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DESARROLLO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS MÁQUINAS , DE LA EMPRESA TALLERES NAVALES DEL GOLFO.

CUAUHTÉMOC SABIEL CARRO REYES

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CONTENIDO Tabla de contenido 1. RESUMEN ................................................................................................. 6 2. INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 7 3. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA TALLER NAVALES DEL GOLFO. .............. 8 3.1

QUIENES SON. .................................................................................... 8

4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................... 9 5. JUSTIFICACIÓN........................................................................................ 10 6. OBJETIVOS .............................................................................................. 11 6.1

OBJETIVOS GENERALES. ................................................................... 11

6.2

OBJETIVOS ESPECIFICOS. .................................................................. 11

7. MARCO TEÓRICO .................................................................................... 12 7.2

TIPOS DE MANTENIMENTO. ............................................................. 12

8. MAQUINAS HERRAMIENTAS. ................................................................. 16 8.1

TORNO .............................................................................................. 17

2

8.1.1

CLASIFICACIÓN DE LOS TORNOS. ............................................... 17

8.1.2

DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DEL TORNO ................................. 18

8.2

TALADRO. ......................................................................................... 20

8.2.2

PARTES PRINCIPALES DE UN TALADRO COLUMNA RADIAL. ...... 23

9. TORNO REVOLVER WARNER & SWASEY (273-03) .................................. 25 9.1

ESTADO ACTUAL DE OPERACIÓN. .................................................... 26

9.2INSPECCIÓN DE LA FALLA ESTABLECIDA Y REPARACIÓN INMEDIATA. . 26 9.2.1 FLECHA DE MANDO DE LOS RÁPIDOS, CARRO PRINCIPAL Y AUXILIAR. ............................................................................................... 26 9.2.2 FLECHA DE ENGRANAJES TIPO HELICOIDAL QUE TRANSMITE LA FUERZA AL CARRO PRINCIPAL. ............................................................... 28 9.2.3 ENGRANEJE Y CHUMACERA DE CONTACTO DE LA FLECHA PRINCIPAL. .............................................................................................. 29 9.2.4

CONDUCTOS DE LUBRICACIÓN. ................................................. 30

9.2.5

DEPOSITO DE ACEITE DEL CARRO TRANSVERSAL. ...................... 32

9.2.2

DEPOSITO DE LÍQUIDO REFRIGERANTE (DROMUS BL)............... 33 3

9.3

RECOMENDACIONES. ....................................................................... 34

9.4. PLAN DE MANTENIMIENTO. .............................................................. 34 9.4.1

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO............................................. 35

9.5. RECOMENDACIONES. ........................................................................ 38 10.

TALADRO RADIAL CARLTON (274-05). ................................................ 39

10.1 ESTADO ACTUAL DE OPERACIÓN. .................................................... 39 10.2 INSPECCION DE LAS FALLAS ESTABLECIDAS Y REPARACÓN. ............ 40 10.2.1 FRENO DE CABEZAL SIN FUNCIONAMIENTO. ............................. 40 10.2.2 NIVELES DE DEPOSITOS DE HIDRAULICO DEMACIADO BAJOS. .. 41 10.2.3 FUGAS DE ACEITE HIDRAULICO EN EL EJE DEL HUSILLO DEL CABEZAL ................................................................................................. 42 10.2.4 DEPOSITO DE REFRIGERACION (DROMUL BL) ............................ 43 10.3

RECOMENDACIONES. ................................................................. 43

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1. RESUMEN

En la empresa Talleres Navales del Golfo se presentó la necesidad de organizar el mantenimiento de una manera técnica, debido a la constante utilización del mantenimiento correctivo que no cumplía con las expectativas de la gerencia de producción, además se investiga cual es el estado de las máquinas con respecto a la calidad y producción de las piezas mecanizadas. La solución planteada en este trabajo es un plan de mantenimiento preventivo que establece de manera clara tres actividades relacionadas con lubricación, mantenimiento eléctrico o electrónico y mantenimiento mecánico. Para desarrollar el plan de mantenimiento preventivo se identificó la información operativa y tecnológica, condiciones de trabajo, calidad del producto fabricado y tiempos de fabricación en las maquinas: Torno revolver WALNER & SWASEY (273-03) y taladro radial CARLTON (274-05), y de esta manera se pretende dar posibles soluciones a la problemática actual de la empresa. Una vez puesta en servicio la presente propuesta de mantenimiento, se espera lograr la reducción de daños por falta de mantenimiento de las maquinas, la entrega de productos con la calidad acordada y la reducción de los costos de fabricación.

