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• jose Antonio

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CURSO CUBEX

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Sandvik Mining and Construction

Medio Ambiente, Salud y Seguridad Primero LIDERAZGO DE TODOS NUESTROS COLABORADORES

SISTEMAS DE GESTIÓN Del Medio Ambiente ,Salud y Seguridad







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La seguridad es primero en todos los lugares donde se encuentran nuestros equipos y al interior de toda nuestra organización. Nuestro objetivo es lograr cero lesiones/daños relacionados con el trabajo y/o enfermedades

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CERTIFICACIÓN OHSAS 18001 & ISO 14001

DESARROLLO CONTINUO Y SOSTENIBLE

Entrenamiento Técnico de Perforadoras Serie DR500 (Ex-Cubex QXR)

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Introducción

4 Sandvik Mining and Construction

Sandvik DR560

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Temas a tocar La presentación cubrirá los siguientes temas: Seguridad Vista general del equipo Cabina de Operador y Controles Carrilería Motor Diesel -Tren de fuerza – Compresor y Sistema Neumático Control de Polvo Boom,Viga, Cabezal de Rotación & Líneas hidráulicas Sistema Hidráulico Sistema Eléctrico Lubricación-Mantenimiento Preventivo.

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Seguridad en la Perforadora

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Perforación Segura Todas las reglas locales deben de ser seguidas y precede a todos los puntos de seguridad en esta presentación. Esta presentación es con la finalidad de concientizar sobre algunos aspectos de seguridad de la perforadora. Procedimintos normales de seguridad y sentido común son seguidos antes de trabajar con o en la perforadora. Si algo es omitido de la presentación, no significa que no sea considerado como concerniente a la seguridad. SI USTED TIENE UNA DUDA, PREGUNTE.

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Perforación Segura EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL Recuerda…El uso apropiado del equipo de protección personal (EPP) puede salvar tu vida!! En lugar de verlo como un inconveniente, el uso de los EPP debería siempre ser enseñado por lo que es, personalmente protegerte!!! Su lugar de trabajo puede tener diferentes reglas o regulaciones para lo mencionado al inicio de esta presentación de entrenamiento. Siempre seguir los procedimientos específicos del lugar. 9 Sandvik Mining and Construction

Perforación Segura Tarjetas personales de bloqueo para cada trabajo individual en la maquina deben de ser ubicadas en el switch principal de la batería. Las baterías deben de ser aisladas antes de hacer reparaciones o ajustes en la máquina. Siempre seguir los procedimientos de loqueo de equipo.

CANDADO DE BLOQUEO

TARJETA DE BLOQUEO

SWITCH PRINCIPAL DE BATERÍA Y ARRANQUE 10 Sandvik Mining and Construction

DR560 - SEGURIDAD Ruido La perforadora genera altos niveles de ruido mientras esta en operación. La protección auditiva es obligatoria cuando sea que se trabaje alrededor del equipo.

Contacto Eléctrico Las regulaciones de minas establece que con un mínimo de espacio por debajo y en las cercanías de líneas eléctricas sobre el equipo ninguna actividad de perforación debe ser realizada dentro de seis metros de cualquier línea eléctrica. Cuando se traslade con el mástil levantado, tener cuidado con las líneas eléctricas o estructuras sobre el equipo, etc. Reglas locales pueden estipular distancias más Sandvik Mining and Construction lejanas de las líneas eléctricas.

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Emisión de polvo Aire contaminado Los gases del diesel son toxicos. Los gases de escape contienen monoxido de carbono, un veneno mortal, es incoloro e inoloro. No hacer funcionar el equipo en un area sin buena ventilación. El aire comprimido puede tambien ser toxico y no debería ser nunca directamente inhalado.

PELIGRO! El aire contaminado causará severas lesiones o la muerte. 12 Sandvik Mining and Construction

Inclinación Máxima Estabilidad de la Máxima La máquina no debería ser nunca trasladada sobre un terreno suave o suelo inestable, o en áreas que podrían potencialmente colapsar o ceder. No trasadar el equipo sobre inclinaciones abruptas, o en gradientes cruzadas, esto incrementa en gran manera el riesgo de volcadura. Para el traslado a distancias largas, se recomienda bajar el mástil sobre el soporte para lograr una mejor estabilidad. Seguir la cartilla de estabilidad de angulos dentro de la cabina. ADVERTENCIA! La volcadura del equipo Sandvik Mining and Construction puede causar serias lesiones o la muerte.

