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Bucyrus International, Inc. 49HR Perforadora Electrica Para Pozos de Tronadura

Manual No. 10738_SP

Enero 2010

Bucyrus International, Inc. 49HR Perforadora Electrica Para Pozos de Tronadura

49HR Blast Hole Drill Manual de Mantención y Operación Manuals No. 10622_SP sn: 141296, Lot 96 sn: 141298, Lot 100 sn: 141299, Lot 102

– Tabla de Contenidos – Este manual esta dividido en secciones mayores que cubren los varios componentes que requieren servicio y los sistemas de la Perforadora 49HR. Estas secciones y sus contenidos están organizados de la siguiente forma:

Sección

1

- INTRODUCCIÓN

Sección

2

- OPERACIÓN

Sección

3

- LUBRICACIÓN

Sección

4

- PROGRAMA DE MANUTENCIÓN

Sección

5

- MANTENCIÓN PRINCIPAL

Sección

6

- FRENOS Y COPLAS

Sección

7

- SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

Sección

8

- CALEFACCIÓN, VENTILACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

Sección

9

- INFORMACIÓN DE INGENIERÍA

Sección

10

- ESQUEMÁTICOS

NOTA IMPORTANTE Este documento esta protegido por las leyes de derecho de autor donde esto corresponda. Cualquier reproducción, distribución u otra actividad no autorizada e ilegal, será responsable ante la Ley.

© 2010 Bucyrus International, Inc. Todos los Derechos Reservados.

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PELIGRO ESTE MANUAL ENTREGA INFORMACIÓN Y DATOS PARA LA MANTENCIÓN Y OPERACIÓN DE ÉSTA MÁQUINA. TODO EQUIPO ELÉCTRICO DEBE SER ATENDIDO POR PERSONAL CALIFICADO QUE HAYA SIDO DEBIDAMENTE ENTRENADO PARA TRABAJAR EN SISTEMAS DE ALTO VOLTAJE, ACCIONAMIENTOS AC DE FRECUENCIA VARIABLE, Y/O EN CIRCUITOS DC WARD LEONARD. OMITIR SU CUMPLIMIENTO PODRÍA RESULTAR EN LESIONES PERSONALES O LA MUERTE.

PELIGRO NO INTENTE MANTENCIONES MECÁNICAS O ELÉCTRICAS EN ÉSTA MAQUINA SIN UNA TOTAL COMPRENSIÓN DE LA OPERACIÓN Y FUNCIÓN DE CADA COMPONENTE. AQUELLOS COMPONENTES QUE UTILIZAN ENERGÍA ELÉCTRICA, PRESIÓN DE AIRE, PRESIÓN HIDRÁULICA O RESORTES BAJO TENSIÓN O COMPRESIÓN PARA OPERAR, SE DEBEN DESACTIVAR Y AISLAR ANTES DE DESARMARLOS.

El CABLE DE ALIMENTACIÓN debe contener disposición para una conexión a tierra, especialmente donde sea usado 2,300 volts o superior. En la subestación, la línea de energía debe terminar (vea párrafo sobre circuitos a tierra) a tierra adecuada y permanente. En la máquina, la línea de energía debe terminar asegurada mediante una conexión apernada a la estructura de la máquina. Ésto proporciona tierra constante a la máquina y a su equipamiento eléctrico. La omisión de proporcionar una adecuada puesta a tierra, pone en peligro a empleados y al equipo. LA NECESIDAD DE UN CIRCUITO A TIERRA EN LA LÍNEA DE ENERGÍA, ADECUADO PARA LA MÁQUINA, NO DEBE SER SUBESTIMADO. Sin un buen sistema a tierra, subsiste alto voltaje entre la máquina y el terreno. El cable portátil de alimentación y las líneas de energía que suministran energía eléctrica a la máquina deben tener cable a tierra, amplio en capacidad, que corra paralelo a los cables principales en la longitud total desde el transformador a la máquina. Se debe usar un sistema de tierra adecuado en el transformador. Consulte al proveedor local de electricidad para más detalles.

PELIGRO DEBIDO A LOS PELIGROS INHERENTES A LA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS DE ALTO VOLTAJE, ES NECESARIO UN SISTEMA DE AISLAMIENTO QUE INCLUYA CONDUCTORES A TIERRA EN EL CABLE, UNA RESISTENCIA NEUTRAL A TIERRA JUNTO A RELÉS Y ACCIONAMIENTOS DE CONMUTACION RELACIONADOS. TAMBIÉN SE RECOMIENDA UN SISTEMA DE CONTROL DE CONTINUIDAD A TIERRA.

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Sección

1

Introducción Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina Tabla de Contenidos INFORMACIÓN GENERAL ........................................................................................................... 3 SEGURIDAD ........................................................................................................................... 4 CONSIDERACIONES GENERALES DE SEGURIDAD .......................................................... 5 CONSIDERACIONES PARA PREVENCIÓN DE INCENDIOS ................................................ 8 SEÑALES MANUALES STANDARD PARA CONTROLAR LA OPERACIÓN DE GRÚAS ...... 9 SEÑALES DE ADVERTENCIA Y CALCOMANÍAS ...................................................................... 12 Etiquetas de Energía Almacenada ............................................................................................. 13 Vista General de la Máquina ...................................................................................................... 14

MAQUINARIA DE PROPULSIÓN .......................................................................................... 15 Vista General de la Máquina De Propulsión ................................................................................ 15

ESTRUCTURA PRINCIPAL Y PLATAFORMAS. .................................................................... 16 Vista General De La Estructura Principal ................................................................................... 16

SALA DE MÁQUINAS ............................................................................................................ 17 SALA DE MÁQUINAS ................................................................................................................ 17

SISTEMAS PRINCIPALES DE AIRE. .................................................................................... 18 COMPRESOR DE AIRE ............................................................................................................ 18

SISTEMA HIDRÁULICO. ........................................................................................................ 19 VISTA GENERAL DE LOS COMPONENTES HIDRÁULICOS .................................................... 19

CABINA DEL OPERADOR. ................................................................................................... 20 VISTA GENERAL DE LA CABINA DE LOS OPERADORES ..................................................... 20

MÁSTIL. ................................................................................................................................. 21 VISTA GENERAL DEL MÁSTIL Y SU MAQUINARIA ................................................................ 22

CAJA DE ENGRANAJES ROTACIONAL ............................................................................... 23 CAJA DE ENGRANAJES ROTACIONAL ................................................................................... 23

CAJA DE ENGRANAJES EMPUJE ....................................................................................... 24 CAJA DE ENGRANAJES EMPUJE ........................................................................................... 24

ENSAMBLEAJE DE LA COMUNBA DE PERFORACIÓN ..................................................... 25 ENSAMBLEAJE DE LA COMUNBA DE PERFORACIÓN .......................................................... 25

LLAVE DE ESCAPE .............................................................................................................. 26 LLAVE DE ESCAPE .................................................................................................................. 26

PORTACABLE ...................................................................................................................... 26 PORTACABLE ........................................................................................................................... 26

TÍPICAS ESPECÍFICACIONES DE LA MÁQUINA ....................................................................... 27 PESO GENERAL ESTIMADO DE COMPONENTES ................................................................. 29

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Sección

1

Introducción

INFORMACIÓN GENERAL Este manual está diseñado para ayudar al usuario en la operación y mantención preventiva de ésta máquina. Siguiendo paso a paso estos procedimientos fáciles de entender, el operador y ell personal de mantención pueden ejecutar todas las tareas de manera segura. Es importante recordar que cuando se usa para ésta máquina un procedimiento sistemático y acabado de mantención y servicio, se obtendrá un mínimo de detenciones inesperadas y una operación más confiable. ESTE MANUAL NO ES EL LIBRO DE REPUESTOS y no se puede usar como material de referencia para ordenar repuestos. Un detallado libro de repuestos se ha suministrado separadamente. Lea cuidadosamente las instruccione en él. Todos los repuestos están listados por grupo y/o número de código de producto, con el ítem/número de parte asociado para ÉSTA MÁQUINA ESPECÍFICA. Ordene los repuestos en la cantidad exacta requerida. DERECHA e IZQUIERDA se refieren a ubicaciones de la máquina según sean vistas por el operador sentado en el asiento de la cabina. Establezca el correcto NÚMERO DE SERIE de la máquina cuando escriba o contacte a los departamentos de servicio o de repuestos de la fábrica. Los registros de cada máquina se archivan por número de serie y al proporcionar éste número, el diseño específico y equipamiento original de su máquina es accesado rápidamente por el representante de repuestos de Bucyrus International. Se pueden hacer adiciones o revisiones periódicas a éste manual. Si Ud. necesitara información adicional o asistencia de servicio de la fábrica, contacte a su representante regional de servicio o a: Bucyrus International, Inc. 1100 Milwaukee Avenue P.O. Box 500 South Milwaukee, Wisconsin 53172-0500, USA Teléfono (414)-768-4000 Fax: (414) 768-4210 Es política de Bucyrus International, mejorar sus productos cada vez que sea posible y práctico hacerlo. La compañía se reserva el derecho de hacer cambios o incorporar mejoras a sus máquinas en cualquier momento. Esto se hará sin incurrir en obligaciones de instalar dichos cambios en máquinas vendidas previamente. Debido a éste permanente programa de investigación y desarrolo de producto, algunos procedimientos, especificaciones y repuestos pueden ser alterados, en un constante esfuerzo por mejorar nuestras máquinas.

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SEGURIDAD Los símbolos de alerta de seguridad mostrados aquí y a través del manual, se usan para llamar la atención hacia instrucciones relativas a su seguridad personal. Lea y siga cuidadosamente éstas instrucciones, y observe todos los gráficos de SEGURIDAD, PELIGRO y PRECAUCIÓN montados en varias áreas de la máquina. Cuide que cualquiera que atienda esta máquina se preocupe de éstos SÍMBOLOS DE SEGURIDAD y sus definiciones. Si es imposible ejecutar en forma segura cualquiera de los procedimientos de mantención y operación, contacte a su representante regional de Bucyrus o a la fábrica. Lo siguiente define distinciones entre las instrucciones de seguridad. En todas éstas definiciones se usa la señal de alerta de seguridad. NOTA:

Esta palabra de señal denota un ítem de información requerida con relación al equipo. Si no se toma la acción apropiada, puede resultar en pérdidas de tiempo, patrimonio o lesiones menores. PRECAUCIÓN:

Esta palabra de señal sirve para hacer presente las prácticas de seguridad o atención directa a prácticas específicas de seguridad que pueden prevenir posibles lesiones si no se adhiere a las precauciones.

PELIGRO:

Esta palabra de señal denota un inminente riesgo de peligro que puede resultar en muerte, seria lesión personal, o serio daño al equipo si no es reconocida o no se toma una acción apropiada.

PELIGRO:

Esta palabra de señal denota un inminente riesgo de peligro eléctrico que puede resultar en muerte, seria lesión personal, o serio daño al equipo si no es reconocida o no se toma una acción apropiada.

Operar, mantener o dar servicio a ésta máquina es peligroso si no se ejecuta en forma apropiada. Cada persona debe convenserse a si misma y a su empleador, de que está alerta, tiene la destreza necesaria, el conocimiento y las herramientas y los equipos necesarios a mano para la tarea. Es crítico que todos los métodos usados sean seguros y correctos. Hay representantes y especialistas de fábrica disponibles para entregar información adicional o asistencia técnica. El operador debe estar alerta, físicamente sano y libre de la influencia del alcohol, drogas or cualquier medicamento que pueda impedir su visión, audición o reacciones. PRECAUCIÓN:

¡ENERGÍA ALMACENADA! Los componentes sobre la máquina son pesados y el retiro de alfileres sin la preparación apropiada y la precaución puede causar daños corporales serios y/o dañar al extremo delantero de la máquina.

¡La Seguridad debe ser siempre lo principal! Consulte a su supervisor cuando la seguridad esté en duda.

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CONSIDERACIONES GENERALES DE SEGURIDAD •

El empleo de personal calificado de mantención, a través de programas de mantención programada, es la mejor manera de minimizar las detenciones de la máquina y maximizar la productividad del equipo.

•

Todo el personal debe estar familiarizado con la ubicación en la máquina, el uso y operación de todos los elementos de Primeros Auxilios, extintores de incendio y de otros equipamientos de seguridad/emergencia.

•

Use protectores de oído cuando se exponga a los siguientes niveles de ruido, en exceso a los períodos que se indican: 8 horas a 90 dBa 4 horas a 95 dBa 2 horas a 100 dBa 1 hora a 105 dBa 30 minutos a 110 dBa 15 minutos a 115 dBa

•

Cuando tenga dudas acerca de nivel de ruido, use protectores de oído.

•

No intente subirse o bajarse de la máquina cuando esté en operación. Notifique al operador de cualquier intento de abordar o abandonar la máquina.

•

Mantenga las manos, pies y vestimenta, lejos de partes en rotación.

•

No use anillos, reloj de pulsera o prendas de vestir sueltas cuando trabaje en maquinarias. Estos pueden quedar atrapadas en partes en movimiento causándole serias lesiones.

•

Use todo el tiempo, casco, zapatos y lentes protectores de seguridad.

•

Cuente siempre con una segunda persona para vigilar la línea salvavidas cuando trabaje en espacios confinados

•

Reponga todos y cada uno de los letreros de seguridad y advertencia cuando estén dañados o hayan sido quitados de la máquina.

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•

No arranque un motor a puertas cerradas sin contar con adecuados ventiladores extractores en operación.

•

Piense antes de actuar. La negligencia es un lujo que el hombre de servicio no se puede permitir.

•

El excesivo o repetido contacto con sellantes o solventes puede causar irritaciones de la piel. En caso de contactos con la piel, refiérase a la Hoja de Datos de Materiales de Seguridad (HDMS) del compuesto y el método sugerido de limpieza.

•

Nunca utilice las tuberías de aire o de sistemas hidráulicos del equipo como soporte cuando trabaje en la máquina. Desactive o aísle el sistema completo antes de ejecutar mantenciones.

•

La máquina debería ser estacionada en un terreno nivelado durante todos los servicios al equipo y períodos de detención.

•

Las grúas y elevadores deben tener la capacidad suficiente para levantar los componentes pesados (cajas de engranajes, balde, pluma, etc.).Siempre trabaje dentro de las limitaciones del equipo que está utilizando.

•

Asegúrese de que los ítems pesados están debidamente aparejados y soportados desde grúas o elevadores antes de quitar miembros de soporte desde la máquina.

•

Utilice líneas guía o cables para minimizar el giro de componentes pesados en suspensión.

•

Disponga de suficiente personal de servicio cuando quite o instale ítems grandes y pesados, para mantener el control en todo momento.

•

Use siempre pedestales de seguridad en conjunto con gatos hidráulicos o elevadores. No se confíe en los gatos o elevadores para manejar la carga; ellos podrían fallar.

•

Inspeccione los cerrojos de seguridad (fijadores) en todos los ganchos de levante No se arriesgue, la carga puede deslizarse del gancho si no están funcionando apropiadamente.

•

Si un ítem pesado comienza a caerse, déjelo caer, no trate de sujetarlo.

•

Al desarmar una maquinaria asegúrese de contar con pedestales de seguridad y entibación adecuada para prevenir volcamiento o rodaje de los componentes.

•

No mueva u opere la máquina sin conocer la ubicación y el propósito de todo el personal, equipos de prueba o soporte, en o cerca de la máquina.

•

Use siempre una correa de seguridad o arnés cuando exista el peligro de caídas.

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•

Mantenga su área de trabajo organizada y limpia. Limpie inmediatamente el aceite o derrames de todo tipo. Mantenga las herramientas y partes fuera del suelo. Elimine las posibilidades de caída, resbalamiento o tropiezo.

•

Los pisos, pasillos y escaleras deben estar limpios y secos. Después de operaciones de drenaje, asegúrese de limpiar todos los derrames.

•

Los cables eléctricos y los pisos metálicos mojados son una peligrosa combinación.

•

Revise todos los cables de acero por si tienen signos que delaten desgaste prematuro o fallas. Refiérase a la sección 5 de este manual “Cuidado y Mantención de Cables de Acero”, por más información.

•

Inspeccione regularmente si hay pernos o dispositivos de cierre sueltos y asegúrelos apropiadamente.

•

Adopte precauciones extremas cuando trabaje cerca de líneas o equipos eléctricos, sean éstos de alto o bajo voltaje. Nunca intente hacer reparaciones eléctricas si Ud. no está calificado.

•

Verifique la correcta operación de los switches de límite.

•

Al utilizar sopletes de oxiacetileno, use siempre gafas y guantes de soldador. Mantenga un extinguidor de incendios “cargado” a mano. Asegúrese de que los cilindros de acetileno y oxigeno estén separados por defensas metálicas y encadenados al carro.

•

Donde sea aplicable, utilice extractores para quitar rodamientos, bujes, engranajes, camisas de cilindros, etc. Use martillos, punzones y formones solo cuando sea absolutamente necesario. Asegúrese de usar siempre anteojos de seguridad.

•

Tenga extremo cuidado al usar aire comprimido para secar piezas. Use pistolas de aire aprobadas, que no excedan 30 PSI (207 kPa), póngase anteojos o gafas de seguridad y disponga defensas apropiadas para proteger a los demás en la zona de trabajo.

•

Luego de ajustar y/o dar servicio a la máquina, asegúrese de reinstalar rápidamente los dispositivos de seguridad, defensas o blindajes,.

•

Después de terminado el servicio, asegúrese de que todas las herramientas, componentes o equipamiento de servicio sean retirados de la máquina y asegurados en un área de almacenaje apropiada.

•

Al trabajar en el sistema de aire acondicionado, se debe usar protección para los ojos en todo momento. Trabaje en el sistema de aire acondicionado solo en espacios bien ventilados.

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•

Limpie el exceso de lubricantes alrededor de rodamientos y engranajes. Nunca lubrique partes en movimiento.

•

Los Frenos Mecánicos están diseñados solamente para uso como frenaje estático de sujeción. Úselos como frenos para movimiento (dinámicos), solo en situaciones de emergencia.

CONSIDERACIONES PARA PREVENCIÓN DE INCENDIOS Mantenga siempre a mano un extinguidor de incendios “cargado” y conozca cómo usarlo. Inspeccione y hágale servicio al extinguidor tal cual como se indica en su placa de instrucciones. NO FUME mientras manipule inflamables o estando cercano a baterías. Inspeccione cuidadosamente todas las líneas, tuberías y mangueras. Apriete todas las conexiones a las especificaciones de torque recomendado. Mire la Sección 4 de este manual por las recomendaciones de Mantenimiento Programado y los procedimientos de Inspección Diaria. Repare o reemplace las líneas, tuberías y mangueras sueltas o dañadas, tan pronto sea posible. Asegúrese que todas las abrazaderas, protecciones y defensas queden correctamente reinstaladas para prevenir vibraciones y el roce de partes durante la operación. NO acaree fluidos inflamables, como gasolina o solventes, a bordo de la máquina. NO doble en exceso ni golpee líneas presurizadas o mangueras. NO instale líneas, tuberías o mangueras dobladas o dañadas. Reemplácelas inmediatamente. NO arranque la máquina o mueva ninguno de los controles si una tarjeta de advertencia está fijada a los controles o en al panel de arranque. Mantenga todos los trapos de aseo apropiadamente almacenados. NO los deseche en un montón a bordo de la máquina. Mantenga todos los compartimentos de las armazones estructurales, pasillos y áreas de trabajo, limpias y libres de residuos lubricantes. NUNCA suelde, caliente o ejecute servicios en la máquina, estando solo.

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SEÑALES MANUALES STANDARD PARA CONTROLAR LA OPERACIÓN DE GRÚAS Estas señales son provenientes de ANSI-B30.5-1868 y tienen el propósito de proporcionar estandarización a las señalizaciones usadas en la comunicación entre el personal de mantención y el operador de la grúa durante el ciclo de mantención.

LEVANTAR Extienda el antebrazo hacia arriba, manteniendo el dedo índice extendido y apuntando arriba, haga pequeños movimientos circulares con la mano.

BAJAR Extienda el brazo hacia abajo, manteniendo el dedo índice extendido y apuntando abajo, haga pequeños movimientos circulares con la mano.

LEVANTE PRINCIPAL Golpee los nudillos sobre la cabeza hasta que el operador reciba la señal, luego use las señales standard.

USE LÍNEA DE WINCHE (Levante Auxiliar) Golpee el codo con la mano abierta hasta que el operador reciba la señal, luego use las señales standard.

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LEVANTAR LA PLUMA Extienda totalmente el brazo con los dedos cerrados y el dedo pulgar apuntando hacia arriba.

PARAR Extienda totalmente el brazo con los dedos extendidos y la palma de la mano hacia abajo.

PARAR EN EMERGENCIA Con el brazo extendido totalmente, con los dedos extendidos y la palma de la mano hacia abajo, mueva rápidamente el brazo a lo largo de un plano horizontal.

RECORRIDO Con el brazo extendido hacia delante, con la mano abierta y la muñeca levantada, haga un movimiento de empujar en la dirección del movimiento deseado.

ASEGURE TODO Cierre las manos juntas delante del cuerpo.

RECORRIDO (ambos carriles) Con ambos puños cerrados delante del cuerpo, haga un movimiento circular en la dirección del movimiento deseado (adelante o atrás), con los dos puños (solo las orugas de la grúa)

BAJAR LA PLUMA Extienda totalmente el brazo con los dedos cerrados y el dedo pulgar apuntando hacia abajo.

MUEVA LENTAMENTE Mientras da cualquier señal de movimiento, mantenga la otra mano sin moverse delante de la mano de la señal deseada. (Levante lentamente es ejemplo que se muestra).

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LEVANTE LA PLUMAY BAJE LA CARGA Extienda el brazo en forma horizontal con los dedos extendidos y el dedo pulgar apuntando hacia arriba, alternadamente abra y cierre los dedos por la duración del movimiento deseado.

BAJE LA PLUMAY LEVANTE LA CARGA Extienda el brazo en forma horizontal con los dedos extendidos y el dedo pulgar apuntando hacia abajo, alternadamente abra y cierre los dedos por la duración del movimiento deseado.

GIRAR Extienda el brazo horizontalmente con el dedo índice extendidos en la dirección de giro deseada.

RECORRIDO (Un solo carril) Use el puño levantado para el lado que permanece inmóvil, haga un movimiento circular delante del pecho en la dirección y lado del movimiento que desea (solo las orugas de la grúa).

EXTENDER LA PLUMA (Pluma Telescópica) Ponga ambas manos frente al cuerpo con las palmas hacia arriba, los dedos cerrados y los pulgares extendidos hacia fuera.

RECOGER LA PLUMA (Pluma Telescópica) Ponga ambas manos frente al cuerpo con las palmas hacia arriba, los dedos cerrados y los pulgares extendidos hacia dentro.

EXTENDER LA PLUMA (Pluma Telescópica) Con los dedos cerrados y el pulgar extendido hacia el cuerpo, use el movimiento de una sola mano para golpear el pecho con el pulgar de la mano.

RECOGER LA PLUMA (Pluma Telescópica) Con los dedos cerrados y el pulgar extendido hacia fuera del cuerpo, use el movimiento de una sola mano para golpear el pecho con el talón de la mano.

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SEÑALES DE ADVERTENCIA Y CALCOMANÍAS Los letreros presentados mas abajo están montados en la máquina al ser entregada desde Bucyrus International, Inc. Éstos letreros de advertencia de peligro dirigen información a los operadores, personal de mantención o a cualquiera que esté en o cerca de la máquina. La información esta diseñada para ayudar a prevenir situaciones las cuales pueden resultar en lesiones al personal o daños a la máquina.

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Etiquetas de Energía Almacenada

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Vista General de la Máquina

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MAQUINARIA DE PROPULSIÓN El sistema de propulsión de la 49HR es un sistema de transmisión hidráulico sin cadenas, el cual permite la contrarotación de las orugas por separado. Esta aptitud le proporciona a la máquina la capacidad de girar completamente alrededor de su propia longitud. Cada oruga es manejada por un motor hidráulico y una caja de engranajes planetarios, equipado con un freno de activación por resortes y alivio hidráulico. La máquina tiene la aptitud de propulsarse en dos rangos de velocidad. El rango de velocidad baja se utiliza para maniobras en espacios cerrados mientras que el rango de la velocidad alta, se utiliza para recorridos en áreas abiertas en largas distancias.

Vista General de la Máquina De Propulsión

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ESTRUCTURA PRINCIPAL Y PLATAFORMAS. La estructura principal de la 49HR es una construcción del tipo caja soldada, con soportes para el mástil y torres para las patas de extensión, situadas integralmente en una sola pieza.

Vista General De La Estructura Principal

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SALA DE MÁQUINAS

SALA DE MÁQUINAS

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SISTEMAS PRINCIPALES DE AIRE. El compresor de tornillos está ubicado dentro de la sala de máquinas justo delante de la caja de engranajes de la bomba hidráulica. El compresor de tornillos rotativos es un compresor del tipo hélice doble, de una sola etapa y bañado en aceite, con un rango nominal de 3.000 cfm (84.9 m3/ min, @ 65 psi (74.7 m3/min) y una presión máxima de operación de 65 psi.

COMPRESOR DE AIRE

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SISTEMA HIDRÁULICO. La presión hidráulica para la operación de la 49HR es proporcionada por cuatro bombas separadas. Estas bombas están accionadas por el motor eléctrico ubicado en la sala principal de máquinas, delante del tanque y los filtros hidráulicos. La maquina tiene dos sistemas hidráulicos separados, aunque no totalmente independientes, el circuito CERRADO y el circuito ABIERTO. Ambos se abastecen de fluido desde un mismo tanque.

VISTA GENERAL DE LOS COMPONENTES HIDRÁULICOS

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CABINA DEL OPERADOR. La cabina del operador de la 49HR, aislada contra el ruido, proporciona un ambiente sellado y confortable desde donde el operador puede llevar adelante las tareas relacionadas con la operación de la máquina. La ubicación y diseño de este compartimento ha sido estructurado para proporcionar los ángulos de visión óptimos con accesibilidad inmediata. La silla giratoria proporciona un acceso fácil a todos los controles requeridos. La consola de controles auxiliares está cercana para tener acceso a las funciones adicionales de la máquina. La cabina está provista de dos puertas de acceso a las plataformas principales.

VISTA GENERAL DE LA CABINA DE LOS OPERADORES

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MÁSTIL. El mástil de la perforadora 49HR es una estructura fabricada de tubos de acero y planchas construidas. La estructura mayor está compuesta de tubos verticales soldados juntos con refuerzos en la parte posterior. Las funciones del mástil son proporcionar el marco y guía al equipamiento requerido para operar las funciones de perforación de la máquina. El mástil tiene la aptitud de ser posicionado en cualquier incremento de 5º entre sus rangos de operación desde los 65º hasta los 90º (vertical). Puede ser elevado y bajado mediante 2 (dos) cilindros hidráulicos de 8” (203 mm).

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VISTA GENERAL DEL MÁSTIL Y SU MAQUINARIA

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CAJA DE ENGRANAJES ROTACIONAL

CAJA DE ENGRANAJES ROTACIONAL

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CAJA DE ENGRANAJES EMPUJE

CAJA DE ENGRANAJES EMPUJE

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ENSAMBLEAJE DE LA COMUNBA DE PERFORACIÓN

ENSAMBLEAJE DE LA COMUNBA DE PERFORACIÓN

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LLAVE DE ESCAPE

LLAVE DE ESCAPE

PORTACABLE

PORTACABLE

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TÍPICAS ESPECÍFICACIONES DE LA MÁQUINA Estas especificaciones describen las caracteristicas mecánicas principales de una Perforadora de Barreno 49HR estandarizada de Bucycrus International, Inc. NOTA: Estas son especificaciones de la máquina típica Diámetro del Pozo

12 ¼”

Profundidad del Pozo (un solo paso – mástil de 66’)

65.6’

20 m

A

Altura Total con mástil de 66’, 20 m

XX’X

XX.X m

B

Altura al Tope del pasamanos en la Cabina del Operador

18’6”

5.64

C

Suelo al Tope de la Plataforma

6’4”

1.93 m

D

Suelo a la Base de la Pata Extensible Trasera

2’0”

0.65 cm

E

Suelo al Tope del Techo de la Sala de Máquinas

14’10”

4.52 m

F

Ancho Total de la Máquina

23’9”

7.24 m

F1

Eje Central de la Máquina hasta L. Izquierdo

11’10”

3.61 m

F2

Eje Central de la Máquina hasta L. Derecho

11’11”

3.63 m

G

Eje Central de la Máquina al extremo externo oruga 36” L.I.

10’5”

3.17 m

G1

Eje Central de la Máquina al extremo externo oruga 36” L.D.

9’7”

2.92 m

H

Eje Central de la Máquina al eje Pata Nivelación Trasera L.I.

7’6”

2.29 m

H1

Eje Central de la Máquina al eje Pata Nivelación Trasera L.D.

7’3”

2.21 m

I

Eje Central del Pozo al Eje Central del Eje de Igualación

0’5”

0.12 m

J

Altura al Tope de Unidad de Presurización Sala de Máquinas

16’6”

5.03 m

K

Altura al Tope del Portacable

10’1”

3.07 m

L

Suelo a la Base de la Pata Extensible Delantera

2’1”

0.63 m

M

Diámetro de las zapatas de las Patas Extensibles

3’8”

1.12 m

N

Eje Central del Pozo al Eje Central Pata Extensible Trasera

15 ¾”

4.59 m

O

Longitud Total de las Orugas

24’0”

7.24 m

P

Eje Central del Pozo a parte Trasera Cabina del Operador

10’2”

3.10 cm

Q

Distancia entre ejes Patas Extensibles Delantera y Trasera

36’2”

11.02 m

R

Longitud Total de la Máquina

48’4”

14.73 m

S

Longitud Total de la Máquina con Portacable

55’8”

16.97 m

T

Longitud Total de la Máquina con Mástil de 20 m en Descanso

121’3”

36.95 m

U

Altura Total de la Máquina con Mástil de 20 m en Descanso

31’3”

9.52 m

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311 mm

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PESO GENERAL ESTIMADO DE COMPONENTES

PRECAUCIÓN: Estos son pesos estimados solamente. Contacte su representante de Servicios Bucyrus Internacional para obtener el peso exacto de cada componente antes de que los apareje y levante. Cantidad de Peso C/U

(Libras EE.UU.)

Partes Bajas Bastidor Oruga Derecha .......................................................... 1 ................ 8,500 Bastidor Oruga Izquierda ......................................................... 1 ................ 8,500 Eje, Ecualizador Frontal Oruga ................................................ 1 ................ 3,420 Eje, Ecualizador Trasero Oruga ............................................... 1 ................ 6,480 Tambor, Transmisión Oruga ..................................................... 2 ................ 1,160 Caja de Engranajes, Planetaria Propulsión ............................. 2 ................ 2,750 Zapata, Oruga ........................................................................ 110 ................. 240 Motor, Ensamblaje .................................................................... 2 ................... 200 Bastidor/Estructura –A Pata, Bastidor-A Frente ............................................................ Pata, Bastidor-A Trasero .......................................................... Cilindro, Cierre Mástil ............................................................... Pasador, Cierre Bastidor .......................................................... Pasador, Pivote Mástil .............................................................. Escalera, Bastidor-A ................................................................

2 ................... 570 1 ................ 2,860 1 ..................... 20 2 ..................... 40 6 ..................... 20 1 ..................... 80

Estructura Principal Estructura Principal .................................................................. Ensamblaje Funda, Gato Trasero Izquierdo............................. Ensamblaje Funda, Gato Trasero Derecho ............................. Cilindro, Gato Hidráulico Nivelación ..................................... Pata Extensible .................................................................... Zapata Pata Extensible .........................................................

1 .............. 44,420 1 ................ 2,260 1 ................ 5,740 4 ................... 850 4 ................... 660 4 ................... 510

Modulo, Unidad de Poder ......................................................... Base, Unidad de Poder ............................................................ Motor, Modulo Unidad de Poder ............................................ Ensamblaje Bomba de Propulsión ....................................... Soporte, Lado Derecho, Bomba Hidráulica ...................... Soporte, Lado Izquierdo, Bomba Hidráulica ..................... Bomba, Engranaje, Tandem, ............................................ Ensamblaje Bomba, 2 Bomba ......................................... Filtro, Aceite c/ Bypass Válvula ............................................ Terminal del Aire, Ensamblaje .............................................. Separador, Ensamblaje Tubería ...........................................

1 .............. 12,160 1 ................ 1,050 1 ................ 5,400 1 ................... 980 1 ................... 160 1 ................... 160 1 ..................... 50 1 ................... 180 1 ................... 770 1 ................ 4,160 1 ................ 3,250

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Cantidad de Peso C/U

(Libras EE.UU.)

Deposito, Hidráulica ................................................................. Deposito, Lubricación .............................................................. Enfriador aceite, Enfriado por Aire............................................ Defensa, Enfriador Aceite ......................................................... Ensamblaje Enfriador ............................................................... Enfriador, Compresor, AC-Ventilador .......................................

1 ................... 710 1 ................... 460 1 ................... 570 1 ................... 360 1 ................ 1,910 1 ................ 1,800

MCC. Bajo Voltaje ..................................................................... MCC, Principal Compresor ...................................................... Gabinete, Empuje ..................................................................... Control Panel, Estática Motor DC ............................................ Gabinete, Rotacional ................................................................ Gabinete, PLC ..........................................................................

1 ................... 830 1 ................ 1,160 1 ................... 600 1 ................... 210 1 ................ 1,050 1 ................... 800

Estanque, Agua ........................................................................ 1 .............. 5,4150 Ensamblaje Válvula, 7-Estaciones ........................................... 1 ..................... 80 Ensamblaje Pata Nivelación .................................................... 1 ................... 500 Válvula Ensamblaje Nivelación, 4-Carrete Monocuerpo ........... 1 ................... 190 Ensamblaje Válvula, 5-Estaciones ........................................... 1 ..................... 60 Estructura Cabina Operador .................................................... Consola, Lado Derecho. Base Modular ............................... Consola, Lado Izquierdo. Base Modular .............................. Consola, Modulo Pantalla .....................................................

1 ................ 5,000 1 ..................... 60 1 ..................... 60 1 ..................... 60

Compuerta, Vista Broca ........................................................... Cilindro, Compuerta Vista Broca .......................................... Reten, Placa ............................................................................. Sello contra polvo, Estructura ..................................................

1 ................... 230 1 ................... 120 1 ..................... 40 1 ................... 700

Escalera, Acceso ..................................................................... 1 ................... 210 Sala de Máquinas Pared, Lado Derecho Sala de Maquinas. ................................ Pared, Lado Frontal Sala de Maquinas .................................... Pared, Lado Izquierdo Sala de Maquinas ................................. Ensamblaje Puerta, Lado Izquierdo ......................................... Cubierta, Hidráulica .................................................................. Panel, Techo Central ................................................................ Soldadura, Lado Izquierdo Extensión Frontal ...........................

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1 ................ 1,750 1 ................ 1,050 1 ................ 1,190 1 ................... 140 1 ................ 1,250 1 ................... 580 1 ................ 8,270

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Cantidad de Peso C/U

(Libras EE.UU.)

Panel, Techo Trasero ............................................................... 1 ................... 600 Techo, Removible Sala de Maquinas ....................................... 1 ................... 430 Sección Techo, Sala de Maquinas ........................................... 1 ................ 2,030 Compuerta, Techo Unidad Presurización ................................................. 1 ................... 350 Recinto, Ventilador Purga Dynavane ........................................ 1 ................... 380 Conducto, Unidad Transición Presurización ............................ 1 ................... 280 Conducto, Purga Ventilador Descarga Superior ..................... 1 ..................... 90 Conducto, Purga Ventilador Descarga Inferior ........................ 1 ................... 100 Cubierta, Unidad Presurización ............................................... 1 ................... 120 Filtro, Purga/Aire conducto Aire ................................................ 1 ................ 1,000 Suporte, Ventilador ................................................................... 2 ................... 150 Compuerta, Techo .................................................................... 1 ................... 350 Ventilador y Motor Ventilador ..................................................... 1 ................... 250 Tirantes Mástil Tirantes, Mástil ......................................................................... 2 ................ 1,560 Manga, Tirantes Mástil .............................................................. 2 ................... 710 Soporte, Lado Izquierdo. Tirantes Mástil .................................. 2 ................... 780 Brazo de Soporte, Lado Derecho Honda de Seguridad (Inferior)1 ....................110 Perno de Argolla ....................................................................... 2 ................... 150 Pasador, de Cierre ................................................................... 2 ..................... 20 Cilindro, Cierre Tirantes ........................................................... 2 ..................... 20 Pasador, Pivote ........................................................................ 2 ..................... 40 Cilindro, Levante Hidráulico Mástil............................................ 2 ................ 1,300 Ensambladura Mástil Ensambladura de Mástil con Soportes .................................... 1 .............. 26,000 Estructura Mástil .................................................................. 1 .............. 26,000 Soporte, Piñón Empuje ........................................................... 42 ...................110 Caja Engranajes, Empuje ........................................................ 1 ................ 1,170 Eje, Entrada Empuje ............................................................ 1 ..................... 80 Copla, Entrada Empuje ........................................................ 1 ..................... 60 Eje, Segundo Intermedio Empuje ......................................... 1 ................... 150 Engranaje, Segundo Intermedio Empuje ............................. 1 ................... 390 Alojamiento, Codificador ....................................................... 1 ..................... 30 Piñón, Primer Intermedio ...................................................... 1 ................... 160 Engranaje, Primer Intermedio .............................................. 1 ................... 370 Engranaje, Salida ................................................................. 1 ................... 690 Eje, Primer Intermedio & Expedidor Empuje ........................ 1 ................... 710 Freno, Empuje ...................................................................... 1 ................... 100 Motor, Levante y Empuje ...................................................... 1 ................ 1,900 Soporte, Caja Engranajes Empuje ....................................... 1 ................ 1,020

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Cantidad de Peso C/U

(Libras EE.UU.)

Caja Engranajes, Rotacional ................................................... 1 ................ 2,950 Eje, Intermedio Rotacional ................................................... 1 ..................... 80 Engranaje, Intermedio Rotacional ........................................ 1 ................... 100 Engranaje, Transmisión Rotacional ..................................... 1 ................... 590 Eje Transmisión Rotacional ................................................. 1 ................... 360 Rodamiento, Eje Central ...................................................... 1 ................... 130 Portador, Rodamiento Inferior .............................................. 1 ................... 220 Reten, Rodamiento .............................................................. 1 ................... 210 Alojamiento, Sello Superior ................................................... 1 ..................... 40 Portador, Rodamiento Superior ............................................ 1 ..................... 30 Rodamiento, Eje Inferior ....................................................... 1 ..................... 40 Piñón, Motor Rotacional ....................................................... 1 ..................... 60 Motor, Rotacional .................................................................. 1 ................ 2,550 Copla, Amortiguación Rotacional ............................................. 1 ................ 1,200 Estructura Guía (LH) ................................................................ Estructura Guía (RH) ............................................................... Alojamiento, Lado Izquierdo Rodillos Guía Mástil ................. Ensambladura Rodillos Guía, Superior .................................... Rodillos Guía, Superior ......................................................... Rodillos, Guía ................................................................... Rodillos Guía, Inferior ............................................................... Rodillos, Guía ..................................................................

1 ................ 1,130 1 ................ 1,130 1 ................... 420 2 ................... 150 4 ..................... 40 8 ..................... 10 2 ..................... 65 4 ..................... 10

Extensor, Barra Perforadora .................................................... Buje, Guía Barra Perforadora ................................................... Llave, Broca ............................................................................. Llave de herramientas .............................................................. Winche, Transmisión Hidráulica .............................................. Cilindro Hidráulico, Soporte Posición ....................................... Escalera, Mástil ........................................................................ Escalera, Inferior Mástil ............................................................

1 ................ 1,040 1 ................... 320 1 ................... 190 2 ................... 470 1 ................... 420 2 ..................... 90 5 ................... 100 1 ..................... 90

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Secció

2

Operación Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina. Tabla de Contenidos INFORMACION GENERAL ........................................................................................................... 5 CONSOLA DE CONTROL DE LOS OPERADORES ............................................................ 7 CONSOLA DE CONTROL DE LOS OPERADORES – VISTA GENERAL ................................... 7

PANEL DE CONTROL PRINCIPAL ......................................................................................... 8 PANEL DE CONTROL PRINCIPAL – VISTA GENERAL ............................................................. 8

REÓSTATO DE LEVANTE/EMPUJE ...................................................................................... 9 REÓSTATO DE ROTACIÓN ................................................................................................... 9 CONTROLES DE PERFORACIÓN/PROPULSIÓN Y BOTÓN ON/OFF ............................... 9 SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD LEVANTE/EMPUJE ............................................... 10 SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD DE ROTACIÓN ..................................................... 11 SWITCH FRENO DE LEVANTE ..................................................................................... 11 SWITCH SELECTOR DEL PORTABARRA .................................................................... 11 JOYSTICK DEL PORTABARRAS (PROPULSIÓN ORUGA IZQUIERDA) ...................... 11 SWITCH SELECTOR WINCHE/MÁSTIL ........................................................................ 12 JOYSTICK DEL MÁSTIL/WINCHE/ (PROPULSIÓN ORUGA DERECHA) ............................ 12 SWITCH LLAVE DE HERRAMIENTAS ............................................................................ 13 SWITCH CORTINAS CONTRA POLVO ......................................................................... 13 SWITCH COMPUERTA PARA VER BROCA .................................................................. 13 PANEL DE CONTROL DE PROPULSIÓN. ................................................................................. 14 PANEL DE CONTROL DE PROPULSIÓN. – VISTA GENERAL. ............................................... 14

BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA (OPCIONAL) ................................................. 14 SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD DE PROPULSIÓN ........................................... 15 BOTÓN DE PARADA DE COMPRESOR ............................................................................. 15 SWITCH VENTILACIÓN/PERFORACIÓN COMPRESOR ................................................... 15 CONTROLES DEL CALEFACTOR/VENTILADOR/AIRE ACONDICIONADO ...................... 15 SWITCH SELECTOR MODALIDAD DE OPERACIÓN ........................................................ 16 JOYSTICK PARA PROPULSIÓN .......................................................................................... 16 PANEL DE SWITCHES SELECTORES ............................................................................... 17 PANEL DE SWITCHES SELECTORES – VISTA GENERAL ..................................................... 17

SWITCH LLAVE DE DESENROSCAR ........................................................................... 17 SWITCH POSICIONADOR DE BARRAS (OPCIONAL) ................................................. 18 SWITCH SELLADO DE POLVO (OPCIONAL) ............................................................... 18 SWITCH CIERRE ESTRUCTURA “A” (OPCIONAL) ...................................................... 18 SWITCH CIERRE TIRANTE DEL MÁSTIL ...................................................................... 18 SWITCH CIERRE DEL MÁSTIL ...................................................................................... 19 SWITCH ESCALERAS DE ACCESO ............................................................................. 19 SWITCH CALEFACTOR DE PEDESTAL (OPCIONAL) .................................................. 19 INDICADORES DEL SISTEMA CONTRA INCENDIO (OPCIONAL) ................................ 19 RADIO ............................................................................................................................. 19 Enero 2010

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PANEL DE CONTROL DE NIVELACIÓN .............................................................................. 20 PANEL DE CONTROL DE NIVELACIÓN ................................................................................... 20

JOYSTICKS DE NIVELACIÓN MANUAL ......................................................................... 20 SWITCH DE NIVELACIÓN AUTOMÁTICA ....................................................................... 21 SWITCH ON/OFF DE INYECCIÓN DE AGUA (OPCIONAL) ........................................... 21 CONTROL DE FLUJO DE INYECCIÓN DE AGUA (OPCIONAL) .................................... 21 BOTÓN DE LA BOCINA .................................................................................................. 21 BOTÓN REPOSICIÓN INDICADOR DE PROFUNDIDAD ............................................. 22 SWITCH CONTROL DE PERFORACIÓN PROGRAMADA ........................................... 22 BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA (OPCIONAL) ................................................. 22 TERMINAL DE EXHIBICIÓN PARA EL OPERADOR................................................................... 23 TERMINAL DE EXHIBICIÓN DEL OPERADOR ......................................................................... 23

CONTROLES EN LA SALA DE MÁQUINAS .......................................................................... 24 CENTRO ENCENDIDO ILUMINACIÓN ........................................................................... 24 CENTRO ENCENDIDO ILUMINACIÓN ...................................................................................... 24

CONTROLES UBICADOS EN GABINETE DE ARRANQUE BAJO VOLTAJE...................... 25 GABINETE ARRANQUE BAJO VOLTAJE TÍPICO .................................................................... 25

CONTROLES UBICADOS EN GABINETE BAJO VOLTAJE ........................................... 25 GABINETE BAJO VOLTAJE TÍPICO. ....................................................................................... 25

CONTROL UBICADO GABINETE CONTROLADOR PROGRAMABLE ............................... 26 GABINETE CONTROLADOR PROGRAMABLE TÍPICO ............................................................ 26

GABINETES CONTROL DE ACCIONAMIENTO DE LEVANTE/EMPUJE Y ROTACIÓN ...... 26 GABINETES TÍPICOS DE CONTROL DE ACCIONAMIENTO LEVANTE/EMPUJE Y ROTACIÓN 26

CONTROLES UBICADOS EN O CERCA DEL COMPRESOR DE AIRE ............................ 27 CONTROLES MONTADOS EN COMPRESOR DE AIRE ........................................................... 27

CONTROLES MISCELÁNEOS ....................................................................................... 27 ESTACIÓN PORTÁTIL DE PROPULSIÓN REMOTA (OPCIONAL) ...................................... 28 ESTACIÓN PORTÁTIL DE PROPULSIÓN REMOTA. ................................................................ 28

PANEL DE CONTROL LLENADO REMOTO DEPÓSITO HIDRÁULICO ............................. 28 PANEL DE CONTROL LLENADO REMOTO DEPÓSITO HIDRÁULICO. ................................... 28

PANEL DE CONTROL DE LUBRICACIÓN ........................................................................... 29 PANEL DE CONTROL DE LUBRICACIÓN. ................................................................................ 29

ARRANQUE ................................................................................................................................ 29 VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE ............................................................................. 30 INSPECCION EXTERIOR ..................................................................................................... 30 INSPECCIONES A BORDO .................................................................................................. 32 LUBRICATIÓN ANTES DE MEPEZAR .................................................................................. 35 CONTROLES - LOCALIZACIÓN Y FUNCIONES ............................................................ 36 ARRANQUE DE LA MÁQUINA .............................................................................................. 37 REVISIÓN DE MAQUINARIA ................................................................................................. 38 REINICIO EN COMPONENTES NUEVOS ............................................................................ 38 REINICIO DE UNIDAD DE TRANSMISIÓN DE ROTACIÓN ........................................... 38 REINICIO EN CAJA DE ENGRANAJES LEVANTE/EMPUJE .......................................... 38 REINICIO EN MOTORES ELÉCTRICOS ....................................................................... 39 OPERACIÓN............................................................................................................................... 40

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PROPULSANDO .................................................................................................................. 40 DEFINICIONES ............................................................................................................... 40 PROCEDIMIENTOS DE PROPULSIÓN ............................................................................... 41 CONTROLES DE PROPULSIÓN – VISTA GENERAL ............................................................... 42 PROPULSIÓN RECTA ............................................................................................................... 43 GIRO GRADUAL A LA DERECHA ............................................................................................. 43 GIRO GRADUAL A LA IZQUIERDA ........................................................................................... 44 GIRO CONTRARELOJ A LA IZQUIERDA .................................................................................. 44 ASEGÚRESE HACER GIROS GRADUALES EN INCREMENTOS DE 15º ................................ 45

PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE .................................................................................... 46 PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE .......................................................................................... 46

OPERACIÓN DEL PORTACABLE ........................................................................................ 48 PORTACABLE ........................................................................................................................... 48

NIVELACIÓN ......................................................................................................................... 49 CONTROLES DE NIVELACIÓN ................................................................................................. 50

LEVANTANDO Y BAJANDO EL MÁSTIL ................................................................................ 51 LEVANTANDO EL MÁSTIL .................................................................................................... 51 CONTROLES DE SUBIDA Y BAJADA DEL MÁSTIL ................................................................. 52

BAJANDO EL MÁSTIL ........................................................................................................... 53 CONTROLES DEL MÁSTIL PARA AJUSTAR A PERFORACIÓN INCLINADA .......................... 54

OPERACIÓN DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE .................................................................. 56 CONTROLES DE LEVANTE/EMPUJE ....................................................................................... 56

OPERACIÓN DEL WINCHE AUXILIAR ................................................................................. 57 CONTROLES DE OPERACIÓN DEL WINCHE .......................................................................... 57

OPERACIÓN DEL PORTABARRAS ..................................................................................... 58 CONTROLES DE OPERACIÓN DEL PORTABARRAS .............................................................. 58 OPERACIÓN DEL PORTABARRAS .......................................................................................... 59

MANEJO DE HERRAMIENTAS ............................................................................................. 62 CARGA Y DESCARGA DE LAS BARRAS ............................................................................ 62 ENSAMBLAJE DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN ........................................................ 64 COLUMNA DE HERRAMIENTAS ............................................................................................... 64 INSTALACIÓN DEL ESTABILIZADOR ....................................................................................... 65 CONTROLES DE INSTALACIÓN DE BARRA DE PERFORACIÓN ........................................... 65

OPERACIÓN DE LA LLAVE DE DESCONEXIÓN ...................................................................... 69 DESARME DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN .............................................................. 71 AGREGANDO BARRA DE PERFORACIÓN ADICIONAL ............................................... 73 REMOCIÓN DE SECCIONES MÚLTIPLES DE BARRAS DE PERFORACIÓN ............ 75 PERFORACIÓN INCLINADA................................................................................................. 76 EQUIPAMIENTO PARA PERFORACIÓN INCLINADA ............................................................... 76 POSICIONADOR DE BARRAS .................................................................................................. 77 GRÚA GIRATORIA .................................................................................................................... 78

OPERACIÓN SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO ................................................... 79 SISTEMA DE INYECCIÓN DE AGUA ....................................................................................... 80

PERFORACIÓN .................................................................................................................... 81 PERFORACIÓN VERTICAL ............................................................................................ 81 CONTROLES UTILIZADOS MIENTRAS SE PERFORA ............................................................ 81

INICIANDO EL POZO (ANILLANDO) ............................................................................... 82 PERFORACIÓN NORMAL .......................................................................................................... 84 Enero 2010

2-3

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FINALIZANDO EL POZO ....................................................................................................... 85 FINALIZANDO EL HOYO (SECCIONES MÚLTIPLES DE BARRA) ................................. 86 PERFORANDO FORMACIONES DIFÍCILES ....................................................................... 87 MATERIALES NO CONSOLIDADOS .............................................................................. 87 FORMACIONES HÚMEDAS O PEGAJOSAS ....................................................................... 90 PERFORACIÓN INCLINADA ........................................................................................... 91 PERFORACIÓN CON CONTROL DE PERFORACIÓN PROGRAMADA. (C.P.P) .............. 92 CONTROLES UTILIZADOS PARA PERFORACIÓN PROGRAMADA. ....................................... 92

PREPARÁNDOSE PARA UN CAMBIO.................................................................................. 93 DETENCIÓN DE LA MÁQUINA ................................................................................................... 95 PROCEDIMIENTOS DE DETENCIÓN ................................................................................. 95 ALMACENAJE POR CORTO TIEMPO ....................................................................................... 97 ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO .................................................................................. 98 ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO, CON ASISTENCIA ............................................. 99 ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO, SIN ASISTENCIA ............................................... 99 RECUPERACIÓN DE HERRAMIENTAS .................................................................................. 101 CARTA DE LA ESTABILIDAD DE PERFORADORA................................................................. 103

Manual No. 10738_SP

2-4

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Bucyrus International, Inc. 49HR Perforadora Electrica Para Pozos de Tronadura

Sección

2

Operación

INFORMACION GENERAL

Esta sección del Manual ayudará en la operación de ésta máquina. Proporciona al operador la ubicación y explicación de los controles, instrucciones para la operación de la máquina y ciertas técnicas de maniobras. En todo el contenido de esta sección y en el resto del Manual, el uso de los términos “IZQUIERDA, DERECHA, ADELANTE y ATRAS”, se refieren a ubicaciones de la máquina vistas por el operador, sentado en la butaca del operador en la cabina. La operación segura de la máquina minimiza retrasos de producción y daños costosos al equipo. Estudie cuidadosamente y siga todos los procedimientos recomendados en este Manual. Las pautas de seguridad están destinadas a prevenir la ocurrencia de accidentes y se entregan para el interés de todo el personal de la mina. La seguridad total depende del uso del buen juicio y la observancia por todo el grupo de la mina. Vea la Sección 1de éste manual, precauciones específicas de seguridad. OPERACION CERCANA A LINEAS ELÉCTRICAS PELIGRO:

¡ALTO VOLTAJE! Las siguientes precauciones deberán ser cumplidas por cualquiera que opere alrededor o cercano a las líneas de distribución eléctrica y líneas de transmisión.

Trabajar en la vecindad de líneas eléctricas representa un grave peligro y se debe tomar precauciones especiales. Para los propósitos de este manual estamos considerando que la totalidad de la máquina o su carga, en cualquier posición que pueda alcanzar, esta dentro de la distancia mínima especificada por las regulaciones locales, estatales y federales. Las prácticas de operación segura requieren que Ud. mantenga la máxima distancia posible de los cables y nunca viole los espacios mínimos. Antes de trabajar en la vecindad de líneas de energía, tome siempre las siguientes precauciones: •

Siempre contacte a los propietarios de las líneas de energía o el servicio de electricidad más cercano, antes de comenzar a trabajar.

•

Ud. y el representante del servicio eléctrico deben determinar en conjunto, qué precauciones específicas deben ser tomadas para garantizar la seguridas.

•

Es responsibilidad del usuario y del servicio eléctrico, velar para que se tomen todas las precauciones necesarias.

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Manual No. 10738_SP

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•

Considere a todas las líneas como líneas de energía y trátelas como si estuvieran energizadas, aun cuando se sepa que la energía está cortada y el cable está visiblemente a tierra.

•

Retarde el ciclo de operación. El tiempo de reacción puede ser demasiado lento y las distancias pueden estar mal estimadas.

•

Advierta a todo personal en tierra, que se mantenga todo el tiempo alejado de la máquina.

•

Use a un señalero para que guíe la máquina en espacios estrechos. La única responsibilidad de ésta persona es observar la aproximación de la máquina a las líneas de energía. El señalero debe estar en comunicación directa con el operador y el operador debe prestar estrecha atención a las señales. PELIGRO:

Manual No. 10738_SP

¡ALTO VOLTAJE! Pueden ocurrir la muerte o lesiones si cualquier parte de la máquina entra en la distancia mínima de una línea de potencia energizada, especificada por las regulaciones locales, estatales y federales.

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CONSOLA DE CONTROL DE LOS OPERADORES NOTA:

TODOS LOS CONTROLES DE LA CONSOLA DEL OPERADOR SON ELÉCTRICOS. LOS SWITCHES OPERAN CONTROLES ELÉCTRICOS, VÁLVULAS ELECTROMECÁNICAS O ELECTROHIDRÁULICAS EN LA MÁQUINA. CON EL PROPÓSITO DE DESCRIBIR LOS CONTROLES, LA CONSOLA SERÁ DIVIDIDA EN PANELES, DESCRIBIÉNDOSE LOS CONTROLES EN CADA UNO DE ELLOS. LOS PANELES DE LA CONSOLA SON: CONTROLES PRINCIPALES, CONTROLES DE PROPULSIÓN, SWITCHES SELECTORES, CONTROLES DE NIVELACIÓN Y TERMINAL DE EXHIBICIÓN DEL OPERADOR.

CONSOLA DE CONTROL DE LOS OPERADORES – VISTA GENERAL

NOTA:

LOS PANELES CON CONTROLES QUE SE MUESTRAN EN LAS PÁGINAS SIGUIENTES, SON LOS TÍPICOS DE AQUELLOS QUE PODRÍAN SER INCLUIDOS EN UNA CONSOLA.

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PANEL DE CONTROL PRINCIPAL

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Reóstato Levante/Empuje Reóstato Velocidad Rotación Botón “ON” Perforación/Propulsión Botón “OFF” Perforación/Propulsión Switch Selector Velocidad Levante/Empuje Switch Selector Velocidad Rotación Switch Freno de Levante

8. Switch Selector Portabarra 9. Joystick Portabarra/Propulsión Lado Izquierdo 10. Switch Selector Mástil/Winche 11. Joystick Mástil/Winche/Propulsión Lado Derecho 12. Switch Llave Herramienta 13. Switch Cortina Polvo 14. Switch Compuerta para ver Broca

PANEL DE CONTROL PRINCIPAL – VISTA GENERAL

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REÓSTATO DE LEVANTE/EMPUJE El reóstato de levante/empuje (1) controla la velocidad y dirección del motor de levante/empuje para levantar o bajar la unidad de accionamiento de rotación. Girando el reóstato en la dirección de levante desde la posición “0”, la unidad de accionamiento de rotación subirá. La velocidad máxima se obtiene girando al máximo hacia la derecha. Girando el reóstato en la dirección de empuje desde la posición “0”, la unidad de accionamiento de rotación bajará. La velocidad máxima se obtiene girando al máximo hacia la izquierda. NOTA:

LOS REÓSTATOS UTILIZAN UNA ESCALA DE REFERENCIA Y UN PUNTERO. CUANDO SE GIRA EL REÓSTATO, EL PUNTERO INDICA, EN LA ESCALA DE REFERENCIA, EL PORCENTAJE RELATIVO DE LA VELOCIDAD TOTAL QUE SE ESTÁ APLICANDO.

REÓSTATO DE ROTACIÓN El reóstato de rotación (2) controla la velocidad y dirección del motor de rotación que al girar accionan la maquinaria para que gire la columna de perforación. Girando el reóstato hacia la derecha desde la posición “0”, hará rotar la columna de perforación hacia la derecha. La velocidad máxima se obtiene en la posición total hacia la derecha. Girando el reóstato hacia la izquierda desde la posición “0”, hará rotar la columna en la dirección contraria. La velocidad máxima se obtiene en la posición total hacia la izquierda. NOTA.

LOS REÓSTATOS UTILIZAN UNA ESCALA DE REFERENCIA Y UN PUNTERO. CUANDO SE GIRA EL REÓSTATO, EL PUNTERO INDICA, EN LA ESCALA DE REFERENCIA, EL PORCENTAJE RELATIVO DE LA VELOCIDAD TOTAL QUE SE ESTÁ APLICANDO.

CONTROLES DE PERFORACIÓN/PROPULSIÓN Y BOTÓN ON/OFF Los botones de control perforación/propulsión ON (3) y OFF (4), son usados para energizar o desenergizar las palancas de control y switches de la máquina. Cuando el selector de modalidad operativa está en la posición PERFORAR, apretando el botón ON, se energizarán los accionamientos levante/empuje y rotación si todos los interruptores de circuito apropiados están cerrados; no existan fallas en los sistemas de accionamiento o potencia y los switches maestros estén en NEUTRO.

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Cuando el selector de modalidad operativa está en la posición PROPULSIÓN, apretando el botón ON, se activarán los controles de propulsión si todos los interruptores de circuito apropiados están cerrados, el motor del compresor está operando normalmente y no existan fallas en el sistema de potencia. Cuando el switch selector de modalidad operativa está en la posición REMOTO, los botones ON y OFF no están funcionales.

SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD LEVANTE/EMPUJE El switch selector de velocidad levante/ empuje (5) está ubicado sobre el reóstato de levante/ empuje y se usa para determinar el rango de velocidad del reóstato de levante/empuje. El selector es un switch de cuatro posiciones con las siguientes designaciones: EMPUJE, LEVANTE RÁPIDO, LEVANTE LENTO Y PORTABARRAS/UNIÓN DE BARRAS. En la posición EMPUJE, la cual se usa para perforación normal, la máxima potencia de empuje está disponible pero el rango de velocidad tanto para el empuje como para levante, está limitada a cerca de 25 pies por minuto (7.62 metros por minuto). Las posiciones LEVANTE RÁPIDO Y LEVANTE LENTO se usan para levantar las barras a alta velocidad. En la posición LEVANTE LENTO se admite la fuerza total de levante y de empuje, pero a la velocidad se le permite alcanzar un nivel más alto (típicamente de 65 pies por minuto o 19.8 metros por minuto). En la posición LEVANTE RÁPIDO se admite la máxima capacidad de velocidad del cabezal tanto para levantar como para bajar. Sin embargo la capacidad de la fuerza en la dirección de bajada está limitada al peso de la combinación unidad de rotación/barras de perforación. No se le permite fuerza de empuje adicional al accionamiento, lo cual reduce el riesgo de posibles daños al equipo durante la operación de bajada. Como resultado de obtener una velocidad mas alta, la capacidad de fuerza de levante a máxima velocidad no es tan grande como la que se obtiene en la posición LEVANTE LENTO. En la posición PORTABARRAS/UNIÓN DE BARRAS, las capacidades de fuerza de levante y empuje son las mismas a aquellas cuando el switch está en la posición LEVANTE RÁPIDO. Sin embargo, el límite de velocidad se reduce a 25-35 pies por minuto (7.62 a 10.67 metros por minuto). Esta es la posición del switch para cualquiera operación con el portabarras. NOTA:

LA OPERACIÓN CON EL PORTABARRAS TAMBIÉN REQUIERE QUE EL ENSAMBLAJE DEL CABEZAL DE ROTACIÓN ESTÉ SOBRE EL PORTABARRAS ANTES QUE SE PERMITA LA OPERACIÓN.

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SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD DE ROTACIÓN El switch selector de velocidad de rotación (6) es de tres posiciones y está ubicado sobre el reóstato de rotación. Este switch determina el rango de la velocidad/torque del motor de rotación. En la posición LENTA, el motor obtiene la máxima capacidad de torque pero la velocidad está limitada a cerca de 85 a 100 R.P.M. en la broca. En la posición RÁPIDA, el motor tiene una mayor capacidad de velocidad (rango de 110 a 140 R.P.M.), pero el torque del motor será menor (típicamente 68% a 74 %). La posición MEDIA, se aplica a operaciones entre las posiciones LENTA y RÁPIDA. El switch debería ser instalado en aquel rango que más se acerque a la velocidad deseada de rotación de la broca. La posición LENTA es suficiente en la mayoría de las condiciones. Si se desea mayor velocidad, seleccione el rango deseado que se necesite.

SWITCH FRENO DE LEVANTE El switch freno de levante (7) es de dos posiciones. Se usa para instalar o soltar el freno de levante. Este freno debe estar en la posición SOLTAR antes que al accionamiento levante/empuje se le permita mover el ensamblaje del cabezal de rotación. Situándolo en la posición INSTALAR durante la operación de la máquina, inhabilita de inmediato la operación del accionamiento levante/empuje. Bajo condiciones normales de operación, el reóstato de velocidad levante/empuje debe colocarse en “0” antes de instalar el freno.

SWITCH SELECTOR DEL PORTABARRA El switch selector del portabarras (8) tiene cuatro posiciones que se usan para determinar cual de los portabarras será operado. En las máquinas sin portabarras o solo con uno de ellos, este switch no se usa.

JOYSTICK DEL PORTABARRAS (PROPULSIÓN ORUGA IZQUIERDA) Este joystick (9) operará el portabarras o las orugas del lado izquierdo (control de propulsión secundario). Para que este joystick opere el portabarras, la modalidad operativa del switch selector en el panel de control de propulsión, debe estar en la posición PERFORAR y el switch selector de velocidad de levante/empuje (5) en la posición PORTABARRAS/UNION DE BARRAS. Enero 2010

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Para que el joystick controle la oruga izquierda, la modalidad operativa del switch selector en el panel de control de propulsión debe estar en la posición PROPULSIÓN SECUNDARIA. Las posiciones extremas hacia delante o hacia atrás del joystick, proporcionarán los movimientos más rápidos. Este switch está provisto con un dispositivo de cierre. Para mover el switch fuera de la posición NEUTRO, se debe levantar la perilla del switch.

SWITCH SELECTOR WINCHE/MÁSTIL El switch selector del mástil/winche (10) tiene dos posiciones. Girando el switch a la posición WINCHE, activará el circuito del winche. El joystick asociado con este switch puede usarse entonces para operar el winche. Girando el switch hacia la posición MÁSTIL activará el circuito de los cilindros de levante del mástil y el joystick asociado se usa para bajar o levantar el mástil. Cuando la máquina está equipada con winche a control remoto, este switch tiene cuatro posiciones. Estas posiciones son: OFF, WINCHE EN REMOTO, WINCHE EN CONSOLA y MÁSTIL. Las posiciones de WINCHE EN REMOTO y WINCHE EN CONSOLA determinan si se controla el winche desde la estación remota o desde la consola del operador. Este switch es operacional solo cuando la modalidad operativa del switch selector en el panel de control de propulsión está en la posición PERFORAR, está operando el motor del compresor y NO se está accionando ninguna de las patas de nivelación.

JOYSTICK DEL MÁSTIL/WINCHE/ (PROPULSIÓN ORUGA DERECHA) Este joystick (11) se usa para levantar o bajar el mástil, operar el winche auxiliar o la oruga derecha. Para que este joystick controle la operación de subida y bajada del mástil, la modalidad operativa del switch selector en el tablero de control de propulsión debe estar en la posición PERFORAR y el switch selector mástil/winche (10) debe estar en la posición MÁSTIL. Para que este joystick controle el winche auxiliar, la modalidad operativa del switch selector en el tablero de control de propulsión debe estar en la posición PERFORAR y el switch selector mástil/ winche (10) debe estar en la posición WINCHE. Para que este joystick controle la oruga derecha, la modalidad operativa del switch selector en el tablero de control de propulsión debe estar en la posición PROPULSIÓN SECUNDARIA.

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Empujando la palanca del joystick hacia delante, o levantará el mástil, levantará el cable del winche auxiliar o va a propulsar la oruga derecha hacia delante. Tirando la palanca del joystick hacia atrás, o bajará el mástil, bajará el cable del winche auxiliar o va a propulsar la oruga derecha hacia atrás. Las posiciones extremas hacia delante o hacia atrás de este joystick, proporcionarán los movimientos más rápidos. Este switch está provisto con un dispositivo de cierre. Para mover el switch fuera de la posición NEUTRO, se debe levantar la perilla del switch.

SWITCH LLAVE DE HERRAMIENTAS El switch de llave de herramientas (12), es un switch con retorno por resorte de tres posiciones. Girando el switch a la posición EXTENDER, la llave de herramientas se extenderá para apretar la barra de perforación. Girando el switch a la posición RECOGER, la llave se recogerá soltando la barra. Este switch es funcional solo cuando las bombas hidráulicas están operando.

SWITCH CORTINAS CONTRA POLVO El switch de la cortina contra polvo (13) es un switch de tres posiciones. Girando el switch a la posición ARRIBA, levantará las cortinas. Girándolo a la posición BAJAR, bajará las cortinas. En la posición AUTO, las cortinas son levantadas automáticamente cuando la modalidad operativa del switch selector en el tablero de control de propulsión está en las posiciones PROPULSIÓN PRIMARIA, PROPULSIÓN SECUNDARIA O PROPULSIÓN REMOTA. Las cortinas no se bajan automáticamente, sino que deben ser bajadas moviendo el switch a la posición BAJAR.

SWITCH COMPUERTA PARA VER BROCA Este switch de dos posiciones (14) se usa para mover la escotilla para ver la broca en el suelo. Girando el switch hacia la posición CERRAR, cierra la escotilla, si se gira el switch hacia la posición ABRIR, abrirá la escotilla.

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PANEL DE CONTROL DE PROPULSIÓN.

PANEL DE CONTROL DE PROPULSIÓN. – VISTA GENERAL.

BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA (Opcional) El botón de parada de emergencia (1) en el panel de control de la propulsión es un interruptor de empuje rojo con cabeza en forma de hongo de gran tamaño. Al presionar el interruptor de emergencia se apagaran el compresor de aire, los sistemas hidráulicos y todos los controles. Al mismos tiempo proveerá de frenaje mecánico y eléctrico. Por lo tanto este botón deberá ser usado por el operador solo en cuando desee el más inmediato alto a todos los movimientos.

PRECAUCIÓN:

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PRESIONAR ESTE BOTÓN MIENTRAS ALGUNA TRANSMISIÓN ESTE EN MOVIMIENTO PUEDE RESULTAR EN AL DAÑO EN EL COMPONENTE.

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SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD DE PROPULSIÓN Este switch de dos posiciones (2) se usa para instalar la velocidad de propulsión. En la posición LENTA, la propulsión está en el rango bajo de velocidad (cerca de 30% del máximo). Esta posición se usa cuando se maniobra en sitios estrechos y en la malla de perforación. La posición NORMAL se usa cuando se mueve de un sitio a otro.

BOTÓN DE PARADA DE COMPRESOR Este botón pulsador (3) se utiliza para apagar el motor del compresor. El motor se deberá arrancar nuevamente desde la sala de máquinas.

SWITCH VENTILACIÓN/PERFORACIÓN COMPRESOR Este switch (4) se utiliza para abrir o cerrar la válvula de mariposa en la línea de descarga del compresor. En la posición VENTILAR, la válvula de mariposa se cerrará y el compresor descargará y ventilará aire hacia la atmósfera. En la posición PERFORAR, la válvula de mariposa se abrirá y el aire será dirigido a la broca de perforación para barrer los escombros del pozo.

CONTROLES DEL CALEFACTOR/VENTILADOR/AIRE ACONDICIONADO Los controles HVAC consisten en dos (2) switches de cuatro posiciones (5 y 6). Un switch (5) selecciona la modalidad que se está usando y tiene las siguientes posiciones: OFF, VENTILADOR, CALOR y FRÍO. El otro switch (6) controla la velocidad del ventilador para aire de ventilación y aire de circulación. Las cuatro posiciones son: VENTILACIÓN ALTA, VENTILACIÓN BAJA, CIRCULACIÓN ALTA Y CIRCULACIÓN BAJA.

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SWITCH SELECTOR MODALIDAD DE OPERACIÓN El switch selector de modalidad operativa (7) es un switch de 4 posiciones. Girando el switch a la posición PERFORAR permitirá que sean operados los controles de perforación de la máquina. Girando el switch a la posición PROPULSIÓN PRIMARIA permitirá que los joystick de control de propulsión de este panel, controlen el movimiento de propulsión de la máquina. Girando el switch a la posición PROPULSIÓN SECUNDARIA permitirá que los joystick de propulsión del Panel de Control Principal controlen los movimientos de propulsión de la máquina. En la posición PROPULSIÓN REMOTA, permite que el control portátil de propulsión remota, opcional, controle la función.

JOYSTICK PARA PROPULSIÓN Para que los joysticks (8 y 9) controlen las orugas, el switch selector de modalidad operativa (7) debe estar en la posición PROPULSIÓN PRIMARIA. Empujando la palanca derecha (8), la izquierda (9) o ambas palancas de los joysticks hacia delante, la máquina se moverá recto hacia delante, recto, a la derecha o a la izquierda, dependiendo de cual de la(s) palanca(s) se esté empujando. Moviendo las palancas atrás, la máquina se moverá hacia atrás, recto, a la derecha o la izquierda, dependiendo de cual de la(s) palanca(s) se esté empujando. Al mover las palancas de los joysticks al máximo, hacia atrás o adelante, proporcionarán los movimientos de mayor rapidez. Los joysticks están provistos con un dispositivo de cierre. Para mover las palancas fuera de la posición NEUTRAL, se deben levantar las perillas de los switches.

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PANEL DE SWITCHES SELECTORES

PANEL DE SWITCHES SELECTORES – VISTA GENERAL

SWITCH LLAVE DE DESENROSCAR El switch de la llave para desenroscar (1) es un switch con retorno por resorte de tres posiciones. Girando el switch a la posición EXTENDER, la llave de desenroscar se extenderá agarrando y girando la barra, rompiendo la unión de las barras. Girando el switch a la posición RECOGER, recogerá el brazo de la llave y luego recogerá la llave de desenroscar, alejándola de la barra. Enero 2010

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SWITCH POSICIONADOR DE BARRAS (OPCIONAL) El switch posicionador de barras (2) es un switch con retorno por resorte de 3 posiciones. Girando el switch a la posición SOBRE EL POZO recogerá los cilindros de alineación del posicionador. Cuando esté totalmente recogido hará extender el cilindro de las mordazas del posicionador para agarrar la barra de perforación. Girando el switch a la posición ALMACENAR, recogerá el cilindro de las mordazas y luego extenderá los cilindros de alineación del posicionador. Este switch es funcional solo cuando las bombas hidráulicas están funcionando.