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2. INTRODUCCIÓN

La función del mantenimiento ha evolucionado como consecuencia de la creciente prioridad de la optimización productiva, desde un servicio para solucionar fallas en los equipos hasta el de constituirse en un departamento de ingeniería que planea las actividades con criterios tecnológicos, administrativos y económicos que le permiten participar en las decisiones estratégicas de la organización. Debido a las constantes paradas no programadas de las máquinas al manejo inadecuado y a la calidad no apropiada del producto se propone evaluar Torno revolver WALNER & SWASEY (273-03), taladro radial CARLTON (274-05) con el fin de presentarlo a la administración de la empresa Talleres Navales del Golfo. En la elaboración del proyecto se utilizó los estándares de proceso y se analizó el estado de cada máquina considerada; la información tecnológica disponible fue debidamente actualizada con la colaboración de los representantes técnicos del caso, dentro de un esquema que incluyó los tipos de mantenimiento preventivo, predictivo y proactivo. “Talleres Navales del Golfo (TNG) ofrece un servicio integral en la industria de fabricación y reparación naval en el Golfo de México. Se localiza en el Puerto de Veracruz cerca de sondas petroleras y gaseras costa afuera, así como de las vías de comunicación más importantes que conectan al sureste de Estados Unidos, Caribe y México. TNG cuenta con la infraestructura, equipo, personal técnico-calificado y la experiencia para proporcionar servicios de la más alta calidad, enfocado en los siguientes segmentos: Reparación de embarcaciones, Fabricación de estructuras costa afuera y Conversiones.”

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3. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA TALLER NAVALES DEL GOLFO. 3.1 QUIENES SON. Talleres Navales del Golfo (TNG) ofrece un servicio integral en la industria de fabricación y reparación naval en el Golfo de México. Se localiza en el Puerto de Veracruz cerca de sondas petroleras y gaseras costa afuera, así como de las vías de comunicación más importantes que conectan al sureste de Estados Unidos, Caribe y México. TNG cuenta con la infraestructura, equipo, personal técnico-calificado y la experiencia para proporcionar servicios de la más alta calidad, enfocado en los siguientes segmentos: Reparación de embarcaciones, Fabricación de estructuras costa afuera y Conversiones.

TNG satisface las necesidades puntuales de sus clientes, con el respaldo de casas clasificadoras y compañías auxiliares, operando bajo la norma ISO 9001:2008.

TNG es miembro del grupo Hutchinson Port Holdings (HPH) subsidiaria de la diversificada compañía Hutchinson Whampoa Limited. HPH es empresa líder mundial en inversiones, desarrollo y operaciones portuarias con participación en 26 países distribuidos en Asia, Medio Oriente, África, Europa y América. 

MISIÓN

Somos una empresa ubicada en el Golfo de México reconocida internacionalmente en el sector naval, capaz de satisfacer las necesidades de nuestros clientes que requieren mantenimiento, reparación, conversión y construcción de embarcaciones; así como fabricación de estructuras costa afuera, a través de procesos certificados y mano de obra especializada. 

VISIÓN

Para el 2015 seremos la empresa líder de la industria naval, costa fuera y metalmecánica en el Golfo de México, garantizando la satisfacción del cliente, la rentabilidad del negocio, la prosperidad de los empleados, con responsabilidad social. 8

4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

TNG es una empresa que aunque se ha destacado por su gran aporte a la industria con lo referente a la reparación naval de todo tipo adolece de pérdidas en el proceso productivo que parcialmente son debidas a las deficiencias en el sistema de administración del mantenimiento de sus máquinas por aplicar conceptos exclusivos de reparación, que conlleva a la falta de políticas de inventario de repuestos, a la ausencia de programas de capacitación del recurso humano incluyendo temas como la garantía de la calidad y a la permanencia de un ambiente de urgencia y falta de confianza en cuanto a la disponibilidad del recurso productivo en general. Por su importancia en el proceso se considera que el torno revolver (273-03) y el taladro radial CARLTON (274-05) son objeto a análisis.

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5. JUSTIFICACIÓN Dada la total relación entre la actividad productiva y el mantenimiento de los equipos involucrados en ella, toda falla de proceso que se presenta actualmente en la empresa representa pérdidas económicas que se reflejan invariablemente en el costo del servicio, en el nivel de cumplimiento de las órdenes de trabajo y en resumen, en la estabilidad de la empresa, máxime un nuevo escenario que le permita ampliar sus clientes. Ante tan extraordinario nivel no nos queda muchas opciones diferentes a la de optimizar a costo rentables los recursos disponibles con un plan inmediato considerado el amplio conocimiento tecnológico del producto, de los requerimientos del mercado, actividad que es factible al observar que los equipos seleccionados están en una condición rápida y económica recuperable de descarta su reposición. Sin embargo, es importante considerar que la calidad sistemática de las organizaciones exige que todo plan que desarrolla sea parte de sus políticas integrales, al punto que la obtención de los resultados en cualquiera de sus áreas es la sumatoria de la respuesta de sus integrantes a todo nivel, por tal razón, el análisis tecnológico propuesto cubre consideraciones de orden productivo y de calidad.

