología de la investigación. (2ª ed.). México: Mc Graw Hill. Interamericana. Mariño, Hernando. (2001). Gerencia de procesos. Colombia: Alfaomega, S.A. PEQUIVEN S.A. (1980). Plan de inspección de equipos críticos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. Morón: Servicios técnicos. PEQUIVEN S.A. (1981). Manual de operaciones de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. Morón: Ingeniería de procesos. PEQUIVEN S.A. (1981). Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A. Morón: Ingeniería de procesos. PEQUIVEN S.A. (2006). Manual de procedimiento: Revisión de seguridad prearranque (RSP). Morón: Ingeniería de procesos.

Tamayo y Tamayo, Mario. (2003). El Proceso de la investigación científica. Noriega.

LISTA DE ABREVIATURAS

% molar: porcentaje molar.

% peso (%p/p): porcentaje en peso.

°C: grados Celsius.

CPM: Complejo Petroquímico Morón.

CV: caballos de vapor. Equivalente a 0.986 HP.

Kcal/h: kilocaloría por hora.

Kg/h: kilogramo por hora. KgF/cm2: kilogramo por centímetro cuadrado.

MTMD: mil toneladas métrica diarias. Nm3\h: normal metro cubico por hora.

NPK: fertilizante granulado con contenido de nitrógeno (N), fósforo (P) y potasio (K).

ppm: partes por millón.

rpm: revoluciones por minuto.

TMD: tonelada métrica diaria.

TMH: tonelada métrica por hora.

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GLOSARIO DE TÉRMINOS.

Ácido fosfórico: es un compuesto químico de fórmula H3PO4, utilizado en parte en la producción de fertilizantes. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

Ácido sulfúrico: es un compuesto químico muy corrosivo, de formula H2SO4, utilizado en parte en la producción de fertilizantes. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

Amoniaco: compuesto químico cuya molécula consiste en un átomo de Nitrógeno (N) y tres de Hidrógeno (H), de acuerdo a la fórmula NH3. El amoníaco y sus derivados (Urea, Sulfato de Amonio, Nitrato de Amonio, etc.) son utilizados como fertilizantes nitrogenados. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

Antiapelmazante: es una sustancia con que se tratan, por lo general, la superficie de los abonos granulados para evitar su apelmazamiento. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

Apelmazamiento: fenómeno que consiste en la unión de partículas, o gránulos de abono, formando masas difíciles de separar. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

As built: significa “tal y como quedó construida, creada, forjada, o levantada una instalación”. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP), 2006).

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Certificado de Complementación de RSP: es el documento por medio del cual el Equipo de RSP certifica que todos los elementos de seguridad han sido cumplidos y que la instalación está lista para el arranque, acción que es autorizada por el Gerente de Planta en el mismo documento. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad prearranque (RSP) ,2006).

Cloruro de potasio: es un compuesto químico de fórmula KCl, utilizado en su mayoría para la manufactura de fertilizantes. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

Elementos de Seguridad: se refiere a los elementos que permiten prevenir la ocurrencia de eventos mayores, tales como: 1) Construcción y equipos de acuerdo con las especificaciones de diseño, 2) Procedimientos de seguridad, operación, mantenimiento y emergencia adecuados y disponibles, 3) Análisis de riesgo del proceso en instalaciones nuevas, con recomendaciones resueltas o implantadas antes del arranque, 4) Cumplimiento de requerimientos de Manejo del Cambio en instalaciones modificadas, 5) Entrenamiento del personal involucrado con la operación y mantenimiento, y 6) Información de Seguridad de los Procesos actualizada y disponible. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP) ,2006).

Equipo de RSP: grupo de personas designadas por el Gerente de Planta y por los Gerentes de otras organizaciones para conducir la Revisión de Seguridad Pre-Arranque. Los miembros del Equipo de RSP son: Líder, Secretario, Ingeniero de Proyecto, Supervisor de Planta o Ingeniero de Operaciones, Ingeniero de Proceso, Ingeniero de Planta e Ingeniero de SHA. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad prearranque (RSP) ,2006).

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Fertilizante: sustancia o mezcla química natural o sintética utilizada para enriquecer el suelo y favorecer el crecimiento vegetal. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

Granulometría: es el parámetro que mide el tamaño del grano en los fertilizantes. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356A, 1981).

