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DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO PARA EL MONTACARGAS HYSTER 02 Y EL TRACTOCAMION KENWORTH T800 DE LA COMERCIALIZADORA EL FORRAJE S.A

MARLING NATHALIA TREJO ALVAREZ

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERIA DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA Y MECÁNICA PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA SANTIAGO DE CALI 2017

DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO PARA EL MONTACARGAS HYSTER 02 Y EL TRACTOCAMION KENWORTH T800 DE LA COMERCIALIZADORA EL FORRAJE S.A

MARLING NATHALIA TREJO ALVAREZ 2096639

Pasantía Institucional para optar el título de Ingeniera mecánica

Director BERNARDO SABOGAL Ingeniero eléctrico

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERIA DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA Y MECÁNICA PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA SANTIAGO DE CALI 2017

Nota de aceptación:

Aprobado por el comité de grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por

la

Occidente

Universidad para

optar

Autónoma al

título

de de

ingeniero mecánico

__________________________________ NOYLAN FORERO Jurado

Santiago de Cali, 27 de noviembre de 2017 3

CONTENIDO Pág. RESUMEN

15

INTRODUCCION

16

1.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

17

2.

JUSTIFICACIÓN

19

3.

ANTECEDENTES

20

4.

MARCO REFERENCIAL

22

4.1 LA EMPRESA

22

4.1.1 Misión

22

4.1.2 Visión.

22

4.2

22

MARCO TEÓRICO

4.2.1 Mantenimiento total productivo

22

4.3

ESTADO DEL ARTE

27

5.

OBJETIVOS

31

5.1

OBJETIVO GENERAL

31

5.2

OBJETIVOS ESPECIFICOS.

31

6.

SISTEMAS PRINCIPALES DEL TRACTOCAMION KENWORTH T800

32

6.1

SISTEMA DE TRACCION Y POTENCIA

32

4

6.1.1 Motor

32

6.1.2 Transmisión.

35

6.2

36

SISTEMA DE ESTABILIDAD Y SEGURIDAD

6.2.1 Suministro de aire

36

6.2.2 Sistema de suspensión

38

6.3

SISTEMA ELECTRICO

39

6.4

SISTEMA DE ENGANCHE

39

6.4.1 Quinta rueda.

39

6.4.2 Perno rey.

39

7.

SISTEMAS PRINCIPALES DEL MONTACARGAS HYSTER 02

40

7.1

MOTOR A GAS

40

7.2

SISTEMA HIDRAULICO

41

7.3

SISTEMA DE FRENADO

41

7.4

SISTEMA MECANICO

41

7.4.1

Mecanismo.

41

7.4.2

Dirección.

41

7.4.3

Transmisión.

41

7.4.4

Mástil de elevación:

41

7.5

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

42

8.

DESARROLLO DEL TRABAJO

43

8.1

EVALUAR EL PLAN DE MANTENIMIENTO ACTUAL

43

8.2

DIAGNOSTICO ACTUAL DEL MONTACARGAS HYSTER

52

8.2.1 Costos actuales de mantenimiento

57

5

8.2.2 Indicadores de mantenimiento

60

8.2.3 Tipos de falla.

67

8.3

73

DIAGNÓSTICO PARA EL TRACTO CAMIÓN

8.3.1 Índices de funcionamiento global

75

9.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

78

9.1

LA CAPACITACION

78

9.2

MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MONTACARGAS

81

9.2.1 Mantenimiento diario.

81

9.2.2 Mantenimiento semanal

81

9.2.3 Mantenimiento por recorrido de 330 horas.

81

9.2.4 Mantenimiento por recorrido de 1000 horas

84

9.2.5 Mantenimiento por recorrido de 2000 horas

85

9.3

86

MANTENIMIENTO A TRACTO CAMIÓN KENWORTH T800

9.3.1 Mantenimiento diario

87

9.3.2 Mantenimiento por recorrido - 3.000 km

88

9.3.3 Mantenimiento por recorrido - 10.000 km

88

9.3.4 Mantenimiento por recorrido - 50.000 km.

88

9.4

FORMATOS DE TRABAJO Y HOJA DE VIDA DE LAS MAQUINAS

93

9.5

NECESIDAD DE REPUESTOS.

100

9.6

COSTOS DE MANTENIMIENTO.

102

10.

RECOMENDACIONES

105

11.

CONCLUSIONES

106

BIBLIOGRAFIA

107 6

LISTA DE CUADROS Cuadro 1. Evaluación mejora enfocada

44

Cuadro 2. Evaluación mantenimiento autónomo

44

Cuadro 3. Evaluación mantenimiento planeado

46

Cuadro 4. Evaluación mantenimiento de calidad

47

Cuadro 5. Evaluación prevención del mantenimiento

48

Cuadro 6. Evaluación áreas de soporte

49

Cuadro 7. Evaluación polivalencia y desarrollo de actividades

50

Cuadro 8. Evaluación seguridad, salud y ambiente

51

Cuadro 9. AMFE del sistema hidráulico para el montacargas

69

Cuadro 10. AMFE sistema de transmisión montacargas

70

Cuadro 11. Fortalezas y debilidades del área de mantenimiento

77

Cuadro 12. Revisión diaria de montacargas

82

Cuadro 13. Revisión semanal de equipos

83

Cuadro 14. Mantenimiento por recorrido – 330 horas

84

Cuadro 15. Mantenimiento por recorrido - 1000 horas

85

Cuadro 16. Mantenimiento por recorrido – 2000 horas

86

Cuadro 17. Mantenimiento diario tractocamión

87

Cuadro 18. Mantenimiento por recorrido 3.000 km

89

Cuadro 19. Mantenimiento por recorrido 10.000 km

90

Cuadro 20. Inspección profesional del equipo

91

Cuadro 21. Mantenimiento por recorrido – 50.000 km

92

Cuadro 22. Otros puntos de mantenimiento

93

7

Cuadro 23. Formato hoja de vida de montacargas Formato hoja de vida de montacargas 94 Cuadro 24. Formato hoja de vida para tractocamión

95

Cuadro 25. Orden de trabajo

96

Cuadro 26. Formato Solicitud de compra

97

Cuadro 27. Formato solicitud de mantenimiento

98

8

LISTA DE TABLAS Pág. Tabla 1. Guía mantenimiento preventivo tracto camión KENWORTH T800

21

Tabla 2. Costos repuestos del montacargas Hyster 02

57

Tabla 3. Costos de mano de obra por concepto de mantenimiento

58

Tabla 4. Costo global de mantenimiento Hyster 02

58

Tabla 5. Costos de mantenimiento de Hyster 02

59

Tabla 6. Costos de montacargas nuevo vs Hyster 02

60

Tabla 7. Indicador de disponibilidad del montacargas Hyster 02

61

Tabla 8. Indicador de confiabilidad Hyster 02

64

Tabla 9. Indicador de mantenibilidad del Hyster 02

65

Tabla 10. Historial de mantenimiento preventivo al tractocamión T800

74

Tabla 11. Valores de depreciación del Tractocamión T800

75

Tabla 12. Resumen cálculo disponibilidad del equipo

75

Tabla 13. Resumen cálculo confiabilidad del equipo

76

Tabla 14. Resumen cálculo mantenibilidad del equipo

76

Tabla 15. Formato registro de lubricación

100

Tabla 16. Stock para montacargas

101

Tabla 17. Stock para tracto camión T800

102

Tabla 18. Presupuesto estimado para montacargas

103

Tabla 19. Presupuesto estimado mantenimiento tractocamión

104

9

LISTA DE FIGURAS Pag. Figura 1. Sistemas que usan la multiplexación

28

Figura 2. Partes del motor lado admisión

34

Figura 3. Partes del motor lado escape

35

Figura 4. Sistema de carga – suministro de aire

38

Figura 5. Partes principales del montacargas

40

Figura 6. Diagrama de flujo mantenimiento equipos

99

10

LISTA DE ILUSTRACIONES Pág. Ilustración 1. Montacargas Hyster con modificación de pala

17

Ilustración 2. Adaptación de la pala en el montacargas Hyster

52

Ilustración 3. Montacargas Hyster en operación

53

Ilustración 4. Diagrama de cuerpo libre de montacargas

54

Ilustración 5. Diagrama de cuerpo libre variación altura

56

Ilustración 6. Diagrama de cuerpo libre – centro de gravedad

57

11

LISTA DE GRÁFICOS Pág. Gráfico 1. Costo global de mantenimiento Hyster 02

59

Grafico 2. Disponibilidad de montacargas Hyster 02

61

Grafico 3. Tipos de falla más frecuentes en el Hyster 02

68

Gráfico 4. Diagrama de espina de pescado -fallas del Hyster 02

71

Grafico 5. Diagrama de espina de pescado - fallas del sistema eléctrico

71

Grafico 6. Diagrama espina de pescado, fallas del sistema de enfriamiento 72 Grafico 7. Diagrama espina de pescado – fallas sistema de frenos

72

Grafico 8. Diagrama espina de pescado - fallas sistema de gas

73

12

LISTA DE ANEXOS PÁG. Anexo 1. Instructivo de mantenimiento de las cadenas de elevación

109

Anexo 2. Instructivo de mantenimiento de mástil

110

Anexo 3. Instructivo de mantenimiento líquido de frenos

111

Anexo 4. Instructivo de mantenimiento freno de mano

112

Anexo 5. Instructivo de mantenimiento radiador y líquido refrigerante

113

Anexo 6. Instructivo de mantenimiento nivel aceite de motor

115

Anexo 7. Instructivo de mantenimiento nivel de aceite hidráulico

116

Anexo 8. Instructivo de mantenimiento filtro de aire

119

Anexo 9. Instructivo de mantenimiento nivel de aceite de transmisión

120

Anexo 10. Instructivo de mantenimiento horquillas, mástil y cadena de elevación

122

Anexo 11. Instructivo de mantenimiento sistema de levantamiento

124

Anexo 12. Instructivo de mantenimiento correa de transmisión

126

Anexo 13. Instructivo de mantenimiento cambio de aceite de motor

128

Anexo 14. Instructivo de mantenimiento cambio de filtro de aceite

129

Anexo 15. Instructivo de mantenimiento para la batería

131

Anexo 16. Instructivo de mantenimiento para horquillas, mástil y cadenas de elevación. 132 Anexo 17. Instructivo de mantenimiento eje de dirección

136

Anexo 18. Instructivo de mantenimiento nivel aceite de engranaje diferencial

137

Anexo 19. Mantenimiento de tubo de drenaje de aisan GLP y valvula PCV 138 Anexo 20. Instructivo de mantenimiento - sistema de ignición

13

140

Anexo 21. Instructivo de mantenimiento sistema de desplazamiento lateral

142

Anexo 22. Instructivo de mantenimiento sistema eléctrico del motor

144

Anexo 23. Instructivo de mantenimiento sistema de frenos

146

Anexo 24. Instructivo de mantenimiento filtro de combustible GLP

147

Anexo 25. Instructivo de mantenimiento tubería de escape

148

Anexo 26. Instructivo de mantenimiento T800 nivel de aceite de motor

149

Anexo 27. Instructivo de mantenimiento T800 nivel de líquido refrigerante 150 Anexo 28. Instructivo de mantenimiento T800 Aceite y filtro de dirección hidráulica 152 Anexo 29. Instructivo de mantenimiento T800 correas de motor

153

Anexo 30. Instructivo de mantenimiento T800 filtro separador de agua/ combustible

155

Anexo 31. Instructivo de mantenimiento T800 - luces

156

Anexo 32. Instructivo de mantenimiento T800 - tanque de aire

157

Anexo 33. Instructivo de mantenimiento T800 - batería

158

Anexo 34. Instructivo de mantenimiento T800 - ventilador de enfriamiento 159 Anexo 35. Instructivo de mantenimiento T800 - bandas impulsoras

160

Anexo 36. Instructivo de mantenimiento T800 - tubería de admisión de aire

161

Anexo 37. Instructivo de mantenimiento T800 - tubería de carga de aire

162

Anexo 38. Instructivo de mantenimiento T800 - componentes de la dirección

163

Anexo 39. Instructivo de mantenimiento T800 - suspensión

164

Anexo 40. Instructivo de mantenimiento T800 - sistema de frenos

165

Anexo 41. Instructivo de mantenimiento T800 - ruedas y llantas

167

14

RESUMEN

En este proyecto se presenta el desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo y predictivo para un montacargas Hyster H3.0XM y un tractocamion Kenworth T800, basado en la problemática y condiciones de servicio que estos equipos presentan en la comercializadora El Forraje S.A. Primeramente, se realizó una evaluación con respecto a los ocho pilares de Mantenimiento Total productivo (TPM), con el fin de ver que tan familiarizada se encontraba la empresa con esta metodología. Siendo los resultados negativos, se decide desarrollar el plan de mantenimiento preventivo y predictivo, con el fin de reestablecer las condiciones de operación y conservación de los equipos. Dado que la empresa no tenía registros, documentación, ni metodología aplicada al mantenimiento de los equipos, se realiza un análisis de la investigación de campo, más la información técnica de los equipos y se establecen indicadores, técnicas de identificación de problemas, stock de almacén, formatos, cronogramas de mantenimiento, procedimientos e instructivos de trabajo y costos de mantenimiento. Además, se dejan unas recomendaciones técnicas y sobre la capacitación del personal para que el plan de mantenimiento tenga resultados satisfactorios. PALABRAS CLAVE: mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, montacargas Hyster H3.0XM, tractocamion Kenworth T800, mantenimiento total productivo (TPM), adaptación, procedimientos e instructivos, indicadores, costos de mantenimiento, capacitación, evaluación TPM, disponibilidad, mantenibilidad, confiabilidad, costo global, análisis estático, tipos de falla.

15

INTRODUCCION La tendencia actual de las empresas a ser cada vez más competitivas, supone elevar unánimemente y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción. En la actualidad, uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total es el mantenimiento total productivo o TPM (en inglés Total Productive Maintenance). El sistema TPM, es una metodología muy completa, que tienen como base la técnica de las 5 s (orden, clasificación, limpieza, estandarización y disciplina) y la implantación del indicador OEE para medir la eficiencia global de los equipos y así conocer las posibilidades de mejora existentes. El TPM está conformado por ocho pilares, con los cuales se busca integrar todas las áreas de una empresa, para que, con capacitación y acciones de predicción y prevención, llevar a disminuir las pérdidas ocasionadas por la falla de los equipos y aumentar la eficiencia de los mismos. La comercializadora EL FORRAJE S.A. es una empresa nacional especializada en la industrialización y comercialización de ingredientes agropecuarios nacionales e importados utilizados en la fabricación de alimentos balanceados para animales en procesos propios y de sus clientes. Adicionalmente la empresa presta servicio de maquila, almacenamiento y transporte a otras empresas del sector. Una de las partes más importantes de la empresa es el área de logística, en la cual se utilizan montacargas y tracto camiones para la carga-descarga y transporte de los productos respectivamente. En este proyecto se pretende, diseñar de un plan de mantenimiento preventivo y correctivo del tracto camión KENWORTH T800 y el montacargas HYSTER 02 pertenecientes a la comercializadora EL FORRAJE S.A., teniendo en cuenta conceptos de la metodología TPM. Con el desarrollo de esta metodología se busca orientar las acciones que se planteen hacia la mínima cantidad de pérdidas, accidentes y defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora, estableciendo cronogramas, registros e indicadores, aumentando así el rendimiento de los equipos.

16

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA El área más grande de la empresa EL FORRAJE, se encuentra en la parte de almacenamiento de materias primas. La empresa cuenta con 5 bodegas en las que se distribuyen las materias primas y el producto terminado y 1 patio de secado. Por lo tanto, una parte muy importante de sus equipos son los montacargas, ya que son los encargados de trasladar los productos en estibas y de realizar la carga y descarga de los mismos a los vehículos de transporte (tractocamiones), los cuales llevan los productos hasta donde el cliente lo solicite, y trae la materia prima de los proveedores. Actualmente no se lleva una metodología aplicada al mantenimiento preventivo de los montacargas, esto ha llevado a que se presenten fallas continuas en el montacargas HYSTER H3,00XM que generan reparaciones urgentes y la detención prolongada del equipo; además, este equipo tiene adaptada una pala para carga y descarga del producto a granel (ver Ilustración 1). Esta adaptación se realizó sin previo estudio estático o dinámico, por lo que no se tiene conocimiento de las consecuencias en la operatividad del equipo. Ilustración 1. Montacargas Hyster con modificación de pala

Fuente: Elaboración propia. [fotografía]. Bodega comercializadora el Forraje, Santiago de Cali. 2015. Por otro lado, no se ha estructurado un plan de mantenimiento preventivo para los tractocamiones KENWORTH T800, lo que genera acciones correctivas y contrataciones externas para llevarlas a cabo. Tampoco se lleva un registro de los 17

mantenimientos que se le han realizado y los costos generados, por lo que no se cuenta con disponibilidad de información de estos equipos. De acuerdo al problema planteado, en la planta física de la empresa se observan los siguientes inconvenientes:  Área de mantenimiento inadecuada: el mantenimiento preventivo y correctivo de los montacargas se realiza en una de las bodegas de almacenamiento de la empresa.  No hay un inventario adecuado de todos los repuestos o equipos en stock que están en el almacén. 

Mal manejo de los aceites quemados de los vehículos

 No hay disponibilidad de algunas herramientas o repuestos básicos (tornillos, tuercas).  No se cuenta con el manual de los equipos que indique especificaciones técnicas de los subsistemas del equipo por lo cual se tiene una imprecisión en el momento de buscar un repuesto.

18

2. JUSTIFICACIÓN Día tras día se adelantan modelos de mantenimiento, métodos y estrategias generales sobre cómo hacer un buen mantenimiento, sin embargo, las empresas siguen incurriendo en costos por mantenimientos correctivos, y sobre inventarios de repuestos. En la actualidad, es de vital importancia para las industrias el manejo adecuado de sistemas de mantenimiento confiables y que brinden no solo disponibilidad de la máquina si no también herramientas de mejoramiento continuo. Con el plan de mantenimiento preventivo y correctivo para el montacargas 02 y para el tracto camión KENWORTH T800, se hará un gran aporte a la empresa, ya que es indispensable para el buen funcionamiento en la logística de la compañía, asegurar la correcta operatividad de los equipos tanto de carga y descarga, como de transporte. Implementar un programa de mantenimiento preventivo contribuirá a disminuir las fallas y por ende paradas forzosas de los equipos seleccionados debido a la estructuración de cronogramas establecidos para este mantenimiento y la detección temprana de posibles fallas mediante el mantenimiento predictivo, contribuyendo con la organización y mejoramiento de calidad de la compañía. El desarrollo del plan de mantenimiento preventivo y correctivo para estos equipos, aportara en gran manera en el control de rendimiento y operatividad vs costos de operación de los mismos. Ayudando así a aumentar la disponibilidad del equipo, reducir los costos de mantenimiento y por ende aportar al aumento del rendimiento de la empresa.

19

3. ANTECEDENTES Al revisar la documentación de la empresa, se encontraron formatos de revisión diaria de los equipos en el que incluía niveles de fluidos, medidores de presión de aceite y de temperatura, filtro de aire y luces, para el montacargas (sin registrar horómetro y sin parámetros de referencia) hasta el mes de marzo del año 2014, de esta fecha hasta hoy no se encontró más documentación. De lo que se puede observar, no se tiene una metodología aplicada al mantenimiento de los equipos, como tampoco seguimiento de estas actividades. De igual manera no se encontraron cronogramas establecidos para los mantenimientos periódicos de los montacargas, como tampoco un control de los repuestos y costos que maneja el equipo Por otro lado, el montacargas HYSTER 02, presenta fallas muy frecuentes, razón por la cual se producen paradas forzosas que obligan a un mantenimiento correctivo. Este se realiza sin una estructura definida, los auxiliares de mantenimiento desmontan el montacargas y reemplazan lo que consideren sea la causa de la falla según su conocimiento empírico, el cambio de repuestos se realiza sin un análisis de las causas de la falla funcional. Las labores de chequeo diarias también se realizan al tracto camión KENWORTH T800, el cual, al tener poco tiempo de adquisición, únicamente se le realiza el mantenimiento preventivo necesario sugerido por el fabricante, como se indica en la tabla 1, y se realizan labores muy eventuales correctivas, las cuales se hacen por contratación externa.

20

Tabla 1. Guía mantenimiento preventivo tracto camión KENWORTH T800 Mantenimiento

Materiales Frecuencia a utilizar

Cambio de aceites motor

10.000 km 20W50

Cambio de filtros motor

10.000 km

Engrase general del equipo

10.000 km

Cambio filtros Diesel

10.000 km

Grasa litio

Fuente: Elaboración propia En la empresa no existe la estructuración de un cronograma de actividades con tiempos establecidos y falta registro de las actividades ejecutadas no se encontró datos estadísticos, ni evaluación cuantitativa de labores preventivas o correctivas; por lo tanto, como no hay información resultado del mantenimiento ejecutado, no se puede realizar ningún análisis que permita saber qué tipo de resultado tiene.

21

4. MARCO REFERENCIAL 4.1 LA EMPRESA La comercializadora EL FORRAJE, es una empresa nacional creada en 1992, especializada en la industrialización y comercialización de ingredientes agropecuarios nacionales e importados, utilizados en la fabricación de alimentos balanceados para animales en procesos propios y los de nuestros clientes. Además, ofrecemos servicios de maquila, transporte y almacenamiento a empresas del sector. 4.1.1 Misión. Industrializar y comercializar ingredientes para nutrición animal, con altos estándares de calidad en los procesos y precios competitivos, posicionando en el mercado productos y servicios que generen valor agregado a nuestros clientes, contribuyendo así al desarrollo del sector. Apoyados en un equipo humano idóneo, orientado al logro de las expectativas de los accionistas, con responsabilidad social y ambiental. 4.1.2 Visión. Consolidarnos como una compañía reconocida en el sector agropecuario por la alta calidad de nuestros productos y servicios, ejerciendo buenas prácticas empresariales en armonía con los valores y principios corporativos que nos caracterizan, mediante la optimización de los recursos que afiancen la fidelidad de los clientes y el crecimiento integral de la organización. 4.2

MARCO TEÓRICO

4.2.1 Mantenimiento total productivo. Los sistemas productivos han concentrado sus esfuerzos en aumentar su capacidad de producción siempre enfocados a mejorar su eficiencia, los mismos que llevan a la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarros. Esto se logra a través del mantenimiento total productivo o TPM. Las bases del TPM empezaron con la aparición de los sistemas de gestión flexible de la producción. Al tener excesivos problemas, nace el JIT (en inglés JUST IN TIME) que hace referencia a una producción ajustada, tomando en cuenta los tiempos en que deben ser cumplidos los procesos, seguido de ello aparece un nuevo sistema de gestión TQM (en inglés TOTAL QUALITY MANAGEMENT) cuyo principio es la implantación de los procesos y productos sin defectos y a la

22

primera, aplicados estos dos sistemas (JIT, TQM) se logra una alta competitividad y al complementar con los medios adecuados de producción enfocados a utilizar la menor cantidad de recursos y obtener la mayor cantidad de beneficios se habla de un sistema de MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO. El TPM es un nuevo concepto de gestión del mantenimiento que pretende la colaboración y participación de todo el personal sea directivo u operativo para lograr mejorar la rentabilidad, eficacia de gestión y calidad, dando como resultado una reducción notable de las pérdidas para cumplir con mayor facilidad los objetivos. El TPM no es simplemente una estrategia de mantenimiento, sino un enfoque más integral de los mejoramientos de la productividad. Esta metodología se orienta a maximizar la eficacia del equipo (mejorar la eficiencia global) estableciendo un sistema de mantenimiento productivo de alcance amplio que cubre la vida entera del equipo, involucrando todas las áreas relacionadas con el mismo, por medio del desarrollo de ocho pilares. El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. 