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6. OBJETIVOS 6.1 OBJETIVOS GENERALES. Desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para las máquinas herramientas de la empresa TNG en el taller de maquinado.

6.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.



Evaluar el actual sistema productivo y de mantenimiento relacionado con cada una de las maquinas indicadas.



Identificar la información operativa y tecnológica de cada uno de los equipos específicos.



Establecer un plan integral del mantenimiento para cada una de las maquinas indicadas.

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7. MARCO TEÓRICO 7.2 TIPOS DE MANTENIMENTO.



Mantenimiento correctivo. Se enfoca en la corrección de los problemas o averías en el momento que aparecen, implementando una solución rápida que permita de nuevo el funcionamiento el equipo. Se clasifican en:

o No planificado: es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).

o Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.



Mantenimiento predictivo. Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.

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Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura, presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y pueden causar daño al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que requiere de conocimientos analíticos y técnicos y necesita de equipos sofisticados.



Mantenimiento programado. Es muy recomendado por los fabricantes de las máquinas y se basa en datos estadísticos en los cuales se tiene información de las piezas que conforman un equipo y su deterioro con el tiempo.



Mantenimiento bajo condiciones. Al tener un programa de mantenimiento preventivo se especifica las condiciones de operación o el contexto de la máquina, si se cambian dichas condiciones se debe realizar un mantenimiento bajo las nuevas condiciones para adecuar al equipo o máquina para su correcto funcionamiento.



Mantenimiento preventivo. El objetivo principal del mantenimiento preventivo es la de anticiparse a las fallas de los equipos o máquinas bajo el cuidado del ingeniero de mantenimiento. En mantenimiento preventivo, un registro estadístico completo de las fallas más comunes es necesario, siendo que este registro facilita en gran medida el diseño del plan de mantenimiento. En caso de no existir tales registros, el plan de mantenimiento debe comenzar con el diseño de las actividades requeridas para la recolección de tal información.

Se debe tener en cuenta que toda máquina es un conjunto de sistemas (mecánico, eléctrico, etc.) que se relacionan y necesitan diferente tipo de mantenimiento y a intervalos de tiempo diferentes. La identificación de estos sistemas es importante porque

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afecta directamente el plan de mantenimiento. Siendo esto ventajoso porque subdivide el plan de mantenimiento en partes más fáciles de diseñar e implementar. El registro de las anomalías de la máquina o equipo y la frecuencia con que ocurren se realizan mediante inspecciones visuales, medición de temperaturas, análisis del lubricante, medición de vibraciones, pruebas de ultrasonido, etc. Es decir, usando todas las técnicas de medición y ensayos no destructivos disponibles en la empresa. El plan de mantenimiento preventivo consiste en una serie de trabajos o intervenciones al equipo que se deben realizar según un cronograma definido, esto para optimizar su desempeño y evitar paros no programados para reparaciones de emergencia. Es recomendable en este tipo de mantenimiento seguir las instrucciones de los fabricantes y tener en cuenta los puntos de vista de los técnicos especializados en esta área. Según Garrido Santiago se dividen en cuatro modelos posibles de mantenimiento: “pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, completadas con otros dos tipos de tareas adicionales. Cada uno de los modelos que se expongan a continuación incluye varios de los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos aquellos incluyen dos actividades inspecciones visuales y lubricación.”



Modelo correctivo: Es un modelo en donde se realiza la reparación de averías y además se incluye una inspección visual y lubricación.



Modelo condicional: Modelo de mantenimiento en donde además de las actividades anteriores incluye una serie de pruebas y ensayos que condicionan la actuación a futuro del equipo. Es aplicado a equipos cuya probabilidad de falla es baja.

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

Modelo sistemático: En este modelo se realizan una serie de tareas sin importar las condiciones del equipo, realizamos una serie de pruebas y ensayos para planificar tareas de mayor importancia, se aplica este modelo a equipos que deben tener tareas constantes de mantenimiento que pueden ser planificadas en el tiempo; sin importar el tiempo que lleve funcionando el equipo.



Modelo de alta disponibilidad: Este modelo de mantenimiento incluye el modelo condicional y sistemático, e incluye paradas en periodos largos de tiempo, puede ser anual y en esta parada realizar todas las correcciones, modificaciones, reparaciones que pudieron presentarse a lo largo del periodo operativo.

“En general todo modelo debe poseer las características: - Metas claras y precisas. - Incluir a toda la organización con su respectivo personal como gestores del proceso de mantenimiento. - Enfoque a los ejes funcionales de la empresa. - Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las fases de la empresa y no solo al de operación. - Orientado a evolución y a la mejora continúa - Incluir aplicaciones sistemáticas y de prioridad para optimizar planes de mantenimiento y asegurar confiabilidad.