Información de Seguridad de los Procesos: es el conjunto de documentos que registran información sobre la tecnología o diseño del proceso, diseño mecánico de los equipos, y los riesgos químicos de los materiales o las sustancias peligrosas de los procesos industriales. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP) ,2006).

Instalación modificada: se refiere a una instalación donde ha ocurrido un cambio, capaz de requerir una modificación de la Información de Seguridad de los Procesos. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP) ,2006).

Instalación nueva: se refiere a una instalación que no existía o no había sido usada antes. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP) ,2006).

Instalaciones: significa las edificaciones, recipientes, maquinarias y equipos donde se lleva a cabo un proceso. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP) ,2006).

Mantenimiento mayor: se refiere a las actividades de mantenimiento preventivo y/o correctivo que para ser ejecutadas requieren de una parada general de la instalación. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP) ,2006).

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Otros miembros del Equipo de RSP: se refiere a los representantes de otras disciplinas que, dependiendo del alcance de la RSP, pueden ser designados como integrantes del equipo de revisión. Por ejemplo, pueden ser representantes de las disciplinas de: Control de Proceso, Mantenimiento (Electricidad, Instrumentación, Equipos Estáticos, Equipos Rotativos), Materiales, Seguridad, Higiene, Ambiente, Contratista, etc. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP) ,2006).

Puntos de acción antes del arranque: deficiencias encontradas durante la RSP que pueden resultar en un riesgo si la planta es puesta en servicio y las cuales deben ser corregidas antes del arranque. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad prearranque (RSP) ,2006).

Puntos de acción posterior al arranque: deficiencias encontradas durante la RSP que no resultaran en un riesgo si la planta es puesta en servicio. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP) ,2006).

Revisión de Seguridad Pre-arranque: es la revisión que se realiza para verificar que todos los elementos de seguridad requeridos para la operación segura del proceso han sido cumplidos satisfactoriamente antes de introducir sustancias tóxicas, reactivas, inflamables, explosivas u otros fluidos en la instalación considerada. (Manual de procedimiento: Revisión de seguridad pre-arranque (RSP) ,2006).

Sulfato de magnesio: compuesto químico de fórmula Mg2SO4 (16% MgO y 31,7% SO3). ES una fuente de magnesio para la formulación de fertilizantes. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

Sulfato de potasio: sólido cristalino blanco, de fórmula K2SO4 (50-52% de K2O y 46,5-47,5% SO3). Es un importante fertilizante con contenido de potasio. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

75

D.A.P: fertilizante granulado con contenido de Nitrógeno (N) y Fósforo (P). (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

MAP: Fosfato monoamónico, es un compuesto químico utilizado como abono fosfatado, cuyo contenido es 12% de nitrógeno N2 y 60% de fósforo en forma de P2O5. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

SAM: Sulfato de amonio, es un compuesto químico de fórmula [(NH4)2SO4], que se utiliza como fertilizante nitrogenado. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

Exotérmico: cualquier proceso que desprende calor. (Manual de procesos de la planta de fertilizantes granulados N.P.K. instalación 356-A, 1981).

76

ANEXOS.

77

Anexo 1. Cadena Productiva Petroquímica.

Fuente: PEQUIVEN, S.A. 2006.

78

Anexo 2. Diagrama de Ensacado N.P.K. instalación 365-A.

Gerencia de Producción Superintendencia de Manejo de Producto - Plantas de Ensacados

PLANTA ENSACADO NPK INSTALACION 365A ROMANA

CINTA

DISTRIBUCION ALIMENTACION SV-104

SV-103

RECHAZO CINTA TOVAL AUXILIAR SILO DE SILO DE RECHAZO RECHAZO SI-115 SI-115

SI-216

Nave-04 Nave-09

Nave-08

SI-102

SI-103

SI-104

SI-105

A-102

A-103

A-104

A-105

CINTA

Nave-03

Nave-07

Nave-02

Nave-06 Nave-01 R-102

ENSACADO Y DESPACHO

Nave-05 CATEDRAL 365A CATEDRAL 365A

RECHAZO (PLANTA O ALMACEN) A GRANEL Y DESPACHO

Fuente: PEQUIVEN, S.A. 2010.