SWITCH SELLADO DE POLVO (OPCIONAL) Este es un switch con retorno por resorte (3) de 3 posiciones que se usa para iniciar el movimiento del sellador de polvo de la plataforma de perforación. Girando el switch hacia la posición atrás, el mecanismo de sellado de polvo se moverá hacia la parte trasera de la máquina. Girando el switch hacia delante, el mecanismo de sello de polvo se moverá hacia la parte frontal de la máquina. Este switch es funcional solo cuando las bombas hidráulicas están funcionando y se usa solo en máquinas que tengan el sistema de perforación inclinada incluido.

SWITCH CIERRE ESTRUCTURA “A” (OPCIONAL) El switch de cierre de la estructura “A” (4) es un switch con retorno por resorte de tres posiciones. Girando el switch a la posición CERRAR extenderá el cilindro del pasador de cierre de la estructura “A”. Girando el switch a la posición ABIERTA, recogerá el cilindro. Para que este switch sea funcional las bombas hidráulicas deben estar funcionando, el switch selector mástil/winche debe estar en la posición vertical con los pasadores de cierre del mástil en posición. Cuando la máquina está perforando inclinado, estos pasadores están en la posición ABIERTA. Este comando solo se usa en máquinas equipadas con el sistema de perforación inclinada incluido.

SWITCH CIERRE TIRANTE DEL MÁSTIL El switch de cierre de los tirantes del mástil (5) es un switch con retorno por resorte de tres posiciones. Girando el switch a la posición CERRAR, extenderá el cilindro del pasador de cierre de los tirantes del mástil. Girando el switch a la posición ABIERTA, recogerá el cilindro Para que este switch sea funcional las bombas hidráulicas deben estar funcionando y el switch selector mástil/winche debe estar en la posición MÁSTIL. Esto permitirá al switch funcionar en la posición CERRAR. Para funcionar en la posición ABIERTO, el ensamblaje del cabezal de rotación debe estar en el punto límite mas bajo. Esta restricción adicional, de tener la unidad de rotación en su límite mas bajo, no aplica en máquinas equipadas con el sistema de perforación inclinada incluido.

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SWITCH CIERRE DEL MÁSTIL El switch de cierre del mástil (6) es un switch con retorno por resorte de tres posiciones Girando el switch a la posición CERRAR, extenderá el cilindro del pasador de anclaje del mástil. En la posición ABIERTA, recogerá el cilindro. Antes que este switch sea operable, las bombas hidráulicas deberán estar funcionando y el switch selector mástil/winche deberá estar en la posición MÁSTIL. Para que el switch sea funcional en la posición ABIERTO, el ensamblaje del cabezal de rotación debe estar en el punto límite mas bajo. En máquinas con el dispositivo de perforación inclinada, los pasadores de anclaje de la estructura “A” también deben estar en su posición antes de que este switch se torne operable.

SWITCH ESCALERAS DE ACCESO El switch de escaleras de acceso (7) es un switch de dos posiciones. Otro switch similar está ubicado en las escaleras. Dependiendo de la posición de las escaleras, el comando debe ser movido de su actual posición a la posición opuesta para cambiar la posición de las escaleras.

SWITCH CALEFACTOR DE PEDESTAL (OPCIONAL) El switch calefactor de pedestal (8) es un switch de dos posiciones, usado para poner el calefactor en ON u OFF.

INDICADORES DEL SISTEMA CONTRA INCENDIO (OPCIONAL) Los indicadores del sistema contra incendio (9) muestran el estado del sistema de supresión contra incendio.

RADIO La radio (10) es un sistema standard en la máquina.

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PANEL DE CONTROL DE NIVELACIÓN

PANEL DE CONTROL DE NIVELACIÓN

La porción de nivelación de este panel consiste de cuatro joysticks bidireccionales, uno para cada cilindro de las patas de nivelación y de un switch de nivelación automática. JOYSTICKS DE NIVELACIÓN MANUAL Los cuatro joysticks bidireccionales (1, 2, 3 & 4) se usan para subir o bajar manualmente las patas de nivelación. Moviendo un joystick hacia delante se extenderá el cilindro de la pata correspondiente y elevará esa esquina de la máquina. Tirando la palanca hacia el operador, recogerá el cilindro correspondiente y bajará esa esquina de la máquina. Estos joysticks no son funcionales si se está usando el switch de nivelación automática. Manual No. 10738_SP

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NOTA:

LOS JOYSTICKS DEBEN SER MOVIDOS EN PARES. LOS JOYSTICKS INDIVIDUALES SE DEBEN SER USAR SOLO PARA EL AJUSTE FINAL DE LAS PATAS DE NIVELACIÓN. NUNCA SE DEBERÍAN MOVER LOS CUATRO JOYSTICK JUNTOS AL MISMO TIEMPO.

SWITCH DE NIVELACIÓN AUTOMÁTICA El switch de nivelación automática (5) es un switch con retorno por resorte de tres posiciones. Moviendo el switch hacia la posición EXTENDER, se extenderán los cilindros de las patas y levantará la máquina. Moviendo el switch a la posición RECOGER, se recogerán los cilindros y bajarán la máquina. Cuando se usa este switch, los joystick de accionamiento manual no serán funcionales. NOTA:

EL SWITCH DE NIVELACIÓN AUTOMÁTICA ES DE RETORNO POR RESORTE. EL SWITCH SE DEBE MANTENER PRESIONADO HASTA QUE LA ACCIÓN DESEADA DE NIVELACIÓN SEA ALCANZADA. CUANDO SE SUELTA, EL SWITCH RETORNARÁ A LA POSICIÓN NEUTRAL PERO LAS PATAS PERMANECERÁN EN LA POSICIÓN HASTA LA CUAL FUERON MOVIDAS.

SWITCH ON/OFF DE INYECCIÓN DE AGUA (OPCIONAL) El switch ON/OFF de inyección de agua (6) es un switch de dos posiciones que se usan para iniciar o detener el sistema de inyección de agua. Cuando se pone el switch en la posición OFF, se parará la bomba. Cuando la máquina está provista con un sistema de lavado de la plataforma, este switch tiene una posición adicional denominada LAVADO. Cuando el switch está en la posición LAVADO el agua que va hacia la línea de aire principal se corta y toda el agua se direcciona al sistema de lavado en la plataforma.

CONTROL DE FLUJO DE INYECCIÓN DE AGUA (OPCIONAL) El control de flujo de agua de inyección (7) es un potenciómetro usado para regular el flujo de agua. Cuando se gira totalmente a la izquierda se cerrará el flujo de agua. Girando el control totalmente hacia la derecha, se proporcionará el flujo máximo de agua.

BOTÓN DE LA BOCINA El botón de la bocina (8) se usa para hacer sonar la bocina de advertencia de la máquina.

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BOTÓN REPOSICIÓN INDICADOR DE PROFUNDIDAD El botón de reposición del indicador de profundidad (9) es usado para poner en cero el medidor de profundidad al completar un pozo e iniciar otro, tal cual se muestra en el terminal de la pantalla de exhibición del Operador. Esta función también se puede manejar desde el en el terminal de la pantalla de exhibición del Operador.

SWITCH CONTROL DE PERFORACIÓN PROGRAMADA El switch de control de perforación programada (10) se usa para activar o desactivar el sistema de control de perforación programada de la máquina. Esta función también se puede manejar desde el teclado del terminal de la pantalla de exhibición del Operador.

BOTÓN DE PARADA DE EMERGENCIA (Opcional) El botón de parada de emergencia (1) en el panel de control de la propulsión es un interruptor de empuje rojo con cabeza en forma de hongo de gran tamaño. Al presionar el interruptor de emergencia se apagaran el compresor de aire, los sistemas hidráulicos y todos los controles. Al mismos tiempo proveerá de frenaje mecánico y eléctrico. Por lo tanto este botón deberá ser usado por el operador solo en cuando desee el más inmediato alto a todos los movimientos.

PRECAUCIÓN:

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PRESIONAR ESTE BOTÓN MIENTRAS ALGUNA TRANSMISIÓN ESTE EN MOVIMIENTO PUEDE RESULTAR EN AL DAÑO EN EL COMPONENTE.

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TERMINAL DE EXHIBICIÓN PARA EL OPERADOR El terminal de exhibición para el operador consiste en una pantalla de matriz activa, teclado y computadora industrial (PC).

TERMINAL DE EXHIBICIÓN DEL OPERADOR

El Terminal de Exhibición del Operador muestra el estado de la información de todos las funciones de la máquina controladas por el PLC. Algunos parámetros de la máquina pueden ser instalados utilizando el teclado. Refiérase a un manual separado para los procedimientos operacionales detallados para el Terminal de Exhibición del Operador.

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CONTROLES EN LA SALA DE MÁQUINAS NOTA:

LOS CONTROLES MOSTRADOS EN LAS SIGUIENTES ILUSTRACIONES SON LOS TÍPICOS CONTROLES EN UNA MÁQUINA. DEBIDO A LA VARIEDAD DE CONTROLES QUE PUEDEN SER SUMINISTRADOS PARA LAS NECESIDADES DEL CLIENTE, ASEGÚRESE DE CONOCER BIEN LOS CONTROLES INCLUÍDOS EN LOS GABINETES DE SU MÁQUINA. TODOS LOS CONTROLES SERÁN IDENTIFICADOS CON PLACA DE DESIGNACIÓN.

CENTRO ENCENDIDO ILUMINACIÓN La central de encendido de iluminación está ubicada al lado derecho de la pared frontal de la sala de máquinas. La central de encendido de iluminación contiene los interruptores para controlar las luces internas y externas además de varias funciones auxiliares.

CENTRO ENCENDIDO ILUMINACIÓN

Cada interruptor tiene su rótulo para identificar la función particular en cualquier máquina en particular. Los controles son interruptores de circuito operados con palancas de tres posiciones. Moviendo la palanca en la dirección (ON) se cerrará el circuito mientras que moviéndolo en la dirección contraria (OFF) abrirá el circuito. La posición central es la posición de disparo. El interruptor se puede reinstalar moviendo la palanca hacia la posición OFF y luego volverla hacia la posición ON.

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CONTROLES UBICADOS EN GABINETE DE ARRANQUE BAJO VOLTAJE

El gabinete de arranque de bajo voltaje contiene el interruptor del compresor principal. Moviendo el interruptor a la posición ON, se activará el circuito del compresor, permitiendo que se pueda arrancar el compresor.

GABINETE ARRANQUE BAJO VOLTAJE TÍPICO

CONTROLES UBICADOS EN GABINETE BAJO VOLTAJE El gabinete de bajo voltaje contiene muchos de los interruptores del equipo auxiliar en la perforadora. Debido a la variedad de los equipos suministrados en una perforadora en particular, en la figura se muestra un listado de controles típicos que pueden aparecer en el gabinete.

GABINETE BAJO VOLTAJE TÍPICO.

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CONTROL UBICADO GABINETE CONTROLADOR PROGRAMABLE El gabinete controlador programable típico contiene controles como los mostrados en la figura.

GABINETE CONTROLADOR PROGRAMABLE TÍPICO

GABINETES CONTROL DE ACCIONAMIENTO DE LEVANTE/EMPUJE Y ROTACIÓN Los controles típicos en los gabinetes de accionamiento de levante/empuje y rotación son los mostrados en la figura inferior.

GABINETES TÍPICOS DE CONTROL DE ACCIONAMIENTO LEVANTE/EMPUJE Y ROTACIÓN Manual No. 10738_SP

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CONTROLES UBICADOS EN O CERCA DEL COMPRESOR DE AIRE Un típico conjunto de controles, monitores e indicadores localizados en o cerca del compresor de aire tipo tornillos se muestran en la figura.

CONTROLES MONTADOS EN COMPRESOR DE AIRE

NOTA:

PARA LA UBICACIÓN EXACTA DE LOS CONTROLES DE UN COMPRESOR DE AIRE TIPO TORNILLO DE UNA MÁQUINA EN PARTICULAR, REFIÉRASE AL MANUAL DEL FABRICANTE DEL COMPRESOR.

CONTROLES MISCELÁNEOS Localizados alrededor de la máquina hay varios controles misceláneos y monitores que deberían usarse con equipo opcional o que no corresponden a los grupos descritos previamente.

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ESTACIÓN PORTÁTIL DE PROPULSIÓN REMOTA (OPCIONAL) La estación portátil de propulsión remota está ubicada en un recinto cerrado bajo la cabina del operador, al lado derecho de la máquina. Además de almacenar la estación portátil, el recinto aloja un cable de 40’ de longitud y un switch que permite energizar o desenergizar la estación. Otro switch de accionamiento y receptáculo para enchufar, están ubicados en la esquina frontal derecha de la estructura principal de la perforadora. La estación incluye dos joysticks, uno para cada oruga, un botón de parada de emergencia, un selector de velocidad de propulsión y un indicador rojo que se encenderá cuando la estación está energizada.

ESTACIÓN PORTÁTIL DE PROPULSIÓN REMOTA.

PANEL DE CONTROL LLENADO REMOTO DEPÓSITO HIDRÁULICO El panel de control de llenado remoto del depósito de aceite hidráulico se usa para monitorear el depósito cuando está siendo llenado. Las instrucciones para el uso de estos controles están impresas directamente bajo los controles.

PANEL DE CONTROL LLENADO REMOTO DEPÓSITO HIDRÁULICO.

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PANEL DE CONTROL DE LUBRICACIÓN El panel de control de lubricación está ubicado próximo a la estación de bombas de lubricación en la sala de máquinas y contiene los controles que se muestran.

PANEL DE CONTROL DE LUBRICACIÓN.

ARRANQUE El arranque de la perforadora no es una operación difícil, pero sí muy importante. Una arranque impropio podría causar varias dificultades en la operación y seguridad, así como daños a la máquina. Siguiendo paso a paso el procedimiento de arranque que se muestra a continuación, ayudará a reducir las posibilidades de lesiones accidentales o daños a la máquina.

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VERIFICACIONES ANTES DEL ARRANQUE Antes de arrancar la perforadora, inspecciónela y asegúrese que está lista para entrar en operación. La omisión de realizar esta revisión de rutina puede resultar en pérdidas de tiempo innecesarias Por ejemplo, una pérdida de aceite inadvertida puede implicar una caja de engranajes seca, lo cual resultaría eventualmente en un excesivo desgaste del engranaje o su destrucción, rodamientos agripados u otros problemas mecánicos. Gastar unos pocos minutos inspeccionando la máquina a menudo da como resultado considerables ahorros de tiempo y aumento en la eficiencia de la máquina. Esta inspección debe realizarse antes de cada turno. INSPECCION EXTERIOR 1.

Revise las áreas alrededor y bajo la máquina por señales de pérdidas de agua o lubricante. Si se ven gotas aisladas de agua o aceite, la pérdida es mínima. Determine el origen de la filtración y anótelo en el registro diario. Si se ven manchas de agua o aceite, determine su origen y tome medidas de reparación

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2.

Inspeccione las cadenas de las orugas por si hay zapatas rotas o con fisuras, retenes de pasadores faltantes, pasadores sueltos, y la tensión apropiada de la cadena.

3.

Revise si hay filtraciones en la caja de engranajes de las ruedas motrices, los motores hidráulicos y en las mangueras. Revise el nivel de lubricante de la caja de engranajes de las ruedas motrices.

4.

Inspeccione si la estructura de las orugas presenta fisuras o acumulación de suciedad o hielo. Revise si los rodillos y tambores están bien lubricados, operan libremente o tienen acumulación de suciedad o hielo. Examine los pasadores y pernos de fijación de los ejes.

5.

Revise si hay rasgaduras en las cortinas contra polvo. Asegúrese que no estén congeladas al piso o cubiertas con desmonte.

6.

Inspeccione que el cable eléctrico esté fuera de la trayectoria de la perforadora. Inspeccione si su revestimiento tiene cortes o abrasiones. Asegúrese que se mantenga fuera del agua y de rocas cortantes. Haga que un electricista inspeccione el dispositivo de alivio de esfuerzo y la condición del cable en su entrada a la máquina. PRECAUCIÓN:

EL CABLE ELÉCTRICO DE LA MÁQUINA CONDUCE UN VOLTAJE LETAL. MANEJE EL CABLE DE UNA MANERA APROBADA, CON GUANTES DE GOMA APROBADOS Y GANCHOS Y TENAZAS CON AISLAMIENTO.

7.

Inspeccione si la parte inferior de la máquina presenta fisuras, mangueras o cables sueltos, acumulación de suciedad o hielo u otros deterioros o daños. Si nota cables sueltos, no los toque y avise de inmediato a un electricista.

8.

Inspeccione que el vástago de las patas de nivelación tenga una cubierta de lubricante apropiada. Inspeccione si las zapatas de las patas tienen fisuras, pasadores rotos o faltantes o excesiva acumulación de suciedad.

9.

Inspeccione los tirantes del mástil y sus pasadores de cierre. Reemplace los componentes faltantes o defectuosos en forma inmediata. Verifique que todos los pernos de ajuste estén debidamente apretados. Revise todas las mangueras y cilindros por si tienen filtraciones. PRECAUCIÓN:

10.

USE CINTURÓN DE SEGURIDAD CON UNA CUERDA DE FIJACIÓN PARA EVITAR CAÍDAS CUANDO SUBA A LOS TIRANTES DEL MÁSTIL O TRABAJE EN EL TECHO DE LA SALA DE MÁQUINAS.

Inspeccione si los pasadores de la articulación del mástil están sueltos o por fijaciones o pernos faltantes. Reemplace las partes dañadas o faltantes inmediatamente. Revise la lubricación de los pasadores y lubríquelos si es necesario.

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11.

Inspeccione los cilindros de elevación del mástil por pasadores sueltos o chavetas faltantes, pérdidas de aceite, mangueras dañadas o daños estructurales. Repare o reemplace cualquier componente faltante o dañado inmediatamente.

12.

Inspeccione si la estructura del mástil tiene planchas, perfiles o travesaños rotos o doblados, componentes quebrados o faltantes, las cremalleras con apropiada lubricación o excesivo desgaste. Inspeccione escaleras, pasamanos y plataformas por quebraduras o partes faltantes. Repárelas o reemplácelas inmediatamente.

13.

Revise que la manguera flexible principal, líneas de lubricación y eléctricas que van del mástil a la unidad de accionamiento de rotación/empuje no tenga interferencias en el mástil, excesivo desgaste o filtraciones.

14.

Revise la seguridad de los cables fijos del mástil. Asegúrese que los cables y soportes están en buen estado y sin fisuras, herrajes sueltos o faltantes, o cualquier daño que pueda afectar su efectividad.

15.

Cada 160 horas, inspeccione las poleas superiores del winche auxiliar. Todos los pasadores, chavetas y herrajes deben ser asegurados.

16.

Revise que el ducto del ventilador de aire filtrado de la sala de máquinas esté libre de obstrucciones.

INSPECCIONES A BORDO 1.

Inspeccione si las líneas de lubricación del compresor tienen filtraciones. Corrija cualquier filtración inmediatamente.

2.

Revise la condición del filtro de admisión del compresor. Reemplace el cartucho de filtro si es visible la señal roja del indicador de servicio. Vacíe el depósito de polvo y limpie el elemento de prefiltro. Inspeccione el alojamiento y ductos por si hay daños o filtraciones. Repare o reemplace los componentes dañados.

3.

Revise el nivel de aceite del tanque de aceite hidráulico. Rellene el depósito al nivel apropiado tal cual se describe en la placa de instrucciones en el tanque.

4.

Revise si hay filtraciones en el sistema hidráulico. Corrija todas las filtraciones inmediatamente y limpie todos los derrames de aceite.

5.

Si la máquina esta equipada con un lubricador de brocas en la línea de aire principal, revise que el lubricador esté lleno.6. Inspeccione que las estaciones de bombeo de la central de lubricación automática operen correctamente. Revise el suministro de lubricante y cambie o rellene los tambores si es necesario.

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6.

Inspeccione que las estaciones de bombeo de la central de lubricación automática operen correctamente. Revise el suministro de lubricante y cambie o rellene los tambores si es necesario.

7.

Cierre y asegure todas las puertas de los gabinetes eléctricos. PRECAUCIÓN:

ASUMA QUE TODOS LOS COMPONENTES DENTRO DE LOS GABINETES ELÉCTRICOS ESTÁN ENERGIZADOS. EL SERVICIO DE ÉSTOS COMPONENTES ELÉCTRICOS DEBERÍA SER REALIZADO SOLAMENTE POR PERSONAL ELÉCTRICO CALIFICADO.

8.

Inspeccione el radiador y el ventilador del compresor. Revise si hay signos de deterioro o daños en las mangueras, válvulas, uniones, etc. Revise si hay fugas por las uniones. Revise el panal del radiador por si hay bloqueos de polvo, suciedad, hojas, papel, etc., y limpie según sea necesario.

9.

Revise si la pantalla de exhibición del operador presenta cualquier falla.

10.

Examine la limpieza de la sala de máquinas. Límpiela de toda suciedad o desechos.

NOTA:

NO UTILICE AIRE COMPRIMIDO PARA LIMPIAR LA SALA DE MÁQUINAS. EL AIRE COMPRIMIDO SOLO MOVERÁ LA SUCIEDAD DE UN LADO A OTRO. USE UNA ASPIRADORA PARA QUITAR LA SUCIEDAD. LA FALTA DE LIMPIEZA AL INTERIOR DE LA SALA DE MÁQUINAS CAUSARÁ DAÑOS A MUCHOS DE LOS COMPONENTES ALLÍ LOCALIZADOS.

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11.

Inspeccione el winche auxiliar y el cable del winche.

12.

Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes de la bomba, Rellene con el aceite recomendado a su correcto nivel.

13.

Revise que todos los controles operen libremente. Retorne todos los controles a la posición de OFF o INSTALADO.

14.

Inspeccione que en la cabina del operador esté todo limpio y ordenado. Elimine toda suciedad o desechos de la cabina. Limpie las ventanas para permitir máxima visibilidad para una apropiada operación.

NOTA:

15.

NO UTILICE AIRE COMPRIMIDO PARA LIMPIAR LA CABINA DEL OPERADOR. EL AIRE COMPRIMIDO SOLO MOVERÁ LA SUCIEDAD DE UN LADO A OTRO. USE UNA ASPIRADORA PARA QUITAR LA SUCIEDAD.

Inspeccione si las llaves de herramientas operan libremente, si tiene partes quebradas o faltantes, una apropiada lubricación, tienen pérdidas de lubricante o acumulación de polvo. Repare o reemplace las partes dañadas y limpie la plataforma de perforación. PRECAUCIÓN:

ANTES DE TRABAJAR CERCA O BAJO LA UNIDAD DE ACCIONAMIENTO DE ROTACIÓN/EMPUJE, ASEGÚRESE QUE TODOS LOS CONTROLES DE OPERACIÓN ESTÉN DESACTIVADOS Y ROTULADOS Y EL FRENO DE LEVANTE INSTALADO PARA PREVENIR MOVIMIENTOS DE LA UNIDAD. PODRÍAN RESULTAR LESIONES PERSONALES GRAVES O LA MUERTE EN CASO QUE LA UNIDAD DE ACCIONAMIENTO DE ROTACIÓN/EMPUJE CAYERA CUANDO EL PERSONAL ESTÉ TRABAJANDO BAJO O CERCA DE ELLA.

16.

Inspeccione si la llave de desconexión automática opera libremente, si tiene partes quebradas o faltantes, una apropiada lubricación, tienen pérdidas de lubricante o exceso de suciedad acumulada. Repare o reemplace las partes que sean necesarias. Asegúrese que la llave está replegada.

17.

Inspeccione si el portabarras tiene fisuras o partes faltantes, opera apropiadamente, tiene acumulación de polvo o pérdidas de lubricante. Asegúrese que la compuerta superior esté cerrada y que la unidad está en posición almacenada.

18.

Inspeccione si el buje guía tiene desgaste excesivo o acumulación de polvo. Inspeccione también que los ganchos de retención estén asegurados e intactos. No opere la máquina sin que ambos ganchos de retención estén intactos y firmemente soldados a la plataforma.

19.

Revise si la columna de perforación tiene excesivo desgaste, acumulación de polvo, barras dobladas y las uniones apretadas. Los conos de la broca y sus rodamientos deberían estar en buenas condiciones. Gire manualmente los conos para asegurarse que rotan libremente.

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20.

Inspeccione si la caja de engranajes de rotación tiene pérdidas de aceite, líneas dañadas, acumulación de polvo y otros daños o partes faltantes. Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes. Rellene al nivel apropiado con el aceite recomendado. Revise si las entradas de ventilación del motor de rotación, tienen hojas, papeles, trapos, etc., bloqueando el flujo de aire.

21.

Inspeccione si la unidad de rotación tiene desgaste excesivo o acumulación de polvo. Inspeccione si los rodillos guías están bien ajustados o tienen mucho desgaste. Revise si hay pernos sueltos o faltantes o miembros estructurales agrietados o torcidos.

22.

Inspeccione si la unidad de empuje tiene desgaste excesivo o acumulación de polvo. Inspeccione si los piñones de cremallera están gastados, bien lubricados y con los pernos de retención bien apretados. Inspeccione el apropiado ajuste de los rodillos guía y si tienen excesivo desgaste.

23.

Inspeccione si la caja de engranajes de empuje tiene pérdidas de aceite o acumulación de polvo u otros daños o piezas faltantes. Revise el nivel de lubricante de la caja. Rellene al nivel recomendado con un lubricante de engranajes aprobado. Revise las entradas de la ventilación del motor de empuje por si hay hojas, papeles, trapos, etc., bloqueando el flujo de aire.

24.

Revise la debida operación del freno de levante.

25.

Revise si el deflector de polvo o partículas tiene piezas sueltas o faltantes, desgaste excesivo o acumulación de polvo. El deflector debería estar sellando firmemente alrededor de la barra de perforación.

26.

Si la máquina está equipada con sistema de supresión de incendios, realice una inspección o revisión tal cual lo describa el manual del fabricante.

LUBRICATIÓN ANTES DE MEPEZAR La Lubricación es un trabajo extremadamente importante. La mayoría de las Perforadoras vienen equipadas con sistemas de lubricación automáticos, que lubrican la mayoría de los puntos necesarios a intervalos regulares. Estos sistemas, aunque sean automáticos, no son a prueba de fallas. Tuberías quebradas, lubricante sucio, y una gran cantidad de otros problemas pueden causar que pierdan lubricación los componentes de desgaste. Por esta razón, es importante que todos los puntos de lubricación sean inspeccionados en cada turno, para ver que estén recibiendo lubricante. Al mismo tiempo, existen varios puntos de lubricación que reciben infrecuentemente lubricación, o que en forma automática esta no sea posible. Estos puntos deberán ser lubricados manualmente. Las Tablas de Lubricación en la Sección 3 de este manual proveen la ubicación y frecuencia de lubricación. Enero 2010

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CONTROLES - LOCALIZACIÓN Y FUNCIONES Aún cuando exista experiencia previa, el nuevo operador de cualquier máquina, debe familiarizarse con la ubicación y funciones de todos los controles de operación antes de que pueda comenzar a operar la máquina. Ya que en este manual se muestran todos los controles posibles que podrían emplearse en la Perforadora Eléctrica para Pozos de Tronadura 49HR, el operador debería familiarizarse tanto con este manual como con la máquina específica que va a operar. Para el propósito de este manual, los controles de operación han sido divididos en tres grupos, dependiendo de su localización. Estos son: 1.

Controles en la Consola del Operador.

2.

Controles en la Sala de Máquinas.

3.

Controles Misceláneos. PRECAUCIÓN:

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LEA Y FAMILIARÍCESE CON ESTE MANUAL ANTES DE INTENTAR OPERAR CUALQUIER CONTROL DE LA MÁQUINA. PRESTE PARTICULAR ATENCIÓN A LOS PÁRRAFOS DE PRECAUCIÓN Y ADVERTENCIA, ASÍ COMO A LAS REGULACIONES FEDERALES, ESTATALES Y LOCALES O LAS REGULACIONES DE SEGURIDAD DE LA COMPAÑÍA RELATIVA A LA MÁQUINA. OMITIR TENER EL CUIDADO Y EL CONOCIMIENTO DE LOS PELIGROS ASOCIADOS CON LA OPERACIÓN DE LOS CONTROLES, PUEDE SER CAUSA DE MUERTE, LESIONES PERSONALES O SEVEROS DAÑOS A LA MÁQUINA.

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ARRANQUE DE LA MÁQUINA NOTA:

1.

LA MÁQUINA DEBE SER PUESTA EN MARCHA SOLO DESPUÉS QUE SE HAYA COMPLETADO LA INSPECCIÓN ANTES DEL ARRANQUE Y LA LUBRICACIÓN, TAL CUAL SE DETALLA AL INICIO EN ESTA SECCIÓN.

Vaya a la cabina del operador y verifique que todos los controles de la consola del operador están en la posición OFF o neutral. Asegúrese que el botón pulsador de PARADA DE EMERGENCIA, esté en la posición levantada.

NOTA:

EN ALGUNAS MÁQUINAS HAY DOS O MÁS BOTONES DE PARADA DE EMERGENCIA. ASEGÚRESE QUE TODOS ESTOS BOTÓNES ESTÉN EN LA POSICIÓN LEVANTADA.

2.

Vaya a la sala de máquinas, al gabinete de arranque de bajo voltaje. Ponga el interruptor principal del compresor en ON.

3.

En el gabinete de bajo voltaje, ponga todos los interruptores en la posición ON.

4.

En el gabinete controlador programable verifique que el botón de control de cierre esté en la posición SOLTAR. Ponga el switch del ventilador de presurización de la sala de máquinas en la posición de operación deseada. Verifique que los interruptores del suministro de energía al terminal de exhibición del operador, entrada al PLC y salida al PLC, estén en la posición ON.

5.

Presione el botón de arranque del compresor de aire en el gabinete controlador programable, para arrancar el compresor principal.

NOTA:

SI LA TEMPERATURA AMBIENTE ES MENOR QUE 32ºF (0ºC), LA MÁQUINA DEBERÁ USAR NORMALMENTE FLUÍDOS ESPECIALES EN EL SISTEMA HIDRÁULICO Y/O CALEFACTORES PARA EL SISTEMA.

Cuando la máquina es detenida temporalmente o por un largo período de tiempo, se debería dejar la máquina con energía para mantener la operación de los calefactores. Si se corta la energía al parar la máquina, los fluidos de la máquina deberían calentarse al menos a 32ºf (0º C), antes de intentar arrancar la máquina.

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REVISIÓN DE MAQUINARIA La siguiente es una lista de puntos y equipos que deberían ser revisados inmediatamente después del arranque de la perforadora, para una debida operación Si no se encuentran dificultades operacionales durante este procedimiento, probablemente ellos no serán advertidos sino hasta el punto cuando algún sistema o componente deje de funcionar, causando serios daños a la máquina. 1.

Revise si hay filtraciones en el sistema principal de aire.

2.

Verifique que el ventilador del radiador del compresor de aire esté operando correctamente. Revise si el sistema de enfriamiento tiene alguna filtración.

3.

Revise si hay filtraciones en el sistema hidráulico.

REINICIO EN COMPONENTES NUEVOS Cuando una máquina es nueva, ingresa a servicio después de un largo período de almacenaje o reingresa a servicio después de reparaciones mayores, se deben tomar ciertas precauciones durante el arranque inicial y por un tiempo después del período de arranque. Estas precauciones son indispensables para asegurar que se cumpla la vida de servicio total de los componentes.

REINICIO DE UNIDAD DE TRANSMISIÓN DE ROTACIÓN El reinicio de la caja de engranajes de rotación está limitada a trabajar con carga reducida durante las primeras 100 horas de operación y a un cambio total del aceite luego de dicho período. Este período de rodaje solo aplica en casos de cajas de engranajes nuevas o en aquellas cajas donde se han instalado nuevos engranajes.

REINICIO EN CAJA DE ENGRANAJES LEVANTE/EMPUJE El reinicio de la caja de engranajes de levante/empuje está limitada a trabajar con carga reducida durante las primeras 100 horas de operación y a un cambio total del aceite luego de dicho período. Este período de rodaje solo aplica en casos de cajas de engranajes nuevas o en aquellas cajas donde se han instalado nuevos engranajes.

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REINICIO EN MOTORES ELÉCTRICOS El rodaje de los motores de rotación y levante/empuje se limita a trabajar con carga reducida e inspección durante las primeras 8 horas de operación. Este período de rodaje tiene por objeto detectar cualquier problema en los motores antes que se transformen en daños severos, al motor o la máquina. La inspección debería incluir un monitoreo a la temperatura del motor y a escuchar si hay ruidos inusuales que pudieran indicar algún problema. La inspección también debería incluir la verificación de que todos los orificios de ventilación y aberturas de admisión estén limpios.

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OPERACIÓN La operación de la perforadora 49HR es, en principio, igual que la operación de cualquiera otra perforadora de pozos para tronadura. Pero por el solo hecho que la máquina opere igual en principio, no significa que ella opere igual en todos sus aspectos. Por esta razón es importante que el operador se familiarice con la máquina particular que está siendo operada. El propósito de esta sección del Manual de los Operadores, es detallar los procedimientos involucrados en la operación de muchos de los componentes mayores y en la preparación para perforar un pozo. El procedimiento real es detallado a continuación en esta sección. Familiarícese con los controles y aprenda a accionarlos a velocidades reducidas. En la medida que la máquina y los ciclos de perforación se le hagan más familiares, incremente las velocidades gradualmente hasta la máxima capacidad de operación de la máquina. La principal razón de operar lentamente al principio, es la seguridad. Operando a toda velocidad significa que las cosas suceden rápidamente, quizás más rápido de lo esperado. Esas operaciones inesperadas de la máquina pueden fácilmente transformarse en un accidente. Para los propósitos de este manual, asumiremos que la perforadora se ha dejado en la condición apropiada de operación. Si este no fuera el caso, complete las revisiones antes del arranque y arranque la máquina usando los procedimientos que se han reseñado.

PROPULSANDO

DEFINICIONES “Desequilibrio” es una condición de la geometría de las máquinas, la cual puede ocurrir en vehículos que tienen un eje pivotante y un eje fijo. Esta condición se cumple cuando la maquinaria superior bascula sobre el eje pivotante, levantando un lado del eje fijo. “Basculación” es definido como el punto de inminente vuelco. Una máquina puede bascular hacia atrás sin desequilibrarse primero. Bajo toda otra condición, la máquina se desequilibrará antes de bascularse. “Inclinación de Maniobra” es la pendiente en la cual la máquina puede ser propulsada en cualquier dirección, sin desequilibrarse o bascularse.

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PROCEDIMIENTOS DE PROPULSIÓN Antes de comenzar la operación de propulsión, el operador debería primero inspeccionar si en la ruta de la trayectoria hay grandes piedras, surcos profundos o contornos irregulares. Cuando trabaje en una pendiente, verifique la inclinación y compárela con los límites de la Inclinación de Maniobra permitida (vea APÉNDICE 5). PRECAUCIÓN:

NO INTENTE MANIOBRAR O GIRAR LA MÁQUINA EN PENDIENTES QUE EXCEDAN LA INCLINACIÓN DE MANIOBRA PERMITIDA SIN CONSULTAR PRIMERO LA SECCIÓN ESPECIAL DE PROPULSIÓN. LA OMISIÓN DE SEGUIR ESTAS INSTRUCCIONES PODRÍA PROVOCAR EL VUELCO DE LA MÁQUINA, DAÑANDO EL EQUIPO Y RESULTANDO CON POSIBLES LESIONES SERIAS O LA MUERTE.

Se debe monitorear la pantalla nivelación/propulsión del terminal de exhibición del operador durante la propulsión, para asegurarse que no sean excedidos los límites permitidos de estabilidad de la máquina. Cuando se ha verificado que la ruta de la trayectoria está en buenas condiciones, la máquina está ahora lista para ser propulsada. NOTA:

LA MÁQUINA SOLO SE DEBERÍA PROPULSAR CON EL MÁSTIL TOTALMENTE ABAJO, TOTALMENTE LEVANTADO Y ASEGURADO, O ASEGURADO AL ANGULO DE AJUSTE DE UN POZO.

Para desplazamientos largos de 1,000 pies (304.8 metros) o más, o si la máquina se va a propulsar en pendientes que se aproximan a los límites de estabilidad permitidos, se debería desarmar la columna de perforación, bajar la unidad de accionamiento de rotación y bajar el mástil. Esto permite lograr la condición más ESTABLE para una máquina contra basculaciones y también reduce los esfuerzos en la estructura del mástil. Si durante la propulsión con el MASTIL ABAJO y el CABEZAL ABAJO la máquina comienza a desequilibrarse, ésta continuará desequilibrándose hasta que la maquinaria superior contacte el eje pivotante. La máquina alcanzará su equilibrio cuando la maquinaria superior contacte con el eje pivotante y NO SE VOLCARÁ. Con el mástil y el cabezal abajo, el máximo desequilibrio NO causará el volcamiento de la máquina. Para corregir esta situación, el operador debería intentar propulsar la máquina hacia una área mas nivelada del banco. Todos los valores de estabilidad mostrados, están basados en una máquina totalmente cargada (es decir, tanque lleno de agua, cable en el portacable, dotación completa de barras de perforación y con todos los lubricantes y fluidos para la operación) tal como fue originalmente especificada por el Cliente y embarcadas por Bucyrus International, Inc. La perforadora 49HR es propulsada utilizando los controles de la consola de la cabina del operador o radio controlada desde la estación de propulsión remota fuera de la máquina. Enero 2010

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CONTROLES DE PROPULSIÓN – VISTA GENERAL

1.

Verifique que el freno de levante esté instalado. Verifique que la columna de perforación esté fijada con la llave de herramienta para prevenir que la tubería se mueva durante la operación de propulsión. Además, verifique que la columna de perforación está elevada en una posición que le impida tocar el suelo cuando se está moviendo la máquina. Verifique que las patas de nivelación estén totalmente recogidas y las cortinas contra polvo estén totalmente levantadas. Revise que la escalera de acceso esté levantada.

2.

Mueva el switch selector de modalidad operativa hacia PROPULSIÓN PRIMARIA, PROPULSIÓN SECUNDARIA o a PROPULSIÓN REMOTA La propulsión remota es radio controlada.

3.

Presione el botón ON de control de perforación/propulsión. La pantalla automática nivelación/ propulsión aparecerá en el terminal de exhibición del operador. Si la propulsión se está efectuando desde la estación de propulsión remota, gire la llave del switch de habilitación a la posición HABILITACIÓN.

4.

En la consola de control o estación de propulsión remota, gire el switch selector de propulsión a la posición VELOCIDAD LENTA.

NOTA:

HAY DOS VELOCIDADES DE PROPULSIÓN DISPONIBLES PARA EL OPERADOR, VELOCIDAD LENTA Y NORMAL. PARA LOS OPERADORES INEXPERTOS O PARA MANIOBRAR EN LUGARES ESTRECHOS Y EN MALLAS DE PERFORACIÓN, LA INSTALACIÓN VELOCIDAD LENTA PERMITE UN CONTROL MAS RELAJADO DE LA OPERACIÓN.

Cuando los operadores se tornan mas experimentados o cuando la máquina se desplaza de un sitio a otro, se usa la velocidad más rápida o NORMAL.

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5.

Para avanzar recto hacia delante, levante ambos joysticks para destrabarlos y soltar los frenos de propulsión, luego muévalos ambos lentamente hacia delante. La velocidad se incrementa en la medida que las palancas se mueven hacia delante. Para avanzar recto en retroceso, tire ambos joysticks lentamente hacia atrás. La velocidad se incrementa en la medida que las palancas se bajan.

PROPULSIÓN RECTA

6.

Para hacer un giro gradual a la derecha, deje el joystick de la derecha en neutro y opere el joystick de la izquierda hacia delante.

GIRO GRADUAL A LA DERECHA

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GIRO GRADUAL A LA IZQUIERDA GIRO GRADUAL A LA IZQUIERDA

7.

Para hacer un giro gradual a la izquierda, deje el joystick de la izquierda en neutro y opere el joystick de la derecha hacia delante.

8.

Los giros graduales se deben hacer en pasos de 15 grados cada uno. Después de girar la máquina un máximo de 15º, se debe avanzar en línea recta cerca de la mitad de la longitud del equipo para liberar las cadenas de oruga de polvo y rocas. Girando la perforadora en incrementos de más de 15º, someterá a las cadenas de oruga a severos esfuerzos.

GIRO CONTRARELOJ A LA IZQUIERDA GIRO CONTRARELOJ A LA IZQUIERDA

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9.

Para hacer un viraje en redondo a la derecha, (contrareloj), empuje el joystick de la izquierda hacia delante y tire el joystick de la derecha hacia atrás. Para hacer un viraje en redondo a la izquierda, empuje el joystick de la derecha hacia delante y tire el joystick de la izquierda hacia atrás.

ASEGÚRESE HACER GIROS GRADUALES EN INCREMENTOS DE 15º

NOTA:

AL USAR EL MÉTODO DE CONTRARELOJ PARA GIRAR, DISPONGA DE UN AYUDANTE, QUIEN DEBERÁ VIGILAR QUE EL CABLE ELÉCTRICO NO SE ENREDE Y/O NO SE DESCONECTE DESDE EL ENCHUFE PRINCIPAL O DEL PORTACABLE.

NOTA:

LA HABILIDAD DE GIRAR EN REDONDO ES DEPENDIENTE DE LA SUPERFICIE DONDE SE ENCUENTRE LA MÁQUINA. EN UNA SUPERFICIE BLANDA, SE ENTERRARÁN LAS ORUGAS Y LA MÁQUINA SE ATASCARÁ.

NOTA:

LOS FRENOS DE PROPULSIÓN SE LIBERAN CADA VEZ QUE SE LEVANTA CUALQUIER JOYSTICK DE SU POSICIÓN MECÁNICA NEUTRAL, LOS FRENOS SE ACTIVAN CADA VEZ QUE LOS JOYSTICKS VUELVEN A LA POSICIÓN NEUTRAL Y SE SUELTAN.

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PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE 1.

Asegure la máquina bloqueando las orugas.

2.

Asegure la barra de tiro al vehículo de tiro.

PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE

3.

Amarre una cuerda de disparo a la palanca de la válvula de seguridad de remolque. La válvula está montada en la parte delantera izquierda de la caja de la pata. Haga pasar la cuerda por la caja hacia la barra de tiro y asegúrela en el vehículo de tiro. Si durante el remolque se soltara la barra de tiro, o de la perforadora o del vehículo de tiro, la cuerda de disparo soltará la válvula de seguridad accionando los frenos de propulsión de la perforadora.

4.

Desconecte la caja de engranajes de la rueda motriz desde el motor de propulsión, de la siguiente forma: a.

Asegúrese que los controles de la bomba de propulsión están en la posición neutral.

b.

Suelte el tornillo de fijación de la palanca de cambio.

c.

Tire hacia fuera la palanca de cambio para desenganchar el embrague.

d.

Apriete el tornillo de fijación de la palanca de cambio.

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5.

Use la bomba manual montada en la caja de la pata delantera derecha. Bombee hasta que el manómetro ubicado cerca de la bomba, indique 1,500 PSI (10,350 kPa).

NOTA:

LA PRESIÓN NUNCA DEBE CAER BAJO 800 PSI (5,520 kPa), LOS FRENOS PODRÍAN TRABARSE PRODUCIÉNDOSE FALLAS PREMATURAS EN LOS MISMOS.

NOTA:

NO REMOLQUE A VELOCIDADES SUPERIORES A 1.1 MPH (1.8 KPH). PUEDE OCURRIR UN EXCESIVO CALENTAMIENTO EN LA CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS.

6.

Cuando se complete el remolque, invierta el proceso anterior. La presión de la bomba manual se puede aliviar girando la válvula de alivio de la bomba.

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OPERACIÓN DEL PORTACABLE Cuando el switch del portacable está en la posición AUTO, está diseñado para recoger el cable eléctrico en la medida que la perforadora se mueve hacia su fuente de potencia. No está diseñado para arrastrar el cable sobre el suelo. La tracción del cable es proporcional a la presión de operación. La tracción correcta se obtiene cuando hay suficiente tracción en el cable para enrollarlo en el tambor, pero no demasiado grande como para someter el cable a esfuerzos innecesarios. La velocidad del cable es dependiente del volumen de aceite hidráulico circulando a través del sistema. La velocidad correcta del cable es ligeramente más rápida que la velocidad de desplazamiento de la perforadora. Para operar manualmente el portacable, proceda de la siguiente manera:

PORTACABLE

1.

Arranque el motor del compresor principal o ponga en ON el switch externo del portacable. Esto arrancará automáticamente el motor del sistema hidráulico del portacable. Permita que el aceite circule en el sistema por cerca de 5 minutos.

2.

Para enrollar el cable eléctrico en el tambor, gire el switch del portacable a la posición ENROLLAR.

3.

Para desenrollar el cable eléctrico desde el tambor, gire el switch del portacable a la posición DESENROLLAR.

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NIVELACIÓN

Para nivelar la perforadora, proceda como sigue: 1.

Posicione la máquina en la ubicación apropiada para perforar el pozo requerido. Verifique que las zapatas de las patas de nivelación reposarán en suelo sólido. Corte, rellene o reposicionese según se requiera para obtener una base sólida. El ángulo máximo para las zapatas de las patas es de 17º.

2.

La modalidad operativa del switch selector debe estar en la posición PERFORAR y el motor del compresor principal debe estar energizado.

NOTA: NORMALMENTE, LA MÁQUINA SE DEBERÁ NIVELAR USANDO EL SWITCH DE NIVELACIÓN AUTOMÁTICA, PASO 3. PARA NIVELACIÓN MANUAL USE LOS PASOS 4 AL 7. ORIENTACIÓN DE LA MÁQUINA

3. Para nivelar la máquina automáticamente verifique que la modalidad operativa del switch selector esté en el modo PERFORACIÓN, gire luego el switch de nivelación automática a la posición EXTENDER y manténgalo en dicha posición. La Pantalla Automática Nivelación/ Propulsión aparecerá automáticamente en el monitor de exhibición del operador. Use la pantalla para monitorear que la perforadora está siendo nivelada. Los cilindros de las patas se extenderán, levantarán y nivelarán la máquina. Cuando la máquina esté levantada y nivelada, suelte el switch y éste retornará mediante resorte a la posición OFF o CENTRAL. Este procedimiento puede ser realizado por el operador, sentado ante la consola principal del operador.

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4.

Para nivelar la máquina manualmente, use los cuatro joysticks y la pantalla de nivelación automática en el terminal de exhibición del operador. El operador está sentado ante la consola de control al operar los controles de los joysticks y al mismo tiempo observa el monitor de la pantalla del operador.

5.

Baje las cuatro patas de nivelación hasta que descansen en el suelo. Luego, comenzando por el lado mas bajo (izquierdo o derecho) de la perforadora, baje lentamente las patas hasta que el peso de la máquina descanse sobre ellas. Durante esta operación las patas de nivelación deben operarse en pares. Esto evita la torsión de la estructura de la perforadora. Cuando el peso de la máquina está descansando sobre las patas de nivelación del costado mas bajo, baje lentamente las patas de nivelación del lado mas alto hasta que el peso de la máquina descanse sobre ellas. La máquina no necesita ser levantada mucho durante esta operación, ya que el propósito solo es hacer descansar el peso de la máquina sobre las patas. PRECAUCIÓN:

DURANTE ÉSTE Y LOS SUBSIGUIENTES ROCEDIMIENTOS DE NIVELACIÓN, ES IMPORTANTE QUE LA PERFORADORA QUEDE LO MÁS CERCA POSIBLE DE SU NIVEL. SE DEBE TENER ESPECIAL CUIDADO CUANDO SE TRABAJA EN PLANOS INCLINADOS.

6.

Cuando el peso de la máquina esté descansando sobre las patas de nivelación, la máquina puede ser nivelada. Comenzando por el lado mas bajo de la máquina, baje las dos patas de dicho lado para nivelarla en su eje lateral según se observa en el terminal de la pantalla de exhibición del operador. A continuación, cuando la máquina esté nivelada en su eje lateral, opere los controles de nivelación del extremo mas bajo de la máquina para nivelarla en su eje transversal, según se observa en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

7.

Cuando la máquina esté nivelada, asegúrese que el peso no descansa sobre las orugas. El método preferido para hacer esto es levantar la máquina hasta que el punto más cercano de los rodillos inferiores a las orugas sea de 2” a 7” (5.1 a 17.8 cm). Esto asegura que la máquina descansa sobre las patas de nivelación mientras mantiene un bajo centro de gravedad.

CONTROLES DE NIVELACIÓN Manual No. 10738_SP

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LEVANTANDO Y BAJANDO EL MÁSTIL El mástil en la perforadora 49HR permanece normalmente en la posición elevada para la mayoría de las situaciones, incluyendo el desplazamiento de un pozo a otro en una malla de perforación. Bajar el mástil es necesario bajo tres condiciones: 1.

Los trabajos de mantenimiento no son posibles o demasiado peligrosos para realizarlos con el mástil arriba.

2.

Traslados mayores a 1,000 pies (304 m), donde la perforadora será remolcada entre las posiciones, propulsada a gran velocidad o ser cargada sobre un trailer.

3.

Cualquier situación donde se encuentre pendientes pronunciadas. Contacte al Departamento de Servicio de Bucyrus si está inseguro sobre las limitaciones de propulsión en pendientes.

LEVANTANDO EL MÁSTIL PRECAUCIÓN:

LEVANTAR O BAJAR EL MÁSTIL ES UNA TAREA PARA DOS PERSONAS. NO INTENTE LEVANTAR O BAJAR EL MÁSTIL SIN LA ASISTENCIA DE UN AYUDANTE FAMILIARIZADO CON LOS PROCEDIMIENTOS INVOLUCRADOS.

PRECAUCIÓN:

DURANTE EL PROCEDIMIENTO DE ELEVACIÓN DEL MÁSTIL, EL PERSONAL SE DEBE MANTENER ALEJADO DE LA MÁQUINA Y DEL ÁREA INMEDIATA ALREDEDOR DE ELLA, ESPECIALMENTE DE LA PARTE DELANTERA DE LA MÁQUINA. NO SE DEBERÁ PERMITIR A NADIE SOBRE EL MÁSTIL, EL TECHO DE LA CABINA DEL OPERADOR O DE LA SALA DE MÁQUINAS MIENTRAS EL MÁSTIL ESTÁ EN EL AIRE. OMITIR LA ADOPCIÓN DE ESTAS MEDIDAS PUEDE SIGNIFICARLA MUERTE O SERIAS LESIONES AL PERSONAL GOLPEADO POR EL MÁSTIL, SI SE CAYERA POR ALGUNA RAZÓN.

PRECAUCIÓN:

CUANDO SE LEVANTA O SE BAJA EL MÁSTIL, EXISTEN LIMITACIONES DE LONGITUD, DIÁMETRO, ESPESOR DE PARED Y NÚMERO DE BARRAS DE PERFORACIÓN QUE PUEDEN SER ALMACENADAS EN LOS PORTABARRAS. REFIÉRASE A LA CARTA DE LIMITACIONES DEL TAMAÑO DE LAS BARRAS INDICADAS EN EL APÉNDICE ANTES DE INTENTAR SUBIR O BAJAR EL MÁSTIL. LA OMISIÓN DE CUMPLIR CON ESTAS LIMITACIONES, SOBRECARGARÁ EL MÁSTIL, EL SOPORTE DEL MÁSTIL Y EL SISTEMA HIDRÁULICO, CAUSANDO LA POSIBLE PÉRDIDA DE CONTROL DEL MÁSTIL

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1.

Inspeccione el mástil y la maquinaria exterior para asegurarse que todos los cables, líneas mangueras, etc., estén alejados de la máquina durante el proceso de levante, para prevenir daños a la máquina o a los equipos. Revise que los pasadores de los cilindros del mástil, los pasadores de la articulación, así como los pasadores de los tirantes del mástil, estén en su lugar y asegurados. Asegúrese que en el monitor de pantalla de exhibición del operador no se muestre referencias relacionadas con los pasadores de la estructura “A”. Verifique que la modalidad operativa del switch selector esté en el modo PERFORAR.

2.

El motor del compresor principal de aire debe estar energizado. Mueva el switch selector del mástil/winche a la posición MÁSTIL. Levante lentamente el mástil, primero levantando y luego empujando lentamente hacia delante el joystick mástil/winche, ubicado en panel de control principal. Cuando el mástil alcance un ángulo de 70º, este comenzará a sobrepasar su centro de gravedad y tenderá a buscar la posición vertical por sí mismo. Se debe tener mucho cuidado cuando el mástil sobrepase su centro de gravedad, ya que la velocidad del mástil se incrementará súbitamente. PRECAUCIÓN:

EL JOYSTICK DEL MÁSTIL SE DEBE MOVER FUERA DE SU POSICIÓN Y RETORNADO A LA POSICIÓN NEUTRAL MUY LENTAMENTE. ARRANQUES Y PARADAS REPENTINAS PUEDEN CAUSAR DAÑOS AL MÁSTIL Y AL SISTEMA HIDRÁULICO. SEA EXTREMADAMENTE PRECAVIDO CUANDO EL MÁSTIL SE ACERCA A LOS 70º, YA QUE CUANDO EL MÁSTIL SOBREPASE SU CENTRO, SOLO UN LEVE MOVIMIENTO DEL JOYSTICK ES NECESARIO PARA INDUCIR MOVIMIENTO EN EL MÁSTIL.

CONTROLES DE SUBIDA Y BAJADA DEL MÁSTIL

NOTA:

PRESTE ESPECIAL ATENCIÓN A LAS MANGUERAS, CABLES Y LÍNEAS QUE CORREN ENTRE EL SOPORTE DEL MÁSTIL Y EL MÁSTIL, PARA PREVENIR DAÑOS A LA MÁQUINA CUANDO ESTÉ SIENDO LEVANTANDO EL MÁSTIL. DISPONGA DE UN AYUDANTE MIRANDO DESDE UNA POSICIÓN SEGURA AL LADO IZQUIERDO DE LA MÁQUINA, CUANDO EL MÁSTIL SE ESTÁ ELEVANDO.

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3.

Cuando el mástil quede vertical, mueva el switch de cierre del mástil a la posición CERRADO, para fijarlo en la posición vertical. Regrese la palanca a la posición neutral cuando el candado quede en posición. El parpadeo (Pasador del Mástil Afuera) en el monitor de pantalla de exhibición del operador desaparecerá cuando el mástil quede asegurado en su posición. Gire el switch de cierre de los tirantes del mástil a la posición CERRADO, para asegurar el mástil y los tirantes en la posición vertical.

NOTA:

AL MOVER EL MÁSTIL PARA PERFORACIÓN INCLINADA, EN MÁQUINAS CON MÁSTIL DE 65’ DE LONGITUD (19.8 MTS) O MÁS, LA BARRA DE PERFORACIÓN DEBE SER ALMACENADA EN LOS PORTABARRAS Y EL CABEZAL DE ROTACIÓN BAJADO A SU POSICIÓN MÁS BAJA.

4.

Si el mástil se va a instalar para perforación inclinada, mueva el switch de cierre de la estructura “A” y el switch de cierre de los tirantes del mástil a la posición ABIERTO, para liberar los pasadores de la pata delantera de la estructura “A” y los pasadores de los tirantes del mástil. La lectura (Pasadores de Estructura “A” Afuera y Pasador de los Tirantes Afuera), se mostrará en la parte inferior del monitor de pantalla de exhibición del operador.

5.

Verifique que el switch selector del mástil/winche esté en la posición MÁSTIL, luego levante y tire lentamente el joystick del mástil hacia atrás. Baje lentamente el mástil hasta el ángulo de perforación deseada, luego gire el switch de cierre de los tirantes a la posición CERRADO para asegurar el mástil y los tirantes en la posición deseada.

BAJANDO EL MÁSTIL NOTA:

REFIÉRASE A LAS PRECAUCIONES INDICADAS AL COMIENZO DE ELEVACIÓN DEL MÁSTIL.

Para bajar el mástil: 1.

Saque las barras de perforación de la unidad de accionamiento de rotación y almacénelas en el portabarras. Saque la broca y el estabilizador desde la máquina. Limpie la plataforma de perforación de toda herramienta y materiales que pudieran caerse durante el procedimiento de bajada del mástil. Asegure el gancho del winche auxiliar. Asegúrese que el cable del winche auxiliar esté asegurado al mástil. Levante las cortinas contra polvo. Baje la unidad rotación/empuje a su posición más baja. Verifique que la máquina esté nivelada.

2.

Revise la condición de los pasadores de la articulación del mástil, las orejas y los pasadores de los cilindros.

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3.

Si la máquina está instalada para perforación inclinada y el mástil está en un ángulo, proceda según el punto 4. Si la máquina está instalada para perforar vertical, proceda según el punto 5.

CONTROLES DEL MÁSTIL PARA AJUSTAR A PERFORACIÓN INCLINADA

4.

Gire el switch de cierre de los tirantes del mástil a la posición ABIERTA para soltar los pasadores de los tirantes, luego levante el mástil a la posición vertical. Gire el switch de cierre de la estructura “A” a la posición CERRAR para fijar la pata delantera de la estructura “A”. La lectura (Pasadores Estructura “A” Fuera) del monitor de exhibición del operador desaparecerá cuando los pasadores de la estructura “A” estén en la posición CERRADO. Ahora proceda con el punto 5 para bajar el mástil.

5.

Si los switches de cierre de los pasadores del mástil y/o de los pasadores de los tirantes no han sido soltados, gire los switches a la posición ABIERTO para soltar los pasadores. Una lectura parpadeante (Pasadores Mástil Fuera y Pasadores de Tirantes Fuera) aparecerá en el monitor de exhibición del operador cuando los pasadores estén sueltos.

6.

Baje lentamente el mástil, primero levantando y luego tirando el joystick hacia atrás. En la medida que el mástil va dejando la posición vertical, su velocidad se incrementará. Reduzca suavemente la velocidad de bajada, moviendo el joystick hacia la posición neutral. PRECAUCIÓN:

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EL JOYSTICK SE DEBE MOVER FUERA DE SU POSICIÓN Y RETORNADO A LA POSICIÓN NEUTRAL MUY LENTAMENTE. ARRANQUES Y PARADAS REPENTINAS PUEDEN CAUSAR DAÑOS AL SISTEMA HIDRÁULICO DEL MÁSTIL. SEA EXTREMADAMENTE PRECAVIDO CUANDO EL MÁSTIL SE APROXIME A SUS DESCANSOS, YA QUE SOLO UN LEVE MOVIMIENTO DE LOS CONTROLES ES NECESARIO PARA CAUSAR MOVIMIENTO EN EL MÁSTIL. POSICIONE EL MÁSTIL SUAVEMENTE EN SUS DESCANSOS PARA PREVENIR DAÑOS AL MÁSTIL O A LA SALA DE MÁQUINAS.

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NOTA:

PRESTE ESPECIAL ATENCIÓN A LAS MANGUERAS, LÍNEAS Y CABLES QUE CORREN ENTRE EL SOPORTE DEL MÁSTIL Y EL MÁSTIL, PARA PREVENIR DAÑOS A LA MÁQUINA CUANDO SE ESTÁ BAJANDO EL MÁSTIL. DISPONGA DE UN AYUDANTE MIRANDO DESDE UNA POSICIÓN SEGURA AL LADO IZQUIERDO DE LA MÁQUINA, CUANDO EL MÁSTIL ESTÁ DESCENDIENDO.

NOTA:

NO PERMITA QUE EL MÁSTIL, ESPECIALMENTE SI ESTÁ CERCA DE LA HORIZONTAL, DESCIENDA MUY RÁPIDAMENTE. SE PUEDEN OCASIONAR DAÑOS SI EL MÁSTIL GOLPEA MUY FUERTE EN SUS DESCANSOS.

7.

Cuando el mástil esté descansando en sus descansos, inspeccione el mástil y el soporte del mástil, para verificar que ninguna manguera, líneas o cable, esté enredado o dañado. Repare en forma inmediata cualquier daño encontrado.

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OPERACIÓN DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE El uso de la maquinaria de empuje es necesario durante el manejo de las herramientas y los procedimientos de perforación. La maquinaria de empuje suministra potencia tanto para levantar como para bajar la unidad de rotación/empuje. La energía es proporcionada a la caja de engranajes de empuje mediante un motor eléctrico.

CONTROLES DE LEVANTE/EMPUJE

Para operar la maquinaria de levante/empuje, proceda de la siguiente manera: 1.

Mueva la modalidad operativa del switch selector a la posición PERFORAR.

2.

Gire el switch selector de levante/empuje o a: EMPUJE, LEVANTE RÁPIDO, LEVANTE LENTO, o a PORTABARRAS/UNION DE BARRAS.

Para este procedimiento ponga el switch en la posición EMPUJE. Para una revisión de cada posición del switch, refiérase al SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD LEVANTE/EMPUJE. 3.

Presione el botón pulsador “ON” de control de perforación/propulsión. La lectura “Empuje” se mostrará en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

4.

Gire el switch del freno de levante a la posición SOLTAR. La lectura “Freno del Cabezal Desactivado” se mostrará en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

5.

Gire el reóstato levante/empuje en la dirección levante, para elevar la unidad de rotación/ empuje. Cuanto más hacia la derecha se gire el reóstato, más rápido se elevará la unidad.

6.

Gire el reóstato de fuerza de empuje en la dirección empuje, para bajar la unidad rotación/ empuje. Cuánto más hacia la izquierda se gire el reóstato, más rápido bajará la unidad.

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7.

Cuando se completen las operaciones de levante/empuje, ponga el reóstato de velocidad levante/empuje en la posición “O” y luego gire el switch de freno de levante a la posición INSTALAR. PRECAUCIÓN:

CADA VEZ QUE EL REÓSTATO DE VELOCIDAD LEVANTE/ EMPUJE ESTÉ EN LA POSICIÓN “O”, EL SWITCH DE FRENO DE LEVANTE DEBE QUEDAR EN LA POSICIÓN INSTALAR PARA PREVENIR QUE LA UNIDAD DE ROTACIÓN/EMPUJE SE RESBALE HACIA ABAJO, DEBIDO AL PESO DE LA UNIDAD.

OPERACIÓN DEL WINCHE AUXILIAR Para operar el winche auxiliar proceda de la manera siguiente:

CONTROLES DE OPERACIÓN DEL WINCHE

1.

Ponga el switch selector de control mástil/winche en la posición WINCHE.

2.

Ponga la modalidad operativa del switch selector en la posición PERFORAR. El compresor de aire principal debe ser energizado.

3.

Para levantar la línea del winche auxiliar, levante y luego mueva hacia delante el joystick del mástil/winche, ubicado en el panel de control principal. Para detener la línea, regrese el joystick a la posición NEUTRAL.

4.

Para bajar la línea del winche auxiliar, levante y mueva el joystick hacia atrás. Para detener la línea, regrese el joystick a la posición NEUTRAL.

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OPERACIÓN DEL PORTABARRAS La máquina puede ser equipada con uno y hasta cuatro portabarras y, dependiendo del número de portabarras instalados, la configuración y la operación de los portabarras será diferente. En máquinas con un portabarras, el soporte estará en un brazo oscilante ubicado en la posición # 1. En máquinas con dos portabarras, los soportes estarán en brazos oscilantes y se ubicarán en las posiciones # 1 y # 4. En máquinas con tres portabarras, dos de ellos quedarán localizados en un carrusel que oscila hacia fuera y luego se rota. Este carrusel aloja los portabarras en las posiciones # 1 y # 2 como se muestran. El tercer portabarras es un soporte oscilante que quedará en la posición # 4. En máquinas con cuatro portabarras, hay dos carruseles giratorios con dos portabarras cada uno. Los carruseles rotan para poder disponer el uso de cada portabarras. El carrusel izquierdo aloja los portabarras # 1 y # 2 y el carrusel derecho los portabarras # 3 y # 4.

CONTROLES DE OPERACIÓN DEL PORTABARRAS

El método general de operación de los portabarras es el siguiente: 1.

Ponga la modalidad operativa del switch selector en la posición PERFORAR. El compresor de aire principal debe ser energizado.

2.

Verifique que la modalidad operativa del switch selector esté en la posición PERFORAR y que el switch selector de velocidad de levante/empuje esté en la posición PORTABARRAS/ UNIÓN DE BARRAS.

3.

Seleccione el portabarras deseado.

4.

Levante y mueva el joystick del portabarras, ubicado en el panel principal de control, fuera de la posición neutral para realizar la operación deseada.

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OPERACIÓN DEL PORTABARRAS

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La siguiente secuencia especial es requerida para cada configuración de portabarras: 1.

2.

Configuración para un portabarras. a.

Gire el switch selector de portabarras a la posición #1.

b.

Opere el portabarras como se describe bajo los procedimientos generales.

Configuración para dos portabarras. a.

Si se va a operar el primer portabarras, ponga el switch selector en la posición #1 y opere el portabarras como se describe bajo los procedimientos generales.

b.

Si se va a operar el segundo portabarras, ponga el switch selector en la posición #4 y opere el portabarras como se describe bajo los procedimientos generales.

NOTA:

3.

TENGA EXTREMO CUIDADO DE ASEGURARSE QUE UN PORTABARRAS ESTÉ FUERA DE LA TRAYECTORIA Y ASEGURADO EN SU LUGAR ANTES DE OPERAR UN SEGUNDO PORTABARRAS.

Configuración para tres portabarras. a.

El primer y segundo portabarras son parte de un carrusel y requieren de una secuencia especial de operación. El tercer portabarras es un brazo giratorio standard.

Para operar el tercer portabarras, ponga el switch selector en la posición #4 y opere el portabarras como se describe bajo los procedimientos generales. b.

La configuración de carrusel de los portabarras uno y dos, requiere de una secuencia especial. La posición #1 del switch selector permitirá que cuando el joystick sea tirado hacia atrás, el carrusel con los portabarras sea girado fuera, sobre el orificio del buje guía.

Uno de los portabarras quedará sobre el orificio. La posición # 2 del switch selector permitirá que cuando el joystick sea tirado hacia atrás o empujado adelante, el carrusel rote para poder usar el otro portabarras sobre el orificio. Retornando el switch selector a la posición # 1 y moviendo el joystick hacia delante, retornará el carrusel a la posición de almacenaje. c.

NOTA:

Debido a la secuencia de operación, las barras deben sacarse primero del portabarras #1 y luego las del portabarras #2. Cuando se retornen las barras a los portabarras, primero retorne la barra al portabarras #2 y luego al portabarras #1. TENGA EXTREMO CUIDADO DE ASEGURARSE QUE UN PORTABARRAS ESTÉ FUERA DE LA TRAYECTORIA Y ASEGURADO EN SU LUGAR ANTES DE OPERAR UN SEGUNDO PORTABARRAS.

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4.

Configuración para cuatro portabarras. a.

La configuración para cuatro portabarras consiste en dos carruseles giratorios con dos portabarras en cada carrusel. Los portabarras #1 y #2 en el carrusel izquierdo y los portabarras #3 y #4 en el carrusel derecho trabajan y son secuenciales igual que en el carrusel de la configuración para tres portabarras. Para el portabarras #3 y #4, la posición #4 del switch selector controla la oscilación hacia fuera del carrusel derecho y en la posición #3 controla la rotación del carrusel.

b.

Debido a la secuencia de operación, las barras deben ser sacadas primero del portabarras #4, luego del portabarras #3. Cuando se retornan las barras a los portabarras, primero se retorna la barra al portabarras #3 y luego al portabarras #4.

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MANEJO DE HERRAMIENTAS Esta sección en el Manual del Operador de la 49HR, describe los procedimientos necesarios para cargar, descargar, manejar, armar y desarmar las herramientas de perforación. Los procedimientos detallados en esta sección entienden ser tan universalmente aplicables como sea posible. Es imposible, sin embargo, preparar un procedimiento que tome en cuenta cada uno de los posibles opcionales en las máquinas o las herramientas de los vendedores de productos. Por esta razón es importante que el operador no solo se familiarice con estos procedimientos, sino también con ésta máquina y las herramientas particulares que se estén manejando.

CARGA Y DESCARGA DE LAS BARRAS Cargar barras en la perforadora se hace necesario cuando la máquina es nueva y aún no las tiene instaladas o cuando las barras han sido sacadas para recambio o para mantenimiento del mástil. El procedimiento en este manual, diferente a otros procedimientos comúnmente usados, requiere que el mástil esté en posición horizontal o hacia abajo para cargar las barras de perforación. Esto es necesario por razones de seguridad. Este procedimiento, que no es él más conveniente en máquinas donde el cambio de barras debe hacerse con el mástil en posición de perforación, es el más eficiente cuando el mástil está en posición de almacenaje. Una apropiada planificación de mantención y requerimientos de producción versus la vida de las barras, permitirá que usando este procedimiento se reducirán las pérdidas de tiempo de la máquina. Para cargar barras en el mástil, proceda de la manera siguiente: 1.

Si el mástil está en posición vertical o de perforación, baje el mástil y almacénelo en los descansos del mástil. Refiérase a los párrafos apropiados en este manual, para ver los procedimientos exactos de operación.

2.

Obtenga una grúa con capacidad y alcance suficientes para colocar las barras de perforación en los portabarras con el mástil en la posición de almacenaje. La ubicación normal y apropiada de la grúa es en el lado izquierdo de la perforadora, ya que esto permitirá el alcance más cercano y el mayor ángulo de pluma. PRECAUCIÓN:

3.

SIGA TODAS LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD APLICABLES CUANDO SE TRABAJA CON GRÚAS Y SUS APAREJOS. DEJAR DE CUMPLIR LOS PROCEDIMIENTOS SEGUROS DE TRABAJO PUEDE CAUSAR UN ACCIDENTE Y CONDUCIR A LA POSIBLE MUERTE O LESION DEL PERSONAL

Posicione la barra a ser instalada de forma tal que sea accesible para la grúa. La posición normal de la barra de perforación es al lado izquierdo de la máquina, yaciendo en ángulo

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recto a la máquina. Esto permite que la grúa levante la barra y gire sin excesivos levantes ni descensos de la pluma. La barra puede estar almacenada sobre bloques en el suelo, o sobre un camión o trailer. PRECAUCIÓN:

ASEGÚRESE QUE LA BARRA DE PERFORACIÓN ESTÉ BIEN ASEGURADA CONTRA MOVIMIENTOS INDESEADOS O IMPREVISTOS. NO FIJARLAS APROPIADAMENTE PUEDE CAUSAR DESLIZAMIENTOS DE LAS BARRAS Y CAUSAR LA MUERTE O LESIONES GRAVES AL PERSONAL EN EL ÁREA.

4.

La compuerta superior permanece abierta cuando el portabarras está vacío,. Esta función está controlada por un switch de límite, ubicado en el bolsillo inferior del portabarras.

5.

Usando estrobos apropiados, fije la grúa a la barra de perforación. La barra debería estar estrobada de tal manera que permanezca horizontal mientras se levanta. Amarre cuerdas guías a la barra. Quite los protectores de los hilos, limpie y lubrique los hilos y las pestañas de cada extremo de la barra. Instale una campana de levante en el extremo macho (superior) de la barra de perforación. Levante la barra hacia su posición sobre el mástil.

6.

Usando la cuerda guía, guíe la barra hacia el portabarras deseado. Ponga cuñas de bloque entre las barras para permitir retirar los estrobos de la barra. PRECAUCIÓN:

ASEGURE LAS BARRAS FIRMEMENTE PARA PREVENIR QUE SE MUEVAN INESPERADAMENTE

7.

Saque los estrobos de la barra. Fije un estrobo a la campana de levante en el extremo macho de la barra y levante la barra lo suficiente para retirar los bloques.

8.

Deslice la barra hacia la parte baja del portabarras hasta hacerla descansar en el fondo del bolsillo. Deje la barra en el portabarras y retire los estrobos y la campana de levante.