Objetivos del TPM. Los objetivos fundamentales del TPM son:



Reducción de averías en los equipos



Reducción del tiempo de espera y de la preparación de los equipos



Utilización eficaz de los equipos existentes



Control de la precisión de las herramientas y equipos.



Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos



Formación y entrenamiento personal.

Objetivo estratégico: Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción. Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto.

23

Objetivo operativo: Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción. Objetivos organizativos: Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo. Se busca orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora.  Técnica de las 5s. Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos. Se llama estrategia de las 5S porque representa acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estos cinco principios fundamentales son:     

Clasificación u Organización: Seiri Orden: Seiton Limpieza: Seiso Estandarización: Seiketsu Disciplina: Shitsuke

Los objetivos de las 5S son:  Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo.  A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones de seguridad, de motivación y de eficiencia. 

Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización.



Mejorar la calidad de la organización.

24

 implantación del indicador OEE, es un indicador que permitirá conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.  Las seis grandes pérdidas. Antes de iniciar la implantación de esta técnica, lo primero es medir la eficiencia global, para conocer las posibilidades de mejora existentes, además de detallar y cuantificar la pérdida de productividad debido a cada uno de los siguientes conceptos:  Perdida por fallas: son causadas por defectos en los equipos que requieren de alguna clase de reparación. El objetivo es eliminar las paradas no programadas, con el fin de mejorar el OEE. No solo es importante conocer que tiempo de parada está experimentando su proceso, sino que se pueda atribuir el tiempo perdido a la causa específica. Con los datos tabulados de tiempo de parada y códigos de causa, se aplica el análisis de causa raíz, empezando con la categoría de pérdidas más severas.  Pérdidas de set-up y de ajuste: son causadas por cambios en las condiciones de operación. Estas pérdidas consisten en tiempos muertos, cambio de herramientas y ajustes de las maquinas.  Pérdidas debido a paros menores: causadas por interrupciones de las maquinas, tiempos de espera. No se pueden registrar estas pérdidas directamente por lo que se utiliza un porcentaje de utilización.  Pérdidas de velocidad: son causadas por reducción de la velocidad de operación, debido a que, a velocidades más altas, ocurren paros menores frecuentes.  Pérdidas de defectos de calidad y retrabajos: las pérdidas consisten en el trabajo requerido para componer el defecto o el costo del repuesto desperdiciado.  Pérdidas por rendimiento: son causadas por materiales desperdiciados o sin utilizar y son ejemplificados por la cantidad de material regresados o tirados.

25

 Los 8 pilares del TPM. Los pilares del TPM sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción ordenado. Se implantan siguiendo una metodología disciplinada, potente y efectiva.  mejora focalizada: Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a la eliminación de las 6 pérdidas y la mejora de la eficiencia.  mantenimiento planificado: actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías. El objetivo es que el operario identifique la falla de forma que cuando el mecánico venga a reparar la máquina vaya directo a la falla y la elimine.  mantenimiento autónomo: basado en operaciones de inspección y pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas con el objetivo de mantener las condiciones básicas del equipo, las cuales permiten prolongar la vida útil de las máquinas.  mejora de la capacitación: Formación continua del personal de producción y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y especialización.  mantenimiento en el control inicial: basado en la gestión temprana de las condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso. El objetivo es reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento. Este control nace después de ya implantado el sistema cuando se adquieren máquinas nuevas.  mantenimiento áreas de apoyo: buscando el apoyo necesario para que las actividades de TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global. El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacén, para ello es importante es que cada uno haga su trabajo a tiempo.  mantenimiento de calidad, basado en actuaciones preventivas sobre las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto. Se trata de tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos, lo cual se logra con la continua búsqueda de mejora y optimización del equipo.

26

 seguridad y entorno: La seguridad se promueve sistemáticamente en las actividades de TPM. Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo. 4.3

ESTADO DEL ARTE

Uno de los grandes avances que se ha realizado en el sector automotriz es el sistema eléctrico multiplex, el cual reduce las fallas, ayuda al diagnóstico de las mismas y facilita el mantenimiento. Por esta razón, la mayoría de camiones de última generación utiliza el sistema de multiplexación. El principio de funcionamiento de la multiplexación automotriz se basa en que cada dispositivo tiene su propia conexión de tierra y su fuente de alimentación. La corriente fluye por un alambre y el cuerpo del vehículo sirve como la conexión a tierra universal. Los comandos de encendido-apagado y otros datos necesitados para operar los diversos dispositivos todos son llevados por un segundo cable llamado el alambre del “ómnibus de datos”. La multiplexación es utilizada por los siguientes sistemas:

27

Figura 1. Sistemas que usan la multiplexación

Fuente: DIAMOND LOGIC BUILDER SOFTWARE. Navistar, Inc. Printed in the {en linea}United States of América, 2010, [consultado 11 de noviembre de 2016]. Disponible en internet: http://store.diagnosticinnovations.com/pdf/dlb.pdf Una de las ventajas de la multiplexación (además de reducir el número de cables en los circuitos necesitados en un arnés de cables) es que el dispositivo de recepción puede también comunicarse de nuevo al módulo y dejarle saber que el mensaje fue recibido. Eso permite que el sistema se auto-diagnostique. Si la PCM envía un comando a un módulo específico vía el ómnibus de datos, pero no tiene ninguna respuesta posterior, la PCM puede reconocer la falla y fijar un código de diagnóstico de falla. INTERNATIONAL, fue la primera empresa en desarrollar e implementar desde el año 2001 el sistema multiplexado Diamond Logic Builder (DLB). Gracias al constante proceso de innovación de sus sistemas, la marca de camiones International ya cuenta con la segunda generación DLB y lo pone a la vanguardia en esta tecnología, la cual no solo reduce en un 40% el cableado eléctrico en el sistema, sino que también reduce hasta en un 80% los tiempos de diagnóstico y búsqueda de fallas.

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Continuando con los avances tecnológicos, International desarrolló y creó el vehículo más avanzado de su clase para maximizar su rentabilidad. El ProStar de International ofrece 7,3% menos resistencia aerodinámica que su más cercano competidor, lo que significa un 3,25% de ahorro de combustible. El sistema de abatimiento de defensa, los intervalos de mantenimiento, el sistema electrónico Diamond Logic y más de 60 innovadoras características de mantenimiento, hacen que su servicio sea rápido y sencillo. En cuanto a la marca Kenworth, los productos T880 y T680 aunado a la inclusión del motor PACCAR MX-13, que integra innovaciones que lo hacen excepcionalmente eficiente, ha demostrado superioridad en el segmento de carga. Estos motores presentan las siguientes características que los hacen las mejores opciones del mercado.  Alta durabilidad, obtenida gracias a su diseño, calidad de sus componentes y utilización de materiales de alta resistencia.  Excelente eficiencia en el consumo de combustible, atribuido a su sistema de inyección de alta presión controlada electrónicamente.  Exactitud en la lectura de ECM, la cual muestra un promedio de tan solo 1.75% de variación con respecto a las lecturas reales.  Ahorros significativos al no necesitar rellenos adicionales de aceite entre intervalos de mantenimiento.  Intervalos de mantenimiento preventivos más prolongados. Cambios de aceite cada 30 mil km. Otro gran avance en el sector de mantenimiento de la automoción es la utilización de software de mantenimiento, los cuales ayudan a la realización de inspecciones frecuentes y minuciosas del vehículo, además de mantener un registro de las reparaciones inesperadas y de otros problemas, así puede determinar la relación costo-eficiencia del equipo con mayor precisión. EasyMaint, es un software de mantenimiento que ofrece todas las características que toda industria espera en un sistema de mantenimiento completo, Gestión del Mantenimiento, Preventivo, Predictivo, Correctivo, TPM, RCM. Administración de Órdenes de Trabajo, Administración de Inventarios y Compras, amplia información de costos, reportes y análisis, indicadores de mantenimiento, entre otros.

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En lo que respecta a avances de los montacargas una de las apuestas es el montacargas eléctrico de cero emisiones, como es el caso de la marca YALE, quien es uno de los productores más grandes de montacargas eléctricas de cero emisiones. Las pruebas competitivas muestran que el producto Rider eléctrico 2500 Kg de Yale ofrece la mejor eficiencia en energía (energía usada con carga movida) de cualquier montacargas en su clase. De igual manera sus productos de combustión interna manejan la tasa más baja de emisiones de escape en la industria. Por otro lado, Yale ha diseñado un montacargas de horquilla de MCI para intervalos de servicio ampliados con el fin de reducir las necesidades de cambio de aceite, lo que reduce el consumo de una fuente de energía no renovable para los clientes. Además, desarrolló e introdujo una innovadora transmisión controlada electrónicamente, lo que reduce significativamente el desgaste de los neumáticos y frenos de los camiones de elevación de MCI. Todas las carretillas contrapesadas eléctricas de Yale recuperan energía durante el frenado y descenso de cargas, permitiendo que la energía sea reutilizada. Por su parte, HYSTER está dejando un punto más alto con su nuevo vehiculo H300360HD2, el cual está diseñado para trabajo exigente. El mantenimiento de rutina se puede hacer con rapidez con el ComforCab II™ de inclinación lateral todos los puntos de control de motor, transmisión y otros servicios se ubican de manera conveniente y son de fácil acceso. La transmisión ZF WG161 opcional permite una solución de carga extrema con una vida útil en servicio extremadamente larga al tiempo que ofrece velocidades de desplazamiento más altas y barra de tracción adicional sobre la transmisión estándar. Los vehículos H300-360HD2 traen un robusto motor diésel industrial Cummins® QSB6.7 con turbo e intercooler. Las bajas emisiones del escape son conformes a los estándares de emisiones Nivel III de EPA El Quad-Cooler contiene cuatro núcleos de refrigeración separados (motor, transmisión, refrigerante de aire de carga y sistema hidráulico). Los núcleos se ordenan en posición horizontal y se reemplazan individualmente. El refrigerante hidráulico integrado mantiene temperaturas de operación del sistema normales en ambientes de alta temperatura.

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5. OBJETIVOS 5.1

OBJETIVO GENERAL

Desarrollar el programa de mantenimiento preventivo del montacargas Hyster 02 y del tracto camión KENWORTH T800 de acuerdo con la metodología TPM

5.2

OBJETIVOS ESPECIFICOS.



Identificación de los subsistemas del Tracto Camión



Identificación de los subsistemas del montacargas



Evaluar el estado de los equipos con respecto al lineamiento TPM

 Desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo para el montacargas Hyster 02 y para el tracto camión KENWORTH T800

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6. SISTEMAS PRINCIPALES DEL TRACTOCAMION KENWORTH T800 La comercializadora EL FORRAJE, usa para el transporte de materias primas y productos, el tracto camión KENWORTH T800, que utiliza un motor diésel cummins ISX15 400, con cilindraje 15000 cc, y una capacidad nominal de 35 toneladas. 6.1

SISTEMA DE TRACCION Y POTENCIA

6.1.1 Motor. Un motor diésel funciona mediante la ignición de la mezcla aire-gas sin chispa. La temperatura que inicia la combustión procede de la elevación de la presión que se produce en el segundo tiempo motor, compresión. El combustible diésel se inyecta en la parte superior de la cámara de compresión a gran presión, de forma que se atomiza y se mezcla con el aire a alta temperatura y presión. Como resultado, la mezcla se quema muy rápidamente. Esta combustión ocasiona que el gas contenido en la cámara se expanda, impulsando el pistón hacia abajo. La biela transmite este movimiento al cigüeñal, al que hace girar, transformando el movimiento lineal del pistón en un movimiento de rotación. Para que se produzca la auto inflamación es necesario emplear combustibles más pesados que los empleados en el motor de gasolina, empleándose la fracción de destilación del petróleo comprendida entre los 220 y 350°C, que recibe la denominación de gasóleo. El motor ISX es un diseño de 6 cilindros, turbo cargado, y enfriado por carga de aire con un desplazamiento de 15 litros (912pul.cubicas), además cuenta con un sistema de inyección directa realizado por unos inyectores de combustible de diseño hidromecánico de tobera abierta, diseño que se complementa con el ECM (módulo de control eléctrico) y maximiza el aprovechamiento del combustible (ACPM) otorgando mayor potencia y eficiencia al motor ya que todo su sistema de inyección es electrónico y controlado por el módulo de control, haciendo de este un motor más veloz y rendidor. El ISX Cuenta además con dos árboles de levas, uno con levas que impulsan el sistema de inyección de combustible de alta presión, un segundo árbol de levas con levas especialmente diseñadas que sincroniza el freno de motor y la sincronización de las válvulas de admisión y escape. En el motor se encuentran los siguientes componentes: 

Freno de motor JACOBS ISM, ISX.

32



Compresor Cummins 18.7CFM.



Alternador PACCAR 130 amperes.



Motor de arranque PACCAR 12Volt.



Radiador de 1.200 pulgadas posición frontal.



Filtro de aire "Powercore" montado lateral capó.



Filtro de combustible Fleetguard.



Sistema de escape vertical cromado tras cabina LD.



Tres baterías PACCAR libres de mantenimiento, 12 voltios.

Los frenos del motor usan la energía de compresión del motor para proporcionar desaceleración del vehículo, convirtiendo al motor en un dispositivo de absorción de energía para reducir la velocidad vehicular. Esto es realizado por un circuito hidráulico que abre las válvulas de escape casi al final de la carrera de compresión. Los frenos del motor proporcionan la máxima potencia de frenado en velocidad nominal; por lo tanto, la selección del cambio es importante. El sistema ISX permite también que los frenos del motor sean activados controlando los solenoides del freno del motor. Los camiones Kenworth aceptan los sistemas de enfriamiento de aire a aire. Estos sistemas de enfriamiento incorporan un radiador para enfriar el agua de la cubierta del motor, un enfriador de aire de carga para enfriar el aire de entrada del motor turbo cargado y un condensador de refrigerante para proporcionar aire acondicionado en la cabina. Algunos componentes principales del motor se encuentran en la figura 1, donde se muestra el motor por el lado de la admisión.

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Figura 2. Partes del motor lado admisión

Fuente: Cummins Engine Company, Diagramas del motor.[imagen]. Manual de operación y mantenimiento motores signature e ISX. Boletín 3150949-01. EE.UU. 2.000. [consultado 11 de noviembre de 2016]. Disponible en: https://issuu.com/jorgito424/docs/manual_de_operacion_y_mtto_motores_signatur e_e_isx

En la figura 3 se muestras otros componentes del motor correspondientes al lado del escape.

34

Figura 3. Partes del motor lado escape

Fuente: Cummins Engine Company, Diagramas del motor.[imagen]. Manual de operación y mantenimiento motores signature e ISX. Boletín 3150949-01. EE.UU. 2.000. [consultado 11 de noviembre de 2016]. Disponible en: https://issuu.com/jorgito424/docs/manual_de_operacion_y_mtto_motores_signatur e_e_isx

6.1.2 Transmisión. La transmisión debe transferir eficientemente la potencia del motor, en términos de par torsor a las ruedas traseras del vehículo. El torque es la torsión o fuerza circular entregado por la inercia del volante del motor.

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Las relaciones de los engranajes de la transmisión aumentan o disminuyen el torque dependiendo de los requisitos necesarios para mover la carga o arrancar. El engranaje también aumenta o disminuye la velocidad. Las relaciones de engranaje están espaciadas correctamente para que el motor funcione en su rango de RPM más eficiente con los cambios progresivos de velocidad. El embrague es el encargado de comunicar el movimiento de giro del motor, este mecanismo está ubicado entre el motor y la caja de cambios. Al accionar el pedal del clutch el mecanismo de desembrague acciona la horquilla que a su vez está en contacto con el collarín empujándolo contra las lengüetas del diafragma. Esta acción le permite al plato separarse del volante dejando un espacio muy pequeño entre el disco, volante y plato de presión. Cuando el disco se aleja del volante se interrumpe el flujo del torque del motor a la trasmisión; el cigüeñal, volante motriz y el clutch están girando a una velocidad mayor que la del disco y la flecha de mando de la transmisión El eje cardán, es un elemento que transmite el movimiento a la trasmisión, está provisto de una unión universal y una estriada deslizante para responder a los cambios de longitud por el cambio del ángulo generado por las diferentes posiciones tomadas por el eje trasero según su terreno.

6.2

SISTEMA DE ESTABILIDAD Y SEGURIDAD

6.2.1 Suministro de aire. El sistema de frenos de aire es de circuito doble. Tiene un circuito para las ruedas delanteras, un circuito independiente para las ruedas traseras y uno para el remolque. El sistema se alimenta por medio de un compresor impulsado por el motor. El compresor del vehículo utiliza aire del exterior y lo comprime, por lo general de 100 a 130 psi (690-896 kPa). Luego el aire del compresor se va a los tanques de aire para ser almacenado hasta el momento que sea necesario. El compresor del vehículo toma aire filtrado, ya sea de la presión atmosférica (o de una presión incrementada, en algunos casos del turbo cargador del motor) y lo comprime. El aire comprimido es entregado al secador de aire donde se quita el agua y una pequeña cantidad de aceite. El aire luego viaja a los tanques de aire, el cual es entregado al tanque del sistema del freno trasero y al tanque del sistema del freno delantero, como también a los tanques que se encuentran en el remolque. Para cada sistema, el aire presuriza el tanque y las mangueras de aire todo el 36

recorrido hasta la próxima válvula de control, donde la presión de aire permanece lista para ser usada. El sistema de carga consiste en:  Un compresor de aire: el sistema de frenos necesita un suministro de aire comprimido entre un máximo y mínimo predeterminado.  Un gobernador, para controlar la presión cuando el compresor necesite acumular o detener la acumulación de aire para el sistema y también para controlar el ciclo de purga del secador de aire. 

Un secador de aire, para quitar el agua y las gotas de aceite del aire.

 Tanques para almacenar el aire que se va a utilizar para la frenada del vehículo, Etc.  Válvulas de seguridad, para proteger contra la presión excesiva en el sistema en el evento que ocurra un mal funcionamiento de un componente del sistema de carga.  Válvulas de retención sencilla, para mantener en una sola dirección el flujo de aire a los tanques. Este arreglo protege que los contenidos se drenen en caso de una perdida de presión.  Indicadores de presión baja, para alertar al conducir cuando un tanque tiene menos de la cantidad de aire disponible del que se había establecido inicialmente.

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Figura 4. Sistema de carga – suministro de aire

Fuente: Sistema de carga [imagen]. Manual de frenos Bendix. [consultado el 12 de noviembre de 2016]. Disponible en: http://www.cumberlandtrucks.com/wpcontent/uploads/2014/11/Bendix-Air-Brake-Handbook-Spanish.pdf  Frenado normal: cuando el conductor aplica el pedal del freno, un émbolo de empuje que está dentro de la válvula del freno de pedal se mueve, abriendo canales dentro de la válvula que permite a la presión del aire esperar ahí para que pase y sea entregada a los frenos de sistema delantero y trasero. La presión se aumenta rápidamente en las cámaras del freno y aplica fuerza a la varilla de empuje, transfiriendo la fuerza al freno de aire de disco. Fuerzas de rozamiento disminuyen la velocidad de las ruedas y el vehículo comienza a parar. Cuando los frenos se sueltan, el aire en las cámaras del freno se libera rápidamente y permite al conductor conducir el vehículo. 6.2.2 Sistema de suspensión. La suspensión de un vehículo es el conjunto de elementos que absorben las irregularidades del terreno por el que circula para aumentar la comodidad y el control del vehículo. El sistema de suspensión actúa entre el chasis y las ruedas, las cuales reciben de forma directa las irregularidades de la superficie transitada. El diseño del sistema de suspensión tiene en cuenta dos aspectos muy importantes que son el peso amortiguado el cual incluye el chasis, y todo lo que este sujeto a él o sobre él, cómo carrocería, motor, transmisiones carga etc. Los sistemas de suspensión de estos vehículos pesados, son por muelles de hoja los cuales están fabricados por placas de acero de diferentes espesores y número 38

de placas dependiendo las cargas para las cuales está diseñado el vehículo, este sistema lleva un tornillo de centro y abrazaderas que lo fijan al eje de las ruedas o entre centros de ruedas, evitando el movimiento longitudinal y transversal del vehículo sobre sí mismo. Permitiendo únicamente subir o bajar dependiendo del terreno donde se esté desplazando. Los amortiguadores son otro aspecto importante, ya que evitan las oscilaciones repetitivas del muelle proporcionando confort y estabilidad a la conducción. 6.3

SISTEMA ELECTRICO

Es fundamental en el vehículo ya que proporciona la energía necesaria para producir el encendido del motor junto con el sistema de luces, y es donde se encuentra el módulo de control eléctrico (ECM), el cual procesa la información que recibe de los sensores y controla a los actuadores de presión de combustible para controlar la cantidad de combustible dosificado a cada grupo de inyectores. El sistema eléctrico está compuesto por: batería, generador, motor de arranque, instalación eléctrica, road relay o computador de abordo, ECM y tablero de instrumentos. 6.4

SISTEMA DE ENGANCHE

6.4.1 Quinta rueda. Es importante tener en cuenta la capacidad de trabajo de la quinta rueda, la cual debe estar por encima de la capacidad de carga permitida para estos vehículos, dando un factor de seguridad adicional a los de diseño. Otro aspecto es el tipo de carga y el terreno por el cual circulara el vehículo ya que el peso del tráiler influirá sobre la barra de tracción al ser halado junto con la carga vertical que llevara la quinta rueda y los esfuerzos que esto presenta. 6.4.2 Perno rey. Este elemento es fundamental en la seguridad de la operación del vehículo ya que alrededor de esta pieza esta la quinta rueda proporcionando la unión entre el tráiler y el cabezote. Este elemento está sometido a esfuerzos cortantes entre la carga y la quinta rueda al movimiento del mismo. Este elemento evita los movimientos longitudinales y verticales de la carga solo permitiendo los movimientos de rotación ocurridos en las maniobras de conducción del vehículo, por tanto, es importante un mantenimiento oportuno para evitar cualquier tipo de accidentes.

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7. SISTEMAS PRINCIPALES DEL MONTACARGAS HYSTER 02 La comercializadora EL FORRAJE, usa montacargas HYSTER H3.0XM para carga y descarga, traslado y organización de materia prima y productos. Este montacargas trabaja con un motor de combustión interna, Mazda FE200 a gas/gasolina, tiene una capacidad nominal de 3000 kg-f, y es de llanta sólida. Figura 5. Partes principales del montacargas

Fuente: Seguridad y tipos de montacarga, [Imagen]. Gestión de almacenes. [consultado en 12 de noviembre de 2016]. Disponible en: http://gestionalmacen.blogspot.com.co/2012/11/seguridad-y-tipos-demontacarga.html. 7.1

MOTOR A GAS

El proceso de combustión es muy similar al de un motor de gasolina. El aire aspirado por el motor se mezcla en el colector de admisión con el gas por efecto Venturi o por inyección. La mezcla es introducida en el cilindro por la válvula de admisión para posteriormente ser comprimida y explosionada tras saltar la chispa en la bujía.

40

7.2

SISTEMA HIDRAULICO

La tracción consta de una bomba hidráulica de desplazamiento variable, dos motores de accionamiento hidráulico continuo para las ruedas (montados como una unidad de eje de accionamiento) y una bomba hidráulica (bomba de desplazamiento fijo) para el sistema hidráulico de trabajo y de la dirección. El sentido de la marcha y la velocidad se regulan mediante dos pedales aceleradores a través de la bomba hidráulica de desplazamiento variable. 7.3

SISTEMA DE FRENADO

La transmisión hidrostática se usa como freno de servicio. Esto quiere decir que el freno de servicio no requiere mantenimiento. Los dos frenos de discos múltiples incorporados en los motores de las ruedas se usan como freno de estacionamiento. Cuando el motor está apagado, se accionan los frenos de discos múltiples, de modo que la carretilla presenta una función de frenado automática. 7.4

SISTEMA MECANICO

7.4.1 Mecanismo. Por medio de este se transmite el movimiento vertical del vástago del actuador a las uñas del montacargas, dándole la elevación o descenso a estas. 7.4.2 Dirección. La dirección es un sistema hidrostático en el que el volante actúa sobre el cilindro de dirección para accionar las ruedas traseras. Si se aumenta la fuerza aplicada al volante, el sistema de dirección también se puede accionar con el motor parado. 7.4.3 Transmisión. El motor colocado sobre el eje de rotación de la dirección, da movimiento de desplazamiento al sistema de montacargas, por medio de un juego piñón engrane. 7.4.4 Mástil de elevación: La cadena del mástil se alarga con el tiempo durante el funcionamiento y, por tanto, hay que reajustarla a la derecha y la izquierda. El mástil de amplia visión permite:



Visibilidad ideal a través de unos perfiles finos de mástil. 41



Máxima capacidad de elevación hasta alturas máximas de elevación.