79

Anexo 3. Tolvas de Alimentación. Comparación del Antes y Después de la Parada.

Antes

Después Fuente: PEQUIVEN; S.A. 2010.

80

Anexo 4. Cinta Transportadora (ET-112 C\C). Antes

Después Fuente: PEQUIVEN; S.A. 2010.

81

Anexo 5. Diagrama de Proceso de la Planta de Ácido Fosfórico.

Instalació Instalación 370370-A Ácido Fosfó Fosfórico

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO SD-301

ROCA DE LAS MINAS DE RIECITO

SC-301A/B

SI-01 SI-301

ED-01A/B

ET-301 ET-304

SI-202

ET-201A/B

ET-201C

ED-301 ET-205

VV-201 H-201

ET-303

ED-302 SR 202A

TR-201

GAS NATURAL

SR 305

MF-301

ET-204

SR 202B

SR 202C

ET-207

ET-202/3

ET-305

SR 304

AGUA PARA LAVADO DE LA TORTA

4

ET-302

3

ET-206

FI-550

1

SR-401 SR-501

SR-556 S-554

SR-702 SR-701

S-553

S-552

S-551

ÁCIDO DE RECICLO 2 ÁCIDO SULFÚRICO

S-550

HACIA SR-402

SR-650

SR-602

HACIA LAGUNA DE YESO

ED-401

SR-560 SR-403 SR-402

3

SR-26

SC-601 A/B F-601 A/C

SC-601 C SR 554

F-601 C

4

Fuente: PEQUIVEN; S.A. 2010.

SR 553

SR 552

2

SR 551

1

82

Anexo 6. Molino MF-301. Antes

Después

Fuente: PEQUIVEN; S.A. 2010

83

Anexo 7. Diagrama de Proceso de la Planta de Granulados N.P.K. COMPLEJO PETROQUÍMICO MORÓN GERENCIA TÉCNICA INGENIERÍA DE PROCESO

PLANTA DE NPK INST. 356A Hacia la atmósfer a

MATERIA PRIMA SÓLIDA:

ET-101 CC ET-101 BC SI-101 A/B/C ET-101 AC

VV-303

ED-101 A/B/C

SC-501

VV-303

SI-102

SI-103

SI-104

ED-103

ED-104

SI-105

SC-303

H2O

SC-300

ED-102

H3PO4 (26%P2O5 )

ED-105

PC-306 PC-300 A/B

PC-305 A/B VV-301

VV-302 SC-302

SC-301

SC-401

ET-502

H2SO4 PC-307

SR-304

AG-301

SR-303

TR201

SC-601 U-501

NH3

SR-302

MTR-201

ET-501

AGUA AIRE PC-301 A/B PC-302 A/B

VV-402

ET-508

H-401 H-401

AIRE

SR-301

VV-401

PC-304 A/B

SV-501 A/B

TR401

MF-401 MF-501A

MTR401

GAS NATURAL

MF-501A

H3PO4 (40%P2O5)

ET-507 ED501 ET-505

ET-602 AIRE

NORLIG

NH3

A-201

TR602

PC201A

MTR- 601

Vapor

MTR- 602 PC-201B

SR-602 A/B

ET-603 A/C-B/C

Producto al Almacén

Fuente: PEQUIVEN; S.A. 2010.

TR-601

ET-601

PC-602

84

Anexo 8. Trabajos Realizados al TR-401.

Antes

Después Fuente: PEQUIVEN; S.A. 2010.

85

Anexo 9. Reparaciones en la Parte Interna del TR-401. Bafles Dañados

Luego de los Cambios de Bafles Fuente: PEQUIVEN; S.A. 2010.

86

Anexo 10. Trabajos Realizados a la Base y Motor del TR-401.

Ambas imágenes Muestran el cambio de Motor del TR-401 Base del TR-

Fuente: PEQUIVEN;

87

Anexo 11. Mapa General del Proceso de Mantenimiento.

Fuente: PEQUIVEN; S.A. 2009.

88

APÉNDICE.

89

Apéndice A. Código de colores para tuberías y equipos.

Fuente: PEQUIVEN, S.A. 2006.