9.

Cuando la barra descanse en el fondo del bolsillo, ésta gatillará el switch límite y cerrará la compuerta superior.

10.

Repita el mismo procedimiento para las siguientes barras de perforación.

11.

Descargar las barras es el procedimiento inverso al usado para cargarlas.

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ENSAMBLAJE DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN La herramienta de perforación consiste en una o más secciones de barras de perforación, un estabilizador (collar de perforación) y una broca. Al ensamblar la herramienta de perforación, el estabilizador es el primer componente instalado, luego una sección de barras de perforación y por último la broca. Para instalar el estabilizador proceda como sigue: 1.

Ponga el estabilizador a ser instalado en una posición que sea accesible a la línea del winche auxiliar. Limpie y lubrique los hilos y las pestañas de cada uno de los extremos del estabilizador. Instale una campana de levante en el extremo macho (superior) del estabilizador y levántelo hasta la plataforma de perforación con la línea del winche auxiliar. Asegure el estabilizador en forma horizontal sobre bloques suficientes para dejarlo a una altura no mayor de 8 a 10 pulgadas sobre la plataforma de perforación. Retire la línea del winche auxiliar.

2.

Quite el buje guía desde el orificio de la plataforma de perforación. Ponga el buje guía en el extremo superior del estabilizador con el lado cónico del buje hacia el extremo inferior (caja) del estabilizador. Reenganche la línea del winche auxiliar a la campana de levante.

3.

Instale el estabilizador y el buje guía en el orificio de la plataforma de perforación. Asegúrese de que el buje guía quede correctamente asentado. Baje el estabilizador hasta que las ranuras en el estabilizador queden alineadas con la llave de herramientas. Extienda la llave de herramientas para sostener el estabilizador en posición.

4.

Retire la línea del winche auxiliar del estabilizador y asegúrela donde no moleste. Saque la campana de levante y guárdela. COLUMNA DE HERRAMIENTAS

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NOTA:

EL USO DE ESTABILIZADORES QUE HAYAN SIDO MODIFICADOS O QUE NO PERMITAN QUE SE APLIQUE ESTE PROCEDIMIENTO, DEBEN SER EVITADOS. EL USO DE ESTABILIZADORES FUERA DE ESTÁNDAR HARÁN QUE EL MONTAJE Y DESMONTAJE DE LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS SEA DIFICIL Y PELIGROSA.

INSTALACIÓN DEL ESTABILIZADOR

CONTROLES DE INSTALACIÓN DE BARRA DE PERFORACIÓN

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Para instalar una sección simple de barra de perforación, proceda como sigue: 1.

Baje la unidad de rotación/empuje hasta que el acoplamiento de barras de la unidad pueda ser alcanzado desde la plataforma de perforación. Instale el freno de levante y oprima el botón OFF de control perforar/propulsión. Limpie los hilos internos del acoplamiento, para remover cualquier suciedad o lubricante viejo. Aplique una capa de compuesto para hilos de barras a los hilos y pestañas del acoplamiento.

NOTA:

USE SOLO COMPUESTO ESPECIAL PARA HILOS EN LAS BARRAS DE PERFORACIÓN. ESTE COMPUESTO CONTIENE MATERIALES QUE EVITAN EL AGRIPAMIENTO Y DESGASTE DE LOS HILOS BAJO LAS SEVERAS PRESIONES QUE SE PRODUCEN EN DICHO SECTOR.

2.

Presione el botón ON de control perforación/propulsión a y suelte el freno de levante. Levante la unidad de rotación/ empuje hasta una altura del mástil suficiente que permita el libre movimiento del portabarras. Instale el freno de levante.

3.

Verifique que el motor del compresor principal/ bombas hidráulicas esté operando, el switch selector de la velocidad de levante/empuje esté en la posición PORTABARRAS/UNIÓN DE BARRAS, la modalidad operativa del switch selector en la posición PERFORAR, y que en el terminal de exhibición del operador se indique que el cabezal está alejado del portabarras. Ponga el switch selector del portabarras en la posición # 1. El joystick del portabarras controlará ahora solo el portabarras #1.

4.

Levante y mueva el joystick hacia atrás (POSICIÓN SOBRE EL POZO) para desplazar el portabarras sobre el pozo. Cuando el portabarras quede sobre el pozo, regrese el joystick a la posición NEUTRAL.

5.

Suelte el freno de levante y baje la unidad de rotación/empuje hasta aproximadamente 1 pie (30 cm), sobre el extremo superior de la barra de perforación. Reinstale el freno de levante.

6.

Gire el reóstato de rotación hacia la derecha, hasta que el acoplamiento de la unidad de rotación comience a girar a aproximadamente 5 R.P.M., según se muestra en el terminal de la pantalla de exhibición del operador. Suelte el freno de levante y baje cuidadosamente la unidad de accionamiento de rotación hasta que el acoplamiento contacte la barra de perforación. Permita que la unidad de rotación/empuje baje por gravedad, mientras el acoplamiento se enrosca a la barra.

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7.

Cuando la barra de perforación comience a girar con el acoplamiento giratorio, detenga el movimiento de rotación y revise la unión entre el acoplamiento y la barra. Las pestañas de la barra de perforación y del acoplamiento deben estar unidas. Si hay un espacio entre las pestañas, será necesario apretar la unión un poco más antes de sacar la barra del portabarras. Si las pestañas de la barra y el acoplamiento están en contacto, la unión está acabada. PRECAUCIÓN:

LOS HILOS EN LA BARRA DE PERFORACIÓN SON CÓNICOS PARA HACER MÁS FÁCIL EL ARMADO Y DESARMADO DE LAS BARRAS. LOS HILOS ESTÁN DISEÑADOS PARA SOLTARSE DESPUÉS DE UNOS POCOS GIROS DE LA BARRA. LA OMISIÓN DE OBTENER EL CONTACTO ENTRE LAS PESTAÑAS PUEDE RESULTAR EN EL DESACOPLAMIENTO DE LA UNIÓN Y QUE LA BARRA SE CAIGA DE LA UNIDAD DE ROTACIÓN/EMPUJE.

No se han tomado medidas para mantener la barra fija en el portabarras mientras la unión se está apretando. Si la unión no se aprieta usando el procedimiento descrito, puede ser necesario aplicar una ligera fuerza de levante a la unidad de rotación/empuje para subirla levemente y quitar la presión desde los hilos de la barra. PRECAUCIÓN:

NO LEVANTE LA BARRA DE PERFORACIÓN. LEVANTE LA UNIDAD DE ROTACIÓN/EMPUJE SOLO LO SUFICIENTE COMO PARA ALIVIAR LA PRESIÓN SOBRE LOS HILOS. LEVANTANDO LA UNIDAD LO SUFICIENTE COMO PARA LEVANTAR LA BARRA, NO SOLO APLICARÁ PRESIÓN EN EL OTRO LADO DE LOS HILOS SINO QUE ADEMÁS PUEDE PERMITIR QUE SE ABRA LA PUERTA SUPERIOR DEL PORTABARRAS. SI LA UNIÓN SE DESACOPLARA EN ESE MOMENTO, LA BARRA PUEDE CAERSE DESDE EL PORTABARRAS, CAUSANDO MUERTE, SEVERAS LESIONES O SERIOS DAÑOS A LA MÁQUINA.

Si la unión de las barras no se completa aliviando el peso de la unidad de accionamiento sobre los hilos, será necesario inspeccionar y/o reparar los hilos del acoplamiento de rotación y de la barra de perforación. Inspeccione si los hilos tienen superficies ásperas o rebabas y aplíqueles una abundante capa de compuesto para hilos. Los hilos deberían tener una superficie suave, sin rebabas o suciedad que pongan obstáculo al acoplamiento, Las pestañas también deberían estar limpias y suaves y deberían tener compuesto aplicado. Después de limpiar y reparar los hilos trate de realizar nuevamente el acoplamiento. Si no se puede realizar la unión, tanto las barras como el acoplamiento están defectuosos. Reemplace la barra o el acoplamiento según sea necesario. 8.

Cuando se haga la unión de la barra con el acoplamiento, la barra queda lista para ser levantada fuera del bolsillo del portabarras. Levante la barra aproximadamente un pié sobre el borde del bolsillo para permitir que el portabarras oscile hacia fuera. Instale el freno de levante.

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9.

Cuando la barra ha sido levantada fuera del portabarras, gire el portabarras a la posición ALMACENAR al levantar y empujar el joystick hacia delante a la posición ALMACENAR.

NOTA:

10.

VERIFIQUE QUE LA COMPUERTA SUPERIOR DEL PORTABARRAS ESTÉ ABIERTA ANTES DE RETRAER EL PORTABARRAS. AL RETRAER EL PORTABARRAS CON LA PUERTA CERRADA CAUSARÁ DAÑOS AL PORTABARRAS.

Una vez que el portabarras ha sido almacenado, la barra se debería limpiar usando el aire de barrido. Retire a todo el personal del área y aplique aire de barrido por un instante. Después de limpiar la barra, limpie y lubrique los hilos y las pestañas del extremo inferior de la barra de perforación y del extremo superior del estabilizador. PRECAUCIÓN:

ANTES DE COMENZAR A TRABAJAR ALREDEDOR DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN, INSTALE EL FRENO DE LEVANTE. OPRIMA EL BOTÓN OFF DE CONTROL DE PERFORACIÓN/PROPULSIÓN.

11.

Suelte el freno de levante y baje la unidad de rotación/empuje hasta que la barra de perforación queda aproximadamente a 30 cm. sobre el extremo superior del estabilizador. Reinstale el freno de levante.

12.

Gire el reóstato de rotación hacia la derecha, hasta que la barra de perforación comience a girar a aproximadamente 5 R.P.M. según se muestra en el terminal de la pantalla de exhibición del operador. Suelte el freno de levante y baje cuidadosamente la unidad de rotación hasta que el acoplamiento contacte el estabilizador. Permita que la unidad de rotación continúe bajando por gravedad, mientras la barra de perforación se enrosca al estabilizador.

13.

Cuando el estabilizador comience a girar con la barra de perforación, revise la unión entre el estabilizador y la barra. Las pestañas de la barra de perforación y del estabilizador deben estar unidas. Si hay un espacio entre las pestañas, será necesario apretar la unión un poco más antes de soltar el estabilizador. Si las pestañas de la barra y el estabilizador están en contacto, la unión ha sido acabada.

La instalación de la broca de perforación es el último paso en la preparación de la columna de perforación. Para instalar la broca, proceda como sigue: 1.

Levante el conjunto completo barra de perforación/estabilizador unos 2 a 3 pies (60 a 90 cm.) desde la plataforma de perforación. Ponga el canasto de la broca (proporcionado con la máquina) dentro del orificio que dejó el buje guía en la plataforma de perforación. Retire a todo el personal de la plataforma de perforación y del área inmediata. Active el flujo principal de aire comprimido para eliminar cualquier contaminante de la barra de perforación y del estabilizador.

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2.

Ponga la broca dentro del canasto de la broca. Cubra los hilos y las pestañas de la broca y del estabilizador con compuesto de hilos de barra de perforación.

3.

Gire el reóstato de rotación hacia la derecha, hasta que la columna de herramientas comience a girar a aproximadamente 5 R.P.M. según se muestra en el terminal de la pantalla de exhibición del operador. Suelte el freno de levante y baje lentamente la unidad de rotación/ empuje y la columna de herramientas sobre la broca Baje la unidad de accionamiento en pequeños incrementos hasta que los hilos encastren y el estabilizador comience a enroscarse solo en la broca. Tan pronto como los hilos comiencen a unirse, instale el freno de levante y deje que el estabilizador se atornille solo en la broca.

4.

Cuando la unión está apretada, la unidad de rotación se detendrá lentamente y el manómetro de carga de rotación indicará un aumento de carga. En ese momento, gire el reóstato de rotación a la posición NEUTRAL.

5.

Después de realizar la unión de la broca con el estabilizador, levante la unidad de rotación para permitir sacar el canasto de broca. Retire el canasto de broca y guárdelo en un lugar seguro.

6.

Baje la columna de herramientas completa hasta que el buje guía se asiente en el orificio de la plataforma de perforación. Instale el freno de levante y presione el botón OFF de control de perforación/propulsión. La herramienta de perforación está ahora preparada para perforación en un solo paso o para el primer paso de una perforación de pasos múltiples.

OPERACIÓN DE LA LLAVE DE DESCONEXIÓN PRECAUCIÓN:

AL TRABAJAR CON LA LLAVE DE DESENROSCAR ES IMPORTANTE QUE ESTÉ INSTALADO EL FRENO DE LEVANTE, EL BOTÓN OFF DE CONTROL DE PERFORACIÓN/ PROPULSIÓN ESTÉ PRESIONADO PARA PREVENIR LA OPERACIÓN DE LOS CONTROLES DE LEVANTE O ROTACIÓN. LA OMISIÓN EN SEGUIR ÉSTAS PRECAUCIONES PUEDE LLEVAR A QUE LOS CONTROLES SEAN ENERGIZADOS CUANDO EL PERSONAL SE ENCUENTRE EN EL ÁREA, PROVOCANDO LA MUERTE O SERIAS LESIONES A AQUEL PERSONAL.

La operación de la llave de desenroscar se aplica cada vez que una unión de barras, excepto en la unión con el acoplamiento giratorio, deba ser abierta. Esto incluye sacar la broca, el estabilizador o separar dos secciones de barras de perforación. Para abrir una unión con la llave de desenroscar, proceda como sigue: 1.

Si se va a abrir la unión entre secciones de barras o entre una barra y el estabilizador, alinee

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las ranuras de la barra inferior a ser abierta, con las mandíbulas de la llave de herramientas. Cierre la llave de herramientas girando el switch de control de la llave a la posición EXTENDER. Asegúrese que la herramienta inferior esté firmemente asegurada por la llave de herramienta y que las ranuras en la herramienta están alineadas con las mandíbulas de la llave de herramientas. PRECAUCIÓN:

TODO EL PERSONAL DEBE SER RETIRADO DE LA PLATAFORMA DE PERFORACIÓN CUANDO SE OPERA CON LA LLAVE DE DESENROSCAR.

2.

Para abrir la unión, gire y mantenga el switch de la llave de desenroscar en la posición EXTENDER. Las mandíbulas de la llave de desenroscar deberían amordazar la herramienta superior y girarla, mientras la herramienta inferior se mantiene fija con la llave de herramientas. Suelte el switch de la llave de desenroscar.

3.

Cuando la unión ha sido abierta, repita el ciclo 2 o 3 veces para soltar suficientemente la unión y para que se le permita a la unidad de rotación terminar el desarmado.

4.

Gire y mantenga el switch de la llave de desenroscar en la posición RECOGER, hasta que la llave de desenroscar suelte la parte superior de la barra y se mueva fuera de ella.

5.

Utilizando la unidad de rotación, continúe con el desmontaje de la unión. Refiérase a los tópicos apropiados para el exacto procedimiento de operación. PRECAUCIÓN:

6.

LA UNIÓN DEBE DESACOPLARSE LIBREMENTE AL USAR LA UNIDAD DE ROTACIÓN. SI LA UNIÓN NO SE SUELTA LIBREMENTE, REPITA EL PROCEDIMIENTO USANDO LA LLAVE DE DESENROSCAR HASTA REALIZARLA. OBSERVE CONSTANTEMENTE LA UNIÓN ENTRE EL ACOPLAMIENTO GIRATORIO Y LA PRIMERA SECCIÓN DE LA BARRA CUANDO TRABAJE EL MOVIMIENTO DE ROTACIÓN EN REVERSA. SI LA UNIÓN COMIENZA A DESACOPLARSE, PARE INMEDIATAMENTE EL MOVIMIENTO DE ROTACIÓN Y REAPRETE LA UNIÓN. SI LA UNIÓN SE DESACOPLA, LA BARRA SE CAERÁ, CAUSANDO POSIBLEMENTE LA MUERTE O SEVERAS LESIONES AL PERSONAL.

Si la herramienta inferior es la broca, asegure la broca con el canasto de la broca, tal cual se describe en el párrafo SACAR LA BROCA. Opere la llave de desenroscar como se describe mas arriba, excepto por el hecho que la herramienta inferior (broca) está asegurada por el canasto de broca, no por la llave de herramientas.

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DESARME DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN La columna de herramientas se desarma en la forma opuesta al ensamble, es decir, se saca primero la broca, luego las barras de perforación y por último el estabilizador. Para sacar la broca de la columna de herramientas, proceda como sigue: 1.

Levante la columna de herramientas 2 o 3 pies (60 o 90 cm.) sobre la plataforma de perforación. Instale el canasto de la broca en el orificio de la plataforma de perforación.

2.

Usando la llave de desenroscar, abra la unión entre el estabilizador y la broca. Después de abrir la unión, use fuerza de rotación para desarmar la unión. Use una pequeña fuerza de levante para elevar la columna de herramientas fuera de la broca, para facilitar el desarmado.

3.

Levante la columna de herramientas 2 o 3 pies (60 o 90 cm.) sobre la plataforma de perforación. Asegure la unidad de rotación/empuje y los controles. Fije una campana de levante a la broca. Fije la línea del winche auxiliar a la campana de levante y saque la broca del canasto de la broca.

4.

Después de remover la broca, se puede instalar una nueva broca o retirar el canasto de broca para permitir sacar las barras de perforación.

Para sacar las barras de perforación de la unidad de rotación, proceda como sigue: 1.

Baje la columna de herramientas hasta que las ranuras del extremo superior del estabilizador queden alineadas con la llave de herramientas. Sujete el estabilizador en la llave de herramientas. Use la llave de desenroscar para abrir la unión entre el estabilizador y la barra de perforación. Después de abrir la unión, use la unidad de rotación para desarmar esa unión completamente. Levante la unidad de rotación/empuje y la barra de perforación 2 a 3 pies (60 o 90 cm).

2.

Empuje el botón OFF de control perforación/propulsión e instale el freno de levante. Vaya hasta la plataforma de perforación y limpie el bolsillo del portabarras que va a usar, de polvo, detritus o cualquier material que interfiera la entrada de la barra o la operación de los controles de la compuerta del portabarras. Verifique que los controles de la compuerta estén intactos.

3.

Limpie y lubrique los hilos y pestañas de la parte inferior de la barra. Esto es para prevenir la corrosión cuando esté alojada en el portabarras. Después de realizar esta función, regrese los controles a condiciones de operación.

4.

Después de seleccionar el portabarras a ser usado girando el switch selector de portabarras a #1 o #4, gire el portabarras sobre el orificio central. Luego retorne el joystick a la posición NEUTRAL.

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5.

Baje lentamente la unidad de rotación/empuje y ponga el extremo inferior de la barra dentro del bolsillo del portabarras. Asegúrese que la barra quede firmemente asentada en el fondo del bolsillo.

6.

Gire rápidamente el reóstato de rotación hacia la izquierda (contrareloj) hasta aproximadamente la mitad de la velocidad total. La unión debería abrirse en el acoplamiento giratorio.

NOTA:

7.

SI LA UNIÓN NO SE ABRE INMEDIATAMENTE, RETORNE EL REÓSTATO DE ROTACIÓN A LA POSICIÓN CERO, PARA REDUCIR LA POSIBILIDAD DE DAÑOS AL MOTOR POR ATASCAMIENTO.

Si la unión no se abre, será necesario graduar las ranuras sobre la barra de perforación de forma de permitir que la unidad de rotación tome velocidad antes de detener la barra de perforación. Esto se hace girando la barra de perforación en la dirección adelante hasta que las ranuras de la barra queden casi alineadas con las uñas en el manguito. Esto permite que la barra gire casi media vuelta antes de ser frenado por las uñas.

Después de graduar la barra para permitir media vuelta de un giro, repita el paso 6 anterior para abrir la unión. Repita este procedimiento tantas veces como sea necesario hasta abrir la unión. 8.

Cuando se abra la unión, suba levemente la unidad de rotación/empuje a medida que la unión se va desenroscando.

9.

Cuando la unión se desenrosque completamente, la barra caerá en el fondo del bolsillo del portabarras. La puerta superior se cerrará automáticamente alrededor de la barra de perforación. Cuando la unión es completamente desenroscada, levante la unidad de rotación/ empuje hasta una posición que no interfiera con el movimiento del portabarras. Instale el freno de levante.

10.

Oscile el portabarras hasta la posición de almacenaje.

Para quitar el estabilizador, proceda de la siguiente manera: 1.

Con el estabilizador aún amordazado en las llaves de herramientas, instale una campana de levante en la parte superior del estabilizador. Fije la línea del winche auxiliar a la campana de levante y levante el estabilizador y el buje guía desde el orificio de la plataforma de perforación. Bloquee este ensamblaje en posición vertical.

2.

Retire la línea del winche auxiliar del estabilizador. Saque el buje guía del estabilizador y reinstale la línea del winche auxiliar al estabilizador.

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3.

Usando la línea del winche auxiliar, retire el estabilizador desde la perforadora. Reinstale el buje guía en el orificio de la plataforma de perforación.

AGREGANDO BARRA DE PERFORACIÓN ADICIONAL La instalación de secciones adicionales de barras de perforación se hace necesario cuando la profundidad del pozo va a ser más grande que el largo total de una sección de barra. La instalación de una segunda o tercera sección de barra, es básicamente el mismo proceso que la instalación de la primera. Se levanta la unidad de rotación/empuje sobree el portabarras, se desplaza un portabarras con barra hasta el centro del orificio, se enrosca el acoplamiento giratorio a la barra, se saca la barra del portabarras y se almacena el portabarras. Para instalar una sección adicional de barra de perforación, proceda de la siguiente manera: 1.

Se debería perforar la primera parte del pozo tan profundo como sea posible con la primera sección de barra. El pozo debería ser perforado suficientemente profundo para colocar la unión entre la unidad de rotación y la parte superior de la primera sección de barra de perforación a nivel con las llaves de herramienta. Después de completar esta sección del pozo, apague el caudal de aire principal.

2.

Levante la columna de herramientas hasta que las ranuras de la parte superior de la primera barra queden alineadas con la llave de herramientas. Amordace firmemente la llave de herramientas alrededor de la barra de perforación.

3.

Gire rápidamente el reóstato de rotación hacia la izquierda (contrareloj) aproximadamente hasta la mitad de la velocidad total. El acoplamiento giratorio debería girar, abriendo la unión entre la barra y el acoplamiento.

NOTA:

4.

SI LA UNIÓN NO SE ABRE INMEDIATAMENTE, DEVUELVA EL REÓSTATO DE ROTACIÓN A LA POSICIÓN CERO, PARA REDUCIR LA POSIBILIDAD DE DAÑOS AL MOTOR POR ATASCAMIENTO.

Si la unión no se abre, será necesario graduar las ranuras sobre la barra de perforación de forma de permitir que la unidad de rotación tomeeeeeeee velocidad antes de detener la barra de perforación. Esto se hace girando la barra de perforación en la dirección adelante hasta que las ranuras de la barra queden casi alineadas con las llaves de Esto permite que la barra gire casi media vuelta antes de ser frenado por las llaves de herramienta. Los insertos accionados por resortes de la llave de herramientas, permiten el giro de la barra mientras son amordazados por la llave.

Después de graduar la barra para permitir la mitad de un giro, repita el paso 3 anterior para abrir la unión.

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Repita el proceso tantas veces sea necesario, hasta abrir la unión. 5.

Cuando se abra la unión, aplique suficiente potencia de levante para elevar la unidad de rotación/empuje a medida que la unión se va desenroscando. No demasiada potencia como para levantar la llave de herramientas y provocar que ésta pierda su agarre sobre la barra. Cuando la unión está totalmente desacoplada, levante la unidad de rotación/empuje hasta una posición que haga accesibles el acoplamiento desde la plataforma de perforación. Instale el freno de levante, empuje el botón OFF de control de perforar/propulsión para prevenir operaciones. Limpie y lubrique los hilos y pestaña del acoplamiento giratorio. Use un compuesto aprobado para hilos de perforación en los hilos y pestaña. Después de limpiar y lubricar el acoplamiento, levante la unidad de rotación a una posición sobre los portabarras de forma tal que no sea chocado por las barras o el portabarras cuando este oscile para posicionarse sobre el buje central.

6.

Posicione el portabarras e instale la nueva sección de barra a la unidad de rotación.

7.

Cuando la nueva sección de la barra se fije a la unidad de rotación y el portabarras almacenado, baje la barra hasta que quede cerca de tres pies (90 cm.) sobre la plataforma de perforación. Instale el freno de levante. Ponga una cubierta sobre los hilos de la barra que está sujeta por la llave de herramientas. Retire a todo el personal del área y active el caudal de aire principal para soplar cualquier suciedad desde el interior de la barra acoplada a la unidad de rotación. Después de apagar el caudal de aire, saque la cubierta de la barra inferior, limpie y lubrique los hilos y pestañas, tanto el extremo macho de la barra inferior como los hilos del extremo hembra de la barra superior.

8.

Después de limpiar y lubricar los hilos, mueva el reóstato de rotación hasta que la columna gire a aproximadamente 5 R.P.M., como se muestra en el terminal de la pantalla de exhibición del operador. Baje lentamente la unidad de rotación/empuje por gravedad hasta que los hilos lleguen a contactarse. Cuando los hilos comiencen a enroscar las dos barras, intente aminorar la presión sobre los hilos, permitiendo que la unión se cierre de forma suave, mientras sujeta la barra superior en posición con el freno de levante, permita luego que la barra superior descienda ligeramente pero sin que la llave de herramientas pierda el agarre que tiene sobre la barra inferior. Cuando la unión está apretada, detenga el movimiento de rotación.

NOTA: ASEGÚRESE DE QUE LA UNIÓN SE HAGA APROPIADAMENTE ANTES DE INTENTAR SOLTAR LAS MORDAZAS DE LA BARRA INFERIOR. SI LA UNIÓN NO ESTUVIERA HECHA APROPIADAMENTE Y FALLA, LA BARRA INFERIOR CAERÁ DENTRO DEL POZO Y SERÁ DIFÍCIL DE RECUPERAR. 9.

Desacople la llaeve de herramientas y retráigala totalmente. La segunda sección de barra de perforación está ahora instalada.

Para instalar la tercera sección de barra, siga las instrucciones usadas para instalar la segunda sección, excepto por el hecho que la tercera sección quedará instalada entre el acoplamiento giratorio y la segunda sección de barra.

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REMOCIÓN DE SECCIONES MÚLTIPLES DE BARRAS DE PERFORACIÓN El desarme de secciones múltiples de columna de perforación es esencialmente lo mismo que desarmar una sección simple. La diferencia está en que en vez de sujetar el estabilizador con la llave de herramientas, será la primera o segunda sección de barra. La columna de herramientas se desarma en el orden opuesto al ensamblaje. Primero, la última sección de barra instalada, seguida por la segunda sección de barra instalada y luego la primera. En cada caso, la sección inferior de la barra es sujetada por la llave de herramientas, mientras la unión es abierta por la llave de desenroscar. La unión es entonces desacoplada por el movimiento de la unidad de rotación y la barra es alojada en el portabarras. El procedimiento se repite tantas veces como se necesite para desarmar todo o parte de la columna de herramientas. NOTA:

PARA LA OPERACIÓN NORMAL NO ES NECESARIO DESARMAR COMPLETAMENTE LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS CUANDO SE PASA DE UN HOYO A OTRO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN, SIEMPRE QUE NO SEAN EXCEDIDAS LAS LIMITACIONES DE ESTABILIDAD. NO DESARME LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS MÁS DE LO NECESARIO.

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PERFORACIÓN INCLINADA

EQUIPAMIENTO PARA PERFORACIÓN INCLINADA

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Todos los procedimientos de manejo de herramientas se hacen de la misma forma tanto en perforación inclinada como en perforación standard vertical. La única adición al procedimiento es el uso de un posicionador de barras para sujetar la barra de perforación que se va a enroscar en su posición y una estructura “A” con piernas frontales ajustables. También incluye un sello ajustable para las barras, el cual puede se puede mover para alinearse con las barras de perforación.

POSICIONADOR DE BARRAS

Durante la perforación inclinada la plataforma permanece horizontal proporcionando una superficie horizontal desde donde trabajar, en cambio, la barra de perforación permanece en el ángulo del mástil. Para hacer una unión en la plataforma de perforación, tal como agregar el estabilizador, la broca o barra de perforación o cuando se quitan éstos componentes, es necesario sujetar la barra de perforación en posición para alinearla con otra barra de perforación o con el componente que se está sujetando en la plataforma de perforación. Esa es la función del posicionador de barras. El posicionador de barras se mueve a su posición mediante cilindros hidráulicos. Las mandíbulas del posicionador se abren con un solo cilindro hidráulico.

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NOTA:

NO OPERE LA MAQUINARIA DE ROTACIÓN SINO A BAJA VELOCIDAD PARA ABRIR O CERRAR UNIONES, MIENTRAS LAS MANDÍBULAS ESTÉN CERRADAS ALREDEDOR DE LA BARRA. OPERANDO LA MAQUINARIA DE ROTACIÓN A ALTA VELOCIDAD O PERFORANDO MIENTRAS LAS MANDÍBULAS DEL POSICIONADOR ESTÁN CERRADAS ALREDEDOR DE LA BARRA, DAÑARÁ LAS MANDÍBULAS Y LAS ESTRUCTURAS DEL POSICIONADOR.

Para hacer una unión con el posicionador de barras, proceda como en el ensamble de unión normal. Cuando el portabarras ha sido movido a su posición, retraiga el posicionador a su lugar y cierre las mandíbulas alrededor de la barra. Proceda normalmente para hacer la unión. Una vez realizada la unión, abra las mandíbulas del posicionador y luego extiéndalo a la posición de almacenaje. Para abrir una unión, se utiliza tanto el posicionador de barras como la llave de desenroscar. El posicionador de barras se usa para sujetar la barra en posición para ser cargada dentro del portabarras. La llave de desenroscar se usa para abrir la unión. Para abrir una unión, proceda igual que para desacoplar una unión. Antes de separar completamente la unión, amordace la barra con el posicionador de barras. Después de desacoplar la unión, levante la barra de perforación y baje el portabarras, suelte las mandíbulas y extienda el posicionador. Proceda normalmente con el procedimiento para desacoplar una unión. NOTA:

LA LLAVE DE TENAZA DE LA GRÚA GIRATORIA ESTÁ DISEÑADA DE FORMA TAL QUE PUEDE SER EXTENDIDA DESDE 4 HASTA 7 PIES. PARA PERFORACIÓN VERTICAL, LA GRÚA DEBERÍA EXTENDERSE HASTA LA POSICIÓN DE 5 PIES. PARA PERFORACIÓN INCLINADA DE 30º, LA GRÚA PODRÍA EXTENDERSE HASTA LA POSICIÓN DE 6.5 PIES.

GRÚA GIRATORIA Manual No. 10738_SP

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OPERACIÓN SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO La mayoría de las perforadoras 49HR están equipadas con alguna clase de sistema de supresión de polvo. Este sistema puede ser un filtro tipo seco o un sistema de inyección de agua. El control de polvo se necesita para impedir que el polvo generado por la perforación se escape al medio ambiente. Como equipo standard, todas las máquinas están equipadas con cortinas contra polvo y sello de polvo para barras, para contener el polvo alrededor del hoyo de perforación. El sello de polvo para barras se debe ajustar a la inclinación de la barra cuando se perfore inclinado.

Hay dos maneras de suprimir la generación de polvo o prevenir el escape de polvo a la atmósfera. Los dos métodos no se pueden usar al mismo tiempo, ya que no son compatibles entre sí. Un método para suprimir la generación de polvo, es inyectar agua al caudal de aire principal cuando pasa hacia la broca. El agua sirve para aglomerar las partículas de polvo en partículas más grandes, que puedan ser tratadas como detritus. El otro método para suprimir el polvo, es contenerlo en el recinto de las cortinas contra polvo, luego quitarle las partículas más pequeñas y filtrarlas del aire antes que éste retorne a la atmósfera. El filtrado se hace por una unidad de filtro, la que fuerza el aire saturado de polvo a través de filtros donde el polvo es removido. En el sistema de filtros, el polvo debe permanecer seco ya que el material húmedo obstruirá los filtros. NOTA:

CUANDO LA MÁQUINA ESTÁ EQUIPADA CON UN SISTEMA DE FILTROS DE POLVO TIPO SECO, EL AIRE PARA LA LIMPIEZA DE LOS FILTROS PROVIENE DEL SISTEMA DE AIRE DE BARRIDO. LA PRESIÓN DEL AIRE HACIA EL FILTRO DE POLVO TIPO SECO, DEBE SER MANTENIDO A 40 PSI (276 kPa), PARA ASEGURAR UNA APROPIADA LIMPIEZA DE LOS ELEMENTOS DE FILTRO.

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SISTEMA DE INYECCIÓN DE AGUA

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PERFORACIÓN PERFORACIÓN VERTICAL Cuando una perforadora ha sido inspeccionada y puesta en marcha, posicionada, nivelada y la columna de herramientas ensamblada, está lista para comenzar a perforar. Hay dos métodos de perforación, perforación vertical y perforación inclinada. La perforación vertical es, como lo dice su nombre, perforar un pozo vertical. La perforación inclinada, es perforar el pozo en algún ángulo sobre la vertical (hasta 30 grados). Esta sección del Manual del Operador, detalla los procedimientos involucrados en la perforación vertical.

CONTROLES UTILIZADOS MIENTRAS SE PERFORA

El presente procedimiento de perforación contiene tres secciones principales: 1.

Comenzando el pozo (anillando)

2.

Perforando el pozo

3.

Limpiando o ensanchando el pozo.

En áreas mineralizadas se encuentran muchos tipos de formaciones. Las formaciones que se perforan van desde arcilla húmeda hasta taconita sólida. Cada formación, y las partes del pozo entre cada formación, requieren técnicas de perforación expresamente para ésa formación. Un pozo perforado a través de caliza fragmentada no se perfora de la misma manera que un hoyo que se perfora a través de taconita consolidada. Por ésta razón es importante que el operador no solo se familiarice con los procedimientos básicos de perforación y con la máquina específica con la cual perfora, sino que también se debe familiarizar con la formación que está siendo perforada.

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Para los propósitos de ésta sección del Manual del Operador, se asume que el pozo será perforado en una formación de roca consolidada. Ésta es quizás la formación más simple para perforar. Circunstancias especiales se tomarán en consideración en la sección PERFORANDO EN FORMACIONES DIFÍCILES de éste Manual. También se asume que el operador está familiarizado con la ubicación y operación de todos los controles en la máquina y que la máquina está en buenas condiciones. Durante la presente perforación, el terminal de exhibición del operador debe estar encendido y la pantalla de exhibición del operador mostrarse en el monitor. Todos los parámetros de perforación anotados en los siguientes párrafos aparecerán en la pantalla de exhibición del operador. NOTA:

LOS GRÁFICOS DE BARRA EN EL TERMINAL DE LA PANTALLA DE EXHIBICIÓN DEL OPERADOR MUESTRAN LA CONDICIÓN DE CADA UNA DE LAS FUNCIONES. SI UNA FUNCIÓN OPERA MAS ALLÁ DE SU RANGO NORMAL DE OPERACIÓN, ESPECIALMENTE PARA LA CORRIENTE DE ROTACIÓN Y LA FUERZA DE LEVANTE/EMPUJE, EL COLOR DE LOS GRÁFICOS DE BARRA VA A CAMBIAR DE VERDE HASTA AMARILLO O ROJO CUANDO EL VALOR DEL GRÁFICO SUBA HASTA ESE RANGO EN PARTICULAR. PARA MÁS DETALLES REFIÉRASE AL MANUAL DE LA PANTALLA DE EXHIBICIÓN DEL OPERADOR.

INICIANDO EL POZO (ANILLANDO) Ya que los primeros pies de un pozo se desarrollan generalmente en material no consolidado, el procedimiento para perforar a través de este material, será diferente que para el resto del pozo. Este procedimiento es comúnmente llamado como “anillando” el hoyo. Para comenzar, o anillar el pozo, proceda de la siguiente manera: 1.

Verifique que la llave de herramientas y la llave de desenroscar estén totalmente retraídas. Despeje la plataforma de perforación de personal y de materiales que no sean necesarios para el procedimiento de perforación (por ejemplo tambores de aceite, herramientas, brocas de repuestos, etc.)

2.

Ponga la modalidad operativa del switch selector en la posición PERFORAR. Ponga el switch selector de velocidad levante/empuje en la posición EMPUJE. Presione el botón ON de control de perforación/ propulsión. Suelte el freno de levante y permita que la columna de herramientas baje de tal forma que el buje guía quede firmemente asentado en el orificio de la plataforma de perforación. Asegúrese que las ranuras del buje queden alineadas con las espigas en la plataforma de perforación. Reinstale el freno de levante.

3.

Gire el switch selector de velocidad de rotación en la posición LENTO. Gire el reóstato de rotación hacia la derecha hasta que el gráfico de barras de velocidad de rotación en la pantalla de exhibición del operador indique que la columna de herramientas está girando a aproximadamente a R.P.M.

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4.

Baje las cortinas contra polvo y encienda el sistema de control de polvo. Ponga el switch ventilar/perforar del compresor principal en la posición PERFORAR, para suplir aire de barrido a la broca.

NOTA:

5.

MIENTRAS LA BROCA ESTÁ PASANDO A TRAVÉS DEL MATERIAL NO CONSOLIDADO DE LA PARTE SUPERIOR DE LA FORMACIÓN, LA VELOCIDAD DE EMPUJE APROPIADA PARA CAUSAR LA PENETRACIÓN DE LA BROCA SE LOGRA GIRANDO LEVEMENTE EL REÓSTATO DE LEVANTE/EMPUJE HACIA LA DIRECCIÓN DE EMPUJE.

Suelte el freno de levante y permita que la broca de perforación contacte el terreno. Verifique la vibración que proviene de la columna de herramientas. Para reducir la vibración, baje la velocidad de rotación con el reóstato de rotación. Mantenga la vibración en el mínimo. En la medida que disminuye la vibración incremente la velocidad de rotación y la velocidad de empuje mientras monitorea el gráfico de barra de la corriente de rotación y el gráfico de la presión de aire en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

El objetivo es penetrar la formación tan rápido como sea posible sin causar daño a la máquina o tapar el pozo con detritus. Monitoreando la corriente de rotación y manteniendo la carga en la porción inferior del gráfico de barras (verde), se evitarán daños al motor de rotación. Para reducir la carga del motor se logra reduciendo la fuerza de empuje sobre la broca. Reduciendo la fuerza de empuje, en muchos casos, permitirá cumplir lo anterior. En algunos casos, será necesario incluso levantar levemente la columna de herramienta para reducir la carga. Monitoreando el gráfico de barras de la presión de aire, indicará la condición del pozo. Si la penetración es demasiado rápida y el aire de barrido no es capaz de remover el detritus tan rápido como se está generando, el pozo se tapará y la presión de aire se elevará. Variando el rango de penetración, se variará la presión de aire. Mantenga la presión de aire en el rango normal de trabajo (30 PSI para máquinas con sistema de inyección de agua y 40 PSI para máquinas con sistema de control de polvo tipo seco) incrementando o reduciendo la velocidad de penetración. Mantenga los niveles de vibración al mínimo, variando la velocidad de rotación y la fuerza de empuje. 6.

Cuando la broca traspase el material fragmentado (aproximadamente 3 a 5 pies [0.9 a 1.5 m]) y penetre el material consolidado bajo éste, la vibración y la carga se reducirán drásticamente. Cuando esto suceda, el hoyo ha sido anillado y se puede comenzar la perforación normal.

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PERFORACIÓN NORMAL Después que la broca haya atravesado el material no consolidado de la parte superior del pozo, ya no será necesario reducir la carga en la broca para reducir la vibración y la carga del motor de rotación. Una penetración más rápida y más fuerza de empuje se necesitará de ahora en adelante para completar el pozo tan rápido como sea posible, con mínima vibración. Ésta es la condición normal de perforación para la máquina. La perforación normal sigue los mismos lineamientos que los de anillar el hoyo. La penetración se incrementa al máximo, determinada por la carga del motor de rotación, la vibración en la columna de herramientas y la presión de aire. Al mantener la penetración en o levemente bajo el óptimo, el pozo puede ser completado en el tiempo más corto posible. Para iniciar la perforación normal, proceda de la siguiente manera: 1.

Cuando se desea perforación normal, es necesario agregar presión a la broca en adición al peso muerto de la columna de herramientas y de la unidad de rotación/empuje. Esta presión se obtiene con el motor eléctrico y la caja de engranajes de empuje. Para activar el motor de empuje, gire el reóstato de levante/empuje en la dirección de EMPUJE, tanto como sea necesario para una máxima velocidad de perforación y fuerza de empuje. Al girar el control en la dirección de empuje, se incrementará la presión sobre la broca de acuerdo a la velocidad de empuje deseada.

Aplique suficiente fuerza de empuje para permitir que los insertos de la broca corten el material que está siendo perforado en vez de pulverizarlos. Si la fuerza de empuje no fuera suficiente, la broca cabalgará en la superficie del material que se está perforando y no creará astillas. Esta condición se puede observar monitoreando el detritus. Si el detritus es material finamente pulverizado, la fuerza de empuje no es suficiente. Otra causal de material pobre es una broca desgastada. Si la fuerza de empuje es alta pero el detritus es fino y la penetración lenta, cambie la broca. 2.

Verifique la carga del motor de rotación (corriente) y ajuste la fuerza de empuje para mantener la barra del gráfico en la porción inferior del gráfico (verde). Está permitido incrementar momentáneamente la carga hasta el amarillo, pero el trabajo continuo en la porción amarilla o roja causará daños al motor de rotación.

3.

Verifique las vibraciones de la columna de herramientas y de la máquina. Mantenga las vibraciones en un mínimo variando la velocidad de empuje y la velocidad de rotación. Si aumenta la vibración, primero reduzca la velocidad de rotación. Si esto no reduce la vibración a un nivel aceptable, reduzca la velocidad de empuje hasta que la vibración sea aceptable.

NOTA:

LA EXCESIVA O PROLONGADA VIBRACIÓN DE LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS Y DE LA MÁQUINA, CAUSARÁN EVENTUALES DAÑOS A LA MÁQUINA.

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Monitoree la presión de aire. Mantenga la presión en rangos de trabajo normal para evitar sobrecalentamiento del compresor. Presiones sobre el rango normal de trabajo (30 PSI [206.85 kPa]) para máquinas con inyección de agua y 40 PSI [275.8 kPa] para máquinas con sistema de control de polvo tipo seco), indican que el hoyo se está comenzando a obstruir con detritus. Detenga el empuje retornando el reóstato de levante/empuje a la posición “0”. Instale el freno de levante. Espere un momento y si la presión comienza a descender, deje el hoyo limpio antes de retornar a perforar. Si la presión no comienza a descender, será necesario levantar la columna de herramientas para limpiar el pozo. Para hacer esto, suelte el freno de levante y gire el switch selector de levante/ empuje a la posición LENTA y el reóstato de levante/empuje en la dirección de levante. Levante la columna de herramientas hasta que el hoyo se limpie. Deje el movimiento de rotación activado ya que esto ayudará a limpiar el pozo. Si nota que la presión sube lentamente durante la perforación, reduciendo momentáneamente la velocidad de penetración, puede eliminar la necesidad de suspender el empuje y levantar la columna de herramientas. 4.

Continúe con la perforación normal hasta que el pozo llegue a la profundidad deseada. Puede ser necesario agregar barras de perforación para completar el pozo. Refiérase a la sección apropiada en éste Manual para ver los procedimientos necesarios para agregar barras.

La pantalla de exhibición del operador del monitor mostrará la profundidad del pozo en pies. 5.

Cuando la profundidad del pozo terminado sea alcanzada, es necesario limpiar o ensanchar el pozo antes que este quede completado.

FINALIZANDO EL POZO Cuando la profundidad del hoyo terminado es alcanzada, termina la perforación normal. Ahora es necesario ensanchar el pozo antes de preparar la perforadora para el próximo pozo. Al ensanchar el pozo se limpia el detritus que ha caído en el fondo y también se rectifica e incrementa su diámetro. En la medida que la broca y la columna de herramientas atraviesan la formación, la broca puede tender a desviarse levemente. Esta desviación es debida al hecho que el estabilizador no puede ser exactamente del mismo diámetro que la broca o éste se desgastaría rápidamente y crearía problemas de operación. El estabilizador tiende a mantener a la broca en su trayectoria, pero no puede mantener el pozo exactamente recto. Al ensanchar el pozo, éste se rectifica y por lo tanto se incrementa ligeramente el diámetro. Al ensancharlo también se remueve cualquier detritus que se haya alojado en él. Este detritus debe ser removido o eventualmente caerán en el fondo del pozo, reduciendo la profundidad perforada. Para completar el procedimiento de perforación, el pozo se ensancha de la manera siguiente: 1.

Cuando el pozo se ha perforado hasta la profundidad final, mantenga activado el caudal de aire y el reóstato de rotación en la posición MÍNIMO y su movimiento activado. Retorne el reóstato de levante/empuje a la posición “0” e instale el freno de levante. Permita que la columna de herramientas gire y que el aire barra el pozo por un momento. Esto remueve todo el detritus en suspensión.

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2.

Gire el switch selector de velocidad de levante/empuje a la posición LEVANTE LENTO y el reóstato de levante/empuje en la dirección LEVANTE mientras simultáneamente suelta el freno de levante. Levante lentamente la columna de herramientas fuera del pozo. Si se encuentra resistencia o se incrementa la vibración, retorne el reóstato de levante/empuje a la posición “0” e instale el freno de levante. Permita que la obstrucción sea removida por la broca antes de continuar. Si el hoyo está demasiado desviado (lo que indica un estabilizador desgastado), puede ser necesario repetir esta operación de levante, luego detenerse y permitir que la broca despeje, tantas veces como sea necesario hasta alcanzar la boca del pozo. Este procedimiento rectifica el hoyo y permite sacar la columna de herramientas.

3.

Cuando se ha sacado la columna de herramientas y el pozo se ha ensanchado, éste deberá ser limpiado. Al ensanchar el pozo se suelta el detritus que se habían adherido a las paredes. Este detritus y mucho del generado durante el ensanche, van a caer en el fondo del pozo. Este relleno puede reducir en forma significativa la profundidad verdadera, de tal manera que es necesario remover este detritus del pozo. Para hacerlo, suelte el freno de levante y gire lentamente el reóstato de levante/empuje a la modalidad de empuje.

Deje el aire activado y la columna de herramientas girando a 25-30 R.P.M. Cuando la broca alcanza el punto donde se han acumulado el detritus del fondo, ésta los forzará fuera del pozo. Cuando se ha limpiado de detritus del fondo, la broca contactará la formación no perforada del fondo del hoyo y detendrá su penetración. Cuando se detenga el flujo de detritus saliendo del pozo y la columna de herramientas deje de penetrar, el hoyo está limpio, 4.

Después de limpiar el hoyo, la columna de herramientas se puede levantar hasta la superficie. Girando el control del reóstato de levante/empuje en la dirección de LEVANTE y el switch selector de velocidad de levante/empuje en la posición LEVANTE RÁPIDO, se levantará la columna de herramientas.

FINALIZANDO EL HOYO (SECCIONES MÚLTIPLES DE BARRA) Ensanchar el pozo con una columna de herramienta de secciones múltiples, es lo mismo que ensanchar con una columna de sección simple. El procedimiento de ensanche se debe hacer en etapas, en la medida que las secciones de barra se van retirando. Mientras se retira la barra de perforación, el detritus desalojado de los costados del pozo así como aquellos generados por el ensanche, caerán al fondo del pozo. Para limpiar efectivamente el pozo, debería ser necesario rearmar la columna de perforación y bajarla hasta el fondo. Esto no es deseable, porque significa pérdidas de tiempo. Un método para eliminar la necesidad de limpiar el hoyo, es sobreperforar la profundidad y permitir que el detritus llene el hoyo hasta la profundidad final deseada. La experiencia con éste método mostrará cuánto se debe sobreperforar. Una buena práctica es sobreperforar 1 o 2 pies (0.3 o 0.6 m) sobre la terminación estimada de la profundidad deseada. De ésta forma, si la estimación es errada, el hoyo quedará 1 o 2 pies mas profundo. Esto puede ser fácilmente corregido con unas pocas paladas llenas de detritus devueltas al pozo. Por el contrario, la subestimación requerirá el rearmar la columna de herramientas y luego limpiar el hoyo. Manual No. 10738_SP

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PERFORANDO FORMACIONES DIFÍCILES Como propósito explicativo, en los procedimientos de perforación dados en la Sección PERFORACIÓN de éste manual, se asume que las perforaciones tienen lugar en formaciones rocosas consistentes y consolidadas. Desafortunadamente, no todas las perforaciones se realizan en éste tipo de formación. Esta sección del Manual del Operador detallará, en general, algunas dificultades típicas de perforación encontradas. La principal causa de perforación difícil se encuentra en los materiales no consolidados o en materiales húmedos y pegajosos. El material no consolidado produce vibraciones mayores a las experimentadas en terrenos consolidados y si son suficientemente severas, pueden también hacer descender la velocidad de barrido del caudal principal de aire. El material húmedo y pegajoso causa problemas con la limpieza del pozo, ya que el material puede cubrir el pozo y la barra de perforación, incrementando la presión de aire por sobre el rango de trabajo. El material pegajoso también puede tapar los orificios de la broca, inutilizar los conos de la broca o compactarse en pelotas que rehusen ser barridas fuera del pozo. El procedimiento general para perforar en formaciones difíciles es igual que el procedimiento para perforar en buenas formaciones. El hoyo es anillado, perforado, ensanchado y limpiado, usando los procedimientos standard de operación. El monitoreo de la máquina, sin embargo, es crítica cuando se perfora formaciones difíciles. NOTA:

NO MONITOREAR ESTRECHAMENTE LA MÁQUINA Y SUS GRÁFICOS DE BARRAS COMO SE MUESTRAN EN EL TERMINAL DE LA PANTALLA DE EXHIBICIÓN DEL OPERADOR, DARÁN COMO RESULTADO DAÑOS A LA MÁQUINA O UNA BARRA DE PERFORACIÓN ATASCADA.

MATERIALES NO CONSOLIDADOS Perforar materiales no consolidados puede presentar dos problemas. El primero, y el más severo, es la vibración obtenida cuando la velocidad de penetración es muy rápida. En la medida que gira la broca, los conos atraviesan el material y los dientes o insertos no cortan el material que se está perforando. En cambio, el material no consolidado tiene huecos en él. Cuando la broca pasa a través de un hueco del material, ésta solo contacta parte del fondo del pozo. En la medida que cada cono pasa a través del hueco, la columna de herramientas se mueve hacia abajo cuando el cono cae en el hueco y luego se devuelve hacia arriba cuando el cono toca en firme. Este continuo movimiento arriba y abajo resulta en cargas de choque que son transmitidas por la broca, a través de la columna de herramientas, a la máquina. Para perforar a través de formaciones no consolidadas, es necesario reducir la carga en la broca, cuando ésta está atravesando los huecos. También es útil aislar la carga de impacto a la columna de herramientas. Esto se logra, primero, reduciendo la velocidad de empuje. Si al reducir la velocidad de empuje no se reducen las vibraciones a la máquina hasta un nivel aceptable, puede ser necesario levantar la broca sobre el hueco y luego bajarla un poco al tiempo que corta los lados del hueco un poco cada vez. La reducción de la velocidad de rotación también ayudará a reducir las vibraciones de la columna de herramientas. Este procedimiento es el último que debería intentarse, ya que si la velocidad de empuje se mantiene alta y se disminuye la velocidad de rotación, la vibración será igual de severa, solo que en diferente frecuencia. Enero 2010

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El material no consolidado presenta otro problema debido al hecho que los huecos en el material pueden permitir que el aire de barrido se escape a través de los costados del pozo en vez de pasar a lo largo de las barras de perforación y salir por la parte superior del pozo. Ésta pérdida de aire reduce el volumen de aire disponible para barrer el pozo causando que el detritus caiga al fondo y sea remolido por la broca. Esto reduce aún más la velocidad de penetración ya que éstos detritus deben ser molidos por la broca y barridos afuera, o taparán el pozo. El material no consolidado también puede causar el colapso del pozo. Esto crea problemas debido a la repentina adición de material dentro del pozo y la resultante pérdida de velocidad de barrido debido al aumento del diámetro del pozo. Si el material no consolidado está causando pérdida de volumen de aire de barrido o colapsos en el pozo, se hace necesario limpiarlo continuamente, ya que el detritus reciclado o el material colapsado van a tapar el pozo. Monitoree estrechamente tanto la presión de aire de barrido como el flujo de detritus desde el pozo. Si se está perdiendo aire, la presión de aire permanecerá constante pero se detendrá el flujo de detritus o decrecerá drásticamente, mientras la penetración no disminuye. Continúe perforando por unos pocos pies para tratar y lograr pasar la pérdida. Si la presión de aire de barrido comienza a elevarse, el hoyo se está tapando. Levante inmediatamente la columna de herramientas hasta que la presión caiga y permita que la columna de perforación gire por unos momentos para limpiarse a sí misma. Luego baje la columna de herramientas hasta el fondo del pozo y límpielo. Puede ser necesario remoler el detritus para hacerlos lo suficientemente pequeño para sellar la filtración y ser barrido fuera del hoyo por un reducido volumen de aire. Cuando el hoyo esté limpio, repita los procedimientos de subida y bajada cada 2 o 3 pies (0.6 a 0.9 m) para mantenerlo en ese estado. Si el material tiende a colapsar desde los costados del hoyo, la columna de herramientas puede comenzar a atascarse rápidamente en el pozo. Si el material colapsado es poco, se fijará entre los conos de los rodillos y caerá al fondo del pozo. El pozo puede entonces ser limpiador usando el mismo procedimiento que para un pozo con filtraciones. Si el material colapsado es grande, será necesario tirar la columna de herramientas fuera del pozo y luego reperforar el material colapsado. NOTA:

SEA MUY PRECAVIDO CUANDO PERFORE EN FORMACIONES LAS CUALES TIENDEN A COLAPSAR FÁCILMENTE, ESPECIALMENTE SI EL MATERIAL COLAPSA EN GRANDES BLOQUES. SI EL MATERIAL QUE COLAPSA DENTRO DEL POZO FUERA MUY GRANDE PARA SER LEVANTADO CON LA UNIDAD DE ACCIONAMIENTO DE ROTACIÓN O DEMASIADO DURO PARA ROMPERLO CON LA PARTE SUPERIOR DE LA BROCA, LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS TENDRÁ QUE SER ABANDONADA EN EL POZO.

La experiencia dictará cual procedimiento seguir cuando se encuentre material que tiende a colapsar. Cuando la formación no le sea familiar, sea siempre precavido. La precaución puede resultar en menos producción, pero podría ahorrar una gran cantidad de trabajo y una columna de herramientas completa si ésta se quedara atascada. Siempre limpie el hoyo en forma frecuente y monitoree constantemente la presión de aire. Si la presión de aire comienza a elevarse, levante la columna de herramientas inmediatamente, - no espere hasta ver si la presión se va a estabilizar o no. En el tiempo que se tarda en determinar cual será la presión de aire, el hoyo se atasca. Limpiando el hoyo a menudo se logran dos cosas. Manual No. 10738_SP

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Primero, sacar el material colapsado desde el pozo. Segundo, libera cualquier material potencialmente peligroso que pueda causar un colapso mientras la columna de herramientas está siendo levantada. Si el hoyo colapsa mientras se está en la modalidad de levante, hay una mayor oportunidad de recobrarla desde el derrumbe. Si el pozo comenzara a atascarse, hay dos maneras de recuperar la columna de herramientas. Cada método depende del tipo de material con que se ha atascado el pozo. Si el tamaño del material que está atascando es pequeño (menos de 6 pulgadas cuadradas [15.2 cm2], es posible moler el material lo suficiente como para que pase entre los lóbulos de la broca y caiga al fondo del pozo. Esta condición se puede observar si la presión del aire de barrido se eleva sobre el rango normal de trabajo. El material grande y grueso dejará pasar el aire, mientras que el material fino no lo hará. También, cuando intente levantar la columna de herramientas fuera del pozo, ésta no vibrará mayormente debido al pequeño tamaño del material. Material grande causará que la columna de herramientas sea golpeada cada vez que un lóbulo en la broca choque con el bloque. Para recuperar la columna de herramientas desde un pozo atascado con material mas fino, levante la broca hasta que se introduzca dentro del tapón y detenga el levante. Con movimiento rotatorio girando a aproximadamente 50-60 R.P.M., mantenga alta carga de levante sobre la broca y permita que la broca trabaje su camino a través del tapón. Monitoree la carga del motor de rotación (corriente) y reduzca la carga de levante (fuerza), para mantener la carga en la parte baja del gráfico de barras. Cuando se atraviese el tapón, limpie el pozo y vuelva a perforar. La presión de aire principal puede o no puede sobrepasar la fijación de la válvula de seguridad y causar sobrecalentamiento del compresor principal de aire. Si la válvula de seguridad se abre cuando el hoyo está atascado, continúe intentando liberar la columna de herramientas. La válvula de seguridad se cerrará cuando se haya removido el tapón. Si el compresor se recalienta y se desconecta, continúe intentando liberar la columna de herramientas sin el compresor. Permita que el compresor se enfríe durante algunos minutos y arránquelo nuevamente. Continúe este procedimiento hasta liberar la columna de herramientas. Si el material que está tapando el hoyo es grande, será necesario tratar y forzar el material a volver hacia una posición tal que permita el paso de la broca y luego tratar de reperforar a través del tapón. El material grande se indica cuando la columna de herramientas experimenta severas vibraciones cuando se está levantando. Para liberar la columna de herramientas aplique máxima potencia de levante. Si el tapón no se libera a sí mismo después de unos momentos, baje la columna unos pocos pies si es posible e inténtelo nuevamente. Si el tapón no se libera a sí mismo después de repetidos intentos de liberarlo, hay dos opciones disponibles. Se puede abandonar la columna inmediatamente sin mayores intentos o se puede hacer intentando perforar a través del tapón usando el extremo superior de la broca. En ambos casos, el pozo que se está perforando deberá ser abandonado. En el primer caso, el costo de abandonar la columna de herramientas es conocido, mientras que en el segundo caso se debe correr el riesgo, ya que tanto la broca como el estabilizador es casi seguro que se tendrán que botar y no hay garantía que el resto de la columna será recuperada. Si se decide abandonar la columna de herramientas, intente desacoplar una sección de la barra para recuperar al menos algo de ella. Si no se puede hacer, baje la columna de herramientas hasta el fondo del hoyo y luego, utilizando un soplete de combustión, corte la barra de perforación a nivel del terreno. Será necesario moverse hasta un hoyo existente para retirar el resto de barra desde la unidad de accionamiento de rotación.

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PRECAUCIÓN:

ANTES DE CORTAR LA BARRA DE PERFORACIÓN, VERIFIQUE QUE EL COMPRESOR PRINCIPAL DE AIRE ESTÁ APAGADO. CORTAR LA BARRA CON EL COMPRESOR ENCENDIDO PUEDE CAUSAR UN INCENDIO O EXPLOSIÓN CUANDO SE INTRODUZCA ESCORIA CALIENTE EN EL CAUDAL DE AIRE O PUEDE PROVOCAR QUE MATERIAL CALIENTE EXPLOTE HACIA EL SOLDADOR.

Si se va a hacer un intento de liberar la columna de herramientas perforando con la parte superior de la broca, aplique solo fuerza de levante suficiente como para mantener las vibraciones y la carga del motor de rotación en niveles aceptables. Varíe la presión de levante, cambiando alternadamente el selector levante/empuje entre la posición levante y neutral. Varíe la velocidad de rotación para ayudar a reducir las vibraciones. Perforar un gran bloque con la parte superior de la broca puede ser un proceso largo y es importante prevenir daños al resto de la máquina. Cuando se libere la columna de herramientas, revise si hay daños en el estabilizador y la broca, así como en las barras de perforación. Reemplace los componentes y muévase a una nueva posición de perforación. No intente perforar de nuevo en el mismo hoyo, ya que es casi seguro que esto causará que la columna de perforación se atasque nuevamente.

FORMACIONES HÚMEDAS O PEGAJOSAS Perforar en formaciones húmedas y pegajosas presenta tres posible áreas de problemas. Los tres problemas que se pueden encontrar son, el recubrimiento de la broca y de la barra con material, aglomeración del material en pedazos demasiado grandes como para ser removidos con el caudal de aire de barrido y, el colapso del pozo. Se puede presentar cualquiera de éstos problemas o cualquiera combinación de los tres al mismo tiempo. Para perforar en formaciones húmedas se siguen los mismos procedimientos que para perforar en otras formaciones. Sin embargo, al perforar en formaciones húmedas se requiere prestar especial atención a la presión de aire de barrido y a los niveles de penetración. Las formaciones húmedas son más susceptibles de atascar el hoyo, pero recuperar la columna de herramientas del pozo atascado es más fácil que desde materiales no consolidados. En el caso dónde el material se adhiere a las barras de perforación y reviste las paredes del hoyo, es necesario ensanchar y limpiar el pozo cada 5 o 10 pies (1.5 a 3.0 m) para remover el material perjudicial. También es necesario limpiar periódicamente las barras, para remover las costras de material. Esto se puede lograr sacando la columna de herramientas del pozo, permitiendo que el material sea escariado por el buje guía. Es importante sin embargo, si se va a usar el buje guía como elemento de limpieza de la columna de herramientas, mantenerlo en buenas condiciones de trabajo. En el caso del material que se ha aglomerado en grandes pedazos, éstos pedazos caen hacia el fondo del pozo y son reciclados a través de la broca para ser triturados. Si la cantidad de material reciclado es demasiado grande, se acumulará en el fondo del pozo y restringirá el caudal de aire principal. Para mantener este material en el mínimo, limpie el pozo periódicamente. Cuando levante la columna de herramientas, permita que el material sea molido por la broca y caiga al fondo del pozo antes de iniciar la limpieza. Manual No. 10738_SP

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En el caso donde el material se colapsa desde los costados del pozo, trate la formación como material no consolidado y perfore de acuerdo a los procedimientos detallados en éste manual para material no consolidado. Cuando se perfora a través de formaciones difíciles, es importante monitorear constantemente la máquina y la columna de herramientas. Permitir que ésta se atasque, es un error muy caro y se puede evitar siguiendo cautelosas prácticas de perforación. Ensanchar y limpiar el hoyo puede tomar solo unos momentos, pero puede ser la diferencia entre abandonar el pozo y la columna de herramientas y la exitosa culminación de un pozo terminado.

PERFORACIÓN INCLINADA NOTA:

AL CAMBIAR EL MÁSTIL PARA PERFORACIÓN INCLINADA EN MÁQUINAS CON LONGITUD DE MÁSTIL DE 65 PIÉS O MÁS, LAS BARRAS DE PERFORACIÓN SE DEBEN ALMACENAR EN LOS PORTABARRAS Y BAJAR EL CABEZAL DE ROTACIÓN A SU POSICIÓN MÁS BAJA.

La perforación angular sigue los mismos procedimientos generales de perforación que en la perforación vertical. La principal diferencia en el procedimiento de perforación, además del hecho que el pozo es en un ángulo, es la necesidad de monitorear en forma estrecha la condición de los diferentes sistemas mientras se perfora en forma inclinada. Las diferencias en los procedimientos de operación para los diferentes sistemas en la máquina, están limitados al manejo de la columna de herramientas y de subir y bajar el mástil al apropiado ángulo de perforación. Cuando se perfora un pozo inclinado, el monitoreo de los indicadores de los sistemas, tal como la presión de aire de perforación, la carga de rotación y la vibración de la máquina, se hace más crítico que cuando se perfora en forma vertical. La razón que este monitoreo sea más importante es el hecho que un pozo en ángulo tenderá a desviarse hacia abajo en la medida que el pozo está siendo perforado. Esta desviación se debe a que el acero de perforación asume una curvatura natural en la medida que va extendiendo su paso por el buje guía. Esta curvatura es inevitable y se empeora en la medida que el ángulo del pozo se acerca a los 30º. La fuerza de gravedad actúa continuamente sobre la columna de herramientas, provocando que se curve hacia abajo. Esta curvatura hacia abajo se conoce como la curva de la barra de perforación. Esta curvatura causará que el hoyo se perfore con una curva gradual en él. Esto causa que la barra de perforación se contacte con el costado del pozo, incrementando la carga del motor de rotación. Esto también tiende a inhibir el barrido del pozo ya que el detritus no está fluyendo verticalmente. El flujo del aire de barrido (y del detritus en suspensión) deben desviarse alrededor del punto en que la barra de perforación descansa en el costado del pozo. Esto contribuye al incremento de la presión de aire que se necesita para perforar un pozo inclinado. Las vibraciones de la columna de herramientas se incrementarán mientras se perfora en ángulo, ya que la columna descansará en los costados del hoyo en vez que en el fondo.

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PERFORACIÓN CON CONTROL DE PERFORACIÓN PROGRAMADA. (C.P.P) La perforación con C.P.P. es similar a la perforación normal en aquello que la máquina debe estar posicionada, nivelada y programada manualmente por el operador. La presente operación de perforación estará controlada por el sistema automático. Para arrancar el sistema automático use la siguiente secuencia de arranque.

CONTROLES UTILIZADOS PARA PERFORACIÓN PROGRAMADA.

1.

Asegúrese que el reóstato levante/empuje y el reóstato de rotación estén en la posición “0”.

2.

Verifique que la profundidad de perforación deseada, la profundidad de anillado y la profundidad de la inyección de agua, hayan sido instaladas de acuerdo a los parámetros del C.P.P. indicados en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

3.

Ponga el switch selector de velocidad levante/empuje en la posición EMPUJE.

4.

Ponga la modalidad operativa del switch selector de en la posición PERFORAR.

5.

Presione el botón ON de control de perforación/propulsión.

6.

Ponga el switch ventilar/perforar del compresor en la posición PERFORAR.

7.

Verifique en el terminal de la pantalla de exhibición del operador que no existen fallas en el C.P.P. Si existe una falla, ésta debe limpiarse antes que el control C.P.P. pueda ser activado.

8.

Con la pantalla de exhibición del operador presente en el terminal de exhibición, presione el botón reinstalar indicador de profundidad para reinstalar la profundidad del pozo y el indicador de profundidad de la broca en cero.

9.

Ponga el control del freno de levante en la posición SOLTAR.

10.

En el terminal de exhibición del operador mostrando la exhibición del operador, presione el botón F5 del teclado para encender el C.P.P. Luego, sobre la tecla F5 se podrá leer “C.P.P. ON”.

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Después que se haya iniciado el procedimiento de arranque antes mencionado, los controles automáticos tomarán posesión sobre la perforación real del pozo. La inyección de agua (si así está equipada) se apagará a la profundidad establecida. Cuando se haya alcanzado la profundidad total del pozo, tal cual se programó, la columna de herramientas será levantada automáticamente y cuando la broca se aproxime al borde del pozo, el control detendrá la broca, apagará el aire e instalará el freno de levante. Si surgen problemas en las funciones del C.P.P., el sistema tendrá que ser corregido por un electricista calificado. En la mayoría de los casos, si ocurre un desperfecto en el sistema automático, éste se puede desconectar y completar la perforación manualmente.

PREPARÁNDOSE PARA UN CAMBIO Cuando el pozo se haya completado y se ha sacado la columna de herramientas a la superficie, es necesario cambiar la perforadora hasta la próxima ubicación para prepararse a perforar el próximo pozo. Prepararse para cambiar la perforadora consiste en el apropiado almacenaje de la columna de herramientas, bajar la máquina hasta el suelo e inspeccionar la máquina y el trazado de la ruta antes de propulsarla. Para preparar el cambio de la perforadora, proceda de la siguiente manera: 1.

Una vez terminado el pozo actual, levante la columna de herramientas desde el pozo. Si se está usando múltiples secciones de barra, quite y almacene todas las barras necesarias hasta sacar la columna completa desde el pozo. Apague el sistema de control de polvo y levante las cortinas contra polvo.

2.

Amordace el estabilizador con la llave de herramientas para prevenir movimientos de la columna de herramientas durante el desplazamiento. PRECAUCIÓN:

3.

NO SE PROPULSIONE CON LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS EN UNA POSICIÓN TAL QUE SE ATASQUE CONTRA EL SUELO MIENTRAS SE DESPLAZA. SI LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS GOLPEA EL SUELO MIENTRAS SE DESPLAZA, CAUSARÁ DAÑOS EN LA MÁQUINA Y EN LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS.

Gire el switch de nivelación automática a la posición RECOGER para levantar las patas y bajar la máquina. Mantenga el switch en la posición RECOGER hasta que las patas estén totalmente retraídas. Refiérase a la pantalla “nivelación automática” en el terminal de exhibición del operador, para verificar que las cuatro patas queden totalmente recogidas.

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NOTA:

SI LA MÁQUINA VA SER BAJADA MANUALMENTE, REFIÉRASE A LOS PASOS 4, 5 Y 6 Y A LA PANTALLA DEL TERMINAL DE EXHIBICIÓN DEL OPERADOR DE NIVELACIÓN AUTOMÁTICA.

4.

Usando los controles de nivelación manual de las patas, baje la máquina de forma que permanezca nivelada pero que esté tocando el suelo. Use los controles de nivelación de las patas en pares (por ejemplo, ambos controles de un lado o ambos controles de un extremo, simultáneamente), para reducir las cargas de torsión en la estructura de la máquina.

5.

Una vez que la máquina esté tocando el suelo, podrá ser bajada totalmente. Para bajar totalmente la máquina, primero baje hacia el suelo el lado o el extremo más elevado de la máquina, luego baje hacia el suelo el lado o el extremo mas bajo. Es importante que la máquina sea bajada en etapas para minimizar tanto la inclinación como las tensiones de pandeo instaladas sobre la máquina. PRECAUCIÓN:

6.

Cuando la máquina sea bajada totalmente, retraiga las patas de nivelación hasta su máxima posición de retracción.

NOTA:

7.

MIENTRAS BAJE MANUALMENTE LA MÁQUINA AL PISO, ES IMPERATIVO QUE SEA MANTENIDA LO MÁS NIVELADA POSIBLE. PUEDE QUE SEA NECESARIO BAJARLA EN ETAPAS PARA MANTENERLA LO MAS NIVELADA COMO SEA POSIBLE.

CUANDO BAJE MANUALMENTE LA MÁQUINA, ASEGÚRESE QUE LAS PATAS DE NIVELACIÓN QUEDEN TOTALMENTE RETRAÍDAS ANTES DE PROPULSARLA. PROPULSAR LA MÁQUINA CON UNA PATAS SIN ESTAR TOTALMENTE RECOGIDA, CAUSARÁ SERIOS DAÑOS A LA PATA Y A LA ESTRUCTURA DE LA MÁQUINA.

Inspeccione la máquina y la ruta de recorrido como se indica en el tópico PROPULSIÓN en éste manual. Después de completar la inspección, la máquina estará lista para desplazarse.

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DETENCIÓN DE LA MÁQUINA Detener la máquina es necesario cada vez que el operador debe abandonarla, tanto al final del turno o por algún período de tiempo durante el mismo turno. También es necesario detenerla para realizar la mayoría de los trabajos de mantención. Detener la máquina es esencialmente lo inverso que arrancarla. El grado del trabajo de almacenamiento que debe hacerse está determinado por la cantidad de tiempo en que la máquina estará detenida. Detenerse por un período corto envuelve poco trabajo extra, mientras que detener la máquina por períodos largos involucrará esfuerzos considerables.

PROCEDIMIENTOS DE DETENCIÓN Para detener la máquina, proceda como sigue: 1.

Termine el pozo, si hay alguno, que esté actualmente perforando. Si el pozo no es completado antes de detener la máquina, será necesario abandonarlo y perforar otro en su lugar. No intente reperforar un pozo que ha sido abandonado sin terminar ya que volver a nivelar y ubicar la perforadora en la misma y exacta posición es extremadamente difícil.

2.

Saque la columna de herramientas del pozo. Si se está usando múltiples secciones de barra, saque y almacene tantas secciones de barra como sea necesario para sacar la columna de herramientas completa desde el pozo.