Enorme capacidad de elevación residual.

 Rodamientos sin mantenimiento en los cilindros del mástil y de inclinación, mediante puntos de unión con amortiguadores de goma. 7.5 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO El sistema de refrigeración se debe llenar durante todo el año con una mezcla de agua y aditivo refrigerante con una base de glicol sin fosfatos y aditivo anticorrosión para evitar la formación de sedimentos de cal y daños causados por el hielo y la corrosión, así como para aumentar la temperatura de ebullición.

42

8. DESARROLLO DEL TRABAJO 8.1 EVALUAR EL PLAN DE MANTENIMIENTO ACTUAL Para conocer el estado actual de mantenimiento de la empresa con respecto a la metodología TPM, se evaluarán las variables más relevantes que se encuentren involucradas con cada pilar de la metodología TPM, la evaluación se enfoca en los vehículos montacargas y tracto camión. Con esta evaluación se pretende conocer que tan familiarizada puede estar la empresa para una posterior implementación de la filosofía TPM. Para verificación de cumplimiento de aspectos TPM, se usará unas tablas de verificación tomadas de la tesis: 1. Su contenido se ha modificado de acuerdo al tipo de equipos que se está manejando en este proyecto.

Portilla Diaz Lorena. Diseño del programa de mantenimiento productivo total para las áreas de producción de la empresa E.P.I Ltda. Santiago de Cali. [En línea]. Trabajo de grado ingeniería industrial Universidad autónoma de occidente. Facultad de ingeniera. Departamento de operaciones y sistemas, 2014. p.40. [Consultado: 15 diciembre de 2016]. Disponible en internet: https://red.uao.edu.co/bitstream/10614/6590/1/T04614.pdf 1

43

Cuadro 1. Evaluación mejora enfocada

Fuente: elaboración propia a partir de Portilla Diaz Lorena. Diseño del programa de mantenimiento productivo total para las áreas de producción de la empresa E.P.I Ltda. Santiago de Cali. [En línea]. Trabajo de grado ingeniería industrial Universidad autónoma de occidente. Facultad de ingeniera. Departamento de operaciones y sistemas, 2014. p.40. [Consultado: 15 diciembre de 2016]. Disponible en internet: https://red.uao.edu.co/bitstream/10614/6590/1/T04614.pdf

44

Cuadro 2. Evaluación mantenimiento autónomo

45

Cuadro 3. Evaluación mantenimiento planeado PILAR 3. MANTENIMIENTO PLANEADO cumple Actividad Observaciones SI NO Existen actividades establecidas de mantenimiento semanal, mensual y X Solo para equipo nuevos y son semestral establecidas por horómetro se reportan las fallas diagnosticadas y X clasificadas en un formato del equipo no se llevan registros de fallas el personal de mantenimiento de la empresa trabaja en conjunto con los X operarios del equipo en algunas ocasiones, se presentan demoras para ejecutar las X dependiendo donde se actividades de mantenimiento encuentre el equipo y de la falla se da prioridad a otras actividades antes solo cuando se requiere entregar X de realizar un mantenimiento planeado un pedido o descargar producto la orden de compra de insumos y elementos para mantenimiento presenta En ocasiones por firma de X retrasos por firma de autorización y/o autorización y cuando no se entrega del proveedor tiene referencia de la pieza se cumple con los mantenimientos sugeridos por el fabricante de las X maquinas Solo en los equipos nuevos La gerencia programa y facilita la compra de insumos, elementos y recursos para el X Cuando es requerido y lo solicita mantenimiento de equipos jefe de mantenimiento valoración pilar 3

CUMPLE



NO CUMPLE



Análisis general: no existen actividades de mantenimiento preventivo y predictivo orientadas a la prevención y eliminación de averías.

46

Cuadro 4. Evaluación mantenimiento de calidad PILAR 4 MANTENIMIENTO DE CALIDAD cumple Actividad Observaciones SI NO Se realizan acciones orientadas al cuidado del equipo para que este no X genere defectos de calidad se analizan las relaciones entre la X calidad y los equipos se analizan las variaciones de los X equipos para prevenir defectos se toman acciones correctivas ante las situaciones de anormalidades X encontradas se han realizado estudios de ingeniería en las máquinas para X identificar los factores que generan los defectos Solo acciones correctivas, existen metodologías para eliminar las X hasta que el equipo quede en fallas en los equipos funcionamiento se está trabajando en conjunto la gerencia gestiona el control de X mantenimiento y gestión de calidad en el proceso productivo calidad valoración pilar 4

CUMPLE



NO CUMPLE



Análisis general: existen varias falencias en las actuaciones preventivas en los equipos y su influencia en la calidad del producto.

47

Cuadro 5. Evaluación prevención del mantenimiento

48

Cuadro 6. Evaluación áreas de soporte PILAR 6. MANTENIMIENTO DE AREAS DE SOPORTE cumple Actividad Observaciones SI NO cuentan los empleados con el nivel de el personal se contrata de X capacidad necesario para desempeñar acuerdo a los perfiles de cargos sus labores ya estipulados por la empresa cada puesto tiene identificadas sus X funciones a través de procesos y procedimientos ya establecidos Existe un sistema de evaluación de trabajo, identificando las categorías de X rendimiento para cada función y estableciendo indicadores de desempeño en el área de carga y descarga se presentan fallas en los equipos y esto X afecta el nivel de productividad la gerencia gestiona la participación de todos los miembros de la empresa en el cuidado de las maquinas y/o equipos existe un programa para mejorar la capacidad administrativa a través de educación y formación Valoración pilar 6

X X

CUMPLE



NO CUMPLE



Análisis general: hace falta metodologías de evaluación de trabajo y participación de todas las áreas de la empresa en el cuidado y mantenimiento de los equipos.

49

Cuadro 7. Evaluación polivalencia y desarrollo de actividades PILAR 7. POLIVALENCIA Y DESARROLLO DE HABILIDADES cumple Actividad Observaciones SI NO Existe un cronograma de capacitación para X el personal de las áreas de producción y mantenimiento los operarios han aumentado las capacidades y habilidades para tener una mejora continua en el proceso existe una inducción teórica y práctica para el nuevo personal que ingresa a laborar en las áreas de producción existe transferencia del conocimiento entre operarios se presenta solicitudes a gestión humana de capacitaciones de acuerdo a procesos y procedimientos establecidos en la planeación económica de la empresa existe un presupuesto destinado para las capacitaciones

X X X X X

CUMPLE NO CUMPLE   Análisis general: para desarrollar un plan de mantenimiento adecuado es necesaria la formación continua del personal de producción y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia Valoración pilar 7

50

Cuadro 8. Evaluación seguridad, salud y ambiente PILAR 8. SEGURIDAD, SALUD Y AMBIENTE cumple Actividad Observaciones SI NO El área de trabajo para los operarios en las X áreas de producción es confortable y segura Las áreas de las maquinas se encuentran X demarcadas Todos los equipos de prevención de fuego, dispositivos de parada de emergencia, X alarmas, luces de advertencia e interruptores y enclavamiento están operando correctamente las señales de seguridad y peligro se X encuentran indicadas correctamente existen procesos y procedimientos para no se tiene buen manejo X reciclar o reutilizar los desechos industriales de los aceites quemados el área de salud ocupacional lidera X actividades para mejorar el bienestar de los empleados de la empresa se tiene control de las emisiones de los X equipos de combustión Valoración pilar 8 CUMPLE  NO CUMPLE  Análisis general: es necesario fortalecer el manejo de desechos industriales y tener control de las emisiones de los equipos.

Como se observa a lo largo de la evaluación de cada pilar, la empresa no se encuentra preparada para implementar un plan de mantenimiento basado completamente en la metodología TPM, ya que este tomaría mucho tiempo de implementación y costos de entrenamiento. Por consiguiente, lo más adecuado para la empresa seria la implementación de un programa de mantenimiento preventivo en el que se reestablezcan las condiciones de operación y conservación de los equipos mediante la revisión, prevención y reparación que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. No obstante, este programa de mantenimiento preventivo y predictivo tendrá involucrados algunos principios de la metodología TPM, que una vez consolidado, podrá contribuir en el desarrollo de un programa TPM en el caso de que la compañía lo deseará.

51

8.2

DIAGNOSTICO ACTUAL DEL MONTACARGAS HYSTER

El montacargas Hyster 02 trabaja en promedio 10 horas diarias variando sus labores en cargar, descargar, recoger y regar productos derivados del maíz a granel en los patios de secado. Para este fin, el equipo de mantenimiento realizo una modificación al montacargas al quitar las horquillas y adaptar una pala (ver Ilustración 2). Esta adaptación se realiza únicamente teniendo en cuenta que el peso que levanta y transporta la pala no supera 1.0 toneladas incluyendo el peso de la misma, por lo que no supera la capacidad nominal del equipo que es de 3 toneladas. En cuanto al mantenimiento es netamente correctivo y sin registro formal, presenta fallas frecuentes que retrasa las labores del patio de secado Ilustración 2. Adaptación de la pala en el montacargas Hyster

Fuente: Elaboración propia. [fotografía]. Bodega comercializadora el Forraje, Santiago de Cali. 2015. En la operación de recoger el producto se produce fricción entre la pala y el piso, lo que ocasiona un sobre esfuerzo debido a la vibración generada, esto produce desgaste excesivo en el equipo, ya que no se encuentra diseñado para este tipo de trabajos, además dado que la carga se desplazó hacia adelante, se modificó su centro de gravedad con la adaptación de la pala, lo que podría generar un factor de riesgo en el movimiento de la carga (ver Ilustración 3). 52

Ilustración 3. Montacargas Hyster en operación

Fuente: Elaboración propia. [fotografía]. Patio de secado comercializadora el Forraje, Santiago de Cali. 2015.  Análisis estático: dada la importancia de esta modificación, se realizará un análisis estático, con el fin de analizar qué tan significativa es la variación de su centro de carga y cuál es el peso máximo que puede levantar la pala, sin que el montacarga corra el riesgo de volcarse. Se tomará inicialmente una distancia de 1 metro desde la llanta delantera hasta el centro de carga de la pala, que es la distancia que maneja originalmente el equipo sin la adaptación. Después se analizará con una distancia de 2 metros, que es la que tiene actualmente con la adaptación de los nervios y la pala. La pala sin carga tiene un peso de 500 kg.

53

Ilustración 4. Diagrama de cuerpo libre de montacargas

𝑊𝑔 = = = b= =

4,68 x10ˆ4 N 1m 2m 1.7 0.5 m

Xc

B

A Wg b RA

a Wp RB

Fuente: Elaboración propia. Para el caso 1 donde la carga esta desplazada 1 m (a=1), se encontró la carga máxima con la cual garantizar la estática del sistema.

∑ 𝑀𝐵 = 0 −𝑊𝑃 ∗ 1 + 𝑊𝑔 ∗ 0.5 − 𝑅𝐴 ∗ 1.7 = 0 (4.68𝑥104 ∗ 0.5) − 𝑊𝑃 ∗ 1 𝑅𝐴 = 1.7 Para asegurar que no haya volcamiento 𝑅𝐴 > 0 23400 𝑁. 𝑀 − 𝑊𝑃 >0 1.7 𝑊𝑃 < 23400 𝑁 Peso máximo para asegurar el apoyo A: 𝑊𝑃 < 2387.76 𝐾𝑔 ∑ 𝑀𝐴 = 0 −4.68𝑥104 ∗ 1.2 + 𝑅𝐵 ∗ 1.7 − 𝑊𝑃 ∗ 2.7 = 0 𝑅𝐵 =

(56160) + 𝑊𝑃 ∗ 2.7 1.7

54

𝑅𝐵 > 0, 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠

(56160) + 𝑊𝑃 ∗ 2.7 >0 1.7

𝑊𝑃 > −2122.4 𝐾𝑔 indica que el sentido de la carga es contrario. No hay falla Al colocar la pala a 1 metro de distancia de las ruedas delanteras, se puede cargar con un peso máximo de 2387,76 kg, teniendo en cuenta que el peso de la pala es de 500 kg, esta solo se podría cargar con 1887.7 kg. Teniendo en cuenta que el volumen de la pala es de 1.5 m 3, la densidad ideal del material a cargar es 𝜌 = 1.191 𝑘𝑔/𝑚3 . Con materiales aproximados a esta densidad, la pala puede estar completamente llena. Para el caso 2, donde la carga esta desplazada 2 m, se tiene:

∑ 𝑀𝐵 = 0 −𝑊𝑃 ∗ 2 + 𝑊𝑔 ∗ 0.5 + 𝑅𝐴 ∗ 1.7 = 0 𝑅𝐴 =

−23400 + 𝑊𝑃 ∗ 2 1.7

Para asegurar que no haya volcamiento 𝑅𝐴 > 0 −23400 𝑁. 𝑀 + 𝑊𝑃 ∗ 2 >0 1.7 𝑊𝑃 < 1193.8 𝐾𝑔 La carga máxima para asegurar la estática en el apoyo A es: 1193.8 𝐾𝑔

∑ 𝑀𝐴 = 0 −4.68𝑥104 ∗ 1.2 + 𝑅𝐵 ∗ 1.7 − 𝑊𝑃 ∗ 3.7 = 0 𝑅𝐵 =

(56160) + 𝑊𝑃 ∗ 3.7 1.7

𝑅𝐵 > 0, 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 (56160) − 𝑊𝑃 ∗ 3.7 >0 1.7 𝑊𝑃 ˂ − 1548.8 𝐾𝑔

55

indica que el sentido de la carga es contrario. No hay falla Al colocar la pala a una distancia de 2 m, se puede cargar con un máximo de 1548.8 Kg, teniendo en cuenta el peso de la pala, esta se puede cargar con máximo 948.8 kg. La densidad ideal del material a cargar es 632.5 kg/m3. De acuerdo a los resultados del análisis estático el peso no supera la carga máxima permisible para que el montacargas se voltee, siendo el valor máximo 1193.8 kg, pero la pala se carga con 1000 kg máximo, sin embargo, es importante que se tenga en cuenta este valor límite para no correr riesgo en la seguridad. Ahora se analiza como varia el centro de carga con la distancia horizontal y vertical: Ilustración 5. Diagrama de cuerpo libre variación altura

3m

Xc

B

A Wg b RA

B

A a Wp

RB

Fuente: Elaboración propia 𝑌̅ = 𝑌̅ =

𝑌𝑀 +𝑌𝑀 𝑀 +𝑀

𝑌̅ =

(4775 ∗ 0) + (0 ∗ 2387.76) 4775 + 2387.76 𝑌̅ = 0

𝑌̅ =

𝑌 𝑀 + 𝑌𝐼 𝑀 𝑀 +𝑀

0 + (3 ∗ 2387.76) 4775 + 2387.76 𝑌̅ = 1,001

Al variar la altura de la pala cargada totalmente se encuentra su centro de gravedad, colocando el sistema de referencia en el centro de gravedad del montacarga sin carga. Por lo calculado la variación del centro de gravedad en sentido vertical no

56

afecta en sentido horizontal y al no tener en cuenta la deflexión en los nervios se puede concluir que tampoco afectara la parte estática. Ilustración 6. Diagrama de cuerpo libre – centro de gravedad 𝑀 + 𝑀 𝑀 +𝑀

̅= Wp

̅=

4775 ∗ 0 + 3 ∗ 2500 4775 + 2500

Xc

A

̅ = 1.03 𝑚

B

Fuente: Elaboración propia. El cambio del centro de gravedad del sistema original con el sistema modificado es poco significativo como vemos a continuación es del 2.9% lo cual no representa mayor riesgo para la seguridad del equipo. 1.03 − 1.001 = 0.028 1.03 8.2.1 Costos actuales de mantenimiento. En la Tabla 2, se observan los valores de repuestos a partir del año 2013 (inicio del registro de datos). Los datos se sacaron de la contabilidad de la empresa. Estos costos corresponden únicamente a mantenimiento correctivo y cabe aclarar que faltan algunas facturas en las que no se especifica el número del equipo. Tabla 2. Costos repuestos del montacargas Hyster 02 Hyster 02 costos mantenimiento

2013 $

693.000

Fuente: Elaboración propia

57

2014 $ 2.307.526

2015 $

4.521.460

Teniendo en cuenta el salario mensual del personal de mantenimiento, se calcula el salario anual y se multiplica por el 20% del total, dado que las dos personas trabajan en 5 equipos (ver Tabla 3). Este procedimiento se realiza porque no se tiene la información requerida para calcular el costo mano de obra, pero teniendo control de las horas de trabajo, podrá identificarse la mano de obra como costo variable, y se podrán llevar un cálculo más preciso, para identificar falencias y corregirlas. Tabla 3. Costos de mano de obra por concepto de mantenimiento

personal Aprendiz Sena aux mantto mano de obra mensual Total MO anual

2013 $589.500 $984.340 $1.573.840 $3.777.216

2014 $616.000 $1.010.840 $1.626.840 $3.904.416

2015 $693.000 $1.087.840 $1.780.840 $4.274.016

Fuente: Elaboración propia  Costo global de mantenimiento: El costo global como indicador de mantenimiento, se compone de los siguientes factores: 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏 𝑙 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚 𝑡𝑒𝑟𝑖 𝑙𝑒𝑠 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑂 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟 𝑡𝑖𝑠𝑡 𝑠 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑚ó𝑛 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡 𝑟𝑖𝑜 Donde,

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚 𝑡𝑒𝑟𝑖 𝑙𝑒𝑠 = 𝑟𝑒𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 + 𝑖𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠 + 𝑙𝑢𝑏𝑟𝑖𝑐 𝑛𝑡𝑒𝑠

Para este caso no se cuenta con la información correspondiente al costo de inventarios y costo de contratistas; el costo de administración se toma como un costo fijo, por este motivo su valor corresponde al salario del coordinador de mantenimiento; el resultado para los últimos 3 años se muestra a continuación: Tabla 4. Costo global de mantenimiento Hyster 02 2013 Costo materiales $ 1.063.000 Costo mano de obra $ 3.777.216 Costo admon $ 15.060.000 Costo global $ 19.902.229

Fuente: Elaboración propia 58

2014 $ 2.717.526 $ 3.904.416 $ 16.224.000 $ 22.845.942

2015 $ 4.976.701 $ 4.274.016 $ 17.376.000 $ 26.626.717

Al tener en cuenta la reparación de motor, la cual se lleva a cabo cada 3 años con un costo aproximado de 6 millones, tenemos el siguiente resultado: Tabla 5. Costos de mantenimiento de Hyster 02 Costo materiales Costo mano de obra Costo admon reparacion motor Costo global

$ $ $ $

2013 1.063.000 3.777.216 15.060.000 2.000.000 $21.900.216

2014 $ 2.717.526 $ 3.904.416 $ 16.224.000 $ 2.000.000 $ 24.845.942

$ $ $ $ $

2015 4.976.701 4.274.016 17.376.000 2.000.000 28.626.717

Fuente: Elaboración propia Gráfico 1. Costo global de mantenimiento Hyster 02

Fuente: Elaboración propia

En los resultados del grafico 1 encontramos que para el año 2015, el costo de mantenimiento total a aumentado significativamente para el montacargas Hyster 02, para lo cual es necesario analizar que está causando que los costos sean altos. Viendo el incremento en la parte de repuestos, vemos que se disparó el mantenimiento correctivo dado el tiempo que lleva el equipo, para esto analizaremos

59

las fallas presentadas más adelante. Por otro lado, no hay registros de la productividad de mano de obra como horas hombre empleadas, costo de inventario, etc, lo que produce retardos en tiempo empleado de mantenimiento; como tampoco se manejan indicadores del mismo. Para tener un valor de referencia del costo de mantenimiento de un equipo nuevo, comparamos el rendimiento y costo del Hyster 02 con equipo nuevo de la empresa, los valores corresponden al año 2015 y no se incluye el costo de administración; tenemos la siguiente información: Tabla 6. Costos de montacargas nuevo vs Hyster 02 COSTOS YALE 07 costo mantenimiento $ 5.989.200 arrendamiento financiero anual $ 28.011.956 costo total $ 34.001.156 Horas trabajadas 2200 costo hora de trabajo $ 15.455 costo por 2700 horas $ 41.728.691 sobrecosto de operación

HYSTER 02 $ 11.250.717 540,3 $ 20.823 $ 56.222.350 $ 14.493.659

Fuente: Elaboración propia Como se observa hay un sobrecosto de operación del equipo Hyster 02 de alrededor del 14.5%, lo cual es lógico dado el deterioro del equipo, a continuación, miraremos la disponibilidad del equipo para ver si está cumpliendo con el requerimiento de la empresa. 8.2.2 Indicadores de mantenimiento. En una compañía es indispensable manejar indicadores de mantenimiento, para medir el desempeño del equipo, como del sistema de mantenimiento y poder corregir las fallas. Actualmente la empresa no maneja ningún indicador, por lo cual se dejan establecidos 4 indicadores muy importantes para el desarrollo de un buen plan de mantenimiento, disponibilidad, confiabilidad, mantenibilidad y costo global.  Disponibilidad del equipo: la disponibilidad es una manera de cuantificar cuanto tiempo está funcionando su equipo como debe. A mayor disponibilidad mayor rendimiento.

60

𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 =

𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆

𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐 = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 – 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔 𝒚 𝒑𝒂𝒓𝒂𝒅𝒂𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒑𝒐. 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒇𝒊𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒂ñ𝒊𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒂𝒓 La ecuación indica que a mayor tiempo de operación habrá mayor disponibilidad, el mayor tiempo de operación se logra con menos fallas. Teniendo en cuenta que el tiempo disponible requerido son 2700 horas anuales, los resultados para el indicador de disponibilidad son los siguientes: Tabla 7. Indicador de disponibilidad del montacargas Hyster 02

Disponibilidad 2013 horas trabajadas 1402,9 hrs Disponibilidad 51,90%

2014 737,7 hrs 27,30%

2015 491,5 hrs 20%

Fuente: Elaboración Propia Grafico 2. Disponibilidad de montacargas Hyster 02

Fuente: Elaboración propia En el grafico 2, se observa que hay un decrecimiento significativo en la disponibilidad del equipo, siendo del 20% para el año 2015, lo que indica que el equipo no cumple con la disponibilidad requerida de la compañía. Con base en los 61

resultados de disponibilidad, se concluye que es mucho mayor el tiempo que se emplea en mantenimiento, que el tiempo en operación del equipo con los costos correspondientes. Las perdidas involucradas en la disponibilidad del equipo son: 

fallas del equipo



puesta a punto y ajustes

Para disminuir estas pérdidas y mejorar la disponibilidad del equipo es importante tener en cuenta los tiempos para reparar, que se pueden medir mediante la eficiencia de mano de obra y se calcula con la siguiente ecuación:

𝜂𝑚.𝑜 = 𝜂𝑚.𝑜 =

∑ 𝐻𝐻 𝑟𝑒 𝑙𝑒𝑠 ∗ 100 ∑ 𝐻𝐻 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟 𝑚 𝑑 𝑠

∑ 𝐻𝐻 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟 𝑚 𝑑 𝑠 − ∑ 𝐻𝐻𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑 𝑠 ∗ 100 ∑ 𝐻𝐻 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟 𝑚 𝑑 𝑠

𝜂𝑚.𝑜 = (1 −

∑ 𝐻𝐻 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑 𝑠 ) ∗ 100 ∑ 𝐻𝐻 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟 𝑚 𝑑 𝑠

Es importante llevar un registro de las horas empleadas en mantenimiento tales como horas reales, horas programadas y horas perdidas. Estos indicadores son herramientas para encontrar las causas del retardo en el tiempo empleado en mantenimiento, la baja disponibilidad del equipo, y por ende los altos costos de mantenimiento; y así plantear actividades de control y mejora. Otro punto importante para mejorar la disponibilidad es el retardo logístico, el cual se mide mediante la eficacia logística. El retardo logístico en la empresa se debe inicialmente a la falta de un stock apropiado y la demora en la aprobación de solicitud de repuestos.

