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Six Sigma MEDIR - I Entrenamiento Green Belt

1

Objetivos de “MEDIR” 1.

Determinar Causas Raiz Herramientas: • • • •

2.

Mapa de Proceso Diagrama Causa & Efecto Matriz Causa & Efecto Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)

Caracterización del Proceso: Determinar el Estado Actúal de KPOV´s y de ser necesario de KPIV´s: • • • • •

3.

Capacidad: Cp; Cpk; Pp; Ppk Medida de Tendencia Central Medida de Dispersión Gráfico de Pareto Box Plot´s

Análisis del Sistema de Medición (MSA): A través de: • •

Plan de Colección de Datos. Estudios Gage R&R

2

Metodología DEFINIR

Identificar, prioritizar y seleccionar el proyecto correcto

MEDIR

Identificar características claves de productos y parámetros de procesos, entender los procesos, validar los sistemas de medición y medir el desempeño

ANALIZAR

Identificar parámetros clave y determinantes del proceso

MEJORAR

Establecer un modelo de predicción del proceso y optimizar el desempeño

CONTROLAR

Mantener las ganancias.

3

AMEF Análisis del Modo y Efecto de la Falla

4

AMEF: Análisis de Modo y Efecto de Falla. 1. Reconoce y evalúa la falla potencial de un producto/proceso y sus efectos (con el cliente). 2. Identifica acciones que pudiesen eliminar o reducir la posibilidad de que la falla potencial vuelva a ocurrir 3. Documenta el proceso.

Process Step/Part Number

COATING & IMAGING

Potential Failure Mode Potential Failure Effects

DIRTY PHOTOMASK

MICROCRACKING, DELAMINATION, STREAKS

S E V

Potential Causes

O C C

LOW FREQUENCY OF CLEANING 8

Current Controls

D E T

SOP, VISUAL INSPECTION 8

7

Actions Recommended

RPN

INCREASE FREQUENCY 448 TO ONCE EVERY 20 PANELS

Resp.

MG

IMPROVE CLEANING METHOD

PF

PURCHASE OFF-LINE CLEANING SYSTEM

MG

TEST ON-LINE MASK REPLACEMENT

PF

5

AMEF HISTORIA • Desarrollada en los años Cuarenta. • Usado principalmente en programas de la NASA (“APOLLO”) en los 60. • Adoptada por la industria Automotriz Automotive Industries Action Group (AIAG). • Adoptada por Six Sigma tanto en proyectos de manufactura como de servicios.

6

AMEF

• Utilizados en forma extensiva en la industria automotriz y aeroespacial. • Muchos clientes requieren AMEF´s a sus proveedores de subsistemas complejos. • Los realizamos todos los días aunque no en forma documental. • ¿Qué puede salir mal al momento de implementar un nuevo concepto o diseñar un nuevo producto o proceso? • El AMEF hace justamente esto, luego usa la información para priorizar acciones. 7

Aplicaciones del AMEF Hay diferentes tipos de AMEFs: • Diseño • Introducción de un nuevo producto. • Se llaman AMEF de producto. • El equipo de diseño tienen mayor factibilidad de detectar problemas potenciales que una vez hecho el producto. • Proceso • Los AMEF de proceso se hacen mientras está operando el proceso. • El equipo identificará que cosas pueden salir mal en el proceso y su habilidad para detectarlo acorde a su ocurrencia.

Esta herramienta es muy útil para procesos administrativos donde es 8 difícil obtener valores cuantitativos.

Definiciones del AMEF Modo de Falla: Descripción de la falla.

Efecto: El resultado de la falla. Se expresa en términos de lo que le pasa al cliente. Severidad: La importancia del efecto. En una escala del 1-10, que tanto impacto tiene en el cliente, siendo 10 muy severo y 1 imperceptible por el cliente. Causa: La “causa raiz” de la falla. Probabilidad de ocurrencia: La probabilidad de que la falla específica se presente debido a una causa dada. Esto se evalúa también en una escala del 1-10, siendo 10 muy probable y 1 poco probable. Controles actuales: Se refieren a los métodos de control actual que tiene el sistema para detectar el Efecto, el modo de falla o la Causa.