NOTA:

NO DETENGA LA MÁQUINA CON LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS EN EL POZO. AL HACERLO PUEDE CAUSAR DAÑOS A LAS BARRAS DE PERFORACIÓN Y PUEDE SIGNIFICAR EL ABANDONO DE LA COLUMNA DE HERRAMIENTAS Y DEL POZO.

3.

Determine la cantidad de tiempo que la perforadora va a estar detenida. Refiérase a los tópicos apropiados de almacenamiento en éste manual para determinar hasta qué punto se debe desarmar la columna de herramientas. Si es necesario, desarme y almacene la columna de herramientas en ésta ocasión.

4.

Si es posible, baje la unidad de accionamiento de rotación a su posición mas baja e instale el freno de levante. Si la columna de herramientas no se va a sacar, amordace el estabilizador con la llave de herramientas e instale el freno de levante.

5.

Siguiendo los procedimientos en los tópicos de PREPARACIÓN PARA CAMBIARSE en éste manual, baje la perforadora hasta el suelo. Ponga las zapatas de las patas de nivelación en el piso pero no ponga peso sobre ellas.

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6.

Apague el compresor principal de aire. Ponga todos los controles en la posición OFF o NEUTRAL.

7.

Vaya a la sala de máquinas y ponga todos los interruptores en OFF. Si la máquina va ser detenida por un corto período de tiempo y es necesario mantener las luces encendidas, está permitido dejar el interruptor de iluminación y las luces encendidas.

8.

Inspeccione si la máquina tiene daños evidentes o desgaste. Tome nota de cualquier dificultad operacional descubierta mientras perforaba y de cualquier problema descubierto durante ésta inspección. Reporte las dificultades al personal apropiado.

9.

Cierre todas las puertas y ventanas firmemente.

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ALMACENAJE POR CORTO TIEMPO Si la máquina se va detener por más de tres turnos de ocho horas, pero menos de tres semanas, se hacen necesarias las precauciones para almacenaje por corto tiempo. Estas precauciones son necesarias para asegurar que la máquina no se dañe ni se deteriore durante el período de almacenamiento. El almacenaje de corto tiempo se preocupa principalmente de poner todos los componentes en una posición segura y proporcionar lubricación adicional de protección a los componentes normalmente lubricados. Para almacenar la máquina por un máximo de tres semanas consecutivas, proceda como sigue: 1.

Si no se han realizado previamente, complete todo los procedimientos de detención que se detallan en la sección DETENCIÓN DE LA MÁQUINA de éste manual. Durante el procedimiento de detención es necesario sacar y almacenar la columna de herramientas completa. Saque la broca desde el estabilizador y almacénela en un lugar protegido. Cubra la broca con un lubricante apropiado para prevenir la oxidación mientras esté almacenada. A medida que desarme las barras de perforación, limpie y lubrique los hilos de cada uno de sus extremos antes de almacenarlas en los portabarras.

2.

Baje la unidad de rotación/empuje a su posición más baja e instale el freno de levante. Inspeccione la unidad de rotación/empuje por si tiene daños o desgastes y tome nota de cualquier problema encontrado. Cubra el motor de rotación y el motor de empuje con un lienzo o cubierta impermeable. Levante las cortinas contra polvo. Recoja los cilindros de la llave de tenazas.

3.

Revise el nivel de aceite en la unidad de rotación/empuje. Revise las cajas para ver si hay agua en el aceite. Si hay agua en las cajas, drénelas y rellénelas con el aceite adecuado. Si no hay agua presente, llene las cajas hasta el nivel apropiado.

4.

Opere manualmente el sistema de lubricación y verifique que todos los puntos en el mástil están recibiendo lubricante. Si el sistema automático de lubricación no está funcionando apropiadamente, repare o reemplace los componentes que sean necesarios.

5.

Baje las patas de nivelación hasta que las zapatas de las patas queden descansando sobre el suelo, pero sin el peso de la máquina sobre ellas.

6.

Inspeccione si el compresor principal de aire tiene evidencias de desgaste o daños. Tome nota de cualquier daño encontrado.

7.

Si el motor del compresor de aire está equipado con calefactores contra condensación, enciéndalos en éste momento. Si el motor no está equipado con calefactores, solicite que un electricista calificado instale calefactores o sustitutos convenientes. Cubra el motor con una tela impermeable o un forro.

8.

Cierre con llave todas las puertas de los gabinetes eléctricos.

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9.

En máquinas equipadas con compresores de tornillo, llene el radiador hasta arriba con el aceite adecuado.

10.

Opere manualmente el sistema de lubricación automático para verificar que todos los puntos de la máquina estén recibiendo lubricante. Repare debidamente el sistema para que lubrique todos los puntos.

11.

Lubrique todos los puntos manuales.

12.

Limpie las tolvas de polvo del sistema de control de polvo, si es necesario.

13.

Cierre firmemente todas las ventanas y puertas.

ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO El procedimiento de almacenamiento por largo tiempo será necesario cada vez que la máquina se va a abandonar por un período que exceda las tres semanas. El almacenamiento por largo tiempo incluye todos los procedimientos necesarios del almacenaje de corto plazo y, dependiendo de la situación, algunas precauciones adicionales. Hay dos procedimientos involucrados en el almacenamiento de largo plazo de la perforadora, la elección de ellos depende de si la máquina puede ser asistida mientras esté almacenada. Si la máquina puede ser arrancada y la mayoría de la maquinaria operada una vez al mes durante el período de almacenamiento, se necesita mucho menos trabajo de protección. Si la máquina debe permanecer sin atención, son necesarias precauciones especiales para prevenir daños a la maquinaria. NOTA:

SI LA MÁQUINA VA A ESTAR SIN ASISTENCIA DURANTE EL PERÍODO DE ALMACENAMIENTO, LOS PROCEDIMIENTOS NECESARIOS PARA ALMACENARLA APROPIADAMENTE TOMARÁN UN TIEMPO CONSIDERABLE Y RESTAURAR LA MÁQUINA NUEVAMENTE PARA PRODUCCIÓN, TOMARÁ AÚN MÁS TIEMPO. NO EMPLEE LOS PROCEDIMIENTOS DE ALMACENAMIENTO DE LARGO PLAZO SIN ASISTENCIA, SI NO ES ABSOLUTAMENTE NECESARIO.

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ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO, CON ASISTENCIA El procedimiento de almacenaje por largo tiempo con asistencia, combina el procedimiento de almacenaje de corto tiempo con los períodos mensuales de arranque y funcionamiento. Para almacenar la máquina por un largo período de tiempo, es necesario completar los procedimientos enumerados en los párrafos de ALMACENAJE POR CORTO TIEMPO de éste manual. Luego, una vez al mes durante el período de almacenamiento, complete todas las inspecciones de arranque y procedimientos de lubricación enumerados en éste manual y arranque la perforadora. Haga funcionar todos los trenes de engranajes por10 a 20 minutos para distribuir el aceite sobre los engranajes y rodamientos. Suba y baje la unidad de rotación/empuje en la longitud total del mástil, de 4 a 6 veces para distribuir la lubricación en los componentes del mástil y de la unidad de rotación/empuje. Accione los portabarras 2 a 3 veces. Haga funcionar el compresor por una hora. Propulsione la perforadora la longitud de si misma por lo menos 6 veces. Después de hacer funcionar los componentes de la máquina, siga el procedimiento de almacenaje de corto tiempo una vez más y almacene la máquina por otro mes. Repita este procedimiento cada mes, hasta que la máquina retorne a servicio.

ALMACENAJE POR LARGO TIEMPO, SIN ASISTENCIA No está entre los propósitos de éste manual detallar los procedimientos involucrados en el almacenamiento de largo tiempo de una perforadora. Estos procedimientos involucrarán desarmar las unidades mayores de la máquina, trabajos que usualmente no son realizados por personal de operaciones. Refiérase al Manual de Mantenimiento Mecánico para los detalles concernientes al almacenamiento de largo tiempo de la máquina. El procedimiento aquí enumerado es una guía con la sola intención de dar una idea general del esfuerzo involucrado en el apropiado almacenamiento de la máquina. Para almacenar la máquina sin asistencia por un largo período de tiempo, proceda como sigue: 1.

Complete todos los procedimientos de almacenamiento de corto tiempo.

2.

Quite los motores de la perforadora y almacénelos en un sitio calefaccionado.

3.

Llene completamente las cajas de engranajes de rotación y de empuje con un aceite aprobado. Ambas cajas se pueden llenadas completamente agregando el aceite por las aberturas de los respiraderos. Saque toda el agua de las cajas.

4.

Suelte los rodillos guía de la estructura de la unidad de rotación/empuje, para proporcionar un espaciamionado.

5.

Cierre y selle completamente todos los gabinetes eléctricos.

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6.

Cierre y selle completamente la cabina del operador.

7.

Cierre y selle completamente la sala de máquinas. Selle completamente la unidad del ventilador del filtro.

8.

Drene completamente el sistema de refrigeración del compresor.

9.

Propulsione la máquina sobre bloques para prevenir la oxidación de las cadenas de oruga. Cubra totalmente las cadenas de orugas con una película de aceite antioxidante. Cubra las cadenas de propulsión con aceite antioxidante.

10.

Ponga bloques a las patas de nivelación en la posición totalmente retraída.

11.

Engrase manualmente cada punto de lubricación (incluyendo los puntos lubricados automáticamente).

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RECUPERACIÓN DE HERRAMIENTAS Normalmente las herramientas de perforación están siempre, o conectadas a la unidad de accionamiento de rotación o sujetas por la llave de herramientas. Sin embargo, suelen suceder errores y las herramientas de perforación pueden caerse al fondo del pozo. La recuperación de herramientas (o pesca de herramientas) es el procedimiento utilizado para recuperarlas. Hay dos situaciones donde el procedimiento de recuperación de herramientas es necesario y cada situación dicta el procedimiento a ser usado. La primera situación es cuando las herramientas han sido desacopladas y caído por debajo del buje guía. En esta situación es posible recuperar la columna de herramientas y, si no han habido daños, volver a perforar. La otra situación es cuando se ha roto la barra de perforación y, o han caído por debajo del buje guía o no pueden ser manejadas normalmente. Si las herramientas se han desacoplado y el extremo superior de la columna de herramientas todavía está por sobre el buje guía, reacople las herramientas como se hubiera hecho normalmente para una unión normal. Amordace la columna de herramientas con la llave de herramientas para ayudar a hacer la unión. Cuando las herramientas estén acopladas, saque la columna de herramientas del pozo, quite la broca y aplique caudal de aire por un momento para limpiar el interior de las barras de perforación. Limpie y reinstale la broca y vuelva a perforar normalmente. Si las barras se han desacoplado y el extremo superior de la columna de herramientas queda por debajo del buje guía pero aún sobre el nivel del terreno, reacople la como se hubiera hecho normalmente para una unión normal, excepto de tener precaución cuando realice la unión. Se necesita precaución para realizar la unión ya que la herramienta en el pozo quedará ahora en ángulo con respecto a las herramientas de la perforadora. En esta situación, es posible cruzar los hilos de la unión, pero debería ser evitado ya que no solo se dañarán los hilos sino que también resultará un acople poco confiable. Un método para realinear las herramientas, sería fijar un dispositivo de tracción a las herramientas en el pozo y centrarlas con bloques (asegúrese que éstos no caigan dentro del hoyo). Esto permitiría hacer un acople normal sin tener que abandonar el pozo. Si esto no es posible, las patas de nivelación pueden ser ajustadas para alinear las herramientas. Asegúrese de que los límites de estabilidad de la máquina no sean excedidos. Será necesario abandonar el pozo ya que la perforadora no podrá ser reposicionada en la misma orientación exacta que tenía antes de perder la herramienta. Cuando se haya recuperado las herramientas, limpie las barras y la broca como se detalló en el primer procedimiento de ésta sección y vuelva a perforar normalmente Si las barras se han desacoplado y el extremo superior de la columna de herramientas perdida queda bajo el nivel del terreno, hay dos métodos de recuperación de las herramientas perdidas. Un método es intentar hacer la unión usando la barra de perforación que aún queda conectada a la unidad de accionamiento de rotación. El otro método es utilizar equipo especial (no suministrados por Bucyrus) para recuperar las herramientas.

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Si la parte superior de la herramienta perdida no se puede alcanzar desde el nivel del terreno, baje lentamente la columna de herramienta restante hasta que contacte la herramienta en el pozo. Usando velocidad de rotación muy lenta y bajo torque, intente reacoplar la unión. Si se puede hacer la unión, levante las herramientas muy lentamente hasta el punto donde la parte superior de la herramienta recuperada pueda ser amordazada por la llave de herramientas. Reabra la unión e inspeccione los hilos en ambas secciones de barra. Si es necesario, repare los hilos antes de continuar. Cuando esté reparada la columna de perforación, saque la broca y limpie ambas para quitar cualquier suciedad que pudo haber entrado mientras la unión estuvo desacoplada. Si la unión no pudo ser realizada usando el procedimiento anterior, o si la barra se ha quebrado o se ha dañado en una extensión tal que no puede ser manejada normalmente, será necesario utilizar equipamiento y técnicas especiales para continuar perforando o recuperar las herramientas perdidas. No está dentro de los objetivos de éste manual detallar los procedimientos necesarios para manejar herramientas quebradas o perdidas y el uso de éstas herramientas especiales deberían ser descritos por su fabricante. PRECAUCIÓN:

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CUANDO REALICE PROCEDIMIENTOS ESPECIALES NO DETALLADOS EN ÉSTE MANUAL, SIEMPRE SIGA LAS RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE DE LAS HERRAMIENTAS Y PAUTAS PRUDENTES DE SEGURIDAD. LA OMISIÓN DE SEGUIR PROCEDIMIENTOS SEGUROS PUEDE CAUSAR LA MUERTE, EN SERIAS LESIONES AL PERSONAL O EN SERIOS DAÑOS A LA MÁQUINA.

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CARTA DE LA ESTABILIDAD DE PERFORADORA

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Sección

3

Lubricación Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina. Tabla de Contenidos PRINCIPIOS DE LUBRICACIÓN................................................................................................... 3 INYECTORES DE LUBRICACIÓN LINCOLN TIPO SL-1 ..................................................... 11 OPERACIÓN DE LOS INYECTORES DE LUBRICACIÓN ............................................. 12 VENTAJAS DE LOS INYECTORES ................................................................................ 13 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS .............................................................................................. 14 LUBRICADOR BIT ...................................................................................................................... 16 MANTENIMIENTO BOMBA DE FLUJO .................................................................................. 16 PROCEDIMIENTO DE ALIVIO DE PRESIÓN ................................................................. 16 AJUSTE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN ................................................ 17 AJUSTE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE FLUJO .......................................................... 17 ACEITE DEL CRANK CASE OILCÁRTER ............................................................................ 18 PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DE LA BOMBA ........................................................ 18 PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DE LA BOMBA ................................................................ 21 Componentes de la Bomba hidráulica de Transmisión Rotacional Flow ..................................... 23

LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (TROUBLESHOOTING) ..................................................... 24 Diagrama esquemático hidráulico de la bomba de lubricante ..................................................... 25

PUNTOS DE LUBRICACIÓN ...................................................................................................... 26 CAPACIDADES DE LA CAJA DE ENGRANAJES Y DEL RESERVORIO ............................. 26 LUBRICACIÓN DE PARTES BAJAS ..................................................................................... 27 LUBRICACIÓN DEL BASTIDOR PRINCIPAL ........................................................................ 28 LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 1 .................................................................................... 29 LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 2 .............................................................................. 30 LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 3 .............................................................................. 31 LIMPIEZA DEL LUBRICANTE ................................................................................................ 32 SELECCIÓN DE LUBRICANTE .................................................................................................. 33 ACSL - LUBRICANTE PARA COMPRESOR DE AIRE (TIPO TORNILLO) ........................... 34 MPO - ACEITE MULTIPROPÓSITO ...................................................................................... 35 RWRL - LUBRICANTE DE CABLE MOTRIZ DE ACERO .................................................... 36 HYDO – ACEITE HIDRÁULICO. ............................................................................................ 38 FLUIDO HIDRÁULICO SINTÉTICO PAO. ....................................................................... 39 FLUIDO HIDRÁULICO DE BASE PARAFÍNICA DE PETRÓLEO. ................................... 39

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ESTÁNDARES ADICIONALES DE LUBRICACIÓN: EGL – LUBRICANTE DE LA CAJA DE ENGRANAJES CERRADO ............................... (insertar) MPG – GRASA MULTIPROPÓSITO ............................................................................... (insertar) OGL – LUBRICANTE PARA ENGRANAJES ABIERTOS ................................................ (insertar) LISTADO DE LUBRICANTES CERTIFICADOS OGL, MPG, Y EGL ............................... (insertar)

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Sección

3

Lubricación PRINCIPIOS DE LUBRICACIÓN La correcta lubricación de ésta máquina es vital para su exitosa y contínua operación. Aplicar el lubricante CORRECTO, en la cantidad y sito CORRECTO, como parte de un programa PROBADO de mantención, es requisito para mantener la máquina operando a un nivel de productividad. La correcta lubricación dará mejor vida de servicio al componente, con reducción de reparaciones y detenciones. Al no lubricarse bien, las partes móviles se gastan más rápido y fallan mas temprano. Los ítems de mayor desgaste de ésta máquina son lubricados por un sistema automático que entrega lubricante a puntos elegidos, a intervalos de tiempo preseleccionados, durante la operación de la máquina. Este sistema es descrito con más detalles, más adelante en ésta sección. Es importante para la operación de éste sistema de lubricación automática, que se familiarice con él y entienda su operación, para mantenerlo y hacerle el servicio correcto para conservarlo operativo. También es necesario que inspeccione a intervalos regulares, los puntos de aplicación automática de lubricante, para asegurarse de que el sistema está realizando su trabajo en forma adecuada. Algunos componentes, por su ubicación y función, no se pueden cubrir debidamente con el sistema de lubricación automática. Debe familiarizarse con dichos puntos para atenderlos oportunamente y a los intervalos establecidos. Un listado de los componentes cubiertos por el sistema de lubricación automática se incluye más adelante en ésta sección. Las conexiones standard de lubricación usadas para servicio manual son del tipo hidráulico, de ajuste rápido, con hilos NPT de 1/8” o 1/4”. Bujes y rodamientos que operan en atmósfera altamente contaminada (polvo, arenisca, etc.) deben lubricarse hasta que aparezca grasa fresca alrededor de la chumacera o del sello, o salga por la conexión de purga, si es que está provista con ella. Sobrellenar un rodamiento anti-fricción, puede causar que gire excesivamente caliente. Después de lubricar rodamientos anti-fricción, (los que son sellados, como en motores eléctricos, deben usar grasa para motores eléctricos) quite la conexión de presión o el tapón de alivio cuando exista, permitiendo que él se purge a sí mismo de cualquier exceso de lubricante, en los primeros 10-15 minutos de operación. Luego, reinstale la conexión o tapón. En un rodamiento, la grasa generalmente se deteriora gradualmente, no repentinamente. Solo se necesita adicionar pequeñas cantidades a intervalos regulares para mantener el nivel correcto de lubricante. Lo adecuado es agregar una pequeña cantidad de grasa cada 600 horas operativas, a no ser que se especifique otra cosa. Los engranajes abiertos y piñones requieren una película constante de lubricante de alto grado, especificado para su operación. Inspeccione todos los conjuntos de engranajes abiertos, al menos una vez al día (cada 24 horas), asegurándose que están cubiertos con OGL.

PRECAUCIÓN:

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El contacto con o la ingestión de productos de petróleo puede ser nocivo. El sistema de lubricación automática opera bajo presión. Antes de abrir cualquier línea de suministro, alivie el sistema y ésa línea en particular, de cualquier presión residual.

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INYECTORES DE LUBRICACIÓN LINCOLN TIPO SL-1 Estos inyectores instalados en serie, operados a presión y de accionamiento por resorte, se suministran montados en bancos, en manifolds o individualmente. Cada inyector expele un máximo de .08 pulgadas cúbicas de lubricante por cada ciclo, desde su puerto de salida. Puertos de salida doble en cada inyector permiten que sean conectados en serie, para aumentar el suministro de lubricante a un punto común. La cantidad de lubricante para una correcta cobertura de cada punto de ésta máquina, ha sido cuidadosamente diseñado por nuestros ingenieros. La salida de cada inyector se puede ajustar, sin embargo, Bucyrus recomienda que los inyectores sean calibrados al comienzo y usados a su máxima capacidad. NOTA:

Presión de Operación MÁXIMA: Presión de Operación RECOMENDADA: Presión de Operación MÍNIMA: Presión de Recarga MÁXIMA:

3,500 2,500 1,850 600

PSI PSI PSI PSI

PRECAUCIÓN: ¡ENERGÍA ALMACENADA! Contacto con o la ingestión de productos de petróleo puede ser dañosa. Los sistemas de lubricación automáticos funcionan bajo la presión. Antes de abrir cualquier línea de abastecimiento de lubricación, alivie el sistema y aquella línea en particular, de cualquier presión residual. Para calibrar un inyector a máxima capacidad: 1. Suelte la tuerca de cierre. 2. Gire la tuerca de ajuste hasta dejar un pequeño espacio en la parte superior del vástago. 3. Oriente la tuerca de ajuste de forma que la abertura quede mirando hacia el frente del inyector. 4. Apriete la tuerca de cierre. Para reducir la capacidad de un inyector: 1. 2.

3.

Suelte la tuerca de cierre. Gire la tuerca de ajuste a la derecha hasta obtener el rango de descarga deseado. Ésto fuerza el vástago dentro del cuerpo, retardando el movimiento del vástago. Apriete la tuerca de cierre.

PRECAUCIÓN:

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No gire la tuerca de ajustehacia abajo (la derecha) más de 5 giros completos desde la calibración de máxima descaraga. Revise el flujo de salida del inyectoren ese instante, asegurándose que aún está operando. Si no es así, devuelva el ajuste de la tuerca hasta que el inyector opere consistentemente. Revise la operación del inyector ajustado en 3 o 4 ciclos, luego de retornar la máquina al trabajo, para confirmar que está operando. Manual No. 10738_SP

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OPERACIÓN DE LOS INYECTORES DE LUBRICACIÓN

ETAPA 1:

El pistón del inyector está en su posición normal o reinstalado. La cámara de descarga está llena con lubricante del ciclo anterior. Bajo la presión del lubricante entrante, la válvula de corredera está cerca de abrir el pasaje en dirección al pistón.

ETAPA 2:

ETAPA 3:

Cuando la válvula de corredera abre el pasaje, el lubricante es admitido hacia la parte superior del pistón, forzando el pistón hacia abajo. El pistón fuerza el lubricante desde la cámara de descarga a través del puerto de salida hacia su orientación.

A medida que el pistón completa su recorrido, empuja la válvula de corredera pasando el pasaje, cortando la más admisión de lubricante hacia el pasaje. El pistón y la válvula de corredera quedan en ésta posición hasta que la presión del lubricante en la línea de suministro es desahogada (aliviada) en la bomba.

ETAPA 4:

Después que la presión es aliviada, el resorte comprimido mueve la válvula de corredera a la posición cerrada. Esto abre el puerto desde la cámara de medición y permite al lubricante ser transferido desde la parte superior del pistón a la cámara de descarga.

NOTA:

Los inyectores se pueden montar individualmente o agrupados en un manifold en alguna ubicación.

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VENTAJAS DE LOS INYECTORES

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SOLUCIÓN DE PROBLEMAS CIERRES DE AIRE: Cuando el sistema no está cebado adecuadamente, el aire a menudo queda atrapado en la bomba, línea de suministro, inyectores, o líneas de alimentación. Dado que los pozos de aire, con su gran compresibilidad, proveen una amortiguación contra la rápida elevación de la presión en la línea de suministro, estos sirven para hacer que el ciclaje del sistema se vuelva lento y errático. En algunos casos extremos, especialmente cuando la bomba está bloqueada por aire, tornan inoperable al sistema. NOTA:

Si el tiempo de ciclado de una instalación nueva excede enormemente el tiempo de ciclado determinado en el planeamiento del sistema, es un indicador de una bolsa de aire en el sistema.

Cuando la bomba falla al cebar y bombear debido a las bolsas de aire, se deberá abrir el tapón de ventilación ubicado en, o cerca de la salida de la bomba en todos los modelos Lincoln mientras la bomba está en funcionamiento y se deje escapar todo el aire. Se recomienda el uso de aceite como ayuda para el cebado. El aire en las líneas de suministro se expulsa aflojando los tapones de los tubos en el extremo de cada línea (líneas de suministro principales, etc.) y permitiendo que generosas cantidades de lubricante escapen llevando consigo el aire atrapado. Las bolsas de aire en los inyectores se corrigen, en el caso de los inyectores SL-1, al abrir el accesorio de lubricación y permitiendo que el lubricante y el aire escapen. Las bolsas de aire en la línea de alimentación pueden ser corregidas aflojando la conexión de la línea de alimentación en el cojinete de entrada y permitiendo que el lubricante y el aire escapen al tiempo que el sistema se cicla repetidamente. No afloje ninguna conexión que esté bajo presión. LÍNEAS DE SUMINISTRO SUCIAS: Este es un problema de Mantenimiento preventivo y deberá verificarse por completo antes de que se instale el sistema. Sin embargo, en general se puede rastrear una mala función de los inyectores o de la válvula de ventilación, desarmando la unidad y examinándola. Puede haber material extraño en la superficie de las líneas internas de suministro que impedirá un funcionamiento adecuado. TODOS LOS INYECTORES NO TRABAJAN ADECUADAMENTE. En un sistema instalado recientemente, las varillas del indicador de uno o más inyectores no se mueven a la posición de descarga. Como resultado, alguno de los cojinetes no reciben la cantidad de lubricante calculada. Aquellas unidades equipadas con un interruptor de presión deberán ajustarse para permitir que se desarrolle una presión más alta, nivel en el que todos los inyectores descargarán.

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Esas unidades equipadas con un interruptor de presión deben estar ajustada para permitir el desarrollo de una presión mas alta, a cuál nivel todos los inyectores se descargaran. 3500 PSI máximo para los sistemas alta de presión. 1000 PSI máximo para los sistemas baja de presión. (Para alargar vida, mantenga presión a un mínimo permisible para la operación correcta del inyector.) LOS VÁSTAGOS DEL INDICADOR NO VUELVEN A LA NORMALIDAD: Esta condición podría ser debido a la operación inactiva de todas las asambleas nuevas y después de algunas operaciones esta rigidez pueda desaparecer. Sin embargo, podría ser una indicación que, después de desahogarse, la presión residual de la línea del suministro es demasiado alta para permitir que los inyectores funcionen normalmente. Esto es debido a una restricción en la línea del suministro que le pone obstaculiza a la presión rápida de desfogue. Esta condición puede ser el resultado de muchas cosas: Notablemente, lubricantes, las bajas temperaturas en las cuales los lubricantes se rigidizan, o acoplado con lo antedicho, o un ciclo de lubricación sumamente corto. Esta condición es usualmente encontrada cuando el ciclo de lubricación es relativamente corto. En el sistema automático, donde el ciclo puede estar tan bajo como 3-3/4 minutos, puede ser un problema grande. CORRECCIONES: 1.

El lubricante debe ser chequeado. El uso del sistema centralizado elimina la necesidad (en la mayoría de los casos) del pesado aditivo de jabón que sólo alarga la línea efectiva de la aplicación lubricante individual.

2.

El lubricante puede ser hecho mas resistente a los cambios físicos con del uso de aditivos de bajas temperaturas.

3.

La salida de lubricante por ciclo puede ser aumentada y el intervalo de lubricación alargado.

4.

Asegurarse que el lubricante utilizado cumpla con los requisitos del sistema.

Cuando los sistemas manuales están siendo probados después de la instalación, operaciones repetidas pueden usar intervalos cortos entre ciclos. Bajo condiciones normales, el completar un ciclo de un sistema manual será generalmente infrecuente (una vez una hora a lo más), permitiendo tiempo suficiente para un venteo adecuado.

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LUBRICADOR BIT El lubricador de la broca está ubicado a la derecha, en el frente de la máquina, debajo de la caja del filtro de aire.

MANTENIMIENTO BOMBA DE FLUJO PRECAUCIÓN: Para reducir el riesgo de graves accidentes y lesiones corporales serias, incluida la inyección de fluidos, lesiones por componentes en movimiento, y el salpicado en los ojos o en la piel, siempre siga el Procedimiento de Alivio de Presión cada vez que UD. apague la bomba; cuando revise cualquier parte del sistema de rociado, cuando instale, limpie o cambie boquillas de las válvulas de distribución o siempre que detenga la distribución.

PROCEDIMIENTO DE ALIVIO DE PRESIÓN

1.

Cierre la válvula de cierre a la línea de abastecimiento.

2.

Apague en el panel de control el suministro de energía a la bomba de lubricación. Desconectar la fuente de poder de 24VDC a la válvula solenoide.

3.

Alivie la presión en el descargador de seguridad.

La bomba de Lubricación esta configurada de fabrica a 350 PSI de presión de trabajo del sistema de ingreso hidráulico, con un nivel de flujo de 2.5 GPM. Mantener la presión hidráulica entre 300450 PSI. El máximo nivel de flujo es 7 GPM. Sin embargo, el ajustar a la mínima presión de salida de la bomba y del fluido de líquido hidráulico, obteniendo los resultados deseados, minimiza el deterioro de la bomba.

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La presión de la bomba y el nivel de flujo dependerán de las temperaturas de operación. NUNCA AJUSTE LA PRESIÓN DE LA BOMBA ANTES DE PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE (INICIACIÓN). Para mayor información de la instalación e iniciación, lea los textos del fabricante incluidos con esta máquina. AJUSTE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN 1.

Aflojar la tuerca de fijación en la válvula reductora de presión, girándola en sentido contra reloj.

2.

Girar en sentido contra reloj el vástago de la válvula hasta el final. Este ajuste permite fijar la presión al mínimo, lo que es aproximadamente 170 PSI.

3.

Con la bomba detenida por la presión, Girar en sentido del reloj el vástago de la válvula hasta obtener la presión deseada en el manómetro. NUNCA EXCEDA LOS 450 PSI.

4.

Apretar (en el sentido de las manecillas del reloj) la tuerca de fijación hasta lo 20-25 Pies-Lbs.

AJUSTE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE FLUJO 1.

Aflojar la tuerca de fijación de la válvula de control de flujo, girándola en el sentido Contra Reloj.

2.

Ajustar el flujo al girar el vástago de la válvula en el sentido del reloj para reducir el flujo y contra reloj para incrementarlo. La válvula de flujo puede ser girada hasta que esta este completamente cerrada y hasta un máximo de 2 y media vueltas.

3.

Después de ajustar el flujo al nivel deseado, apretar (en el sentido del reloj) la tuerca de fijación hasta 20-25 Pies-Lbs.

Diagramas Esquemáticos de Flujo de la Bomba hidráulica de Transmisión Rotacional

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PELIGRO: Alivie de presión a la bomba y los conductos de suministro antes de efectuar mantenciones o reparaciones a la bomba, para reducir el riesgo de graves accidentes y lesiones corporales serias , incluida la inyección de fluidos, lesiones por componentes en movimiento, y el salpicado en los ojos o en la piel.

ACEITE DEL CRANK CASE OILCÁRTER Revise el aceite del Cárter cada 100 horas de operación. Cambie el aceite del Cárter cada 500 horas de operación. Use aceite de motor SAE 10W30 en todas las unidades excepto el Modelo 85610. El fabricante para el modelo 85610, recomienda Mobil Arrow HFA Aceite para bajas temperaturas, cuando se opera a temperatura ambiente de 21 Grados Celsius (70°F). El Cárter deberá estar lleno de aceite hasta el centro del tapón de drenaje ubicado en la parte posterior del Cárter.

PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DE LA BOMBA 1.

Remueva y separe el distribuidor (37) del motor hidráulico (42).

2.

Remueva el tapón (45) y drene el aceite del Cárter desde el alojamiento de la bomba (46).

3.

Remueva la cubierta del alojamiento (30) y la cubierta de la junta (31).

4.

Remueva el anillo de retención (57) y tirar el tapón pala (56), de la tubería del alojamiento (55).

5.

Remueva y separe el motor hidráulico (42) del alojamiento de la bomba (46).

6.

Remueva los dos pernos de salida (50) del alojamiento de la bomba (46).

7.

Remueva el sub-ensamblaje (1-28), del alojamiento de la bomba (46). Ayuda el empujar hacia arriba el sub-ensamblaje utilizando una barra de madera o plástico de 75 pulgadas de Diámetro Externo (D.E) contra el alojamiento base (28).

8.

Remover el alojamiento del tubo (55) del alojamiento de la bomba (46) insertando una barra de 75 pulgadas D.E. a través de los orificios de entrada en la base del alojamiento de la tubería (55) y desatornillándolo.

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9.

Remover el rodamiento de bronce (51), el o-ring (52) y la arandela (golilla) (53) del alojamiento de la tubería (55).

10.

Remover la ensambladura de Crankrod (1-8) desde la bomba, desatornillando los tornillos (12) y tirando los pernos bujes (13).

11.

Remover el alojamiento de la base (28) del tubo reciproco (21).

12.

Desatornillar el pasador de anclaje (14) del tubo reciproco (21) y tirar la ensambladura de embolo (9-20) desde el tubo.

13.

Usando una barra de 50 pulgadas de Diámetro Externo, empujar el sello de la copa (22) y el cilindro de la bomba (24) del tubo reciproco (21).

14

Remover el embolo (20) de la bomba, desde la barra de acoplamiento (17) del embolo. Una llave para tuercas es necesaria.

15.

Desatornillar la barra de acoplamiento (17), desde el tubo del embolo (11) y retirar el sello de la copa (16), golilla (15) y el pasador de anclaje (14).

16

Desatornillar el tubo del embolo (11), del pasador de salida (9).

17.

Para desarmar la Ensambladura del Cárter (1-8), remover los tornillos (1) y los contrapesos (2).

18.

Remover los anillos retenedores (6) y presionar el excéntrico (7) hacia fuera del rodamiento de bola (8). Asegúrese de soportar el rodamiento de bola (8) en su pista interna.

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Ensambladura de la Bomba Hidráulica de Transmisión Rotacional

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PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DE LA BOMBA 1.

Cuando la Bomba esta desmontada, se recomienda cambiar todos los sellos y juntas. Para el reemplazo de componentes y Kits de servicio, vea la planilla de partes, “Bomba hidráulica, de Transmisión Rotacional”, en el manual de partes para esta maquina.

2.

En el proceso de desmontaje, examine los siguientes componentes y reemplace si existe excesivo desgaste: •

Rodamiento de Bola (8)

•

Excéntrico (7)

•

Cranck Rod (5)

•

Perno de Buje (13)

•

Tubo del Embolo (11)

•

Embolo de la Bomba, Bola y Resorte (18-20)

•

Cilindro de la Bomba (24)

•

Alojamiento de la Base y Bola (26 & 28)

•

Buje de Bronce Superior (51)

•

Alojamiento de Tubería (55)

•

Tapón Pala (56)

•

Tubo Reciproco (21)

3.

El procedimiento de Montaje es el reverso del procedimiento de desmontaje a excepción de lo siguiente:

4.

Instalar partes (22-28) dentro del Tubo Reciproco (21) después que es instalado la Ensambladura del Embolo (9-20).

5.

Instalar la sub-ensambladura de la bomba (1-28) dentro del alojamiento de la bomba (46), antes de apretar el alojamiento de la tubería (55) en el alojamiento de la bomba (46). Asegúrese que el tubo reciproco (21) este insertado a través de ambos bujes antes de apretar el alojamiento del tubo (55).

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6.

Utilice cerradura roscada de fuerza mediana loctite 242 (o un producto similar) en todas las conexiones roscadas. Se debe tomar cuidado extremo para evitar que el exceso de compuesto fluya en áreas críticas tales como ajustes de la separación y chequeo de bola. Permita un tiempo mínimo de 30 minutos antes de operar la bomba.

7.

Especificaciones de Torque: A.

Tubo del embolo (11) al pasador de salida (9) ~ ajustado a 100-110 ln Lbs.

B.

Tornillos de cabeza redonda (12) al pasador de anclaje (14) ~ ajustado a 100-110 ln Lbs.

C.

Tubo del embolo (11) al acoplamiento del embolo (17) ~ ajustado a 100-110 ln Lbs.

D.

Acoplamiento del embolo (17) al embolo de la bomba (20) ~ ajustado a 100-110 ln Lbs.

E.

Tornillos de cabeza plano (1) al contrapeso (2) ~ ajustado a 100-110 ln Lbs.

F.

Pasador de anclaje (14) al tubo reciproco (21) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.

G.

Revisar el alojamiento base (28) al tubo reciproco (21) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.

H.

Pernos de salida (50) al alojamiento de la bomba (46) ~ ajustado a 30-35 Ft. Lbs.

I.

Alojamiento de tubo (55) al alojamiento de la bomba (46) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.

J.

Tornillo de cabeza de zócalo (44) al alojamiento de la bomba (46) ~ ajustado a 50-55 Ft. Lbs.

K.

Válvula de reducción de presión (38) al distribuidor (37) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.

L.

Válvula de control de flujo (39) al distribuidor (37) ~ ajustado a 20-25 Ft.Lbs.

M.

Válvula de Solenoide (34) al distribuidor (37) ~ ajustado a 15-20 Ft.Lbs.

N.

Tornillos de cabeza de zócalo (33) al distribuidor (37) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.

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Componentes de la Bomba hidráulica de Transmisión Rotacional Flow

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LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (TROUBLESHOOTING) Condición

Causa Posible

Solución

Bomba no funciona

Manómetro sin presión (32): - Línea de abastecimiento cerrada cortó válvula. - Válvula de Solenoide (34) apagada. - Falla Solenoide (35) - Válvula de reducción de presión (38) se fijó en nivel muy bajo - Abastecimiento de líquido hidráulico Insuficiente Presión que indica manómetro (32): - Línea salida de liquido cerrada. - Válvula control de flujo completamente cerrada. - Bomba atascada debido a presión de la grasa. - Bomba deformada o dañada.

Bomba se acelera o corre irregularmente.

Nivel bajo de grasa o reserva vacía. Placa esta pegada y separada de la grasa. Pistón o cheques de la bomba están vencidos.

Abrir llave de válvula Corregir falla eléctrica Remplazar Solenoide (35) Resetear la válvula de reducción de presión. Revisar abastecimiento hidráulico para presión y fluido adecuado.

Revisar línea salida y aclarar obstrucciones Reajustar válvula ábrala girándola 3/4. Reajustar válvula ábrala girándola 3/4. Desmontar bomba y reparar componente defectuoso o deformado. Ver proceso desmontaje y ensamblaje. Rellenar reserva. Revisar daños de placa y contenedor. Desmontar bomba y reparar.

Bomba opera, pero con salida baja

Abastecimiento del liquido hidráulico insuficiente. Presión de entrada muy baja Entrada fallada (25, 26, 27) o Válvula descarga (18, 19, 20).

Revisar abastecimiento hidráulico y ajustar flujo usando válvula (39). Aumentar presión usando válvula (38). Remplazar componentes fallados.

Humedad en Tapa de Fábrica (30).

Sello taza (16) o Anillo O (48) gastado.

Revisar sellos y remplazar en caso necesario.

Bomba llega a ser ruidosa.

Cárter sin aceite.

Agregar aceite al cárter. Retirar tapón de barra (45) de la bomba de alojamiento (46). Nivel de aceite deberá estar al fondo de la entrada del tapón de barra. Para modelos 85480, 85481, 85482, 85483 y 85247 Agregar aceite de motor 10W30 hasta que el cárter esté lleno. Para modelo 85610, agregar aceite hidráulico Mobil Arrow HFA hasta llenar cárter.

Pernos de bujes gastados (13)

Revisar los bujes y remplazar si es necesario.

Material foráneo lo mantiene bajo

Desmontar y revisar. Revisar instalación de pantalla de ingreso (63) antes de activar bomba.

Bomba no genera presión.

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Diagrama esquemático hidráulico de la bomba de lubricante

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PUNTOS DE LUBRICACIÓN Las gráficas de lubricación en esta sección muestran los puntos principales en la máquina que va a ser lubricada. Se deberán verificar diariamente los sistemas de lubricación automática para ver si están operando adecuadamente y que cada punto de lubricación esté recibiendo la cantidad correcta de lubricante. Los tipos de lubricantes se describen en PARÁMETROS DE LUBRICANTES en esta sección del manual.

CAPACIDADES DE LA CAJA DE ENGRANAJES Y DEL RESERVORIO

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La frecuencia de lubricación dada en cada gráfica se propone como guía. Bajo condiciones de funcionamiento atípicas, algunos puntos pueden requerir lubricación más frecuente o atención especial. Lubrique la máquina con buen criterio. Si un cojinete muestra signos de problemas, tales como sobrecalentamiento o ruido inusual, se le debe prestar atención inmediata. Asegúrese de que el lubricante no esté sucio o sea de un grado equivocado. Si la máquina funciona por más de un turno por día, todos los operadores deben cooperar para verificar la lubricación. Ningún punto debe quedar sin lubricación, y ninguno deberá lubricarse por demás. Se recomienda hacer esto al comienzo de cada turno.

LUBRICACIÓN DE PARTES BAJAS

PUNTO lub

NO. DE PUNTOS lubricados

TIPO lubr

HORAS 8 40

C/NEC AUTO

1 2

22 2

MPG MPG

X X

X X

3 4

4 2

MPG MPG

X X

X X

5

2

MPG

X

X

160

COMPONENTES

1000 BUJES RODILLO INFERIOR BUJES DE TAMBOR DE COMPENSACIÓN EJE POSTERIOR* PERNOS DEL EXTREMO DEL EJE DEL ECUALIZADOR BUJE DEL RODILLO SUPERIOR

* Rellenar las cavidades del bastidor de la oruga y del bloque de cojinetes; verificar anualmente. NOTAS:

Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado con un sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la estación de control de lubricación. En los sistemas de lubricación automática los inyectores se establecerán totalmente abiertos al comienzo del funcionamiento de una nueva máquina y luego reajustados como se requiera. Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE en esta sección del manual.

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LUBRICACIÓN DEL BASTIDOR PRINCIPAL PUNTO lub

NO. DE PUNTOS lubricados

TIPO lubr

HORAS 8 40

C/NEC AUTO

1

12

MPG

X

X

2

1

MPG

X

X

3 4

2 2

MPG MPG

X X

X X

160

COMPONENTES

1000 CUBIERTA INFERIOR DEL SOPORTE NIVELADOR PERNOS DEL CENTRO DEL EJE COMPENSADOR PERNOS DE CIERRE DEL MÁSTIL PERNOS DEL CIERRE DEL BASTIDOR A (OPCIONAL)

NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado con un sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la estación de control de lubricación. En los sistemas de lubricación automática los inyectores se establecerán totalmente abiertos al comienzo del funcionamiento de una nueva máquina y luego reajustados como se requiera. Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE en esta sección del manual. Manual No. 10738_SP

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LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 1 PUNTO lub

NO. DE PUNTOS lubricados

TIPO lubr

HORAS 8 40

C/NEC AUTO

1 2 3

2 4 2

MPG MPG MPG

4

6

MPG

5

2

6 7

1 2

RWRL MPG

X

8

2

MPG

X

160

COMPONENTES

1000

X X X

X X

X

X

GUÍAS DE LA LLAVE DEL CILINDRO CONJUNTO DE COJINETES DE LAVE SUJETADORES DE LA LLAVE DEL CILINDRO BUJES DE LA PALANCA DE LA CORTINA ANTIPOLVO COJINETES DE LA POLEA DEL CABRESTANTE DE CUERDA AUXILIAR (SELLADOS) CUERDA DE CABRESTANTE AUXILIAR PERNOS DE SUJECIÓN DE LA ABRAZADERA DEL MÁSTIL

POLEA DE GANCHO (OPCIONAL)

NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado con un sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la estación de control de lubricación. En los sistemas de lubricación automática los inyectores se establecerán totalmente abiertos al comienzo del funcionamiento de una nueva máquina y luego reajustados como se requiera. Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE en esta sección del manual. Enero 2010

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LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 2 PUNTO lub

NO. DE PUNTOS lubricados

TIPO lubr

HORAS 8 40

C/NEC AUTO 160

COMPONENTES

1000

1 2

1 1

MPG MPG

X X

X X

3

1

MPG

X

X

4 5 6 7

1 2 2 1

MPG MPG MPG MPG

X X X

X X X

8 9

6 2

MPG MPG

X X

10 11

1 2

MPG MPG

X

12

4

MPG

X

X X X X

SELLO GIRATORIO DE AIRE COJINETE DEL EJE ROTATORIO SUPERIOR SELLO ROTATORIO DEL EJE INFERIOR COJINETE SUPERIOR DEL EJE INT. COJINETE DEL EJE TRANSPORTADOR CREMALLERA Y PIÑONES AMORTIGUADOR DE CHOQUE O SELLO DE ACOPLE GIRATORIO RODILLOS GUÍA COJINETES DEL EJE TRANSPORTADOR 1ER. INT. COJINETES ENGRANAJE INTERNO PERNO DEL PIVOTE DEL BASTIDOR DE LA RUEDA COJINETE DEL RODILLO DE LA RUEDA

NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado con un sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la estación de control de lubricación. En los sistemas de lubricación automática los inyectores se establecerán totalmente abiertos al comienzo del funcionamiento de una nueva máquina y luego reajustados como se requiera. Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE en esta sección del manual. Manual No. 10738_SP

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LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 3 PUNTO lub

NO. DE PUNTOS lubricados

TIPO lubr

HORAS 8 40

1

MPG

X

2

1

MPG

X

3

1

MPG

X

4

1

MPG

X

5

1

MPG

X

6

1

MPG

X

7

1

MPG

X

8

1

MPG

X

9

1

MPG

X

C/NEC AUTO 160

COMPONENTES

1000 X PIVOTE SUPERIOR DE LA COLUMNA MANO IZQUIERDA X PIVOTE INFERIOR DE LA COLUMNA MANO IZQUIERDA X SOPORTE DE TUBO SUPERIOR MANO DERECHA X SOPORTE DE TU BO INFERIOR MANO DERECHA PERNO DE SUJECIÓN DE LA COLUMNA DEL PIVOTEMANO IZQUIERDA PERNO DE SUJECIÓN DE LA COLUMNA DEL PIVOTEMANO DERECHA X PERNO DE PUERTA SUPERIOR X BUJE DEL MONTAJE DEL PIVOTE INTERMEDIO X DETECTOR

NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado con un sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la estación de control de lubricación. En los sistemas de lubricación automática los inyectores se establecerán totalmente abiertos al comienzo del funcionamiento de una nueva máquina y luego reajustados como se requiera. Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE en esta sección del manual. Enero 2010

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LIMPIEZA DEL LUBRICANTE Aún el mejor lubricante es inútil como preventivo de desgaste si se llegado a contaminar por manejo y almacenamiento descuidado. El fabricante de lubricantes lo envasa en recipientes herméticos para mantenerlo limpio. Es responsabilidad de la persona que ejecuta la lubricación de la máquina quien debe asegurarse de que la suciedad no contamine el lubricante. Siga estos puntos de buena práctica en lubricación: •

Mantenga todo aceite y otros lubricantes en contenedores herméticos.

•

Limpie bien las tapas antes de abrir los contenedores.

•

Conserve los embudos, latas de aceite, pistolas de engrase, etc. en un lugar limpio y límpielos antes de usarlos.

•

Limpie cada conexión antes de conectar la pistola de lubricante.

•

Limpie todas las tapas de llenado de aceite o las cubiertas y su área circundante antes de quitarlas.

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SELECCIÓN DE LUBRICANTE La selección de lubricantes debidos para uso en ésta máquina, es crítica para su confiabilidad. Rodamientos, engranajes, acoples y otras partes de precisión mal lubricados, fallan rápido. Por esto se recomienda elegir lubricantes según standards de la “American Standards Testing Material” (ASTM). Éstos se recopilaron en cooperación con grandes proveedores de petróleo para asegurar al consumidor un suministro exacto segun necesidades específicas, sin considerar su orígen. Recomendamos advertir a su proveedor de lubricantes con la información siguiente para ayudarlo en la selección del producto apropiado para cada aplicación en ésta máquina. La aceptación final de todos los lubricantes suministrados de acuerdo a éstos standards, se basarán en su satisfactorio rendimiento en la aplicación proyectada y no exime al proveedor de responsabilidades de rendimiento para productos con sello de calidad. La operación de ésta máquina en temperaturas extremas (bajo -20°F/-29°C o sobre 110°F/44°C), necesita lubricación especial. Anote los rangos de temperatura sobre las hojas de especificación de lubricantes siguientes. Contacte a su proveedor local, a su representante de Bucyrus, o al Departamento de Servicios de su oficina local de Bucyrus International por recomendaciones, si necesita información adicional o asesoramiento.

•

ALMACENE LOS TAMBORES DE LUBRICANTE DE COSTADO, CON LA ABERTURA HACIA ARRIBA.

•

ALMACENE TODOS LOS LUBRICANTES EN CONTENEDORES BIEN CERRADOS!

•

LIMPIE TODAS LAS CUBIERTAS Y ÁREA CIRCUNDANTE ANTES DE ABRIRLOS!

•

FILTRE TODO EL ACEITE ANTES DE AGREGARLO AL SISTEMA!

•

USE SOLO LUBRICANTES APROPIADOS Y LIMPIOS!

•

NO MEZCLE TIPOS O MARCAS DE LUBRICANTE!

•Aún los mejores lubricantes son inútiles en prevenir el desgaste, si se han contaminado con suciedad o agua, producto de un manejo o almacenamiento descuidado.

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Manual No. 10738_SP

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ACSL - LUBRICANTE PARA COMPRESOR DE AIRE (TIPO TORNILLO) ALCANCE:

Requerimiento para el rendimiento de la lubricación y recomendaciones para los lubricantes del Compresor de Aire (tipo Tornillo).

NOTA IMPORTANTE Estos requerimientos de rendimiento de lubricante para los compresores de aire tipo tornillo sólo son válidos para los compresores de tornillo A-C de Compressor Corporation. Si la máquina está equipada con compresores de aire fabricados por otros proveedores distintos de A-C, debe contactar con el proveedor para que le entregue la información de mantenimiento para ese equipo específico y a la sección 7 de este manual. RECOMENDACIONES DE LUBRICANTE: Se recomiendan los siguientes lubricantes: 1.

Si se espera que la temperatura ambiente esté siempre sobre -26°C (-15°F), utilice cualquiera de los siguientes: Fluido para Transmisión Automática (ATF) - General Motors Dexron III o Ford Tipo F. o Fluido de Hidrocarbono Sintetizado - Mobil Rarus SHC 924.

2.

Si se espera que la temperatura ambiente caiga bajo los -40°C (-40°F), use Mobil Rarus SHC 1024 o Phillips Philesco ISO32 u otro equivalente.

NOTA:

Si la temperatura ambiente cae bajo los -26°C (-15°F), podría provocar que el lubricante se espese en el enfriador de aceite, lo que podría resultar en que la unidad se detenga luego de un corto período de funcionamiento. Si esto ocurre con frecuencia y el compresor está siendo lubricado con ATF, es recomendable que se utilice un lubricante de hidrocarbono sintetizado en vez del ATF.

NOTA:

Estos requerimientos de rendimiento son referencias y no una especificación. Por ello, cumplir estos límites tal como descrito más arriba no releva al proveedor de la responsabilidad asociada con los productos que son marcas registradas .

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MPO - ACEITE MULTIPROPÓSITO ALCANCE: Requerimientos de rendimiento lubricante para aceites Multi-Propósito. APLICACION:

La adición de un lubricante al sistema de aire comprimido (no para sistemas compresores de aire del tipo tornillo - vea la sección ACSL), aceitera manual, etc.

REQUERIMIENTOS GENERALES: 1.

Debe fluir a la temperatura aplicada.

2.

Debe contener inhibidor de oxidación.

3.

Clasificación de servicio “MS” para Motor oil - API.

RECOMENDACIONES DE VISCOSIDAD: 1.

Lubricante para la Línea de Aire TEMPERATURA AMBIENTE

2. NOTA:

NUMERO SAE

Bajo 10°F

5W

Sobre 10° F

10 W

Aceitera Manual - Temperatura y viscosidad adecuada para la aplicación Estos requerimientos de rendimiento son referencias y no una especificación. Por ello, cumplir estos límites tal como descrito más arriba no releva al proveedor de la responsabilidad asociada con los productos que son marcas registradas .

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RWRL - LUBRICANTE DE CABLE MOTRIZ DE ACERO ALCANCE:

Requerimientos de rendimiento de lubricación para el cable de levante.

APLICACION:

Principalemente para cables de levante o cualquier otro cable motriz donde la fatiga y el no desgaste son la principal preocupación.

REQUERIMIENTOS GENERALES: 1.

Penetrar entre los cables adyacentes de tal forma de lubricarlos y protegerlos contra el desgaste y para mantener el corazón del cable sin que se seque y se deteriore.

2.

Coloque un lubricante entre las poleas y el cable de acero.

3.

Debe resistir el lavado por agua.

4.

Debe proteger contra la oxidación y corrosión.

5.

Debe formar una película no adhesiva de tal forma que no permita la acumulación de polvo y suciedad sobre los cables.

6.

Permanecer flexible y resistir la pérdida a las más bajas temperaturas a las cuales esté expuesto el cable.

7.

Preferiblemente, debiera formar una película transparente levemente coloreada, para que puedan detectarse rápidamente durante la inspección, el desgaste, corrosión o alambres cortados.

8.

Ser capaz de una fácil aplicación, tanto manualmente y mediante equipos sin necesidad de calentarlo.

COMPOSICION: Adecuado para penetrar entre los alambres adyacentes del cable de tal forma de lubricarlos y también mantener el lubricante en el centro.

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REQUIREMIENTOS ESPECIALES: 1.

Debe pasar el Test de Estados Unidos para la Retención del Acero utiliznado un Tester Timken

2.

Prueba Shell E.P. de Cuatro Bolas - (ASTM D-2596)

3.

Indice de pérdida de carga, kg., min.:

40

Carga soldadura kg., min.:

250

Desgaste de Cuato Bolas - (ASTM D-2266) Diámetro de marca de desgaste, mm., max.:

0.60

4.

Carga Timken O.K. lbs., min. - (ASTM D-2782):

45

5.

Corrosión de Cinta de Cobre - (ASTM D-130):

pasa

6.

Rangos de Aplicación de Temperatura sugeridos

Debiera haber un lubricante para cada uno de los rangos de temperatura siguentes: 110°F to 30°F 40°F to 9°F 10°F to -50°F NOTA:

Estos requerimientos de rendimiento son referencias y no una especificación. Por ello, cumplir estos límites tal como descrito más arriba no releva al proveedor de la responsabilidad asociada con los productos que son marcas registradas.

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HYDO – ACEITE HIDRÁULICO. Bucyrus recomienda aceite hidráulico apropiado para usar todo el año, en vez de usar solo para verano o invierno, lo cual puede crear una mezcla de viscosidades so no se logra un drenaje completo del aceite. Esto puede comprometer la viscosidad deseada del aceite. La viscosidad standard para la perforadora 49HR es máximo 3.000 centistokes (CST) en el día mas frío de arranque inicial y de 10 centistokes mínimo absoluto para el día de máximo calor durante la operación de la máquina. La viscosidad del aceite óptima a temperaturas normales de operación es de 30 a 60 centistokes. Para climas donde raramente las temperaturas ambientales caen demasiado bajo el punto de congelamiento (25ºF hasta 32ºF), un aceite hidráulico de base de petróleo parafínico con un pequeño o nulo mejorador de viscosidad (VI) puede ser aceptable. Para climas donde la temperatura ambiente cae mas bajo de –40ºF en su día más frío y son tan altas como 104ºF en su día más caluroso, se requiere un fluido VI mayor. Los fluidos de base parafínica NO DEBERÍAN SER USADOS donde la temperatura ambiente alcanza el congelamiento o ligeramente bajo el congelamiento. En temperaturas de congelamiento o ligeramente bajo el congelamiento, la cera de parafina comienza a solidificarse, causando que el fluido tenga una viscosidad mas espesa que la que implica realmente la curva temperatura-viscosidad. Adicionalmente, el aditivo VI en aceites de base de petróleo, tiene la habilidad de ser mecánicamente deformante, haciendo caer la viscosidad. Esto puede resultar en un fluido que puede ser totalmente inadecuado para usar después que ha estado en servicio por algún tiempo. Por todas las razones arriba mencionadas, más la preocupación del rango de oxidación e ingestión de agua que las derivan en sedimentos, Bucyrus recomienda intervalos de drenaje de 2.000 horas cuando se usan aceites hidráulicos de base de petróleo parafínico o de tipo nafténico. El aceite hidráulico preferido para la 49HR es un fluido sintético PAO (poli-alfa-eleofino) con un aditivo VI naturalmente mayor. Como ejemplos podrían ser: 198 para Aceite Tellus T 722 de Shell®, un rango de 135 hasta 145 para Aceite Mobil® SHC serie 500, 134 para Fluido Hidráulico de Esso/ Exxon® Terrestic SHP 22 o 135 para Aceite SYNCON AW de Conoco®. La multiplicación por 3 o 4 veces en el costo de los fluidos sintéticos, comparados con los aceites de petróleo de base parafínica es equiparable por el hecho que el aceite sintético se puede dejar en el sistema 4 veces más (por ejemplo 8.000 horas) antes de un requerimiento de un intervalo de drenaje. El ahorro con el uso del aceite sintético es beneficioso porque la frecuencia de intervalos de drenaje disminuye por un factor de 4. Esto reduce los tiempos de mantención dedicados al cambio de aceite del sistema y el costo de deshacerse del aceite del sistema a un ¼ de lo que sería ser con el otro. Con todo lo anterior en mente, al usar aceite tipo SHC de Shell®, Mobil®, Esso/Exxon® o Conoco®, puede resultar en considerables ahorros de costos, así sea que la mina esté ubicada en un clima frío o caliente.

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FLUIDO HIDRÁULICO SINTÉTICO PAO. El siguiente gráfico de barras muestra los grados de viscosidad recomendados para el aceite hidráulico SHC en varias temperaturas ambiente. Para temperaturas fuera de estos rangos, pida el aceite recomendado al Departamento de Servicio de Bucyrus.

CARTA DE VISCOSIDAD RECOMENDADA vs. TEMPERATURA (OAT)

FLUIDO HIDRÁULICO DE BASE PARAFÍNICA DE PETRÓLEO. Los aceites aprobados tendrán típicamente una certificación de especificaciones Denison HF-O. En general, los aceites cumplirán los siguientes requerimientos mínimos: 1.

Viscosidad Máxima = 14.000 SUS (3.000 CST) a la temperatura ambiente mínima esperada (en el arranque inicial). PRECAUCIÓN: ARRANCAR CON VISCOSIDADES MAYORES QUE 3.000 CST, PODRÍA INVALIDAR LA GARANTÍA.

2.

Viscosidad Mínima = 65 SUS a la temperatura máxima de operación del sistema hidráulico.

3.

Viscosidad Ideal = 100 SUS a temperatura normal de operación del sistema hidráulico.

4.

Índice de Viscosidad Mínima = 90

5.

Número de Neutralización = 10 o menos, para aceite nuevo

6.

Horas de Oxidación al Número de Neutralización 2.0 según D-943 = 1.500 horas mínimo

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7.

Demulsibilidad (fácil separación con el agua) según D-1401 = 30 +/- 15 minutos a 3 ml. máximos de emulsión.

CARTA DE VISCOSIDAD RECOMENDADA vs. TEMPERATURA (OAT

PRECAUCIÓN: EN GENERAL, EL AGUA NO SE SEPARARÁ DESDE LOS ACEITES DE MOTOR O DE LOS FLUIDOS DE TRANSMISIÓN AUTOMÁTICA, POR LO TANTO, ESTOS FLUIDOS NUNCA SON RECOMENDADOS COMO FLUIDOS PARA SISTEMAS HIDRÁULICOS. 8.

Estabilidad Hidrolítica según D-2619 = Pérdida de peso de Cobre no debe ser mayor que .50 mg/cm2.

El aceite debería contener inhibidores de corrosión y oxidación (R+O) y depresores de espuma. PRECAUCIÓN: EL USO DE AGUA O BASE DE GLICOL O CUALQUIER OTRO FLUIDO RESISTENTE AL FUEGO ESTÁ PROHIBIDO YA QUE OCURRIRÁN SERIOS DAÑOS EN EL SISTEMA HIDRÁULICO, LO CUAL INVALIDARÁ LA GARANTÍA SOBRE EL SISTEMA HIDRÁULICO DE LA MÁQUINA. Obtenga los aceites desde un proveedor reputado. Contacte al Departamento de Servicio de Bucyrus para aprobaciones o recomendaciones de aceites específicos.

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La figura de la página anterior, ilustra los rangos de temperatura aceptables para varios grados de viscosidad (VG) de aceite, asumiendo un índice de viscosidad de 125. 1.

El lado izquierdo de las barras muestra la temperatura ambiente mínima absoluta para arranques en frío.

2.

El lado derecho de las barras muestra la temperatura del aceite máxima absoluta.

3.

La temperatura de operación ideal máxima del aceite es una viscosidad de 100 SUS.

NOTA:

AL DETERMINAR UN ACEITE PARA EL SISTEMA HIDRÁULICO, BUCYRUS DISEÑA EL SISTEMA PARA UN ACEITE PARA TODO EL AÑO Y PARA USAR SIN CALEFACTORES. EL SISTEMA HIDRÁULICO ESTÁ FABRICADO PARA LA TEMPERATURA AMBIENTE DEL SITIO DE LA MINA DEL CLIENTE Y LUEGO SE SELECCIONA EL TIPO CORRECTO DE FLUIDO HIDRÁULICO. PARA TEMPERATURAS EXTREMADAMENTE FRÍAS, SE USA UN FLUIDO MUY LIVIANO CON ENFRIADORES DE ACEITE SOBREDIMENSIONADOS PARA ACOMODARSE A ALTAS TEMPERATURAS DE VERANO. CON ESTE PROCEDIMIENTO, LÍMITES DE VISCOSIDAD TAN BAJOS COMO 30º SOBRE EL AMBIENTE, PUEDEN SER CUMPLIDOS.

NOTA:

ESTOS REQUERIMIENTOS DE RENDIMIENTO SON ESTÁNDAR Y NO UNA ESPECIFICACIÓN. POR LO TANTO, LOGRAR LOS LÍMITES DESCRITOS ANTERIORMENTE NO EXIMEN AL PROVEEDOR DE LA RESPONSABILIDAD ASOCIADA CON LOS PRODUCTOS DE MARCA REGISTRADA.

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Bucyrus International, Inc. ESPECIFICACIONES PARA

GRASA MULTI PROPOSITO MPG

SD4711 (18 de Agosto del 2005) ALCANCE: 1. Estas especificaciones cubren la “Grasa Multi Propósito”. 2. Los materiales bajo esta especificación tienen como principal intención el lubricar Rodamientos de distintos tipos. 3. El material bajo esta especificación debe poder ser repartido a través de las líneas de distribución de un sistema de lubricación centralizado hasta el punto de aplicación más lejano, anticipando la temperatura mínima de operación. No debe obstruir los componentes del sistema de distribución como inyectores o medidores. 4. El grado particular o consistencia seleccionada deberá tomar en consideración el rango específico de temperatura en que se operara.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS: 1. Resistencia Térmica – deberá ser térmicamente estable, no deberá fluir o endurecerse mientras este en servicio. 2. Retención – No deberá exhibir un alto grado de escape del material. 3. Estabilidad – deberá trabajar en forma continua con un cambio mínimo en la consistencia. 4. Resistencia al agua – deberá resistir un derrame o filtración de agua. 5. Reversibilidad – deberá ser estable con repeticiones de calor y frío. 6. Separación de Presión – deberá resistir a la separación del aceite con el jabón. 7. Presión extrema – deberá resistir pesadas cargas de shock. 8. Compatibilidad a. Grasas de baja temperatura deberán ser compatibles con grasas a base de aceite mineral. b. La grasa deberá ser compatible con el material de sello de aceite (Nitriles, Viton), y todos los componentes del sistema de lubricación centralizado (por ejemplo empaquetaduras, anillos-O, válvulas de ventilación, etc.). Referencial ASTM D 4289-03.

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Bucyrus International, Inc. ESPECIFICACIONES PARA

GRASA MULTI PROPOSITO MPG

SD4711 (18 de Agosto del 2005) 9. Composición – a. Adecuado para producir las características de presión extrema (sin los filtros inertes) requeridas para lubricar los rodamientos (de bola, simple etc.). b. La base del fluido deberá ser de mineral o sintética, siendo compatibles con la base de mineral. c. Los tipos de engrosantes deberán ser de las siguientes variedades: Aluminio, Litio o Calcio.

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GRASA MULTI PROPOSITO MPG

SD4711 (18 de Agosto del 2005) REQUISITOS PARA EL RENDIMIENTO MÍNIMO: PROPIEDAD Temperatura Ambiente (Ver Nota #1)

REFERENCIA

REQUISITO -1°C a +43°C -18°C a +27°C (+30°F a +110°F) (0°F a +80°F) ASTM D-217 2 1

ASTM D-2265

177(350)

177(350)

Menos de -12°C (Menos de +10°F) 1, 0, 00 (Ver Nota #2) 177(350)

ASTM D-2509

50(23)

50(23)

50(23)

Índice de carga mínima de desgaste Kg. (Load wear index - LWI)

ASTM D-2596

65

65

65

Carga mínima de Soldura Kg. Shell Four Ball Wear Wear Scar mm

ASTM D-2596

400

400

400

Máximo

ASTM D-2266

0.6

0.6

0.6

2e

2e

Consistencia NLGI # Punto mínimo de caída °C(°F) Timken O.K. carga-lbs(kgf) mínima Shell Four Ball EP

40KG por 1 hora a 75°C a 1200 RPM Corrosión de la tira de cobre

ASTM D-4048

2e

24 hrs. a 100°C (212°F) Prueba de oxido Viscosidad del fluido base mínimo

ASTM D-1743 ASTM D-445

Pasa 460cSt a 40°C

Pasa 220cSt a 40°C

Pasa 130cSt a 40°C

ASTM D-217A

10%

10%

10%

ASTM D-1831

15%

15%

15%

ASTM D-1263

10%

10%

10% (Sólo NLGI #1)

ASTM D-1264

5%

5%

15%

15%

5% (sólo NLGI #1) 15% (Sólo NLGI #1)

Motormatic Trabajador de grasa Estabilidad Mecánica 10,000 strokes, Cambio máximo Prueba de estabilidad de rodillo Cambio máximo en 2 horas Prueba de rodamiento de rueda 6 hotas a 104°C(220°F) Perdida máxima Prueba derrame de agua Perdida a 38°C(100°F), Máximo Perdida a 80°C(175°F), máxima

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Bucyrus International, Inc. ESPECIFICACIONES PARA

GRASA MULTI PROPOSITO MPG

SD4711 (18 de Agosto del 2005) PROPIEDAD Separación de la presión del aceite Movilidad de la grasa

Pumpability, Lincoln Ventmeter

REFERENCIA Manual para ingenieros de lubricación (Acero Estados Unidos). Manual para ingenieros de lubricación (Acero Estados Unidos).

Manual para ingenieros de lubricación (Acero Estados Unidos).

REQUISITO Test Método U.S. Steel – No debe existir una penetración de la grasa menor a 25% Test Método U.S. Steel - el flujo no debe ser menor a 0.10 gramos por segundo a la menor temperatura esperada. (temperatura de prueba no debe ser menor a -34°C/-30°F Para ventilar desde 1800 psi (127 kgf/cm^2) hasta menos o igual a 600 psi (42 kgf/cm^2) dentro de 30 segundos a la menor temperatura ambiente esperada (Temperatura de prueba no menos a -25°C/-13°F).

Lubricando sólidos (Disulfuro, Molibdeno y Menos o igual a 5% Grafito, etc.) % por peso Lubricando sólidos (Disulfuro, Molibdeno y 10 Micrones Grafito, etc.) Tamaño de partícula, (Micrones, max.) NOTAS: 1. Temperatura Ambiente – Aquella temperatura ambiente en que se aplica el lubricante. 2. Grasa de baja temperatura – Para un uso extenso en áreas de bajas temperaturas (-12°C a -46°C / +10°F a -50°F), este producto deberá ser capaz de desplomarse en recipientes y bombearse a través de las líneas lubricadas sin tener que calentarlas. Este producto deberá cumplir con los criterios de movilidad y la habilidad de bombearse en la menor temperatura ambiente esperada. Para minimizar problemas de compatibilidad, es preferible que el grosor y el sistema aditivo sean compatibles con los demás grados adecuados para las otras temperaturas ambientales.

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Bucyrus International, Inc. ESPECIFICACIONES PARA

GRASA MULTI PROPOSITO MPG

SD4711 (18 de Agosto del 2005) LUBRICANTES CERTIFICADOS: Los lubricantes certificados por sus fabricantes que cumplan con esta especificación serán enumerados en la Lista de Lubricantes Certificados para Grasas de Multi Propósito (para una lista actualizada revise en el sitio Web de Bucyrus International, Inc. www.bucyrus.com ). El uso de lubricantes no certificados puede invalidar la garantía del producto otorgada por Bucyrus International, Inc. La selección específica del producto es de responsabilidad del operador/dueño del equipo y dependerá del clima, aplicación, rendimiento y requisitos regulatorios regionales/locales. Fabricantes de Lubricantes que estén interesados en certificar sus productos, deben contactarse con la siguiente dirección: Bucyrus International, Inc. Engineering Services & Technical Support (Servicios de Ingeniería y Soporte Técnico) 1100 Milwaukee Avenue South Milwaukee, Wisconsin 53172 Teléfono (414) 768-4000

REVISIONES DE ESPECIFICACIÓN: Estas especificaciones están sujetas a cambios sin aviso previo. Favor contactarse con el siguiente departamento para obtener las especificaciones actualizadas: Bucyrus International, Inc. Engineering Services & Technical Support (Servicios de Ingeniería y Soporte Técnico) 1100 Milwaukee Avenue South Milwaukee, Wisconsin 53172 Teléfono (414) 768-4000

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Bucyrus International, Inc. SPECIFICATION FOR

ENCLOSED GEARCASE LUBRICANT SD4722 (June 26, 2006) Applicable to Models 33HR, 35HR, 37HR, 39HR, 49HR and 59HR Rotary Blasthole Drills. Bucyrus International, Inc.

ESPECIFICACIÓN PARA LUBRICANTE DE LA CAJA DE ENGRANAJES CERRADO SD4722 (26 de Junio, 2006) Aplicable a los Modelos de Perforadoras de Pozos de Tronadura 39HR, 49HR y 59HR. OBJETIVO: Esta especificación cubre los requisitos para “lubricantes de la caja de engranajes cerrado” usado en los modelos de perforadoras de Pozos de Tronadura 39HR, 49HR y 59HR. Los materiales equipados bajo esta especificación son intencionados para lubricar los engranajes rectos y helicoidales así como los rodamientos antifricción en el interior de la caja de engranajes tipo planetario cerrado y no-planetario (propulsion, rotatorio, Izado y mando de bomba). Esta especificación cubre los “lubricantes de la caja de engranajes cerrado” que se pueden poner en servicio en temperaturas que se extienden desde -50ºC (-58ºF) hasta las condiciones de temperatura ambiente más altas. PAUTAS PARA SELECCIONAR UN LUBRICANTE APROBADO: Paso #1 Usando la tabla 1, determinar el tipo de aceite recomendado (mineral o sintético) basado sobre la gama de temperaturas ambiente anticipadas.

GAMA DE TEMPERATURAS AMBIENTALES:

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ENCLOSED GEARCASE LUBRICANT SD4722 (June 26, 2006) Applicable to Models 33HR, 35HR, 37HR, 39HR, 49HR and 59HR Rotary Blasthole Drills.