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8. MAQUINAS HERRAMIENTAS. La máquina herramienta son tipos de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión. El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía. Muchos historiadores de la tecnología consideran que las auténticas máquinas herramienta nacieron cuando se eliminó la actuación directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar máquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecánicamente, quitándolo de las manos del operario. Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía. La energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las máquinas herramienta comenzó tras la invención de la máquina de vapor, que llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas funcionan con energía eléctrica. Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control automático. Las primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la máquina y las piezas en que trabajaba. Poco después de la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron los sistemas de control numérico. Las máquinas de control numérico utilizaban una serie de números perforados en una cinta de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los años 1960 se añadieron computadoras para aumentar la flexibilidad 16

del proceso. Tales máquinas se comenzaron a llamar máquinas CNC, o máquinas de Control Numérico por Computadora. Las máquinas de control numérico y CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisión, y pueden producir piezas mucho más complejas que las que pueda hacer el operario más experimentado.

8.1 TORNO El torno es la máquina herramienta más antigua y por lo tanto la más importante, sin el torno no habría sido posible el gran avance industrial, en las máquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de viruta. El modo de trabajar en cada paso del torneado, se rige por la forma, tamaño y número de piezas que han de elaborarse, así como la calidad superficial exigida en las mismas; a continuación se indica su clasificación:

8.1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS TORNOS.



Torno vertical



Torno automático



Torno revolver



Torno paralelo

 Torno vertical: Los tornos de eje vertical están diseñados para mecanizar piezas de gran tamaño que van sujetas al plato de garras u otros operadores, y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.

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 Torno automático: Es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución.

 Torno revolver: Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado, el torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

 Torno paralelo: El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

8.1.2

DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DEL TORNO

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

Bancada: sirve de soporte y guía para las otras partes del torno. Está construida de fundición de hierro gris, hueca para permitir el desahogo de virutas y líquidos refrigerantes, pero con nervaduras interiores para mantener su rigidez. En su parte superior lleva unas guías de perfil especial, para evitar vibraciones, por las que se desplazan el cabezal móvil o contrapunta y el carro portaherramientas principal. Estas pueden ser postizas de acero templado y rectificado .



Cabezal fijo: Es una caja de fundición ubicada en el extremo izquierdo del torno, sobre la Bancada. Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance (también llamado Caja Norton) y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.



Contrapunta o cabezal móvil: la contrapunta es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como para recibir otros elementos tales como mandriles porta brocas o brocas para hacer taladrados en el centro de las piezas..



Carro Longitudinal: que produce el movimiento de avance, desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada.



Carro Transversal: se mueve perpendicular al eje del torno de manera manual o automática, determinando la profundidad de pasada. Este está colocado sobre el carro anterior. 19



Carro Superior orientable: (llamado Charriot), formado a su vez por dos piezas: la base, y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección angular.



Puntos: Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de longitud considerable. Los mismos pueden ser fijos -en cuyo caso deben mantener su punta constantemente lubricada-, o giratorios, los cuales no necesitan la lubricación, ya que cuentan en el interior de su cabeza con un juego de dos rulemanes que le permiten clavar y mantener fija su cola, mientras su punta gira a la misma velocidad de la pieza con la que está en contacto.

8.2 TALADRO.

El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo. Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación 20

de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican. Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a las utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en las cimentaciones de edificios y obras públicas así como en sondeos mineros tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.

8.2.1 CLASIFICACION DE TALADROS.

LAS MAQUINAS TALADRADORAS RADIALES: estas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinación de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina, al contrario de la operación de las maquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posición fija del husillo. Esta flexibilidad de colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna.

TIPOS DE TALADROS RADIALES

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

Taladros radiales estándar: son los más comunes y están diseñados para que el husillo permanezca siempre vertical, no importando su posición.



Taladros radiales de husillo horizontal: tienen muchas aplicaciones para piezas que requieren taladro horizontal, y es el resultado del desarrollo de la máquina para los talleres de mantenimiento de los ferrocarriles, para que se pudiese hacer determinado trabajo en las locomotoras sin desmontar completamente las unidades. Es especialmente apropiado para taladrar agujeros horizontales en piezas voluminosas y normalmente es portátil.



Taladros radiales universales: se diferencian de los Taladros Radiales de husillo horizontal porque en lugar de tener en la cabeza un husillo fijo vertical u horizontal, los taladros radiales universales tienen una cabeza que va fija en el extremo del brazo y que permite la colocación universal del husillo para taladrar a cualquier ángulo. Además, las maquinas taladradoras universales no tienen base; en su lugar tienen unas guías sobre las cuales puede desplazarse la columna y su base. El taladro radial universal portátil que hace agujeros en cualquier ángulo sin necesidad de mover la pieza.