9

AMEF Definiciones-cont. Detectabilidad: La habilidad de identificar la falla antes de la ocurrencia del efecto. Esta escala normalmente va de 1 a 10, siendo 1 certeza de detectar y 10 imposibilidad de detectar. NPR: Número de Prioridad de riesgo. Es el producto de la severidad por la ocurrencia por la detección. A mayor número, mayor es la probabilidad de riesgo. Acción: La o las acciones que planeas para reducir la ocurrencia y/o incrementar la detectabilidad. 10

Escalas de evaluación del AMEF Rango

Severidad

10

Daño mayor/muy alta severidad

9

Ocurrencia Detección Muy Alta probabilidad de ocurrencia

Imposible detectar

8 7

Inconveniente mayor

Alta probabilidad de Baja capacidad de ocurrencia detección

6 5 4

Inconveniente menor

Moderada probabilidad de ocurrencia

Alta capacidad de detección

Sin efecto

Baja probabilidad de ocurrencia

Certeza de detección

3 2 1

11

Efecto de Falla Potencial

¿Cuál es el impacto en ¿En qué forma van equivocas las variables clave de las entradas claves? salida o en los requisitos internos?

S E V

Causa Potencial

¿Qué provoca que las entradas claves vayan mal?

O C C

Controles Actuales ¿Cuáles son los controles y procedimientos existentes (inspección o prueba) que previenen ya sea la causa o el modo de falla? Puede incluir un múmero de SOP

Preparar banco

Armado de bancos

12 Vaciar bancos Tiempo de fraguado

D E T ¿Qué tan bien puede detectar la causa o el modo de falla?

¿Cuál es el Proceso/entrada de proceso bajo investigación?

Modo de Falla Potencial / ¿Qué Puede Salir Mal?

¿Qué tan severo es el efecto al cliente o al proximo paso?

Paso del Proceso / Entrada

¿Qué tan frequente es?

Etapa 1: Etapas del Proceso o componentes del producto R P N

Etapa 2: Muestra los posibles modos de falla de las etapas del proceso o componentes del producto. Puede haber múltiples modos de falla para una etapa o componente dados. ¿Qué puede salir mal?

13

Preparar banco

Efecto de Falla Potencial

¿Cuál es el impacto en ¿En qué forma van equivocas las variables clave de las entradas claves? salida o en los requisitos internos?

S E V

Causa Potencial

¿Qué provoca que las entradas claves vayan mal?

O C C

Controles Actuales

D E T

¿Cuáles son los controles y procedimientos existentes (inspección o prueba) que previenen ya sea la causa o el modo de falla? Puede incluir un múmero de SOP

¿Qué tan bien puede detectar la causa o el modo de falla?

¿Cuál es el Proceso/entrada de proceso bajo investigación?

Modo de Falla Potencial / ¿Qué Puede Salir Mal?

¿Qué tan severo es el efecto al cliente o al proximo paso?

Paso del Proceso / Entrada

¿Qué tan frequente es?

Etapa 2: Modos de falla

Mal tallado

Mal deshidratado

Mal polveado (feldespato)

Armado de bancos

Mal cerrado de molde Mal aplicación de pasta en cámaras

Vaciar bancos

Llenado incorrecto de piezas

Tiempo de fraguado

Espesor incorrecto

Drenar Pieza

Mal drenado

14

R P N

Etapa 3: Muestra los efectos asociados con las fallas. Puede haber más de un efecto para un modo de falla particular.

Severidad: Muestra la Severidad del efecto. Usualmente se usa una escala del 1 al 10, siendo 1 poco impacto al cliente y 10 un alto impacto al cliente. Esta escala es adaptable según sea el caso. En algunas áreas, por ejemplo en hornos, una falla puede hacer que explote un horno, mientras que en otras sólo resulte en piezas perdidas. 15

Efecto de Falla Potencial

¿Cuál es el impacto en ¿En qué forma van equivocas las variables clave de las entradas claves? salida o en los requisitos internos?

S E V

Mal tallado

Pieza floja, mal fraguado, pieza pegada

10

Mal deshidratado

Pieza floja, mal fraguado, pieza pegada, GRIETA

10

Mal polveado (feldespato)

Pieza pegada, grieta, cámaras caídas, mal acabado, poro

10

Mal cerrado de molde

Mal acabado, pieza torcida

10

Mal aplicación de pasta en cámaras

Grieta, cámaras flojas

10

Vaciar bancos

Llenado incorrecto de piezas

Doble capa y poro

10

Tiempo de fraguado

Espesor incorrecto

Grieta, pieza floja, doble capa

10

Preparar banco

Armado de bancos

10

Causa Potencial

¿Qué provoca que las entradas claves vayan mal?

O C C

Controles Actuales

D E T

¿Cuáles son los controles y procedimientos existentes (inspección o prueba) que previenen ya sea la causa o el modo de falla? Puede incluir un múmero de SOP

¿Qué tan bien puede detectar la causa o el modo de falla?