Temperatura Ambiental: La temperatura ambiental se define como temperatura del aire en la vecindad inmediata de la caja de engraje. a. Utilizar la temperatura atmosférica para las cajas de engranajes situadas fuera de la casa de la maquinaria (Rotatoria, Izado y Caja de Engranajes de Propulsión). b. La temperatura de la casa de la maquinaria para los cajas de engranajes situados dentro de la misma (caja de engranajes de mando de la bomba) algunas máquinas son equipadas con calefactores. c. Para usos en tiempos fríos, el punto de verter del lubricante debe ser de por lo menos 5°C (9°F) bajo de la temperatura ambiente mínima de arranque. Si la temperatura ambiental de arranque se acerca al punto vertiente del lubricante, los calefactores del colector de aceite talvez sean necesarios para facilitar el arranque y para asegurar asi la lubricación apropiada. Utilizar temperatura de aceite para los encaje de engranajes que tienen calentadores del colector de aceite. Table 1 Gama de temperaturas ambientales 14°F a 100°F (-10°C a 37°C) menos de 14°F a 120°F (menos de -10°C a 50°C)

Grado de viscosidad ISO/ tipo de aceite ISO VG 220 / Aceite mineral o sintético (poly-α-olefin) ISO VG 220 / Aceite sintético (poly-α-olefin)

Paso #2 Seleccionar un lubricante aprobado para los encajes de propulsion, rotacion, Izado y mando de bomba desde las tablas aprobadas de lubricante 2 y 3. El punto de verter y el punto de destello de las marcas de los aceites de engranaje individuales deben ser observados. Referirse a las hojas de datos técnicos de los fabricantes del aceite para estas

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ENCLOSED GEARCASE LUBRICANT SD4722 (June 26, 2006) Applicable to Models 33HR, 35HR, 37HR, 39HR, 49HR and 59HR Rotary Blasthole Drills. características. LUBRICANTES APROBADOS: Los lubricantes que se han aprobado para uso de los fabricantes del encaje son listados en las tablas de lubricantes aprobados 2 y 3. El uso de lubricantes no aprovado puede invalidar obligación de la garantía del producto de Bucyrus International,Inc. La selección específica del producto es la responsabilidad del operador/del dueño del equipo y es dependiente en clima, el uso, el funcionamiento y requisitos regionales/reguladores.

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Tabla 2 Lubricantes aprobados de aceite mineral (ISO VG 220)

Fabricante BEL-RAY BP

CASTROL

CHEVRON ESSO FUCHS LE (Lubrication Engineers) MOBIL PETRO CANADA SHELL TEXACO WHITMORE

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Descripción del producto Bel-Ray 100 Gear Oil 90 Energol PM 220 Energol GR-XP 220 Energol GR-XF 220 Alpha SP 220 Alpha MAX 220 Optigear BM 220 Tribol 1100/220 Chevron Ultra Gear Lube 220 Gear Compound EP 220 Spartan EP 220 (Solamente el producto originado en Europa) Renolin CLP 220 Plus Almasol 607 Mobilgear XMP 220 Ultima EP 220 Omala F 220 Auriga EP 220 Meropa 220 Meropa WM 220 Paragon 220

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ENCLOSED GEARCASE LUBRICANT SD4722 (June 26, 2006) Applicable to Models 33HR, 35HR, 37HR, 39HR, 49HR and 59HR Rotary Blasthole Drills.

Tabla 3 Aceites Lubricantes Sintéticos (Poly-a-olefin) aprobados (ISO VG 220)

Fabricante BEL-RAY BP

CASTROL

CHEVRON FUCHS MOBIL PETRO CANADA SHELL TEXACO WHITMORE

Descripción del producto Synth. Gear Oil 6690 Enersyn EP-XF 220 Enersyn HTX 220 Optigear Synth. A 220 Optigear Synth. X 220 Alphasyn EP 220 Alphasyn T 220 Tribol 1510/220 Tribol 1710/220 Tegra Synth. Gear Lube 220 Renolin Unisyn CLP 220 Mobil SHC 630 Mobilgear SHC 220 Mobilgear SHC XMP 220 Ultima Synth. EP 220 Omala HD 220 Pinnacle EP 220 Decathlon F 220

REVISIONES DE LA ESPECIFICACIÓN Esta especificación está conforme a cambio sin aviso. Favor de referirse al sitio de web de Bucyrus International, Inc. www.bucyrus.com para las especificaciónes mas recientes.

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CERTIFIED LUBRICANTS LISTING (May 15, 2006) Bucyrus International, Inc. LISTADO DE LUBRICANTES CERTIFICADOS (15 de Mayo, 2006)

OBJETIVO: Materiales equipados bajo especificaciones para “OGL- lubricante del engranaje abierto (SD4713)” “MPG Grasa de multiuso (SD4711)” y ““Lubricante de caja de engranaje cerrado de Dragalinea"” (SD4721 Parte A) son previstos para el uso en la maquinaria de explotación minera Bucyrus International, Inc. (Palas Mineras Eléctricas, Dragalineas y Perforadoras de pozos de tronadura). Los lubricantes certificados por sus fabricantes como conformes con las especificaciones de Bucyrus International, Inc. son enumerados en las tablas abajo.

SELECCIÓN DE LUBRICANTES: La selección específica del producto es la responsabilidad del operador/del dueño del equipo y es dependiente en clima, el uso, el funcionamiento y requisitos reguladores regionales/locales. Cada lubricante enumerado en las tablas inferiores tiene un funcionamiento único en la gama de temperaturas. Es la responsabilidad del fabricante del lubricante recomendar los productos apropiados basados sobre la especificación aplicable del lubricante de Bucyrus (SD4711, SD4713 y SD4721 Parte A) y la gama de temperaturas ambientales anticipada para cada uso.

LISTADO CERTIFICADO DE LUBRICANTE PARA “OGL– LUBRICANTE DE ENGRANAJE ABIERTO (SD4713)” Fabricante Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Chemtool Inc.

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Descripción del producto Molylube SF 100 Sub-Arctic 77070 Molylube SF 100 Arctic 77020 Molylube SF 100 Light 76990 Molylube SF 100 Medium 77010 Molylube SF 100 Heavy 77000 Molylube Unee NS 70550 Molylube Unee 70600 Molylube Unee 70540 Molylube SD-1 70620 Molylube Gear TAC Light 68990 Molylube Gear TAC Regular 68940 Molylube Gear TAC Medium 68950 Alpha OGL-680

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CERTIFIED LUBRICANTS LISTING (May 15, 2006) Chemtool Inc. Chemtool Inc. Haycock Petroleum Imperial Oil / Esso Lubritene Lubritene Lubritene Lubritene Petro-Canada Petro-Canada Petro-Canada Petron Schaeffer Mfg. Schaeffer Mfg. Schaeffer Mfg. Schaeffer Mfg. Schaeffer Mfg. Shell Shell Shell Whitmore Mfg. Co. Whitmore Mfg. Co. Whitmore Mfg. Co.

Alpha OGL-1860 Alpha OGL-3600 Shovel Lube OGL 1.5 Ultra Dynagear Heavy Lubrene Multi Serv OGL Lubrene Multi Serv OGL-H Lubrene OGL-e Lubrene Bio Serv OGL Vulcan Synthetic All Season Vulcan Synthetic 2200 Vulcan Heavy Petrotac EP Premium 30-B Silver Streak Quickvent All Season (#196ALL) Silver Streak Quickvent Arctic (#196ARC) Silver Streak BGL 100 Silver Streak BGL 200 Silver Streak BGL 300 Malleus Grease GL 3500 Malleus OGM Heavy Malleus OGM Extra Heavy Axiom Multiservice Mining Lubricant – Arctic / SurStik 800 – Arctic Axiom Multiservice Mining Lubricant – Medium / SurStik 800 – Medium Axiom Multiservice Mining Lubricant – Heavy / SurStik 800 – Heavy

LISTADO DE LUBRICANTES CERTIFICADOS PARA “MPG-GRASA DE MULTIUSO (SD4711)” Fabricante Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray

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Product Description Molylube AC 1000 40890 Molylube AC 1000 40900 Molylube AC 1000 40922 Molylube LC135 67800 Molylube LC135 67810 Molylube LC135 67820 Molylube LC135 67832 Molylube LC133 67840 Molylube LC133 67850 Molylube LC133 67860 Molylube LC133 67872 Molylube LC131 27660 Molylube LC131 27670 Molylube LC131 27680 Molylube LC131 27692 Molylube 126 EP 23200 Molylube 126 EP 23220

Bucyrus International, Inc.

CERTIFIED LUBRICANTS LISTING (May 15, 2006) Bel Ray Bel Ray Bel Ray Chemtool Inc. Chemtool Inc. Chemtool Inc. Chemtool Inc. Chemtool Inc. Exxon Exxon Haycock Petroleum Haycock Petroleum Lubrication Engineers Lubrication Engineers Lubrication Engineers Lubritene Lubritene Lubritene Lubritene Lubritene Lubritene Lubritene Lubritene Lubritene Petro-Canada Petro-Canada Petro-Canada Petro-Canada Petro-Canada Petro-Canada Schaeffer Mfg. Schaeffer Mfg. Schaeffer Mfg. Schaeffer Mfg. Shell Shell Shell Shell Shell Shell Shell Shell Shell Whitmore Mfg. Co. Whitmore Mfg. Co. Whitmore Mfg. Co. Whitmore Mfg. Co. Whitmore Mfg. Co. Whitmore Mfg. Co.

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Molylube 126 EP 23242 Termalene EP 72400 Termalene EP 72420 CSC 174 MGD CSC MP1-220 CSC MP1 CSC MP0 CSC MP00 Ronex Extra Duty 2 Ronex Extra Duty Moly 2 / Mobilgrease XHP 462 Moly Calcuplex M5 NLGI #1 Calcuplex M5 NLGI #2 Almagard Vari-Purpose 3750 Almagard Vari-Purpose 3751 Almaplex Ultra-Synthetic 1299 Lubrene Li 500 EP 2 Lubrene LiM 500 EP 2 Lubrene AXM 1000 EP 1 Lubrene AXM 1000 EP 2 Lubrene AXM 500 EP 1 Lubrene AXM 500 EP 2 Lubrene LXCa 700 EP 2 Lubrene Li 900 WP EP 2 Lubrene EMV-2 Supreme Arctic Supreme EP1 Supreme EP2 Precision XL 3 Moly EP1 Precision XL 3 Moly EP2 Precision XL 5 Moly EP0 Moly Ultra 800 EP #1 (#221) Moly Ultra Red EP #1 (#229) Moly Supreme #1 (#238) Moly EP Synthetic Blend #1 (#274) Albida Grease HDX2 Albida Grease MDX 1 Albida Grease MDX 2 Alvania Grease SDX2 Albida SLC 460 Limona LX1 Limona LX2 Albida HLS00 Albida HLS2 Omnilith 500 Extreme Pressure Grease EP 0 Omnilith 500 Extreme Pressure Grease EP 1 Omnilith 500 Extreme Pressure Grease EP 2 Omnilith 500 M Extreme Pressure Grease EP 0 Omnilith 500 M Extreme Pressure Grease EP 1 Omnilith 500 M Extreme Pressure Grease EP 2

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CERTIFIED LUBRICANTS LISTING (May 15, 2006)

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Bucyrus International, Inc.

CERTIFIED LUBRICANTS LISTING (May 15, 2006)

LISTADO CERTIFICADO DE LUBRICANTE PARA “LUBRICANTE DE CAJA DE ENGRANAJE CERRADO DE DRAGALINEAS (SD4721 Part A)” Aceites minerales Fabricante Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Bel Ray Exxon / Esso Exxon / Esso Lubritene Lubritene Lubritene Mobil Mobil Mobil Mobil Petro-Canada Petro-Canada Schaeffer Mfg. Schaeffer Mfg. Schaeffer Mfg. Schaeffer Mfg. Shell Shell Shell Shell Whitmore Mfg. Co. Whitmore Mfg. Co. Whitmore Mfg. Co. Whitmore Mfg. Co.

Descripción del producto 100 Gear Oil 140 (ISO VG 460) 100 Gear Oil 250 (ISO VG 1000) 100 Gear Oil 350 (ISO VG 1500) 100 Gear Oil 460 SBF (ISO VG 460) 100 Gear Oil 1000 SBF (ISO VG 1000) 100 Gear Oil 1500 SBF (ISO VG 1500) Spartan EP 460 (ISO VG 460) Spartan EP 1000 (ISO VG 1000) Lubrene Syn 1500 (ISO VG 1500) Lubrene Super Series Gear Oil 1500 (ISO VG 1500) Lubrene Super Series Gear Oil 1000 (ISO VG 1000) Mobilgear 600XP 460 (ISO VG 460) Mobilgear 634 (ISO VG 460) Mobilgear XMP 460 (ISO VG 460) Mobilgear 639 (ISO VG 1000) Ultima 460 (ISO VG 460) Ultima 1000 (ISO VG 1000) #209A Universal Gear Lube (ISO VG 460) #209A Universal Gear Lube (ISO VG 1000) #294 Supreme Gear Lube (ISO VG 460) #294A Supreme Gear Lube No Tack (ISO VG 460) Omala 460 (ISO VG 460) Omala 1000 (ISO VG 1000) Omala 1500 (ISO VG 1500) SP Plus Gear Oil (ISO VG 1500) Paragon Heavy Duty Enclosed Gear Oil (ISO VG 460) Paragon Heavy Duty Enclosed Gear Oil (ISO VG 1000) Paragon Heavy Duty Enclosed Gear Oil (ISO VG 1500) Paragon Gold High Performance Gear Oil (ISO VG 1000)

Aceites sintéticos (PAO) Manufacturer Bel Ray Bel Ray Lubrication Engineers Lubrication Engineers Mobil Mobil Mobil

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Descripción del producto Synthetic Gear Oil 460 (ISO VG 460) Synthetic Gear Oil 1000 (ISO VG 1000) 9846 Synolec Gear Lubricant (ISO VG 460) 9899 Synolec Gear Lubricant (ISO VG 1000) Mobil SHC 634 (ISO VG 460) Mobilgear SHC XMP 460 (ISO VG 460) Mobilgear SHC 460 (ISO VG 460)

Bucyrus International, Inc.

CERTIFIED LUBRICANTS LISTING (May 15, 2006) Mobil Mobil Mobil Schaeffer Mfg. Schaeffer Mfg. Shell Shell Whitmore Mfg. Co. Whitmore Mfg. Co. Whitmore Mfg. Co. Whitmore Mfg. Co.

Mobil SHC 639 (ISO VG 1000) Mobilgear SHC 1000 (ISO VG 1000) Mobilgear SHC 1500 (ISO VG 1500) #167 Pure Synthetic Gear Lube (ISO VG 460) #167 Pure Synthetic Gear Lube (ISO VG 1000) Omala HD 460 (ISO VG 460) Omala HD 1000 (ISO VG 1000) GF 365 Synthetic Gear Fluid (ISO VG 460) GF 365 Synthetic Gear Fluid (ISO VG 1000) Decathlon HD Series Synthetic Enclosed Gear Oil (ISO VG 460) Decathlon HD Series Synthetic Enclosed Gear Oil (ISO VG 1000)

PROCESO DE CERTIFICACIÓN DE LUBRICANTES: Los fabricantes de lubricante que intentan certificar sus productos deben entrar en contacto con el siguiente para instrucciones: Bucyrus International, Inc. Engineering Services & Technical Support 1100 Milwaukee Avenue South Milwaukee, Wisconsin 53172 Phone (414) 768-4000

REVISIONES: Este listado está sujeto a cambio sin aviso. Favor de referirse al sitio de web de Bucyrus International,Inc. www.bucyrus.com para los listados mas recientes.

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Bucyrus International, Inc. ESPECIFICACIONES

LUBRICANTES PARA ENGRANAJES ABIERTOS OGL – SD4713 (18 de Agosto del 2005)

ALCANCE: 1. Esta especificación cubre los “Lubricanes para Engranajes Abiertos”. 2. Los materiales bajo esta especificación tienen la intención principal de lubricar engranajes abiertos, pero también pueden ser usados para lubricar las porta barras, bujes, rieles, rodillos, manillas del balde y componentes del mecanismo de propulsión. 3. El material bajo esta especificación debe poder ser repartido a través de las líneas de distribución de un sistema de lubricación centralizado hasta el punto de aplicación más lejano, anticipando la temperatura mínima de operación. No debe obstruir los componentes del sistema de distribución como inyectores, medidores o inyectores de aerosol. 4. Con estas especificaciones se puede aplicar el lubricante de engranajes abierto durante el servicio a temperaturas dentro del rango de los -50°C (-58°F) hasta las más altas temperaturas del ambiente. El grado particular o consistencia seleccionado deberá funcionar dentro del rango de temperatura en que se utilice.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS: 1. Los materiales bajo esta especificación podrán ser compuestos de asfalto (bitumen), o mezclas de mayor espesor con aceite mineral y/o fluidos sintéticos. Pueden estar en la forma de fluidos viscosos, grasa semi liquida o pasta. 2. Materiales bajo estas especificaciones son producidos con combinaciones altamente fortificadas o fluido viscoso combinado con aditivos para formar películas estables, de larga duración, alta carga y resistentes al desgaste, lubricando con películas mezcladas y condiciones limites. 3. Los lubricantes de engranajes abiertos bajo esta especificaciones deben tener cualidades adhesivas y cohesivas, no se deben mellar o deshacerse, y deberán proveer una película lo suficientemente gruesa y resistente al deterioro para prevenir el contacto de metal a metal entre aplicaciones, bajo cualquier condición de operación. 4. Puede que se requiera diversos grados o consistencias de lubricantes de engranajes abiertos, para proveer adecuadas propiedades de lubricación y aplicación en un amplio rango de temperaturas ambientales. La consistencia del lubricante aplicado deberá ser la apropiada para el método a aplicar, y la consistencia en servicio deberá ser la apropiada para lograr o superar los requisitos

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LUBRICANTES PARA ENGRANAJES ABIERTOS OGL – SD4713 (18 de Agosto del 2005)

de rendimiento mínimo enumerados en la sección “Requisitos para el Rendimiento mínimo” 5. La viscosidad, resistencia del líquido a fluir, es la principal característica física del líquido con respecto a su habilidad de producir una película de lubricación entre dos superficies. Todos los líquidos de lubricación poseen una viscosidad natural que puede ser alterada (aumentada) por aditivos tales como resina o polímeros. Algunos “aumentadores de viscosidad” son sensibles a ciertas condiciones, lo que puede resultar en una protección insuficiente para los componentes lubricados en condiciones de una alta carga, temperaturas elevadas y/o altamente deformantes. La viscosidad de los líquidos usados en los lubricantes de engranajes abiertos deberá ser suficiente durante condiciones de operación para que el producto logre o exceda los requisitos de rendimiento enumerados en la sección “REQUISITOS DE RENDIMIENTO MÍNIMO”. 6. Lubricantes de engranajes abiertos bajo esta especificación deberán ser formulados específicamente para proteger las superficies, reducir el desgaste y deberán proveer un satisfactorio servicio para cualquier condición de operación esperada. 7. Lubricantes de engranajes abiertos bajo esta especificación deberán tener excelentes cualidades en cuanto a la tolerancia al agua y prevención del oxido, como también cualidades de mínimo goteo para operar bajo amplios rangos de temperatura. 8. Si el material bajo esta especificación debiera contener un diluyente para mejorar su dispensabilidad, se deberá tomar especial cuidado para asegurar que sea compatible con todos los componentes del sistema centralizado de lubricación, por ejemplo: empaquetaduras, anillos-O, válvulas de ventilación, etc. y materiales del sello de aceite (Nitriles, Viton). Referencia ASTM D 4289-03. 9. Para un uso extenso en áreas de bajas temperaturas, suministros de lubricantes de engranajes abiertos bajo esta especificación deberán ser capaces de desplomarse en contenedores y bombearse a través de las líneas de lubricante sin tener que ser calentados. Para minimizar los problemas de compatibilidad, es preferible que los sistemas espesantes y aditivos sean compatibles con los grados adicionales aptos para todas las otras temperaturas ambientales.

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REQUISITOS PARA UN RENDIMIENTO MÍNIMO: PROPIEDAD REFERENCIA REQUISITO Punto de Inflamación del Producto aplicado, mínimo (producto base con diluyente) ASTM D92 / ISO 2592 Temperatura Ambiente (Ver Nota #1) -50°C(-58°F) a +10°C(50°F) 61°C (142°F) Sobre +10°C(50°F) 80°C (176°F) Punto de Inflamación del liquido(s) base ASTM D92 / ISO 2592 140°C (284°F) mínimo Protección al Oxido ASTM D 1743 Paso Corrosión faja de cobre máximo grado ASTM D 4048 2e 24hr. a 100°C (212°F) Prueba Four Ball EP En punto a soldar, mínimo kgf ASTM D 2596 800 (producto base sin diluyente) Índice de desgaste de carga (LWI), mínimo ASTM D 2596 120 (producto base sin diluyente) Prueba de desgaste Four ball 60 minutos a 40 kgf. ASTM D 2266 0.7 Máxima scar, mm (producto base sin diluyente) Propiedades adhesivas deberá adherirse a la superficie a la menor temperatura ambiente anticipada. Habilidad de ser bombeados, Lincoln Para ventilar desde los 1800 psi (127 Ventmeter kgf/cm^2) hasta menos o igual a los 600 psi (42 kgf/cm^2) dentro de los 30 segundos a la menor temperatura ambiente anticipada. (Temperatura de prueba no menor a los -25°C/-13°F). Base mínima de la viscosidad del liquido Temperatura Ambiente ASTM D 445 (Ver Nota #1) °C (°F) -50 a +10 (-58 a +50) 680 cSt a 40°C -20 a +40 (-4 a +104) 1860 cSt a 40°C +10 a +50 (+50 a +122) 3600 cSt a 40°C Sólidos Lubricantes (Molibdeno, Disulfuro, Grafito, Etc.) 15 Micrones Tamaño partícula, (Micrones, máx.)

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NOTA: 1. Temperatura Ambiente – La temperatura ambiente deberá ser la temperatura en el punto en que se aplica el lubricante.

LUBRICANTES CERTIFICADOS: Los lubricantes certificados por sus fabricantes que cumplan con esta especificación serán enumerados en la lista de “Listado de Lubricantes Certificados para Lubricante de Engranajes Abiertos” (ver el sitio Web de Bucyrus International, Inc. www.bucyrus.com para una versión actualizada). El uso de lubricantes no certificados podrá invalidar la garantía de Bucyrus International, Inc. La selección específica del producto es de responsabilidad del operador/dueño del equipo y dependerá del clima, aplicación, rendimiento y requisitos regulatorios regionales/locales. Aquellos fabricantes que buscan certificar sus productos deberán contactarse con la siguiente dirección: Bucyrus International, Inc. Engineering Services & Technical Support 1100 Milwaukee Avenue South Milwaukee, Wisconsin 53172 Teléfono (414) 768-4000

REVISIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES: Estas especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso. Favor contactarse con el siguiente departamento para obtener una especificación actualizada: Bucyrus International, Inc. Engineering Services & Technical Support 1100 Milwaukee Avenue South Milwaukee, Wisconsin 53172 Teléfono (414) 768-4000

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Bucyrus International, Inc. 49HR Perforadora Electrica Para Pozos de Tronadura

Sección

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Mantención Preventiva Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste manual antes de iniciar todo proceso de mantención en ésta máquina. Tabla de Contenidos MANTENCIÓN PREVENTIVA ........................................................................................................ 3 ELEMENTOS DE UN EFECTIVO PROGRAMA DE MANTENCIÓN ....................................... 5 PROGRAMA PLANIFICADO DE MANTENCIÓN PREVENTIVA .............................................. 5 CONSIDERACIONES GENERALES DE SEGURIDAD .......................................................... 6 MANTENCIÓN DURANTE LA OPERACIÓN DE LA MÁQUINA ..................................................... 6 PRECAUCIONES DURANTE LA MANTENCIÓN .......................................................................... 7 MANTENCIÓN PREVENTIVA PARA LUBRICACIÓN ..................................................................... 8 LIMPIEZA DEL LUBRICANTE .................................................................................................. 9 FRECUENCIAS DE INSPECCIONES Y MANTENCIONES ........................................................ 10 PROGRAMAS DE MANTENCIÓN ............................................................................................... 10 PUNTOS DE INSPECCIÓN DIARIA ...................................................................................... 11 INSPECCIÓN EXTERNA. ................................................................................................ 15 INSPECCIONES DESPUÉS DELARRANQUE INICIAL................................................................................................. 20 PAUTAS DE INSPECCIÓN SEMANAL. ................................................................................. 21 PAUTAS DE INSPECCIÓN MENSUAL. ................................................................................. 27 PAUTAS DE INSPECCIÓN SEMESTRAL. ............................................................................ 29

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Sección

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MANTENCIÓN PREVENTIVA Esta sección del manual describe aspectos de mantención preventiva tales como inspecciones, ajustes y tareas repetitivas de rutina en la perferadora eléctrica para Minería. Información relacionada con técnicas de lubricación, frecuencia y puntos de servicio, también están parcialmente incluídas. Más amplia y detallada información se puede encontrar en las Secciones 3 y 5 de este manual. Al final de ésta sección existen programas de mantención reproducibles que pueden ayudar a la conservación de registros y programaciones de mantención. INTRODUCCIÓN Un Programa de Mantención Preventiva es una serie sistemática de operaciones realizadas periodicamente en el equipo, para prevenir paralizaciones. Cualquiera paralización REDUCIRÁ la productividad e incrementará los gastos generales. La máquina es nueva solo en un punto en el tiempo. Desde ese momento, comienza a deteriorarse por el uso y el envejecimiento. Un programa de mantención bien organizado evitará las costosas e inesperadas paralizaciones y aumentará la vida de los componentes. Se debe observar una sistemática aproximación al programa, manteniendo registros detallados de todos los hallazgos para detectar potentiales áreas de problemas. Se puede ahorrar valioso tiempo y esfuerzos si los defectos son corregidos antes de que conduzcan a una paralización mayor. Los registros se deben revisar a menudo y mantenerlos archivados para futuras consultas. El personal involucrado en el programa debe someterse a un plan de entrenamiento establecido, para conocer QUÉ revisar y CÓMO solucionar cualquier área potencial de problemas. Cuando el personal está capacitado para realizar mantenciones de rutina y reparaciones normales de manera eficiente, se reducen las pérdidas de tiempo y aumenta la productividad de la máquina. Además, para mantener la máquina en buenas condiciones de trabajo, se debiera mantener a mano los repuestos necesarios, las herramientas y la información actualizada. La mantención de equipos es una ciencia y su práctica un arte. Este arte puede ser dividido en 6 tipos de operaciones, que son:

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La Inspección es quizás la operación más importante. Es necesaria la observación cuidadosa de todos los componentes del equipo. Las anormalidades leves pueden no interferir con el rendimienton del equipo PERO aquellas que significan una desviación de lo normal deben descubrirse tempranamente. Al inspeccionar el (los) componente (s), anote la ubicación, estado de limpieza, color, etc. La Limpieza y mantener limpio es esencial para una buena operación. La limpieza periódica debe ser más frecuente en los componenetes expuestos que en aquellos que están contenidos en gabinetes. Los componentes, sus conexiones y uniones deberían estar libres de polvo, corrosión y otras materias extrañas. La operación del Tacto es la más usada para revisar la maquinaria rotatoria protegida, para detectar vibraciones debido a partes desgastadas, falta de lubricación, sobrecalentamiento, etc. La operación del tacto en items eléctricos se debe realizar inmediatamente DESPUES de haber cortado la energía y que los circuitos queden a tierra. La percepción de excesivo calor puede indicar una condición de sobrecarga y debería ser corregida de inmediato. Una operación de Apriete se debería hacer a todas las conexiones que hayan trabajado sueltas debido a vibraciones, etc. Las partes sueltas son un peligro determinado, debido a que pueden salirse de su lugar y dañar componentes aledaños. La importancia de un montaje firme y conexiones bien apretadas no debe sobreestimarse. Reemplace siempre los pernos faltantes o quebrados con uno de tamaño apropiado, utilizando las herramientas correctas. Los Ajustes se deberían realizar cuando una inspección indique que es necesario para mantener las condiciones normales de operación. Los ajustes específicos están contenidos en la “Sección Ajustes Mecánicos” de este manual, el manual eléctrico o el manual del fabricante del componente. La Lubricación se refiere principalmente a la aplicación del LUBRICANTE CORRECTO en la CANTIDAD CORRECTA, a rodamientos y otras partes rotatorias. También significa la aplicación de un aceite liviano a las bisagras de una puerta u otras superficies deslizantes. Use solo lubricantes limpios y apropiados. La mantención planeada, el sentido común y el buen juicio son menos costosos y más efectivos que la mantención por crisis. Las acciones tomadas sobre recomendaciones hechas en las siguientes Listas de Revisión de inspecciones, sugeridas por el Departamento de Mantención, deberían reducir los costos de reparación y mantención y aumentar la producción. Reemplazar componentes gastados con repuestos originales Bucyrus, sobre bases planificadas, evitará costosas pérdidas de tiempo y reparaciones de emergencia. El costo de los repuestos es pequeño cuando se compara con paralizaciones imprevistas cuyo resultado resulta en excesivas horas de sobretiempo y pérdidas de producción de la máquina. Cada vez que se señale un problema, el inspector debería explicarlo brevemente en el reporte de mantención (se sugiere un formato al final de ésta sección), junto con su firma. Luego, una persona autorizada, debería explicar brevemente su solución. Finalmente, CORRIJA EL PROBLEMA.

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ELEMENTOS DE UN EFECTIVO PROGRAMA DE MANTENCIÓN •

Programa de Mantención Preventiva.

•

Equipo de Trabajo bien Entrenado y Motivado.

•

Comunicaciones Efectivas.

•

Apropiada Selección y Obtención de Equipamiento.

•

Documentación Significativa.

•

Cooperación entre los Departamentos de Operaciones y Mantención.

•

Soporte de Almacén.

•

Buenas Instalaciones de Taller.

PROGRAMA PLANIFICADO DE MANTENCIÓN PREVENTIVA Económicamente, mantener la productividad y rendimiento de una perferadora para minería de Bucyrus, necesita actividades de mantención e inspección de manera planificada. Los requierimientos de mano de obra y la ejecución de necesidades de mantención durante las detenciones programadas, imponen un sistema el cual reconozca los intervalos de inspección recomendados. Por ejemplo, el balde y el conjunto de la orugas están expuestas a servicio severo y deberían inspeccionarse en cada período de mantención, mientras que de otros componentes puede esperarse razonablemente que operen el doble de ese intervalo antes de una inspección. Alternando la inspección o el servicio de éstos items, se equilibra el tiempo de trabajo y de la mano de obra. La mantención e inspección de componentes debería realizarse simultaneamente durante las detenciones programadas. La historia de prácticas de mantención de máquinas ha mostrado que el reemplazo de repuestos y reconstrucción de componentes, anticipándose a fallas destructivas, rinde los más bajos costos operativos. Mantener buenos registros es vital para ayudar a cualquier programa de mantención preventiva. Recambios tempranos reducen las paradas imprevistas y previene daños secundarios. La mantención de registros debe hacerse en formatos “fácil de usar” y contener suficientes detalles para aislar la función. Por ejemplo, el desgaste de los cables de la perferadora y los dientes del balde, a menudo se relacionan directamente a toneladas de material cargado en vez de horas operativas. En cambio, el rango de desgaste de ejes de transmisión y rodamientos, corresponde más a horas operativas. Ya que la vida básica de la máquina se prolonga por miles de horas operativas, la mantención de registros se puede usar para estimar presupuestos de gastos de mantención. Esto hace de los registros una muy valiosa herramienta de planificación para la gerencia de la mina. Use los programas de mantención de Bucyrus aquí incluídos para formular un programa adecuado a la fuerza de trabajo y al entorno minero. En algunos períodos de tiempo, inspecciones adicionales o trabajos planificados pueden suplementar las actividades descritas en éste manual.

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CONSIDERACIONES GENERALES DE SEGURIDAD Siempre se debe enfatizar la importancia de la seguridad general en la mantención de una máquina móvil; las operaciones de excavación pueden envolver una variedad de condiciones peligrosas. Muchos componentes críticos están sujetos a desgaste y otros deterioros los cuales limitan su vida útil; haciéndolas reemplazables. Cuando nuevo, todo componente tiene por construcción, una reserva de resistencia contra factores desconocidos y razonable pérdida de durabilidad contra el desgaste gradual. No obstante, si se descuida su inspección y ajuse, eventualmente alcanzarán una condición donde se transformen en un problema potencial. Igualmente, omitir el reemplazo de varios mecanismos para asegurar el apropiado rendimiento de la máquina, podrían constituir un problema. Estudie éste manual cuidadosamente para evitar condiciones inseguras. Revise periódicamente el manual para actualizar el conocimiento de éstos procedimientos. Supervisores, operadores y gente de maintención deben seguir continuamente prácticas seguras.

MANTENCIÓN DURANTE LA OPERACIÓN DE LA MÁQUINA Las exigencias de seguridad dictan que toda máquina en servicio activo sea revisada a intervalos regulares para ajustar debidamente los mecanismos operativos, el excesivo desgaste de componentes, la limpieza del sistema y cualquier otro defecto. Las deficiencias durante la operación de la máquina deberían ser investigadas cuidadosamente. Se debería determinar si existen problemas de seguridad. La mantención es vital para una operación segura! Debería ser ejecutada sistemáticamente por personal competente. Bajo un punto de vista económico, es aconsejable ejecutar tanta mantención como sea posible realizar en forma segura, mientras la máquina se mantenga operando. Desde luego, hay algunos procedimientos de mantención, tales como la inspección y reemplazo de dientes de engranajes los cuales requieren la máquina detenida. Sin embargo, muchas tareas de soporte se pueden manejar efectivamente en los cambios de turno, cuando la máquina permanecee activada. Los sistemas de lubricación automática funcionan durante todos los ciclos operacionales de la máquina. Éstos entregan lubricante premedido, que amplía la vida de desgaste de las unidades de la máquina. Otras partes de la máquina se pueden lubricar manualmente en forma segura mediante accesorios para grasa o aceite, diseñados para mantener las manos del operador a distancia segura. Donde ésto no es posible, la máquina debe ser detenida durante la requerida lubricación. PRECAUCIÓN: Una faena de reparación o mantención no queda completa hasta que todas las protecciones, planchas y otros dispositivos de seguridad hayan sido reinstalados, antes de que el equipo sea reintegrado a la operación.

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PRECAUCIONES DURANTE LA MANTENCIÓN El operador debe preocuparse de que el equipo de la máquina quede en una posición segura antes que efectúen reparaciones o ajustes. La máquina no deberá quedar expuesta a caída de rocas o posibles deslizamiento de terreno. Antes de iniciar una reparación o ajuste, el operador debe: 1. 2. 3.

Instalar todos los frenos. Desactivar las funciones de control. Cualquier otra cosa necesaria para prevenir movimientos accidentales de la máquina.

PELIGRO:

ALTO VOLTAJE! SI LA ENERGÍA ES ESENCIAL PARA LA REPARACIÓN, TAL COMO UNA PRUEBA, SOLO DEBERÍA ENERGIZARSE CUANDO TODO EL PERSONALD ESTÉ ALEJADO DE PELIGROS ELÉCTRICOS O MECÁNICOS. La energía debería activarse solo durante el período de prueba y no cuando se esté realizando un trabajo de reparación.

Previo a acometer cualquier trabajo, el personal de mantención debería notificar al operador acerca de la naturaleza y ubicación del trabajo. Si éste se va a realizar en o cerca de partes en movimiento, los controles de arranque deberían bloquearse en la posición OFF y rotularse. El bloqueo y rotulado debería ser retirado solo por el personal de mantención que los instaló, u otro personal autorizado. Durante todas las fases de mantención, tenga extremo cuidado cuando trabaje cercano a equipos eléctricos. Nunca trabaje cerca de conexiones expuestas y energizadas con alto voltaje. Siempre se debe usar equipamiento de protección aprobado, tales como guantes y ganchos o tenazas aisladas, cuando se maniobren cables eléctricos de alto voltaje. PELIGRO:

Solo electricistas calificados están autorizados para mantener directamente el equipamiento eléctrico, tales como motores, transformadores e interruptores.

Al efectuar mantenciones, las posiciones difíciles asumidas y el manejo de componentes pesados, a menudo aumenta la posibilidad de lesiones. Como medida precautoria, use equipos de manejo mecánico cada vez que sea posible. El capataz de la mina puede ayudar a trabajos de mantención más faciles y seguros al proporcionarle material de bloqueo. Los grupos de servicio deben tener conocimiento básico sobre prácticas de izaje, al usar sus rodillas y piernas antes que sus espaldas.

PELIGRO:

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La mayoría de los componentes que constituyen la máquina son pesados y voluminosos. SE DEBE TENER EXTREMO CUIDADO AL LEVANTAR ESTOS COMPONENTES. EL PERSONAL DEBE ESTAR CONSCIENTE DEL PESO DE LOS COMPONENTES ANTES DE INTENTAR LEVANTARLOS YA SEA EN FORMA FORMA MANUAL O CON UN DISPOSITIVO DE IZAJE. Todas las reglas de seguridad aplicables se deben seguir cuando use una grúa o dispositivo de levante. Entérese del rango de carga, altura de izaje y radio de giro del dispositivo antes de levantar una carga. La omisión de seguir todas las reglas aplicables de seguridad cuando ejecute una mantención, pueden resultar en lesiones serias o la muerte.

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MANTENCIÓN PREVENTIVA PARA LUBRICACIÓN La lubricación puede considerarse la porción más importante de un programa de mantención preventiva. No permita que nada interfiera con la lubricación de la máquina. La experiencia dictará como ajustar la cantidad de lubricante a usar en cada serviciose. Sin embargo éste esfuerzo extra resultará en un suave desempeño de la máquina, con menos desgastes y detenciones. Es dificil predecir cuánto lubricante se debiera aplicar a un rodamiento específico. Varía cuan fuerte se está trbajando la máquina, qué grado de desgaste previo tuvo el rodamiento y el grado del lubricante que está usando. Observe los rodamientos detenidamente para asegurarse que el lubricante agregado en un servicio, dure suficiente hasta el próximo servicio. Muchas partes de desgaste requieren que el lubricante se aplique en forma regular y en pequeñas cantidades, como lo hace el sistema automático de lubricación, en vez de grandes cantidades y aplicada ocasionalmente. Haga inspecciones regulares a la máquina y verifique os signos de lubricación imropia, como la acumulación de exceso de lubricante o su descoloración. Asegúrese que el lubricante no proviene de líneas y/o tuberías rotas o desconectadas. Normalmente, el exceso de lubricante bombeado en un rodamiento sencillo no es usado. Pero en ciertas áreas donde los rodamientos pueden acumular suciedad (como en la maquinaria inferior y candados del balde) se debe agregar lubricante extra para purgar todo el lubricante viejo, el cual pudo haber acumulado suciedad abrasiva. A veces, los nuevos bujes suelen sobrecalentarse debido a que están demasiado apretados para permitir una apropiada distribución del lubricante. Los bujes viejos suelen sobrecalentarse debido a que están tan gastados que el lubricante no permanece en él hasta el próximo ciclo de sevicio. En el caso de los nuevos bujes, puede ser necesario lubricarlos mas frecuentemente hasta que se asiente. Puede ser necesario hacer lo mismo con los bujes viejos, hasta que sean reemplazados. Es mucho mejor perder un poco de tiempo en un turno entregando un poco de lubricante extra a un punto que lo necesita, en vez de tratar de trabajarlo hasta el término del turno. La causa más común de sobrecalentamiento en rodamiento antifricción es el batido del lubricante. Esto sucede cuando el rodamiento se empaqueta demasiado lleno. Si el lubricante filtra fuera del rodamiento antifricción, es un signo casi seguro que se agregó demasiado lubricante al rodamiento. Continúe lubricándolo tan a menudo como antes, pero con menos cantidad. La Sección 3 de éste manual le proporcionará más detalles e información específica sobre los lubricantes y su utilización.

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LIMPIEZA DEL LUBRICANTE Aún el mejor lubricante es un preventivo inútil de desgaste si se ha contaminado producto de un descuidado manejo y almacenamiento. El fabricante de lubricantes lo envasa en recipientes herméticos para mantener su limpieza. Es responsabilidad de la persona que ejecuta la lubricación de la máquina quien debe asegurarse que la suciedad no contamine el lubricante. Siga éstos puntos de buenas prácticas de lubricación: •

Mantenga todo el aceite y otros lubricantes en contenedores herméticos.

•

Limpie bien las tapas antes de abrir los contenedores.

•

Conserve los embudos, latas de aceite, pistolas de engrase, etc., en un lugar limpio y, antes de utilizarlos, elimine toda suciedad con un paño limpio y libre de hilachas.

•

Limpie cada conexión antes de conectar la pistola de lubricante.

•

Limpie las tapas o cubiertas de llenado de aceite y su área circundante antes de quitarlas.

Refiérase al tópico “Referentes de Lubricante” en la Seción 3 de éste manual para una explicación de cada tipo de lubricante usado para el servicio de ésta máquina. Asegúrese que el lubricante no esté sucio o con viscosidad impropia. Cuando la máquina es operada por más de un turno diario, todas las cuadrillas deben cooperar en la revisión de la lubricación. Esto para cuidar que ningún punto de lubricación sea olvidado o sobrelubricado. Usualmente, es mejor hacerlo al inicio de cada turno. Se suministra Programas de Servicio reproducibles para registrar la información de servicio. NOTA:

Las instrucciones de lubricación proporcionadas por cualquier proveedor de un producto suministrado por él mismo, tienen prioridad por sobre los procedimientos e intervalos de lubricación de Bucyrus. CAUTION:

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Al no ser posible trabajar en la máquina con un arnés de seguridad, use una “grúa extensible” o “grúa con canastillo” al hacer servicio o inspecciones en áreas elevadas. Un resbalón o caída puede resultar en severas lesiones personales o la muerte.

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FRECUENCIAS DE INSPECCIONES Y MANTENCIONES El programa de mantención sugerido, está desarrollado para una utilización planificada de 5.000 horas operativas por año. Ésta es una planificación referencial solamente. Las condiciones actuales del sitio de la mina, las habilidades y hábitos del operador, junto a la calidad de los componentes y consumibles serán los que finalmente conducirán el programa de inspecciones usadas en la máquina. Se deberá tener cuidado en evaluar apropiadamente la proximidad de las mantenciones durante el período inicial, luego de la puesta en marcha de la máquina.

PROGRAMAS DE MANTENCIÓN El siguiente programa de mantención está basado en una máquina típica. Ciertas características o configuraciones pueden ser diferentes en una máquina específica. Este programa de mantención está orientado a definir los intervalos de los varios y repetitivos requerimientos de mantención. Para cualquiera ayuda, refiérase a la sección apropiada en éste Manual de Mantención y Operación o contacte al representante de servicio de Bucyrus International. NOTA: Este programa de mantención no debe ser sustituído por la Sección Mantención de éste manual.

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INSPECCIÓN DE MANTENCIÓN

PUNTOS DE INSPECCIÓN DIARIA

INSPECCIÓN EXTERNA 1.

Compruebe áreas alrededor y debajo la máquina por signos de escapes de agua o lubricante. Si solo gotitas de agua o lubricante son notadas, la fuga es mínima. Determine la fuente de la fuga y haga nota de ella en la hoja de registro. Si un mancomunado de agua o lubricante es notado, determine la fuente y tome acción remediadora inmediatamente.

2.

Inspeccione que las cadenas de oruga por cojincillos quebrados o agrietados, pernos de cerradura faltantes, pernos de la pista sueltos, y tensión correcta de la cadena de oruga.

3.

Chequear la caja de engranaje de la rueda, motor hidráulico y mangueras por fugas. Chequear el nivel de lubricante en la caja de engranaje de la rueda propulsora.

4.

Inspeccione el bastidor por grietas y suciedad o acumulación de hielo. Compruebe los rodillos y ruedas para la lubricación apropiada, la operación libre, y suciedad o acumulación de hielo. Chequee las abrazaderas y pernos del eje.

5.

Chequee las cortinas de polvo por rasgones. Asegurarse que las cortinas no esten congeladas al suelo ni están cubiertas con recortes.

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Puntos de Inspección DIARIA (cont.) PRECAUCIÓN: EL CABLE DE ALIMENTACION DE LA MÁQUINA LLEVA UN VOLTAJE LETAL. MANEJAR EL CABLE DE UNA MANERA APROBADA CON GUANTES DE GOMA APROBADOS Y GANCHOS O PINZAS AISLADOS. 6.

Examinar el cable de alimentación para una colocación apropiada fuera de la línea del recorrido del taladro. Inspeccione el aislamiento para cortes o abrasión. Cerciorarse de que el cable es mantenido alejado de agua y rocas afiladas. Hacer que un electricista examine el dispositivo del retenedor de cable y la condición del cable donde entra en la máquina.

7.

Examinar el superficie inferior de la máquina para saber si hay grietas, mangueras o alambres sueltos, acumulación de suciedad o hielo, u otra deterioración o daños. Si se observan los alambres sueltos, no tocarlos sino notificar a un electricista inmediatamente.

8.

Examinar los spuds de nivelación del gato para saber si hay una apropiada cubierta de lubricante. Examinar los pernos rotos o que faltan de nivelación de los cojines del gato para saber si hay grietas, o acumulación excesiva de suciedad.

9.

Examinar las abrazaderas del mástil y los pernos de fijación. Substituir los componentes perdidos o defectuosos inmediatamente. Verificar que todos los pernos de ajuste estén ajustados correctamente. Chequear todas las mangueras y cilindros por fugas.

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Puntos de Inspección DIARIA (cont.) PRECAUCIÓN: Utilizar una correa y un acollador de seguridad para proteger contra caídas al subir en los apoyos del mástil o trabajando en la azotea de la casa de la maquinaria. 10.

Examinar los pernos de bisagra del mástil para saber si hay retenedores o pernos sueltos o perdidos. Substituir los desaparecidos o dañadas inmediatamente. Comprobar los pernos para saber si hay la suficiente lubricación y lubricar en caso necesario.

11.

Examinar los cilindros del alzamiento del mástil para saber si hay pernos o retenedores sueltos o que faltan, escapes de aceite, mangueras dañadas o daño structural. Reparar o substituir cualesquiera desaparecidos o componente dañado inmediatamente.

12.

Examinar la estructura del mástil para saber si hay acordes o placas dobladas o quebradas, piezas rotas o sueltas, lubricación apropiada del estante o desgaste excesivo del estante. Examinar las escalas, las barandillas y las plataformas para saber si hay piezas quebradas o que faltan. Reparar o substituir las piezas quebradas o que falta inmediatamente.

13.

Chequear la manguera de flexión principal de aire, las líneas de lubricación, y las líneas eléctricas que van desde el mástil al mando de rotación/izado para saber si hay interferencia con el mástil o desgaste o escapes excesivos.

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Puntos de Inspección DIARIA (cont.) 14.

Chequar los cables del alojamiento de seguridad en el mástil. Asegurar de que los cables y los soportes estén en buena reparación sin grietas, hardware perdido o sueltos o que cualquier daño que podría afectar su efectividad.

15.

Comprobar el conducto de filtración del ventilador del aire de la casa de la maquinaria para ver que libre de obstrucciones.

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Puntos de Inspección DIARIA (cont.)

INSPECCIÓN EXTERNA. 1.

Inspeccione si las líneas de lubricación del compresor tienen filtraciones. Corrija inmediatamente cualquier filtración.

2.

Revise la condición del filtro de admisión del compresor. Reemplace el cartucho de filtro si la bandera roja es visible en el indicador de servicio. Vacíe el depósito de polvo y limpie el elemento de prefiltro. Inspeccione el alojamiento y los ductos por si hay daños o filtraciones. Repare o reemplace los componentes dañados.

3.

Revise el nivel de aceite del tanque de aceite hidráulico. Rellene el tanque al nivel apropiado como se describe en la placa de instrucciones sobre el tanque.

4.

Revise si hay filtraciones en el sistema hidráulico. Corrija todas las filtraciones inmediatamente y limpie todos los derrames de aceite.

5.

Si la máquina esta equipada con un lubricador de brocas en el sistema principal de aire, revise que el lubricador esté lleno. PELIGRO: ¡ALTO VOLTAJE! El cable eléctrico de transmisión lleva un voltaje letal. Maneje el cable de forma apropiada con guantes de goma y ganchos o tenazas aisladas.

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Puntos de Inspección DIARIA (cont.) 6.

Inspeccione la debida operación de las estaciones de bombeo de la central de lubricación automática. Revise el suministro de lubricante y cambie o rellene los tambores si es necesario.

7.

Cierre y asegure todas las puertas de los gabinetes eléctricos. PRECAUCIÓN: ASUMA QUE TODOS LOS COMPONENTES AL INTERIOR DE LOS GABINETES ELÉCTRICOS ESTÁN ENERGIZADOS. EL SERVICIO DE TODOS LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS DEBE SER REALIZADO SOLO POR PERSONAL ELÉCTRICO CALIFICADO.

8.

Inspeccione el radiador y el ventilador del compresor. Revise si hay signos de deterioro o daños en las mangueras, válvulas, conexiones, etc. Revise si hay fugas por las uniones. Revise el panal del radiador por si hay bloqueos de polvo, suciedad, hojas, papel, etc., y limpie según sea necesario.

9.

Revise si la pantalla de exhibición del operador presenta cualquier falla.

NOTA:

NO UTILICE AIRE COMPRIMIDO PARA LIMPIAR LA SALA DE MÁQUINAS. EL AIRE COMPRIMIDO SOLO MOVERÁ LA SUCIEDAD DE UN LADO A OTRO. USE UNA ASPIRADORA PARA QUITAR LA SUCIEDAD. LA FALTA DE LIMPIEZA AL INTERIOR DE LA SALA DE MÁQUINAS CAUSARÁ DAÑOS A MUCHOS DE LOS COMPONENTES ALLÍ LOCALIZADOS.

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Puntos de Inspección DIARIA (cont.) 10.

Examine la limpieza general de la sala de máquinas. Límpiela de toda suciedad o desechos.

11.

Inspeccione el winche auxiliar y el cable del winche.

12.

Revise el nivel de aceite en la bomba de la caja de engranajes. Rellene con el aceite recomendado a su correcto nivel.

13.

Revise que todos los controles operen libremente. Retorne todos los controles a la posición OFF o INSTALAR.

14.

Inspeccione que en la cabina del operador esté todo limpio y ordenado. Elimine toda suciedad o desechos de la cabina. Limpie las ventanas para permitir máxima visibilidad para una apropiada operación.

NOTA:

15.

NO UTILICE AIRE COMPRIMIDO PARA LIMPIAR LA CABINA DEL OPERADOR. EL AIRE COMPRIMIDO SOLO MOVERÁ LA SUCIEDAD DE UN LADO A OTRO. USE UNA ASPIRADORA PARA QUITAR LA SUCIEDAD.

Verifique la libre operación de las llaves de herramienta, si tienen partes quebradas o faltantes, una lubricación apropiada, fugas de lubricante o acumulación de polvo. Repare o reemplace las partes dañadas y limpie la plataforma de perforación.

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Puntos de Inspección DIARIA (cont.) PRECAUCIÓN: AL TRABAJAR CERCA O BAJO LA UNIDAD DE ROTACIÓN/EMPUJE, CUIDE QUE TODOS LOS CONTROLES DEL OPERADOR ESTÉN EN OFF Y ROTULADOS Y QUE EL FRENO DE LEVANTE ESTÉ ACCIONADO, PARA PREVENIR MOVIMIENTOS DE LA UNIDAD. EN CASO QUE LA UNIDAD DE ACCIONAMIENTO DE ROTACIÓN/EMPUJE CAYERA, PODRÍA OCURRIR LA MUERTE O LESIONES GRAVES CUANDO EL PERSONAL ESTÉ TRABAJANDO BAJO O CERCA DE ELLA. 16.

Inspeccione si la llave de desconexión automática opera libremente, si tiene partes quebradas o faltantes, una apropiada lubricación, tienen pérdidas de lubricante o exceso de suciedad acumulada. Repare o reemplace las partes que sean necesarias. Asegúrese que la llave está replegada.

17.

Inspeccione si el portabarras tiene fisuras o partes faltantes, opera apropiadamente, tiene acumulación de polvo o pérdidas de lubricante. Asegúrese que la compuerta superior esté cerrada y que la unidad está en posición almacenada.

18.

Inspeccione si el buje guía tiene excesivo desgaste o acumulación de polvo. Inspeccione también que los ganchos de retención estén asegurados e intactos. No opere la máquina sin que ambos ganchos de retención estén intactos y firmemente soldados a la plataforma.

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Puntos de Inspección DIARIA (cont.) 19.

Revise si la columna de herramientas tiene excesivo desgaste, acumulación de polvo, barras dobladas y las uniones apretadas. Los conos de la broca y sus rodamientos deberían estar en buenas condiciones. Gire manualmente los conos para asegurarse que rotan libremente.

20.

Inspeccione si la caja de engranajes de rotación tiene pérdidas de aceite, líneas dañadas, acumulación de polvo y otros daños o partes faltantes. Revise el nivel de lubricante de la caja de engranajes. Rellene al nivel recomendado con un aceite aprobado. Revise si las admisiones de ventilación del motor de rotación tienen hojas, papeles, trapos, etc., bloqueando el flujo de aire.

21.

Inspeccione si la unidad de accionamiento de rotación tiene desgaste excesivo o acumulación de polvo. Inspeccione el apropiado ajuste de los rodillos guías o si tienen mucho desgaste. Revise si hay pernos sueltos o faltantes o miembros estructurales agrietados o torcidos.

22.

Inspeccione si la unidad de empuje tiene desgaste excesivo o acumulación de polvo. Inspeccione si los piñones de la cremallera están gastados, bien lubricados y con los pernos de retención bien apretados. Inspeccione el apropiado ajuste de los rodillos guía y si tienen excesivo desgaste.

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Puntos de Inspección DIARIA (cont.) 23.

Inspeccione si la caja de engranajes de empuje tiene pérdidas de aceite o acumulación de polvo y otros daños o piezas faltantes. Revise el nivel de lubricante de la caja. Rellene al nivel recomendado con un lubricante de engranajes aprobado. Revise las admisiones de ventilación del motor de empuje por si hay hojas, papeles, trapos, etc., bloqueando el flujo de aire.

24.

Revise la debida operación del freno de levante.

25.

Revise si el deflector de polvo o partículas, tiene piezas sueltas o faltantes, desgaste excesivo o acumulación de polvo. El deflector debería estar sellado firmemente alrededor de la barra de perforación.

26.

Si la máquina está equipada con sistema de supresión de incendios, realice toda revisión de inspección aplicable o las inspecciones descritas en el manual del fabricante.

INSPECCIONES DESPUÉS DELARRANQUE INICIAL

27.

Revise todos los frenos por su apropiado accionamiento y liberación.

28.

Escuche si hay evidencias de ruidos inusuales en la caja de engranajes.

29.

Revise todos los rodamientos por si nota ruidos inusuales o excesivo calor.

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PAUTAS DE INSPECCIÓN SEMANAL. 1.

Revise si hay pasadores y retenes de pasador de la cadena de orugas faltantes o gastados.

2.

Revise si hay zapatas de orugas quebradas o gastadas.

3.

Revise si los tambores y rodillos tienen fisuras o desgaste y su lubricación.

4.

Revise si hay fisuras en las estructuras de oruga.

5.

Revise si hay excesiva acumulación de suciedades.

6.

Revise la debida tensión de las cadenas (de 1” a 3” de pandeo entre el extremo de la guía superior y el tambor de transmisión o rueda tensora).

7.

Revise si el tambor de transmisión tiene fisuras o desgaste.

8.

Revise el nivel de aceite de las cajas de engranajes planetarios de propulsión. PRECAUCIÓN: CUÍDESE CUANDO QUITE LOS TAPONES, ESPECIALMENTE SI LA UNIDAD ESTÁ CALIENTE. SE CREA PRESIÓN EN LA CAJA DE ENGRANAJES Y CUANDO SE SACA EL ÚLTIMO HILO DEL TAPÓN, ÉSTE PUEDE SALTAR CON ALGUNA FUERZA.

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Pautas de Inspección SEMANAL. (cont.) 9.

Revise la caja de engranajes de propulsión por si hay fugas en el motor hidráulico y las líneas hidráulicas.

10.

Revise si los pernos del bloque de rodamientos del eje trasero están apretados.

11.

Revise si el eje ecualizador frontal tiene desgastes o fisuras.

12.

Revise el desgaste y la lubricación de los pasadores del eje ecualizador.

13.

Revise si hay desgastes o daños en las cortinas contra polvo. Asegúrese que no estén congeladas al piso.

14.

Revise que los brazos de elevación de la cortina no estén gastados o dañados y su lubricación.

15.

Revise que los cilindros de elevación de la cortina no estén gastados o dañados y sin fugas.

16.

Revise que los deflectores de polvo no estén gastados o dañados.

17.

Revise visualmente la condición del cable eléctrico de transmisión.

18.

Revise que el portacable no tenga daños, su desgaste y lubricación. Lubrique manualmente los dos puntos de los rodamientos del eje del tambor.

19.

Revise la libre operación de los controles del portacable y si hay fugas hidráulicas.

20.

Revise si las cadenas de transmisión del portacable tienen desgaste o daños, su lubricación y ajustes.

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Pautas de Inspección SEMANAL. (cont.) 21.

Revise si las estructuras de las patas de nivelación tienen fisuras.

22.

Revise si las zapatas de las patas de nivelación tienen quebraduras. Límpielas de suciedad o rocas.

23.

Revise que en las zapatas no hayan pasadores o retenes de pasador faltantes o desgastados.

24.

Revise la apropiada lubricación de las patas de elevación.

25.

Revise si hay fugas en las patas de nivelación.

26.

Revise si hay fisuras en la estructura principal.

27.

Revise la apropiada operación de la escalera de acceso.

28.

Revise el entorno de la sala de máquinas y de la cabina del operador por si tienen daños o fisuras.

29.

Revise que todos los sopladores de ventilación y los radiadores no tengan obstrucciones.

30.

Revise si los ductos y mangueras de la unidad colectora de polvo tipo seco, no tengan fugas.

31.

Lubrique los rodamientos del eje de transmisión de la unidad colectora de polvo tipo seco.

32.

Revise que el tanque de agua esté lleno.

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Pautas de Inspección SEMANAL. (cont.) 33.

Revise la condición de los tirantes del mástil y los pasadores de los tirantes.

34.

Revise si los cilindros de cierre y las líneas de los tirantes del mástil tienen fugas.

35.

Revise que los pasadores y los retenes de los pasadores de los cilindros de levante del mástil estén en su lugar.

36.

Revise si la estructura del mástil tiene desgastes, daños o quebraduras.

37.

Revise el desgaste, daños y lubricación de los bastidores del mástil.

38.

Revise la escalera del mástil, las protecciones de seguridad y las plataformas por si tienen fisuras o pernos faltantes.

39.

Revise la condición del cable del winche.

40.

Revise la condición de las poleas de la punta del mástil.

41.

Revise la condición de la porción superior de los portabarras.

42.

Revise la condición de la tubería de aire del mástil, la manguera principal y las líneas de lubricación. Revise visualmente la condición de las líneas eléctricas.

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Pautas de Inspección SEMANAL. (cont.)

INSPECCIONES A BORDO. 43.

Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes de la bomba de accionamiento. Agregue aceite si se necesita.

44.

Revise el anclaje del pasador del cilindro de levante del mástil y los pasadores de retención.

45.

En la plataforma de perforación, revise el desgaste del buje guía.

46.

Revise el desgaste de las llaves de herramienta, su lubricación y fugas de aceite.

47.

Revise si la porción inferior de los portabarras tienen desgaste o daños.

48.

Revise que las uñas de los bolsillos de los portabarras trabajen libremente.

49.

Revise que las palancas de los portabarras trabajen libremente.

50.

Lubrique los brazos inferiores del portabarras. Revise los cilindros.

51.

Revise el desgaste del amortiguador y el apriete de los pernos del acoplamiento giratorio.

52.

Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes de la unidad de rotación. Agregue aceite si es necesario.

53.

Revise si la caja de engranajes y la estructura tienen fisuras o fugas de aceite.

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Pautas de Inspección SEMANAL. (cont.) 54.

Revise el apropiado ajuste de los rodillos guía.

55.

Revise si la caja de engranajes de empuje tiene fisuras o fugas de aceite.

56.

Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes de empuje. Agregue aceite si es necesario.

57.

Revise la correcta operación del freno de levante de la caja de engranajes de empuje.

58.

En la sala de maquinas, revise el nivel del tanque de aceite hidráulico. Agregue aceite si es necesario.

59.

Revise los filtros de aceite. Cámbielos si es necesario.

60.

Revise la tensión de todas las correas de transmisión.

61.

Revise el nivel de aceite del separador del compresor de tornillos. Agregue aceite si es necesario.

62.

Revise todas las tuberías hidráulicas, de aire y de lubricación, por si presentan fugas.

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PAUTAS DE INSPECCIÓN MENSUAL. 1.

Revise el ajuste de las cadenas de orugas y ajústelas si es necesario.

2.

Posicione la máquina de forma tal que los rodillos de la oruga y los tambores de transmisión puedan ser revisados por un excesivo movimiento, el cual indicaría desgaste de los bujes.

3.

Tome muestras de aceite de la caja de engranaje de propulsión, para análisis de aceite. PRECAUCIÓN: CUÍDESE CUANDO QUITE LOS TAPONES, ESPECIALMENTE SI LA UNIDAD ESTÁ CALIENTE. SE CREA PRESIÓN EN LA CAJA DE ENGRANAJES Y CUANDO SE SACA EL ÚLTIMO HILO DEL TAPÓN, ÉSTE PUEDE SALTAR CON ALGUNA FUERZA.

4.

Quite la tapa de inspección de la caja de engranajes de rotación e inspeccione los engranajes.

5.

Tome muestras de aceite de la caja de engranaje de rotación, para análisis de aceite.

6.

Revise el ajuste de los rodamientos del eje de transmisión de la caja de engranajes de rotación y ajuste si es necesario.

7.

Quite la tapa de inspección de la caja de engranajes de empuje e inspeccione los engranajes.

8.

Tome muestras de aceite de la caja de engranaje de empuje, para análisis de aceite.

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Pauas De Inspeccion MENSUAL. (cont.) 9.

Revise el sello de aire rotatorio y reemplácelo si es necesario.

10.

Tome muestras de aceite hidráulico del tanque, para análisis de aceite.

11.

Revise, limpie o reemplace todos los filtros de aire.

12.

Revise, limpie o reemplace todos los filtros de aceite.

13.

Déle una estrecha mirada a todas las unidades estructurales, incluyendo la estructura de orugas, ejes, estructura principal y mástil. Revise si presentan fisuras, manifestaciones de fatiga o pandeo.

14.

Preste atención de cualquier deficiencia encontrada durante inspecciones anteriores las cuales no requirieron de acción inmediata.

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PAUTAS DE INSPECCIÓN SEMESTRAL. 1.

Posicione la máquina de forma tal que un tambor de transmisión y los rodillos inferiores puedan ser removidos para una revisión de los bujes.

2.

Drene la caja de engranajes de propulsión y llénela con aceite nuevo. PRECAUCIÓN: CUÍDESE CUANDO QUITE LOS TAPONES, ESPECIALMENTE SI LA UNIDAD ESTÁ CALIENTE. SE CREA PRESIÓN EN LA CAJA DE ENGRANAJES Y CUANDO SE SACA EL ÚLTIMO HILO DEL TAPÓN, ÉSTE PUEDE SALTAR CON ALGUNA FUERZA.

3.

Cuando la caja de engranajes sea drenada, inspeccione los engranajes, piñones, rodamientos y sellos.

4.

Drene la caja de engranajes de la bomba de accionamiento y llénela con aceite nuevo.

5.

Drene la caja de engranajes de rotación y llénela con aceite nuevo.

6.

Cuando la caja de engranajes sea drenada, saque el motor e inspeccione los engranajes, piñones, rodamientos y sellos.

7.

Drene la caja de engranajes de empuje y llénela con aceite nuevo.

8.

Cuando la caja de engranajes sea drenada, inspeccione los engranajes, piñones, rodamientos y sellos.

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Pautas de Inspección SEMESTRAL. (cont.) 9.

Reacondicione con lubricante los rodamientos de las poleas del winche de la punta del mástil.

10.

Drene el winche auxiliar y llénelo con aceite nuevo.

11.

Drene el depósito de aceite hidráulico y llénelo con aceite nuevo.

12.

Cambie todos los filtros de aceite hidráulico.

13.

Corrija cualquiera deficiencia encontrada durante inspecciones anteriores las cuales no requirieron de una acción inmediata.

14.

Limpie todo el entorno de la máquina y retoque la pintura en cualquier parte de la perforadora donde falte la pintura y pueda ocurrir oxidación.