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Riesgos de atrapamiento Partes en movimiento o rotación El equipo no debería ser operado a menos que todo el personal haya despejado el area. La perforadora esta diseñada para la operación por una sola persona y ningun control debería ser activado por otra persona o en cercanía de otros equipos a menos que metodos de COMUNICACIÓN CLARA hayan sido establecidos. No lubricar o dar servicio al equipo mientras el equipo esta en funcionamiento.

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Puntos principales de atrapamiento PUNTO PRINCIPAL DE ATRAPAMIENTO La distancia entre la oruga y el chasis cambia. NO poner ninguna parte de su cuerpo entre el chasis y las orugas.

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FLUIDOS A ALTA PRESIÓN

Alta presión de aire o aceite El operador o mecánico nunca debe subestimar las fuerzas ejercidas por la alta presión de aire y aceite. La presión en los sistemas hidráulicos y neumáticos debe ser liberada antes de aflojar mangueras o conexiones.

ADVERTENCIA! La alta presión de aire o aceite tiene la capacidad de causar daños severos o la muerte.

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Visibilidad

Chequeo de punto ciegos El operador o mecánico debe chequear el área alrededor de la perforadora antes de operar o mover el equipo.

ADVERTENCIA! Desde la cabina del operador no se puede ver detrás o a la derecha del equipo.

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Consejos

Reglas para vivir Estar seguro de que todas las guardas de seguridad, pasamanos y peldaños/escaleras de acceso estan aseguradas en su posición y en buenas condiciones.

Siempre mantener tres puntos de contancto.

Asegurarse que todas las conexiones en líneas de aire comprimido estén acopladas y aseguradas, y que las fundas protectoras de las mangueras estén aseguradas en su lugar de modo que prevengan una desconexión accidental. 18

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Consejos

Asegurarse que todos los chequeos pre-operativos hayan sido llevados a cabo tal como esta indicado en la sección de checkeos de “pre-operación” antes del arranque/operación del equipo.

Asegurarse que antes de realizar el arranque del equipo, todos los controles se encuentren en posición neutral o en selección desactivada. No operar el equipo sin primero chequear que todas las paradas de emergencia se encuentran trabajando y usted este familiarizado con sus ubicaciónes. Siempre chequear los puntos ciegos antes de trasladar el equipo. Verificar a través de el monitor de la cámara (si es que lleva) y si no esta seguro, salga de la cabina y verifique visualmente. 19

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Consejos NO trasladar el equipo con el mástil levantado sobre superficies onduladas o en gradientes cruzadas o sobre alguna otra via que involucre el cruzar la malla de perforación. NO llevar a cabo cualquier otra actividad de perforación sobre un banco hasta que este se halla examinado por posibles tiros cortados. NO perforar un taladro de modo que cualquier parte de este se encuentre a menos de 6 metros de un taladro que contenga explosivos. Las leyes locales pueden estipular distancias más apartadas. Asegurarse que las barras de perforación se encuentran seguras en el carrusel antes de levantar o bajar el mástil. Antes de bajar el mástil – Asegurarse que el polvo sea suprimido mientras se perfora usando ya sea el colector de polvo o inyección de agua.

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Vista General del Equipo

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Vista General del Equipo Viga Tanque Hidráulico Tanque de agua

Filtros de aire

Carrusel Enfriadores

Tanque Receptor Cabina montada en brazo Oruga Izquierda

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Estación Externa de Traslación

Vista General del Equipo

Enfriadores Carrusel

Alarma de Reversa

Viga

Master Switch

Engrase de Roscas

Cala de baterias

Ensamble Oruga Peldaño de Acceso

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Tanque de Combustible

Mando Final

Pivote de la Oruga

Orientación de la Perforadora Adelante Cabina

Viga

Operador

Compresor Motor Izquierda

Derecha

Posterior

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Cabina de operador y controles

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CABINA DE OPERADOR Y CONTROLES

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CABINA DE OPERADOR DR560

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Controles Eléctricos de la Cabina

Pantalla de Display

Joystick Derecho

Joystick Izquierdo

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Engine Panel de Control Control de Panel Cabina

Control de Aceleración

Pantalla del Display

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Controles Eléctricos de la Cabina

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Controles Eléctricos de Cabina














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12. Joysticks 13. Engine Control Panel Gauges, indicators, and controls for the engine. 14. Touchscreen 15. DTI Angle Blaster Display Screen 16. Radio/CD Player 17. DTI Control Module 18. Warning/Caution decals Read all Warning/Caution decals carefully. 19. Buddy Seat 20. Operator’s Seat

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Controles Eléctricos de la Cabina

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Controles Eléctricos de la cabina