¿Cuál es el Proceso/entrada de proceso bajo investigación?

Modo de Falla Potencial / ¿Qué Puede Salir Mal?

¿Qué tan severo es el efecto al cliente o al proximo paso?

Paso del Proceso / Entrada

¿Qué tan frequente es?

Etapa 3: Efectos de la falla

16

R P N

Etapa 4: Identificar las causas del modo de falla. Puede haber más de una posible causa para un modo de falla dado.

Ocurrencia: Muestra una calificación de la probabilidad de ocurrencia de una causa o defecto. La escala es de 1 a 10, donde 1 es probabilidad baja de ocurrencia y 10 una probabilidad muy alta de ocurrencia. 17

Etapa 4: Causas Paso del Proceso / Entrada

Modo de Falla Potencial / ¿Qué Puede Salir Mal?

¿Cuál es el Proceso/entrada de proceso bajo investigación?

¿Cuál es el impacto en ¿En qué forma van equivocas las variables clave de las entradas claves? salida o en los requisitos internos?

S E V

Causa Potencial

O C C

¿Qué provoca que las entradas claves vayan mal?

Mal tallado

Pieza floja, mal fraguado, pieza pegada

10

Mano de obra (moldes Yeso)

4

Mal deshidratado

Pieza floja, mal fraguado, pieza pegada, GRIETA

10

Exceso de presión, presión baja, tiempo incorrecto

4

Mal polveado (feldespato)

Pieza pegada, grieta, cámaras caídas, mal acabado, poro

10

Mano de obra

3

Mal cerrado de molde

Mal acabado, pieza torcida

10

Limpieza incorrecta en la moldura

2

Mal aplicación de pasta en cámaras

Grieta, cámaras flojas

10

Mano de obra

1

Vaciar bancos

Llenado incorrecto de piezas

Doble capa y poro

10

Mano d eobra

3

Tiempo de fraguado

Espesor incorrecto

Grieta, pieza floja, doble capa

10

Variación del tiempo

2

10

Inestabilidad de la pasta

10

10

Vida de moldura

5

Preparar banco

Armado de bancos

¿Qué tan frequente es?

¿Qué tan severo es el efecto al cliente o al proximo paso?

Efecto de Falla Potencial

Controles Actuales

18

D E T

R P N

Etapa 5: Muestra los controles existentes para detectar la falla ANTES de que se ocasione el efecto.

Detectabilidad: Esto define la habilidad del sistema de prevenir una causa o detectar un defecto. Usualmente se usa la escala de 1 al 10, donde 1 es capacidad de prevenir una causa, modo de falla, efecto y 10 es la ausencia de controles.

NPR: El número de prioridad de riesgo es el producto de severidad, ocurrencia y detección. A mayor el número, mayor es el riesgo. 19

Efecto de Falla Potencial

S E V

Causa Potencial

O C C

D E T

Controles Actuales

¿Qué provoca que las entradas claves vayan mal?

¿Qué tan frequente es?

Modo de Falla Potencial / ¿Qué Puede Salir Mal?

¿Qué tan severo es el efecto al cliente o al proximo paso?

Paso del Proceso / Entrada

¿Qué tan bien puede detectar la causa o el modo de falla?

Etapa 5: Controles ¿Cuáles son los controles y procedimientos existentes (inspección o prueba) que previenen ya sea la causa o el modo de falla? Puede incluir un múmero de SOP

Mal tallado

Pieza floja, mal fraguado, pieza pegada

10

Mano de obra (moldes Yeso)

4

Inspección visual

10

Mal deshidratado

Pieza floja, mal fraguado, pieza pegada, GRIETA

10

Exceso de presión, presión baja, tiempo incorrecto

4

No existen

10

Mal polveado (feldespato)

Pieza pegada, grieta, cámaras caídas, mal acabado, poro

10

Mano de obra

3

No existen

10

Mal cerrado de molde

Mal acabado, pieza torcida

10

Limpieza incorrecta en la moldura

2

No existen

10

Mal aplicación de pasta en cámaras

Grieta, cámaras flojas

10

Mano de obra

1

No existen

10

Vaciar bancos

Llenado incorrecto de piezas

Doble capa y poro

10

Mano d eobra

3

No existen

20

10

Tiempo de fraguado

Espesor incorrecto

Grieta, pieza floja, doble capa

10

Variación del tiempo

2

Registros

3

10

Inestabilidad de la pasta

10

No existen

10

10

Vida de moldura

5

Record de vaciada

2

¿Cuál es el Proceso/entrada de proceso bajo investigación?