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Secció

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Mantención Mayor Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina. Tabla de Contenidos CADENAS DE ORUGAS. ............................................................................................................. 7 MAQUINARIA INFERIOR – VISTA GENERAL ............................................................................ 7

AJUSTES. ............................................................................................................................... 8 TENSIÓN DE LA CADENA DE ORUGA – REVISIONES ........................................................... 8 AJUSTE DE LA TENSIÓN DE LA CADENA DE ORUGA – DETALLES ...................................... 9

REEMPLAZO DE ZAPATA. .................................................................................................... 10 REEMPLAZO DE CADENA................................................................................................... 11 REEMPLAZO DE CADENA DE ORUGAS – DETALLES ............................................................ 11

RODILLOS INFERIORES. .......................................................................................................... 12 RODILLO INFERIOR - DETALLES ............................................................................................ 12

REPARACIÓN. ................................................................................................................ 13 RODILLOS SUPERIORES. ........................................................................................................ 14 RODILLO SUPERIOR - DETALLES ........................................................................................... 14

REPARACIÓN. ................................................................................................................ 15 RUEDAS TENSORAS. ............................................................................................................... 16 RUEDAS TENSORAS - DETALLES .......................................................................................... 16

REPARACIÓN. ................................................................................................................ 16 TAMBOR DE TRANSMISIÓN. ..................................................................................................... 18 INSTALACIÓN TAMBOR DE TRANSMISIÓN Y LA CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS . 18

REPARACIÓN. ................................................................................................................ 18 CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS. .................................................................................. 19 REEMPLAZO E INSTALACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES. ................................... 20 SECUENCIA DE MONTAJE PERNOS CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS .................... 21

REVISIÓN/CAMBIO DE ACEITE. .................................................................................... 21 REVISIÓN DEL ACEITE DE CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS ................................... 21

ESPECIFICACIONES DE LUBRICANTE. ................................................................. 22 ESPECIFICACIÓNES DE LUBRICACIÓN DE CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS ......... 22 INTERVALOS DE CAMBIO DE ACEITE .................................................................................... 23

ESTRUCTURAS DE ORUGA. .................................................................................................... 23 REPARACIÓN. ................................................................................................................ 23 REMOCIÓN DE LA ESTRUCTURA DE ORUGAS/ENTIBACIÓN ............................................... 25

EJES. .......................................................................................................................................... 26 EJE DE IGUALACIÓN - DETALLES .......................................................................................... 26

REPARACIÓN. ................................................................................................................ 26 EJE TRASERO - DETALLES ..................................................................................................... 27

ESTRUCTURA PRINCIPAL. ........................................................................................................ 29 ESTRUCTURA PRINCIPAL - DETALLES .................................................................................. 29

REPARACIÓN. ................................................................................................................ 30 Enero 2010

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COMPUERTA PARA VER LA BROCA................................................................................... 30 COMPUERTA PARA VER LA BROCA - DETALLES .................................................................. 30

ESTRUCTURA “A” DEL MÁSTIL. .......................................................................................... 31 REPARACIÓN. ................................................................................................................ 31 GATOS DE NIVELACIÓN. ..................................................................................................... 31 GATOS DE NIVELACIÓN - DETALLES ..................................................................................... 32

REPARACIÓN. ................................................................................................................ 33 SALA DE MÁQUINAS. ........................................................................................................... 36 REPARACIÓN. ................................................................................................................ 36 SALA DE MÁQUINAS – VISTA EN DETALLE ........................................................................... 37

VENTILADOR Y FILTRO PARA VENTILACIÓN DE LA SALA. ............................................... 38 SALA DE MÁQUINAS – SISTEMA DE VENTILACIÓN .............................................................. 38

PASILLOS Y ESCALERAS. .................................................................................................. 39 ESCALERA ABATIBLE DE ACCESO - DETALLES ................................................................... 39

CABINA DE OPERADORES. ................................................................................................ 40 LOCALIZACIÓN/MONTAJE DE CABINA DEL OPERADOR ...................................................... 40

ASIENTO DEL OPERADOR. ................................................................................................ 41 ASIENTO DEL OPERADOR - AJUSTES ................................................................................... 41

CONTROLES DEL OPERADOR. ........................................................................................ 42 UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO. .................................................................................. 43 UNIDAD DE CALEFACCIÓN Y AIRE ACONDICIONADO DE CABINA DEL OPERADOR ......... 43

ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA. ................................................................. 44 ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA ...................................................................... 44 CAJA DE ENGRANAJES DE ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA –DETALLES .. 45

PORTACABLE. ..................................................................................................................... 47 PORTACABLE - DETALLES ...................................................................................................... 47 HIDRÁULICA DEL PORTACABLE - DETALLES ........................................................................ 48

AJUSTE DEL ACCIONAMIENTO PARA IGUALAR BOBINADO. ...................................... 49 AJUSTES HIDRÁULICOS. .............................................................................................. 50 AJUSTES DE LA BOMBA HIDRÁULICA ................................................................................... 50

INSTRUCCIONES PARA INICIAR LA TRANSMISIÓN HIDRÁULICA ................................ 51 IGUALADOR DE BOBINADO DEL PORTACABLE – DETALLES .............................................. 52

LUBRICACIÓN. ............................................................................................................... 53 MANTENCIÓN HIDRÁULICA. .......................................................................................... 53 REPARACIÓN. ................................................................................................................ 53 ESTRUCTURA DEL MÁSTIL. ...................................................................................................... 54 VISTA GENERAL DEL MÁSTIL ................................................................................................. 54

REPARACIÓN. ...................................................................................................................... 55 ESLINGAS DE SEGURIDAD DEL MÁSTIL. .......................................................................... 55 ESLINGA SUPERIOR DE SEGURIDAD .................................................................................... 55 ESLINGA INFERIOR DE SEGURIDAD (OPCIONAL) ................................................................ 56

REPARACIÓN. ................................................................................................................ 56 CAJA DE ENGRANAJES DE ROTACIÓN. ............................................................................ 57 MAQUINARIA DE ROTACIÓN/CAJA DE ENGRANAJES .......................................................... 57

AJUSTE DEL EJE DE TRANSMISIÓN. ........................................................................... 58 AJUSTES DEL EJE DE TRANSMISIÓN ................................................................................... 58 EJE INTERMEDIO DE LA MAQUINARIA DE ROTACIÓN ......................................................... 59

REPARACIÓN. ................................................................................................................ 60

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EJE DE TRANSMISIÓN DE LA MAQUINARIA DE ROTACIÓN – DETALLES ........................... 64

MOTOR DE ROTACIÓN. ...................................................................................................... 66 MOTOR DE ACCIONAMIENTO DE ROTACIÓN – DETALLES ................................................... 67

ACOPLAMIENTO GIRATORIO. ............................................................................................. 68 REPARACIÓN. ................................................................................................................ 68 ACOPLAMIENTO GIRATORIO DE AMORTIGUACIÓN. ........................................................ 70 ACOPLAMIENTO GIRATORIO DE AMORTIGUACIÓN - DETALLES ................................................................................................ 70

REPARACIÓN. ................................................................................................................ 71 ESTRUCTURA GUÍA DE ROTACIÓN/EMPUJE. ................................................................... 73 ESTRUCTURA GUÍA DE ROTACIÓN/EMPUJE - DETALLES .................................................... 73

AJUSTE DE LOS RODILLOS GUÍA. ..................................................................................... 75 PIÑÓN DE CREMALLERA Y RODILLO GUÍA SUPERIOR - DETALLES ................................... 75 RODILLOS GUÍA INFERIORES – DETALLES ........................................................................... 76

REPARACIÓN. ................................................................................................................ 77 ALINEACIÓN DE ACOPLAMIENTOS ........................................................................................ 80

CAJA DE ENGRANAJES DE EMPUJE. ................................................................................ 82 MAQUINARIA DE EMPUJE – VISTA GENERAL ....................................................................... 82

REPARACIÓN. ................................................................................................................ 83 CAJA DE ENGRANAJES Y BASE DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE ..................................... 83 EJE PRIMERO INTERMEDIO Y DE CARGA DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE ..................... 84 SEGUNDO EJE INTERMEDIO DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE ........................................... 85 EJE DE ENTRADA MAQUINARIA DE EMPUJE ........................................................................ 87

FRENO DE LEVANTE. .......................................................................................................... 90 INSPECCIÓN. ................................................................................................................. 90 AJUSTES DEL DESGASTE DEL FRENO ................................................................................. 90 FRENO DE LEVANTE – DETALLES .......................................................................................... 91

AJUSTE DEL DESGASTE DEL FRENO. ........................................................................ 92 REEMPLAZO DE LOS DISCOS DE FRICCIÓN. ............................................................ 92 DESMONTAJE DEL CUERPO DEL MAGNETO Y LA ARMADURA. ............................... 93 MONTAJE DEL CUERPO DEL MAGNETO Y LA ARMADURA. ....................................... 93 PORTABARRAS. .................................................................................................................. 94 PORTABARRAS LADO DERECHO - DETALLES ...................................................................... 94 PORTABARRAS LADO IZQUIERDO - DETALLES .................................................................... 95

REPARACIÓN. ................................................................................................................ 96 EQUIPOS VARIABLES DEL PORTABARRAS .......................................................................... 97

LLAVE DE HERRAMIENTAS. ................................................................................................ 98 LLAVE DE HERRAMIENTAS - DETALLES ................................................................................ 98

REPARACIÓN. ................................................................................................................ 99 LLAVE DE DESENROSCAR. ............................................................................................. 100 REPARACIÓN. .............................................................................................................. 100 AJUSTES. ..................................................................................................................... 101 WINCHE AUXILIAR. ............................................................................................................. 102 TIRANTES DEL MÁSTIL. ..................................................................................................... 103 TIRANTES DEL MÁSTIL - DETALLES .................................................................................... 103

REPARACIÓN. .............................................................................................................. 104 AJUSTES. ..................................................................................................................... 104 SISTEMA HIDRÁULICO. ............................................................................................................ 105

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OPERACIÓN DEL SISTEMA. .............................................................................................. 105 COMPONENTES HIDRÁULICOS – VISTA GENERAL ............................................................ 106

SISTEMA HIDRÁULICO DEL CIRCUITO DE LOS CILINDROS. ......................................... 107 MANTENCIÓN GENERAL. .................................................................................................. 108 LIMPIEZA DEL SISTEMA HIDRÁULICO. ........................................................................ 108 REQUERIMIENTOS DE ACEITE. ........................................................................... 108 CAMBIO DE ACEITE Y FILTROS. ........................................................................... 108 PAUTAS DE MANTENCIÓN SEMANAL. .................................................................. 109 REPARACIONES DEL TANQUE DE ACEITE. .................................................................... 110 PROCEDIMIENTO DE ALIVIO DE PRESIÓN DE LA VÁLVULA DE EQUILIBRIO (O DE COMPENSACIÓN) DE LOS GATOS DE NIVELACIÓN. ..................................................... 110 GATOS TRASEROS. .................................................................................................... 110 GATOS DELANTEROS................................................................................................. 111 INSPECCIÓN ANTES DEL ARRANQUE. ............................................................................ 112 PRUEBAS AL SISTEMA HIDRÁULICO. ............................................................................... 114 REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CARGA DE LA BOMBA DE PROPULSIÓN. .................... 114 REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL. ............................................................... 114 REVISIÓN DE LA VÁLVULA DE HABILITACIÓN DE PROPULSIÓN Y DE SELECCIÓN DE VELOCIDAD BAJA. ............................................................................................................. 115 REVISIÓN DEL CILINDRO DE LOS GATOS EN MODALIDAD MANUAL. .......................... 116 REVISIÓN DEL CONTROL DE FLUJO. .............................................................................. 117 PRUEBA DE DERIVACIÓN DE CILINDROS DE LOS GATOS. .......................................... 118 REVISIÓN DE PRESIÓN DE ALIVIO DEL FRENO. ............................................................ 119 REVISIÓN ALIVIO DE EMERGENCIA DE FRENO DE PROPULSIÓN. .............................. 119 REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE ALIVIO PRINCIPAL DE LA BOMBA PROPULSIÓN. ........ 120 REVISIÓN DE LA FUNCIÓN DE LAS ORUGAS. ................................................................ 121 REVISIÓN DE LA COMPUERTA PARA VER LA BROCA. ................................................... 122 REVISIÓN DE LA ESCALERA DE ACCESO. ..................................................................... 122 REVISIÓN DE LA VÁLVULA DE FLUJO PRINCIPAL. .......................................................... 122 REVISIÓN DE LAS LLAVES DE DESENROSCAR Y DE HERRAMIENTAS. ..................... 122 CILINDROS DE LA CORTINA CONTRA POLVO. ............................................................... 122 DESLIZADERA DEL SELLO DE POLVO. ........................................................................... 123 CIERRE DEL MÁSTIL. ........................................................................................................ 123 CILINDROS DE CIERRE TIRANTES DEL MÁSTIL. ........................................................... 123 CILINDROS DE CIERRE DE ESTRUCTURA “A”. .............................................................. 124 REVISIÓN PRESIÓN CONSTANTE DE CIERRE DEL MÁSTIL. ........................................ 124 REVISIÓN PRESIÓN CONSTANTE TIRANTES DEL MÁSTIL. ........................................... 124 REVISIÓN PRESIÓN CONSTANTE ESTRUCTURA “A”. ................................................... 125 SUBIR/BAJAR MÁSTIL. ....................................................................................................... 125 WINCHE AUXILIAR. ............................................................................................................. 127 REVISIÓN PRESIÓN ACCIONAMIENTO LUBRICACIÓN DE CENTRAL HIDRÁULICA...... 127 REVISIÓN DE LA FUNCIÓN PROTECCIÓN DE VENTANA. .............................................. 128 REVISIÓN DE LAS VÁLVULAS DE DRENAJE DE INYECCIÓN DE AGUA. ....................... 129 REVISIÓN DE LA FUNCIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA. ........................... 129 REVISIÓN DE LAVADO DE INYECCIÓN DE AGUA. ........................................................... 131 REVISIÓN DE LOS GATOS EN LA MODALIDAD NIVELACIÓN AUTOMÁTICA. ................. 132 REVISIÓN DE LA POSICIÓN DE PORTABARRAS. ........................................................... 133 Manual No. 10738_SP

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AJUSTES DE ALIVIO DE PUERTO DE CIERRE DE PORTABARRAS Y CILINDRO DE LA COMPUERTA. ..................................................................................................................... 133 REVISIÓN DE LUBRICADOR HILOS DE LA BARRA. ........................................................ 134 REVISIÓN DE LA FUNCIÓN DEL POSICIONADOR DE BARRAS. .................................... 134 REVISIÓN DE FUNCIÓN GUÍA CENTRAL Y REVISIÓN DE PRESIÓN CONSTANTE. ...... 135 REVISIÓN DE LA LLAVE AUTOMÁTICA DE DESENROSCAR. ......................................... 136 CONTROL DE POLVO. ............................................................................................................ 137 MANTENCIÓN GENERAL. .................................................................................................. 137 PLATAFORMA DE PERFORACIÓN Y CORTINAS DE POLVO. ........................................ 137 INYECCIÓN DE AGUA. ....................................................................................................... 137 OPERACIÓN. ................................................................................................................ 137 LLENADO DEL TANQUE DE AGUA. ............................................................................. 138

ESQUEMÁTICOS - HIDRÁULICO ............................................................................... ( foldouts )

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Sección

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Mantención Mayor CADENAS DE ORUGAS. Las cadenas de oruga se deben inspeccionar frecuentemente para prevenir detenciones inesperadas. Revise si las zapatas están agrietadas, con orejas desgastadas, elongaciones en el calibre del pasador u otros daños. Grietas menores en las zapatas no constituyen un problema mayor, sin embargo, debieran ser reparadas con soldadura o reemplazadas en una oportunidad conveniente. Zapatas con orejas de transmisión quebradas o muy gastadas, se deben reemplazar a la brevedad posible ya que pueden causar que la cadena se descarrile de los rodillos o de las ruedas tensoras. Las zapatas con elongaciones en el calibre del pasador se deben revisar cuidadosamente por si tienen fisuras en las orejas y ser reemplazadas si están muy gastadas o quebradas. Los pasadores doblados, quebrados o con desgaste severo, deberían ser reemplazados.

MAQUINARIA INFERIOR – VISTA GENERAL Enero 2010

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AJUSTES. Para determinar si la cadena de orugas debiera ajustarse, levante la máquina en los gatos de nivelación de forma que las orugas queden colgando libres, sin tocar el suelo. En la mitad de la estructura de oruga, mida el espacio entre la parte baja de la estructura y la superficie de rodadura de la cadena de orugas. El espacio mínimo es de 9” y el máximo de 14”. Cuando se alcance el espació máximo, se debe ajustar a 9” o 11”. No opere la máquina con seno en la cadena, en exceso a la máxima holgura.

Espacio Mínimo de 9 pulgadas (228 mm) Espacio Máximo de 14 pulgadas (355 mm) TENSIÓN DE LA CADENA DE ORUGA – REVISIONES

El ajuste de la cadena de orugas se realiza en la rueda tensora de las orugas. Las ruedas tensoras están montadas sobre ejes los cuales están montados sobre soportes, los que a su vez cabalgan sobre ranuras en la estructura de orugas. Instale platinas delante o detrás de la posición de los soportes de la rueda para lograr la tensión deseada. Para ajustar la tensión de la cadena: 1.

Usando los gatos de nivelación, levante la máquina hasta que las orugas y cadenas queden suspendidas sobre el suelo. Bloquee la máquina en esa posición.

2.

Quite las protecciones de las platinas de la rueda desde la parte interna y externa de la estructura de orugas.

3.

Posicione un gato hidráulico apropiado (20 ton), detrás de cada uno de los soportes.

4.

Quite varias platinas desde la parte trasera de los soportes.

5.

Accione los gatos hidráulicos para empujar los soportes hacia atrás para lograr la tensión deseada de la cadena.

6.

Inserte suficientes platinas en la parte frontal de los soportes para mantener el ajuste. Se proporcionan variados espesores de platina. Asegúrese que las platinas detrás de cada soporte son del mismo espesor.

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AJUSTE DE LA TENSIÓN DE LA CADENA DE ORUGA – DETALLES

7.

Saque los gatos hidráulicos.

8.

Reinstale las protecciones de las platinas en la estructura de orugas.

9.

Repita el procedimiento en la otra cadena de orugas si es necesario.

10.

Saque el bloqueo y baje la máquina.

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REEMPLAZO DE ZAPATA. Para reemplazar una zapata en la cadena de orugas: 1.

Propulsione la máquina para posicionar la zapata defectuosa en una posición accesible, cercana a uno de los extremos de la oruga.

2.

Quite la tensión de la cadena sacando todas las platinas de tensionamiento desde la parte trasera de los soportes de la rueda tensora. Refiérase a AJUSTES DE LA CADENA DE ORUGAS por los detalles de este procedimiento.

3.

Asegure la cadena para evitar un movimiento no deseado.

4.

Fije un dispositivo de elevación a la zapata defectuosa. Abra la cadena en la zapata defectuosa sacando los dos pasadores que aseguran la zapata a uno de los extremos de la cadena.

5.

Con el dispositivo de elevación, baje el extremo de la cadena de oruga con la zapata defectuosa, hasta el suelo.

6.

Saque la zapata defectuosa desde la cadena.

7.

Instale la zapata de reemplazo en el extremo de la cadena que está descansando en el suelo.

SOPORTANDO CADENA DE ORUGA CON DISPOSITIVO DE ELEVACIÓN

8.

Usando el dispositivo de elevación, levante el extremo de la cadena hasta su posición para insertar los pasadores de zapata faltantes.

9.

Inserte los pasadores de zapata y asegúrelos con los retenes del pasador.

10.

Saque todo el equipamiento que asegura el movimiento de la cadena.

11.

Reajuste la tensión de la cadena como se describe en el párrafo AJUSTES DE LA CADENA DE ORUGAS de este manual.

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REEMPLAZO DE CADENA. Aún cuando el reemplazo de cadenas se requiere con poca frecuencia, hay ocasiones cuando se hace necesario. Para reemplazar una cadena, primero propulsione la máquina hasta un terreno plano, firme y nivelado. 1.

Quite la tensión de la cadena sacando las platinas desde la parte trasera de los soportes de la rueda tensora como se describe en el párrafo AJUSTES DE LA CADENA DE ORUGAS.

2.

Separe la cadena en el punto medio de la parte superior quitando los pasadores de zapata.

REEMPLAZO DE CADENA DE ORUGAS – DETALLES

3.

Fije un dispositivo de elevación a los extremos de la cadena, arrastrando y levantando cada extremo de la cadena fuera de la estructura de oruga y dejándolos en el suelo.

4.

Usando los gatos de elevación de la máquina, levántela suficientemente para permitir que la cadena vieja sea arrastrada desde la parte inferior de la estructura de oruga. Bloquee firmemente la máquina en dicha posición.

5.

Usando un vehículo y aparejos apropiados, arrastre la cadena vieja desde la parte inferior de la estructura de oruga.

6.

Ensamble la nueva cadena y déjela estirada en el piso, cerca de la estructura de oruga.

7.

Usando un vehículo y aparejos apropiados, arrastre la cadena nueva por debajo de la estructura de oruga de forma que el canal de rodadura en el centro de la cadena quede alineada con los rodillos inferiores, el tambor de transmisión y la rueda tensora.

8.

Quite el bloqueo y baje lentamente la máquina hasta que los rodillos de la estructura de oruga, la rueda tensora y el tambor de transmisión descansen sobre la cadena.

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9.

Utilizando un dispositivo de elevación, levante los extremos de la cadena hasta la posición que permita insertar los pasadores de zapata.

10.

Inserte los pasadores y retenes de pasador para completar la cadena.

11.

Reajuste la tensión de la cadena tal como se describe en AJUSTES DE LA CADENA DE ORUGAS.

RODILLOS INFERIORES. Inspeccione si los rodillos inferiores tienen fisuras o daños que puedan impedir el normal desempeño de las cadenas de oruga. Una vez al mes, levante la máquina con los gatos de nivelación para permitir una inspección de los rodillos. Bloquee la máquina en posición elevada. Usando una palanca apropiada, compruebe el juego de los bujes de los rodillos, subiendo y luego bajando el rodillo. Reemplace el buje si el juego es excesivo.

RODILLO INFERIOR - DETALLES

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REPARACIÓN. El problema más común que es encontrado en los rodillos inferiores es el desgaste de los bujes. Sin embargo, luego de un período de tiempo, los rodillos se gastarán y desarrollarán posibles fisuras. Las fisuras se pueden reparar biselándolas y soldándolas. Siga las instrucciones de soldadura en el APÉNDICE. Si es necesario cambiar bujes, se debe sacar el rodillo desde la máquina. Para realizar esto: 1.

Alivie la tensión de la cadena tal como se describe en el párrafo REEMPLAZO DE CADENA.

2.

Usando los gatos de nivelación de la máquina, levante la máquina lo suficiente como para permitir la remoción del rodillo. Bloquee la máquina en la posición elevada. Puede ser necesario remover la cadena de orugas desde la estructura y bloquearla en esa posición para quitar los rodillos del extremo frontal o del extremo trasero.

3.

Saque las protecciones de lubricación y las líneas de lubricación si así está equipada, para tener acceso a los ejes de los rodillos.

4.

Saque el perno y el retén que aseguran el eje del rodillo inferior a la estructura de orugas.

5.

Soporte el rodillo inferior con bloques apropiados.

6.

Quite el eje del rodillo.

7.

Quite los bloques y baje el rodillo fuera de la estructura de oruga.

8.

Inspeccione el buje del rodillo. Quítelo y reemplácelo si es necesario.

9.

Inspeccione el eje del rodillo inferior. Reemplácelo si está gastado.

10.

Inspeccione la estructura de oruga en el área del rodillo. Repare el calibre del eje o las superficies de empuje si es necesario.

11.

Lubrique el buje y el eje del rodillo.

12.

Instale el rodillo en la estructura de oruga y bloquéelo alineado con el calibre del eje.

13.

Inserte el eje de rodillo.

14.

Instale el perno y el retén para asegurar el eje del rodillo a la estructura de oruga. Saque el bloqueo al rodillo.

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15.

Instale las protecciones de lubricación y las líneas de lubricación si así esta equipada.

16.

Ajuste las protecciones de lubricación y las líneas de lubricación si así esta equipada.

17.

Ajuste la tensión de la cadena tal como se describe en el tópico AJUSTE DE LA CADENA DE ORUGA.

18.

Saque el bloqueo a la máquina y bájela. Propulsione la máquina para distribuir parejamente la lubricación en el rodillo y revise la operación del rodillo.

RODILLOS SUPERIORES. Inspeccione si los rodillos superiores tienen fisuras o daños que puedan impedir el normal desempeño de las cadenas de oruga.

RODILLO SUPERIOR - DETALLES

Una vez al mes, use un gato para levantar la cadena de oruga fuera del rodillo superior. Usando una palanca apropiada, revise el juego de los bujes de los rodillos, subiendo y luego bajando el rodillo. Reemplace el buje si el juego es excesivo.

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REPARACIÓN. El problema más común que es encontrado en los rodillos superiores es el desgaste de los bujes. Sin embargo, luego de un período de tiempo, los rodillos se gastarán y desarrollarán posibles fisuras. Las fisuras se pueden reparar biselándolas y soldándolas. Contacte al representante de Servicio de Bucyrus International para obtener el proceso de reparación por soldadura. 1.

Alivie la tensión de la cadena tal como se describe en el párrafo AJUSTES DE LA CADENA DE ORUGA.

2.

Usando un gato, levante la cadena de oruga lo suficiente para que el rodillo superior pueda ser removido. Bloquee la cadena en esa posición.

3.

Saque el perno y el retén que aseguran el eje del rodillo a la estructura de oruga.

4.

Soporte el rodillo con bloques adecuados y saque el eje del rodillo.

5.

Quite el rodillo y los bloques desde la estructura de oruga.

6.

Inspeccione el buje del rodillo. Saque y reemplace el buje si es necesario.

7.

Inspeccione el eje del rodillo. Reemplácelo si está gastado.

8.

Inspeccione la estructura de oruga en el área del rodillo superior. Repare el calibre del eje o las superficies de empuje si es necesario.

9.

Lubrique los bujes del rodillo y el eje.

10.

Instale el rodillo en la estructura de oruga y bloquéelo alineado con el calibre del eje.

11.

Instale el eje de rodillo y asegure el eje con el perno y el retén. Saque el bloqueo al rodillo.

12.

Quite el bloqueo a la cadena de oruga.

13.

Ajuste la tensión de la cadena tal como se describe en el tópico AJUSTES DE LA CADENA DE ORUGA.

14.

Lubrique el rodillo. Propulsione la máquina para distribuir parejamente el lubricante y revise la operación del rodillo.

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RUEDAS TENSORAS. Inspeccione si la rueda tensora tiene fisuras o daños que puedan impedir el normal desempeño de las cadenas de oruga. Si es necesario cambiar bujes, se debe sacar el rodillo desde la máquina. Para realizar esto:

RUEDAS TENSORAS - DETALLES

Cada seis meses, levante la máquina con los gatos de nivelación para permitir la inspección de las ruedas. Bloquee la máquina en una posición elevada. Usando una palanca apropiada, revise el juego del buje de la rueda, subiendo y luego bajando la rueda. Reemplace el buje si el juego es excesivo.

REPARACIÓN. Las ruedas tensoras no requieren reemplazos o reparaciones muy frecuentes. El problema más común es el desgaste del buje. Sin embargo, es posible que las ruedas desarrollen fisuras. Cuando así ocurra, ellas pueden ser reparadas biselando el metal de ambos lados de la fisura y luego soldándola. Siga las instrucciones de soldadura en el APÉNDICE.

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Si es necesario cambiar bujes, la rueda debe ser removida desde la máquina. Para realizar esto: 1.

Posicione la máquina en una pequeña depresión (cerca de 6” de profundidad) de forma que la rueda tensora pueda ser removida. Esta profundidad será suficiente para aliviar el peso de la máquina sobre la rueda.

2.

Alivie la tensión de la cadena y separe la cadena de oruga tal como se describe en el párrafo REEMPLAZO DE LA CADENA DE ORUGA. La separación de la cadena debería tener lugar en un punto cercano a la rueda tensora, dejando apartadas las zapatas a un lado.

3.

Saque las protecciones de las platinas y las líneas de lubricación si así está equipada.

4.

Usando un dispositivo de elevación apropiado para soportar la rueda tensora, saque el eje desde la rueda. Levante la rueda desde la estructura de orugas.

5.

Retire los soportes y platinas desde la estructura de orugas.

6.

Inspeccione los bujes de la rueda. Saque y reemplace los bujes si es necesario.

7.

Inspeccione el eje de la rueda y reemplácelo si es necesario.

8.

Inspeccione y limpie los soportes del eje. Reemplácelos si están gastados.

9.

Inspeccione la estructura de oruga en el área donde se deslizan los soportes. Reconstruya y esmerile si está gastada.

10.

Lubrique el calibre del eje y el eje. Instale los soportes en la estructura de oruga. Usando un dispositivo de elevación apropiado, posicione la rueda en la estructura de oruga.

11.

Instale el rodamiento de la rueda y asegúrelo con el pasador de retención del eje.

12.

Rearme la cadena de oruga.

13.

Ajuste la tensión de la cadena tal como se describe en el tópico AJUSTES DE LA CADENA DE ORUGA.

14.

Reinstale las protecciones de las platinas y las líneas de lubricación si así está equipada.

15.

Propulsione la máquina para distribuir parejamente el lubricante en el buje de la rueda y revise la operación de la rueda.

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Manual No. 10738_SP

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TAMBOR DE TRANSMISIÓN. Inspeccione si el tambor de transmisión tiene grietas u orejas quebradas y otros defectos que puedan impedir el normal desempeño del tambor y el recorrido de las cadenas. Revise si los pernos de retención del tambor están apretados.

INSTALACIÓN TAMBOR DE TRANSMISIÓN Y LA CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS

REPARACIÓN. La reparación del tambor de transmisión se reduce a reparar con soldadura las orejas, el área de rodadura o el reemplazo de la unidad completa. Contacte a su representante local del Departamento de Servicio de Bucyrus International por las instrucciones específicas de reparación con soldadura. Para reemplazar el tambor de transmisión: 1.

Alivie la tensión de la cadena y separe la cadena de oruga como se detalla en el tópico REEMPLAZO DE CADENA DE ORUGA de este manual. La separación de la cadena debería hacerse cercano al tambor de transmisión, dejando apartadas las zapatas a un lado.

2.

Usando los gatos de nivelación de la máquina, levante la máquina lo suficiente como para permitir que el tambor de transmisión libere las orejas de la cadena de oruga. Bloquee la máquina en la posición elevada.

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3.

Saque los pernos de retención del tambor y retire el tambor desde la caja de engranajes planetarios.

NOTA:

Los pernos de retención del tambor son pernos métricos.

4.

Inspeccione el tambor de transmisión. Repárelo o reemplácelo si las orejas o la superficie de rodadura están gastadas o dañadas.

5.

Instale el tambor de transmisión en la caja de engranajes planetarios. Apriete los pernos de la caja de engranajes a un torque de 2,600 lbs.pie (lubricados) y los pernos del tambor a un torque de 1,100 lbs.pie (lubricados).

6.

Saque el bloqueo y baje la máquina. Verifique que todos los rodillos y el tambor de transmisión estén descansando en el canal de rodadura de la cadena.

7.

Rearme y ajuste la tensión de la cadena tal como se describe en el tópico AJUSTES DE LA CADENA DE ORUGA.

8.

Propulsione la máquina para revisar la operación del tambor de transmisión.

CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS. La caja de engranajes planetarios se debe revisar diariamente por si tiene fugas de aceite. El nivel de aceite se debe revisar semanalmente sacando el tapón de nivel de aceite. PRECAUCION:

Sea cuidadoso cuando quite los tapones, especialmente si la unidad está caliente. Se crea presión en la caja de engranajes y cuando se saca el último hilo del tapón, éste puede saltar con alguna fuerza.

Mensualmente, los pernos externos de la caja de engranajes se deben inspeccionar en forma aleatoria para revisar su apriete. El torque de los pernos se muestran en la figura de la página anterior.

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REEMPLAZO E INSTALACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES. Para remover la caja de engranajes desde la estructura de oruga, proceda de la siguiente manera: 1.

Remueva el tambor de transmisión como se describe bajo el tópico TAMBOR DE TRANSMISIÓN.

2.

Saque los pernos y retire el motor hidráulico desde la caja de engranajes. Si es necesario, desconecte las líneas hidráulicas desde el motor. Marque y tape las líneas. Tapone los puertos del motor. El manguito del acoplamiento del motor se debe retirar con el motor. PRECAUCION:

Omitir la prolija limpieza de la suciedad desde las uniones antes de abrir las líneas hidráulicas podría terminar con la falla de componentes, si la suciedad entra al sistema..

3.

Quite la línea hidráulica desde el puerto del freno de la caja de engranajes. Marque y tape la línea. Tapone el puerto del freno.

4.

La caja de engranajes está montada en la estructura de oruga en tal forma que el montaje del motor hidráulico queda a 15º de la horizontal. Antes de sacar la caja de engranajes, haga marcas coincidentes en la caja y la estructura de oruga, de forma que cuando rearme la caja de engranajes quede en el ángulo deseado.

5.

Fije una grúa a la caja de engranajes y saque los pernos de montaje. Quite la caja de engranajes desde la estructura de orugas.

6.

La instalación de la caja de engranajes se realiza de manera inversa al procedimiento de desmontaje Y apretando los pernos de montaje a los torques listados en la figura.

NOTA:

Los pernos de montaje de la caja de engranajes son pernos métricos.

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SECUENCIA DE MONTAJE PERNOS CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS

REVISIÓN/CAMBIO DE ACEITE. 1.

Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes cada día sacando el tapón de nivel de aceite. El aceite debería estar sobre la parte inferior del orificio. Rellene si es necesario.

REVISIÓN DEL ACEITE DE CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS

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2.

Examine el tapón de nivel (magnético). El aceite debería tener su color normal, posiblemente con algunas partículas finas de metal. Limpie el tapón e instálelo en la cubierta de la caja de engranajes.

Si el aceite no tiene su color normal, debería ser reemplazado. Si el aceite está negro, la caja de engranajes ha sido trabajada sobre 300º F por una gran cantidad de tiempo. Si el aceite es de color amarillo lechoso, éste ha sido contaminado con agua. Cuando sea dudoso, someta una muestra de aceite a algún laboratorio que realice servicios de análisis de contaminación. El aceite debería ser cambiado cuando los contaminantes excedan 10.000 partículas por millón. Cambie el aceite cada 2.000 horas (1 año) o si encuentra que está contaminado.

ESPECIFICACIONES DE LUBRICANTE.

ESPECIFICACIÓNES DE LUBRICACIÓN DE CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIOS

1.

Los aceites mostrados en la figura superior contienen aditivos tipo fosforosos de extrema presión. Otros aceites de calidad y propiedades equivalentes se pueden usar con la condición que contengan aditivos tipo fosforoso de extrema presión.

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INTERVALOS DE CAMBIO DE ACEITE

2.

La contaminación depende de las condiciones de operación y la temperatura de operación. Operando a temperaturas de 180º F o superiores para servicio continuo, va requerir cambios de aceite mas frecuentes.

ESTRUCTURAS DE ORUGA. Inspeccione si las estructuras de oruga tienen fisuras o daños. Preste particular atención a los puntos de fijación de los ejes y a la pestaña de la plancha inferior. Cualquiera fisura, desgaste o daño debiera ser reparado inmediatamente.

REPARACIÓN. La reparación de las estructuras de oruga se puede realizar mientras éstas estén instaladas en la perforadora o pueden ser desmontadas para facilitar su reparación. Para desmontar las estructuras de oruga desde la máquina, proceda de la siguiente manera: 1.

Desconecte todas las líneas hidráulicas y de lubricación conectadas a la estructura de oruga. Asegúrese que todas las uniones estén limpias y todas las líneas y puertos queden tapadas.

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2.

Usando los gatos de nivelación de la máquina, levante la máquina lo suficiente para permitir que sean instalados bloques de madera bajo las cadenas de oruga y queden extendidos de 6 a 8 pies desde la estructura de oruga. El material de bloqueo debería quedar intercalado para facilitar el deslizamiento de la estructura de orugas fuera de la máquina.

3.

Baje lentamente la máquina hasta que no quede peso alguno sobre el eje trasero o el eje de igualación. Bloquee firmemente la máquina en esa posición.

4.

Desde este punto, una o ambas estructuras de oruga pueden ser desmontadas desde la máquina.

NOTA:

Los pasos 5 hasta el 14 describen el procedimiento para desmontar y reinstalar una estructura de oruga. Si ambas estructuras necesitan ser desmontadas, repita los pasos 5 hasta el 14 para la otra estructura de oruga.

5.

Desmonte el retén del eje trasero y las platinas o el collarín de mordaza.

6.

Saque la chaveta, el pasador de retención del pasador y el pasador del eje de igualación.

7.

Usando aparejos y vehículo(s) apropiado(s), tire la estructura de oruga recto fuera de la máquina. Arrástrela hasta una posición donde pueda ser reparada o manejada con equipamiento de levante.

8.

Repare la estructura de oruga y sus componentes según sea necesario.

9.

Para reinstalar la estructura de oruga, primero posicione la oruga en línea con el eje trasero y el de igualación.

10.

Lubrique el eje trasero, el calibre del eje, el pasador y los calibres del eje de igualación.

11.

Usando aparejos y vehículo(s) apropiado(s), tire la estructura de oruga recto hacia la máquina. Proceda lentamente cuando fije la oruga al eje trasero. Asegúrese de que la oruga quede recta cuando esté siendo tirada dentro del eje.

12.

Cuando la oruga quede en posición, inserte el pasador del eje de igualación y los pasadores de retención. Inserte la chaveta del pasador de retención.

13.

Instale el retén del eje trasero o collarín de mordaza.

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REMOCIÓN DE LA ESTRUCTURA DE ORUGAS/ENTIBACIÓN

14.

Conecta las líneas hidráulicas y de lubricación.

15.

Levante la máquina con los gatos de nivelación justo lo suficiente para quitar la entibación y luego baje la máquina.

16.

Propulsione la máquina para verificar la operación de los componentes de la oruga.

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EJES. Las estructuras de orugas están fijadas a la máquina mediante dos ejes. El eje frontal (eje de igualación) permite pivotar la parte frontal de las orugas, igualando la carga de la máquina entre las dos orugas. Cada extremo del eje se fija con pasadores a las estructuras de oruga mientras la parte central del eje se fija con pasadores a la parte inferior de la estructura principal de la perforadora. El eje trasero es el eje pivote en el que cuando el frente de las orugas se mueven arriba y abajo para igualar las cargas al propulsarse sobre terreno irregular, la parte trasera pivota sobre el eje trasero. Este eje está sólidamente fijado a ambos lados de la estructura principal y no se mueve durante la operación. Inspeccione si los ejes y sus puntos de fijación tienen pernos o herrajes sueltos. Inspeccione si los ejes tienen fisuras o daños. Repare o reemplace los ejes si están gastados o dañados. Inspeccione los pasadores pivotantes y sus retenes por si están gastados o dañados y reemplácelos si es necesario.

EJE DE IGUALACIÓN - DETALLES

REPARACIÓN. Normalmente los ejes no necesitarán ser reparados durante la vida de la máquina. Sin embargo, accidentes y desgastes anormales suelen ocurrir, lo que puede hacer necesario la reparación de los ejes. Debido a la inaccesibilidad de los ejes, su remoción de la máquina será muy probablemente necesaria. Manual No. 10738_SP

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Para desmontar los ejes desde la máquina: 1.

Siguiendo el procedimiento enumerado bajo REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS DE ORUGA, desmonte una oruga desde la máquina. Posicione la oruga para permitir la remoción de los ejes desde la máquina. Asegúrese que la máquina y la oruga opuesta queden sólidamente bloqueadas.

2.

Para desmontar el eje de igualación, primero desmonte el pasador faltante, luego bloquee firmemente el eje para permitir la remoción del pasador pivotante.

3.

Saque el pasador pivotante del eje. El bloque de rodamiento puede ser desmontado para facilitar la remoción del pasador.

EJE TRASERO - DETALLES

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4.

Retire el eje desde la parte inferior de la perforadora y repárelo o reemplácelo según sea necesario.

5.

Reinstale el eje, primero posicionándolo para permitir la instalación del bloque de rodamiento y/o el pasador de pivote. Instale el bloque de rodamiento y/o el pasador de pivote.

6.

Instale los pasadores de los extremos del eje de igualación y los pasadores de retención. Instale la estructura de oruga sólo si fue reparado el eje de igualación.

7.

Para desmontar el eje trasero, quite el retén del eje o collarín de mordaza faltante.

8.

Bloquee firmemente el eje para permitir que éste pueda ser deslizado fuera de la estructura de oruga.

9.

Quite los pernos del bloque de rodamiento que fijan el eje a la estructura principal.

10.

Deslice el eje desde la estructura de oruga y sáquelo desde la parte inferior de la perforadora.

11.

Repare o reemplace el eje según sea necesario.

12.

Posicione el eje para permitir deslizarlo dentro de la estructura de oruga.

13.

Lubrique los calibres de rodamiento del eje en la estructura de oruga.

14.

Deslice el eje dentro de la estructura de oruga.

15.

Alinee el eje con la estructura principal.

16.

Instale los bloques de rodamiento y los pernos para fijar el eje a la estructura principal.

17.

Instale la oruga según se describe en REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS DE ORUGA.

18.

Levante levemente la máquina con los gatos de nivelación y quite la entibación remanente. Baje la máquina hasta el suelo.

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ESTRUCTURA PRINCIPAL. La estructura principal de la perforadora 49HR consiste básicamente de dos vigas I unidas entre sí con refuerzos transversales y cubierta en la parte superior con planchas de cubierta. Inspeccione si la estructura principal de la perforadora tiene desgastes, daños o quebraduras. Preste especial atención a las siguientes áreas críticas:

ESTRUCTURA PRINCIPAL - DETALLES

1.

Los refuerzos transversales los cuales amarran entre sí las bridas inferiores de las vigas I.

2.

Los refuerzos transversales y las planchas de cubierta las cuales amarran entre sí las bridas superiores de las vigas I.

3.

Las áreas de las fijaciones del pasador de cierre del mástil.

4.

Las áreas de las fijaciones de los gatos de nivelación.

5.

Las áreas donde la estructura “A” del mástil se fija con pasadores a la estructura principal.

6.

Las fijaciones de las orejas del cilindro de levante del mástil y el área inmediata alrededor de dichas orejas en la estructura principal.

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REPARACIÓN. Las quebraduras, desgaste o daños a las áreas críticas mencionadas anteriormente, requieren reparación inmediata. La urgencia de reparación de otras áreas de la estructura principal está dictada por el área en la cual debe hacerse la reparación y la severidad del daño. Los daños menores pueden no requerir atención inmediata, pero todo daño a la estructura principal debería ser reparada en la primera oportunidad disponible. La reparación a la estructura principal se limita a reparaciones por sor soldadura. Siga los detalles de los procedimientos recomendados en el APÉNDICE para completar las reparaciones con soldadura. Si el daño es severo o aparecen circunstancias inusuales, contacte al Departamento de Servicio de Bucyrus por las recomendaciones específicas.

COMPUERTA PARA VER LA BROCA. La compuerta para ver la broca está montada en la estructura principal en línea con la barra de perforación y la estación de operación. Cuando la cubierta de la compuerta es bajada, el operador puede ver la broca cuando se comienza con un nuevo pozo.

COMPUERTA PARA VER LA BROCA - DETALLES

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La estructura debería ser revisada mensualmente por si tiene fisuras en las soldaduras. El cilindro y las líneas hidráulicas se deben revisar a diario por si presentan filtraciones.

ESTRUCTURA “A” DEL MÁSTIL. La estructura “A” del mástil es una estructura soldada que se fija con pasadores al mástil y a la estructura principal y ayuda a soportar al mástil cuando es bajado. Los pasadores de anclaje de la pierna trasera están operados hidráulicamente. La estructura debe revisarse mensualmente por si presenta fisuras en las soldaduras, pandeos estructurales o desgastes. Los cilindros y las líneas hidráulicas se deben revisar a diario.

REPARACIÓN. Cualquiera fisura, desgaste o daño a la estructura “A” debe repararse inmediatamente. Las reparaciones a la estructura “A” están limitadas a reparaciones por soldadura. Contacte al representante local de Bucyrus para obtener soluciones específicas de reparación por soldadura.

GATOS DE NIVELACIÓN. Inspeccione si los gatos de nivelación presentan daños estructurales, una apropiada película de lubricación y apropiada operación. Verifique que todos los pernos estén apretados y que todos los pasadores estén en su lugar. Revise si las zapatas de los gatos tienen fisuras o daños. Límpielas de exceso de material. Revise si los puntales de las patas tienen desgastes o daños y verifique que estén cubiertos con lubricante.

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GATOS DE NIVELACIÓN - DETALLES

La apropiada operación de los gatos impone que no se asienten cuando el peso de la máquina descansa sobre ellos ni cuando los gatos están en posición de descanso. Para revisarlos, levante la máquina sobre los gatos de nivelación hasta que la máquina quede totalmente fuera del suelo. Marque una línea en los puntales a 30 cm bajo el alojamiento del gato. Permita que la máquina permanezca desactivada por una hora. Mida la distancia entre la línea marcada y el alojamiento de los gatos. Si los gatos han derivado más de ¼”, él(los) gato(s) y/o los otros componentes hidráulicos tienen fugas y deberían ser reparados.

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REPARACIÓN. La reparación de los gatos de nivelación se limita a reparar con soldadura algunos componentes seleccionados y la limpieza de otros. La reparación con soldadura de daños estructurales está permitida en las camisas y en las zapatas de los gatos. Siga las prácticas de reparación con soldadura recomendadas en el APÉNDICE para reparar dichos ítems. Reparaciones con soldadura en los puntales de las patas no se recomiendan si el daño tiene como causa el pandeo del puntal o pérdida de calidad cilíndrica. Los puntales deben cambiarse si están doblados o no están cilíndricos. La reparación del cilindro hidráulico se limita, en este manual, a su limpieza. La reparación del cilindro mismo, sigue los procedimientos básicos de reparación de cualquier cilindro hidráulico. En este manual, la reparación de las camisas de los gatos se limita a la reparación de fisuras o daños menores. Si ocurriera un daño serio, consulte al Departamento de Servicio de Bucyrus International por los detalles de su reparación. Nótese que los pernos que aseguran las camisas traseras de los gatos a la estructura principal están apretados a un torque de 390 lbs.pie (apriete al tope) y luego girados ½ vuelta adicional. Refiérase al método de torque “turn-of-the-nut”, mas adelante en esta sección. Deberían instalarse golillas endurecidas bajo la cabeza del perno y de las tuercas. Para desmontar y reinstalar un cilindro hidráulico y un puntal del gato, proceda como sigue: 1.

Si se va a trabajar en un gato trasero, baje el gato hasta que la zapata quede a 1” o 2” del suelo. Levante los otros tres gatos sobre los cuales no se está trabajando hasta su posición de mayor retracción. Si se va a trabajar en un gato delantero, ambos gatos delanteros se deben bajar hasta 1” o 2” del suelo. Levante los gatos traseros hasta su posición de mayor retracción.

2.

Detenga la bomba hidráulica y alivie cualquier presión en el sistema soltando el respirador del depósito. Cuando el aire atrapado en el depósito es aliviado, reaprete el respirador.

3.

Desconecte cuidadosamente las líneas hidráulicas principales fijadas a la válvula de compensación en el cilindro hidráulico.

NOTA:

4.

NO ALTERE LAS LÍNEAS QUE VAN DESDE LA VÁLVULA DE COMPENSACIÓN A LA CAJA ELECTRICA DE CONEXIÓN.

Con tapones apropiados, selle los orificios abiertos de las mangueras principales que fueron desconectadas en el paso 3. PRECAUCION:

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Si trabaja en un gato trasero, refiérase a los pasos 5 hasta el 8 y 15 hasta 31. Si trabaja en los gatos delanteros, refiérase a los pasos 9 hasta el 31.

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5.

Para la reparación de un gato trasero, con una llave de extremo abierta, saque el terminal hembra del conector rápido desde el terminal macho que está fijado al puerto PR de la válvula de compensación. Deje la manguera de ¼” fijada al terminal hembra del conector rápido.

6.

Cuando haya completado el paso 5, desconecte la manguera de ¼” desde la caja eléctrica de conexión. PRECAUCION:

Mantenga siempre un firme agarre de la manguera mientras el aceite fluye desde ella. No permita que el flujo de aceite contacte su piel ya que pueden ocurrir lesiones.

7.

Apunte el extremo abierto de la manguera de ¼” hacia una paila vacía de 5 galones y reconecte la terminal hembra del conector rápido al terminal macho que aún está fijado al puerto PR. Cuando se abre el conector rápido, un flujo de aceite desde el lado del vástago del cilindro, saldrá desde la manguera de ¼” hacia la paila. Esto permitirá que la zapata del gato baje por gravedad hasta el suelo, donde en dicho momento el flujo de aceite se detendrá.

8.

Nuevamente saque el terminal hembra del conector rápido con la manguera de ¼” como en el paso 5 y reconecte la manguera de ¼” en la caja eléctrica de conexión.

9.

Para reparación de gato delantero, desacople el conector rápido desde ambos gatos delanteros usando una llave de extremo abierto de 1 1/4”. El terminal hembra del conector rápido permanecerá conectado a la válvula.

10.

En un solo gato, saque el otro extremo de la manguera con conector rápido desde la caja eléctrica de conexión en el gato.

11.

Ponga el extremo de la manguera, sacado desde la caja eléctrica de conexión, dentro de un contenedor limpio de 5 galones. (Dos contenedores adicionales de 5 galones se necesitarán para manejar el aceite desde ambos gatos delanteros.) PRECAUCION:

Mantenga siempre un firme agarre de la manguera mientras el aceite fluye desde ella. No permita que el flujo de aceite contacte su piel ya que pueden ocurrir lesiones.

12.

Reconecte el conector rápido. Cuando la conexión esté completándose, el aceite comenzará a salir por el extremo de la manguera al contenedor y la zapata del gato bajará al suelo. Esto aliviará toda la presión sobre el vástago del pistón y creará un vació en el extremo del alojamiento del cilindro.

13.

Para sacar el aceite desde el otro gato, se necesitará un ayudante. Disponga que el ayudante se mantenga sujetando la manguera desconectada dentro de un contenedor de 5 galones mientras Ud. reconecta el conector rápido el otro gato delantero. El aceite desde éste gato fluirá ahora desde la manguera que está siendo sujetada por el ayudante.

14.

Cuando se haya detenido el flujo de aceite y la zapata del gato quede en el suelo, el extremo suelto de la manguera se puede reconectar a la caja eléctrica de conexión.

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15.

Quite el conector macho del conector rápido desde el puerto PR y enrósquelo sin apretar en el conector hembra. Cubra el extremo abierto con un tapón de protección.

16.

Saque la manguera de 3/8” de la válvula de compensación y tape el extremo abierto de la manguera.

17.

Inserte un tapón de acero con copa de anillo “O” SAE-6 en los puertos PR y PH.

18.

Quite los pernos de la cubierta de la camisa.

NOTA:

Si se va a reparar uno de los gatos delanteros, el soporte del tirante del mástil debe ser desmontado e instalar un perno de argolla en la tapa para remoción.

19.

Quite los pernos que aseguran el retén de la zapata al puntal. Saque la zapata desde el puntal y retire el retén y el retén partido desde la zapata.

20.

Fije un dispositivo de levante apropiado a la oreja de levante o perno de argolla en la tapa de la camisa y cuidadosamente levante el puntal y el cilindro desde la camisa.

21.

Para desmontar el cilindro desde el puntal, saque los tapones de tubería que aseguran el pasador del pie del puntal y quite el pasador.

22.

Deslice el cilindro desde el puntal. Quite la cubierta de la camisa desde el cilindro.

23.

Repare o reemplace los componentes según sea necesario.

24.

Instale la cubierta de la camisa sobre el cilindro.

NOTA:

El vástago del cilindro debe ser retraído totalmente dentro del cuerpo del cilindro. Si no, usando presión hidráulica, retraiga el cilindro hidráulico a la posición totalmente recogida. Note que se debe usar presión hidráulica y la presión debe ser ejercida en el puerto vr antes que las válvulas de compensación permitan que el cilindro se mueva. Use un aceite similar al que se usa en el sistema hidráulico.

25.

Usando un dispositivo de levante apropiado, deslice el cilindro, primero el extremo del cuerpo del cilindro, dentro del puntal.

26.

Alinee los orificios del pasador de la base e inserte el pasador de la base. Asegúrelo con los tapones de tubería de cabeza cuadrada.

27.

Usando un dispositivo de levante apropiado, baje el puntal y el conjunto del cilindro dentro de la camisa del gato.

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28.

Fije la cubierta de la camisa. Note que los pernos de la cubierta de la camisa de gato trasera deben ser apretados a un torque de 480 lbs.pie. No debe haber revestimiento o lubricación en los pernos.

29.

Instale las conexiones dentro del cilindro hidráulico y fije las mangueras hidráulicas.

30.

Posicione la zapata bajo el gato y lentamente baje el puntal dentro de la zapata. Fije la zapata del gato al puntal usando el retén partido y el retén sólido. Apriete los pernos de retención a un torque de 280 lbs.pie. (hilo seco).

31.

Realice 2 o 3 ciclos del gato para comprobar la operación de la unidad y para remover cualquier bolsa de aire creada durante el proceso de reparación. El gato se debería extender y retraer hasta el máximo, sin levantar la máquina.

SALA DE MÁQUINAS. Inspeccione frecuentemente todos los paneles y miembros estructurales de la sala por si tienen grietas. Incluya un estrecho examen a todas las estructuras y tirantes del techo. Restaure siempre los miembros estructurales defectuosos a su estado original mediante soldadura de reparación. Inspeccione periódicamente las bisagras y picaportes de todas las puertas y ventanas para asegurarse que ellas permanezcan cerradas durante la operación de la máquina. Verifique el sellado de todas las puertas y ventanas para prevenir la entrada de polvo. Haga un reconocimiento cuidadoso de todos los pernos sueltos o faltantes. La ausencia de estos sujetadores puede resultar en excesiva vibración y desgaste de los componentes de la sala. Inspeccione la condición de la pintura tanto de la superficie interior como exterior de la sala. Reponga toda pintura en cualquier área donde haya sido dañada o cualquier área donde se hayan hecho reparaciones.

REPARACIÓN. La reparación de la sala de máquinas se limita usualmente a reparar estructuras individuales dentro de la sala. La reparación con soldadura debería seguir las instrucciones detalladas en el APÉNDICE. Cualquier procedimiento de reparación debería realizarse teniendo como objetivo la prevención de entrada de polvo, suciedad o humedad dentro de la sala. Todas las uniones de la estructura de la sala deben estar adecuadamente selladas y las aberturas en la sala de máquinas se deben mantener a un mínimo. El techo de la sala de máquinas es removible, así como los miembros transversales sobre el compresor de aire. Verifique que los miembros transversales estén debidamente apretados. Verifique que el techo esté apropiadamente sellado y las mordazas estén aseguradas.

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SALA DE MÁQUINAS – VISTA EN DETALLE

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VENTILADOR Y FILTRO PARA VENTILACIÓN DE LA SALA. La sala de máquinas está equipada con un ventilador de ventilación y un filtro inercial el cual proporciona aire de ventilación limpio al compresor principal y a la sala de máquinas. La sala de máquinas está presurizada ligeramente sobre la presión atmosférica por el ventilador. Esto sirve para prevenir la entrada de polvo y humedad a la sala de máquinas. El ventilador de ventilación debería ser operado todo el tiempo en que la máquina está siendo operada. Mantenga cerradas todo el tiempo las puertas de la sala de máquinas para prevenir la entrada de polvo. La inspección del ventilador de ventilación no se requiere sino cuando sea necesario repara algún mal funcionamiento.

SALA DE MÁQUINAS – SISTEMA DE VENTILACIÓN

El filtro inercial limpia el aire que entra a la sala de máquinas. Este filtro es autolimpiante y no requiere de rutinas de servicio típicas de otros filtros. La apropiada operación del filtro, sin embargo, es dependiente de un constante flujo de aire. Restricciones en la admisión, de hojas, trapos y papeles, disminuirán la efectividad del filtro y del ventilador de ventilación. Una ligera capa de polvo en las aspas del filtro es normal y no impedirá la eficiencia del mismo. Para sacar el material que se ha acumulado en la superficie de las aspas, es necesario desmontar la célula del filtro y limpiar las aspas con vapor.

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PASILLOS Y ESCALERAS. Inspeccione diariamente todos los pasamanos, pasillos, plataformas y escaleras de la máquina. Verifique que todos los miembros estructurales estén en buenas condiciones y que todas las fijaciones y soldaduras estén intactas. Repare o reemplace todo componente en forma inmediata, para asegurar la integridad de las estructuras y asegurar el cumplimiento de las regulaciones de seguridad.

ESCALERA ABATIBLE DE ACCESO - DETALLES

Mantenga todos los pasillos, escaleras y escalas libres de materiales los cuales puedan presentar riesgos de tropiezos o resbalamientos. Mantenga los pasillos libres de herramientas, suministros u otras obstrucciones. Limpie todo derrame de aceite o grasa inmediatamente.

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CABINA DE OPERADORES. Inspeccione diariamente si la cabina de los operadores presenta fisuras o daños estructurales en todos sus costados, techo y paneles de piso. Revise la correcta operación y apropiado sellado de las puertas y ventanas. Mantenga la cabina limpia de todo derrame de aceite, grasa o agua para ayudar a prevenir resbalamientos.

LOCALIZACIÓN/MONTAJE DE CABINA DEL OPERADOR

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ASIENTO DEL OPERADOR. Cada operador individual puede ajustar el asiento del operador según desee, con respecto a altura, inclinación y desplazamiento. Lubrique periódicamente todos los rodamientos y puntos de pivote para mantener movimientos suaves.

ASIENTO DEL OPERADOR - AJUSTES

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CONTROLES DEL OPERADOR. Inspeccione diariamente todos los controles del operador para verificar daños o desgastes así como la correcta operación de los mismos. Repare o reemplace los controles que funcionen mal, inmediatamente. Limpie todos los letreros y marcadores y mantenga todos los marcadores y señales en una condición legible, incluyendo las señales de advertencia.

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UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO. Inspeccione la apropiada operación, integridad estructural y sellado de la unidad de aire acondicionado, en el techo de la cabina del operador. Todos los paneles laterales permanentes deben estar en su lugar y adecuadamente sellados y asegurados.

UNIDAD DE CALEFACCIÓN Y AIRE ACONDICIONADO DE CABINA DEL OPERADOR

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ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA. Las bombas del sistema hidráulico están accionadas por el motor del compresor principal de aire a través de una caja de engranajes. La caja de engranajes está montada en la base del compresor. El aceite de la caja de engranajes se debe revisar semanalmente y agregarle aceite si se requiere. Revise diariamente la caja de engranajes por si tiene pérdidas de aceite y repárela según sea necesario.

ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA

Para desmontar y desarmar la accionamiento de la bomba caja de engranajes, proceda de la siguiente manera: 1.

Ponga la máquina en un área segura para realizar la reparación. Apague y rotule todos los controles.

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2.

Drene el aceite desde la caja de engranajes. Hay aproximadamente 7 lts de aceite en la caja.

3.

Quite los pernos de montaje de la bomba y saque las bombas y las empaquetaduras.

4.

Separe el acoplamiento de transmisión de la caja de engranajes. Saque los pernos de montaje de la caja. Saque la caja desde los soportes de montaje. Tome nota del espesor de las platinas.

5.

En una superficie limpia, posicione la bomba de forma tal que las planchas adaptadoras de la bomba hidráulica queden hacia arriba. Quite los pernos de montaje de las planchas y levante las planchas adaptadoras desde la caja.

CAJA DE ENGRANAJES DE ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA –DETALLES

6.

Levante los engranajes de transmisión y sus rodamientos desde la caja de engranajes. Esto se puede hacer a mano ya que los rodamientos se fijan en forma deslizante a la caja de engranajes y al hombro del calibre de los adaptadores. Los rodamientos están a presión contra la maza de los engranajes. Puede ser necesario golpear ligeramente el engranaje para sacar los rodamientos desde el alojamiento del engranaje de transmisión.

7.

Después que los engranajes de transmisión hayan sido desmontados, de vuelta la caja de engranajes para que el eje de transmisión y el engranaje puedan ser desmontados.

8.

Desmonte los pernos de montaje del adaptador del eje y saque el conjunto del adaptador y la empaquetadura desde la caja de engranajes.

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9.

10.

Separe el conjunto del adaptador del eje de transmisión de la siguiente manera: a.

Quite el gran anillo de resorte desde el calibre del adaptador.

b.

Quite el anillo de resorte pequeño desde el eje de transmisión y tire el eje desde el adaptador. Tenga cuidado de no dañar el sello de aceite.

c.

Saque el rodamiento desde el adaptador. Quite el sello de aceite desde el adaptador.

Limpie e inspeccione todos los componentes. Repare o reemplace todos los componentes dañados o gastados y rearme en forma opuesta al desmontaje, tomando en cuenta lo siguiente: a.

Cuando rearme la caja de engranajes, use sellos, empaquetaduras y pernos nuevos.

b.

Use Locktite® 262 en todos los pernos y apriételos a un torque de 200 lbs.pie.

c.

Cuando instale el acoplamiento de la caja de engranajes, proceda de la siguiente manera: i.

Verifique que el eje del motor esté centrado.

ii

Monte la maza de los acoplamientos en el motor y la caja de engranajes.

iii

Monte la caja de engranajes de forma que quede un espacio de .51” entre los extremos de los ejes.

iv.

Revise la alineación angular y el desplazamiento horizontal. El máximo desalineamiento no debe exceder de .002”. Use platinas bajo la base de la caja de engranajes para corregir la alineación.

v.

Apriete los pernos del acoplamiento a un torque de 30 lbs.pie (hilo seco).

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PORTACABLE. PRECAUCION:

NOTA:

El portacable maneja el cable de transmisión durante la propulsión. El cable transporta un alto voltaje el cual podría provocar serias o fatales lesiones. Cada vez que se vaya a realizar un trabajo en el portacable, el cable eléctrico debe desconectarse de su fuente de potencia.

El portacable descrito en los siguientes párrafos es un producto de industrial welder & machinists inc. Cable reel. Si su portacable es de un fabricante diferente, no use la información que sigue sino que refiérase a los manuales de dicho fabricante

PORTACABLE - DETALLES

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HIDRÁULICA DEL PORTACABLE - DETALLES

El portacable debe ser revisado diariamente para asegurarse que está trabajando en forma apropiada y que el cable eléctrico está siendo bobinando y rebobinando desde el carrete en forma correcta. Revise que el mecanismo de nivelación del bobinado trabaje libremente. Revise que todas las cadenas de transmisión estén con la tensión correcta y bien lubricadas. Revise el apropiado nivel del tanque de aceite hidráulico. Agregue fluido si es necesario. Revise que las líneas hidráulicas no tengan fugas. Revise si hay fisuras en todos los componentes estructurales.

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AJUSTE DEL ACCIONAMIENTO PARA IGUALAR BOBINADO. El accionamiento del nivelador de bobinado es una transmisión por cadena del el tambor del carrete. El recorrido del carro se ajusta cambiando ruedas dentadas en el eje de salida del reductor del ángulo derecho. Antes de bobinar cable en el carrete, saque la cadena entre el reductor y el eje de transmisión del nivelador de bobinado e instale la rueda dentada correcta en el reductor. Refiérase a la TABLA RUEDAS DENTADAS DE IGUALADOR DE BOBINADO para elegir la rueda dentada correcta.

Cuando determine la rueda dentada correcta, permita una abertura de aproximadamente 1/8” entre los enrollados para las graduaciones de cable. Comience a bobinar el cable eléctrico en el tambor del carrete en el lado opuesto del extremo del anillo colector del carrete. Después que se hayan instalado varias vueltas, posicione el carro en el centro del portacable e instale la cadena en el reductor del ángulo derecho. Continúe bobinando cable en el carrete mientras revisa el recorrido del carro. Si no es correcto, ajuste la posición del carro y/o la relación de la rueda dentada.

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AJUSTES HIDRÁULICOS. Cuando está debidamente ajustado, el portacable enrollará cable cuando la perforadora se desplace hacia su fuente de energía. El portacable se detendrá cuando la perforadora esté estacionaria y el accionamiento del carrete se accionará cuando la perforadora se mueva alejándose de su fuente de energía, permitiendo que el cable se desenrolle desde el carrete. PELIGRO:

El portacable no se debe usar para tirar el cable eléctrico de transmisión dentro del carrete. Bobine el cable en el carrete solo cuando la perforadora se desplace hacia el cable. Intentar tirar 50’ o más de cable tendido en línea recta hacia el carrete sin mover la máquina hacia el cable, dañará o posiblemente romperá el cable.

AJUSTES DE LA BOMBA HIDRÁULICA

La tracción de línea del cable es proporcional a la presión de operación. La correcta tracción de línea es cuando existe suficiente tracción en el cable como para ser enrollado en el carrete pero no demasiado alta como para producir esfuerzos innecesarios en él. La velocidad de línea es dependiente del volumen de aceite hidráulico que fluye a través del sistema. La velocidad de línea correcta es ligeramente más rápida que la velocidad de recorrido de la perforadora.

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INSTRUCCIONES PARA INICIAR LA TRANSMISIÓN HIDRÁULICA 1.

Llenar el tanque hidráulico y carcasa de la bomba con (10) galones de fluido hidráulico de grado premium especifico para el rango de temperatura en que la maquina este operando.

2.

Ponga la válvula de control en la posición apagado (centro).

3.

La bomba hidráulica esta fijada para flujo máximo. Ver instrucciones incluidas para ubicación de ajustes en de la bomba.

4.

Estimule el motor eléctrico y verifique la rotación de la bomba. Si la rotación de la bomba no corresponde con la flecha de la bomba, cambiar el cableado del motor.

5.

Inicie el sistema hidráulico y deje circular el aceite por 5 minutos.

6.

Revise todas las conexiones hidráulicas para ver si tienen fugas.

7.

Cierre lentamente la válvula observando la presión hidráulica. Si la presión excede los 1100 PSI, ajuste la bomba para una presión menor.

8.

Cierre totalmente la válvula de flujo y de alivio. Ajuste la presión de la bomba a 900 PSI.

9.

Afloje la tuerca de cierre ajustando el tornillo de la válvula de alivio. Abra la válvula de alivio hasta ver una baja de presión en el manómetro, esta es la presión de operación de la válvula de ajuste. Apriete la tuerca del tornillo de ajuste.

10.

Ajuste la presión de la bomba bajándola hasta 600 PSI. La presión del compensador de la bomba hidráulica normalmente se fija en 300 PSI bajo lo establecido en la válvula de alivio.

11.

Abra totalmente la válvula de flujo. Esta válvula se deja normalmente en la posición totalmente abierta. La válvula de flujo no se debe ocupar para controlar la velocidad.

12.

Ponga la válvula de control en la posición enrollar y revise la operación del porta cable.

13.

Todos los porta cables hidráulicos son transportados con sus sistemas hidráulicos ajustados de acuerdo al procedimiento anterior. Repita el paso número 4 después de la instalación en el equipo.

Si la tensión del cable es demasiado grande o no es suficiente, repita los pasos 8 al 12, subiendo o bajando la presión de la bomba y válvula de alivio en incrementos de 100 PSI, hasta que la tensión del cable sea satisfactoria.

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Si la velocidad de la línea es demasiado rápida, ajuste el volumen del flujo de la bomba a un nivel menor. El ajuste se ubica en el puerto final de la bomba. Después de 48 horas de operación en terreno, cambiar el filtro de la línea de retorno y remplace el aceite hidráulico por un fluido apropiado para sus condiciones de operación.

IGUALADOR DE BOBINADO DEL PORTACABLE – DETALLES

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LUBRICACIÓN. Lubrique mensualmente los rodamientos del portacable, las ruedas del carrete y los rodillos guía usando lubricante MPG. Las cadenas deberían ser lubricadas cada dos meses usando un buen lubricante para cadenas. Se recomienda LUBRICANTE PARA CADENAS de Diamond Chain Company, el cual es un lubricante aerosol del tipo jabonoso. El reductor del igualador de bobinado usa 0.72 lts de aceite de engranajes.

MANTENCIÓN HIDRÁULICA. Después de las primeras 48 horas de operación, cambie el filtro y el fluido hidráulico de la línea de retorno. Desde ahí en adelante, cambie el fluido hidráulico y el filtro de la línea cada 2.000 horas. Cambie el filtro de sumidero una vez al año.

REPARACIÓN. La reparación del portacable consistirá principalmente del reemplazo de componentes gastados o dañados.

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ESTRUCTURA DEL MÁSTIL.

El mástil de la perforadora 49HR es una estructura fabricada hecha de tubos de acero y planchas preformadas. La estructura está formada por cuatro tubos verticales unidos entre sí por tres costados, con enlaces tubulares. El cuarto costado está abierto para permitir que la unidad de transmisión de rotación sea subida y bajada por toda la longitud del mástil. Inspeccione diariamente la estructura para verificar desgaste o daños. Inspeccione la integridad de todas las escaleras y plataformas del mástil y por si hay herrajes faltantes. Inspeccione la apropiada lubricación y cualquier daño o desgaste de las cremalleras de la parte externa trasera de los tubos del mástil. Inspeccione los pasadores de las bisagras del mástil y la estructura alrededor de los pasadores para verificar desgastes o daños. Verifique que las chavetas de los pasadores de las bisagras estén apretadas y en su lugar. Inspeccione las fijaciones del cilindro de elevación del mástil por si están gastadas o dañadas. Lubrique semanalmente los pasadores con un lubricante apropiado. Inspeccione los pasadores de cierre del mástil por si están gastados o dañados. Verifique que el pasador de cierre de los cilindros hidráulicos y las líneas hidráulicas no tengan fugas. Cada 80 turnos operativos, baje el mástil e inspeccione cuidadosamente todas las soldaduras para verificar si tienen grietas o daños. Limpie las cremalleras sobre la parte externa de los dos tubos traseros del mástil para verificar las soldaduras que aseguran las cremalleras a los tubos. VISTA GENERAL DEL MÁSTIL

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REPARACIÓN. La reparación de la estructura del mástil se limita a reparar con soldadura las soldaduras agrietadas o quebradas y del reemplazo de los componentes de la estructura severamente dañados. Contacte a su representante local de Bucyrus International para obtener solución sobre reparaciones específicas con soldadura. Cundo se reparen estructuras del mástil con soldadura, es importante mantener en mente que la reparación debería retornar la estructura a su condición original. Todas las soldaduras deberían quedar uniformes y ninguna hendidura o rebaje debería ser soldada o cubierta. No agregue material de refuerzo o cambie la geometría de la estructura. Reemplace cualquier componente dañado con material de la misma reciedumbre y sección transversal. Para los pasadores de cierre del mástil vea la sección ESTRUCTURA “A” DEL MÁSTIL.

ESLINGAS DE SEGURIDAD DEL MÁSTIL. Las eslingas de seguridad del mástil son usadas para ayudar a prevenir que las barras de perforación se suelten de la unidad de rotación y caigan fuera de la máquina o sobre la cabina del operador. Las eslingas deben ser revisadas semanalmente para verificar que todas los tirantes están debidamente ajustados y todos los pasadores guía estén firmemente en su lugar.

ESLINGA SUPERIOR DE SEGURIDAD

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ESLINGA INFERIOR DE SEGURIDAD (OPCIONAL)

REPARACIÓN. La reparación de las eslingas de seguridad consiste principalmente en el reemplazo de componentes gastados o dañados. Las reparaciones con soldadura deben ser utilizadas para repara grietas. Contacte e a su representante local de Bucyrus International para obtener solución sobre reparaciones específicas con soldadura.

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CAJA DE ENGRANAJES DE ROTACIÓN. PRECAUCIÓN:

La operación o movimiento inesperado de la unidad de empuje y/o de la caja de engranajes de rotación durante un procedimiento de servicio o inspección puede causar severas lesiones personales o la muerte. Baje la unidad de empuje hasta la posición más baja posible o asegúrela en su posición. Cierre y rotule los controles para prevenir operaciones inesperadas.

Inspeccione la caja de engranajes de rotación cada turno para ver si tiene herrajes sueltos o faltantes. Verifique la operación del sistema automático de lubricación o lubrique manualmente todos los puntos según sea necesario. Revise el nivel de lubricante de la caja de engranajes y adicione el lubricante apropiado al nivel requerido. Si se ha acumulado agua en la caja de engranajes, quite el tapón de drenaje y drene totalmente el depósito. Rellene la caja al nivel requerido con un lubricante aprobado. Revise si la articulación giratoria de aire tiene fugas y repare según sea necesario.

MAQUINARIA DE ROTACIÓN/CAJA DE ENGRANAJES

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Cada 80 turnos de operación, drene parcialmente la caja de engranajes y quite la tapa de inspección. Inspeccione el desgaste o daños de los dientes de los engranajes. Revise la precarga del rodamiento del eje de transmisión de rotación. Si existe alguna holgura en los rodamientos del eje de transmisión, se hará necesario ajustar la precarga quitando platinas desde el retén inferior.

AJUSTE DEL EJE DE TRANSMISIÓN.

El eje de transmisión debe ser ajustado para dar una precarga sobre los rodamientos de 0.003” a 0.005”. Para ajustar la precarga del rodamiento proceda de la siguiente manera: 1.

NOTA:

Quite los pernos que aseguran el retén del rodamiento inferior a la caja de engranajes. Quite las platinas del retén. Las platinas están partidas por la mitad para facilitar la remoción e instalación.

2.

Con las platinas retiradas, reinstale los pernos y apriételos a un torque de 60 l bs.pie para asegurar un asiento apropiado del rodamiento.

3.

Quite todos los pernos excepto dos separados a 180º. Reaprete los dos pernos a un torque de 50 lbs.pie, en incrementos de 10 lbs.pie de forma que el retén permanezca recto a la carcaza. Gire el eje y revise el torque de los pernos.

4.

Mida el espacio entre el retén y la caja de engranajes en ambos pernos. Obtenga el promedio del espacio, dividiendo la suma de las mediciones por 2. AJUSTES DEL EJE DE TRANSMISIÓN 1. Alojamiento Rodamiento Inferior 2. Rodamiento Central 3. Eje Transmisión de Rotación 4. Rodamiento Inferior 5. Anillo “O” de Retención 6. Platinas

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7. Retén de Rodamiento 8. Perno de Retención 9. Sello de Aceite 10. Espaciador 11. Retén del Sello 12.Perno de Retención

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EJE INTERMEDIO DE LA MAQUINARIA DE ROTACIÓN 1. Tapa Rodamiento Superior 2. Perno de la Tapa 3. Anillo “O” 4. Retén 5. Perno de Retención 6. Rodamiento Superior 7. Sello de Aceite 8. Manguito de Sello 9. Engranaje Intermedio

10. Eje Intermedio 11. Rodamiento Inferior 12. Retén 13. Perno de Retención 14. Cubierta Inferior 15. Perno de la Tapa 16. Anillo “O” 17. Caja de Engranajes

5.

El promedio del espacio mas .003” a .005” es el espesor total del paquete de platinas requeridas para proporcionar .003” a .005” de precarga sobre los rodamientos.

6.

Saque los dos pernos remanentes, instale el paquete de platinas requeridas y ponga los pernos de la tapa. Apriete los pernos a 200 lbs.pie.

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REPARACIÓN. Hay tres áreas en la caja de engranajes donde existen reparaciones posibles. Este tópico solo dice relación con la reparación de los componentes internos de la unidad. La reparación del motor de rotación y del acoplamiento giratorio está cubierta bajo tópicos separados. La reparación de la caja de engranajes está limitada al reemplazo de componentes gastados o dañados. La unidad puede ser reparada instalada sobre la máquina o puede ser desmontada y reparada en otra parte. Refiérase al tópico ESTRUCTURA GUÍA DE ROTACIÓN/EMPUJE para obtener el procedimiento necesario para desmontar el conjunto desde la máquina. Para reparar la caja de engranajes en o fuera de la máquina, use el siguiente procedimiento: 1.

Bloquee la caja de engranajes en forma segura en posición vertical. Desmonte el motor de rotación desde la caja de engranajes. Refiérase al tópico MOTOR DE ROTACIÓN. Drene todo el aceite desde la caja de engranajes. Saque el anillo adaptador del motor. Saque el anillo “O” del motor desde la caja de engranajes.

NOTA:

Si la unidad de transmisión se deja en la máquina, bájela hasta la parte más baja del mástil y hágala descansar en los topes inferiores. Cierre y rotule los controles.

2.

Saque la tubería de aire y la empaquetadura desde el alojamiento giratorio.

3.

Saque la tapa frontal y la empaquetadura desde la caja de engranajes.

4.

Saque la tapa y el anillo “O” de la tapa del rodamiento superior del eje intermedio.

SAQUE EL RETÉN DEL RODAMIENTO SUPERIOR. 5.

Inserte un perno con argolla en uno de los orificios con hilo en la parte superior del eje intermedio. Soporte el eje con aparejos y una grúa.

6.

Soporte el engranaje intermedio con bloques de forma que cuando sea desmontado el eje el engranaje no se caiga.

7.

Quite los pernos que aseguran el retén del rodamiento inferior a la caja de engranajes. Quite el retén del rodamiento. Saque el anillo “O” desde el retén.

8.

Baje lentamente el eje intermedio fuera de la caja de engranajes. Saque el rodamiento inferior, el retén y el espaciador desde el eje. El rodamiento inferior tiene una fijación de interferencia de .0005” a .0025” al eje.

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NOTA:

La pista interna del rodamiento superior tiene una fijación de interferencia de .0006” a .0017” al eje y puede ser necesaria una ligera fuerza para separarla desde el eje.

9.

Posicione el engranaje intermedio para ser desmontado a través de la abertura frontal de la caja de engranajes.

10.

Saque la jaula del rodamiento superior y el sello de aceite desde el calibre superior en la caja de engranajes.

11.

Soporte el eje de transmisión con bloques bajo el acoplamiento giratorio.

12.

Quite el alambre de cierre y los pernos que aseguran el alojamiento giratorio a la caja de engranajes. Saque el alojamiento.

13.

Saque los sellos, espaciadores y resortes desde le alojamiento.

14.

Saque la tuerca de cierre, golilla de cierre y el espaciador desde la parte superior del eje de transmisión.

NOTA:

LA TUERCA DE CIERRE TIENE HILO IZQUIERDO.

15.

Saque los pernos que fijan el retén del rodamiento inferior a la caja de engranajes.

16.

Levante lentamente la caja de engranajes hasta que el engranaje del eje vertical quede descansando en la parte baje de la caja de engranajes. Si el peso del eje vertical no se libera a sí mismo desde la pista interna del rodamiento superior, se deberá aplicar fuerza adicional en la parte superior del eje para forzar la pista fuera del eje, en la medida que se levanta la caja de engranajes. La pista tiene una fijación de interferencia de .0001” a .0021” al eje.

17.

Cuando la pista superior es desmontada desde el eje, continúe levantando la caja de engranajes hasta que se libere del eje. Saque el eje y baje la caja de engranajes de vuelta a sus bloques.

18.

Desmonte la pista interna del rodamiento superior, manguito de sello, espaciador del engranaje y el engranaje desde la caja de engranajes a través de la abertura frontal.

19.