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1. Operator’s Cab 2. High Intensity Lights (drilling) 3. Air Conditioner 4. Cab Step 5. Lights, 24V (tramming) 6. Cab Boom Accumulator 7. Cab Pressurizer 8. Air Filter 9. Cab Junction Box 10. Cab Boom Lift Cylinder 11. Cab Boom

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Panel de Control de la Cabina

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Panel de control del motor diesel 1. Cab Pressurization 2. Battery Voltage Gauge 3. Fuel Gauge 4. Engine Tachometer 5. Engine Run 6. Engine Stop 7. Engine Diagnostic 8. Engine Wait to Start 9. Coolant Temp Gauge 10. Oil Pressure Gauge 11. 12V Auxiliary Plug 12. Computer On/Off Switch 13. Emergency Stop Switch 14. Engine Throttle 15. Tram Window Wiper 16. Drilling Window Wiper 35

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17. Top window wiper 18. Chair Heater 19. Floor Heater 20. Tram Lights 21. Drill Lights 22. Ignition switch 23. Engine start switch 24. Horn

Controles de traslación y movimiento de brazo y mástil

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Controles de estación externa de control Remote PLC Panel 1. Lock/Float 2. Horn 3. Tram Selector 4. Engine Start 5. Oscillation up/Down 6. Emergency Stop Panel with Set-up Valve Bank and Gauges 1. Oscillation 9. Air 2. Cab Swing 10. Water 3. Cab Tilt 11. Compressor discharge pressure 4. Boom Lift 12. Compressor discharge temperature 5. Boom Swing 13. Left Tram Pressure 6. Mast Swing 14. Right Tram Pressure 7. Mast Dump 15. Right Tram Pressure 8. Feed Extension 16. Feed and Left Tram 37

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CONTROLES DE CARRUSEL Y CONJUNTO DE MORDAZAS

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CONTROLES DE CARRUSEL Y CONJUNTO DE MORDAZAS












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Mast Valve Junction Box 1. Lower Breakout Clamp 2. Carousel Rotation 3. Clamp 4. Arm 5. Diverter 6. Centralizer 7. Upper Breakout Clamp 8. Breakout 9. Winch 17. Triple Jaw Breakout System

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CARRILERÍA

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ORUGAS

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CAT 320 Track Pivote de la oruga

Rodillos Superiores

Cilindro de Oscilación Zapatas de triple garra Reducción de mando final Rueda guía

Rodillos Inferiores

Acceso a tensador de orugas (para pistola de engrase)

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Tensión de la cadena

Válv. de alivio

Válv. de llenado

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REDUCCIÓN DEL MANDO FINAL

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Motor Diesel-Tren de Fuerza- Compresor

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MOTOR DIESEL, TREN DE FUERZA, COMPRESOR

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Acople de Bombas

Bomba de Avance/ Oruga Izquierda

Caja de engranajes

Bomba de Rotación/ Oruga Derecha Bomba de Ventilador

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Acople de bombas

Acople Centaflex

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Acople de bombas (Tornillos de Montaje)

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Compresor Sullair La inspección del acople es posible a través de esta abertura.

Una válvula de alivio de seguridad es instalada en la carcaza presurizada.

Válvula de detención de aceite.

Ensamble de filtro de aceite.

Carcaza tipo SAE#1 hermanada con la carcaza de la volante del motor Cummins.

El acople es fijado sobre el eje con el ensamble de fijación brida seguro.

Múltiple de aceite

Los pernos de fijación del flange se fijan a la volante del motor.

2da. etapa o etapa de alta presión.

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Entre-etapas

Compresor

Pernos de montaje

Volante Acople centamax Eje de compresor Plato adaptador

Bocina adaptadora seguro

Caracaza del compresor 51

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Agujero de inspección

Ciclo de compresión

2

Descarga

1

Succión

Sellado de los rotores cámara de compresión. 3

La reducción continua en la cámara de compresión.

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La rotación reduce el tamaño en la cámara de compresión. 4

La cámara de compresión descarga hacia el tanque.

Aceite de Compresor

CALOR DE LA COMPRESIÓN Rotor hembra

Estator

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Rotor macho

LUBRICACIÓN

Rotor Hembra

Estator

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Rotor Macho

SELLADO

Rotor Hembra

Estator

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Rotor Macho

Circuito típico de lubricación del compresor

Compresor Acople Enfriador

Receptor Valvula de Parada de aceite Filtro de Aceite

Termostato

Aire / Aceite

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Aceite a 170° F o menos

Aceite caliente dirigido al enfriador a 171° F o más

Válvula By Pass

Compresor Entrada desde los filtros de aire

Etapa de Baja (Montada de este lado)

Conexión entre etapas

Etapa de Alta Descarga Debajo del compresor (Hacia el tanque receptor)

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Compresor

VALVULA CHECK DE DESCARGA

Cerrada Compresor apagado

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Abierta Compresor trabajando

Tubería de descarga del compresor

Tubería fabricada de acero.