Preparar banco

Armado de bancos

¿Cuál es el impacto en ¿En qué forma van equivocas las variables clave de las entradas claves? salida o en los requisitos internos?

Etapa 6: Los AMEFs no tienen sentido si no se define una acción en los NPR de mayor magnitud. Muestra la o las acciones necesarias para mejorar el sistema. Pero no definas acciones si no hay intención de darle seguimiento. Muestra la nueva Severidad, Ocurrencia y Detectabilidad resultantes de las acciones. Muestra el NPR predicho (pNPR) de las acciones especificadas para evaluar su efectividad. 21

O C C

Controles Actuales

¿Qué tan frequente es?

¿Cuáles son los controles y procedimientos existentes (inspección o prueba) que previenen ya sea la causa o el modo de falla? Puede incluir un múmero de SOP

¿Qué tan bien puede detectar la causa o el modo de falla?

Etapa 6: Acciones D E T

2

Registros

3

60

10

No existen

10

1000

5

Record de vaciada

2

100

4

No existen

10

400

10

No existen

10

1000

5

No existen

10

500

Inspección visual 8

R P N

¿Cuáles son las acciones para reducir la ocurrencia de la causa o mejorar la detección?

720 9

Acciones Recomendadas Persona Responsable

Fecha

¿Cuáles son las acciones terminadas? Recalcular el RPN. Incluir el mes/año cuando se completo.

Persona responsable por las acciones recomendadas

Seguimiento a acciones Juan Carlos / Humberto de Pastas

TBD

Seguimiento a acciones Juan Carlos / Humberto de Pastas

TBD

Instalar Timers ( 2)

Martín Salazar

Acciones Terminadas

S E V

12/07/2001

Homologación de criterios, conscientización del operador Oscar Cortés /Chemo 26/11/01

22

O C C

D E T

R P N

Efecto de Falla Potencial

S E V

Causa Potencial

O C C

D E T

Controles Actuales

R P N

¿Cuál es el Proceso/entrada de proceso bajo investigación?

¿En qué forma van equivocas las entradas claves?

¿Cuál es el impacto en las variables clave de salida o en los requisitos internos?

¿Qué provoca que las entradas claves vayan mal?

¿Qué tan frequente es?

Modo de Falla Potencial / ¿Qué Puede Salir Mal?

¿Qué tan severo es el efecto al cliente o al proximo paso?

Paso del Proceso / Entrada

¿Qué tan bien puede detectar la causa o el modo de falla?

Ejemplo de AMEF ¿Cuáles son los controles y procedimientos existentes (inspección o prueba) que previenen ya sea la causa o el modo de falla? Puede incluir un múmero de SOP

Preparar barro

Variación de la materia prima

Pieza floja, pieza reseca, grieta, módulo de ruptura

10

No se miden los puntos críticos ( residuos, curva de defloculación)

10

No existen

10

1000

Variación del aditivo

Pieza floja, pieza reseca, grieta, módulo de ruptura

10

Proveedor, falta de medición,

7

No existe

10

700

Variación de la dureza del Pieza floja, pieza reseca, agua grieta, módulo de ruptura

10

Se mete el agua a proceso sin ningún tratamiento previo

10

Registro mensual del agua

5

500

Variación en la dosificación( mezcla Pieza floja, pieza reseca, pasta de retorno, scrap, y grieta, módulo de ruptura virgen)

7

No hay contenedores para la pasta de retorno

5

No existen

10

350

10

Las cisternas de descomponen continuamente

7

No hay mtto preventivo

10

700

8

Descompostura del agitador

5

Ninguno

10

400

8

Bajo inventario

7

Ninguno

23

560

Dosificar Cisterna

Almacenar pasta

Variación en tpo de añejamiento

Viscocidad plasticidad con variación

10

Resumen: AMEF

Los AMEFs son útiles al: • Diseñar un producto (muy poderoso) • Mejora de procesos y hacerlo a prueba de errores • Útiles cuando se tienen pocos datos cuantitativos (p.e. Procesos Administrativos) • Identifican problemas potenciales y su intención es tomar acciones antes de que ocurran los problemas • No sirven si no se definen las acciones y no se realizan 24

Formato estándar de AMEF Process

25

Failure Mode

Failure Effects

S E V

Causes

O C C

Controls

D R E P T N

Actions

pr P P P p S O D n

Ejercicio - Tarea Trabajo individual. Objetivo: Aplicar en equipo el AMEF

26

27