𝐸𝑙𝑜𝑔 = (1 −

∑ 𝑟𝑒𝑡 𝑟𝑑𝑜𝑠𝑙𝑜𝑔 ) ∗ 100 ∑𝑇 𝑏 𝑗

Los retardos logísticos también pueden ser por: 62

 eficacia en inventario: es la proporción de requerimientos satisfechos desde stock ∑ 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟 𝑚 𝑡𝑒𝑟𝑖 𝑙𝑒𝑠 − ∑ 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟 𝑝 𝑟 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝐸𝑖𝑛𝑣 = ∑ 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟 𝑚 𝑡𝑒𝑟𝑖 𝑙𝑒𝑠 Compra de materiales: este se divide en materiales para acopio y para equipo determinado (empleo inmediato).  Retardo de compra: es el tiempo transcurrido desde que se genera un requerimiento por un ítem sin existencia en inventario hasta su recepción. ∑𝑁 𝑖= [𝑇𝑒𝑛𝑡 (𝑖) − 𝑇𝑟𝑒𝑞 (𝑖)] 𝑇 = 𝑁 Donde: Tent: instante de entrega ítem i Treq: instante requerimiento ítem i N: cantidad de ítems comprados

 Confiabilidad del equipo: La confiabilidad de un equipo se puede describir como la probabilidad de que opere satisfactoriamente por un tiempo dado, en unas condiciones específicas. Se calcula de la siguiente manera:

𝑹 = 𝒆−𝒕/𝑴𝑻𝑩𝑭

MTBF =

𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔

𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒒𝒖𝒆 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂𝒎𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒂 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒆𝒍 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒑𝒐

𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 = 𝑵° 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔 𝒒𝒖𝒆 𝒔𝒆 𝒑𝒓𝒆𝒔𝒆𝒏𝒕𝒂𝒏 𝒅𝒖𝒓𝒂𝒏𝒕𝒆 𝒍𝒂 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏

Donde MTBF significa tiempo medio entre fallas. Los resultados se muestran en la tabla 8:

63

Tabla 8. Indicador de confiabilidad Hyster 02 CONFIABILIDAD DEL EQUIPO

2013

2014

2015

MTBF

61,00

29,51

19,30

confiabilidad %

82,14

66,59

53,69

Fuente: Elaboración propia Los resultados de la tabla 8 nos indican que la confiabilidad del equipo viene disminuyendo considerablemente. para lograr una buena confiabilidad, se busca que el MTBF sea grande, para lo cual debe tener la menor cantidad de fallas posibles. Para esto el mantenimiento debe ser de buena calidad, con buenos repuestos. Para mejorar la confiabilidad se deben tener en cuenta 3 factores:  incrementar proporción (ordenes de trabajo, OT) de mantenimiento planificado; medido por la eficacia de planificación: 𝐸𝑝𝑙𝑎𝑛 =

𝑐 𝑛𝑡. 𝑂𝑇 𝑀𝑃 𝑐 𝑛𝑡. 𝑡𝑜𝑡 𝑙 𝑂𝑇

 implementar mantenimiento predictivo; se mide por la eficacia de planificación de mantenimiento predictivo 𝐸𝑝𝑙𝑎𝑛𝑀𝑃𝑟𝑑 =



𝑐 𝑛𝑡. 𝑂𝑇 𝑀𝑃𝑟𝑒𝑑𝑖𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑐 𝑛𝑡. 𝑡𝑜𝑡 𝑙 𝑂𝑇

reparaciones efectivas, medida por la eficacia mecánica: 𝜂𝑚𝑒𝑐 =

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟 𝑐𝑖𝑜𝑛 ) ∗ 100 (𝑇. 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 − 𝑇. 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑇. 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑓 𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑗𝑒𝑛𝑜𝑠

𝑚 𝑛𝑡𝑡𝑜, 𝑟𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

64

 Mantenibilidad del equipo: La mantenibilidad es la característica inherente de un sistema, asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria bajo condiciones prescritas, con procedimientos y medios adecuados, la cual restablece su función original nuevamente. La mantenibilidad se calcula de la siguiente manera:

𝑹 = 𝟏 − 𝒆−𝒕/𝑴𝑻𝑻𝑹 ∗ 𝟏𝟎𝟎

MTTR =

𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒎𝒖𝒆𝒓𝒕𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔 𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔

Donde MTTR es el tiempo medio de recuperación de un componente que ha fallado, los resultados para los últimos 3 años se muestran a continuación: Tabla 9. Indicador de mantenibilidad del Hyster 02 MANTENIBILIDAD DEL EQUIPO MTTR Mantenibilidad % Fuente: Elaboración propia

2013 5,74

2014 41,36

2015 7,86

87,64

25,18

78,29

Los resultados muestran que para el año 2014 muestra un valor muy bajo de mantenibilidad (25,18%), esto es debido a que MTTR es muy alto, para este año el equipo estuvo parado por mucho tiempo por falla en el motor. El objetivo es que el tiempo muerto por fallas sea mínimo lo cual requiere una mínima cantidad de fallas. Para lograrlo, es necesario realizar un buen mantenimiento, en el cual se tengan en cuenta los siguientes aspectos: 

implementar procedimientos de control de trabajo

 utilizar las técnicas adecuadas con los materiales correspondientes y con el personal competente 

verificar la vida útil de los sistemas o componentes

65

 implementar actualización de sistemas o componentes que ayuden a mantener una mayor confiabilidad operacional (y prevenir fallas)  

mejorar los métodos de ubicación de fallas llevar registro de indicadores de gestión para seguimiento y control

 Costo global. El costo global ya se calculó en la sección 8.2.1 costos actuales de mantenimiento, sin embargo, es importante conocer cómo mejorar este indicador. 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏 𝑙 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚 𝑡𝑒𝑟𝑖 𝑙𝑒𝑠 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑂 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟 𝑡𝑖𝑠𝑡 𝑠 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑚ó𝑛 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡 𝑟𝑖𝑜

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚 𝑡𝑒𝑟𝑖 𝑙𝑒𝑠 = 𝑟𝑒𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 + 𝑖𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠 + 𝑙𝑢𝑏𝑟𝑖𝑐 𝑛𝑡𝑒𝑠

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚 𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐻𝐻𝑠 𝑒𝑛 𝑂𝑇 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡 𝑟𝑖𝑜 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐 𝑝𝑖𝑡 𝑙 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑙𝑚 𝑐𝑒𝑛 𝑟 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑜𝑠

Para mejorar el costo global se deben tener en cuenta dos aspectos importantes:  Aumentar la cantidad de OT por tiempo empleado. Esto lo podemos medir como productividad de mano de obra:

𝑃𝑚.𝑜 =

𝑐 𝑛𝑡. 𝑂𝑇 𝑟𝑒 𝑙𝑖𝑧 𝑑 𝑠 𝑐 𝑛𝑡 𝐻𝐻𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑑 𝑠

 Disminuir el costo de inventario, se debe tener en cuenta el valor del inventario y la rotación del inventario.

𝑅𝐼 =

∑ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑚 𝑡𝑒𝑟𝑖 𝑙𝑒𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧 𝑑𝑜𝑠 𝑣 𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡 𝑟𝑖𝑜

66

La gestión de indicadores implica un buen registro y un buen análisis, porque con base a esto se puede implementar un buen plan de acción. El registro de la información debe ser confiable tanto por el personal como por el jefe de mantenimiento.

Para aumentar la producción en una planta, es indispensable que las tres disciplinas disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad se relacionen entre sí, de tal manera que, si se quiere aumentar la disponibilidad en una planta, sistema o equipo, se debe:  Aumentar la confiabilidad, expresada por el tiempo disponible para la producción 

Reducir el tiempo empleado en la reparación MTTR.

8.2.3 Tipos de falla. Debido a la alta criticidad del equipo en cuanto al cumplimiento de los requerimientos de disponibilidad de la empresa y confiabilidad del equipo, se procederá hacer un análisis de las fallas más recurrentes de este equipo clasificándolas en falla de motor, falla eléctrica, hidráulica, sistema de frenos y sistema de gas. La recolección de datos se llevó a cabo por medio de la contabilidad de la empresa y los registros de reparaciones del auxiliar de mantenimiento y registros en el almacén. Los datos fueron analizados mediante la clasificación de fallas más frecuentes de equipo registradas durante el año 2014-2015 (ver Gráfico 3), y el análisis de sus causas mediante diagramas de espina de pescado.

67

Grafico 3. Tipos de falla más frecuentes en el Hyster 02

Tipos de falla

radiador 16% sistema de gas 9%

sistema electrico 27%

sistema de frenos 14%

sistema hidraulico 34%

Fuente: Elaboración propia

Como se puede observar el sistema donde más se presentan fallas, es en el sistema hidráulico con un porcentaje del 34%, seguido del sistema eléctrico con un 27%. Es importante enfatizar en las causas que origina la falla y no solamente en repararla, para ello se requiere formar un equipo que se encargue de analizar fallas hasta descubrir su causa, en lo posible hasta encontrar la causa raíz – porqué porqué- y así tomar acciones correctivas; esto permitirá conocer mejor el equipo, corregir errores, y aumentara la prevención de nuevas fallas, mejorando así su mantenibilidad, de esta manera se estará construyendo un mantenimiento de calidad. Para llevar a cabo este objetivo se recomienda usar herramientas como análisis modal de fallas y efectos (AMFE), el cual es un procedimiento de análisis de fallas potenciales en un sistema determinado, también se tiene diagrama de espina de pescado y porqué-porqué, usado para análisis de causas raíz. A continuación, se realiza un AMFE para el sistema hidráulico, dado que es el sistema que más fallas presenta.

68

Cuadro 9. AMFE del sistema hidráulico para el montacargas ANALISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS Fecha AMFE 5/07/2017

Nombre del sistema: sistema hidráulico Hyster 02

Responsable AMFE

Responsable (Dpto.): auxiliares de mantenimiento y pasante Función o métodos de componente modo potencial efectos del causa del fallo detección de servicio de fallo fallo potencial potencial existentes

cilindros desgastados o dañados

daño en la válvula de control hidráulico

sistema hidráulico

retén dañado o desgastado no hay rayones en el desplazamiento vástago y daño revisión nivel del cilindro y se en la película de de aceite sin producen fugas análisis de la cromo información vibración

fugas internas y externas

7

7

490

7

7

10

490

7

4

10

280

7

7

10

490

10

4

7

280

7

10

10

700

contaminación en el tanque

7

4

10

280

tubos de aspiración tapados

4

1

10

40

sellos dañados o desgastados

10

7

10

700

7

4

4

112

10

7

7

490

contaminación en el aceite

presión aceite inadecuada

filtro tapado

desgaste de los engranajes

viscosidad incorrecta de aceite

cavitación

reducción de velocidad y potencia aumento del consumo de aceite y daño en el cilindro

Nathalia Trejo

n n Acciones ió ió ic G*A*D Responsables cc recomendadas ar te p e A D

10

daño en el actuador

bomba hidráulica no funciona

d da ve ra G

cambio de aceite y filtro cada 2000 horas

sensores de presión y temperatura sin calibrar o alta temperatura inoperantes fisuras en el diámetro exterior de la camisa, soldaduras y tapa frontal y posterior

Fuente: elaboración propia

Fecha revisión

Acciones tomadas

realizar prueba de rectitud rod al vástago

se establece el equipo de mantenimiento y se explica los procedimientos realizar un test a seguir, se de aceite para auxiliares de establecen los establecer mantenimiento, cronogramas cambios mas guiados y de oportunos y supervisados mantenimiento revisar su por el jefe de preventivos viscosidad y mantenimiento para los estado de componentes oxidación hidráulicos, se incluye el test usar aceites que de aceite no produzcan antes de barniz realizar el verificar la cambio para calidad de los verificar el sellos estado y comprados ajustar el cronograma. calibrar se presenta la sensores solicitud para ensayos no realizar el realizar ensayos destructivos análisis de no destructivos por personal vibraciones (tintas calificado penetrantes) como Mantto predictivo analizar si las vibraciones están afectando a los cilindros

El AMFE nos muestra que las causas están asociadas a problemas con el aceite hidráulico como lo es: fugas, contaminación, viscosidad, como también a filtros y sellos; de igual manera no se tiene métodos de detección de estas fallas, para lo cual se establecen unas recomendaciones y acciones a implementar. Debido a que últimamente se han presentado fallas graves en el sistema de trasmisión se realiza también un análisis modal de fallas y efectos con el fin de saber las causas que los están provocando y tomar medidas correctivas.

69

Cuadro 10. AMFE sistema de transmisión montacargas ANALISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS Nombre del sistema: transmisión montacargas Hyster 02 Fecha AMFE 10/07/2017 Fecha revisión Responsable (Dpto.) auxiliares de mantenimiento y pasante Ing. mecánica. Responsable AMFE Nathalia Trejo Responsables Acciones Función o modo causa del métodos de n n d efectos del Acciones ó a ó i tomadas c i G*A*D ic componente potencial de fallo potencial fallo detección ed c r recomendadas v a te de servicio fallo potencial existentes Gra Ap De rotura de la vibración medición de se crea el corona, el porta excesiva, vibraciones equipo de 10 7 10 700 revisar niveles corona y el debido a la durante el trabajo trabajo de aceite, sin piñón fricción de fricción y el equipo de llevar registro comparar con mantenimiento desgaste en falta de de los se presenta la parámetro de daño en los de la empresa el diferencial lubricación o mismos 7 7 4 196 solicitud para referencia sellos y se encargara fuga interna la consecución balineras de realizar las realizar un test de del vibro metro daño en la axiales y acciones aceite aceite cada 1000 transmisión cónicas 7 7 4 196 recomendadas inadecuado o horas para automatica y de llevar el quemado analizar la powershift registro de las ruidos fuertes viscosidad del desgaste de fricción. cambios de mismas y y patinado en aceite y engranajes Presión 7 10 7 490 aceite y filtros se establecen realizar el las marchas determinar tiempo inadecuada. cada 2000 cronogramas y preciso de cambio seguimiento recalentamiento filtro sucio horas procedimientos inspección diaria y para el Mantto desgaste de la bomba no convertidor de 10 4 7 280 revisión de nivel, preventivo empaques de trabaja bien par averiado llevando registro pistones

Fuente: Elaboración propia Se encuentra entre las causas principales la vibración excesiva, la fricción debida a lubricación inadecuada, lubricante contaminado o falta de lubricación; siendo la vibración la que obtiene un mayor puntaje y por lo cual se debe tomar acciones enseguida, ya que actualmente no se tiene un método de detección y el equipo sigue trabajando en condiciones en las que se produce mucha fricción en el piso. Se dejan unas recomendaciones y se establecen cronogramas y procedimientos para una adecuada lubricación. En la grafico 4 se muestra las principales fallas de cada sistema del equipo y a continuación se analizan las causas principales de cada falla mediante el diagrama espina de pescado (gráficos 5 a 8).

70

Gráfico 4. Diagrama de espina de pescado -fallas del Hyster 02 falla eléctrica

sistema hidráulico alternador motor de arranque

cilindro de la pala

válvula solenoide

control hidráulico bomba hidráulica microswitch de control de marcha

switch monocontrol

cilindro de levante orbitrol cilindro de dirección fallas principales del equipo

panal del radiador

bandas

soportes

bomba de frenos

empaquetar cilindros manguera

convertidor a gas

filtro purificador

radiador

frenos

sistema de gas

Fuente: Elaboración propia. Grafico 5. Diagrama de espina de pescado - fallas del sistema eléctrico escobillas

motor de arranque polución

alternador escobillas

corriente inadecuada

falla en las placas

SISTEMA ELECTRICO cortocircuito

falla en motor de arranque corriente incorrecta

switch monocontrol

microswitch de control de marcha

Fuente: Elaboración propia

71

Grafico 6. Diagrama espina de pescado, fallas del sistema de enfriamiento contaminación agua

panal del radiador polución lubricación insuficiente

SISTEMA RADIADOR desgaste por fricción

alta temperatura

aspas dañadas desgaste

calidad de repuesto ventilador

manguera

Fuente: Elaboración propia

Grafico 7. Diagrama espina de pescado – fallas sistema de frenos bandas

bomba de frenos

tensión excesiva

rotura de sellos

fuga de liquido

desgaste SISTEMA DE FRENOS falta de lubricación daño en las puntas

empaquetaduras desgastadas cilindro

Fuente: Elaboración propia

72

Grafico 8. Diagrama espina de pescado - fallas sistema de gas filtro purificador contaminación tamaño del gas porosidad incorrecto

SISTEMA DE GAS

exceso de polución

desgaste diafragmas o empaques

contaminación o falta de agua convertidor a gas

Fuente: Elaboración propia De los gráficos 5 al 8 podemos ver que algunas de las causas se repiten en diferentes sistemas y son puntos clave a tener en cuenta como lo es la polución, falta de lubricación, fugas, entre otras; estos puntos se pueden corregir en el desarrollo del programa de mantenimiento preventivo. 8.3

DIAGNÓSTICO PARA EL TRACTO CAMIÓN

Para el tractocamión KENWORTH T800, no se ha estructurado un plan de mantenimiento preventivo, realizándose únicamente mantenimiento básico cada 10.000 kilómetros, estas acciones son llevadas a cabo por medio de contrataciones externas en la sede del fabricante, Kenworth Yumbo. No obstante, tampoco se lleva un registro de los mantenimientos que se le han realizado y los costos adjuntos. Hasta el momento no se han realizado reparaciones correctivas al equipo por lo que su costo de mantenimiento se reduce al de mantenimiento preventivo presentado. El vehículo Kenworth opera en la ciudad de Cali, en el trayecto comercializadora EL FORRAJE- INGREDIUM, en su recorrido promedio de 80 kilómetros diarios. Este vehículo opera generalmente con 35 toneladas, llevando el producto en bultos o a granel cuando lleva el volco.

73

Al vehículo se realiza una revisión diaria por parte del conductor, llenando el formato FOR-MT-014 sin presentar seguimiento del mismo y por ende mayores cambios en su mantenimiento preventivo. La descripción de la actividad del mantenimiento y su costo se muestran en la siguiente tabla: Tabla 10. Historial de mantenimiento preventivo al tractocamión T800 HISTORIAL DE MANTENIMIENTO VEHICULO TZN T800 Equipo: TZN-780 Serie: T800 referencia costo garantía harness freno motor 3193km Descripción primer mantenimiento 10,033km cambio de aceite 15W40 CI4 contenedor 275 gal KWC14P275 $ 336.000 Filtro de aceite LF9080FLG $ 70.870 Filtro de combustible FS1040FLG $ 48.269 Filtro de combustible FS19765FLG $ 32.200 Total $ 487.339 inspección IPK sin novedad Descripción segundo mantenimiento 20,000 km cambio de aceite 15W40 CI4 contenedor 275 gal KWC14P275 $ 336.000 Filtro de aceite LF9080FLG $ 95.472 Filtro de combustible FS19765FLG $ 49.126 Total $ 480.598 Inspección IPK sin novedad Descripción tercer mantenimiento 29475 km grasa Retinax HDX2 $ 10.674 cambio de aceite 15W40 CI4 contenedor 275 gal KWC14P275 $ 432.000 Filtro de aceite LF14000NNFLG $ 105.643 Filtro de combustible FS1040FLG $ 70.154 Filtro de combustible FS19765FLG $ 50.231 $ 668.702 Inspección IPK sin novedad TOTAL, COSTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO SIN IVA. $ 3.273.278 Costo cambio juego de llantas $ 10.000.000 COSTO TOTAL ANUAL

$ 16.546.556

Fuente: El Forraje S.A.S. 2016 Archivo de computador

74

fecha 8/07/2014 11/10/2014

565313 21/04/2015

557494 10/10/2015

775694

Tabla 11. Valores de depreciación del Tractocamión T800 vehiculo:

TZN- 780

fecha adquisición:1/04/2014

Tipo: Marca

tractocamión Modelo Kenworth

T800

Costo plazo Depreciación Depreciación valor razonable mantenimiento depreciación mensual diaria anual $195.500.000,00 51 MESES $25,354,337 $127.777,78 $ 16.546.556

Fuente: Elaboración propia El porcentaje del costo de mantenimiento del equipo, de acuerdo al valor razonable (ver Tabla 11) del mismo es de 8.4 %, por lo tanto, se puede decir que se encuentra dentro del rango típico de costos de mantenimiento para un equipo de esta edad. 8.3.1 Índices de funcionamiento global. Al igual que en los montacargas es necesario establecer indicadores de mantenimiento para conocer el estado del equipo y realizar su respectivo seguimiento, dado que estos indicadores nos permiten observar que se debe mejorar en el equipo. Los indicadores se han calculado de la misma forma que para los montacargas, los resultados se muestran a continuación. 

indicador de disponibilidad:

Tabla 12. Resumen cálculo disponibilidad del equipo

DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO Horas trabajadas Horas disponibles INDICADOR 0EE Disponibilidad % Fuente: Elaboración propia



indicador de confiabilidad:

75

2014 4120 4200 0,98 98,10

2015 4150 4200 0,99 98,81

Tabla 13. Resumen cálculo confiabilidad del equipo

CONFIABILIDAD DE EQUIPO tiempo de operación cantidad de fallas Tiempo en meses MTBF R confiabilidad %

2014 4120 10 12 412,00 0,97 97,13

2015 4150 15 12 276,67 0,96 95,76

Fuente: elaboración propia

 indicador de mantenibilidad Tabla 14. Resumen cálculo mantenibilidad del equipo

MANTENIBILIDAD DEL EQUIPO Tiempo muerto por fallas cantidad de fallas tiempo en meses MTTR R Mantenibilidad %

2014 30 10 12 3,00 0,98 98,17

2015 45 15 12 3,00 0,98 98,17

Fuente: elaboración propia De acuerdo a los resultados se observa que el equipo presenta buena disponibilidad, mantenibilidad y por ende buena confiabilidad. esto indica que el equipo debe continuar con los mantenimientos preventivos que se han venido realizando más otras tareas programadas con mayor frecuencia siguiendo las recomendaciones del fabricante y anexar otras acciones predictivas que ayuden a mantener la confiabilidad del equipo. A partir del análisis de la situación actual de mantenimiento para el tractocamión, se muestran las fortalezas y debilidades que influyen directamente en la productividad del mismo.