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Línea flexible de acero inoxidable.

Compresor

Switch de temperatura entre etapas del compressor

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Transducer de presión de aire

Switch de presión de aceite de compresor

Tanque receptor

Visores 61

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Tanque compresor Filtro separador

Tapon de llenado de aceite

Tanque Receptor

Visores: El nivel correcto es a la mitad del visor intermedio 62

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Tanque Receptor

El nivel de aceite en el tanque se debe encontrar a la mitad del visor intermedio.

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Tanto como la presión de aire se incrementa en el tanque, el aceite es empujado hacia arriba a través de la tubería y sobre el termostato. Este es el inicio del ciclo de lubricación. Este tubo esta siempre por debajo del nivel de aceite del compresor.

Tanque receptor / Separador

Cuando sea que el filtro elemento/separador sea reemplazado deberá siempre de haber una grapa en el empaque de la cubierta superior. Esto provee una línea a tierra para prevenir la generación de electricidad estática, y que pueda causar la ignición de la mezcla aceite/aire. El empaque viene con una grampa en el mismo. No removerlo!

Cubierta Elemento Separador

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NO REMOVER ESTA GRAPA.

Elemento Separador

Grapa en el empaque “ NO REMOVER”

Lado externo del elemento “Lado seco” Aceite separado/filtrado Aire listo para usar

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Indicador Diferencial

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Línea de malla de recuperación, visor y orificio

Filtro

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Visor

Orificio

Válvula de mínima presión

NOTA: Si se trabaja siguiendo la salida de la válvula de mínima presión, aire bajo presión puede estar atrapado entre la válvula de mínima presión y la válvula principal de aire.

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Válvula de mínima presión

Piston O’ring

Nota: Si el o-ring del pistón falla, la presión completa del tanque escapará a traves de la manguera piloto. Esta presión actuará sobre el puerto 2 de la válvula de admisión, resultando en un incremento de presión y en la activación de la válvula de seguridad en el tanque receptor.

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Válvula termostática

Desde el tanque receptor

Hacia el enfriador de aceite del compresor

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Hacia el compresor via el filtro principal de aceite

Desde el enfriador de aceite del compresor

Desde el tanque receptor

Tanto como se eleve la temperatura “La cera expansiva” fuerza la válvula a abrirse redireccionando la ruta del aceite al enfriador

Puerto de prueba hacia el enfriador

Desde el enfriador y hacia el compresor son una galería común

To cooler gallery Puerto de prueba desde el enfriador Desde el enfriador

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Válvula check interna (25PSI) protege el sistema si el enfriador llega a bloquearse

Desde el tanque receptor

Frio – La válvula termostática permite flujo reducido a través del enfriador para prevenir que un choque térmico dañe el enfriador cuando este opera al máximo.

Hacia el compresor

Desde el enfriador

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Válvula check interna, protege el sistema si el enfriador llega a bloquearse

Desde el tanque receptor

Caliente – La vpalvula termostática se apertura para permitir flujo total a través del enfriador.

Hacia el compresor

Desde el enfriador

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Válvula check interna, protege el sistema si el enfriador llega a bloquearse

C. Desde el enfriador

A. Desde el tanque

B. Al enfriador

D. Al compresor

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Filtro de aceite compresor

‘O’ ring

NOTA: Si el tazón del filtro esta fugando, el oring requiere cambirse. El sobre ajuste del tazón no detendrá la fuga.

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Válvula de detención de aceite

Tan pronto como el motor es arrancado, la presión de aire empieza a incrementarse y una línea desde la válvula de descarga fuerza a la válvula de detención de aceite, permitiendo que el circuito de lubricación empiece a trabajar.

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CIRCUITO DE LUBRICACIÓN (Temp. de aceite debajo de 115oC) Cilindro de ingreso Mariposa de ingreso

O

Elemento Separador

Punto de llenado

Tubería

Receptor de aire

Manifold distribuidor de aceite

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Válvula Check de descarga

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Válvula de detención de aceite

Oil Level Sight Glasses

Filtro de aceite de compresor

CIRCUITO DE LUBRICACIÓN (Temp. de aceite por encima de 115oC) La válvula térmica se ha abierto y direcciona el aceite a través del enfriador.