Saque la jaula del rodamiento superior, sello de aceite y anillo “O” desde el alojamiento del rodamiento superior. Saque la copa superior del rodamiento inferior desde el alojamiento del rodamiento inferior. La copa tiene una fijación de interferencia de .0004” a .0050” al alojamiento.

NOTA:

Los alojamientos superior e inferior del rodamiento están fijados a presión a la caja de engranajes y deberían ser desmontados solo si están gastados o dañados.

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20.

Quite los pernos y saque el collar de mordaza del eje de transmisión.

21.

Quite los pernos y saque la mitad inferior del acoplamiento giratorio desde la mitad superior del acoplamiento. PRECAUCIÓN:

Si en el paso siguiente se va a utilizar un soplete para calentar la mitad superior del acoplamiento, al usarlo, asegúrese de tomar todas las precauciones de seguridad. También use equipo de protección cuando manipule los componentes calientes.

22.

Use un soplete para calentar la mitad superior del acoplamiento y separe las dos secciones desde el eje de transmisión. Saque el anillo “O” desde el eje de transmisión.

23.

Deslice el conjunto del retén del rodamiento inferior desde la sección superior del eje y desármelo de la siguiente manera:

24.

a.

Quite el anillo “O” y las platinas.

b.

Quite los pernos del retén del sello y el retén.

c.

Quite los sellos y el espaciador.

d.

Quite la copa del rodamiento inferior desde el retén. La copa tiene una fijación de interferencia de .0010” a .0050” al retén.

Con un extractor de rodamientos, saque la jaula del rodamiento inferior y la jaula superior del rodamiento inferior desde el eje.

NOTA:

25.

La jaula del rodamiento inferior tiene una fijación de interferencia de .0005” a .0025” al eje. La jaula superior del rodamiento inferior tiene una fijación de interferencia de .0028” a .0048” al eje.

Inspeccione todos los componentes. Repare o reemplace todos los componentes que sean necesarios. PRECAUCIÓN:

26.

Hay una serie de pasos en el siguiente procedimiento el cual requiere el calentamiento de ciertos componentes antes de ensamblarlos. Use adecuado equipo de protección cuando manipule los componentes calientes.

Para rearmar la caja de engranajes, primero limpie todos los componentes cuidadosamente. Inspeccione todos los calibres y la superficie de los ejes, removiendo cualquiera picadura o rebaba. Aceite ligeramente todos los componentes. Aplique Locktite®#271 a todos los hilos limpios al ensamblarlos. Asegúrese de seguir las instrucciones del fabricante cuando use Locktite.

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27.

Instale la copa superior del rodamiento inferior en el alojamiento del rodamiento. Esta copa tiene una fijación de interferencia al alojamiento y tendrá que ser presionada hacia dentro. Asegúrese de que la copa quede apretada contra los hombrillos del alojamiento.

28.

Instale las jaulas del rodamiento inferior en la sección superior del eje de transmisión. Estas jaulas tienen una fijación de interferencia y requerirán calentamiento en un baño de aceite a 250ºF antes de ensamblarlas. Asegúrese de que las jaulas queden apretadas contra los hombrillos del eje.

29.

Ensamble el conjunto del retén del rodamiento inferior de la siguiente manera: a.

Instale la copa del rodamiento inferior en el retén. Esta copa tiene una fijación de interferencia y tendrá que ser presionada hacia dentro. Asegúrese de que la copa quede apretada contra los hombrillos del retén.

b.

Instale los sellos de aceite y el espaciador en el retén. Asegúrese que los labios de los sellos enfrenten la copa del rodamiento.

c.

Instale el retén de sello y los pernos. Apriete y ponga alambre de cierre en los pernos.

d.

Instale el anillo “O” en el retén.

30.

Instale el conjunto del retén en la sección superior del eje de transmisión. No instale las platinas en el retén.

31.

Instale el anillo “O” al fondo de la sección superior del eje.

32.

Caliente la mitad del acoplamiento superior de amortiguación en un horno baño de aceite a 250º - 300ºF máximo. Instale el anillo de la transmisión de rotación en el acoplamiento. Inserte la mitad del acoplamiento en la mitad del eje de transmisión e instale los anillos de mordaza y los pernos. Permita que el eje se enfríe hasta temperatura ambiente.

33.

Quite los anillos de mordaza e instale la faja superior del sello amortiguador del acoplamiento giratorio. Reinstale los anillos de mordaza del eje, apriete los pernos y ponga alambre de cierre. Las mitades en los anillos deberían quedar desplazadas a 90º una de otra.

34.

Reinstale las partes faltantes del acoplamiento de amortiguación según el tópico ACOPLAMIENTO DE AMORTIGUACIÓN.

35.

Instale el engranaje de transmisión en la caja de transmisión. Asegúrese de que quede alineado con el calibre del eje. Levante lentamente la caja de engranajes de forma que el eje pueda ser posicionado para su instalación.

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EJE DE TRANSMISIÓN DE LA MAQUINARIA DE ROTACIÓN – DETALLES

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36.

Instale bloques que aseguren el eje de transmisión en posición vertical. Baje lentamente la caja de engranajes dentro del eje, teniendo cuidado de no dañar los hilos del eje. Puede ser necesario girar ligeramente el engranaje para alinear las ranuras del engranaje y del eje.

37.

Inserte los pernos de retención del retén del rodamiento inferior hasta el tope.

38.

Instale el espaciador del engranaje, manguito del sello y el sello de aceite del rodamiento superior. Asegúrese que los labios del sello queden hacia arriba. Caliente la pista interna del rodamiento superior en un baño de aceite a 250º F máximo e instálelo rígidamente sobre el eje contra el manguito. Instale el espaciador del rodamiento, golilla de cierre y tuerca de cierre y luego apriete firmemente la tuerca de cierre. Permita que la pista se enfríe hasta temperatura ambiente.

39.

Cuando la pista se haya enfriado, saque las tuercas y la golilla de cierre e instale la jaula del rodamiento superior. Reinstale y apriete la golilla y tuercas de cierre.

40.

Precargue el rodamiento inferior de la siguiente manera a.

Apriete los pernos del retén del rodamiento inferior a un torque de 60 lbs.pie para asegurar el apropiado asentamiento.

b.

Quite todos los pernos excepto dos separados a 180º. Reaprete los dos pernos a un torque de 50 lbs.pie, en incrementos de 10 lbs.pie de forma que el retén permanezca recto a la caja de engranajes. Gire el eje y revise el torque de los pernos.

c.

Mida el espacio entre el retén y la caja de engranajes en ambos pernos. Obtenga el promedio del espacio, dividiendo la suma de las mediciones por 2.

d.

El promedio del espacio más .003” a .005” es el espesor total del paquete de platinas requeridas para proporcionar .003” a .005” de precarga sobre los rodamientos inferiores.

e.

Saque los dos pernos remanentes, instale el paquete de platinas requeridas y ponga los pernos de la tapa. Apriete los pernos a un torque de 200 lbs.pie y ponga alambre de cierre.

NOTA:

Si las platinas son circulos completos, córtelas por la mitad para facilitar la instalación.

41.

Instale los sellos y espaciadores en el alojamiento giratorio. Asegúrese que el labio de los sellos quede mirando hacia arriba. Instale el anillo “O” en el alojamiento del rodamiento.

42.

Instale el alojamiento giratorio y asegúrelo con los pernos. Apriete y ponga alambre de cierre a los pernos.

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43.

Instale el engranaje intermedio y bloquéelo en su lugar. Instale el manguito de sello en la parte superior del engranaje. Alinee el calibre del engranaje con el calibre del eje.

44.

Caliente el rodamiento inferior en un baño de aceite a 250º F máximo e instale el rodamiento sobre el eje. Asegure el rodamiento con el retén y ponga alambre de cierre a los pernos.

45.

Instale el anillo “O” en la tapa inferior. Inserte el conjunto del eje dentro de la caja de engranajes. Instale la tapa inferior y asegúrela con los pernos de la tapa. Apriételos y ponga alambre de cierre a los pernos.

46.

Instale el sello de aceite superior. Caliente la pista interna del rodamiento superior en un baño de aceite a 250º F máximo e instálelo sobre el eje. Asegúrese que la pista quede apretada contra el espaciador, luego asegure la pista con el retén del rodamiento. Apriete los pernos del retén y ponga alambre de cierre a los pernos. Permita que la pista se enfríe hasta temperatura ambiente.

47.

Instale la jaula del rodamiento superior en la caja de engranajes. Instale el anillo “O” en la tapa superior e instale la tapa en la caja de engranajes. Apriete los pernos de la tapa y ponga alambre de cierre a los pernos.

48.

Instale el motor según el tópico MOTOR DE ROTACIÓN y llene la caja de engranajes con un lubricante aprobado. Lubrique todos los puntos de lubricación con un lubricante aprobado.

MOTOR DE ROTACIÓN. Las instrucciones de inspección, lubricación y mantención para el motor de rotación están descritas en el Manual del Motor del fabricante. Para desmontar el motor de rotación, proceda de la siguiente manera: 1.

Baje la unidad de transmisión de rotación hasta la parte baja del mástil y hágala descansar en los topes inferiores. PRECAUCIÓN:

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Abra y rotule los interruptores de potencia auxiliar y de control en la sala de máquinas. No intente desconectar los cables conductores del motor con éstos interruptores cerrados. Está presente un voltaje peligroso y es posible la electrocución si estos interruptores se dejan cerrados.

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MOTOR DE ACCIONAMIENTO DE ROTACIÓN – DETALLES

2.

Disponga que un electricista identifique y desconecte los cables eléctricos conductores hacia el motor de rotación. Desmonte el cable desde la caja de conexión en el motor.

3.

Desmonte las tuercas de fijación y las golillas.

4.

Utilizando una grúa apropiada y sus aparejos, levante el motor desde la caja de engranajes de rotación.

5.

Repare o reemplace el motor según sea necesario.

6.

El piñón del motor está fijado a presión al eje del motor. Refiérase al APÉNDICE para encontrar las instrucciones relacionadas con el reemplazo o instalación del piñón del motor.

7.

Antes de la instalación del motor, limpie las superficies de montaje tanto de la caja de engranajes como las del motor.

8.

Instale el motor de rotación en el orden inverso al desmontaje. Apriete las tuercas de fijación usando el método “turn-of-the-nut”. Apriete las tuercas a tope y luego un 1/3 de vuelta adicional.

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ACOPLAMIENTO GIRATORIO. El acoplamiento giratorio es un conjunto opcional que conecta el eje de transmisión de rotación a la columna de herramientas. El acoplamiento incorpora amortiguadores de goma para reducir el impacto de carga y un anillo “O” para sellar el flujo del aire principal. Inspeccione el acoplamiento giratorio en cada turno para ver si hay pernos sueltos o faltantes, desgaste o daños. Revise frecuentemente el acoplamiento para verificar fugas de aire o amortiguadores gastados. Revise los dientes del acoplamiento por si están gastados o dañados.

REPARACIÓN. PRECAUCIÓN:

La operación o movimiento inesperado de la unidad de empuje y/o de la caja de engranajes de rotación durante un procedimiento de servicio o inspección puede causar severas lesiones personales o la muerte. Baje la unidad de empuje hasta la posición más baja posible o asegúrela en su posición. Cierre y rotule los controles para prevenir operaciones inesperadas.

La reparación del acoplamiento giratorio está limitada al reemplazo de la mitad inferior del acoplamiento, de los amortiguadores de goma y anillo “O”. El reemplazo del anillo de mordaza superior del acoplamiento o del eje de transmisión, está detallado en el tópico CAJA DE ENGRANAJES DE ROTACIÓN – REPARACIÓN. Para reemplazar los amortiguadores, la mitad inferior del acoplamiento o el anillo “O”, proceda de la siguiente manera: 1.

Baje la unidad de accionamiento de rotación hasta que quede aproximadamente a 6” desde los topes.

2.

Bloquee firmemente bajo la mitad inferior del acoplamiento giratorio. Baje la unidad de rotación de forma que descanse el acoplamiento en los bloques. Instale el freno de levante y rotule todos los controles para prevenir operaciones no autorizadas.

3.

Saque los pernos del acoplamiento desde el conjunto.

4.

Levante la unidad de accionamiento de rotación para permitir acceso a la mitad inferior del acoplamiento. Instale el freno de levante y rotule todos los controles.

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5.

Quite el amortiguador inferior, la faja de sello y el anillo “O” desde la mitad del acoplamiento.

6.

Levante el anillo de mordaza del acoplamiento superior para permitir acceso al amortiguador superior y a la faja de sello. Si el amortiguador es equipamiento original en la perforadora, será necesario cortar el amortiguador para permitir su remoción.

7.

Reemplace el amortiguador superior con un amortiguador de tipo dividido y una nueva faja de sello.

8.

Lubrique ligeramente el anillo “O” y la garganta. Instale el anillo “O” en la mitad inferior del acoplamiento.

9.

Instale el amortiguador inferior y una nueva faja de sello en la mitad inferior del acoplamiento.

10.

Baje lentamente la unidad de accionamiento de rotación para juntar las mitades del acoplamiento. Sea cuidadoso para alinear las dos mitades antes de bajar totalmente la unidad de accionamiento.

11.

Instale los pernos del acoplamiento. Instale alambres de cierre según sea necesario.

ACOPLAMIENTO GIRATORIO - DETALLES NOTA:

12.

Cuando instale los pernos del acoplamiento use un indicador de dial para verificar la nivelación de la mitad inferior del acoplamiento. Fuera de nivelación indica que los pernos no están apretados de igual forma.

Quite todos los bloques y pruebe la debida operación del acoplamiento.

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ACOPLAMIENTO GIRATORIO DE AMORTIGUACIÓN. El acoplamiento giratorio de amortiguación es un conjunto opcional que reemplaza la mitad inferior del acoplamiento giratorio standard. El acoplamiento de amortiguación se usa para reducir la carga de choque transmitida a la unidad de transmisión de rotación.

NOTA:

Los ProcedimientosDetallados en este tópico son para un acoplamiento de bucyrus. Ya que acoplamientos fabricados por compañías diferentes de bucyrus se pueden surtir con la máquina, asegúrese de ver que el acoplamiento amortiguador que se está reparando es de bucyrus antes de utilizar el procedimiento detallado mas abajo.

Inspeccione mensualmente el acoplamiento de amortiguación para ver si hay pernos sueltos o faltantes, otros desgastes o daños y si hay fugas de aire. Cuando los amortiguadores se han gastado hasta un punto que una precarga de .0375” no se puede obtener más, los amortiguadores deben ser reemplazados. Si el aire de barrido se está escapando desde el acoplamiento, se deben reemplazar los sellos. En esa ocasión, revise también el tubo de sello por si está gastado y reemplácelo si es necesario.

ACOPLAMIENTO GIRATORIO DE AMORTIGUACIÓN - DETALLES

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REPARACIÓN. PRECAUCIÓN:

La operación o movimiento inesperado de la unidad e empuje y/o de la caja de engranajes de rotación en un procedimiento de servicio o inspección puede causar severas lesiones personales o la muerte. Baje la unidad de empuje hasta la posición más baja posible o asegúrela en su posición. Cierre y rotule los controles para prevenir operaciones inesperadas.

La reparación del acoplamiento de amortiguación se limita al reemplazo de componentes dañados o gastados. El reemplazo de cualquiera de los componentes requerirá desmontar la unidad. Para desmontar el acoplamiento de amortiguación, proceda de la siguiente manera: 1.

Ponga bloques firmemente bajo el acoplamiento de amortiguación y bájelo sobre los bloques. Apague y rotule todos los controles.

2.

Quite el alambre de cierre y las tuercas ranuradas desde los pernos del acoplamiento de amortiguación. Saque los pernos y las golillas.

3.

Asegúrese que la mitad inferior del acoplamiento esté debidamente bloqueado y luego levante lentamente la maquinaria de rotación hasta que la sección inferior del eje de transmisión salga de la mitad inferior del acoplamiento de amortiguación. Apague y rotule todos los controles.

4.

Separe el amortiguador superior e inferior, el retén del amortiguador, tubo de sello y sellos desde la mitad inferior del acoplamiento de amortiguación.

5.

Si la sección inferior del eje de transmisión necesita ser desmontada, use el procedimiento del tópico CAJA DE ENGRANAJES DE ROTACIÓN – REPARACIÓN detallado en los pasos 20 y 22.

6.

Limpie e inspeccione todos los componentes del conjunto. Reemplace los componentes gastados o dañados según sea necesario.

7.

Si se ha desmontado, reinstale la sección inferior del eje de transmisión según el tópico CAJA DE ENGRANAJES DE ROTACIÓN – REPARACIÓN detallado en los pasos 31 y 32.

8.

Ensamble el amortiguador superior e inferior, el retén del amortiguador, tubo de sello y sellos a la sección inferior del acoplamiento.

9.

Bloquee firmemente el conjunto en línea con la sección inferior del eje de transmisión. Baje lentamente la unidad de rotación hasta que el eje quede asentado en el acoplamiento. No comprima los amortiguadores. Tenga cuidado de no dañar los ellos.

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10.

Instale los pernos del acoplamiento, aplique locktite a los hilos y apriete con la mano las tuercas ranuradas para establecer una altura libre. Refiérase a la carta de precarga de apriete de tuercas.

11.

Apriete las tuercas progresivamente, no más de ½ vuelta cada vez, hasta completar el apriete. Instale alambre de cierre.

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ESTRUCTURA GUÍA DE ROTACIÓN/EMPUJE.

ESTRUCTURA GUÍA DE ROTACIÓN/EMPUJE - DETALLES

PRECAUCIÓN:

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La operación o movimiento inesperado de la unidad de empuje y/o de la caja de engranajes de rotación en un procedimiento de servicio o inspección puede causar severas lesiones personales o la muerte. Baje la unidad de empuje hasta la posición más baja posible o asegúrela en su posición. Cierre y rotule los controles para prevenir operaciones inesperadas.

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La estructura guía de rotación consiste de dos estructuras que soportan la maquinaria de rotación y la maquinaria de empuje. La estructura guía también incluye los rodillos guía que se utilizan para alinear y asegurar la unidad al mástil. Inspeccione a diario la estructura guía en forma integral para determinar si hay herrajes sueltos o faltantes. Inspeccione si los bloques de amortiguación están gastados o dañados y reemplácelos si es necesario. Inspeccione si los piñones de la cremallera están gastados o dañados. Revise el ajuste de los rodillos guía y ajústelos si es necesario. Inspeccione la alineación de la estructura guía al mástil. Revise si las conexiones de la tubería principal de aire tienen fugas. Verifique que los tacos guía que aseguran la caja de engranajes de rotación estén en su lugar y que las soldaduras en los tacos estén intactas. Revise la lubricación de los piñones de la cremallera.

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AJUSTE DE LOS RODILLOS GUÍA. Los rodillos guía en la estructura guía de rotación/empuje mantienen el ensamblaje alineado al mástil y los piñones de cremallera en contacto con la cremallera del mástil. En la medida que los rodillos guía se desgastan, se hace necesario ajustar periódicamente el espacio entre los rodillos y viga T de montaje del bastidor del mástil. Para ajustar los rodillos guía proceda como sigue:

PIÑÓN DE CREMALLERA Y RODILLO GUÍA SUPERIOR - DETALLES 1. Platinas 2. Anillo de Retención 3.Rodamiento 4. Rodillo Guía 5. Pasador 6. Anillo de Retención 7. Estructura de Rodillo 8. Plancha de Desgaste 9. Retén 10. Espaciador de Rodamiento

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11. Pasador Excéntrico 12. Alojamiento del Rodamiento 13. Manilla del Pasador 14. Retén del Piñón 15. Piñón de Cremallera 16. Sello de Laberinto Exterior 17. Espaciador del Piñón 18. Rodamiento 19. Sello de Laberinto Interior

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1.

Posicione la unidad de rotación/empuje de forma que los rodillos guía superiores y los piñones de cremallera queden accesibles. Apague y rotule todos los controles.

2.

Usando un gato apropiado o un dispositivo de tiro, tire o empuje el tope del retén del piñón de cremallera contra el mástil, en ambos costados del mástil. Esto asegura que el juego de los dientes del piñón es correcto.

NOTA:

Siempre mida la distancia desde la cara de la columna “t” del mástil al centro del perno de montaje del alojamiento del rodamiento. Esta medida se debe usar mas tarde para determinar si la unidad está paralela al mástil. Esta distancia debería ser aproximadamente 16.086”

RODILLOS GUÍA INFERIORES – DETALLES 1. Espaciador de Rodillo 2. Retén de Rodillo 3. Rodillo Guía Frontal 4. Platinas 5. Rodamiento 6. Espaciador de Rodamiento

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7. Pasador Excéntrico 8. Rodillo Guía Trasero 9. Estructura Guía Lado Izquierdo 10. Manilla Pasador Delantero 11. Manilla Pasador Trasero 12. Tapa de la Manilla

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3.

Quite el perno, tuerca y golilla desde la manilla del pasador excéntrico del rodillo guía superior frontal. Mueva la manilla hasta que obtenga un espacio de .060” entre el rodillo y la columna T del mástil. Asegure la manilla con el perno, tuerca y golilla.

4.

Saque la tuerca, golilla y perno que asegura la manilla del pasador excéntrico del rodillo guía inferior trasero. Mueva la manilla hasta posicionar el rodillo contra el mástil, luego mida la distancia desde la cara del mástil al centro de los pernos de montaje de la caja de engranajes de rotación. Esta distancia debería ser aproximadamente 15.336”. Si no es así, continúe moviendo la manilla del pasador hasta alcanzar la medida especificada. Asegure la manilla con el perno, golilla y tuerca.

5.

Con un gato apropiado o un dispositivo de tiro, tire o empuje el tope del rodillo contra el mástil.

6.

Quite el perno, tuerca y golilla desde la manilla del pasador excéntrico del rodillo guía inferior frontal. Mueva la manilla hasta que existan los siguientes espacios entre el rodillo y la columna T del mástil. .06” de espacio al Conjunto de rodillo del lado Izquierdo .19” de espacio al Conjunto de rodillo del lado Derecho

7.

Asegure la manilla con el perno, golilla y tuerca.

REPARACIÓN. La reparación de la estructura guía de rotación/empuje se limita al reemplazo de los componentes gastados o dañados. No se recomienda la reparación con soldadura de ninguno de los componentes. Ya que solo limitadas reparaciones son posibles a la estructura guía cuando está instalada en la máquina, se asume para los propósitos de este manual, que la unidad completa de rotación/empuje será desmontada desde la máquina, antes de las reparaciones. Es posible el reemplazo de los piñones de cremallera y rodillos guía, sin desmontar la estructura guía desde la máquina. Los procedimientos de reparación de estos componentes están incluidos en las siguientes instrucciones. Para desmontar el conjunto de la estructura guía completa con la caja de engranajes de rotación y la maquinaria de empuje desde la máquina, proceda de la siguiente manera: 1.

Baje la unidad de transmisión de rotación hasta su posición más baja y descánsela en los topes inferiores del mástil. Abra los interruptores de potencia auxiliar y de control y rotule todos los controles para prevenir una operación no autorizada.

2.

Quite la tubería superior de aire desde el alojamiento giratorio y desde el ángulo guía. Bote la empaquetadura. Use una nueva empaquetadura al rearmar.

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3.

Desconecte los conductores eléctricos al motor de rotación y de empuje y saque el cable desde la unidad de transmisión.

4.

Desconecte y saque las mangueras de lubricación hacia la unidad de transmisión, si así está equipada.

5.

Utilizando una grúa apropiada y sus aparejos, soporte la unidad completa de rotación/empuje.

6.

Saque los pernos de fijación de las manillas de los pasadores excéntricos de los rodillos guía frontales superior e inferior y gire las manillas para quitar la tensión sobre los rodillos al mástil.

7.

Quite los pernos que aseguran la plancha de desgaste.

8.

Quite los pernos que aseguran el rodamiento a los pasadores excéntricos.

NOTA:

Para desmontar los pernos de retención puede ser necesario rotar el pasador excéntrico para tener acceso a los pernos.

9.

Soporte el carrete de rodillos superiores y el rodillo frontal inferior y luego, usando las manillas de los pasadores, tire los pasadores excéntricos frontales superior e inferior desde los rodillos, alojamientos de rodamiento y estructuras guía.

10.

Con la grúa y aparejos instalados en el paso 5, levante la unidad de rotación/empuje desde el mástil y póngala sobre bloques de madera seguros.

11.

Desmonte completamente los rodillos guía frontales superior e inferior y los pasadores excéntricos los cuales fueron sacados en los pasos 7 y 8. Los rodamientos tienen una fijación de interferencia de .0010 a .0030 a los rodillos y se requerirá de un extractor para desmontarlos.

12.

Saque los retenes del piñón del eje de carga y saque los piñones.

13.

Refiérase a la figura y saque los pernos del retén del rodillo guía trasero y saque los retenes, platinas, rodillos y espaciadores desde le pasador. Quite los rodamientos desde los rodillos. Los rodamientos tiene una fijación de interferencia a los rodillos y se requerirá de un extractor para desmontarlos.

14.

Usando las manillas de los pasadores excéntricos, tire los pasadores excéntricos de los rodillos guía traseros desde la estructura. Separe las manillas desde los pasadores excéntricos.

15.

Separe el acoplamiento del motor de empuje. Saque los pernos de montaje del motor, tacos guía y platinas. Con una grúa y aparejos apropiados, saque el motor.

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16.

Saque los dos separadores de la parte superior de la estructura guía. Saque la unidad de protección de empuje.

17.

Saque los pernos que aseguran los alojamientos de rodamiento de los extremos del eje de carga a la estructura guía. Deslice los alojamientos hacia la caja de engranajes de empuje.

NOTA:

El sello de laberinto externo del rodamiento del extremo del eje de carga está fijado a presión al alojamiento del rodamiento y se requerirá de cierta cantidad de fuerza para separarlo desde el alojamiento. Saque los sellos de laberinto externos.

18.

Saque los pernos de montaje de la caja de engranajes de empuje, tacos guía y platinas. Con una grúa y aparejos apropiados maniobre la caja de engranajes fuera de la estructura guía y póngala sobre bloques de madera seguros.

19.

Saque los pernos y quite la base desde la unidad de empuje.

20.

Verifique que la caja de engranajes de rotación quede bien bloqueada y soportada.

21.

Usando una grúa y aparejos apropiados, soporte un costado de la estructura guía.

22.

Saque los pernos que aseguran la estructura guía a la caja de engranajes de rotación y desmonte la estructura guía de la caja de engranajes de rotación.

NOTA:

Será necesario desmontar los tacos guía superiores desde la estructura guía con el objeto de desmontar la estructura guía desde la caja de engranajes de rotación.

23.

Repita los pasos 21 y 22 para la estructura guía opuesta.

24.

Limpie e inspeccione todos los componentes y reemplácelos según sea necesario.

25.

Rearme las estructuras guía e instálelas sobre la máquina en forma opuesta al desmontaje, tomando en cuenta lo siguiente: a.

Ubique y ensamble los alojamientos de rodamiento del eje de carga a la estructura guía. Instale todos los pernos y tacos guía.

b.

Ensamble los rodillos guía superiores e inferiores e instálelos a las estructuras guía. Ponga platinas en los rodillos logrando un asiento de .003” de juego final en los rodillos. Apriete los pernos de retención a un torque de 55 lbs.pie.

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NOTA:

Los rodillos frontales superior e inferiores deben ser desmontados cuando la unidad de rotación/empuje es instalada en el mástil.

c.

Instale sueltas las estructuras guía del lado izquierdo y derecho a la caja de engranajes de rotación de forma que las estructuras guía puedan bascular hacia fuera para permitir la instalación de la base de empuje.

d.

Instale la base de empuje con espigas y pernos de separación. Instale las espigas y los pernos de separación en la caja de engranajes de rotación y apriete todos los pernos.

NOTA:

Todas las espigas tienen que ser desmontadas después que se hayan instalado los tacos guía y reemplazarlos por pernos.

ALINEACIÓN DE ACOPLAMIENTOS

e.

Instale la caja de engranajes de empuje y alíniela centrada con los alojamientos de rodamiento del eje de carga. Instale las platinas necesarias a la caja para centrar el eje a los alojamientos. Asegúrese que los retenes de montaje queden sueltos en el eje de carga cuando instale la caja.

f.

Instale los rodamientos en los alojamientos de rodamiento del eje de carga e instale todos los retenes y piñones de cremallera. Ponga los tacos guía de la caja de engranajes en su lugar.

g.

Instale el motor de empuje y alinee el motor y los acoplamientos de la siguiente manera:

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i.Verifique que la armadura del motor está centrada y luego posicione el motor de forma que quede un espacio de .19” entre los ejes. (Aproximadamente 1.44” entre las caras de las mazas del acoplamiento). ii.

Los acoplamientos deberían quedar alineados entre .002” de desplazamiento horizontal y .002” de desplazamiento angular. Para encontrar el desalineamiento angular, mida el espacio (“L”) entre las mazas del acoplamiento a lo largo de su circunferencia. El punto 180º desde la medida mínima debería quedar entre .002” (.0508 mm).

iii.

Use platinas bajo la base de montaje del motor para lograr la apropiada alineación.

iv.

Cuando quede apropiadamente alineado, apriete los pernos de montaje y suelde tacos guía a la base del motor.

PRECAUCIÓN:

v.

6.

En los pasos siguientes, al soldar los tacos guía, asegúrese de seguir todas las precauciones de seguridad. También use equipamiento de protección apropiado cuando manipule componentes calientes.

Rellene el acoplamiento con lubricante.

h.

Ponga la unidad de rotación/empuje abajo e instale todos los tacos guía inferiores.

i.

Desmonte los rodillos guía superiores e inferiores frontales e instale la unidad de rotación/empuje en el mástil. Instale los rodillos guía superiores e inferiores frontales y ajústelos de acuerdo a lo indicado en el tópico AJUSTE DE LOS RODILLOS GUÍA.

j.

Instale la tubería de aire y las líneas de lubricación, Disponga que un electricista reconecte los motores.

Lubrique todos los puntos y verifique la correcta operación de la unidad de rotación/empuje.

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CAJA DE ENGRANAJES DE EMPUJE. PRECAUCIÓN:

La operación o movimiento inesperado de la unidad de empuje y/o de la caja de engranajes de rotación durante un procedimiento de servicio o inspección puede causar severas lesiones personales o la muerte. Baje la unidad de empuje hasta la posición más baja posible o asegúrela en su posición. Cierre y rotule los controles para prevenir operaciones inesperadas.

Inspeccione la caja de engranajes de empuje cada turno para ver si tiene herrajes sueltos o faltantes. Revise si la caja de engranajes tiene pérdidas de lubricante y repare según sea necesario. Verifique la operación del sistema automático de lubricación o lubrique manualmente todos los puntos según sea necesario. Revise el nivel de lubricante de la caja de engranajes y adicione el lubricante apropiado al nivel requerido. Si se ha acumulado agua en la caja de engranajes, quite el tapón de drenaje y drene totalmente el depósito. Rellene la caja al nivel requerido con un lubricante aprobado.

MAQUINARIA DE EMPUJE – VISTA GENERAL

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REPARACIÓN. La reparación de la caja de engranajes de empuje está limitada al reemplazo de componentes gastados o dañados. La unidad puede ser reparada instalada sobre la máquina o puede ser desmontada y reparada en otra parte. Refiérase al tópico ESTRUCTURA GUÍA DE ROTACIÓN/ EMPUJE para obtener el procedimiento necesario para desmontar el conjunto desde la máquina. Para reparar la caja de engranajes de empuje, proceda de la siguiente manera: NOTA:

Para este procedimiento consideraremos que la caja de engranajes de empuje ha sido desmontada desde la máquina según los pasos 17 hasta el 20 del tópico estructura guía de rotación/empuje – reparación. PRECAUCIÓN:

Asegúrese que la estructura guía de rotación/empuje está asegurada al mástil mediante un cable o por otros medios, ya que los piñones de cremallera y los rodillos guía superiores han sido desmontados.

CAJA DE ENGRANAJES Y BASE DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE

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EJE PRIMERO INTERMEDIO Y DE CARGA DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE 1. Eje de Carga 2. Rodamiento 3. Tuerca de Cierre 4. Golilla de Cierre 5. Retén de Sello 6. Anillo “O” 7. Sello de Aceite 8. Sello de Laberinto 9. Espaciador de Rodamiento 10. Espaciador de Rodamiento 11. Retén de Rodamiento

12. Platinas 13. 1er. Engranaje Intermedio 14. Cuña 15. 1er. Piñón Intermedio 16. Espaciador del Piñón 17. Rodamiento 18. Espaciador 19. Espaciador 20. Engranaje del Eje de Carga 21. Caja de Engranajes

1.

Saque el espaciador de rodamiento desde los extremos del eje de carga. Use un extractor para sacar los rodamientos desde los extremos del eje. Los rodamientos tienen una fijación de interferencia al eje.

2.

Deslice los alojamientos de rodamiento desde el eje y separe el sello de laberinto interior desde el alojamiento.

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3.

Si no lo hizo previamente, drene la caja de engranajes.

4.

Quite la tapa de rodamiento desde el extremo del piñón del segundo eje intermedio. Saque los anillos “O” desde la tapa.

SEGUNDO EJE INTERMEDIO DE LA MAQUINARIA DE EMPUJE 1. 2º Eje Intermedio 2. Rodamiento 3. Retén de Rodamiento 4. Tapa 5. Anillo “O 6. 2º. Engranaje Intermedio” 7. Cuña 8. Espaciador del Engranaje 9. Rodamiento 10. Retén

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11. Retén de Sello 12. Sello de Aceite 13. Anillo “O 14. Acoplamiento de Codificador 15. Pasador de Acoplamiento 16. Codificador 17. Alojamiento 18. Tapa 19. Empaquetadura 20. Caja de Engranajes

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5.

Saque la tapa del alojamiento del codificador, empaquetadura y alojamiento desde el extremo opuesto del segundo eje intermedio.

6.

Saque los pasadores de resorte del acoplamiento del codificador, luego destornille y saque el codificador y el acoplamiento. Saque el retén del soporte del codificador desde la caja de engranajes. Saque el anillo “O” y el sello de aceite desde el retén.

7.

Saque el retén del rodamiento desde cada extremo del eje de carga. Separe el anillo “O”, el sello de aceite y el sello de laberinto desde cada retén.

8.

Saque los pernos de varilla, los pasadores cónicos y los pernos que aseguran la tapa de la caja de engranajes a la caja de engranajes. Con una grúa, levante la tapa desde la caja de engranajes.

9.

Levante el eje de carga desde la caja de engranajes. Saque el espaciador de rodamiento desde el extremo largo del eje de carga.

10.

Saque la tuerca de retención del rodamiento, golilla de cierre rodamiento y espaciador de rodamiento desde cada extremo del eje.

11.

Deslice el engranaje del eje de carga desde el eje.

12.

Saque el retén del rodamiento del 1er. piñón intermedio y las platinas.

13.

Presione el conjunto del piñón desde el eje. Los rodamientos tienen una fijación de interferencia al eje. Saque el espaciador del piñón desde el eje.

14.

Separe los rodamientos y espaciador desde el piñón. La copa del rodamiento del extremo de freno tiene una fijación de interferencia al piñón y se necesitará de un extractor para desmontarla.

15.

El primer engranaje intermedio tiene una fijación de interferencia al piñón y solo se debería desmontar si es necesario. Si el piñón y el engranaje necesitan ser separados, la conexión de lubricación debe ser desmontada.

16.

Levante el segundo eje intermedio desde la caja de engranajes. Saque el retén del rodamiento del extremo del piñón y el rodamiento. El rodamiento tiene una fijación de interferencia al eje y se necesitará de un extractor para desmontarlo.

17.

Saque el retén del rodamiento del extremo del codificador y el rodamiento. El rodamiento tiene una fijación de interferencia al eje y se necesitará de una pequeña fuerza para desmontarlo.

18.

Saque el espaciador del engranaje. El engranaje tiene una fijación de interferencia al eje y se necesitará de un extractor para desmontarlo. Quite el engranaje y la cuña.

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EJE DE ENTRADA MAQUINARIA DE EMPUJE 1. Eje Impulsor 2. Rodamiento 3. Alojamiento de Rodamiento 4. Empaquetadura 5. Sello de Aceite 6. Espaciador 7. Retén 8. Anillo “O” 9. Espaciador de Acoplamiento 10. Acoplamiento 11. Cuña 12. Tuerca 13. Plancha de Cierre

19.

14. Rodamiento 15. Espaciador de Rodamiento 16. Sello de Aceite 17. Retén de Sello 18. Empaquetadura 19. Suspensor de Aceite 20. Espaciador de Maza 21. Maza de Transmisión de Freno 22. Retén de Maza 23. Conjunto de Freno 24. Espaciador de Rodamiento 25. Cuña 26. Platinas

Saque el alojamiento de freno y los pernos de montaje de la cámara. Deslice le conjunto de freno desde la maza de transmisión de freno. Desmonte el freno tal como se indica en el tópico FRENO DE LEVANTE.

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20.

Saque los pernos del retén de la maza de transmisión de freno y el retén. Saque la maza, espaciador de maza y el suspensor de aceite.

21.

En el acoplamiento del extremo del eje, saque los pernos del alojamiento del rodamiento. Deslice el conjunto del eje desde la caja de engranajes. Quite la empaquetadura del alojamiento.

22.

Quite el espaciador y el rodamiento del extremo del eje del lado del freno. El espaciador y el rodamiento tienen una fijación de interferencia al eje y se necesitará de una pequeña fuerza para desmontarlos.

23.

Use un extractor para desmontar la mitad del acoplamiento desde el extremo del eje.

24.

Saque el retén de sello desde el alojamiento del rodamiento. Quite el anillo “O”, sellos de aceite y espaciador de sello desde el retén.

25.

Saque el espaciador de rodamiento y el espaciador del acoplamiento. El acoplamiento y el rodamiento tienen una fijación de interferencia al eje y se necesitará de una pequeña fuerza para desmontarlos. Saque el alojamiento y el rodamiento como una unidad y luego sepárelos.

26.

Saque el retén de sello desde el lado del freno de la caja de engranajes. Quite la empaquetadura y el sello de aceite desde el retén.

27.

Limpie e inspeccione todos los componentes y repare o reemplace todos los componentes dañados o gastados. Rearme en forma opuesta al desmontaje, tomando en cuenta lo siguiente: PRECAUCIÓN:

Durante el rearmado de la caja de engranajes de empuje hay ciertos componentes que deben ser calentados o enfriados con el propósito de ensamblarlos. Cuando caliente o enfríe un componente tome todas las precauciones necesarias y use equipamiento de protección apropiado cuando manipule los componentes calentados o enfriados.

a.

Los rodamientos del eje impulsor, los espaciadores de rodamiento y la mitad del acoplamiento tienen una fijación de interferencia al eje y requerirán ser calentados para instalarlos.

b.

Use compuesto de sellado para hilos en los pernos de retención de la maza del freno, en los pernos de retención del sello de aceite de rodamiento del extremo del acoplamiento y en los pernos de montaje del anillo de transmisión de freno.

c.

Llene la cavidad entre los sellos con lubricante al ensamblarlos.

d.

El rodamiento del segundo eje intermedio y el engranaje tienen una fijación de interferencia al eje y requerirán ser calentados para instalarlos.

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e.

Use compuesto de sellado para hilos en los pernos de cabeza hueca del retén de rodamiento del extremo del codificador.

f.

El primer eje intermedio debe ser ensamblado de la forma siguiente:

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i.

Instale el espaciador interior del piñón en el eje.

ii.

Si durante el desmontaje se quitó, reinstale el engranaje en el piñón. El engranaje tiene fijación de interferencia al piñón y requerirá ser calentado para instalarlo. Asegúrese de instalar la cuña en el engranaje.

iii.

Instale la pista externa del rodamiento interno en el piñón. La pista tiene fijación de interferencia al piñón y requerirá ser enfriada para instalarla. Deslice el conjunto del piñón sobre el eje de carga hasta el final.

iv.

Caliente las pistas internas de los rodamientos del piñón e instálelas con espaciador entre ellas. Luego use un espaciador especial suministrado con las herramientas para golpear las pistas del rodamiento. Asegure el conjunto con la tuerca de cierre del rodamiento.

v.

Ensamble las pistas externas y retenes faltantes. Instale tres pernos espaciados en forma equidistante y apriételos con un torque de 50 lbs.pie. Mida el espacio en los tres orificios sin usar y calcule el promedio. Instale un paquete de platinas igual al espacio promedio y luego instale y apriete todos los pernos de retención.

vi.

Saque el espaciador especial e instale el material faltante.

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FRENO DE LEVANTE. PRECAUCIÓN:

La operación o movimiento inesperado de la unidad de empuje y/o de la caja de engranajes de rotación durante un procedimiento de servicio o inspección puede causar severas lesiones personales o la muerte. Baje la unidad de empuje hasta la posición más baja posible o asegúrela en su posición. Cierre y rotule los controles para prevenir operaciones inesperadas.

El freno de levante es un freno de accionamiento por resortes y de apertura eléctrica.

INSPECCIÓN. Inspeccione periódicamente el desgaste del freno (cada 2.000 horas mínimo) midiendo el intervalo de aire a través de las ranuras en la jaula. Una indicación del desgaste del freno es una señal de falla en la apertura del freno. Cuando el intervalo de aire se torna excesivo, el freno no se abrirá. Cuando el intervalo de aire alcanza .065”, la abertura debería ser ajustada. La operación normal de la abertura es de .050”. Cuando el paquete de discos de fricción se desgasta a la mitad de su espesor original, el paquete de discos de fricción debe ser reemplazado.

AJUSTES DEL DESGASTE DEL FRENO

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FRENO DE LEVANTE – DETALLES 1. Cuerpo del Magneto 2. Conjunto de Resortes de Presión 3. Jaula 4. Anillo “O” de la Jaula 5. Armadura 6. Disco Intermedio 7. Disco de Fricción 8. Anillo de Ajuste de Desgaste 9. Maza

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10. Varilla de Ajuste 11. Calibrador de Relleno 12. Tuerca de Plancha 13. Perno de Abertura Manual 14. Switch Límite 15. Soporte de Switch 16. Alojamiento 17. Caja Conduit 18. Bloque Terminal

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AJUSTE DEL DESGASTE DEL FRENO. 1.

Asegúrese que la maquinaria del mástil esté bloqueada o manualmente cerrada en la posición más baja ya que el freno necesita ser aliviado para realizar el ajuste.

2.

Retire los pernos del alojamiento y el alojamiento del freno teniendo cuidado para mantener libre de daños los switches ubicados en la circunferencia del alojamiento del arrollamiento.

3.

Inserte calibradores de bronce de relleno (.050 suministrados con el freno) dentro del intervalo de aire en las tres ranuras y alivie el freno eléctricamente o con los pernos de alivio manual.

4.

Quite los pernos de cierre desde el anillo de ajuste de desgaste en las ranuras de la jaula.

5.

Inserte la varilla de ajuste dentro de uno de los orificios en el anillo de ajuste de desgaste y gire hacia la izquierda (contra las manillas de reloj) hasta el final de la ranura. Repita hasta que sienta resistencia.

6.

Retire los calibradores y gire el anillo de ajuste al extremo más cercano de la ranura. Saque la varilla y reinstale los pernos de cierre.

7.

Asegúrese de que los switches de abertura del freno estén limpios y actúen libremente.

8.

Accione el freno y reinstale el alojamiento. Aplique una capa de sellante de silicona a todas las juntas exteriores.

REEMPLAZO DE LOS DISCOS DE FRICCIÓN. 1.

Energize el magneto y amordace la armadura al cuerpo del magneto con cuatro pernos de apertura manual. Desenergice el magneto y saque los cables conductores.

2.

Saque los pernos de montaje de la jaula y el conjunto del cuerpo del magneto y la armadura. Retroceda levemente el anillo de ajuste de desgaste para lograr espacio para un nuevo paquete de discos de fricción.

3.

El paquete de discos de fricción se puede deslizar ahora desde la maza y la jaula. Note el orden del paquete de forma que los nuevos componentes puedan ser instalados correctamente.

4.

Reinstale los nuevos discos de fricción en el orden correcto con los discos intermedios, tal como se muestra en la figura.

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5.

Reinstale el conjunto del cuerpo del magneto y la armadura. (Las flechas de metal estampadas en cada componente deben quedar en línea).

6.

Reconecte los cables conductores, energize el freno y saque los cuatro pernos de apertura manual.

7.

Instale el intervalo de aire a .050” según AJUSTE DEL DESGASTE DEL FRENO.

DESMONTAJE DEL CUERPO DEL MAGNETO Y LA ARMADURA. 1.

Ponga el conjunto en compresión con el espaciador.

2.

Compresione la armadura contra el cuerpo del magneto y saque los pernos de apertura manual de la armadura. (se requiere una fuerza de 6.500 lbs de presión).

3.

Alivie presión lentamente de la compresión, hasta que la presión de los resortes sea aliviada. Quite la armadura. La presión del conjunto de los resortes no debería ser removida.

MONTAJE DEL CUERPO DEL MAGNETO Y LA ARMADURA. 1.

Ponga el cuerpo del magneto con el lado de la pestaña hacia arriba sobre el espaciador en una prensa base.

2.

Inserte los conjuntos de resortes de presión e instale la armadura en su lugar teniendo la seguridad de alinear las flechas en la armadura y en el cuerpo del magneto. Inserte pasadores temporales en los orificios de los pernos de apertura para alineación.

3.

Compresione la armadura contra el cuerpo del magneto (se requiere una fuerza de 6.500 lbs de presión), saque los pasadores temporales e instale cuatro pernos de apertura manual. Apriete los pernos para sujetar la armadura al cuerpo del magneto. Remueva la compresión del conjunto.

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PORTABARRAS. Los portabarras en la 49HR se usan para almacenar las barras de perforación en una posición desde donde ellas puedan ser fácilmente insertadas en la columna de perforación. Los portabarras están operados por un cilindro hidráulico los cuales oscilan el soporte a una posición para aceptar o entregar la barra de perforación. Inspeccione diariamente los portabarras por si hay herrajes sueltos o faltantes o cualquier desgaste o daño. Inspeccione si los soportes operan apropiadamente en cada turno. Verifique que la barra esté firmemente asegurada por la compuerta superior. Revise que los cilindros de operación operen debidamente y no tengan pérdidas de aceite. Revise si los bujes de los portabarras están gastados y reemplácelos según sea necesario. Revise la correcta operación de los trinquetes en el bolsillo del extremo inferior del portabarras. Quite cualquier suciedad, hielo o escombros desde le bolsillo de la barra y verifique el funcionamiento del sistema de operación de la compuerta si no hay barra alojada en el soporte. Lubrique todos los puntos con el lubricante requerido.

PORTABARRAS LADO DERECHO - DETALLES

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PORTABARRAS LADO IZQUIERDO - DETALLES

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REPARACIÓN. No hay componentes de desgaste en los portabarras con la excepción de los bujes. Todos los componentes mayores del portabarras deberían subsistir a través de la vida total de la máquina. La reparación de los portabarras está limitada al reemplazo de bujes y golillas de presión. Para reemplazar los bujes y las golillas de presión, proceda de la siguiente manera: 1.

Levante la unidad de accionamiento de rotación hasta su posición más alta e instale el freno de levante.

2.

Desconecte, tape y rotule todas las líneas hidráulicas al portabarras.

3.

Asegure el portabarras para prevenir movimientos.

4.

Quite los pernos que fijan el brazo pivotante superior al soporte del brazo. Saque el brazo y luego quite el buje desde el brazo.

5.

Quite el retén del buje. Saque la mitad del buje dividido desde el retén del buje.

6.

Asegure una grúa y aparejos apropiados al portabarras. Separe y desmonte el cilindro de posicionamiento del soporte. Con la grúa, levante el portabarras desde la plataforma inferior del mástil.

7.

Saque los bujes y golillas de presión desde la plataforma inferior del mástil y la mitad del buje dividido desde el bloque de retención del buje.

8.

Limpie e inspeccione todos los componentes. Reemplace los componentes gastados o dañados según sea necesario.

9.

Reinstale en forma opuesta al desmontaje, lubrique todos los puntos de lubricación y revise su apropiada operación.

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EQUIPOS VARIABLES DEL PORTABARRAS

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LLAVE DE HERRAMIENTAS. Las llaves de herramienta consisten de la Llave de Herramientas y de la Llave de Desenroscar. Ellas se usan para amordazar la barra de perforación con el objeto de abrir la unión de barras. Las llaves de herramienta son dos cilindros hidráulicos construidos especialmente que operan dentro de una carcasa cuadrada. Un trinquete cargado con resortes engancha una cavidad en la barra de perforación para prevenir la rotación de la barra.

LLAVE DE HERRAMIENTAS - DETALLES

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Inspeccione a diario las llaves de herramienta por si tienen herrajes sueltos o faltantes y cualquier desgaste o daño. Inspeccione en cada turno la correcta operación de las llaves de herramienta. Inspeccione cada llave y las líneas hidráulicas asociadas por si tienen fugas de aceite y repare inmediatamente cualquier fuga encontrada. Verifique que los trinquetes estén totalmente extendidos y asegurados con la barra de espiga. Verifique que las llaves puedan pivotar sobre el pasador trasero. Limpie cualquiera acumulación de detritus desde entre las llaves. Verifique que los bloques de tope estén intactos y en su lugar. Verifique que los bloques de rodamiento del pasador trasero estén asegurados firmemente a la plataforma de perforación y que los pernos de anclaje de la varilla del pistón estén apretados. Lubrique el conjunto con un lubricante aprobado, en los intervalos recomendados.

REPARACIÓN. La reparación de las llaves de herramienta se limita esencialmente al reemplazo de los insertos de trinquete. El reemplazo de la llave de herramienta completa se realiza sacando las dos líneas hidráulicas desde la varilla del pistón y luego sacando los cuatro pernos que aseguran los bloques de rodamiento. La reparación de la llave misma sigue los procedimientos standard de reparación de los cilindros hidráulicos. Para reemplazar los insertos de trinquete, proceda de la manera siguiente: 1.

Saque la llave de herramientas defectuosa desde la plataforma de perforación sacando las líneas hidráulicas de entrada a la varilla del pistón y luego sacando los cuatro pernos que aseguran los bloques de rodamiento a la plataforma de perforación.

2.

Utilizando equipamiento apropiado comprima levemente los resortes de trinquete para quitar presión desde el pasador de retención del trinquete.

3.

Utilizando equipamiento apropiado, saque el pasador de retención del trinquete. PRECAUCIÓN:

El trinquete está cargado por resortes. Asegúrese de contener adecuadamente el trinquete antes de remover el pasador de retención. La omisión de contener el trinquete resultará en que éste sea proyectado con fuerza desde el cuerpo del cilindro, causando posiblemente la muerte o serias lesiones al personal en el área.

4.

Alivie totalmente la presión sobre los resortes de trinquete. Cuando la presión quede totalmente aliviada, saque el trinquete y los resortes de trinquete desde el cuerpo del cilindro.

5.

Inspeccione los resortes y el trinquete y reemplace según sea necesario.

6.

Lubrique los resortes y el trinquete con un lubricante aprobado y rearme los componentes en orden opuesto al desmontaje.

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LLAVE DE DESENROSCAR. La llave de desenroscar es usada para abrir la unión de las barras que no se abren utilizando la unidad de rotación. Con la barra asegurada con las llaves de herramienta, el switch de la llave de desenroscar se gira hacia y se sujeta en la posición EXTENDIDA. La llave de desenroscar se extiende, amordaza la barra y luego gira abriendo la unión de la barra.

REPARACIÓN. La llave de desenroscar debe ser inspeccionada a diario por si tiene desgaste o daños, herrajes faltantes o sueltos así como la apropiada operación. La reparación de. la llave de desenroscar está limitada al reemplazo de componentes gastados o dañados.

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AJUSTES. Si los insertos de las mandíbulas no contactan la barra, ajuste la llave de desenroscar de la siguiente manera: 1.

Saque la chaveta de pasador desde el pasador.

2.

Saque los anillos divididos desde el montaje de horquilla.

3.

Gire el cilindro afuera del montaje de horquilla.

4.

Levante el cilindro fuera del pasador de varilla.

5.

Destornille el ojal de la varilla una vuelta completa desde la varilla del cilindro.

6.

Reinstale el cilindro en el orden inverso, excepto la chaveta del pasador.

7.

Revise la operación de la llave. Si los insertos contactan la barra, vaya al paso 8. Si los insertos no contactan la barra, repita los pasos 2 hasta el 7.

NOTA:

Si los insertos del brazo contactan la barra pero los insertos de la mandíbula no lo hacen, algo está impidiendo mecánicamente el movimiento de la llave. Revise todas las áreas por si hay interferencias de suciedad, escombros u objetos sueltos

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WINCHE AUXILIAR. El winche auxiliar se usa para levantar las herramientas hacia dentro y afuera de la plataforma de perforación. El winche consiste de un carrete accionado hidráulicamente en la base del mástil, un cable con gancho y poleas guía para el cable en la parte superior del mástil.

El nivel de aceite en el winche debe ser revisado mensualmente. Las poleas en la parte superior del mástil deben ser revisadas cada mes para verificar si tienen desgastes o daños. Una vez al año, los rodamientos de las poleas deberían ser recargados con lubricante. Para la reparación del winche hidráulico, refiérase al capítulo SISTEMA HIDRÁULICO de este manual.

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TIRANTES DEL MÁSTIL. Los tirantes del mástil de la 49HR son usados para soportar el mástil durante la perforación inclinada.

TIRANTES DEL MÁSTIL - DETALLES

Inspeccione a diario los tirantes del mástil por si tienen herrajes sueltos o faltantes o cualquier desgaste o daño. Reemplace cualquier herraje faltante y repare cualquier daño inmediatamente. Revise diariamente los pasadores superiores de anclaje, golillas y pernos de retención, asegurándose que los pasadores de retención estén en su lugar. Inspeccione si la estructura de los tirantes del mástil tiene fisuras u otros daños. Repare la estructura de los tirantes del mástil con las técnicas de reparación por soldadura indicada en el apéndice. Inspeccione si los pasadores telescópicos de cierre tienen desgaste. Los cilindros de los pasadores telescópicos de cierre y las líneas hidráulicas deberían ser revisadas diariamente por si tienen filtraciones. Verifique que las tuercas de cierre de los pernos de ajuste estén apretadas y que los tirantes del mástil están apropiadamente ajustados. Inspeccione si las camisas y soportes de los tirantes del mástil tienen desgastes y daños o herrajes sueltos o faltantes. Lubrique todos los pasadores con un lubricante aprobado y en los intervalos recomendados. Lubrique el perno de ajuste con un aceite inhibidor de oxidación según se requiera. Enero 2010

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REPARACIÓN. Los tirantes del mástil, normalmente no son considerados como ítems de desgaste, por lo tanto ninguna reparación requerida tendrá que ser manejada sobre una base individual. PRECAUCIÓN:

Los tirantes del mástil son componentes críticos, especialmente en máquinas para perforación inclinada. Consulte al departamento de servicio de bucyrus antes de intentar reparaciones mayores o modificaciones.

AJUSTES. Normalmente los tirantes del mástil son ajustados durante el montaje de la máquina y ajustes posteriores no son necesarios. En circunstancias especiales se puede requerir el reajuste de los tirantes del mástil a su condición original. Para reajustar los tirantes del mástil proceda de la siguiente manera: 1.

Saque los pasadores telescópicos de cierre desde los tirantes del mástil.

2.

Nivele cuidadosamente la máquina. Asegúrese de que las cuatro esquinas de la máquina tienen la misma elevación y que el mástil está posicionado verticalmente.

3.

Suelte las tuercas de cierre de los pernos de ajuste.

4.

Gire los pernos de ajuste hasta que los pasadores telescópicos de cierre puedan ser insertados libremente (aproximadamente 14.25” +/- 2.50” desde la línea central del pasador del perno de ajuste hasta el extremo del tirante).

5.

Apriete los pernos de ajuste en su posición con la tuerca de cierre. PRECAUCIÓN:

NOTA:

Cuando los tirantes del mástil son ajustados, no es necesario variar el ajuste a menos que sea reemplazado el tirante del mástil. Las dificultades en insertar los pasadores de los tirantes del mástil, usualmente son producto de que la máquina no está nivelada o que el mástil no está vertical. Los ajustes arbitrarios de los tirantes del mástil sin nivelar cuidadosamente la máquina pueden causar serios daños al mástil y deberían ser evitados.

El ajuste apropiado de los tirantes del mástil se hacen con la máquina nivelada y soportada sobre los gatos. Se encontrarán dificultades mas tarde, para la remoción o reinstalación de los pasadores telescópicos de cierre, si la máquina está descansando sobre las orugas.

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SISTEMA HIDRÁULICO. OPERACIÓN DEL SISTEMA. La siguiente descripción tiene por objeto ayudar al personal de terreno en la comprensión del sistema hidráulico de la perforadora de pozos de tronadura 49HR y de su operación. Las explicaciones consisten de una visión general del sistema y la relación entre los diagramas con los componentes reales en la perforadora. La 49HR tiene dos grandes sistemas hidráulicos separados, aunque no independientes: El circuito de Propulsión y el circuito de Cilindros. Ambos sistemas aspiran su aceite desde un estanque común de 108 galones de capacidad. Las bombas para los circuitos están accionadas mediante una caja de transmisión de engranajes por el motor del compresor principal. La caja de transmisión de engranajes aumentará, disminuirá o mantendrá la misma relación de velocidad entre la velocidad del motor y la velocidad de la bomba. El motor del compresor principal determina la relación de engranajes de la caja de engranajes. El circuito de propulsión consiste de dos bombas hidráulicas/accionamiento motriz, una para cada oruga. Adosada a la bomba de propulsión izquierda hay una bomba de engranaje simple la cual suministra aceite bajo presión a los gatos de nivelación y para los cilindros de levante del mástil y accionadores. Adosada a la bomba de propulsión derecha hay una bomba de engranajes de dos etapas. La bomba extrema proporciona presión de control para las bombas de propulsión así como presión piloto para el levante del mástil, winche auxiliar y las válvulas del portabarras. Esta bomba también suministra aceite para el accionamiento del cilindro de la compuerta para ver la broca, los cilindros de la escalera de acceso y para el sistema de lubricación.

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COMPONENTES HIDRÁULICOS – VISTA GENERAL

El circuito de propulsión incluye los controles de freno para cada oruga. Para propósitos de remolque, el sistema está equipado con una bomba manual, para alivio manual de los frenos de las orugas. La bomba al final del eje, en la bomba de engranajes de dos etapas, suministra aceite bajo presión al resto de los cilindros hidráulicos y accionadores de la máquina. Si la máquina está equipada con portacable, el sistema hidráulico completo, incluyendo el tanque, bomba y motor, son parte de la unidad del portacable. El sistema está totalmente sellado y filtrado con el objeto de mantener el aceite tan limpio como sea posible. La caja de engranajes con las bombas, está montada al eje de transmisión trasero del motor del compresor principal de aire. El tanque, enfriador de aceite y la estructura principal de las válvulas de distribución, está ubicado en la parte trasera de la sala de máquinas y los variados cilindros están montados en distintos puntos alrededor de la máquina.

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SISTEMA HIDRÁULICO DEL CIRCUITO DE LOS CILINDROS. Los fluidos para este sistema se suministran desde el tanque común de 108 galones. La bomba de engranaje simple y la bomba de engranajes de dos etapas, suministran aceite a los accionadores en los siguientes rangos: 2704 R.P.M. @ Bomba Simple Bomba final del Eje Bomba Extrema

60 HZ 65 GPM 17 GPM 18 GPM

2253 R.P.M. @ Bomba Simple Bomba final del Eje Bomba Extrema

50 HZ 54 GPM 14 GPM 15 GPM

La estación múltiple de distribución del conjunto de válvulas contiene válvulas de control para una variedad de accionadores. Usualmente, las válvulas de control se ensamblarán en grupos – un grupo para cada accionador. Un grupo típico de válvulas podría incluir una válvula de alivio, una de retención, una válvula de desconexión rápida para pruebas de presión y una válvula solenoide. La mayoría de las líneas hidráulicas van desde el distribuidor de válvulas a mamparos y desde allí a los accionadores. Todo aceite que retorna hacia el tanque pasa a través de filtros de 10 micrones antes de entrar al tanque. SISTEMA HIDRÁULICO DEL CIRCUITO DE PROPULSIÓN. El fluido para el sistema de propulsión también se suministra desde el tanque de 108 galones. La mayoría de las válvulas de control hidráulico del circuito de propulsión, son módulos apernados directamente a las bombas. La válvula de presión piloto y las válvulas de freno están separadas de la bomba. El aceite para cada circuito de control de la bomba es dirigido a través de filtros de 10 micrones equipados con una válvula de derivación de 25 PSID. La presión piloto es controlada a 600 PSI sumando los 450 PSI de la válvula de alivio y los 150 PSI de alivio de sobrecarga. Las bombas están equipadas con dos conjuntos principales de anulación de alivio/presión referidas a una válvula de combinación; una para el lado de propulsión adelante y otra para el lado de propulsión reversa. La porción de anulación de presión del conjunto se instala a 5.365 PSI. La porción de alivio principal se instala a 500 PSI sobre la presión de anulación, como nivel fijo no ajustable. La válvula de anulación de presión previene continuos vaciamientos de flujo excesivo, a presión de carga, a través de las válvulas principales de alivio. Esto elimina calentamiento innecesario del aceite y protege de daños al motor y la bomba. Enero 2010

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MANTENCIÓN GENERAL. LIMPIEZA DEL SISTEMA HIDRÁULICO. Es extremadamente importante usar el aceite correcto en el sistema. Es igualmente importante mantener el aceite limpio. Cada vez que un procedimiento de reparación requiere que una conexión sea abierta o que un componente sea reemplazado, primero limpie el área inmediata alrededor de la unión y/o del componente a ser reemplazado. Este paso es requerido para asegurar que ningún contaminante entre a través de las líneas hidráulicas o de los componentes de reemplazo. Mientras ejecuta la reparación mantenga todo limpio y también mantenga las aberturas cubiertas o tapadas hasta que sean reconectadas. La contaminación es la causa más común de problemas en un sistema hidráulico. Esto causa excesivo desgaste de componentes, interfiere con las aberturas estrecha y obstaculiza la operación normal. NOTA:

Nunca agregue aceite al sistema sacando el respirador del tanque y vaciándolo adentro a traves del embudo. Aún los tambores nuevos están sucios y pueden causar válvulas pegadas.

Cuando se agrega aceite hidráulico al sistema, éste siempre debe ser bombeado dentro del sistema. La línea de descarga de la bomba debería fijarse al acoplamiento rápido en la parte superior del tanque. Esta conexión asegura que el aceite nuevo pasará a través de los filtros de retorno del tanque antes de entrar al sistema. Si la bomba usada para adicionar el aceite está equipada con un porta filtro y la bomba a sido usada para otros fluidos, el sistema de la bomba y el porta filtro deben ser purgados del otro fluido antes de conecta la unidad de bomba al acoplamiento rápido. Esta purga se puede realizar lavando la bomba y el porta filtro con lo menos un galón del aceite hidráulico especificado.

REQUERIMIENTOS DE ACEITE. Para estándares de aceite hidráulico, refiérase a la Sección 3 de este manual, ACEITE HIDRÁULICO.

CAMBIO DE ACEITE Y FILTROS. Durante la operación normal, cambie el elemento cuando sea indicado por el indicador de la condición del filtro con el aceite a temperatura de operación normal y cada vez que el aceite sea cambiado.

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NOTA:

Antes de cambiar el elemento, abra el interruptor de circuito para el motor de la bomba hidráulica. Asegúrese que no hay presión en el sistema para prevenir posibles fugas de aceite.

La frecuencia de cambio del aceite hidráulico depende del tipo de aceite usado en su máquina. Este ciclo puede variar desde 2.000 horas para aceites tipo grado estándar de base de petróleo como el determinado por los estándares de lubricante, hasta 8.000 horas para ciertos aceites de hidrocarburos sintéticos determinado por los estándares de lubricante. Estas frecuencias de cambio se pueden acorta o alargar dependiendo de la condición del aceite. Para determinar la condición de los aceites, se deberían tomar muestras periódicas (ej. cada 200 horas) y ser analizados por un fabricante reputado. Cuando tome muestras de aceite, nunca tome la muestra desde el sistema de drenaje del tanque. Si es posible, la muestra debería ser tomada desde un punto cercano al distribuidor de retorno, justo antes de los filtros de retorno. PRECAUCIÓN:

Para minimizar peligros de incendio, no se permite abrir llamas u otras fuentes de ignición cuando se cambia aceite.

El agua debe ser drenada una vez al día, desde la base del tanque de aceite hidráulico, luego de un periodo de detención y cuando el aceite esté frío. El tanque de aceite hidráulico contiene 108 galones de aceite.

PAUTAS DE MANTENCIÓN SEMANAL. Revise la correcta operación de todos los componentes del sistema. Las válvulas, cilindros, motores y bombas deberían operar suavemente, sin vibraciones o trabaduras. Revise el nivel de aceite en el tanque. El tanque debería estar casi lleno (108 galones) cuando el mástil está horizontal y todos los otros cilindros están retraídos. Cuando el mástil está horizontal y todos los otros cilindros están retraídos, el nivel del tanque debería estar ligeramente bajo 7/8. PRECAUCIÓN:

Antes de rellenar fluido en el tanque hidráulico, verifique que los cilindros del mástil estén extendidos y todos los otros cilindros estén retraídos. La omisión de cumplir lo anterior (ej. Los cilindros de los gatos extendidos) llenará en exceso el tanque cuando los cilindros de los gatos sean retraídos, causando la ruptura del tanque.

PRECAUCIÓN:

No opere con bajo nivel de aceite. La operación con bajo nivel de aceite puede causar cavitación y bolsas de aire. Esto causará operaciones fallidas y también puede causar daños a los componentes del sistema.

Inspeccione todos los componentes y líneas para asegurarse de que están en buenas condiciones de operación. Revise si hay cilindros obstruidos o distorsionados. Inspeccione si el sistema tiene fugas. Si se encuentra una fuga, apriete los tornillos o las conexiones alrededor del área de fuga, antes de iniciar reparaciones mayores. Si la fuga no se detiene, puede ser necesario entonces reparar o reemplazar la parte con fugas. Si un anillo “O” está dañado o falta desde el sistema de tubería hidráulica, revise el juego de anillos “O” Nº 68120749 para obtener anillos “O” de recambio. Enero 2010

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REPARACIONES DEL TANQUE DE ACEITE. El tanque de aceite hidráulico tiene un revestimiento epóxico en su parte interna para prevenir incrustaciones y oxidación. PRECAUCIÓN: No suelde en el tanque: se dañará el revestimiento.

PROCEDIMIENTO DE ALIVIO DE PRESIÓN DE LA VÁLVULA DE EQUILIBRIO (O DE COMPENSACIÓN) DE LOS GATOS DE NIVELACIÓN. Si es necesario trabajar en la válvula de equilibrio de los gatos de nivelación por cualquier razón, alivie la presión en el cilindro, usando el siguiente procedimiento: 1.

Posicione la máquina con las orugas en el suelo y los gatos retraídos, de forma que las zapatas de los gatos queden aproximadamente a una pulgada desde el suelo.

2.

Apague la bomba hidráulica y alivie cualquier presión en el sistema destornillando el respirador del tanque. Cuando el aire atrapado en el tanque se alivie, reapriete inmediatamente el respirador.

GATOS TRASEROS. 1.

Desacople el conector rápido usando una llave de extremo abierto de 1¼”. El terminal macho del conector rápido permanecerá conectado a la válvula.

2.

Quite el otro extremo de la manguera con conector rápido desde la caja eléctrica de conexión sobre el gato.

3.

Ponga el extremo de la manguera sacada desde la caja eléctrica de conexión dentro de un contenedor limpio de cinco galones.

4.

Reconecte el conector rápido. Cuando la conexión casi se complete, el aceite saldrá desde el extremo de la manguera en el contenedor y la zapata del gato caerá al suelo. Esto aliviará toda la presión sobre el vástago del pistón y creará un vacío en el extremo del alojamiento del cilindro. PRECAUCION:

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Mantenga siempre un firme agarre de la manguera mientras el aceite fluye desde ella. No permita que el flujo de aceite contacte su piel ya que pueden ocurrir lesiones.

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5.

Cuando el flujo de aceite se haya detenido y la zapata del gato esté en el suelo, el extremo suelto de la manguera puede ser reconectada a la caja eléctrica de conexión.

6.

Con la presión totalmente aliviada, ahora se puede trabajar con seguridad en la válvula de equilibrio o compensación y en el cilindro del gato.

GATOS DELANTEROS. 1.

Desacople el conector rápido en ambos gatos delanteros usando una llave de extremo abierto de 1¼”. El terminal macho del conector rápido permanecerá conectado a la válvula.

2.

En un solo gato delantero, saque el otro extremo de la manguera con conector rápido desde la caja eléctrica de conexión sobre el gato.

3.

Ponga el extremo de la manguera sacada desde la caja eléctrica de conexión dentro de un contenedor limpio de cinco galones. (Dos contenedores adicionales de 5 galones se necesitarán para manejar el aceite desde ambos gatos delanteros.). PRECAUCION:

Mantenga siempre un firme agarre de la manguera mientras el aceite fluye desde ella. No permita que el flujo de aceite contacte su piel ya que pueden ocurrir lesiones.

4.

Reconecte el conector rápido. Cuando la conexión esté completándose, el aceite comenzará a salir por el extremo de la manguera al contenedor y la zapata del gato caerá al suelo. Esto aliviará toda la presión sobre el vástago del pistón y creará un vació en el extremo del alojamiento del cilindro.

5.

Para sacar el aceite desde el otro gato delantero, se necesitará un ayudante. Disponga que el ayudante se mantenga sujetando la manguera desconectada dentro de un contenedor de 5 galones mientras Ud. reconecta el conector rápido en el otro gato delantero. El aceite desde éste gato fluirá ahora desde la manguera que está siendo sujetada por el ayudante.

6.

Cuando se haya detenido el flujo de aceite y la zapata del gato quede en el suelo, el extremo suelto de la manguera se puede reconectar a la caja eléctrica de conexión.

7.

Con la presión totalmente aliviada, ahora se puede trabajar con seguridad en la válvula de equilibrio o compensación y en el cilindro del gato.

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INSPECCIÓN ANTES DEL ARRANQUE. Si los sistemas hidráulicos de la máquina han sido sometidos a una mantención mayor, se deberían completar las siguientes inspecciones previas antes del arranque inicial de la máquina. PRECAUCION:

NOTA:

Antes de arrancar las bombas, establezca un sendero perimetral seguro alrededor de la máquina para reducir posibles lesiones al personal de terreno por una posible operación automática de una escalera de acceso, las cortinas contra polvo o el portacable.

Lea todas las instrucciones antes de iniciar cualquier prueba individual. Inicie cada paso hasta completarlo o registre la información requerida.

1.

Revise que todas las líneas y conexiones están apretadas y la precisión de las instalaciones de tuberías.

2.

Revise visualmente de que no haya puertos abiertos en ninguna válvula.

3.

Si las orugas o el mástil han sido desmontados desde la máquina, asegúrese que todos los puertos han sido cerrados o taponados y todas las líneas sueltas terminan en un conector rápido o están obturados con una conexión de acero.

NOTA:

Tome nota de todos los fabricantes de aceite y tipos de aceite que están siendo usados en este sistema hidráulico (ej. Conoco syncom aw22).

4.

Verifique que el tanque hidráulico está lleno al nivel correcto con el aceite hidráulico requerido.

5.

Revise las instalaciones de tuberías de succión y del tanque por si tienen fugas externas.

6.

Con el kit de prueba instale manómetros de presión de 0-1500 PSI para verificar los puertos 14 y 15 a la izquierda y derecha de la salida del filtro de carga de la bomba de propulsión, respectivamente, como se muestra en la tabla de ubicación de puertos de manómetros al final de esta sección del manual.

NOTA:

Todos los manómetros de presión deben ser calibrados antes de ser usados.

7.

Verifique que la caja de engranajes de la bomba de transmisión esté llena con 7 litros de aceite SAE 80-90W.

8.

Revise el correcto sentido de giro del motor de accionamiento de la bomba, estimulando los botones arranque/parada del compresor principal o del embrague PTO, si es accionada por motor diesel. La rotación del eje de impulsión de la caja de engranajes de transmisión de la bomba, es opuesta a la rotación del eje de la bomba.