Debido a que estas máquinas están proyectadas para el taladro de piezas extremadamente grandes o voluminosas, en donde se desea ejecutar tantas operaciones como sea posible sin mover la pieza, la maquina misma es fácilmente transportable. Se proporcionan con un gancho para izarlas y la base de las guías está equipada con gatos niveladores, haciendo que sea más practico llevar la maquina a la pieza que la pieza a la máquina.

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8.2.2 PARTES PRINCIPALES DE UN TALADRO COLUMNA RADIAL. El taladro radial típico. El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisión de alimentación eficiente sin una tensión indebida del brazo. Los principales componentes del taladro radial son: •

La base: es la parte básica de apoyo para la máquina y que también soporta a la

pieza durante las operaciones de taladro. Los taladros radiales est5an diseñados principalmente para piezas pesadas que se montan mejor directamente sobre la base de la máquina. Algunas máquinas incluso tienen bases agrandadas para permitir el montaje de dos o más piezas al mismo tiempo para que no se tenga que interrumpir la producción en tanto se retira una pieza y se coloca otra en su lugar.

•

La columna: es una pieza de forma tubular soportada por, y que gira alrededor de,

una columna rígida (tapada) montada sobre la base.

•

El brazo: soporta al motor y a la cabeza, y corresponde a la caja de engranajes de la

máquina de columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y sujetarse a cualquier altura deseada.

•

La cabeza: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y

así como los controles necesarios para los diferentes movimientos de la máquina. Se puede mover hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posición el husillo de taladrar a cualquier distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la elevación, descenso y rotación del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad dimensional de la máquina.

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Los taladros radiales son considerados como los caballos de trabajo. Estas máquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a un costo relativamente bajo. Además, la reparación es rápida y económica debido a que, pudiéndose retirar hacia los lados tanto el brazo como la cabeza, por medio de una grúa, se pueden bajar directamente las piezas pesadas sobre la base de la máquina. En algunos casos, cuando se trata usualmente de piezas grandes, los taladros radiales van montados realmente sobre rieles y se desplazan al lado de las piezas para eliminar la necesidad de un manejo y colocación repetidos. Los taladros radiales montados en esta forma son llamados maquinas del tipo sobre rieles.

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9. TORNO REVOLVER WARNER & SWASEY (273-03) Figura 1. Torno revolver Warner & Swasey (273-03).

Figura. 1

Los tornos semiautomáticos se desarrollaron por la incapacidad del torno paralelo de desarrollar trabajos en serie. Es un torno más sólido y resistente. En el carro portaherramientas se puede montar hasta cuatro herramientas simultáneas y además una porta herramienta posterior.

Figura. 2

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9.1 ESTADO ACTUAL DE OPERACIÓN.

El torno revolver warner & swasey se utiliza para fabricar bridas, ruedas de las gruas, tambores, coples y ejes de gran diametro, dado a su capacidad volteo. Esta instalado en un sitio que permite un buen manejo de los materiales a maquinar, funciona entre 6 y 8 horas al dia, no dispone de un plan de mantenimiento electromecanico formal ni de 5´s, ademas los torneros indican ha perdido sus tolerancias de trabajo al igual de que la flecha de mando de los rapidos se encuentra dañada. Debido a estas fallas al operarlo se tene que usar tecnicas inapropias para la realización de piezas solicitadas, demorando la efectividad y la producción de estas piezas, al igual que se puede observar los depositos de liquido refrigerante totalmente contaminados y la falta de lubricación y limpieza. El análisis de la situación observada se desarrolló de la siguiente manera,

9.2 INSPECCIÓN DE LA FALLA ESTABLECIDA Y REPARACIÓN INMEDIATA. 9.2.1 FLECHA DE MANDO DE LOS RÁPIDOS, CARRO PRINCIPAL Y AUXILIAR. Descripción del daño: Flecha de mando de los rápidos se encontró degollada de la parte roscada para su calibración.

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Flecha de mando degollada.

Figura. 4

Figura. 3

Mantenimiento correctivo inminente. Para la extracción de la flecha se tuvo que remover el carro principal (fig.1a), y el carro de la torre giratoria dado a que la caja de engranes (fig. 1b), no se podía bajar por el espacio reducido que existe. Una vez bajada la caja de engranaje se encontraron otros daños los cuales se describirán en los siguientes puntos. fig. 1b

fig. 1a

Obteniendo la flecha se optó por regenerar la misma flecha utilizando un inserto de 3/8” cuerda fina, con longitud según adecuada para su operación.