Mariposa de ingreso

O

Elemento Separador

Punto Llenado

Tubería

Tanque receptor

Múltiple de distribución de aceite

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Válvula check de descarga

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Válvula de detención de aceite

Visores de nivel de aceite

Filtro de aceite de compresor

Válvulas de Descarga (Blowdown valves)

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Válvula de descarga durante funcionamiento (Running blowdown)

Desarmar la valvula y chequear por lo siguiente: (1) Chequear que la tuerca este ajustada. (2) El o-ring se encuentra bien en el ensamble de la válvula popet (chequear la superficie del cuerpo por daños). (3) El resorte no esta roto o torcido. (4) El sello se encuentra bien y no esta reseco.

2

3

4

1

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Normalmente cerrada, válvula de descarga operada por presión piloto. Válvula pilotada abierta Válvula N/C

Sello de copa

Manguito Orificio testigo O’ring

Resorte

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Regulador de presión

Fig 1

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Fig 2

Fig 3

Fig 4

Regulador de presión

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Reguladores de presión de baja, mediana, alta presión. ALTA PRESIÓN 500 PSI MEDIANA PRESIÓN 350 PSI BAJA PRESIÓN 180 PSI

ELECTROVÁLVULA PARA EL ARRANQUE

CILINDRO DE CONTROL DE LA MARIPOSA

VÁLVULA MARIPOSA

REDUCTORA DE PRESIÓN 80PSI

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VÁLVULA DE INICIO DE CARGA AL ARRANQUE

Reductora de presión Fig 1

OUT

Fig 2

Fig 3

Fig 4

INLET

Nota: Si el aire esta saliendo a través del orificio testigo, esto podría indicar que hay una falla en el diafragma y requiere reemplazo. 85

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Regulador Piloto

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Tanque receptor del compresor y controles

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Tanque receptor del compresor y controles

Aire limpio y seco es deseable para para una vida prolongada de los componentes siguientes. El separador de agua esta instalado para minimizar el porcentaje de mezcla que fluye a los reguladores, válvulas de descarga, válvulas solenoides, etc. Esta Instalado con un drenaje manual (no mostrado) para drenar la condensación que se colecta en el tazón. La condensación debería ser drenada diariamente

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SHUTDOWN O VÁLVULA DE DESCARGA DEL SISTEMA

VÁLVULA DE DESCARGA DEL SISTEMA EN FUNCIONAMIENTO

REGULADOR DE ALTA PRESIÓN

REGULADOR DE BAJA PRESIÓN

REGULADOR DE MEDIANA PRESIÓN Y VÁLVULA SOLENOIDE

Sistema de control

REGULADOR DE 500 PSI

REGULADOR DE 350 PSI

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REGULADOR DE 180 PSI

Cilindro de control de ingreso

Sistema de presión desde el regulador de alta y baja.

Silenciador

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Desde el regulador de presión de ingreso del cilindro (80 psi)

Control de la válvula mariposa

Válvula mariposa de ingreso

Cilndro de control de ingreso

Inspección regular de la horquilla y conexión de enclave es requerido. Excesivo juego afectará la posición de la mariposa en ambas condiciones, válvula abierta y cerrada, y el tiempo de demora de reacción del compresor.

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CIRCUITO DE AIRE

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Presión en el receptor del compresor a menos de 180 psi (Modo de baja)

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Presión en el receptor del compresor a menos de 180 psi (Modo de baja)

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Modo media – presión en el tanque receptor a menos de 350 psi

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Modo media – presión en el tanque receptor a menos de 350 psi

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Modo de Alta – presión en el receptor a menos de 500 psi

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Modo de Alta – presión en el receptor a menos de 500 psi

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Mariposa

Cilindro de ingreso

Etapa de baja

Manifold de aceite

Válvula de detención de aceite

Entre-etapas

Apertura de lnspección

Aceite de retorno desde el enfriador

Válvula de alivio de seguridad de la carcaza del compresor 99

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Etapa de alta

Filtro de aceite

Válvula principal de aire

Advertencia! Cuando se realicen trabajos en la línea siguiente a la válvula de mínima presión, tener cuidado que aun cuando el equipo se encuentre apagado, podría haber aire comprimido (energía almacenada) entre la válvula principal de aire y la válvula de mínima presión.