76

La efectividad del plan de mantenimiento preventivo dependerá de un óptimo análisis de disponibilidad de manuales, repuestos y herramientas que garanticen reparaciones a tiempo, con calidad y con los costos apropiados, como también de llevar indicadores y registros de cada mantenimiento para alimentar el proceso de gestión, mejora permanente y alimentar el historial del equipo. Cuadro 11. Fortalezas y debilidades del área de mantenimiento FORTALEZAS Base de datos de proveedores

VENTAJAS permite establecer contacto directo e inmediato con los proveedores en caso de requerir un repuesto determinado

Gestión de inventarios

permite llevar control a los inventarios de repuestos de bajo y frecuente requerimiento

Ficha técnica

permite conocer las especificaciones del equipo, y por ende, facilita el control y seguimiento del mismo

Manual de funciones DEBILIDADES Inexistencia de registros

Mano de obra calificada Inexistencia de áreas de mantenimiento Disponibilidad de herramientas y repuestos básicos

permite al operario conocer las funciones de los controles y/o mandos, capacidad y límites de funcionamiento del equipo. DESVENTAJAS Dificulta la implementación de metodologías de mejoramiento continuo debido a la inexistencia del historial de mantenimiento y la información de procesos y procedimientos el personal tiene conocimiento pero no tiene experiencia, capacitación permanente y actualización sobre nuevos sistemas y equipos se obstaculiza la operación de algunos procesos de la empresa, inexistencia de cárcamo para cambios de aceite se prolonga el tiempo de reactivación de la equipo, en especial, cuando se trata de fallas mínimas del misma

Disponibilidad de manual de mantto, que debe incluir, pero no limitado a lo no se cuenta con base de datos, procedimientos e siguiente: procesos internos, instructivos establecidos, lo que dificulta y/o retarda procedimientos e instructivos, los tiempos de mantenimiento desarrollo de proveedores, capacitación, etc.

Fuente: Elaboración propia

77

9. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Uno de los aspectos más importantes para iniciar un plan de mantenimiento preventivo es mantener las condiciones básicas del equipo: limpieza, lubricación, chequeo de rutina, apriete de tuercas, etc. También es importante la eliminación completa de todas aquellas deficiencias y las causas del deterioro acelerado debido a fugas, escapes, contaminación, polvo, etc. Las fallas presentadas en el montacargas muestran que una de las causas comunes de las fallas es la falta de lubricación y falta de limpieza, (excesiva polución) por lo tanto se establecen actividades de limpieza, inspección y revisión pernos y tuercas, así como la lubricación periódica del equipo. 9.1 LA CAPACITACION Es necesario que el operario desarrolle, mediante la capacitación, la capacidad para detectar y prevenir anormalidades en su equipo evitando que transformen en problemas graves, como también evitar el deterioro acelerado del equipo eliminando el entorno nocivo de polución y suciedad al cual se encuentra expuesto. ¿Que buscar? 

Aflojamientos



Roturas



Desgastes y rasgaduras



Desalineación



Soldaduras mal hechas



Cableados mal hechos



Oxidación

78



Contaminación



Fugas de aceite



Partes no necesarias

¿En dónde?: En los componentes de la máquina: 

Rodamientos



o´rings



Bujes



Retenedores



Ejes



Poleas



Tornillos



Bandas



Tuercas



Cadenas

Por su parte una lubricación inadecuada o sin la frecuencia correcta ocasiona aproximadamente el 50% de las fallas de rodamientos y un 60% de las fallas mecánicas. El costo de no efectuar las actividades de lubricación adecuadamente, es muy alto. Los puntos clave a tener en cuenta sobre la lubricación son los siguientes:

79



Evita vibración, calentamiento, abrasión y desgaste.



Poca lubricación como exceso de lubricación es igualmente deficiente.



La lubricación inadecuada combinada con la deficiente limpieza es fatal.



Se subestima porque su impacto no es inmediato.

Los operarios se certificarán en varios niveles de habilidades a medida que avanza el entrenamiento, con el objetivo de que asuman las tareas de mantenimiento diario; el llamado Mantenimiento Autónomo (M.A). El M.A enriquece el trabajo, otorga repuestas positivas a estímulos positivos y genera orgullo al trabajador. Los costos de entrenamiento son altos, pero el retorno de la inversión, también es alto (Alta disponibilidad de los Equipos). Estas capacitaciones deben ser tanto teóricas como prácticas (entrenamientos). Para garantizar el éxito del plan de mantenimiento preventivo, se debe formar el personal en los siguientes aspectos. 

Técnicos:

 conocimiento de las máquinas. funcionamiento y componentes de los sistemas de aire, frenos, dirección, suspensión, transmisión, hidráulico, enfriamiento y eléctrico. 

capacidades de inspección de la misma, para hacer un dictamen correcto



el adecuado manejo de equipos

 herramientas de gestión de mantenimiento preventivo y predictivo, mantenimiento autónomo y procedimientos de seguridad.  manejo de lubricantes (cambio, rutinas, control, programación, consolidación, selección, almacenamiento, compra y disposición de lubricantes) con el propósito de permanecer la máquina limpia, lubricada y ajustada

80

 Humanos: está relacionado con aspectos sociales de fortalecimiento del trabajo en equipo, liderazgo, empoderamiento, comunicación en grupo, gestión visual y el desarrollo de competencias personales de autonomía en el desempeño laboral. Para los técnicos en mecánica automotriz, se capacitarán en las mismas áreas mencionadas anteriormente, pero con mayor profundización y actualización para los sistemas de los equipos nuevos, con el fin de que la contratación externa sea la mínima requerida. 9.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MONTACARGAS Se han establecido los cronogramas de mantenimiento preventivo, tanto diario, como semanal, los demás se realizarán por recorrido, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante y a la información que se tiene de estos equipos. Estos cronogramas están acompañados de procedimientos e instructivos, y deben llenarse los formatos que presentaran más adelante para llevar un buen registro del mantenimiento. Se busca que el equipo encargado de mantenimiento complemente los procedimientos e instructivos de acuerdo a su experiencia con el equipo y capacitación continua. 9.2.1 Mantenimiento diario. Básicamente es inspección, verificación de nivel y limpieza. Los instructivos para las actividades a realizar las están en los anexos. El encargado de realizar este mantenimiento es el operario, por su puesto después de haber realizado la capacitación correspondiente. Ver cuadro 12. 9.2.2 Mantenimiento semanal. En el mantenimiento semanal se incluyen las actividades de mantenimiento diario más otras actividades adicionales. Este mantenimiento también lo realiza el operario. Ver cuadro 13. 9.2.3 Mantenimiento por recorrido de 330 horas. El mantenimiento por recorrido de trabajo, involucra más puntos de mayor complejidad por lo cual este mantenimiento lo realizarán los técnicos en mecánica automotriz, ver cuadro 14. El objetivo de hacerlo cada 330 horas es para que en el tercer mantenimiento de 330 se realice el mantenimiento de 1000 horas. Así se optimizará tiempo de mantenimiento.

81

Cuadro Responsable: Responsable: Punto

12.

Revisión

diaria

de

montacargas

REVISIÓN DIARIA DE EQUIPOS Montacargas Hyster H3.O XM

Equipo: Responsable: Actividad

Operario

Turno:

Método

Instructivo

1

Tiempo (minutos)

Cadenas de levante de carga libre

limpieza con aire comprimido, inspección de estado de inspección visual eslabones, engranaje de cadena y tacto piñón, lubricación.

mástil

limpieza con aire comprimido, inspección de alineación, estado de rodamientos

Parrilla - cubierta superior o techo

Limpieza de residuos de polvo, y inspección visual, limpieza de la parrilla con un paño suciedad en general. tacto

Pipa cilindro de gas

Inspección de fugas de gas, posicionamiento, estado de soportes, manómetro.

verificar fugas, presión en el inspección visual, manómetro a 1 atm, revisar tacto fijación de soportes.

1

Liquido de Freno

Inspección del nivel de liquido de frenos

inspección visual

Anexo 3

1

Freno de seguridad

Inspección de funcionamiento

inspección auditiva y tacto

Anexo 4

1

Batería

Inspección/ ajuste bornes y limpieza

inspección visual

ajustar los bornes si es necesario, limpiar con un paño.

Radiador

Limpieza con aire a presión, inspección visual, revisar fuga de liquido y tapa de la Anexo 5 tacto cubierta.

2

liquido refrigerante

Inspección del nivel de liquido refrigerante, revisar si hay fuga.

Anexo 5

1

Anexo 6

1

Anexo 7

1

encender el equipo y verificar funcionamiento

1

Anexo 1

inspección visual, Anexo 2 tacto

inspección visual

medir nivel, observar color, ajustar inspección visual tapa y tacto Inspección del nivel de aceite Aceite Hidráulico inspección visual hidráulico. inspección Luces de freno, farola Inspección de funcionamiento de operacional y trasera todas las luces visual encender el vehículo y comprobar el indicador de luz de inspección sensores temperatura, aceite de operacional y transmisión, de motor, presión de visual aceite. Inspección de funcionamiento de inspección Bocina y pito de reversa la bocina y pito de reversa auditiva

Aceite de Motor

Inspección de función de Sistema de mandos adelante, neutro y atrás adelante, neutro y atrás.

inspección operacional

Sistema de mandos de Inspección de funcionamiento de elevación, inclinación, y cada mando. desplazamiento lateral.

inspección operacional

Fuente: Elaboración propia

82

Ninguna

encender el vehículo y colocar la palanca en reversa. encender el equipo y verificar funciones de mandos. Reportar anomalías. encender el equipo y verificar que el sistema de mandos opere sin restricción o ruidos. Reportar anomalías.

2,5

2

0,5

0,5

0,5

0,5 2

2

Cuadro 13. Revisión semanal de equipos REVISIÓN SEMANAL DE EQUIPOS

Responsable:

Equipo:

Responsable:

Montacargas Hyster H3.O XM

Responsable:

Punto

Operario

Actividad

Método

Turno:

Instructivo

los puntos de mantenimiento diario, mas los siguientes

1

Tiempo (minutos) 20

Tapas Laterales, escala de apoyo, lámina inferior, pedales, cubierta caja de transmisión

Limpieza de residuos de polvo, y suciedad en general.

inspección visual, tacto

Un paño, Agua, aire comprimido

8

Motor

limpieza con aire comprimido

tacto

usar aire comprimido y remover polvo y demás partículas

2

Anexo 8

12

Anexo 9

1,5

Filtro de aire del motor. Aceite caja de transmisión sistema eléctrico Horquillas, mástil, cadenas de elevación cilindro Hidráulico de levante e inclinación de carga

Limpieza de filtro, desincrustar polvo y inspección suciedad. visual y tacto inspección Inspección del nivel de aceite. visual comprobar estado y posición de los inspección cables electrónicos, los conectores y visual conexiones verificar estado de las horquillas, el inspección mástil y las cadenas, lubricar. visual, tacto Inspección de fuga de aceite, estado inspección de la lubricación. Limpieza de visual, tacto polución

Ninguna

2

Anexo 10

12

Anexo 11

8

TIEMPO TOTAL

45,5

Fuente: elaboración propia En el mantenimiento de 330 horas, se incluye un mantenimiento predictivo para las horquillas y el mástil, este mantenimiento consta de un plan de inspección mediante ensayos no destructivos (partículas magnéticas) para garantizar la integridad de las uniones soldadas, detectando a tiempo posibles fisuras u otras discontinuidades que puedan deteriorar la correcta operación del equipo, para la prevención de siniestros. Estos ensayos debe realizarlos un inspector nivel II certificado, ya que es el que puede dar un criterio de aceptación o rechazo. Es importante realizar un test de aceite antes de efectuar el cambio, como se recomendó en el AMFE que se realizó para la transmisión y el sistema hidráulico, con el fin de analizar la viscosidad y estado de oxidación del aceite, y así establecer el tiempo preciso de cambio.

83

Cuadro 14. Mantenimiento por recorrido – 330 horas Responsable: Responsable:

MANTENIMIENTO POR RECORRIDO - 330 HORAS Equipo: Montacargas Hyster H3.0 XM . Responsable: mecánico automotriz Turno:

Punto

Actividad

Aceite de motor filtro aceite

instructivo

cambiar aceite de motor cambiar filtro aceite de motor

correa de transmisión del revisar y comprobar la tensión ventilador y del alternador

herramienta

Anexo 12

aceite 15W40

Anexo 13

filtro A74

Anexo 14

manual

Líquido de frenos

chequear y completar si es necesario

Batería, y cables de la batería

revisar el electrolito de la batería. Limpiar Anexo 15

agua destilada

Horquillas

inspeccionar, medir espesor

Aceite SAE 30

cadenas de elevación

revisar desgaste, lubricar si es necesario Anexo 16

Mástil, pivotes

lubricar pasadores de pivote Anexo 16 lubricar los extremos de la barra de acoplamiento y los pivotes de la barra de Anexo 17 dirección

Eje dirección Tuercas de la rueda H45-65XM Ruedas motrices Regulador LPG(Aisan)

válvula PCV

Observaciones

Anexo 3

Anexo 16

mantenimiento predictivo

aceite de motor SAE 30 grasa multiuso

mantenimiento predictivo

Grasa Multiuso 490 a 510 N•m (361 a 376 lbf ft)

comprobar el torque

chequear

Anexo 18

Drenar el alquitrán

chequear

Anexo 18

reemplazar cuando sea necesario

verificar aceite diferencial

1

verificar nivel

Anexo 17

Fuente: elaboración propia 9.2.4 Mantenimiento por recorrido de 1000 horas. Este mantenimiento incluye los puntos del mantenimiento de 330 horas más otros adicionales del mantenimiento de motor y sistema de desplazamiento ver cuadro 15. Este mantenimiento lo debe realizar el mecánico automotriz.

84

Cuadro 15. Mantenimiento por recorrido - 1000 horas Responsable: Responsable: Punto

MANTENIMIENTO POR RECORRIDO - 1000 HORAS Equipo: Montacargas Hyster H3.0 XM Responsable: mecánico automotriz Turno: Actividad

instructivo herramienta

1 Observaciones

los siguientes procedimientos mas los correspondientes al de 330 horas Eje diferencial y transmisión powershift

comprobar la holgura de las Ajustar de la válvula válvulas y ajustar de ser necesario sistema de cambiar las bujías y comprobar encendido sincronización cada 1000 horas inspeccionar y cambiar si es válvula PCV necesario inspeccionar mediante ensayos no sistema de la pala destructivos los nervios de la pala en puntos de soldadura sistema de desplazamiento inspeccionar, controlar desgaste 4 lateral rodamientos lubricar las articulaciones, Los ejes de los pedales, los cables de palancas de control control y rieles de los asientos y pedales (acelerador, freno de estacionamiento) liquido de frenos cambiar liquido sistema eléctrico filtro de combustible GLP

SAE 80W90 85W140

inspeccionar y completar nivel

verificar los componentes del sistema eléctrico reemplazar filtro de GLP

Anexo 19 usar galgas de medición

la holgura debe estar en 0,30 mm (0,012pulg) La separación correcta de la bujía es de 0,8 mm (0,031 pulg.) normalmente se debe cambiar a las 2.000 horas

Anexo 20 Anexo 18 partículas magnéticas

Anexo 21

este ensayo lo debe calificar un inspector nivel II si el espesor menor a 2,5mm se debe reemplazar cojinete

Lubrique los casquillos de las usar lubricante palancas de control del de spray de mástil con aceite de motor. silicona Anexo 3 Anexo 22 Anexo 23

Fuente: Elaboración propia 9.2.5 Mantenimiento por recorrido de 2000 horas. Este mantenimiento también es realizado por el mecánico automotriz y consta del mantenimiento de 1000 horas más 7 puntos adicionales. Ver cuadro 16.

85

Cuadro 16. Mantenimiento por recorrido – 2000 horas Responsable: Responsable: Punto

MANTENIMIENTO POR RECORRIDO - 2000 HORAS Equipo: Montacargas Hyster H3.0 XM . Responsable: mecánico automotriz Turno: Actividad

instructivo

herramienta

1 Observaciones

los siguientes procedimientos, además de los correspondientes a los de mantenimiento 1000 horas. antes del cambio Aceite y filtro realizar test de hidráulico cambiar aceite y filtro Anexo 7 aceite SAE 10W aceite Aceite y filtro de J20C JDM Hyster transmisión cambio de aceite y filtro Anexo 9 P.F 336,831 50% agua y 50% de sistema de etilenglicol libre de enfriamiento cambio de liquido refrigerante Anexo 4 boro Sistema de frenos revisar estado de Anexo 24 test de aceite antes Aceite diferencial cambiar aceite Anexo 19 del cambio sistema de desplazamiento Reemplace los cuatro cojinetes lateral sin importar el desgaste Anexo 21 Sistema de escape

inspeccionar tubería de escape en busca de fugas Anexo 25

Fuente: elaboración propia 9.3 MANTENIMIENTO A TRACTO CAMIÓN KENWORTH T800 Teniendo en cuenta las recomendaciones del fabricante, equipos de la misma línea y las condiciones de operación, se establecen los siguientes cronogramas de mantenimiento preventivo. Con estos equipos se cuenta con la ventaja de tiene muchos sensores que nos indican si el equipo está trabajando bajo los parámetros establecidos de fábrica y nos advierten si ocurre alguna falla; por este motivo es indispensable que el operario se haya capacitado previamente en la fundamentación del equipo y tenga claro la lectura de los indicadores. De acuerdo a la capacitación recibida por el personal de mantenimiento y la adecuación del área de trabajo, se estarán desarrollando los mantenimientos que inicialmente se realizarán por outsourcing.

86

9.3.1 Mantenimiento diario. El conductor debe revisar las condiciones básicas de operación del tracto camión al iniciar el turno, esta actividad debe hacerse antes de encenderlo y colocarlo en marcha. Se debe reportar cualquier situación anormal. Ver cuadro 17. Cuadro 17. Mantenimiento diario tractocamión

Punto aceite motor refrigerante

REVISIÓN DIARIA DE EQUIPOS Equipo: Tractocamión kenworth T800 Responsable: Operario Turno: 1 Tiempo Actividad Método Herramienta (minutos) observaciones

verificar nivel y completar si es inspección necesario. Reportar anomalías visual tacto verificar nivel y completar si es inspección necesario. Reportar anomalías visual, tacto

aceite 15W40

1

Anexo 26

refrigerante tipo HD

1

Anexo 27

1

Anexo 28

aceite y filtro de dirección hidráulica

verificar nivel y completar si es inspección necesario. Reportar anomalías visual, tacto

aceite hidráulico

Correas de motor

verificar tensión y estado según necesidad.

calibrador de tensión

2,5

Anexo 29

ninguna

1,5

Anexo 30

inspección visual, tacto

ninguna

0,5

usar agua con 10 gramos de jabón liquido o granulado

luces

inspeccionar funcionamiento de luces de parqueo, de inspección frenos, señales de giro y luces visual, tacto exteriores

Ninguna

2

Anexo 31

tanques de aire

drenar agua antes de arrancar inspección el motor. auditiva

Ninguna

3

Anexo 32

baterías

verificar conexiones bornes, nivel de electrolito

1,5

Anexo 33

interior de la cabina

revisar asiento, cinturón de seguridad, columna de inspección dirección, instrumentos. luces ninguna visual y tacto de advertencia audible o alarma, bocina.

1,5

ajustar de acuerdo a la comodidad del conductor. Reportar anomalías

filtro separador de agua combustible

revisar y drenar

Líquido limpia brisas verificar nivel y completar

inspección visual, tacto inspección visual, tacto

inspección agua destilada visual y tacto

87

Cuadro 17 (continuación)

sensores

encender el vehículo y registrar inspección valores que muestran los visual sensores.

ninguna

1,5

reportar al mecánico valores fuera de rango

ventilador de enfriamiento

revisar el ventilador en busca inspección de defectos visual, tacto

ninguna

1,5

Anexo 34

Bandas impulsoras

revisar estado de las bandas inspección en busca de defectos visual, tacto

ninguna

1,5

Anexo 35

Tubería de admisión de aire

revisar estado de corrosión, defectos en la tubería de admisión

inspección visual, tacto

ninguna

1,5

Anexo 36

Tubería de carga de aire

revisar estado de la tubería en inspección busca de anomalías visual, tacto

ninguna

1,5

Anexo 37

componentes de los frenos

realizar Semanalmente tacto ajuste manual de frenos. verificar presión de aire, estado inspección de llantas, reportar desgaste visual, tacto anormal

Ninguna

4

Anexo 38

calibrador

5

Anexo 39

Llantas

TOTAL

32

Fuente: elaboración propia 9.3.2 Mantenimiento por recorrido – 3.000 km. Consiste en el engrase de algunos sistemas que necesitan estar lubricados, el mantenimiento se establece con esta frecuencia debido a que en el ambiente de trabajo está expuesto a mucha polución. Este mantenimiento lo debe realizar en un centro especializado de lubricación. Los puntos a engrasar en encuentran En el cuadro 18. 9.3.3 Mantenimiento por recorrido – 10.000 km. El mecánico automotriz, será encargado de realizar el mantenimiento correspondiente cada 10.000 km de recorrido del tracto camión, que básicamente es cambio de aceite de motor y filtros de aceite y combustible, más una inspección profesional (IP) para detectar a tiempo y/o prevenir cualquier falla. Cuadro 19 y 20. 9.3.4 Mantenimiento por recorrido de 50.000 km. Mantenimiento por contratación externa en el que se realizarán algunos cambios de filtros y aceites, además de la inspección de otros puntos. Este mantenimiento se complementa con el de 10.000 km. Ver cuadro 21.

88

Cuadro 18. Mantenimiento por recorrido 3.000 km MANTENIMIENTO 3.000 KM - REVISION Y ENGRASE Equipo: Tractocamión kenworth T800 Responsable: Punto Pasador de muelle Crucetas Mecanismo frenos Ballestas Bombonas de aire Revestimiento de frenos bandas de frenos Quinta rueda King ping

Actividad

Método

revisar y engrasar revisar y engrasar revisar y engrasar levas de frenos revisar y engrasar pasador inspeccionar fugas o averías

Contratación externa Contratación externa Contratación externa Contratación externa Contratación externa

revisar revisar y regular tensión revisar revisar desgaste engrasar cojinetes del Embrague mecanismo de embrague engrasar barras de splinderes sistema de dirección y mecanismo de dirección de tren delantero sistema de aire revisar si hay fugas Radiador limpiar con aire comprimido rodamiento de embrague y eje engrasar rodamiento central de cardán engrasar componentes de la dirección

Revisar mangueras, abrazaderas, rotulas y juntas en U, en busca de anomalías

suspensión

revisar los componentes de la suspensión están en mal estado o fallan

Pernos

ajustar

Herramienta GRASA LUBRICADA: Grasa para chasis EP, litio 12hidroxiestearato o base compleja de litio, NLGI 2.

Contratación externa Contratación externa Contratación externa Contratación externa Contratación externa Contratación externa

GRASA LUBRICADA: Grasa para chasis EP, litio 12hidroxiestearato o base compleja de litio, NLGI 2.

Contratación externa Contratación externa aire comprimido seco GRASA LUBRICADA: Grasa Contratación externa para chasis EP, litio 12hidroxiestearato o base Contratación externa compleja de litio, NLGI 2.