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Flecha reparada

Flecha instalada en caja de engranaje

9.2.2 FLECHA DE ENGRANAJES TIPO HELICOIDAL QUE TRANSMITE LA FUERZA AL CARRO PRINCIPAL. Descripción del daño: Al desarmar la caja de engrane de los rápidos se encontró el balero de carga (fig.2) totalmente daño al igual que el alojamiento (fig.2a) y existiendo el mismo daño en la flecha (fig. 2b).

fig. 2a alojamiento del balero

Fig.2 Localización del balero

Fig. 2b Flecha de carga dañada.

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Mantenimiento correctivo inminente. Se rectificó el alojamiento del balero al igual que la flecha de carga, se reemplazó el balero por un buje de bronce.

Fig. 2c alojamiento rectificado con buje de bronce

9.2.3

Fig. 2d flecha de carga instalada 1

ENGRANEJE Y CHUMACERA DE CONTACTO DE LA FLECHA PRINCIPAL.

Descripción del daño: Se encontraron con los dos baleros de carga totalmente desgranados.

Fig 3 localización de baleros de carga

Fig. 3a Baleros de carga dañados

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Mantenimiento correctivo inminente: Se rectificó el alojamiento y encasquillo instalando nuevos baleros (61909-2RS1 skf) y se reemplazaron por unos nuevos.

Fig. 3c Instalación de balero en alojamiento

Fig. 3b Rectificado y baleros nuevos.

9.2.4 CONDUCTOS DE LUBRICACIÓN. Descripción del daño: Los conductos de lubricación de tubería de cobre se encontraban tapado y algunos degollados (fig.4 y 4a), por lo que se deriva la falta de lubricación y daños significativos en la maquinaria.

Fig. 4 Tubería degollada.

Fig. 4a Tubería tapa por dobleces.

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Mantenimiento correctivo inminente.

Se localizaron todos los puntos de lubricación y se reemplazó la tubería dañada. Retirando la grasa excedente del torno y limpiando todo los conductos se procedió a la lubricación de cremalleras y graseras correspondiente con grasa MOBILUX EP-2.

Fig. 4 b Tubería nueva instalada

Fig. 4c Graseras limpias y destapadas.

Fig. 4 b Tubería nueva instalada 1 Fig. 4d Lubricación de cremallera.

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9.2.5 DEPOSITO DE ACEITE DEL CARRO TRANSVERSAL. Descripción del daño:

El depósito del aceite (Fig. 5) se abrió para verificar el nivel, al observar se notó la falta de lubricante y la suciedad asentada del mismo.

Fig. 5 Ubicación del depósito.

Fig. 5a Deposito vacío y contaminado.

Mantenimiento correctivo inminente. El depósito de aceite de limpio y se llenó con aceite hidráulico “MOVIL DTE-25”

Fig. 5b Depósito lleno de lubricante

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9.2.2 DEPOSITO DE LÍQUIDO REFRIGERANTE (DROMUS BL). Descripción del daño:

Depósito del líquido refrigerante contaminado con aceites, rebaba y otras sustancias.

Fig. 6 Deposito contaminado.

Fig. 6a Ubicación del depósito refrigerante

Mantenimiento correctivo inminente. Limpieza total del depósito, se reemplazó el líquido refrigerante de acuerdo a especificaciones del proveedor (HOGHTON).

Fig. 6b Depósito limpio.

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9.3

RECOMENDACIONES. 

Ya que el torno se encuentre en un estado más óptimo de trabajo realizar inspecciones de anclaje de maquinaria. ANEXO A.



Realizar pruebas de tolerancia de trabajos realizados.



Aplicar las 5 ´s (ver anexo U) para un mejor organización del área.



Lubricantes recomendados para el cambio de aceite y lubricación.

9.4.

PLAN DE MANTENIMIENTO.

Al no contar con ningún plan de mantenimiento los catálogos y o bitácoras de mantenimiento del torno revolver se recomienda adecuar el siguientes plan de mantenimiento para su correcta funcionalidad de sus equipos. Cuadro 1. Lubricantes recomendados para el torno Item 1

2

Ubicación

Marca

Lubricante

Lubricación de

Esso

Extra motor oil 3

puntos de bancada.

Mobil

Mobil DTE 10( Ficha técnica Ver anexo T).

Shell

Moviloit A

Aceite caja Norton Y Esso

Essoluble 20w50.

caja de Avance.

Shell

Helix 20W50.

Mobil

Mobil DTE 25 (ficha técnica ver anexo N) Mobilux EP-2. (ficha Tecnica Ver Anexo Q).

3

Puntos de engrase

Mobil

4

Refrigerante

Houghton Dromus BL (Ficha Tecnica Ver anexo O)

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9.4.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO. Para la realizar del programa de mantenimiento se sugiere considerar las recomendaciones indicadas (Ver anexo V).