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Control de Polvo

101 Sandvik Mining and Construction

CONTROL DE POLVO

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CONTROL DE POLVO

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Colector de Polvo

Bomba principal del ventilador

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Bomba del colector de polvo

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Arreglo típico del colector de polvo

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Inyección de Agua

Tanque de agua

Válvula de bola Bomba de agua

Punto de llenado de agua

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Inyección de Agua

Válvula de alivio regulable Válvula de bola para purgar la bomba. Malla de ingreso

Motor Hidráulico

Acople (bajo la guarda) Puerto de descarga

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Tapón de drenaje

Esquema de inyección de agua

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15

1/2" Ball valve

23

Pressure gauge

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Pressure relief valve

25

Water pump

26

Water fill strainer (coarse)

27

1" Ball valve

28

Fill cap/vent - 2.5"

29

Water tank

30

Water level sensor

31

1/2' Check valve

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In-line check valve

34

Rotary actuator - main air

40

1-1/2" ball valve

45

Antifreeze tank (optional)

Sandvik Mining and Construction 46

Air safety relief

Brazo, Viga o mástil, Cabezal de rotación & ordenador de mangueras

109 Sandvik Mining and Construction

Brazo, Viga o mástil, Cabezal de rotación & cargador de barras

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BRAZO & MASTIL O VIGA

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Brazo y cilindros 2.- Brazo El brazo de 9 pies permite gran flexibilidad e el posicionamiento de la viga. 3.- Levante de brazo Este cilindro eleva y baja el brazo desde 10° por debajo de la horizontal a 45° por encima de la misma. 4.- Cilindro de giro lateral del brazo El cilindro de giro lateral mueve el brazo 30° a la izquierda y 35° a la derecha.

6.- Cilindro de vasculación de la viga o mástil. Este cilindro mueve la viga de la posición horizontal a 45o pasado el eje vertical (135o) 7.- Cíldro de movimiento lateral de viga o mástil El cilindro de movimiento laterla de la viga tiene 2 posiciones. Uno permite que la viga sea movida + o – 30o desde la vertical en el eje perpendicular de la perforadora. El cilindro puede ser reposicionado para permitir a la viga a ser movida 15° arriba de la horizontal.

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Viga Hidráulicamente accionado por 2 motores de rotación, el cabezal desarrolla arriba de los 4225 lb/pie de torque & velocidad variable arriba de los 80 rpm.

El cargador de barras y giro de engranajes se hace cargo del cambio de barras.

Las mangueras hidráulicas y de aire para el cabezal estan protegidas por un protector de cadena.

Debido a la complejidad del taladro, el sistema de triple mordaza hace del “rompimiento” de juntas una tarea fácil. Mientras las mordazas intermedias sujetan la tubería inferior, Las mordazas superiores sujetan y giran para desenroscar las roscas ajustadas.

Las mordazas intermedias o mordazas de sujeción sujetan la tuberia inferior El par inferior de mordazas son usadas comouna guía de tubos o ensamble centralizador pero pueden ser usadas como sujeción del tubo de perforación.

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Arreglo de viga

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Cadena

DE 1” A 2” DE PANDEO DESDE LA LINEA CENTRAL DEL MASTIL

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Ajuste de cadena en la parte superior e inferior

REMOVER PLACA DE ACCESO

CONTRATUERCA

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TORNILLO DE AJUSTE

TORNILLO DE AJUSTE

CONTRATUERCA

Ajuste de las deslizaderas & Guías de desgaste

SET DE TORNILLOS DE AJUSTE DE ¾”

GUIAS DE DESGASTE

DEBE DE HABER IGUAL LUZ A LA IZQUIERDA, DERECHA, ARRIBA Y ABAJO

DEBE DE HABER IGUAL LUZ A LA IZQUIERDA, DERECHA, ARRIBA Y ABAJO

GUIAS

DESLIZADERA

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Bloque deslizador

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Bloque de cadena de avance

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Cabezal Modelo de cabezal 6240

12 0

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Cabezal 6230

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Cabezal de rotación Partes principales










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Carcaza Engranajes Eje principal Rodamientos Pistón deslizable Resorte Sellos Adaptador giratorio ConexiónTop sub

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Top Drive (Cabezal) Motores Hidráulicos

Aditamentos




Junta giratoria Conexión saver sub Motores Hidráulicos Conexión Saver Sub Junta giratoria

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Top Drive (Cabezal)

Mantenimiento












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Diariamente – chequeo de nivel de aceite e inspección de sellos por posibles fugas. Despues de las primeras 50 horas – cambiar el aceite y verificar la precarga. 250 horas – Cambiar el aceite y chequear la precarga. 1000 horas – re-apretar los pernos en los motores de rotación y placas de montaje. 2000 horas – Inspección del cabezal y reparaciones como sean requeridas.