Contratación externa

Contratación externa Contratación externa

Fuente: Elaboración propia

89

Cuadro 19. Mantenimiento por recorrido 10.000 km MANTENIMIENTO POR RECORRIDO 10.000 KM Equipo: Tractocamión kenworth T800 Responsable: mecánico automotriz Punto

Actividad

Método

Aceite de motor

realizar cambio de aceite

filtro aceite filtro de combustible

cambio de filtro de aceite anexo 40

filtro de aire filtro separador de agua combustible respiradero de motor

Anexo 40

Herramienta aceite 15W40 llave para filtros

cambio filtro de combustible Anexo 41 llave para filtros inspeccionar sensor presión No cambiar hasta que el sensor de y estado filtro presión lo indique cambiar

Anexo 41

limpiar Anexo 42 Aire comprimido realizar inspección profesional 74 puntos a revisar

Fuente: Elaboración propia

90

Cuadro 20. Inspección profesional del equipo

AIRE ACONDICIONADO

Vehículo Horómetro Kilometraje OK REP

encender el vehículo y prender A/C por tres minutos Revisar filtro secador El embrague del compresor engrana? Temperatura MANTENIMIENTOS OK REP concentración del refrigerante Nivel del refrigerante Estado de las bandas Tensión de las bandas Restricción del filtro de aire Restricción del filtro de combustible ELECTRONICO BAJAR INFORMACION OK REP Códigos activos Códigos inactivos MECANICO ACEITE Sello de polea dámper (cigüeñal) Empaque tapa válvulas Empaque de Carter Empaque tapa distribución

OK REP

AIRE Válvula niveladora de suspensión Válvula de pie (freno) Secador de aire Fan clutch

OK REP

AGUA Fuga en bomba de agua Fuga de radiador Fuga por mangueras

OK REP

POST ENFRIADOR OK REP Inspección visual tornillos, grietas Inspección mangueras y abrazaderas ESCAPE OK REP Fugas gases de escape (Turbo) Múltiple de escape turbo Fugas gases de escape (silenciadores) AFINACIÓN Revisar humo de escape Ruido motor válvulas descalibradas

OK REP

INSPECCIÓN PROFESIONAL TRACTOCAMIONES kenworth T800 Fecha

FRENOS Cámaras de freno (golpes, rozadura o fugas) Códigos de falla ABS Zapatas de freno Campanas TRANSMISIÓN Empaque de carcaza frontal Empaque auxiliar Empaque tapa superior Sello transmisión Soportes de motor EMBRAGUE Revisión desplazamiento del pedal Tapa de inspección Sincronización y ajuste adecuado Lubricación balinera (grasa litio) EJES Flechas laterales (semiejes) Fuga housing y Carrier sellos ruedas sellos diferenciales Crucetas Juego del yokie Amortiguadores Vástagos doblados Bujes amortiguadores Bolsas de aire (si aplica) ELECTRICO Carga voltímetro Marcha en operación Luces delanteras Luces traseras Exploradoras Luces de parqueo Direccionales Tableros Instrumentos Panel trasero cabina limpiadores Baterías Revisar cables Bornes baterías Medidor de combustible VARIOS Revisión de parabrisas, vidrios, espejos, cornetas Revisión de bomper y loderas Quinta rueda

OK

REP

OK

REP

OK

REP

OK

REP

OK

REP

OK

REP

Fuente: Formato proporcionado por Kenworth de la montaña 91

Cuadro 21. Mantenimiento por recorrido – 50.000 km MANTENIMIENTO POR RECORRIDO - 50.000 KM Equipo: Tractocamión kenworth T800 Responsable: jefe de mantenimiento Punto

Actividad

Herramienta

observaciones

Además del mantenimiento 10.000 km, los siguientes puntos secador de aire cambiar filtro filtro dirección hidráulica cambiar filtro 1er cambio 150.000km filtro aire acondicionado limpiar /cambiar filtro de A.C Quinta rueda reemplazar teflón de disco inspección mediante inspección de integridad King ping partículas magnéticas superficial y volumétrica refrigerante cambiar refrigerante aceite transmisión Aceite diferenciales

cambiar aceite cambiar aceite

Rodamientos frenos soportes de motor y caja

revisar revisar revestimiento y rodajas inspeccionar cambiar buje del pasador de ballestas limpiar los contactos electrónicos de los sensores

pasador de ballestas sensores aceite de rodajes ruedas delanteras

85W90 85W140

Test aceite c/20.000 km Test aceite c/20.000 km cambio 2 años

Limpiador electrónico

cambiar aceite

Fuente: Elaboración propia 9.3.5 Otros puntos de mantenimiento. En la tabla 22 se muestran otros puntos de mantenimiento que se deben tener en cuenta y que se realizan por contratación externa en un taller calificado; de igual manera toda falla de motor o de tipo electrónico se debe llevar a un taller calificado donde se tenga el software para leer el ECM (módulo de control electrónico). Mediante el desarrollo de estos mantenimientos, además de mantener las condiciones y prevenir el deterioro del equipo, se pretende llenar una base de datos (histórico) con la ayuda de formatos y demás, para que con esta información se busque una mejora continua del plan de mantenimiento preventivo y predictivo aquí planteado. De aquí la importancia de llevar el registro de todo el mantenimiento que se realice, el análisis de la información fallas e indicadores y la continua capacitación.

92

Cuadro 22. Otros puntos de mantenimiento OTROS MANTENIMIENTOS Equipo: Tractocamión kenworth T800 Responsable: jefe de mantenimiento Actividad

punto

Observaciones

rodamientos de las ruedas cambio a 150.000 km Calibración de motor

calibración a 200.000 km

fanclose Actuadores

cambio a 200.000 km mantenimiento a 200.000 km Inspeccione las mangueras del sistema de enfriamiento y conexiones para manguera por fugas o deterioro

mangueras del motor

llantas

alineación y balanceo

medir holgura entre balancín y válvula, ajuste con torque de motor

el juego de llantas del tráiler se debe cambiar anualmente se debe realizar después del cambio de llantas

alinear también si se reporta desgaste desigual en las llantas

Fuente: Elaboración propia 9.4 FORMATOS DE TRABAJO Y HOJA DE VIDA DE LAS MAQUINAS Las hojas de vida de las máquinas son un elemento muy importante a la hora de elaborar un plan de mantenimiento, debido a que con ella podemos identificar las características del equipo y conocer la información del historial de los mantenimientos que se le han realizado. La empresa maneja el formato FOR-MT-007 para la hoja de vida de los montacargas, el cual se ha modificado en la parte del historial con el objetivo de que se registre aquí información importante. ver cuadro 23.

93

Cuadro 23. Formato hoja de vida de montacargas Formato hoja de vida de montacargas Código: FOR-MT-007 Versión: 1 FORMATO HOJA DE VIDA VEHICULOS Fecha: noviembre 10/ 2015 Pagina 1 de 1 Nombre del equipo o maquina MONTACARGA 02 Centro de costo PRODUCCIÓN Línea de vehículo N/A placa Marca HYSTER Modelo H3.0XM Motor N° MAZDA FE 2000 combustible GAS/GASOLINA N° de serie H177B22057X Capacidad Nominal 3,0 TON centro de carga 500 CM peso 4779 KG N° chasis Radio de giro transmisión Responsable cilindraje color AMARILLO Proveedor UNIMAQ Fecha de adquisición AÑO 2005 cuenta con manual de usuario SI(_) NO (X) SEGURO OBLIGATORIO SOAT Fecha de expedición

N/A

Fecha de expedición

N/A

Fecha vencimiento

N/A

REVISION TECNICOMECANICA COMPONENTE LLANTAS DELANTERAS LLANTA TRASERA DIRECCION HIDRAULICA BOMBA HIDRAULICA HORQUILLAS FRENOS SISTEMA DE COMBUSTION ACEITE Y FILTRO MOTOR FILTRO PURIFICADOR ENGRASE GENERAL DEL EQUIPO CAMBIO LIQUIDO PARA FRENOS ACEITE CAJA AUTOMATICA ACEITE HIDRAULICO DESCRIPCION DE MTO REPARACION MOTOR CAMBIO PISTONES CAMBIO RODAMIENTOS BOMBA HIDRAULICA CILINDRO HIDRAUICO

Fecha vencimiento REFERENCIA 28X9X15 650X10

N/A DESCRPCION /MANTTO

50X1,50X1,70 G 330 HRS 330 HRS MENSUALMENTE 1000 HRS 2000 HRS 2000 HRS HISTORIAL DE PIEZAS DE DESGASTE FECHA CAMBIO REPARACION

330 HRS 330 HRS MENSUALMENTE

OBSERVACIONES

Fuente: Empresa El Forraje En el historial, lo esperado es que el técnico de mantenimiento reporte la mejor descripción de las tareas ejecutadas y a nivel de observaciones, las recomendaciones correspondientes. Se espera que las principales intervenciones del equipo, estén registradas en el historial y de aquí se pueda obtener información clave para la mejora del mantenimiento, de aquí la importancia de que se mantenga actualizada. Para el tracto camión se usa el mismo formato base, cuadro 24. 94

Cuadro 24. Formato hoja de vida para tractocamión Código: FOR-MT-007 Versión: 1 FORMATO HOJA DE VIDA VEHICULOS Fecha: noviembre 10 de 2015 Página 1 de 1 Nombre del equipo o maquina TRACTOCAMION T800 Centro de costo PRODUCCIÓN Línea de vehículo T800 placa TZN-780 Marca KENWORTH Modelo 2014 Motor N° CUMMINS 450 HP combustible DIESEL N° de serie 718957 Capacidad Nominal 35 TON centro de carga peso N° chasis Radio de giro transmisión Responsable cilindraje 15000 CC color AZUL Proveedor KENWORTH Fecha de adquisición ene-14 24/03/2015 cuenta con manual de usuario SI(X) NO () SEGURO OBLIGATORIO SOAT Fecha Fecha de expedición vencimiento REVISION TECNICOMECANICA Fecha Fecha de expedición vencimiento DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO NECESARIO ACTIVIDAD FRECUENCIA MATERIALES A UTILIZAR CAMBIO DE ACEITE MOTOR 10.000 KM CAMBIO DE FILTRO MOTOR 10.000 KM CAMBIO FILTRO PURIFICADOR AIRE SENSOR ENGRASE GENERAL DEL EQUIPO 3.000 KM CAMBIO FILTRO COMBUSTIBLE 10.000 KM HISTORIAL DE PIEZAS DE DESGASTE DESCRIPCION DE MTO FECHA CAMBIO REPARACION OBSERVACIONES

Fuente: Empresa El Forraje Para llevar una estructuración del proceso de mantenimiento, la empresa maneja los siguientes formatos, los cuales se han modificado complementando con información que se requiere para los indicadores y demás. En el cuadro 25 encontramos el formato FOR-MT-011 “Orden de trabajo”.

95

Cuadro 25. Orden de trabajo ORDEN DE TRABAJO comercializadora el FORRAJE S.A OT N°: Equipo:

fecha OT: N° solicitud de trabajo:

Solicitado por:

Autorizada por:

tipo de mantenimiento: Correctivo tipo de trabajo: mecánico

preventivo eléctrico

hidráulico

FOR-MT-011 versión 2 Diciembre 01 de 2016 Hora inicio

predictivo otro

motivo/diagnóstico: Trabajo solicitado

código T. est procedimiento

Descripción de las tareas ejecutadas

realizado T. real SI NO

Tareas adicionales

Recursos usados Mano de obra Cant.

Descripción

Materiales y repuestos T. req

T. empl Referencia

Descripción

empleados SI NO

cant.

Observaciones

solicitud de repuestos : SI Requiere MO contratada: SI

NO NO

Entregado por: Recibido por:

Aprobado

Solicitud N° De que tipo:

Aprobada

Cargo: fecha

Firma

Nota: el equipo se entrega en funcionamiento

Fuente: Elaboración propia 96

Hora entrega: Tiempo de Mantto

En el cuadro 26 se encuentra el formato FOR-CO-002 “solicitud de compra, materiales, repuesto e insumos” Cuadro 26. Formato Solicitud de compra SOLICITUD DE COMPRA comercializadora el FORRAJE S.A Solicitud N° Equipo: Solicitante: Departamento de donde se solicita Cantidad

FOR-MT-002 versión 1 Diciembre 01 de 2016

fecha solicitud Sistema: Cargo/Función

Unid. Medida

Descripción del servicio/repuesto

Referencia

Justificación del pedido:

Prioridad: Normal Firme del Solicitante: Recibido: Fecha:

Alta

Urgente

USO EXCLUSIVO DEL COORDINADOR DE MANTENIMIENTO Responsable: Autoriza: Hora:

Fuente: Elaboración propia Para solicitud de mantenimiento se tiene el formato CO-FOR-010 “solicitud de mantenimiento” – cuadro 27

97

Cuadro 27. Formato solicitud de mantenimiento SOLICITUD DE MANTENIMIENTO comercializadora el FORRAJE S.A Solicitud N° Equipo: Solicitante: departamento de donde se solicita prioridad Normal Tipo de servicio: Mecánico

FOR-MT-010 versión 1 Diciembre 01 de 2016

fecha solicitud Cargo/Función Alta Eléctrico

Urgente Hidráulico

otro

Descripción del problema / solicitud

firma del solicitante: Aprobado Orden de trabajo N°

rechazado

Jefe de mantenimiento fecha aprobación firma de jefe de Mantto

Fuente: Elaboración propia El orden que sigue la empresa para llevar a cabo el proceso de mantenimiento se muestra en la figura 6 – Diagrama de flujo de mantenimiento de equipos. Adicional se crea un formato para el registro de lubricación y/o engrase de los equipos, el cual servirá para llevar un mejor control sobre la lubricación de los mismos, ver tabla 15.

98

Figura 6. Diagrama de flujo mantenimiento equipos DIAGRAMA DE FLUJO MANTENIMIENTO DE EQUIPOS Área solicitante

Coord. Compras e inv.

Jefe de mantenimiento Aux. mantenimiento

proveedor

programa de Mantto requerimiento del personal operativo

Solicitud Mantenimiento

FOR-MT-010

Recepción orden

requerimiento de personal diferente

Solicitar servicio

SI

requiere MO contratada

NO

Orden de trabajo FOR-MT-011

Gestión Mantenimiento

procedimientos e instructivos

prestación de servicio

Recepción de equipo

FOR-CO-006

solicitud de repuestos

SI

¿requiere repuestos nuevos?

NO

cierre de orden

Registro de Mantto.

Alimentación base de datos e histórico del equipo

Fuente: El forraje – modificación

99

Ejecución de Mtto

Tabla 15. Formato registro de lubricación REGISTRO DE LUBRICACIÓN comercializadora EL FORRAJE MES SEM AÑO AÑO AÑO AÑO PUNTO

Equipo: marca: enero febrero marzo abril mayo junio julio agosto Sep Oct Nov Dic 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2

PARTES A LUB

LUBR N°

CANT

ESPECIFICACIONES DE LUBRICACIÓN OBSERVACIONES PUNTO PARTES A LUB

1

8

2

9

3

10

4

11

5

12

6

13

7 PUNTO FECHA PUNTO FECHA PUNTO FECHA

14 PUNTO FECHA

LUBR N°

CANT

PUNTO FECHA PUNTO FECHA

OBSERVACIONES

PUNTO

FECHA

CAMBIO LUBRICANTE RECOMENDACIONES

CODIGO LUBR/: N= mantener nivel; C= completar, F=cambio completo; p=realizado; i=no realizado responsable: Jefe de mantenimiento:

Fuente: Elaboración propia 9.5 NECESIDAD DE REPUESTOS. Uno de los puntos importantes para un plan de mantenimiento es dimensionar adecuadamente su stock de repuesto; este se realiza con el fin de garantizar los repuestos disponibles en los contratiempos ocasionados por daños en los equipos durante la producción. En la tabla 16 se muestran el stock necesario para el montacarga, y en la tabla 17 el stock para el tracto camión; cabe mencionar que a medida que se la empresa deje de realizar contrataciones externas para este último, el stock debe aumentar.

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Tabla 16. Stock para montacargas stock para montacargas unidades insumo/ repuesto 1 empaquetadura de cilindro 1 correa de distribución 2 filtro de aire 2 filtro de aceite 1 diafragma o empaquetadura de gas 4 bujías 2 juego de escobillas 1 batería 1 juego de cable de alta 1 bobina de ignición 1 Aceite para transmisión (cuñete) 1 Aceite hidráulico (cuñete) 1 Aceite motor (cuñete) 2 grasa para rodamientos 2 silicona de alta temperatura 2 retenes de rodamientos para ruedas 2 filtro de gas 3 líquido de frenos 1 refrigerante concentrado (galón) 1 filtro del sistema hidráulico 1 limpiador de contactos 2 Lubricante para cadenas 1 correa alternador 1 rotor 2 limpia carburador

Fuente: Elaboración propia

101

referencia

A73 patmo Ap. 1012221L

80W90 25W60 15W40

Tabla 17. Stock para tracto camión T800 stock para tractocamión unidades insumo/repuesto referencia 12 Galones Aceite motor (cuñete) 15W40 1 filtro de aceite LF9080 1 filtro de combustible FS1040FLG 1 filtro de combustible FS19765FLG 1 Grasa lubricada Retinax HDX2 1 galón Refrigerante Tipo HD 10 bombillos 24 V 1 calibrador de llantas 2 Baterías 4D

Fuente: Elaboración propia 9.6 COSTOS DE MANTENIMIENTO. Es importante establecer un presupuesto anual para el mantenimiento de los equipos y realizar una continua evaluación de los mismos, diferenciando los costos para cada equipo frente a la disponibilidad de los mismos. Con el propósito de realizar seguimiento, control y tomar registros de los resultados de la implementación del plan de mantenimiento preventivo para el montacargas y el tracto camión, se han dejado una serie de indicadores de gestión que permitirán medir en tiempo y costos el proceso de mantenimiento de las máquinas, y fomentara un ciclo de mejora continua dentro del proceso. Con la información registrada a partir de los indicadores, los reportes de los trabajos ejecutados, se construirá el soporte histórico que facilita la implementación de programas, planes y metodologías orientadas al mejoramiento continuo, aumento en la eficiencia de las máquinas, procesos y procedimientos, y una reducción de costos dentro de la empresa el Forraje S.A.S. En la tabla 18 y 19 se muestra un presupuesto estimado para la implementación del plan de mantenimiento preventivo, teniendo en cuenta repuestos en stock y mano de obra; no incluye contratación externa ni mantenimiento predictivo. Este presupuesto se realiza con el fin de que se tenga un indicio de los costos de mantenimiento para que se establezca el presupuesto anual para cada equipo. 102

Para la mano de obra se divide el salario de los operarios entre 5 que es el número de equipos que manejan, y la administración se divide entre 2 (montacargas y tractocamión). Tabla 18. Presupuesto estimado para montacargas

PRESUPUESTO ESTIMADO MANTENIMIENTO MONTACARGAS Descripción unitario mensual anual capacitación mano de obra $ 147.543 $ 295.087 $ 3.541.042 repuestos en stock $ 1.450.000 $ 1.450.000 mantenimiento 330 horas $ 165.000 $ 165.000 $ 1.320.000 mantenimiento 1000 horas $ 650.000 $ 1.950.000 mantenimiento 2000 horas $ 1.600.000 $ 3.200.000 mantenimiento predictivo $ 1.650.000 costo administración $ 1.512.000 $ 9.072.000 TOTAL

$ 22.183.042

Fuente: Elaboración propia

En este presupuesto falta adicionar el costo de capacitación, el cual puede variar de acuerdo a lo que se apruebe por parte de la empresa. La capacitación depende de una revisión por parte del jefe de mantenimiento, el cual establecerá un plan de capacitación de acuerdo a los requerimientos del personal (operarios, y auxiliar de mantenimiento); según lo establecido para la capacitación y los convenios que se puedan obtener, el jefe definirá donde se realizaran (Sena, proveedores, capacitaciones internas o demás); es importante mantener en capacitación permanente sobre las nuevas técnicas de mantenimiento y equipos nuevos especialmente para el caso del tracto camión. Para iniciar el plan de mantenimiento los costos parecerán altos, pero a largo plazo se verán reflejados en la disponibilidad del equipo y en el capital humano capacitado para las labores de mantenimiento en la empresa hasta llegar a la mínima contratación externas.

103

Tabla 19. Presupuesto estimado mantenimiento tractocamión PRESUPUESTO ESTIMADO MANTENIMIENTO TRACTOCAMION Descripción unitario mensual anual capacitación mano de obra $ 147.543 $ 147.543 $ 1.770.521 repuestos en stock $ 1.350.000 mantenimiento 10,000 km $ 660.000 $ 1.320.000 financiamiento 10 llantas $ 1.520.000 $ 18.240.000 costo administración $ 9.072.000 mantenimiento predictivo $ 650.000 TOTAL $ 32.402.521 NOTA : No incluye contratación externa.

Fuente: elaboración propia Como se observa en la tabla 19, se tiene en cuenta el stock, mano de obra, costo de financiamiento de llantas y mantenimiento por recorrido de 10.000 km, el cual se realizará en la empresa, los demás se realizarán por contratación externa mientras se llega al nivel de capacitación y entrenamiento rigurosa en la que se garantice la calidad del trabajo, este costo está por definir, al igual que el costo por capacitación.

104

10. RECOMENDACIONES Se recomienda asignar un presupuesto anual para mantenimiento, teniendo en cuenta los costos estimados de implementación del plan de mantenimiento preventivo para cada equipo. Esto permitirá llevar un control del costo anual y ver la evolución del mantenimiento. Para dinamizar o dar mayor celeridad al proceso de desarrollo del programa de mantenimiento preventivo se recomienda implementar y mantener los indicadores que se evaluaron en este proyecto, tales como disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad. Debido a la cantidad de fallas debidas a problemas de vibración, se recomienda adicionar en el sistema de rótulas, un sistema de amortiguación que minimice el impacto por vibración en los componentes del equipo. Para tener más claridad al momento de llevar los costos de mantenimiento de cada equipo, se recomienda emplear en almacén y contabilidad, los códigos asignados a los mismos; de esta manera se podrá llevar un control de repuestos, costos y horas de trabajo para evaluar el rendimiento del equipo. Mantener el stock necesario establecido, con el fin de optimizar tiempos de reparación /mantenimiento y evitar exceso de pedidos en el almacén. Es imperativo NO colocar repuestos usados de otros equipos, ya que esto afecta en la vida del equipo dado que en muchas ocasiones las especificaciones técnicas no son las mismas, y por otro lado esto no permite llevar un buen control de cada equipo. Para mejor desarrollo del plan de mantenimiento se recomienda la consecución de un software de mantenimiento, o solución informática similar que permita registrar, organizar y controlar la información de mantenimiento.

105

11. CONCLUSIONES Con base en la situación actual se requiere completar y reforzar el programa de mantenimiento preventivo y predictivo. De acuerdo a la metodología TPM y a las condiciones del mantenimiento actual, el pilar del mantenimiento autónomo es clave para que los operarios de los equipos en cuestión puedan contribuir con el mantenimiento preventivo requerido. La compañía cuenta con algunas herramientas como diagrama de flujo. algunos formatos, etc. que, con la mejora propuesta, contribuirá en el logro de los objetivos propuestos. La compañía cuenta con el espacio y la voluntad política de los directivos para realizar, junto a la presente propuesta, los cambios requeridos para el logro de los objetivos. El recurso humano actual de mantenimiento tiene las condiciones mínimas que, con el refuerzo del plan de capacitación, contribuirá al logro de los objetivos. El desarrollo de la metodología completa de TPM puede ser posible logrando la consolidación previa del programa de mantenimiento preventivo, de acuerdo a la política de la compañía y los requerimientos de los equipos.

106

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107

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ANEXOS ANEXO 1. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO DE LAS CADENAS DE ELEVACIÓN Objetivo Verificar las condiciones de funcionamiento de las cadenas de elevación antes de su trabajo diario. Actividades Después de la limpieza con agua a presión, se recomienda usar inmediatamente aire comprimido para eliminar cualquier resto de agua de la superficie de la cadena y de sus uniones. La cadena debe moverse varias veces durante este proceso. Paso 1: Aplique inmediatamente lubricante penetrante a la cadena de elevación y en las guías del mástil, superficies corredizas de los rodillos del mástil y en el mecanismo de cambio de velocidades. Paso 2: al mismo tiempo verificar estado y desgaste de las cadenas, especialmente en la zona de las poleas de inversión. Paso 3. Verificar fijación de la cadena en el ancla de cadena.

Indicación lubricante cadenas de elevación

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ANEXO 2. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO DE MÁSTIL Objetivo Realizar oportunamente el mantenimiento mecánico del mástil interviniendo las partes críticas y de esta forma estableciendo la condición óptima para el servicio. Actividad Usar diariamente aire comprimido para eliminar partículas contaminantes en el mástil del montacargas, semanalmente usar agua a presión para mayor profundidad de limpieza. Paso 1: aplicar agua /aire a presión en la parte interna del mástil de arriba hacia abajo. Paso 2: verificar estado e imperfecciones superficiales del material y soldadura del mástil; reportar anomalías.