Para la realización del mantenimiento diario es necesario disponer de los siguientes implementos: Cepillo con cerdas en nylon para la limpieza del torno, absorbentes industriales (Almohadillas) , desengrasante, Aceitera manual , contenedores para los desperdicios, guantes de látex.



Diario

o Inspección visual de la bancada y estado de su lubricación. o Lubricación de puntos accionando dos veces la aceitera manual. o Lubricación de carros longitudinal, transversal y carro orientable o superior esparciendo por el área de contacto (ver figura 6, Cuadro 9). o Lubricación de cabezal móvil accionando la aceitera dos veces en cada punto.

Una vez finalizada cualquier operación mecánica, antes de dejar el trabajo las virutas deben de ser retiradas con seguridad, utilizando Cepillo con cerdas en nylon y unas escobillas de goma para las virutas húmedas y depositarla en recipientes metálicos adecuadamente. o Verificar los niveles de aceite en el tablero del torno y caja de avance. o Limpiar el área de trabajo del torno.

35

o Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceites o grasa que puedan arder con facilidad, acumulándolos en contenedores metálicos de seguridad.



Semanal.

o Limpiar el compartimiento donde se encuentran alojados los engranajes de cambio de lira, realizarlos con un Cepillo con cerdas en nylon, y luego pasar un absorbente industrial, desengrasante, guantes de látex. o Limpieza de copa desmontando las mordazas utilizando un cepillo con cerdas en nylon. o Realizar una limpieza especial repasando todos las partes externas e internos de la máquina.



Mensual

Para la realización del mantenimiento se deben de tener los siguientes implementos: Cepillo con cerdas en nylon para la limpieza del torno, absorbentes industriales 3M, Barsol, recipiente metálico con tapa, guantes de látex. o Limpieza de la guía del tornillo de carro transversal utilizando una brocha para retirar virutas de los mecanizados. o Limpieza y lubricación de cremallera principal del torno, aplicando lubricante en la cremallera principal. o Ajuste de tuercas y tornillos en mecanismos máquina y de la estructura de la máquina. o Verificar ruidos y anomalías no percibidos en condiciones normales de funcionamiento. 36

o Verificar el nivel de lubricante en la bomba hidráulica (Ver Cuadro 12).



Semestral

Para la realización del mantenimiento se deben de tener los siguientes implementos: pinzas, guantes aislantes, cables, multímetro, alicate, destornillador de pala, destornillador de estría, cinta aislante. 

Revisión de señales: Voltaje de entrada, salida y comparándolos con la plaqueta del motor. o Chequeo de Contactares. o Reparar conexiones eléctricas. o Revisar y realizar el ajuste adecuado de las bandas (Ver anexo B). o Revisión de switch de encendido realizando pruebas de encendido.



Anual. 

Cambio de aceite.



Análisis de vibraciones de rodamientos.



Verificar que la cimentación cumple las especificaciones del fabricante y no dispone de grietas.



Pintura general de la máquina.



Revisión y limpieza del motor eléctrico (Ver anexo F). 37



Revisión de nivel y precisión (Ver cuadro 3, cuadro 4).



Realizar una inspección anual de las velocidades de salida en rpm.

9.5. 

RECOMENDACIONES.

Los carros longitudinales, transversales deben mantenerse limpios de virutas, lubricado y no se deben apoyar objetos pesados.



Realizar cambio de tapones de aceite por tapones con punta de imán para retener toda clase de partículas o sedimentos de metal.



Utilizar un aceite de baja viscosidad para realizar el lavado interno de las cajas Norton y avance.



Los niveles de los aceites deben de estar al nivel máximo.



Fabricar el empaque de la caja Norton en caucho de nitrilo resistente a los solventes, que permiten su ajuste con flexibilidad y resistencia.



Ningún cambio en las velocidades de los cabezales se puede realizar con la máquina en marcha. Si algún cambio se resiste a entrar, mover con la mano el plato hasta que lo coloquemos sobre el cabezal no se deben colocar elementos que puedan rodar o deslizarse por la vibración.



Realizar la debida marcación del área de trabajo del torno.



Realizar análisis de vibraciones al torno para determinar el estado de los rodamientos internos.

38

10. TALADRO RADIAL CARLTON (274-05).

10.1

ESTADO ACTUAL DE OPERACIÓN.

El taladro radial Carlton (274-05) se utiliza para realizar barrenos y alojamientos de distintos diámetros a soleras, ruedas de grúas, alojamientos de winches, barrenos de tapas de grandes diámetros debido a su capacidad. Está instalado en un sitio que permite un buen manejo de los materiales a maquinar, funciona entre 6 y 8 horas al día, no dispone de un plan de mantenimiento electromecánico formal ni de 5´s, además los operarios indican que el freno hidraulico del cabezal no funciona y este se mueve sino se tiene cuidado al igual de que no se tiene un sistema de refrigeración adecuado. Debido a estas fallas al operarlo se tiene que usar técnicas impropias para la realización de piezas solicitadas, demorando la efectividad y la producción de estas piezas, al igual que se puede observar la falta de un sistema de refrigeración y los depósitos están completamente tapados. El análisis de la situación observada se desarrolló de la siguiente manera,

39

10.2

INSPECCION DE LAS FALLAS ESTABLECIDAS Y REPARACÓN.