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Top Drive (Cabezal)

Verificación de Pre-carga
Una

herramienta especial es requerida para chequear la pre-carga de los rodamientos. Esta herramienta puede ser ordenada a través de Sandvik del Perú S.A. (CT16208-WH24/28 o dependiendo del tipo de hilo que lleve el cabezal).

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Top Drive (Cabezal) Verificando la pre-carga de los rodamientos

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Sandvik Mining and Construction

Top Drive (Cabezal)

Método alternativo en campo para verificación de la pre-carga de los rodamientos. 1. Mover el cabezal a una posición de trabajo confortable y drenar el aceite. 2. Instalar la herramienta de pre-carga de verificación en el eje del saver sub. Usando un torquímetro de aguja, rotar el eje y leer el torque requerido al giro del eje. La resistencia al giro debe de estar entre 100 y 110 lb-pie (136 a 150 N-m) (El torque debe ser leído mientras se gira el eje). 3. Si la pre-carga esta dentro de los límites, remover la herramienta de verificación de pre-carga. De otro modo,proceder con el ajuste de la precarga de los rodamientos (ver el manual de mantenimiento) 12 7

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Carrusel

12 8

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Hidráulicos

129 Sandvik Mining and Construction

Hidráulicos

13 0

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Símbolos Hidráulicos

Circles or Partial Circles Indicate Pumps, Motors or Rotary Actuators

13 1

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Símbolos Hidráulicos

13 2

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Válvulas de Control Direccional (DCV’s)

13 3

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Válvulas de control direccional

13 4

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Válvulas de Control Direccional

13 5

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Válvulas de Control Direccional

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Válvulas de Control Direccional

13 7

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Válvulas de Control Direccional

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Válvula de Control Direccional (DCV) con función Sensora de carga.

13 9

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Sistema Hidráulico

14 0

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Filtración

El aceite hidráulico en un circuito no solo transmite energía a través del flujo y la presión, también esta diseñado para transmitir calor, prevenir la corrosión y lubricar los componentes.

14 1

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Hydraulic Pumps

One of the main pumps driven from the CAT engine auxiliary drive

14 2

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The fan pump is mounted on the rear side of the CAT engine timing cover

Pumps

14 3

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Piston pump operation

Servo cylinder & spring Main housing

Rear housing Rear bearing

Shaft bearing Shaft Shaft seal Port plate

Swash plate Piston shoe

Adjustment

Piston Rotor

14 4

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Servo cylinder

Adjustment

Rexroth A10V piston pump

Load sensing piston pumps

Case port

Outlet or discharge port

Pressure and differential adjustment screws

Controller assembly X port

14 5

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Principles of operation

14 6

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Rexroth DFR pump controller at startup (below standby pressure)

14 7

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Rexroth DFR pump controller at standby pressure (400 psi)

14 8

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Rexroth DFR pump controller load sensing

14 9

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Rexroth DFR pump controller at relief setting

15 0

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Pump installation

Case drain plug

15 1

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Pump adjustment

15 2

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Hydraulic tank, pumps, and filter circuit

15 3

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Hydraulic circuit description (feed pump)

The feed/left tram valve is located under the guard at the RCP (Remote Control Panel)

15 4

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Hydraulic circuit description (feed pump cont.)

15 5

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Valve locations

15 6

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The ACCRA Feed Manifold

15 7

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Bloque del Accra Feed

15 8

Sandvik Mining and Construction

Hydraulic circuit description (rotation pump)

REMOTE CONTROL DCV

15 9

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ROTATION/RIGHT TRAM DCV

Hydraulic circuit description (rotation pump)

16 0

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Hydraulic circuit description (fan pump) To hydraulic cooler, return filter, then tank.

16 1

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Nine section drill valve

16 2

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Hydraulic Schematic

16 3

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Cubex Electrical Schematics

164 Sandvik Mining and Construction

Introduction to Cubex Electrical Schematics

Reviewing:

16 5




Table of contents




Using the drawings to find parts




Reading the schematics

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Parts Manual - Electrical Table of Contents

Provides:

16 6




Reference numbers




Part/drawing number




Quantities used




Part Description




Page numbers are also provided for individual drawings

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Finding Electrical Components Using The Parts Manual Drawings

There are two types of electrical arrangement drawings used by Cubex:

16 7

1.

EGA (Electrical General Arrangement)

2.

General Panel Layout

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EGA

The EGA drawing is used to find all electrical components on a Cubex drill that are not located within a panel. They provide information for the following four things: 1. 2. 3. 4.

16 8

Part description Part number Termination location Connection type

Sandvik Mining and Construction

16 9

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17 0

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Part PartDescription Number Connection Type

Termination Location

17 1

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Cubex Connectors

17 2

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Panels on the EGA




The EGA also provides part numbers for panels, when searching for components within a panel.