Partes móviles mástil

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ANEXO 3. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO LÍQUIDO DE FRENOS Objetivo Verificar el óptimo nivel de líquido de freno y descartar fugas, para el correcto funcionamiento del sistema de frenos del equipo. Actividad Paso 1. Retirar la tapa del depósito de líquido de frenos Paso 2. Mover un poco el depósito para comprobar que se encuentre en el nivel de referencia que debe estar marcado con una línea, completar si es necesario. Revisar que no tenga suciedad, agua o aceite. Si se encuentra alguno de estos contaminantes se debe reemplazar el líquido. Paso 3. Colocar nuevamente la tapa al recipiente. Nota: La pérdida significativa o repetitiva de líquido de frenos del depósito indica una fuga. Repare el sistema de frenos antes de utilizar el montacargas. Paso 4. Cada 1000 horas de operación reemplazar el líquido de frenos

Indicación nivel líquido de frenos 111

ANEXO 4. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO FRENO DE MANO Objetivo Verificar que el freno de mano este en óptimas condiciones para el buen funcionamiento del equipo y la seguridad de los operarios. Actividad Paso 1: Para ajustar el freno de estacionamiento, gire la perilla de ajuste en la palanca que aplica el freno de estacionamiento. Paso 2: La palanca del freno de estacionamiento tiene un botón de liberación. Utilice el pulgar o el dedo en el botón de liberación para liberar el freno de estacionamiento.

Ajuste del freno de mano (estacionamiento) 1. palanca del freno de estacionamiento en posición OFF 2. palanca de freno de estacionamiento en posición ON 3. perilla de ajuste 4. botón de liberación de bloqueo

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ANEXO 5. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO RADIADOR Y LÍQUIDO REFRIGERANTE Objetivo Verificar las óptimas condiciones del sistema de enfriamiento, para el buen desempeño del equipo. Actividad PRECAUCIÓN: Antes de empezar el motor debe estar apagado y frio, ya que el aire comprimido puede mover las partículas de manera que causen lesiones al operario. el líquido refrigerante puede causar quemaduras si se encuentra caliente. Se debe usar gafas protectoras. Verificación. Compruebe el núcleo del radiador en busca de restricciones y retire el material que causa que el núcleo del radiador esté tapado o restringido. Paso 1: Limpiar con aire comprimido los residuos del núcleo y de la cubierta del ventilador. Paso 2: Destapar el depósito de líquido refrigerante y verificar que este en el nivel indicado, completar con refrigerante si es necesario. Paso 3: Observar que no tenga contaminantes y tapar nuevamente el depósito. Nota: la pérdida significativa o frecuente de refrigerante indican una fuga del mismo, revisar cuidadosamente y reportar anomalías. Cambio de líquido refrigerante. PRECAUCION. No quite la tapa del radiador cuando el motor esté caliente. Si el sistema está caliente, el vapor y el refrigerante en ebullición pueden causar quemaduras. La eliminación de lubricantes y líquidos debe cumplir con las regulaciones ambientales locales. 113

PASO 1: Coloque la carretilla elevadora sobre una superficie nivelada. Detenga el motor. PASO 2: Abra la válvula de drenaje y retire la tapa del radiador. Drene el refrigerante en un recipiente. Enjuague el sistema de refrigeración. PASO 3: Revise las mangueras y los accesorios para ver si están dañados. Reemplácelo con mangueras y accesorios nuevos según sea necesario. PASO 4: Cierre la válvula de drenaje. Llene el sistema de refrigeración con el refrigerante correcto (50% de agua y 50% de etilenglicol libre de boro). PASO 5: Instale la tapa del radiador. Arrancar el motor. Compruebe si hay fugas. Añada refrigerante al depósito de refrigerante auxiliar según sea necesario.

depósito del líquido refrigerante 1. tapa del depósito 2. depósito auxiliar del liquido refrigerante 3. marca de nivel completo. 4. marca de nivel que indica que se debe adicionar 5. tapa del radiador.

114

ANEXO 6. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO – NIVEL ACEITE DE MOTOR Objetivo Verificar el nivel óptimo de aceite de motor para el correcto funcionamiento del equipo. Actividades Después de que el motor ha parado, espere 1 minuto antes de revisar el nivel de aceite. PASO 1: quitar la tapa del depósito de aceite, sacar la varilla de nivel y limpiarla. PASO 2: volver a introducir la varilla y sacarla, mantenga el aceite en el nivel correcto como se indica en la varilla de nivel. Utilice aceite 15W40. NOTA: Hay una luz indicadora en el grupo de instrumentos para la presión de aceite del motor. La luz roja se enciende cuando el interruptor de llave está en la posición de INICIO y debe apagarse cuando el motor está funcionando. Si la luz está encendida cuando el motor está funcionando, la presión del aceite del motor es baja. Parar el motor y comprobar el nivel de aceite, revisar si hay fugas y reportar.

Indicación para la revisión nivel de aceite

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ANEXO 7. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - NIVEL DE ACEITE HIDRÁULICO Objetivo Verificar y mantener las condiciones del aceite hidráulico, para el correcto funcionamiento del equipo. Actividades Verificación. PASO 1: Compruebe el nivel del aceite hidráulico cuando el aceite esté a la temperatura de funcionamiento, la pala esta abajo y el motor esté parado. Añada el aceite hidráulico sólo si es necesario. El nivel de aceite indicado por la varilla es más preciso cuando la temperatura del aceite es de 53 a 93 C (130 a 200 F) PASO 2: Compruebe si hay fugas en el sistema hidráulico y/o componentes sueltos. PASO 3: Revisar el indicador de presión de aceite hidráulico, esta debe estar en 10.6 – 11.7 Mpa (1545 a 1700 PSI). NOTA: No permita que la suciedad entre en el sistema hidráulico cuando se comprueba el nivel de aceite o se cambia el filtro. Nunca opere la bomba hidráulica sin aceite en el sistema hidráulico. El funcionamiento de la bomba hidráulica sin aceite dañará la bomba.

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1. Indicador de aceite hidráulico

Cambio de aceite PRECAUCIÓN. A temperatura de funcionamiento, el aceite hidráulico está caliente. No permita que el aceite toque la piel y cause una quemadura. PASO 1. Coloque el montacarga sobre una superficie nivelada y con la pala abajo. Quite los tornillos que sujetan el filtro al marco. PASO 2. Desconecte la manguera en la parte frontal del filtro. Incline el filtro hacia arriba para drenar el aceite en el tanque. PASO 3: Desconecte la otra manguera del filtro y retire el filtro. PASO 4: Instale un filtro nuevo. Instale los tornillos y conecte las mangueras hidráulicas. PASO 5: para drenar el aceite, desconecte la manguera de suministro a la bomba hidráulica. Drene el aceite en un recipiente. Llene el tanque hidráulico con aceite SAE 10W. Cuando el nivel de aceite es correcto, haga funcionar el sistema y compruebe si hay fugas.

117

puntos de mantenimiento 1. filtro hidráulico 2. filtro de transmisión 3. indicador de aceite de transmisión 4. depósito de fluido de freno

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ANEXO 8. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - FILTRO DE AIRE Objetivo Mantener el filtro de aire de motor en condiciones óptimas de funcionamiento, limpiando semanalmente la polución y demás partículas que afecten su rendimiento. Actividades ADVERTENCIA: Asegúrese de que la trayectoria del aire comprimido esté alejada de todo el personal. Use gafas protectoras o un escudo facial para evitar lesiones a los ojos. PASO 1: Utilice aire comprimido para limpiar el elemento filtrante. La presión de aire debe ser menor de 210 kPa (30 psi). Aplique aire desde el interior hasta el exterior del elemento filtrante. PASO 2: Inspeccione el elemento del filtro. Coloque una luz brillante dentro del elemento filtrante y busque agujeros u otros daños. Si el elemento filtrante está dañado, instale un nuevo elemento filtrante. PASO 3: Utilice un paño con disolvente para limpiar el interior de la canastilla cuando el elemento de filtro esté instalado. filtro de aire con sus partes 1. Canastilla 2. Elemento filtrante 3. Sello 4. abrazadera 5. Tuerca mariposa 6. Deflector 7. Cubierta final

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ANEXO 9. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - NIVEL DE ACEITE DE TRANSMISIÓN Objetivo Verificar el nivel, temperatura adecuada y cambios necesarios del aceite de transmisión del equipo, para su correcto funcionamiento. Actividades PRECAUCIÓN: No permita que la suciedad entre en la transmisión cuando se comprueba el nivel de aceite o cuando está cambiando el filtro, la suciedad puede dañar los componentes. Verificación. PASO 1: Para comprobar el aceite de la transmisión, aplique el freno de estacionamiento. PASO 2: Haga funcionar el motor durante 1 minuto para llenar el convertidor de torque con aceite. Pare el motor y compruebe el nivel de aceite en 30 segundos. Mantenga el nivel de aceite en la marca FULL en la varilla medidora. PASO 3: si es necesario completar el nivel de aceite, usar aceite SAE 80W90 NOTA: Hay una luz indicadora en el grupo de instrumentos para la temperatura del aceite de la transmisión. Si la luz está encendida cuando el motor está funcionando, la temperatura del aceite de la transmisión es demasiada alta. Reportar al mecánico encargado. Cambio de aceite y filtro de transmisión powershift PRECAUCIÓN: En la temperatura de funcionamiento, el aceite para la transmisión es caliente. No permita que el aceite toque la piel y cause una quemadura. La eliminación de lubricantes y líquidos debe cumplir con las regulaciones ambientales locales. 120

PASO 1: Antes de retirar el filtro de aceite, haga un agujero en la parte superior del filtro y deje 5 minutos para que el aceite se drene hacia abajo en la transmisión. Esto reducirá el aceite que saldrá del filtro y sobre la transmisión cuando se retire el filtro. PASO 2: Cambie el aceite y el filtro para la transmisión. El tapón de drenaje de la transmisión se encuentra en la tapa de la transmisión, hacia la parte trasera de la carretilla elevadora. PASO 3: Retire el tapón de drenaje, el resorte y la pantalla. Drene el aceite en un recipiente. Vea la Figura. PASO 4: Limpie la pantalla o protección. Cuando el aceite haya drenado, instale la pantalla, el resorte y el tapón de drenaje. PASO 5: Instale el filtro de aceite nuevo cuando cambie el aceite en la transmisión. Retire y deseche el filtro de aceite viejo. Aplique aceite limpio a la junta del nuevo filtro. Instale un filtro nuevo y apriételo con la mano. PASO 5: Agregue aceite a la transmisión en el tubo de la varilla de nivel. El aceite recomendado de fábrica es JDM J20C Hyster Part No. 336831. Compruebe si hay fugas durante el funcionamiento. Puntos de mantenimiento 1. filtro hidráulico 2. filtro de transmisión 3. indicador de aceite de transmisión 4. depósito de fluido de freno

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ANEXO 10. INSTRUCTIVO MANTENIMIENTO - HORQUILLAS, MÁSTIL Y CADENA DE ELEVACIÓN Objetivo Verificar el estado de las horquillas, mástil y cadena de elevación mediante inspección semanal, para mantener el buen funcionamiento del equipo. Actividades PRECAUCION: Baje el mecanismo de elevación completamente. Nunca permita que ninguna persona se encuentre debajo de un carro elevado. PASO 1: Inspeccione las soldaduras en el mástil y el carro en busca de grietas. Asegúrese de que los tornillos y las tuercas estén apretados. PASO 2: Inspeccione los canales en busca de desgaste en las áreas donde viajan los rodillos. Inspeccione los rodillos por desgaste o daños. PASO 3: Inspeccione la extensión del respaldo de carga para detectar grietas y daños. PASO 4: Inspeccione las horquillas para detectar grietas y desgaste. PASO 5. Reemplace cualquier pieza dañada o rota que se utilice para mantener las horquillas bloqueadas en su posición. PASO 6. Asegúrese de que las piezas que sujetan el carro de desplazamiento lateral o la fijación al carro están en buenas condiciones, inspeccione las piezas en busca de grietas y desgaste NOTA: Nunca repare las horquillas dañadas por calentamiento o soldadura. Las horquillas están fabricadas en acero especial con procedimientos especiales. Reemplace las horquillas dañadas. PASO 7: Compruebe que las cadenas de elevación estén correctamente lubricadas. Utilice aceite de motor SAE 30 para lubricar las cadenas de elevación. 122

PASO 8: Inspeccione las cadenas de elevación para ver si hay grietas o eslabones rotos y pasadores. Vea la figura. reportar si se encuentran alguna de estas anomalías. PASO 9. Inspeccione los anclajes de cadena y las clavijas para ver si hay grietas y daños. Asegúrese de que las cadenas de elevación estén ajustadas para que tengan la misma tensión. NOTA: El ajuste o sustitución de las cadenas de elevación debe ser realizado por personal autorizado.

inspección de cadenas de elevación 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

pin de uso grietas desgaste del borde desgaste del agujero hojas sueltas pin dañado corrosión

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ANEXO 11. INSTRUCTIVO MANTENIMIENTO - SISTEMA DE LEVANTAMIENTO Objetivo Verificar las condiciones de funcionamiento del sistema de elevación e inclinación del equipo. Actividades PRECAUCION: Baje el mecanismo de elevación completamente. Asegúrese que ninguna persona esté bajo el mecanismo de elevación. No intente encontrar fugas hidráulicas poniendo las manos sobre los componentes hidráulicos presurizados. El aceite hidráulico se puede inyectar en el cuerpo por la presión. PASO 1: Comprobar si hay fugas en el sistema hidráulico. Compruebe el estado de las mangueras y tubos hidráulicos. NOTA: Algunas partes del mástil se mueven a diferentes velocidades durante la subida y bajada. PASO 2. Levante y baje lentamente el mástil varias veces sin carga. Eleve el mástil a su altura completa al menos una vez. Los componentes del mástil deben subir y bajar suavemente en la secuencia correcta. PASO 3: Elevar el mástil de 0,9 m (3 pies) con una carga de capacidad. La (s) soldadura (s) interior (es) y el carro deben levantar suavemente. Todos los componentes móviles deben bajar suavemente. PASO 4: Baje la carga a aproximadamente 0,3 m (1 pie). Incline el mástil hacia adelante y hacia atrás. El mástil debe inclinarse suavemente, y ambos cilindros de inclinación deben detenerse uniformemente.

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PASO 5: Compruebe que los controles para el accesorio cumplan las funciones del accesorio. Asegúrese de que todas las líneas hidráulicas están conectadas correctamente y no tengan escape de aceite.

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ANEXO 12. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - CORREA DE TRANSMISIÓN Objetivo Verificar las condiciones de funcionamiento de la correa del ventilador, alternador y de distribución para asegurar el óptimo funcionamiento del equipo. Actividades Correa de transmisión del ventilador y el alternador. PASO 1: Revise la correa de transmisión del ventilador y el alternador para ver si hay desgaste o daños, como se observa en la figura. PASO 2: Compruebe la tensión presionando la correa de transmisión para comprobar la deflexión. Cuando la presión es de 90 N (20 lbf), la deflexión correcta es de aproximadamente 13 mm (0,5 pulgadas). PASO 3: Afloje el soporte del alternador para ajustar la tensión de la correa. Correa de distribución. PASO 1: Revise la correa de distribución para ver si hay desgaste y daños. La cubierta de la correa de distribución debe retirarse para verificaciones y ajustes. Las pequeñas grietas que atraviesan la correa son aceptables. No es aceptable una correa con grietas que corran a lo largo de la misma o una correa con piezas que faltan. PASO 2: Compruebe la tensión presionando la correa de transmisión para comprobar la deflexión. Cuando la presión es de 90 N (20 lbf), la deflexión correcta es de aproximadamente 13 mm (0,5 pulgadas). Para cambiar el ajuste de la correa de distribución, haga lo siguiente: 

Afloje el perno de bloqueo del tensor y aplique la tensión del muelle a la correa. 126



Cuando la tensión de la correa es correcta, apriete el perno de bloqueo de 20 a 35 N • m (15 a 26 lbf ft).

Comprobación y ajuste de las correas de transmisión 1. verificar la tensión 2. perno de bloqueo para el tensor 3. apoyo de soporte al alternador

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ANEXO 13. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO – CAMBIO DE ACEITE DE MOTOR Objetivo Sustituir el aceite de motor cada 330 horas de operación para garantizar el óptimo funcionamiento del motor. Actividades PASO 1: apagar el motor, colocar un recipiente para recoger el aceite debajo del vehículo. PASO 2: retirar el tapón de llenado PASO 3: desenrosque el tapón de vaciado de aceite ubicado debajo del cárter, deje que se vacié todo el aceite. PASO 4: Monte el tapón de vaciado con un nuevo anillo obturador. Par de apriete 30 N.m PASO 5: llenar 4.5 cuartos con aceite 15W40, verificar el nivel y colocar nuevamente la tapa de llenado PASO 6: encender el motor, inspeccione el área alrededor del cárter y filtro en busca de fugas

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ANEXO 14. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO – CAMBIO DE FILTRO DE ACEITE Objetivo Cambiar el filtro de aceite de motor cada 330 horas de operación para garantizar el óptimo funcionamiento del motor. Actividades NOTA: Cambie el filtro de aceite al mismo tiempo que cambia el aceite del motor. PASO 1: apagar el motor, colocar un recipiente para recoger los restos de aceite que puedan caer, retirar el filtro de aceite ubicado en la parte baja del motor, girando el filtro en sentido contrario a las agujas del reloj. PASO 2: Aplique aceite limpio a la junta del nuevo filtro de aceite. Gire el filtro hasta que toque la junta, luego apriete 1/2 a 3/4 de vuelta con la mano. PASO 3: Arrancar el motor. Revise el área alrededor del filtro de aceite para ver si hay fugas.

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puntos de mantenimiento del motor 1. indicador para aceite de motor 2. batería 3. reserva auxiliar de refrigerante 4. tapa del radiador 5. llenado del aceite del motor 6. correas de transmisión 7. filtro de aire 8. filtro de combustible 9. filtro de aceite del motor 10. válvula pcv 11. bujías

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ANEXO 15. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO PARA LA BATERÍA Objetivos Verificar el estado y operación de la batería cada 330 horas de funcionamiento para el óptimo funcionamiento del sistema eléctrico del equipo. Actividades PRECAUCION: El ácido en el electrolito puede causar lesiones. Las baterías generan vapores explosivos. Mantenga limpias las rejillas de ventilación en las tapas. No haga chispas de las conexiones de la batería. NOTA: No es necesario comprobar el nivel de electrolito en una batería sin mantenimiento. Un bajo nivel de electrolito puede provocar que la luz de advertencia del alternador se encienda o cause daños a la batería durante el funcionamiento de la carretilla elevadora. PASO 1: Mantenga la batería y los terminales de cable limpios. PASO 2: Mantenga el nivel de electrolito por encima de los separadores y las placas. Utilice agua destilada. No llene la batería más que a la parte inferior del cuello de llenado interno.

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ANEXO 16. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO PARA HORQUILLAS, MÁSTIL Y CADENAS DE ELEVACIÓN. Objetivo Verificar las condiciones de estado de las horquillas, mástil y las cadenas de elevación cada 330 horas mediante mantenimiento predictivo y preventivo, para asegurar su buen funcionamiento y prevención de siniestros. Actividades Horquillas PREVENCION: Nunca repare las horquillas dañadas. No calentar, soldar ni doblar las horquillas dañadas. Las horquillas están fabricadas en acero especial con métodos especiales. Reemplace las horquillas dañadas. PASO 1: Comprobar el talón y los puntos de fijación de las horquillas mediante ensayos no destructivos sea tintas penetrantes o con partículas magnéticas. NOTA: este ensayo debe hacerse por personal calificado, Inspector nivel II certificado. PASO 2. Medir el espesor de las horquillas en una sección vertical donde no hay desgaste. Este grosor es la dimensión X. Ahora mide el espesor en el talón de la horquilla (Figura A). Si el espesor del talón no es superior al 90% de la dimensión X, sustituir la horquilla. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Tip alineación (debe estar dentro de 3% de la longitud tenedor) grietas daño en el cierre talón de la horquilla (debe ser el 90% de la dimensión x) deslizamiento extensión del carrete de carga ángulo máximo 93° cuchilla de remoción de la horquilla

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TIP DE ALINEAMIENTO DE HORQUILLAS Long. de Horquillas 3 % dimensión 915 mm 27 mm 1220 mm 37 mm 1830 mm 55 mm figura A. Tip de alineamiento de horquillas Cadenas de elevación NOTA: No repare una cadena de elevación desgastada o dañada. Si una cadena de elevación está desgastada o dañada, ambas cadenas de elevación deben ser reemplazadas. PASO 1: Lubrique las cadenas de elevación con aceite de motor SAE 30. El mejor procedimiento es quitar las cadenas de la carretilla elevadora y empaparlas en aceite de motor. Asegúrese de limpiar cualquier grasa o suciedad de las cadenas antes de lubricar. PASO 2: Compruebe Si una sección de la cadena es 3% más larga que una sección similar de la nueva cadena, la cadena está desgastada y debe ser reemplazada.

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Mida la cadena de desgaste donde se mueve sobre las poleas. Si está disponible una escala de cadena, revise las cadenas de elevación como se muestra en la Figura B. Si no hay una escala de cadena disponible, mida 20 eslabones de cadena. Mida desde el centro de un pasador hasta el centro de otro pasador 20 pasos. Compare la longitud con el gráfico de la Figura B. Reemplace la cadena si la longitud de 20 eslabones de la sección desgastada es mayor que el límite de desgaste

Seccion de cadena

12.7 mm 15.9 mm 19.1 mm 25.4 mm

Largo total De 20 Enlaces de Nueva Cadena

Lím.de desgaste (Máx Long de 20 enlaces)

254.0 mm 317.5 mm 381.0 mm 508.0 mm

261.6 mm 327.0 mm 392.4 mm 523.3 mm

figura B escala de desgaste de cadena Mástil NOTA: Los rodillos de carga y poleas tienen rodamientos sellados y no necesitan lubricación adicional.

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PASO 1: Lubrique las superficies deslizantes y las superficies de los rodillos de carga a lo largo de los canales, como se muestra en la Figura C. Aplique lubricante únicamente a las superficies indicadas. PASO 2: Lubrique los pasadores de pivote para el mástil en los racores de grasa del mástil. Utilice grasa multiuso. PASO 3: Si se instala un carro de desplazamiento lateral, lubrique las superficies deslizantes en los engrasadores con grasa multiuso.