10.2.1 FRENO DE CABEZAL SIN FUNCIONAMIENTO. Descripción del daño. El freno del cabezal del taladro radial no le funcionaba el freno correctamente haciendo difícil el centrado para hacer barrenos ya que este se movía fácilmente. Mantenimiento correctivo inminente. Al realizar la primera inspección se notó que el depósito de aceite hidráulico de la bomba del freno se encontraba vacío y contaminado (fig. 10). El cual fue necesario retirar todo el cabezal, una vez abajo se limpió el depósito de la bomba y se realizaron pruebas de presión, para garantizar su buen funcionamiento.

40

10.2.2 NIVELES DE DEPOSITOS DE HIDRAULICO DEMACIADO BAJOS. Descripción del daño. Se revisaron todos los depósitos de lubricación observando muy bajos niveles del fluido hidráulico.

41

Mantenimiento correctivo inminente. Se utilizó aceite hidráulico DTE-24 para la reposición de todos los depósitos.

10.2.3 FUGAS DE ACEITE HIDRAULICO EN EL EJE DEL HUSILLO DEL CABEZAL Descripción del daño. Al instalar la bomba del freno del cabezal y de rellenar el depósito se detectó la filtración del fluido hidráulico en el eje del husillo al igual que en la merilla.

Mantenimiento correctivo inminente.

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Se vacío el deposito del cabezal y se retiró la mirilla se limpió y agrego silicón para sellar la fugas en la merilla, el eje del husillo se detectó que los sellos mecánico estaban mal colocados y se corrigió su posición.

10.2.4 DEPOSITO DE REFRIGERACION (DROMUL BL) Descripción del daño. El depósito del taladro radial se encuentra totalmente contaminado, el sistema de refrigeración se encuentra totalmente inactivo, ya que no el sistema no está completo, al igual que no cuenta con la manguera articulada de riego.

Mantenimiento correctivo inminente. Se limpió el depósito y la línea de lubricación, se mantiene en espera a los materiales faltantes como manguera y dispersor de líquido refrigerante. 10.3 

RECOMENDACIONES.

Ya que el taladro radial se encuentra trabajando, verificar constantemente los niveles de aceite y la existencia de fugas. 43



Aplicar las 5s (ver anexo u) para una mejor organización del área.



Realizar pruebas de tolerancia de trabajos realizados.



Tras la lubricación se deben retirar las manchas de aceite y grasa del piso.



Tras su utilización limpiar las virutas y restos de refrigerante.



Para soltar herramientas de recepción cónica se utilizan cunas de expulsión.

10.4 PLAN DE MANTENIMIENTO

Al no contar con ningún plan de mantenimiento los catálogos y o bitácoras de mantenimiento del taladro radial se recomienda adecuar el siguientes plan de mantenimiento para su correcta funcionalidad de sus equipos.



Eliminar las virutas y restos de medios refrigerantes!

 

Utilizar para ello escobilla de mano y trapos de limpieza, de lo contrario se corre el peligro de cortarse.

 

2. Raspar las ranuras de la mesa con una lamina apropiada para ello.



44



3. Las piezas bruñidas de la maquina como por ejemplo el husillo de taladrado, las manecillas de mando, se deben limpiar y lubricar levemente.

 

4. Limpiar el filtro de la bomba de refrigerante así como el depósito de refrigerante.

 

Lubricar

 

1. Controlar el nivel del aceite en la transmisión. Si es necesario se debe llenar!

 

2. Proporcionar aceite ó grasa a los lugares de lubricación según el plano correspondiente!





Controlar

 

1. Probar la firmeza de la maquina!

 

2. Controlar el juego del husillo de taladrado! Eventualmente ajustar los cojinetes.

 

3. Probar la conectabilidad de la transmisión! ajustar eventualmente!

 

4. Controlar las conexiones eléctricas, asegurar los conductores de acometida!

 

Tratamiento de la herramienta 45



1. Depositar las herramientas, de tal forma que las aristas de corte no se deterioren una con la otra!

  

3. Afilar a tiempo las herramientas romas, de lo contrario se produce durante el maquinado una gran cantidad de calor y la pieza se recoce!

 

4. Sujetar cuidadosamente las herramientas en el medio de sujeción. Herramientas que no están bien fijas, resbalan en el medio de sujeción y son deterioradas!

46