The part numbers for panels are also used as its own drawing number for the panel, provided in the parts manual.

Example:
CM19750-283 is the drawing number and part number for the Main Power Panel.

17 3

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Typical EGA Displaying Panels

17 4

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This is a master EGA. It displays all options available and is used to make drill specific EGA’s

Cable Harnesses & Part Numbers

17 5

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Cable Harness Table Of Contents

17 6




Reference numbers




Part/drawing number




Part Description

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Harness Part Numbers Within A Drawing

17 7

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Panel Layout Drawings

Used for:




17 8

Component identification Component location Component reference numbers

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Component Identification Location Component Reference Numbers

17 9

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Reference Number

18 0




The reference number will give you all the information mentioned earlier:




Part/drawing number




Quantities used




Part Description

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Panel Table Of Contents

18 1




Interior & exterior components




Reference numbers




Quantities used




Part number




Part Description

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Reading The Schematics

18 2

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Learning To Use Electrical Schematics

18 3




Reviewing Legend




Reviewing Options




Reading the schematics

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Schematic Legend

Provides:

18 4




Component Identification




Wire Destination




Wire Labeling




Panel List

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Component Identification

18 5

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Wire destination & Labeling

18 6

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Panel List

18 7

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Drill Options

18 8

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Reading The Schematics

18 9

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Electrical Schematics

Reviewing:






19 0

Power and Ground Numbering Wiring Identification Component Identification Inputs and Outputs

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Power & Ground

Power

19 1

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Ground

Numbering Used For:








19 2

Wires Pins Coils Contacts Breakers Inputs Outputs

Sandvik Mining and Construction

Numbering Used For :








19 3

Wires Pins Coils Contacts Breakers Inputs Outputs

Sandvik Mining and Construction

Wires Wires Wire numbers match the line number and may travel on to other lines

19 4

Sandvik Mining and Construction

Pins, Coils, Contacts & Breakers Pins may be alpha numeric or numerical

19 5

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Wire Colors

19 6

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Safety Relay

19 7

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Safety Relay Circuit

19 8

Sandvik Mining and Construction

Inputs & Outputs Inputs are listed on the right and Outputs on the left

19 9

Sandvik Mining and Construction

Review Main Points









20 0

Wire number matches the line number of the drawing Power is displayed on left side Ground is usually displayed on the right side Pins are listed alpha numerically and numerically Wires may terminate on multiple pages Outputs are listed on the left Inputs are listed on the right Ledged can be referred to for component identification

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Canbus

201 Sandvik Mining and Construction

Canbus Electrical System

20 2

Sandvik Mining and Construction

Canbus

20 3

Sandvik Mining and Construction

Conventional PLC Wiring

20 4

Sandvik Mining and Construction

Canbus Wiring

20 5

Sandvik Mining and Construction

What is and why use Canbus?

20 6

Sandvik Mining and Construction

VMM 1210

20 7

Sandvik Mining and Construction

Pulse Width Modulation

Voltage In

20 8

Sandvik Mining and Construction

Voltage Out

PGM (Pocket Gateway Module)

20 9

Sandvik Mining and Construction

COMMUNICATION NETWORK

21 0

Sandvik Mining and Construction

LUBRICATION & PREVENTATIVE MAINTENANCE

211 Sandvik Mining and Construction

LUBRICATION & PREVENTATIVE MAINTENANCE

The Top Ten TOP TEN THINGS TO KEEP YOUR QXR DRILLING 21 2

Sandvik Mining and Construction

TJOB

21 3

Sandvik Mining and Construction

Top Drive maintenance

21 4

Sandvik Mining and Construction

Chain Tension

21 5

Sandvik Mining and Construction

Rod Arm Adjustment

21 6

Sandvik Mining and Construction

Adjust sliders

21 7

Sandvik Mining and Construction

21 8

Sandvik Mining and Construction

Check Compressor Butterfly Cylinder

Check adjustment

Check Orifice

21 9

Sandvik Mining and Construction

AdjustCarrier Block Sliders

22 0

Sandvik Mining and Construction

Make sure the bottom Idler is getting Grease

22 1

Sandvik Mining and Construction

Tighten TJBO Cylinder Bolts

22 2

Sandvik Mining and Construction

Check Scavenge Line Sight Glass

22 3

Sandvik Mining and Construction

LUBRICATION & PREVENTATIVE MAINTENANCE

Review the Servicing and Maintenance schedule as per Cubex Service manual.

22 4

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GRACIAS….!!!

22 5

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