Figura C. Lubricación del mástil A. RODILLOS DE CARGA SUPERIOR B. RODILLOS DE CARGA INFERIOR 1. lubricar las superficies de los rodillos 2. lubricar las superficies del rodillo de carga 3. rodillo de carga

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ANEXO 17. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - EJE DE DIRECCIÓN Objetivo Mantener las condiciones de limpieza y lubricación, para garantizar movilidad y el buen funcionamiento del vehículo. Actividades PASO 1: Lubrique los extremos de la barra de acoplamiento y los pivotes principales en el eje de dirección. Hay dos racores de grasa en cada barra de acoplamiento. El racor de grasa para cada pivote está en la parte frontal del eje. PASO 2: Lubrique los cojinetes del eje. Utilice grasa multiuso en los engrasadores

puntos móviles de lubricación

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ANEXO 18. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO – NIVEL ACEITE DE ENGRANAJE DIFERENCIAL Objetivo Mantener el nivel de aceite de engranaje diferencial para conservar las condiciones de operación del equipo. Actividades PASO 1: Quite el tapón del medidor de nivel y verifique el nivel del aceite, como se muestra en la figura. PASO 2: El nivel del aceite debe estar en el nivel del agujero del medidor de nivel. Si el nivel está más bajo, adicione aceite 80W90. Si el aceite está sucio, cambie el aceite. PASO 3: coloque el tapón de llenado. Y revise que no haya fugas. NOTA: Sustituya el aceite cada año de operación.

nivel de aceite de engranaje diferencial

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ANEXO 19. MANTENIMIENTO DE TUBO DE DRENAJE DE AISAN GLP Y VALVULA PCV Objetivo Realizar mantenimiento del tubo de drenaje drenando el alquitrán y verificando el correcto funcionamiento de la válvula PCV para garantizar la operación del vehículo. Actividades TUBO DE DRENAJE DE AISAN GLP - REGULADOR PASO 1: Retire el tornillo de drenaje de alquitrán del regulador. PASO 2: Permita que el alquitrán se drene del regulador. PASO 3: Cuando el alquitrán esté completamente drenado, instale el tornillo de drenaje del alquitrán en el regulador.

regulador AISAN 1. Tornillo de drenaje 138

VÁLVULA PCV PASO 1: Si el motor tiene una válvula PCV (válvula positiva de ventilación del cárter), compruebe el funcionamiento de la válvula. La válvula de retención dentro de la válvula PCV debe permitir el flujo de aire en una sola dirección - desde la tapa de la válvula. NOTA: cambie la válvula PCV a las 2500 horas.

puntos de mantenimiento del motor 9. Válvula PCV

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ANEXO 20. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - SISTEMA DE IGNICIÓN Objetivos Verificar el sistema de encendido e inspeccionar los parámetros de fábrica, para mantener las condiciones del equipo. Actividades El motor Mazda M4-2.0G tiene un sistema de encendido electrónico. Vea la Figura B. PASO 1: Desconecte el cable de la bujía desde el aislante y no desde el cable (figura A). Retire las bujías utilizando una llave extractora. PASO 2: Limpie las bujías, Inspeccione el aislante en búsqueda de grietas, daños o deterioro del mismo, o de desgaste o quemaduras en el electrodo. Cambie las bujías si es necesario o si tiene 1000 horas de funcionamiento. PASO 3: La separación correcta entre los electrodos de la bujía es de 0,8 mm (0,031 pulg.). El momento correcto para el motor Mazda M4-2.0G es el siguiente: Gasolina = 0 BTDC a 800 ± 25 rpm (marca BLANCA) LPG, (IMPCO) = 9 BTDC a 700 a 750 rpm (marca ROJA) LPG (Aisan Open Loop) = 9 BTDC a 800 ± 25 rpm LPG (Aisan Closed Loop) = 9 BTDC a 800 ± 25 rpm Gire el distribuidor según sea necesario para obtener la sincronización correcta.

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Figura A inspección de bujías

Figura B Mazda M4-2.0G Tiempo de encendido del motor     

indicador 0 BTDC, blanco BTDC, rojo marcaje de tiempo amarillo (no utilizado) distribuidor

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ANEXO 21. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO – SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO LATERAL Objetivo Verificar las condiciones de operación del sistema de desplazamiento mediante el mantenimiento preventivo de rodamientos. Actividades PASO 1. Baje el sistema de elevación completamente y retire las horquillas. PASO 2. Retire el respaldo y los ganchos de montaje inferiores del sistema de desplazamiento lateral. Vea la Figura PASO 3. Use una grúa con una capacidad de al menos 450 kg (1000 lb) para levantar el bastidor exterior lejos del carro interior. PASO 4. Limpie las áreas de apoyo. Inspeccione los cojinetes de desplazamiento lateral para comprobar su desgaste, como se indica a continuación: a. Si el cojinete superior está desgastado menos de 2,5 mm (0,098 pulg.) de espesor, reemplace ambos cojinetes superiores haciendo que los cojinetes superiores salgan de la barra del carro. b. Si se lleva un cojinete inferior a un espesor inferior a 2,5 mm (0,098 pulg.), reemplace ambos cojinetes inferiores presionando los cojinetes inferiores de la barra inferior del carro. NOTA: reemplazar los cojinetes cada 2000 horas de operación

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Carro de desplazamiento lateral 1. cojinete superior 2. gancho inferior 3. rodillo de carga 4. anillo de soporte 5. cilindro de desplazamiento lateral 6. cojinete inferior 7. cuña 8. transporte interior 9. lubricante de ajuste 10. marco exterior

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ANEXO 22. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - SISTEMA ELÉCTRICO DEL MOTOR Objetivos Verificar y mantener las instalaciones del sistema eléctrico para asegurar el buen funcionamiento del equipo. Actividades Herramientas: Pinzas o alicates de uso eléctrico, tester (herramienta eléctrica de comprobación, multímetro. PASO 1: Compruebe y limpie la conexión de la batería. Asegúrese de que las conexiones estén apretadas. PASO 2: verificar que el voltaje de la batería sea de 12 voltios. Y que este entregando el amperaje correcto. PASO 3: Revise los cables positivos y negativos por corrosión, frotamiento y rozamiento. Apriete las conexiones en ambos extremos. PASO 4: Revise el arnés de cables del motor para fricciones, rozaduras, pinchazos y grietas o roturas en el cableado. PASO 5: Compruebe los conectores del arnés del motor. Compruebe que los conectores están montados y bloqueados empujando los conectores juntos. Tire de las mitades del conector para asegurarse de que estén bloqueadas. PASO 6: Compruebe que el alambre de la bobina de ignición y los cables de la bujía de encendido por endurecimiento, agrietamiento, arqueamiento, separación, fundas de arranque dividido y ajuste adecuado. Reemplace las bujías en el intervalo recomendado. PASO 7: Compruebe que todos los componentes eléctricos estén firmemente montados y retenidos en el motor o el chasis.

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PASO 8: Compruebe que las luces MIL, de carga y de presión de aceite estén funcionando encendiendo el motor y comprobando que la luz se enciende antes de apagarse. NOTA: reemplace cualquier cable, conector o componente que se encuentre en mal estado o que no esté funcionando.

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ANEXO 23. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - SISTEMA DE FRENOS Objetivo Verificar y mantener las condiciones de servicio del sistema de frenos, para garantizar el buen funcionamiento del equipo. Actividades PASO 1. Revise el revestimiento del freno y las piezas del conjunto del freno para ver si están gastados o dañados. Si el revestimiento de freno o las zapatas de freno están desgastados o dañados, deben ser reemplazados. Las zapatas de freno deben ser reemplazados en juegos completos. PASO 2: Inspeccione los tambores de freno para detectar grietas o daños. Reemplace cualquier pieza dañada. PRECAUCION. Los revestimientos de los frenos pueden contener fibras peligrosas. No limpie las piezas del freno con aire comprimido ni con cepillo, no levante polvo. Se debe usar ropa protectora y un respirador. Procedimientos de limpieza: PASO 1. No suelte el polvo del forro de freno de las guarniciones de los frenos en el aire cuando el tambor de freno se retira. PASO 2. Utilice un disolvente aprobado para la limpieza de las partes del freno en el polvo mojado del revestimiento. se utiliza un spray disolvente, no genere polvo de revestimiento del freno con el rociador. PASO 3. Cuando el polvo del forro del freno esté húmedo, limpie las piezas. Ponga cualquier paño o toallas en una bolsa de plástico o en un recipiente hermético mientras estén mojados. Coloque una etiqueta de advertencia de FIBRAS PELIGROSAS en la bolsa de plástico o en el recipiente hermético. PASO 4. Cualquier trapo de limpieza que se va a lavar debe ser limpiado para que las fibras no se liberen en el aire.

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ANEXO 24. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - FILTRO DE COMBUSTIBLE GLP Objetivo Realizar cambio de filtro de combustible (gas) cada 1000 horas de operación y verificar las condiciones de servicio. Actividades PRECAUCION. El GLP (gas licuado de petróleo) es inflamable. Asegúrese de que no haya chispas o llamas abiertas en el área cuando se drena la línea de combustible. Instale un nuevo filtro de GLP de la siguiente manera, (consulte la Figura) PASO 1. Cierre la válvula de combustible del tanque. Haga funcionar el motor hasta que todo el combustible haya desaparecido y el motor se detenga. PASO 2. Afloje lentamente la manguera hasta el filtro. Deje que se escurra el combustible antes de desmontar la unidad del filtro. PASO 3. Retire el tornillo y la tapa del filtro. Instale el elemento filtrante (1). PASO 4. Instale la cubierta y la junta. Apriete los tornillos de la tapa. Apriete el racor de la manguera.

Filtro de Gas LPG

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ANEXO 25. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO – TUBERÍA DE ESCAPE Objetivo Verificar e inspeccionar la tubería de escape y el colector en busca de fugas, para asegurar el buen funcionamiento del montacarga Actividades Para comprobar si hay fugas en el colector de escape y la tubería, realice lo siguiente: PASO 1: Compruebe si hay fugas en el colector de escape de la culata. Asegúrese de que todos los pernos y escudos estén en su lugar. PASO 2: Revise los elementos de fijación del tubo de escape del colector para ver si hay fugas para asegurarse de que estén apretados. Reparar si es necesario. PASO 3: Compruebe si hay fugas en todos los conectores de extensión del tubo de escape y, si es necesario, apriételos. PASO 4: Inspeccione visualmente el convertidor para el montaje correcto del silenciador y el montaje del tubo de cola. PASO 5: Compruebe si hay fugas en la entrada y salida del convertidor.

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ANEXO 26. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 - NIVEL DE ACEITE DE MOTOR Objetivo Verificar las condiciones de funcionamiento del motor antes de su puesta en marcha. Actividades PASO 1: Apague el motor para una lectura exacta. Espere 5 minutos después de apagar el motor para revisar el nivel de aceite. Esto da tiempo para que el aceite escurra al cárter del aceite. PASO 2: Retire la varilla de medición y límpiela con un paño limpio y sin hilazas. Inserte de nuevo la varilla de medición completamente y jálela de nuevo para revisar el nivel de aceite. El nivel de aceite correcto está entre las marcas bajo (L) y alto (H) en la varilla de medición. PASO 3: adicionar aceite si es necesario, usar aceite 15W40.

indicación nivel de aceite

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ANEXO 27. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 - NIVEL DE LÍQUIDO REFRIGERANTE Objetivo Verificar las condiciones de funcionamiento del motor antes de su puesta en marcha comprobando el nivel de refrigerante e inspeccionando fugas. Actividades PASO 1: No quite el tapón de presión de un motor caliente. Espere hasta que la temperatura del refrigerante esté por debajo de 50°C [120°F] antes de quitar el tapón de presión. El rocío o el vapor del refrigerante caliente pueden causar lesión personal. NOTA: Nunca use un aditivo sellador para detener fugas en el sistema de enfriamiento. Esto puede resultar en taponamiento del sistema de enfriamiento y flujo inadecuado del refrigerante, causando que el motor se sobrecaliente. No agregue refrigerante frío a un motor caliente. Se pueden dañar las piezas de fundición del motor. Permita que el motor se enfríe por debajo de 50°C [120°F] antes de agregar refrigerante. PASO 2: verifique el nivel en las marcas en el radiador o tanque de expansión. Si falta completar. PASO 3: Llene el sistema de enfriamiento con refrigerante. Refiérase a las marcas en el radiador o tanque de expansión para niveles de refrigerante. El refrigerante agregado al motor debe mezclarse con las proporciones correctas de anticongelante, aditivo complementario de refrigerante, y agua para evitar daño al motor. Ver figura. PASO 4: Si el bajo nivel del refrigerante es significativo o constante, el sello de presión puede estar dañado. Inspeccione el sello(s) de presión del radiador por daño. PASO 5: Inspeccione el cuello de llenado del tanque del radiador o de expansión por grietas u otro daño. 150

PASO 6: Pruebe a presión el tapón de presión del radiador. El tapón de presión del radiador debe sellar dentro de 14 kPa [2 psi] del valor impreso en el tapón, o debe reemplazarse.

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ANEXO 28. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – ACEITE Y FILTRO DE DIRECCIÓN HIDRÁULICA Objetivo Mantener las condiciones de operación del sistema de dirección, mediante la inspección del nivel de aceite de dirección hidráulica. Actividades PASO 1: revisar el nivel en la varilla de medición ubicada en el depósito. El nivel mínimo/máximo está indicado en el depósito. Estos mismos niveles también están indicados por dos líneas en la varilla de medición, en el depósito. Hay dos formas de revisar si el líquido de la dirección hidráulica está a su nivel apropiado. Ambas revisiones se hacen cuando el motor no está en marcha. Si revisa el líquido con el motor y el sistema de dirección FRÍO, el nivel de líquido debe estar en o arriba del nivel del indicador de mínimo y generalmente no debe exceder el punto medio entre los indicadores de nivel mínimo y máximo. Si revisa el líquido con el motor y el sistema de dirección CALIENTE, el líquido NO debe exceder el indicador de nivel máximo y generalmente no debe estar más abajo del punto medio entre los indicadores de nivel mínimo y máximo.

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ANEXO 29. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – CORREAS DE MOTOR Objetivo Mantener las condiciones de operación de la correa del motor para garantizar su correcto funcionamiento. Actividades Tensión de la correa Las correas de tracción del alternador (todos los anchos), nuevas o usadas, se deben ajustar a 120-140 libras de tensión. El mejor método de prueba de tensión de la correa es utilizar un calibrador comercial de buena calidad. Si no está disponible un calibrador de tensión, utilice este método de prueba: PASO 1: Aplique un poco de fuerza entre las poleas. PASO 2: La desviación debe ser del espesor de una correa para cada distancia, en los centros de las poleas. PASO 3: Revisa las correas en busca de signos de desgaste, debe ir más allá que simplemente una inspección visual de las correas, por ende, se debe pellizcar, apretar y girar las correas en busca de grietas, desgaste, fracturas o lugares frágiles. Nuevo apriete de nuevas correas Una correa se considera "usada" después de 30 minutos de operación. Después de ponerse en marcha por una hora o más, las correas nuevas se aflojarán. Revise si hay tensión apropiada después del primer período de operación. Si la correa se puede desviar 1/8 pulg. (3 mm) más de lo especificado, apriete de acuerdo con las instrucciones anteriores.

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prueba de tensión

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ANEXO 30. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – FILTRO SEPARADOR DE AGUA/ COMBUSTIBLE Objetivos Verificar las condiciones de servicio del filtro separador de agua mediante el drenaje del filtro. Actividades Drenaje del filtro PASO 1: Revise con el motor apagado. Revise el separador de agua/filtro de combustible diariamente. PASO 2: Abra la válvula de drenaje (únicamente con la mano): gire el tornillo de la válvula hacia la izquierda aproximadamente 1-½ a 2 vueltas hasta que se drene. PASO 3: Drene el sumidero de agua del filtro hasta que se vea el combustible transparente. PASO 4. Si el agua atrapada excede el volumen del sumidero, puede:  cerrar la válvula y poner en marcha el motor hasta que se establezca un ralentí suave, luego repita los procedimientos de drenaje.  retirar el filtro de la cabeza de montaje, drenar completamente todo el líquido y volver a acomodar el ensamble del filtro. Asegúrese de seguir las instrucciones para ensamblar el nuevo filtro.  Cierre la válvula de drenaje girando el tornillo de la válvula hacia la derecha aproximadamente 1-½ a 2 vueltas.

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ANEXO 31. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – LUCES Objetivo Verificar el estado de las luces, antes de iniciar la operación del vehículo. Actividades PASO 1: Encender el camión y activar las luces de señalización, es decir, luces frontales (alta y bajas), stop, reversa y direccionales. PASO 2: En caso de no encender alguna de las anteriores, reportar anomalías al departamento eléctrico e inmovilizar el vehículo. Antes de colocar en marcha el vehículo, verificar que se haya realizado el cambio y/o arreglo de la luz.

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ANEXO 32. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 - TANQUE DE AIRE Objetivos Drenar los tanques de aire de servicio y suministro diariamente para prevenir que el agua entre en los conductos y válvulas de aire. Actividades PALSO 1: Para expulsar la humedad de los tanques del sistema de aire, jale el conducto que está conectado a la válvula de expulsión de humedad. Continúe jalando hasta que el aire salga sin agua. PASO 2: Si está presente aceite, el compresor de aire debe revisarse. Reporte a su mecánico para que realice mantenimiento al compresor de aire. Reemplace los sellos desgastados en las válvulas y los motores de aire cuando sea necesario. En forma periódica limpie las mallas del filtro por delante de las válvulas retirando las mallas y humedeciéndolas en solvente. Séquelas con aire presurizado antes de reinstalarlas.

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ANEXO 33. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – BATERÍA Objetivos Mantener las condiciones óptimas de operación de la batería mediante la revisión diaria. Actividades PASO 1: Mantenga el nivel completo de electrolito en las baterías. Esto reduce el volumen de gas en las pilas. El nivel de electrolito siempre debe estar entre (10-15 mm) arriba de las placas. Llene únicamente con agua destilada. Después de que se haya agregado agua destilada, espere por lo menos media hora para medir la densidad de la solución (gravedad específica). La gravedad específica debe estar entre 1.258-1.265 o el nivel del electrolito dentro de las marcas "MIN" y "MAX". PASO 2: Mantenga la batería limpia y seca. Busque alguna señal de daño. PRECAUCION: Para evitar cortocircuitos y daños a usted o al vehículo, nunca coloque herramientas de metal o cables del puente sobre la batería o cerca de ésta. El metal que accidentalmente entra en contacto con la terminal positiva de la batería o con cualquier otro metal en el vehículo (que está en contacto con la terminal positiva) podría ocasionar un cortocircuito o una explosión. Nunca invierta los polos de la batería. Las terminales de la batería no se deben cubrir con grasa inapropiada. Utilice parafina o recubrimientos para terminal no conductores, no corrosivos y que estén comercialmente disponibles.

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ANEXO 34. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – VENTILADOR DE ENFRIAMIENTO Objetivos Mantener las condiciones de operación del ventilador, mediante la inspección diaria en busca de fallas o defectos. Actividades PRECAUCION: Nunca jale ni haga palanca sobre el ventilador. Esto puede dañar el aspa(s) del ventilador y causar falla del mismo. No enderece un aspa de ventilador doblada, ni continúe usando un ventilador dañado. Un aspa de ventilador doblada o dañada puede fallar durante la operación, y puede causar serio daño personal o daño a la propiedad. NOTA: Gire manualmente el cigüeñal usando una llave en la tuerca de la polea del mando de accesorios. PASO 1: Revise por grietas, remaches flojos, aspas dobladas o flojas, y por contacto entre las puntas de las aspas del ventilador. PASO 2: Revise el ventilador para asegurarse de que esté montado firmemente. Apriete los tornillos, si es necesario. Reemplace cualquier ventilador que esté dañado.

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ANEXO 35. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – BANDAS IMPULSORAS Objetivos Verificar las condiciones de operación de las bandas impulsoras. Actividades PASO 1: inspeccione las bandas por daño. Las grietas transversales (a través del ancho de la banda) son aceptables. Las grietas longitudinales (en dirección de la longitud de la banda) que se interceptan con las grietas transversales no son aceptables. PASO 2: Reemplace la banda si tiene grietas inaceptables, está deshilachada, o tiene pedazos de material faltantes. El daño a la banda puede ser causado por:      

Tensión incorrecta Tamaño o longitud incorrecta Desalineación de la polea Instalación incorrecta Ambiente de operación severo Aceite o grasa en las bandas

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ANEXO 36. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – TUBERÍA DE ADMISIÓN DE AIRE Objetivo Verificar las condiciones de trabajo de la tubería de admisión de aire en busca de anomalías o fallas. Actividades PASO 1: Inspeccione diariamente la tubería de admisión por mangueras agrietadas, abrazaderas flojas, o perforaciones que puedan dañar el motor. PASO 2: Apriete o reemplace partes, según sea necesario, para asegurar que el sistema de admisión de aire no tenga fugas. Valor de torque: 8.5 N•m [75 lb-pulg.] PASO 3: Revise por corrosión de la tubería del sistema de admisión, debajo de las abrazaderas y mangueras. La corrosión puede permitir que productos corrosivos y suciedad entren al sistema de admisión. Desensamble y limpie, según se requiera.

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ANEXO 37. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – TUBERÍA DE CARGA DE AIRE Objetivo Verificar las condiciones de la tubería de carga de aire en busca de defectos. Actividades PASO 1: Inspeccione diariamente la tubería de carga de aire y mangueras por fugas, agujeros, grietas, o conexiones flojas. PASO 2: Apriete las abrazaderas de las mangueras, si es necesario. PASO 3: Inspeccione el enfriador de carga de aire por suciedad y desechos que bloqueen las aletas. Revise por grietas, agujeros, u otro daño. Reportar anomalías.

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ANEXO 38. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800– COMPONENTES DE LA DIRECCIÓN Objetivo Verificar los componentes del sistema de dirección en busca de anomalías. Actividades PASO 1: Revise visualmente las siguientes partes:    

Tubo en cruz: ¿Está recto? Abrazadera del tubo de la barra de dirección: Revise si hay holgura o interferencia. Rótulas y juntas en U de la dirección: Revise si están flojas. Mangueras de dirección hidráulica, revise si hay fugas o están en mal estado.

PASO 2: Si el volante tiene demasiado juego libre. Primero revise las causas probables más simples:    

presiones desiguales de la llanta tuercas ciegas flojas tubo en cruz doblado falta de lubricación.

Si no encuentra anomalías o si las corrige y aún se siguen presentando, reporte al mecánico.

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ANEXO 39. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – SUSPENSIÓN Objetivo Verificar las condiciones de los componentes de la suspensión, en busca de desgaste u otros defectos. Actividades PASO 1: apriete de todos los pernos en U e inspeccionar si la suspensión tiene afianzadores flojos, desgaste anormal o daños. PASO 2: Revise si hay grietas, marcas de desgaste, divisiones u otros defectos en la superficie del resorte. Las partes defectuosas se deben reemplazar. Debido a que los resortes reparados no se pueden restituir completamente a su vida de servicio original, reemplace el ensamble completo si detecta que hay grietas u otros defectos. PASO 3: Inspeccione visualmente los amortiguadores y los bujes de caucho.

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ANEXO 40. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – SISTEMA DE FRENOS Objetivo Verificar semanalmente que el recorrido de la varilla empujadora sea el correcto, para garantizar el buen funcionamiento del sistema. Actividades PASO 1. Revise los frenos cuando la temperatura de fricción de los frenos de servicio haya disminuido a temperatura ambiente y la presión de aire del sistema esté a 100 psi (690 kPa) como mínimo. PASO 2. Libere los frenos de estacionamiento para que los ajustadores de tensión se retraigan. PASO 3. Mida la longitud de la varilla empujadora retraída desde la cara de la cámara de frenos hasta el centro del pasador de la varilla empujadora. PASO 4. Realice una aplicación de los frenos de 80 a 90 psi y mida la misma distancia. La diferencia es la distancia del recorrido de la varilla empujadora (carrera aplicada). El resultado debe estar en el rango correcto.

PASO 5. Si el recorrido de la varilla empujadora alcanza las especificaciones anteriores, revise la instalación del ajustador de tensión. Inspeccione si el soporte de anclaje y el ajustador de frenos están dañados. El soporte de anclaje debe estar apretado.

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PASO 6. Con el sistema de aire a 100 psi (690 kPa) o más, aplique el freno. Reportar anomalías

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ANEXO 41. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – RUEDAS Y LLANTAS Objetivo Mantener las llantas en buenas condiciones es esencial para la operación segura y eficiente del equipo. Actividades PASO 1: revisar la presión de las llantas a 100 lbs, la presión baja puede causar muchos daños en la llanta, de igual manera una presión muy alta también afecta la vida de la llanta. PASO 2: mientras revisa la presión, inspeccione visualmente sus llantas con frecuencia para ver si hay alguna condición anormal como raspones, protuberancias y desgaste desigual, cortes o rajaduras. Esto también debe hacerse inmediatamente después de que la llanta tenga un contacto en carretera con algún objeto o irregularidad. Si encuentra irregularidades en alguna llanta o desgaste desigual, reporte al mecánico para tomar acciones correctivas. El desgaste desigual puede ser indicación que el vehículo se encuentra desalineado. PASO 3: Semanalmente revisar las tuercas ciegas de la rueda, verificando su torque adecuado.

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NOTA: reemplace las llantas delanteras cuando sobre menos de 4/32 pulg. (0.32 cm) de profundidad de la banda de rodamiento. Revise la profundidad en tres lugares igualmente espaciados alrededor de la llanta.

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