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9.

Cuando complete el paso 8, continúe estimulando el motor eléctrico hasta que la presión en los manómetros en los puertos de prueba 14 y 15 sea de 100 PSI.

10.

Cuando se verifique la elevación de presión, arranque las bombas hidráulicas y revise visualmente si las instalaciones de tuberías tienen fugas.

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PRUEBAS AL SISTEMA HIDRÁULICO. El sistema hidráulico está equipado con puertos de prueba con conexiones rápidas para la revisión de la operación de los sistemas. Los puertos de prueba se muestran en las figuras. Los puertos de prueba están identificados con números en círculos en las ilustraciones. Estas pruebas están diseñadas para asegurar que las unidades específicas estén operando correctamente y si ellas son ajustables, se ajustan a la correcta presión de instalación. Los resultados de cada una de las siguientes pruebas deberían ser anotadas en un libro de registro, de modo que en futuras revisiones y en casos de falla de los sistemas, las lecturas de presión puedan ser comparadas para ayudar a localizar la falla. NOTA:

Para ubicar los puntos de prueba en la máquina, vea la tabla al final de esta sección de este manual. PRECAUCION:

Antes de unir o desconectar las galgas de presión para probar portales, asegurarse que las bombas hidráulicas estén apagadas.

REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CARGA DE LA BOMBA DE PROPULSIÓN. NOTA:

El ajuste de alivio de la bomba de carga se hace en el lado derecho de la bomba.

1.

Con los controles de la bomba en NEUTRO y las bombas en funcionamiento, revise la presión en el puerto de prueba 14 sobre un manómetro de 1500 PSI. Instale la presión de alivio de la bomba de carga de la bomba de propulsión del lado izquierdo, lo requerido para obtener 350 PSI +/- 10 PSI. (Use llave hexagonal de 1 1/16” y destornillador).

2.

Con los controles de la bomba en NEUTRO y las bombas en funcionamiento, revise la presión en el puerto de prueba 15 sobre un manómetro de 1500 PSI. Instale la presión de alivio de la bomba de carga de la bomba de propulsión del lado derecho, lo requerido para obtener 350 PSI +/- 10 PSI. (Use llave hexagonal de 1 1/16” y destornillador).

3.

Apague las bombas.

REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL. 1.

Con la Válvula de Presión Piloto (VPP) desconectada eléctricamente en la 6ª estación de la estación 6 del distribuidor, ubicada inmediatamente encima y hacia la parte trasera del estante de válvula de los gatos y con un manómetro de 1.500 PSI en los puertos de prueba 7 y 17, arranque las bombas. Registre las presiones en los puertos de prueba 7 y 17 (aprox. 150 PSI). La presión del puerto de prueba 17 debería ser mayor que el puerto 7.

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NOTA:

Antes de ejecutar el paso 2, caliente el sistema hidráulico de forma que el motor del enfriador de aceite haya pasado por un ciclo a lo menos.

2.

Con los cables solenoides reconectados a la válvula de presión piloto (VPP), arranque las bombas y después de 10 segundos, con la VPP energizada, observe la presión en el puerto de prueba 17. Ajuste la válvula de alivio en la estación 6, lo necesario para ver 1.000 +/- 10 PSI, si se usa la bomba de lubricación central GRACO o 600 +/- 10 PSI, si se usa la bomba de lubricación central LINCOLN. El ajuste es perpendicular al eje de rotación, opuesto al solenoide eléctrico.

3.

Registre la presión en el puerto de prueba 7 (aproximadamente 150 PSI).

4.

Fíjese si la bomba de lubricación central en la máquina es GRACO o LINCOLN.

REVISIÓN DE LA VÁLVULA DE HABILITACIÓN DE PROPULSIÓN Y DE SELECCIÓN DE VELOCIDAD BAJA. 1.

Con el switch selector de perforación/propulsión en PROPULSIÓN NORMAL, en propulsión a bordo, con un manómetro de 1.500 PSI en los puertos de prueba 8 y 18, arranque las bombas y presione el botón ON de perforación/propulsión. Registre las presiones en los puertos de prueba 8 y 18. El puerto de prueba 18 debería obtener lo mismo que las presiones obtenidas en el paso 2 de la REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL. La lectura del puerto 8 debería ser cero (0).

2.

Con la bomba aún corriendo, primero levante un joystick de propulsión fuera de la posición RETENCIÓN y luego suéltela. Haga lo mismo con el otro joystick.

NOTA:

No es necesario mover el joystick fuera de la posición neutral. Solamente levante el embrague del joystick hacia arriba para engranar la válvula solenoide de activación de propulsión (vap).

Al ejecutar el paso 2 motivará que la VAP se energize, lo cual causaría que la presión vaya desde 600 PSI hasta 0 en el puerto de prueba 18 y en el puerto de prueba 8, iría desde 0 hasta 600 PSI. 3.

Con un manómetro en el puerto de prueba 9 y las bombas corriendo, gire el Switch Selector de Propulsión a la velocidad LENTA y registre la presión.

4.

La presión en el paso 3 debería estar entre 50 PSI de la revisión de la presión de control del paso 2.

5.

Con el selector de propulsión en NORMAL, registre la presión en el puerto de prueba 9 (Se debería leer cero).

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REVISIÓN DEL CILINDRO DE LOS GATOS EN MODALIDAD MANUAL. NOTA:

Por ningún motivo se debe permitir el ajuste de la válvula de 3 carretes ni de la válvula de alivio hasta el final. La válvula de carrete está ubicada en la pared trasera de la sala de máquinas, hacia la izquierda del tanque hidráulico y ligeramente bajo la parte superior del tanque. La válvula principal de alivio está cerca del puerto de entrada.

1.

Con un manómetro de 7.500 PSI en el puerto de prueba 16 y las bombas corriendo, energize la nivelación automática en la modalidad RECOGER. Con todos los cilindros totalmente retraídos, ajuste el alivio de la válvula de 3 carretes a 3.300 PSI exactos en el manómetro.

2.

Revise la operación de todos los gatos con el movimiento de la palanca manual (ej. moviendo el control del gato delantero derecho a EXTENDER, se extiende el gato delantero derecho. Revise ambas direcciones con los cuatro gatos).

NOTA:

REVISE EL NIVEL DE ACEITE HIDRÁULICO Y RELLENE SI ES NECESARIO.

NOTA:

Ajuste los controles de flujo de acuerdo a la revisión de control de flujo, antes de continuar con el paso 3.

3.

Devuelva el ajuste de la válvula de alivio 1/8 de vuelta y luego apriete la tuerca de cierre.

4.

Instale un manómetro de 1.500 PSI en el puerto de prueba 70, ubicado a la entrada de la de la válvula de contrapresión, debajo y ligeramente a la izquierda (atrás) de la válvula de tres carretes.

5.

Con el gato delantero derecho extendiéndose manualmente desde la posición RECOGER totalmente, ajuste el alivio de la contrapresión lo necesario para ver 400 PSI.

6.

Con el paso 5 completado, instale un manómetro de 7.500 PSI en el puerto de prueba 16 y con el gato delantero derecho extendiéndose desde la posición RECOGER totalmente, hacia el suelo, ajuste la válvula de alivio ubicada a la entrada de la válvula de carrete del gato, en el estante de los gatos. Ajuste hasta ver 3.200 PSI.

NOTA:

NO LLEVE EL AJUSTE HASTA EL FINAL DE NINGUNA VÁLVULA DE ALIVIO.

7.

Revise la operación de todos los gatos con el movimiento de la palanca manual.

8.

Instale todas las zapatas de los gatos.

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REVISIÓN DEL CONTROL DE FLUJO. 1.

Quite la manguera más cercana a la pared desde el 3er. control de flujo (contando de derecha a izquierda) en el estante de las válvulas de los gatos e instale un tapón de acero -10 ORS en la manguera abierta.

2.

Instale un medidor de flujo Headland de 20 GPM #700-020 (lado de entrada) en el puerto abierto del control de flujo.

3.

Desconecte la manguera que viene desde la válvula de carrete al 7º control de flujo. Instale un tapón de acero -10 ORS en el puerto abierto del control de flujo.

4.

Conecte el lado de salida del medidor de flujo a la manguera recién removida desde el 7º control de flujo.

5.

Con las bombas corriendo y con la cooperación de un ayudante, energize el gato trasero izquierdo, en la modalidad ARRIBA o ABAJO, para ver el flujo en el medidor de flujo. Ajuste el regulador de flujo, según sea requerido, para ver EXACTAMENTE el flujo que se muestra en la carta siguiente.

NOTA:

6.

Si los 4 cilindros de los gatos son del mismo tamaño (todos tienen 8” de calibre o todos tienen 9” de calibre), entonces no use la carta de ajustes de flujo. En su lugar, ajuste los 8 controles de flujo a 15 gpm en máquinas de 60 hz así como las de 50 hz corriendo a 3.000 rpm de velocidad de impulsión. Todas otras máquinas de 50 hz deben ser ajustadas a 12,5 gpm.

Después que se ha probado el primer regulador de flujo, sustituya los restantes reguladores sin probar dentro de la 3ª posición hasta que los ocho reguladores de flujo hayan sido revisados. Todos los reguladores de flujo DEBEN terminar en su posición apropiada cuando se complete la prueba.

NOTA:

Durante la calibración de los controles de flujo, así como cada vez que se estén operando los gatos en la modalidad nivelación manual o automática, los controles de flujo no debieran manifestar ningún ruido de traqueteo o chillido.

7.

Con el paso 6 completado, reinstale las mangueras en los puertos apropiados.

8.

Ahora complete la REVISIÓN DEL CILINDRO DE LOS GATOS EN MODALIDAD MANUAL, comenzando con el paso 3.

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PRUEBA DE DERIVACIÓN DE CILINDROS DE LOS GATOS. NOTA: 1.

Baje todos los gatos al piso de manera que las zapatas de los gatos queden firmemente en el suelo pero sin levantar la máquina.

NOTA:

2.

Lea los pasos 1 hasta el 5 de esta prueba antes de continuar.

Si en los pasos 2 y 3 las orugas no están montadas y la máquina está descansando sobre bloques, solo levante la máquina unas cuantas pulgadas.

Extienda manualmente los gatos delanteros izquierdo y derecho simultáneamente para elevar la parte frontal de la máquina.

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3.

Extienda manualmente los gatos traseros izquierdo y derecho simultáneamente para elevar la parte trasera de la máquina.

4.

Continúe el levante de la máquina alternando la parte delantera y trasera hasta que las cadenas de oruga se hayan elevado del suelo por 3 o más pulgadas. Si las orugas no están montadas, levante la máquina aproximadamente 6 pulgadas fuera de los bloques.

5.

Con la máquina aproximadamente nivelada, posicione todos los controles manuales de los gatos en NEUTRO y revise la derivación de los cilindros de los gatos. La derivación o desviación no debería exceder 1/8” en 30 minutos.

REVISIÓN DE PRESIÓN DE ALIVIO DEL FRENO. NOTA:

Las orugas deben ser montadas a la estructura principal para esta prueba.

1.

Con manómetros de 0 - 1.500 PSI en los puertos de prueba 5 y 6 y con la bomba corriendo, la presión debería ser cercana a cero con las manos fuera de los joysticks de propulsión y con el switch selector perforación/propulsión en la modalidad PROPULSIÓN NORMAL.

2.

Con las bombas aún corriendo, primero levante un joystick de propulsión y luego suéltelo, luego levante y suelte los otros joysticks de propulsión. En cualquier momento, si cualquiera o ambos joysticks son totalmente levantados hacia arriba, fuera de la posición RETENCIÓN, la válvula de activación de propulsión (VAP) se energizará y la presión en los puertos de prueba 5 y 6 debería ser igual a la presión obtenida en el paso 2 de REVISIÓN DE CONTROL DE PRESIÓN.

3.

Con el selector de perforación/propulsión girado a la modalidad PERFORAR, la presión en los puertos de prueba 5 y 6 debería ser cero, independiente de dónde estén los joysticks, en o fuera de la posición RETENCIÓN.

REVISIÓN ALIVIO DE EMERGENCIA DE FRENO DE PROPULSIÓN. NOTA: 1.

Esta prueba debe ser realizada con la bomba apagada.

Con manómetros de 0 - 1.500 PSI en los puertos de prueba 5 y 6, la palanca de la válvula de derivación (ubicada en la superficie del lado izquierdo del alojamiento del gato frontal izquierdo) girada totalmente hacia la derecha y con la válvula de derivación de la bomba manual CERRADO, opere manualmente la bomba manual para elevar presión en el manómetro hasta que en el monitor de la pantalla de exhibición del operador se muestre: FRENO DE PROPULSIÓN DE REMOLQUE ALIVIADO. Registre la presión que motiva que aparezca la lectura en el monitor de la pantalla de exhibición del operador. (La presión debería ser de 500 PSI).

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2.

Con el paso 1 completado, continúe operando la bomba hasta que el manómetro muestre 1.000 PSI. Registre la cantidad de caída de presión en 5 minutos (no debería ser más de 500 PSI).

NOTA:

Las presiones de los pasos 1 y 2 deberían aparecer también en los manómetros de los puertos de prueba 5 y 6.

REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE ALIVIO PRINCIPAL DE LA BOMBA PROPULSIÓN. NOTA:

Las orugas deben estar montadas y no debería haber movimiento de las orugas durante esta prueba.

Las válvulas de alivio principal están en la parte superior de la bomba, cuando están montadas en la máquina. 1.

Con la máquina aún elevada sobre los gatos y con un manómetro de 7.500 PSI en los puertos de prueba 1 y 2 y con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 59, desconecte la línea de alivio del freno de propulsión en los frenos y tape las mangueras con un tapón de sello con anillo “O”–6. Deje abierto el puerto en los frenos; no ponga tapas o tapone las conexiones.

NOTA:

Use una llave allen de 5 mm y una llave de extremo abierto de ¾” para ajustar las válvulas de alivio principal.

2.

Con las bombas corriendo, energize la válvula de activación de propulsión (VAP). Verifique la presencia de 600 PSI en el puerto de prueba 59. Opere el control de la oruga izquierda en la dirección ADELANTE, presionando manualmente la bobina PLV-FWD. Ajuste lo necesario el alivio para ver 5.400 PSI en el manómetro del puerto de prueba 1.

3.

Mantenga el paso 1. Ponga el control de la oruga izquierda en la dirección MARCHA ATRÁS presionando manualmente la bobina PLV-REV. Ajuste lo necesario la presión para ver 5.400 PSI en el manómetro del puerto de prueba 2.

4.

Con la máquina aún elevada sobre los gatos y con un manómetro de 7.500 PSI en los puertos de prueba 3 y 4, revise las presiones de alivio principal en la bomba de la oruga derecha.

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5.

Con las bombas corriendo, opere el control de la oruga derecha en la dirección ADELANTE, presionando manualmente la bobina PLV-FWD. Ajuste la válvula de alivio principal lo necesario para ver 5.400 PSI en el manómetro del puerto de prueba 4.

6.

Repita el paso 5 pero ponga el control de la oruga derecha en la dirección MARCHA ATRÁS presionando manualmente la bobina PLV-REV. Ajuste lo necesario la presión para ver 5.400 PSI en el manómetro del puerto de prueba 3.

7.

Reconecte las mangueras de alivio del freno de propulsión desconectadas en el paso 1.

8.

Desactive la válvula de activación de propulsión (VAP).

REVISIÓN DE LA FUNCIÓN DE LAS ORUGAS. NOTA: 1.

Revise que las cajas de las orugas hayan sido llenadas con 7 litros de aceite 80w-90w.

Con el selector de propulsión en VELOCIDAD BAJA, revise la función de la oruga izquierda en ADELANTE y MARCHA ATRÁS. Registre el tiempo para 3 revoluciones de la rueda dentada de la oruga: 60 HZ debería dar 3 revoluciones en 63 segundos. 50 HZ debería dar 3 revoluciones en 75 segundos.

2.

Repita el paso 1 con el selector de propulsión en VELOCIDAD NORMAL. Registre el tiempo para 10 revoluciones de la rueda dentada de las orugas: 60 HZ debería dar 10 revoluciones en 67 segundos. 50 HZ debería dar 10 revoluciones en 80 segundos.

3.

Repita el paso 1 para la oruga derecha.

4.

Repita el paso 2 para la oruga derecha.

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REVISIÓN DE LA COMPUERTA PARA VER LA BROCA. Revise la función de la compuerta para ver la broca con el switch en la cabina del operador. La compuerta debería abrir y cerrar suavemente sin acciones de traqueteo.

REVISIÓN DE LA ESCALERA DE ACCESO. Revise la función de la escalera de acceso con el switch en la cabina del operador. La escalera de acceso debería abrir y cerrar suavemente sin acciones de traqueteo

REVISIÓN DE LA VÁLVULA DE FLUJO PRINCIPAL. 1.

Con un manómetro de 0 - 1.500 PSI en el puerto de prueba 26 y con la bomba corriendo, ajuste el alivio de la contrapresión hasta ver 300 PSI.

2.

Con un manómetro de 0 - 1.500 PSI en el puerto de prueba 23 y con la bomba corriendo y todas las válvulas desenergizadas, registre la presión observada.

3.

Con un manómetro de 0 - 7.500 PSI en el puerto de prueba 23 y con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 26, arranque la bomba y energize la válvula de flujo principal (VFP) vía función de prueba hidráulica. Ajuste la válvula de alivio de la válvula intercalada central en la estación 1 para ver 3.000 PSI en el puerto de prueba 23. Registre la presión en los puertos 23 y 26.

NOTA:

La válvula intercalada más superior de la estación 1 será ajustada con la función de revisión de la bomba de inyección de agua.

REVISIÓN DE LAS LLAVES DE DESENROSCAR Y DE HERRAMIENTAS. Revise la función de las llaves de desenroscar y la llave de herramienta con los switches en la cabina del operador.

CILINDROS DE LA CORTINA CONTRA POLVO. 1.

Revise la función con las posiciones del switch.

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NOTA: 2.

Después de 3 a 5 ciclos, la operación debería ser suave, sin sacudidas ni rechinar.

Ajuste la detención de las puertas.

DESLIZADERA DEL SELLO DE POLVO. Opérela hacia delante y atrás para revisar su función. Registre la presión observada en el puerto de prueba 24 en un manómetro de 0 – 7.500 PSI.

CIERRE DEL MÁSTIL. 1.

Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 21, energize el solenoide del pestillo de cierre del mástil y revise su función.

2.

Ajuste el alivio lo necesario para ver 1.000 PSI.

NOTA:

El ajuste es en dirección opuesta a la pared izquierda.

3.

Con el manómetro aún en puerto de prueba 21, energize el solenoide para desactivar el pestillo de cierre del mástil. La presión observada debería ser de 3.000 PSI.

4.

Repita los pasos 1 y 2 pero con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 21.

CILINDROS DE CIERRE TIRANTES DEL MÁSTIL. 1.

Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 23, energize el solenoide de cierre de los tirantes del mástil (VCTM) y revise su función.

2.

Ajuste el alivio lo necesario para ver 1.000 PSI mientras el cierre de los tirantes del mástil (VCTM) está energizado.

3.

Energize el solenoide para desactivar el cierre de los tirantes del mástil (VCTM). La presión observada debería ser de 3.000 PSI.

4.

Repita los pasos 1 y 2 pero con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 23.

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CILINDROS DE CIERRE DE ESTRUCTURA “A”. NOTA:

Esta prueba no se debería realizar a no ser que el mástil esté totalmente arriba o salvo que el mástil esté fuera de la máquina. Los pasadores de los cilindros de cierre del mástil deben ser extendidos antes de realizar esta prueba.

1.

Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 22, energize el solenoide de cierre de la estructura “A” (VCEA) y revise su función.

2.

Ajuste el alivio lo necesario para ver 1.000 PSI. El ajuste es en dirección opuesta a la pared izquierda.

3.

Energize el solenoide para desactivar el cierre de la estructura “A” (VCEA). La presión observada en el puerto de prueba 22 debería ser de 3.000 PSI.

4.

Repita los pasos 1 y 2 pero con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 22.

REVISIÓN PRESIÓN CONSTANTE DE CIERRE DEL MÁSTIL. 1.

Con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 61, arranque la bomba.

2.

Gire el switch de cierre del mástil a la posición ABRIR y luego retorne el switch a NEUTRAL.

3.

Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 61 debería ser 0.

4.

Gire el switch de cierre del mástil a la posición CERRAR y luego retorne el switch a NEUTRAL.

5.

Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 61 debería ser la misma que las presiones obtenidas en el paso 2 de REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL.

REVISIÓN PRESIÓN CONSTANTE TIRANTES DEL MÁSTIL. 1.

Con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 60, arranque la bomba.

2.

Gire el switch de los tirantes del mástil a la posición ABRIR y luego retorne el switch a NEUTRAL.

3.

Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 60 debería ser 0.

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4.

Gire el switch de los tirantes del mástil a la posición CERRAR y luego retorne el switch a NEUTRAL.

5.

Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 60 debería ser la misma que las presiones obtenidas en el paso 2 de REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL.

REVISIÓN PRESIÓN CONSTANTE ESTRUCTURA “A”. 1.

Con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 65, arranque la bomba.

2.

Gire el switch de cierre de la estructura “A” a la posición ABRIR y luego retorne el switch a NEUTRAL.

3.

Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 65 debería ser 600 PSI.

4.

Gire el switch de cierre de la estructura “A” a la posición CERRAR y luego retorne el switch a NEUTRAL.

5.

Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 65 debería ser la misma que las presiones obtenidas en el paso 2 de REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL.

SUBIR/BAJAR MÁSTIL. NOTA:

Este ajuste limita la velocidad máxima de bajada del mástil.

1.

Con las bombas apagadas, ajuste el Control de Flujo de Levante ubicado bajo la plataforma justo adelante del tubo de torque trasero. Suelte los tornillos de ajuste y gire el ajuste totalmente.

2.

Con el paso 1 completado, devuelva el ajuste 6 vueltas completas y apriete los tornillos de ajuste.

3.

Instale un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 16 y proceda de la siguiente manera: a.

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Si el mástil no está montado en la máquina, posicione el selector mástil/winche en LEVANTAR MÁSTIL y opere el switch maestro en la modalidad SUBIR MÁSTIL. Si los cilindros están conectados, ambos vástagos del cilindro se deberían extender.

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b.

Cuando los vástagos se han extendido totalmente, la lectura del manómetro debería ser 2.500 PSI.

c.

Con el switch maestro en la modalidad BAJAR, los cilindros se retraerán. La lectura del manómetro debería ser entonces 2.500 PSI.

d.

Si los cilindros del mástil no están montados, la presión en los pasos 3b y 3c será vista casi tan pronto como el switch maestro sea movido desde NEUTRAL.

NOTA:

El paso 3 debe hacerse con los gatos instalados firmemente en el suelo.

e.

Si el mástil está montado, revise cuidadosamente la función, levantando el mástil 6 a 12 pulgadas fuera del bastidor mientras observa la presión en el manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 16. Si se necesita más de 2.500 PSI para elevar el mástil desde el bastidor, ajuste el alivio del puerto en el lado de levante lo que sea necesario. Registre la presión requerida para elevar el mástil.

f.

Con el paso 3e completado, posicione cuidadosamente el switch maestro a la modalidad BAJAR y observe lentamente la aptitud del control.

g.

Levante el mástil hasta quedar vertical (con la plataforma nivelada y sobre los gatos).

h.

Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 16, observe la presión requerida para sacar el mástil fuera de la vertical. Ajuste el alivio del puerto de la modalidad bajar lo necesario para generar suficiente presión. Registre la presión observada.

i.

Con el manómetro de 0 – 7.500 PSI aún en el puerto de prueba 16, con el mástil en la posición vertical y con los pasadores de los tirantes del mástil y de cierre del mástil empotrados, opere el levante del mástil en subida y bajada para ajustar las válvulas de alivio del puerto a 200 PSI superior a las presiones observadas en los pasos e y h respectivamente. Registre las presiones de ajuste.

NOTA:

Un método alternativo para realizar el paso 31, es desconectar las mangueras en ambos cilindros de levante del mástil y luego tapar las mangueras con tapones de acero ors. Con las mangueras tapadas, arranque la bomba y opere el levante del mástil en la modalidad subida y bajada para ajustar el alivio de los puertos a 200 psi superior a las observadas en 3e y 3h respectivamente. Cuando los alivios están ajustados, reconecte las mangueras y revise la función de levante del mástil.

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WINCHE AUXILIAR. Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 16, proceda de la siguiente manera: NOTA:

Si el mástil no está montado, vaya al paso 4.

1.

Con el mástil montado y en el bastidor (totalmente abajo), opere el winche sin cable en el tambor para revisar la función en comparación con la posición del switch maestro.

2.

Revise la aptitud para que arranque suavemente en las modalidades SUBIR y BAJAR.

3.

Revise las RPM del tambor en las modalidades SUBIR y BAJAR y regístrelas. Las velocidades del tambor deberían ser: de: 10 revoluciones en 17 segundos (36 RPM).

4.

Si el mástil no está montado, ajuste el alivio del puerto de forma que el manómetro de presión muestre 3.000 PSI en la posición SUBIR cuando mueva el switch maestro fuera de NEUTRAL. Al mover la palanca de levante totalmente a la posición BAJAR, se mostrará 3.000 PSI en el manómetro.

NOTA:

Si el mástil está montado, el ajuste de alivio del puerto puede ser observado primero desactivando eléctricamente la válvula de control de activación del winche (vcaw) y luego proceder según el paso 4.

REVISIÓN PRESIÓN ACCIONAMIENTO LUBRICACIÓN DE CENTRAL HIDRÁULICA. NOTA:

Los pasos 1 hasta 3 aplican solamente para el sistema de lubricación lincoln con bomba de lubricación lincoln.

1.

Con la Válvula de Control de Ciclo de Lubricación (VCCL) eléctricamente desconectada y con las bombas corriendo, energize el solenoide de la Válvula de Habilitación de Lubricación (VHL).

2.

Ajuste la presión en la válvula fijada al distribuidor de la bomba de lubricación, reduciendo lo necesario para ver 450 PSI en el manómetro fijado al distribuidor.

3.

Con la Válvula de Control de Ciclo de Lubricación (VCCL) eléctricamente conectada y con las bombas corriendo, observe que la bomba de lubricación esté funcionando.

NOTA:

Si la grasa no es bombeada durante la prueba, entonces no lleve adelante la prueba del paso 3 más de lo necesario que para ver que la bomba esté trabajando.

NOTA:

No deben haber fugas externas de aceite hidráulico durante la prueba.

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NOTA:

Los pasos 4 hasta el 10 aplican al sistema de lubricación lincoln con bombas de lubricación graco.

4.

Fije un manómetro de 0 - 1.500 PSI en el puerto de prueba 64.

5.

Desconecte la manguera desde la conexión superior de la “T” en el puerto de prueba 64. Cierre y ponga tapones en ambas conexiones abiertas.

6.

Con las bombas corriendo y la Pantalla de Regulación de Tiempo de Lubricación en el terminal de exhibición del operador, presione F9 para energizar el solenoide de la Válvula de Habilitación de Lubricación (VHL).

7.

Con el paso 6 completado, ajuste lo necesario la válvula de reducción para ver 900 PSI y luego cierre la tuerca de cierre sobre el tornillo de ajuste.

8.

Con el paso 7 completado, presione F9 en el terminal de exhibición del operador para desenergizar el solenoide de la Válvula de Habilitación de Lubricación (VHL).

9.

Apague las bombas y reconecte las líneas que fueron desconectadas en el paso 5.

10.

Con el paso 9 completado, arranque las bombas y presione el Ciclo de Lubricación Manual (F9) para asegurarse que la bomba funciona correctamente.

NOTA:

Si la grasa no es bombeada durante la prueba, entonces no lleve adelante la prueba del paso 10 más de lo necesario que para ver que la bomba esté trabajando.

REVISIÓN DE LA FUNCIÓN PROTECCIÓN DE VENTANA. PRECAUCION:

Antes de comenzar la prueba, asegúrese que no hay nada situado sobre la protección de ventana que pudiera caer causando lesiones al personal o daños a la máquina. Mantenga al personal lejos del área de la protección de ventana durante la prueba.

1.

Con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 75 y con la Válvula de Protección de Ventana (VPV) desenergizada, energize la Válvula de Aumento de Flujo Principal (VFP) mediante la función de prueba hidráulica en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.

2.

Ajuste la presión reduciendo la válvula (la misma válvula fijada al puerto de prueba 75) hasta ver 500 PSI.

3.

Desenergize la Válvula de Aumento de Flujo Principal (VFP) y energize la Válvula de Protección de Ventana (VPV) para revisar la función. Después de 3 o 4 ciclos la protección de ventana debería funcionar suavemente sin rechinar.

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REVISIÓN DE LAS VÁLVULAS DE DRENAJE DE INYECCIÓN DE AGUA. 1.

Con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 74, con las bombas corriendo y con el Switch de Inyección de Agua (SIA) en la posición OFF, ajuste la válvula de reducción para ver 175 PSI en la estación 1 del distribuidor de 5 estaciones.

NOTA:

2.

LA válvula de control de inyección de agua (vcia) será energizada en cualquier momento en que las bombas estén corriendo salvo que el switch de inyección de agua (sia) se gire a on o a off. Cuando el switch (sia) se gira a off, el control de velocidad de la bomba es desactivado. Cuando el switch (sia) es girado a on, el control de velocidad de la bomba es activado.

Revise la función de las válvulas descritas en la nota sobre las válvulas.

REVISIÓN DE LA FUNCIÓN DE LA BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA. NOTA:

Esta prueba requerirá la necesidad de 10 a 15 pulgadas de agua limpia a ser agregadas al interior de la porción principal (sobre el sumidero) del tanque de agua. Revise la altura del agua abriendo la tapa superior. Se necesita, junto con lo anterior, un contenedor limpio de 5 galones y un cronómetro para revisar la velocidad del flujo de agua.

NOTA:

Antes de comenzar la prueba, asegúrese que 0.68 litros de aceite sae 30 – no detergentehayan sido vertidos dentro del cárter de la carcasa de la bomba de agua.

1.

Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 23 y con manómetros de 0 – 1.500 PSI en los puertos de prueba 72 y 73 (ubicados en las estaciones 1 y 2 del distribuidor de 7 estaciones) y con el Switch de Inyección de Agua (SIA) girado a OFF, arranque las bombas y energize la Válvula de Aumento de Flujo Principal (VPF) mediante la función de prueba hidráulica en el terminal de exhibición de la pantalla del operador.

2.

La presión en el puerto de prueba 73 debería estar en o cerca de 0 PSI y la presión en el puerto 23 debería estar en o cerca de 3.000 PSI.

3.

Ajuste la válvula de reducción en la estación 2 lo necesario para que la presión en el puerto 72 sea exactamente 200 PSI superior que la observada en el puerto 73. Registre la presión.

4.

Desenergize la Válvula de Aumento de Flujo Principal (VPF) y apague las bombas. Quite el manómetros de 0 – 1.500 PSI del puerto de prueba 73 e instálelo en puerto de prueba 23.

5.

Con las bombas corriendo, use la función de prueba de taller para energizar la Válvula de Alivio de Alta Presión (VAAP) en la estación 1 (válvula intercalada superior).

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6.

Cinco segundos después de haber realizado el paso 5 y mientras la válvula (VAAP) está aún energizada, energize la válvula (VPF) mediante la función de prueba de taller.

7.

Con los pasos 5y6 aún en ejecución, ajuste la válvula de secuencia en válvula intercalada superior de la estación 1, de forma que la presión en el puerto de prueba 23 sea de 300 PSI superior que la observada en el puerto de prueba 72. Registre las presiones.

8.

Desenergize la válvula (VPF) primero y luego desenergize la válvula (VAAP). PRECAUCION:

La omisión de cumplir el paso 8 de la manera apropiada descrita, destruirá el manómetro del puerto de prueba 23.

9.

Con las mangueras de succión y descarga de la bomba de agua en su posición y con el nivel de agua del tanque a la altura apropiada, energize la función de prueba de taller del sistema de agua y arranque las bombas hidráulicas. Con el control de velocidad de agua (CVA) en la posición total a la izquierda, gire el Switch de Inyección de Agua (SIA) hacia ON.

10.

Con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 73 y con manómetros de 0 – 7.500 PSI en los puertos de prueba 23 y 72, use la función de prueba de taller para energizar la válvula (VAAP) y luego energize la Válvula de Control de Velocidad de la Bomba de Agua (VCVBA) gradualmente para revisar la función a través del rango de velocidad total. La velocidad máxima del eje debería ser de 1.750 RPM.

11.

En la medida que aumenta la velocidad de accionamiento, la presión en el puerto de prueba 72, debería ser siempre 200 PSI superior que la presión del puerto de prueba 73. La presión en el puerto 23 debería ser siempre 300 PSI superior que la presión del puerto de prueba 72.

12.

Si la velocidad de accionamiento no puede ser observada, mida el tiempo en segundos bombeando 5 galones de agua a un depósito de 5 galones. Con un flujo de bombeo de 8 GPM, un depósito de 5 galones debería llenarse en 37.5 segundos. Registre el tiempo de llenado y el volumen del contenedor.

NOTA:

La válvula (vaap) será energizada normalmente solo cuando el compresor esté cargado y la inyección de agua esté encendida. Si el compresor está descargado y la bomba de agua está corriendo, la (vaap) estará desenergizada y solo será energizada la válvula (vpf).

NOTA:

El volumen puede ser calculado de la siguiente manera: Mida el Diámetro Interior (D.I) y altura en pulgadas. (D.I.)2 x 0.7854 x altura del nivel de agua ÷ 231 = Volumen en Galones Volumen medido en Galones x 60 ÷ Tiempo de llenado en segundos = 8 Gal/min.

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EJEMPLO: Si el D.I. del contenedor de 5 galones es de 11.25”, luego (11.25)2 x 0.7854¸231 = 2.32” de altura por galón; por lo que 5 galones totalizará 11.6” de altura. Para una exactitud razonable, el tiempo de llenado debería ser por lo menos de 30 segundos. NOTA:

Si existe en la máquina la característica de lavado, deje el tambor de agua lleno con agua para revisar la función de lavado.

REVISIÓN DE LAVADO DE INYECCIÓN DE AGUA. 1.

Con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 76 y con las bombas corriendo, use la función de prueba hidráulica en el terminal de la pantalla de exhibición del operador para energizar el solenoide de la Válvula de Aumento de Flujo Principal (VFP).

2.

Ajuste la presión reduciendo la válvula ubicada inmediatamente debajo del puerto de prueba 76 para ver 175 PSI en el manómetro.

3.

Desenergize la Válvula de Aumento de Flujo Principal (VFP).

4.

Con un contenedor de 5 galones vacío disponible, localice el lavado y la manguera.

NOTA:

El switch está en la cabina del operador en la consola de inyección de agua. Una manguera en espiral con una válvula de cierre de cuarto de giro está asegurada en ganchos afuera de la baranda, hacia la parte trasera de la torre del gato trasero izquierdo. Cuando el switch es energizado, la válvula de lavado (vl) se energizará produciendo que la válvula de agua de cuarto de giro bloquee el flujo hacia la línea de aire principal y causando también que la bomba de agua corra a la máxima velocidad.

5.

Retire suficiente longitud de manguera desde los ganchos de forma que la válvula de cuarto de giro operada manualmente pueda ser posicionada cerca del contenedor de 5 galones. Con la válvula de cuarto de giro CERRADA, energize el switch de lavado. Abra la válvula de cuarto de giro para revisar su función.

6.

Cierre la válvula de cuarto de giro y desenergize el switch. Abra la válvula de cuarto de giro con el switch desenergizado para aliviar la presión de agua desde la manguera.

7.

Enrolle la manguera en los ganchos.

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REVISIÓN DE LOS GATOS EN LA MODALIDAD NIVELACIÓN AUTOMÁTICA. 1.

Posicione manualmente todos los gatos de modo que queden a mitad de camino entre el suelo y totalmente arriba.

2.

Posicione el switch de autonivelación en la modalidad RECOGER y observe que los cuatro gatos se recogen simultáneamente.

3.

Mantenga el paso 2 hasta que los gatos queden totalmente arriba, en dicho momento, la pantalla del terminal de exhibición del operador MOSTRARÁ QUE LOS GATOS ESTÁN TOTALMENTE ARRIBA y que cada uno de los solenoides de recoger en el distribuidor de control de las válvulas de los gatos, se han apagado. La Válvula de Carga de los Gatos (VCG) permanecerá energizada tanto como la posición del switch se mantenga en RECOGER. Cuando el switch de autonivelación se retorna a NEUTRAL, el solenoide de la válvula (VCG) se apagará.

4.

Con todos los gatos totalmente extraídos, posicione el switch de autonivelación hacia extender y observe que los cuatro gatos se extienden simultáneamente. No extienda los gatos totalmente hasta el suelo.

NOTA:

Si las orugas no están montadas, tenga extremo cuidado durante el paso 5 hasta el paso 6.

5.

Con los pasos 3 y 4 completados, active hacia abajo cada gato individualmente y manualmente revise que el switch de presión al suelo se activa y es mostrado en el terminal de exhibición de la pantalla del operador.

6.

Con el paso 5 completado, repita los pasos 2 y 3.

7.

Con el paso 6 completado, posicione el switch de autonivelación hacia EXTENDER y observe las siguientes acciones de autonivelación, mientras mantiene la posición del switch: a.

Empezando desde totalmente recogido hacia extender, todos los cilindros se extenderán al mismo tiempo.

b.

Cuando cada zapata del cilindro es bajada lo suficiente como para generar presión en el suelo, detendrá su movimiento, hasta que las indicaciones de presión en el suelo de los cuatro cilindros son mostradas en el terminal de exhibición del operador.

c.

Si la máquina está desnivelada, se nivelará así misma (primero lado a lado, luego adelante y atrás).

d.

La máquina se levantará recto hacia arriba y nivelada en las cuatro patas.

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NOTA:

8.

El Paso 5, El Paso 6 y El Paso 7 deben hacerse con extremo cuidado si las orugas no están montadas en la máquina.

Con el paso 7 completado, posicione el switch de autonivelación hacia RECOGER para revisar la función.

NOTA:

Si las orugas están montadas, el paso 8 no se debería realizar a no ser que al menos un observador esté presente en la parte externa de la máquina.

REVISIÓN DE LA POSICIÓN DE PORTABARRAS. Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 16, con los switches selectores de la cabina del operador ajustados en la modalidad PERFORAR y en PORTABARRAS/UNIONES, proceda de la siguiente manera: 1.

Levante el joystick izquierdo fuera de su detención, sin dejar la posición NEUTRAL, hasta que haya pasado un segundo.

NOTA:

El paso 1 tiene como intención permitir suficiente tiempo para que el pasador de cierre del portabarras se desacople del bastidor, antes de que el bastidor le sea permitido moverse.

2.

Con el paso 1 completado, mueva el joystick en su carrera total, primero en una dirección y luego en la otra. La presión debería incrementarse suavemente con el incremento del movimiento de la palanca. La presión debería ser de 2.500 PSI al final de la carrera en la posición ALMACENAR. Ajuste el alivio del puerto lo que sea necesario. La presión debería ser de 3.200 a 3.300 PSI al final de la carrera en la posición SOBRE EL POZO.

3.

Reconfirme con el selector girado hacia las cuatro posiciones.

AJUSTES DE ALIVIO DE PUERTO DE CIERRE DE PORTABARRAS Y CILINDRO DE LA COMPUERTA. Con el mástil en posición vertical, fije un manómetro de 1.500 PSI al puerto de prueba 52. Con las bombas corriendo, ajuste la válvula de alivio lo necesario para ver 600 PSI en la estación 3 de la válvula de 8 estaciones ubicada directamente sobre el winche auxiliar.

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REVISIÓN DE LUBRICADOR HILOS DE LA BARRA. NOTA:

La estación 2 del distribuidor de 4 estaciones, está ubicado en la pared del lado derecho de la sala de máquinas.

1.

Desconecte la manguera del puerto A de la estación de distribución 2 y use tapones macho y hembra 6-ORS para sellar ambas aberturas.

2.

Instale un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 71.

3.

Con las bombas corriendo y la Pantalla de Regulación de Tiempo de Lubricación mostrada en el terminal de exhibición del operador, presione F7 para energizar el solenoide de la Válvula del Lubricador de Hilos de las Barras (VLHB).

4.

Con el paso 3 completado, ajuste la válvula de reducción en la estación 2, lo necesario para ver 900 PSI en el manómetro.

5.

Con el paso 4 completado, presione F7 nuevamente para desenergizar el solenoide de (VLHB).

6.

Apague las bombas y reconecte la línea que había sido desconectada en el paso 1. Saque el manómetro de presión. PRECAUCION:

7.

Si el paso 7 será corrido con grasa y no seco, avise al personal que se mantenga alejado de la descarga de grasa.

Con las bombas hidráulicas corriendo, presione F8 en el terminal de exhibición del operador para energizar la Bomba de Lubricación de los Hilos de las Barras y observe la operación de la bomba.

NOTA:

La bomba será calibrada en un tiempo cualquiera entre 1 y 10 segundos con una calibración inicial ajustada a 2 segundos. La calibración de tiempo se ajusta en la pantalla de regulación de tiempo en el terminal de exhibición del operador.

REVISIÓN DE LA FUNCIÓN DEL POSICIONADOR DE BARRAS. Revise la función de la siguiente manera: 1.

Al posicionar el switch en SOBRE EL POZO, la mordaza permanece abierta hasta que los cilindros de posición quedan totalmente retraídos, después de dicho tiempo las mordazas deberían cerrase.

NOTA:

La mordaza no debe cerrar hasta después que los cilindros de posición queden totalmente retraídos.

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2.

Al posicionar el switch en ALMACENAR (ej. moviéndose fuera de Sobre el Pozo), la mordaza primero se debe abrir, luego los cilindros de posición extenderán la mordaza fuera de la barra de perforación a la posición ALMACENADO.

NOTA:

Los cilindros de posición no se deben mover hasta que la mordaza esté totalmente abierta.

REVISIÓN DE FUNCIÓN GUÍA CENTRAL Y REVISIÓN DE PRESIÓN CONSTANTE. 1.

Fije un manómetro de 0 - 1.500 PSI en el puerto de prueba 77 en la estación 7 del conjunto del distribuidor de 8 estaciones en el mástil.

2.

Fije un manómetro de 0 - 7.500 PSI en el puerto de prueba 80, en el puerto 3 de la válvula de doble alivio montada en línea en el mástil.

3.

Fije un manómetro de 0 - 1.500 PSI en el puerto de prueba 79 en el puerto 5 de la válvula de doble alivio montada en línea en el mástil.

4.

Con los pasos 1 hasta el 3 completados, proceda de la siguiente manera: a.

Active el switch guía-central hasta la posición SOBRE EL POZO y mantenga la posición del switch mientras ajusta las válvulas de alivio.

b.

Observe que la presión en el puerto de prueba 77 esté en o cerca de cero.

c.

Ajuste la válvula de alivio que controla la presión en el puerto de prueba 80 hasta ver 2.600 PSI.

d.

Ajuste la válvula de alivio que controla la presión en el puerto de prueba 79 hasta ver 500 PSI.

e.

Retorne el switch hasta la posición centrada-con-resorte y observe que la presión en el puerto de prueba 77 muestre 600 PSI.

NOTA:

Cuando al retornar el switch a neutral desde la posición guía-central sobre-el-pozo, la válvula de presión constante guía-central sobre-el-pozo se activará a “on” en la estación 7 del conjunto de distribución de 8 estaciones.

5.

Saque los manómetros de los puertos de prueba 79 y 80 e instale un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 78 en la estación 5 del conjunto de distribución de 8 estaciones.

6.

Con la guía central aún sobre-el-pozo desde los pasos 4 y 5, posicione el switch a ALMACENAR y observe que la presión en el puerto de prueba 77 cae desde 600 a casi 0 PSI.

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7.

La presión en el puerto de prueba 78 debería estar en o cerca de cero mientras el switch se mantiene en la posición ALMACENAR.

8.

Cuando la guía central está en la posición ALMACENAR, retorne el switch a NEUTRAL y observe que la válvula de presión constante guía-central-almacenar se enciende a “ON” para subir a 600 PSI en el puerto 78.

9.

Cuando se muestra 600 PSI en el puerto 78, el puerto de prueba 77 debería estar en o cerca de cero.

10.

Cuando se muestra 600 PSI en el puerto 77, el puerto de prueba 78 debería estar en o cerca de cero.

11.

Cada vez que el solenoide guía central sobre el pozo o almacenar es energizado, las válvulas de presión constante de almacenar y sobre el pozo, deberían ser giradas a OFF.

REVISIÓN DE LA LLAVE AUTOMÁTICA DE DESENROSCAR.

1.

Fije un manómetro de 0 - 1.500 PSI en el puerto de prueba 82 en la válvula reducir/descargar, hacia la derecha de la válvula de 8 estaciones sobre el mástil.

2.

Ajuste la válvula de reducir a 550 PSI.

3.

Con la barra de perforación en el cabezal, baje el cabezal hasta que la barra entre en el buje de la plataforma. Engrane las llaves de herramienta para apresar firmemente la tubería.

Active el switch de la llave automática de desenroscar a EXTENDER y luego a RECOGER para revisar su apropiada función.

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CONTROL DE POLVO.

MANTENCIÓN GENERAL. El sistema de control de polvo en la perforadora 49HR consiste de la plataforma de perforación y de las cortinas contra polvo, las cuales atrapan el detritus y el polvo en un área bajo la máquina. Están disponibles dos métodos de control de atrapar el polvo: inyección de agua la cual humedece el polvo antes de abandonar el pozo de perforación y un sistema tipo-seco el cual arrastra el aire cargado de polvo a través de elementos de filtro, los cuales separan el polvo del aire.

PLATAFORMA DE PERFORACIÓN Y CORTINAS DE POLVO. Inspeccione diariamente las cortinas contra polvo por rasgaduras u otros daños. Reemplace las cortinas gastadas o dañadas. Revise si los cables de levante de las cortinas están rotos o deshilachados. Reemplace los cables rotos o dañados. Revise si el sello del deflector de polvo, el cual se fija alrededor de la barra de perforación, está dañado. Reemplácelo si está dañado. Revise la apropiada operación del mecanismo de la palanca de levantar las cortinas. Lubrique todos los pasadores una vez a la semana.

INYECCIÓN DE AGUA. La mantención del sistema de inyección de agua consiste principalmente en mantener el tanque de agua lleno de agua limpia, revisando semanalmente de que la bomba y válvulas estén operando correctamente y que todas las mangueras y conexiones no tengan fugas.

OPERACIÓN. Con el switch de modalidad operativa en la posición PERFORAR, el compresor principal operando y la válvula de mariposa abierta, gire el switch Sistema de Inyección de Agua (SIA) en la consola del operador a la posición ON. La válvula solenoide Control de Velocidad Bomba de Agua (VCVBA) se abrirá permitiendo fluido hidráulico hacia el motor de accionamiento de la bomba de agua. Al mismo tiempo la válvula solenoide Control de Inyección de Agua (VCIA) abrirá la válvula de bola permitiendo al agua fluir desde el tanque a la bomba. Adicionalmente, las válvulas de bola se cerrarán. Enero 2010

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La cantidad de agua suministrada está gobernada por la velocidad del motor de la bomba. Moviendo el switch de Control de Velocidad de Agua (CVA) en la consola del operador, a la derecha, aumentará la cantidad de agua. Totalmente a la derecha, suministrará la máxima cantidad de agua. Debido a que el agua siempre está disponible en la admisión de la bomba, ésta comenzará a ser bombeada inmediatamente. El agua fluirá desde la bomba a través de una válvula de control de flujo de retorno al tanque. Una vez que la presión del agua aumenta sobre 30 PSI (presión de rotura de válvula de retención) y vence la presión de aire desde la línea de aire del mástil, el agua comenzará a fluir a la línea de aire del mástil. El agua continuará fluyendo hasta que el sistema de inyección de agua sea girado a OFF o la válvula principal de mariposa comience a cerrarse. Cuando el sistema de inyección de agua se corta por cualquiera razón, la válvula se cerrará y las válvulas se abrirán para drenar el sistema por gravedad.

LLENADO DEL TANQUE DE AGUA. La línea de llenado del tanque de agua incluye una válvula de detención tipo bola y un filtro tipo canastillo. Para llenar el tanque de agua, conecte la manguera de suministro de agua a la válvula de bola. Abra la válvula de bola y llene el tanque. Cuando el tanque está lleno, cierre la válvula de bola y desconecte la manguera de suministro de agua. Reabra la válvula de bola y permita que el agua en la línea de llenado y la tubería de alimentación del tanque se drenen. Mientras el agua es drenada, en su retorno lavará el filtro. NOTA:

En climas de frío extremo se debe tener cuidado de que el filtro no se congele cuando el agua es drenada desde la línea de llenado y esté lavando el filtro.

Si se debe remover el filtro para limpieza, proceda de la siguiente manera: 1.

Suelte los dos pernos manuales en la tapa del filtro.

2.

Mueva la tapa aun lado. El filtro de canastillo caerá fuera del alojamiento.

3.

Limpie el filtro de canastillo y reinstale dentro del alojamiento.

4.

Cierre la tapa y apriete los pernos manuales de la tapa.

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Sección

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Frenos y Acoplamientos Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina. Tabla de Contenidos INSTALACIÓN DE LA MAZA DEL FRENO. .................................................................................... 3 TABLA DE REQUISITOS DE AVANCE DE PRECALENTAMIENTO EN ADAPTADOR DE LA MAZA ......................................................................................................................................... 4

INSTALACIÓN DEL ACOPLAMIENTO DEL MOTOR. ................................................................... 5 TABLA DE REQUISITOS DE AVANCE DE PRECALENTAMIENTO EN ACOPLAMIENTO DEL MOTOR ...................................................................................................................................... 6

ALINEACIÓN DEL ACOPLAMIENTO DEL MOTOR ................................................................ 6 DESALINEAMIENTO PARALELO ..................................................................................... 7 REVISIÓN DEL DESALINEAMIENTO PARALELO ..................................................................... 7

DESALINEAMIENTO ANGULAR. ....................................................................................... 8 REVISIÓN DEL DESALINEAMIENTO ANGULAR ...................................................................... 8 EJEMPLO DE DESALINEAMIENTO PARALELO ....................................................................... 9 EJEMPLO DE DESALINEAMIENTO ANGULAR ......................................................................... 9

DESALINEAMIENTO COMBINADO. ..................................................................................... 10 EJEMPLO DE DESALINEAMIENTO COMBINADO ................................................................... 10

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Sección

6

Frenos y Acoplamientos

INSTALACIÓN DE LA MAZA DEL FRENO. La maza del freno se debe montar en caliente sobre los ejes cónicos del motor con el objeto de alcanzar la tracción y sujeción requeridas para los valores de torque involucrados. El procedimiento descrito mas abajo está encaminado a desarrollar la fuerza de fricción suficiente para transmitir el torque impuesto, sin dependencia de la cuña. Limpie y prepare el calibre y eje para quitar cualquier deformidad y materias extrañas. Monte la maza en frío sobre el eje y mida cuidadosamente la posición de la maza con respecto al eje. Mida desde el extremo del eje hasta el extremo de la maza. La medida obtenida en éste paso será usada mas adelante. Saque la maza y precaliéntela hasta que “la diferencia de temperatura estimada” haya sido alcanzada. Refiérase a la tabla de más adelante. Ejemplo:

Si la temperatura del eje es = 25º C (77º F) y la diferencia de temperatura estimada entregada en la tabla es 100º C (180º F), la maza se debe calentar a 125º C (257º F) para ser montada.

PRECAUCION:

LA TEMPERATURA DE LA MAZA DEL FRENO NO DEBERÍA EXCEDER NUNCA DE 190º C (374º F) PARA SU INSTALACIÓN.

PRECAUCION:

LA TEMPERATURA DE LOS ELEMENTOS PRECALENTADOS A MENUDO ALCANZAN TEMPERATURAS QUE PUEDEN SER EXTREMADAMENTE PELIGROSAS PARA EL CUERPO HUMANO. TENGA EXTREMO CUIDADO Y SIEMPRE VISTA CON EL EQUIPO DE SEGURIDAD APROPIADO CUANDO TRABAJE CON COMPONENTES PRECALENTADOS Y ALREDEDOR DEL PROCESO.

Antes de la instalación, limpie todo aceite tanto del eje como del calibre de la maza. Reinstale nuevamente la maza, ahora precalentada, sobre el eje y tenga cuidado de notar la cantidad de avance (movimiento hacia delante) dentro del eje que haya obtenido. Si la cantidad de avance no cae dentro de los límites mencionados en la tabla, será necesario sacar la maza y recalentarla a la temperatura especificada. EN CADA APLICACIÓN SE DEBE ALCANZAR LA CANTIDAD DE AVANCE APROPIADO. La fijación cónica entre las partes calibradas se deberá revisar durante el ensamblaje con Dykem o tinte azul, para asegurar un mínimo de 80% de contacto de apoyo.

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TABLA DE REQUISITOS DE AVANCE DE PRECALENTAMIENTO EN ADAPTADOR DE LA MAZA

NOTA:

ESTA TABLA HACE REFERENCIA A MAZAS O CUBOS DE FRENO SOLAMENTE. LOS DATOS DE AVANCE PARA ACOPLAMIENTO DE MOTORES APARECEN EN UNA TABLA SEPARADA, MÁS ADELANTE EN ESTA SECCIÓN.

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INSTALACIÓN DEL ACOPLAMIENTO DEL MOTOR. Los acoplamientos de motor se deben montar en caliente sobre los ejes cónicos del motor con el objeto de transmitir los valores de torque involucrados, sin resbalamiento. El procedimiento descrito más abajo está encaminado a desarrollar la fuerza de fricción suficiente para transmitir el torque impuesto, sin dependencia de la cuña. Limpie y prepare el calibre y eje para quitar cualquier deformidad y materias extrañas. Monte el acoplamiento en frío sobre el eje y mida cuidadosamente la posición del acoplamiento con respecto al eje, cuidadosamente. Mida desde el extremo del acoplamiento hasta el extremo del eje. La medida obtenida en este paso será usada mas adelante. Saque el acoplamiento y precaliéntelo hasta que “la diferencia de temperatura estimada” haya sido alcanzada. Refiérase a la tabla de más adelante. Ejemplo:

Si la temperatura del eje es = 25º C (77º F) y la diferencia de temperatura estimada entregada en la tabla es 100º C (180º F), el acoplamiento se debe calentar a 125º C (257º F) para ser montado.

PRECAUCION:

LA TEMPERATURA DEL PIÑÓN O ACOPLAMIENTO DEL FRENO NUNCA DEBERÍA EXCEDER LOS 190º C (374º F) PARA SU INSTALACIÓN.

PRECAUCION:

LA TEMPERATURA DE LOS ELEMENTOS PRECALENTADOS A MENUDO ALCANZAN TEMPERATURAS QUE PUEDEN SER EXTREMADAMENTE PELIGROSAS PARA EL CUERPO HUMANO. TENGA EXTREMO CUIDADO Y SIEMPRE VISTA CON EL EQUIPO DE SEGURIDAD APROPIADO CUANDO TRABAJE CON COMPONENTES PRECALENTADOS Y ALREDEDOR DEL PROCESO.

Antes de la instalación, limpie todo aceite tanto del eje como del calibre del acoplamiento. Reinstale nuevamente la maza del acoplamiento, ahora precalentado, sobre el eje y tenga cuidado de notar la cantidad de avance (movimiento hacia delante) que haya obtenido dentro del eje. Si la cantidad de avance no cae dentro de los límites mencionados en la tabla, será necesario sacar el acoplamiento y recalentarlo a la temperatura especificada. EN CADA APLICACIÓN SE DEBE ALCANZAR LA CANTIDAD DE AVANCE APROPIADO. La fijación cónica entre las partes calibradas durante el ensamblaje se deberá revisar con Dykem o tinte azul para asegurar un mínimo de 80% de contacto de apoyo, mediante la comparación del marcaje obtenido durante la fijación inicial con la fijación real después del ensamblaje.

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TABLA DE REQUISITOS DE AVANCE DE PRECALENTAMIENTO EN ACOPLAMIENTO DEL MOTOR

ALINEACIÓN DEL ACOPLAMIENTO DEL MOTOR

La alineación final de las unidades de transmisión directa se hace moviendo o insertando lainas en la unidad de forma que el desalineamiento de la unidad y los ejes de transmisión queden entre las tolerancias requeridas, indicadas en los planos de disposición general recibidos con su máquina. El desalineamiento puede ser paralelo, angular o una combinación de ambos. El desalineamiento puede ocurrir tanto en el plano horizontal como en el vertical. Refiérase a las siguientes ilustraciones para inducir a los acoplamientos al máximos desalineamiento aceptable. El siguiente método de alineación de acoplamientos usa un indicador de dial. Las lecturas tomadas en un modelo de partes a 180º medirán el movimiento en un solo plano. Es importante rotar ambos ejes para evitar errores producto de las imperfecciones de las superficies del eje o del acoplamiento.

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DESALINEAMIENTO PARALELO

REVISIÓN DEL DESALINEAMIENTO PARALELO

1.

Monte el indicador en la maza del acoplamiento.

2.

Tome lecturas en el plano horizontal en las posiciones a 90º y 270º en la maza mientras gira los ejes.

3.

Corrija el desalineamiento paralelo en el plano horizontal variando la base hacia dentro y hacia fuera en distancias iguales.

4.

Tome lecturas en el plano vertical en las posiciones a 0º y 180º.

5.

Corrija el desalineamiento paralelo en el plano vertical agregando o quitando un espesor igual de lainas en cada base.

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DESALINEAMIENTO ANGULAR.

REVISIÓN DEL DESALINEAMIENTO ANGULAR

1.

Monte el indicador entre las mazas del acoplamiento.

2.

Mida el espacio entre las mazas en las posiciones a 90º y 270º.

3.

Desvíe la base externa hasta que las caras del acoplamiento queden paralelas en el plano horizontal.

4.

Tome lecturas en el acoplamiento en las posiciones a 0º y 180º.

5.

Suba o baje con lainas la base externa para lograr que las caras del acoplamiento queden paralelas en el plano vertical.

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EJEMPLO DE DESALINEAMIENTO PARALELO

EJEMPLO DE DESALINEAMIENTO ANGULAR

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DESALINEAMIENTO COMBINADO.

EJEMPLO DE DESALINEAMIENTO COMBINADO

Esta condición se encuentra a menudo después de haber realizado reparaciones mayores a la máquina. Para remediar esta condición, resuelva el problema primero desde un aspecto (angular o paralelo). Cuando termine con uno, realice luego el procedimiento para el otro. Puede requerirse la duplicación de uno o ambos procesos.

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Sección

7

Sistema de Aire Comprimido Recurra siempre a la información de seguridad en la Sección 1 de éste manual antes de iniciar todo proceso de mantención sobre ésta máquina. Tabla de Contenidos SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO ................................................................................................ 3 COMPRESOR DE AIRE ............................................................................................................... 4 Componentes del Control Separador ........................................................................................... 5

FILTRO DE LA TOMA DE AIRE ............................................................................................... 6 VÁLVULA DE DRENAJE DE ACEITE ...................................................................................... 7 CONTROL DE VOLUMEN VARIABLE..................................................................................... 7 MANTENIMIENTO DEL SEPARADOR .................................................................................... 9 PROCESO DE AJUSTE DE HERRAJES DE LA CUBIERTA DEL SEPARADOR .......... 10 COMPRESOR DE TORNILLOS GIRATORIOS.................................................................... 11 Ensamblaje del terminal de aire del compresor .......................................................................... 11

ARRANQUE DEL COMPRESOR ......................................................................................... 13 MODO DE APAGADO DEL COMPRESOR .......................................................................... 14 FALLA DEL COMPRESOR ............................................................................................. 14 FALLA DEL ENFRIADOR DEL COMPRESOR ............................................................... 14 FALLA DE UN SOBRECALENTAMIENTO EN EL COMPRESOR ................................... 14 FALLA EN LA TEMPERATURA DEL AIRE EN EL COMPRESOR ................................... 14 VÁLVULA DE CONTROL TERMOSTÁTICA .......................................................................... 15 VÁLVULA DE ADMISIÓN, TERMINAL DE AIRE ..................................................................... 18 REEMPLAZO DEL SELLO DE ACEITE EN EJE DE IMPULSIÓN DEL TERMINAL DE AIRE 23 VÁLVULA REGULADORA DE IMPULSIÓN ............................................................................ 24 VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN DE AIRE ................................................................ 25 MANÓMETRO DE LA TEMPERATURA DEL AIRE DE DESCARGA ..................................... 25 VÁLVULA DE SEGURIDAD DE ALIVIO .................................................................................. 26 VÁLVULA DE PURGA DE SOLENOIDE ................................................................................ 26 CEDAZOS Y FILTROS DE ACEITE DEL COMPRESOR ..................................................... 26

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Sección

7

SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO El sistema principal de aire provee aire comprimido para el barrido del pozo durante la perforación. El aire también limpia y enfría los rodamientos en la broca. El aire es comprimido por un compresor de aire con tornillos giratorios inundados en aceite. El aire pasa por un filtro y luego entra al compresor. Dentro del terminal de aire, la corriente de aire pasara a través de la válvula poppet, la cual controla la cantidad de aire en el compresor. Luego, el aceite es inyectado a la corriente de aire para lubricar, enfriar y sellar los tornillos en el terminal de aire. La mezcla de aire/aceite comprimido deja el terminal de aire e ingresa al estanque separador. El estanque separador elimina el aceite de la corriente de aire. El separador actúa en forma de remolino combinado con 3 elementos de filtros para remover el aceite del aire. El aire luego pasa a través de una válvula mariposa hacia la tubería de aire del mástil. Al activar la válvula principal de aire, una válvula de mariposa en la tubería de aire del mástil se abre y el aire fluye a través de la tubería principal de aire hacia la cabeza giratoria. Un pasaje en el eje giratorio permite que el aire fluya hacia el tubo perforador, a través de la broca y hacia fuera del pozo, transportando para afuera los residuos. Cuando el compresor ha sido descargado por el operador, llevándolo a la modalidad de alivio, la válvula poppet ubicada en la entrada del compresor se cierra, la válvula principal de aire se cierra en el tubo de descarga, la válvula de purga se abre permitiendo que el aire en el estanque se valla a la atmósfera y el caballo de fuerza arrojado desde el motor se reducirá mucho. El mantenimiento general requerido para el sistema de aire principal consiste principalmente en inspeccionar los componentes del sistema y revisar que estén funcionando apropiadamente y que todos los líquidos estén en sus niveles apropiados.

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COMPRESOR DE AIRE El ensamblaje del compresor de aire esta compuesto por un terminal de aire, estanque separador y tubería asociada, válvulas, manómetros y filtros. El compresor está ubicado en el lado izquierdo de la maquina, en la parte posterior del módulo de poder.

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Componentes del Control Separador

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FILTRO DE LA TOMA DE AIRE

PRECAUCIÓN:

Tenga cuidado con el polvo, la suciedad o la caída de un objeto a la entrada del compresor durante la mantención del filtro.

Esta maquina ocupa ensamblajes tipo frasco en el filtro de la toma de aire. Uno esta ubicado en el compresor de aire y el otro en el motor. Para reemplazar un elemento del filtro, retire la cubierta superior, reemplace el elemento y reinstale la cubierta. Se deberá usar una nueva golilla sellante al realizar la mantención del limpiador de aire. Si se requiere eliminar el ensamblaje de la toma de aire, retire los pernos de cabeza 12 hex que unen la toma de aire con la maquina, luego levante el ensamblaje de la toma de aire hacia fuera de la maquina. Retire y reemplace la empaquetadura montada si se requiere. La reinstalación se realiza al revés al proceso de eliminar. Un indicador del flujo de aire se ubica en la base del filtro de admisión. Durante la operación, una corriente a través del sistema llevará el indicador hacia el componente. Si el sistema esta apagado e indica que hay una corriente de aire, presione el botón de reiniciar para restaurar el indicador.

Cada uno de los tres purificadores de aires ubicados en la parte superior del distribuidor consiste de: 1) un filtro pre purificador y 2) purificador de aire. El filtro pre purificador se debe inspeccionar frecuentemente y limpiar cuando sea necesario. El purificador de aire medio también se deberá inspeccionar en intervalos regulares (por lo menos cada dos meses) o mas seguido si las condiciones lo autoriza. En el caso que se encuentre sucio, el purificador medio se puede limpiar en una solución a base de agua con jabón. Permita que el purificador de aire medio se seque completamente antes de reinstalarlo. El principal purificador de aire medio se deberá reemplazar anualmente, al menos que se encuentre una trizura, hoyo o una rotura mientras se inspecciona.

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VÁLVULA DE DRENAJE DE ACEITE

La válvula de drenaje se ubica bajo la estructura principal inmediatamente debajo del estanque separador. Ocupe esta válvula para drenar el aceite desde el estanque. Aquí también se ubica un puerto de llenado rápido con una válvula de revisión. El punto de de llenado rápido se ubica en el pasillo exterior. La válvula de revisión se ocupa en línea para prevenir la expulsión de aceite.

CONTROL DE VOLUMEN VARIABLE La característica del volumen variable tiene como propósito disminuir la velocidad de barrido, lo que reducirá o eliminará el esmerilado de la barra de perforación y broca. Como resultado, aumentará la vida útil de estos componentes. Para disminuir la velocidad de barrido, reduzca la proporción del flujo de aire o “CFM” del compresor. Al girar el interruptor del control de volumen variable, ubicado en la cabina del operador, se abre la válvula poppet integrada al compresor reduciendo la cantidad de aire producida por el compresor en tres etapas (1 - Poppet abierto 92%, 2 - Poppet abierto 75%, 3 - Poppet abierto 68%). Con el “CFM” del compresor reducido, el operador puede inspeccionar el tamaño de las astillas producidas por la perforación y llevar un control de la vida útil de la broca y herramienta de perforación. Con esta información se puede determinar el volumen de aire óptimo.

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Muchos fabricantes de brocas tienen folletos instructivos disponibles con tablas de presión sobre las brocas. Estas tablas muestran que presión sobre la broca dependerá del tamaño de los orificios de las brocas y los “CFM” producidos por el compresor. Una vez que la velocidad de barrido ha sido determinada, ajuste el interruptor de volumen variable hasta obtener la presión de la broca deseada. NOTA:

Luego de ajustar el control de volumen variable, especialmente cuando se reduce en una gran medida el “CFM” del compresor, asegúrese de que la presión del estanque sea mayor a 30 PSIG mientras se está perforando. Esto evitará una excesiva adherencia de aceite.

Refiérase a la figura abajo para la ubicación de los componentes del volumen variable.

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MANTENIMIENTO DEL SEPARADOR

El estanque separador de aire del compresor contiene 3 cartuchos de filtros de aire. Estos deben ser cambiados cada 4000 horas o cada vez que haya una diferencia de presión mayor a 10 PSI entre los filtros o si el compresor empieza a bypass aceite. Para remplazar los cartuchos del filtro separador: 1.

Apague la maquina. Asegúrese de que el motor y el compresor estén apagados. Alivie cualquier excedente de presión en la línea principal de aire y en el estanque separador.

2.

Afloje las tuercas de 24 hex que unen la cubierta del separador con el estanque. Afloje cada tuerca lo suficiente que permita retirar los pernos atados al estanque y bajados.

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3.

Una vez que los 24 pernos han sido retirados, use la gata hidráulica instalada en la parte inferior delantera del estanque separador y levante la cubierta del separador lo suficiente para despejar los cartuchos del filtro.

NOTA:

Asegúrese de que el sello de la cubierta no esté dañado mientras se retira el sello de la cubierta.

4.

Una vez levantada la cubierta, rótela para afuera.

5.

Retire las tuercas de 3 hex y el retenedor de filtro que cubre uno de los cartuchos del filtro.

6.

Retire uno de los cartuchos del filtro del estanque separador. Repita para los 2 cartuchos restantes.

Inspeccione todas las partes. Repare o reemplace si se requiere. Para volver a ensamblar haga lo contrario al desmontaje. Note lo siguiente: PROCESO DE AJUSTE DE HERRAJES DE LA CUBIERTA DEL SEPARADOR Refiérase a la etiqueta ubicada al lado izquierdo del estanque separador. Si la etiqueta no es legible, use la secuencia a continuación para ajustar. Comience ajustando todos los 24 pernos por mano. Luego ajuste todos los pernos en orden. Comience por cualquier perno y luego continúe en el orden consecutivo. Incremente el ajuste de los pernos 3 veces de acuerdo a lo siguiente: 1. Ajuste TODOS los pernos a 25 Ft. Lbs. 2. Ajuste TODOS los pernos a 60 Ft.Lbs. 3. Ajuste TODOS los pernos a 90 Ft.Lbs.

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COMPRESOR DE TORNILLOS GIRATORIOS

Ensamblaje del terminal de aire del compresor

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El terminal de aire del compresor es de tipo rotatorio de tornillos gemelos, de una etapa, sumergidos en aceite. El puerto de succión (admisión) se ubica en la parte superior del extremo del eje de impulsión (interno) del compresor. El puerto de descarga se ubica en el extremo de la parte inferior (externo). El terminal de aire está accionado directamente a través de un acoplamiento flexible desde la transmisión de accionamiento de potencia. El rotor macho del terminal de aire es accionado por un engranaje montado en un eje de impulsión independiente y un engranaje apareado sobre el rotor macho. El rotor hembra es accionado por el rotor macho ya que los rotores están endentados. El aire circula a través del sistema comenzando en el filtro de aire de admisión, pasa a través de la válvula de admisión y adentro del terminal de aire donde es comprimido. A medida que el rotor macho gira hacia la derecha (por la rotación en el sentido del reloj del eje y engranajes - no mostrados), acciona el rotor hembra en sentido opuesto. Esta acción hace que el aire sea inducido a través del puerto de succión llenando completamente los canales abiertos o ranuras entre los lóbulos espirales (helicoidales) en los rotores macho y hembra. A medida que los rotores siguen girando, los lóbulos comienzan a interdentarse en la base. Esta endentación hace que las ranuras espirales se reduzcan, resultando en la compresión del aire atrapado en las ranuras. La compresión continúa hasta que las ranuras quedan descubiertas por el puerto de descarga. Desde el terminal de aire, el aire comprimido es descargado a una presión dada dentro del separador aire/aceite. Durante el proceso de compresión, aceite frío es inyectado dentro del aire atrapado por una bomba de aceite tipo engranajes, accionada directamente por el extremo externo del rotor hembra. El aceite es inyectado por las siguientes razones: Enfriamiento: El aceite remueve el calor de la compresión para mantener la temperatura del aire de descarga bajo 225°F. Sellado:

El aceite sella las aberturas internas entre los rotores, cilindro y extremo de la carcasa de descarga para prevenir pérdida de volúmenes de aire devolviendose hacia la entrada.

Lubricación: El aceite lubrica los rotores, rodamientos, engranajes y sello mecánico del eje.

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La separación del aceite de el aire, el cual fué inyectado dentro del terminal de aire durante la compresión, se inicia en el separador. Del 90% al 95% de la separación de aceite se logra por una disminución de la velocidad del aire, cambios en la dirección del flujo, adecuada regulación y correcta localización del puerto de entrada. La separación final aire/aceite se obtiene forzando el flujo a través de los elementos separadores para entregar prácticamente aire libre de aceite a la salida. El aceite recogido por los elementos separadores es retornado al sistema por la línea de barrido del compresor. Para prevenir sobrepresión en el tanque, una válvula de alivio de presión de aire se instala en el flujo de salida o en el lado seco de los elementos del separador.

ARRANQUE DEL COMPRESOR NOTA:

1.

Para una lectura exacta, la maquina debe estar nivelada cuando se revisa el nivel de aceite.

ACEITE PARA COMPRESOR – El terminal de aire, separador y enfriador del compresor deberán ser llenados con el aceite para compresor recomendado.

NOTA:

Luego del arranque inicial, el nivel de aceite en el separador caerá debido a que el sistema de tuberías se rellena con aceite. Aproximadamente 15 minutos después de esta operación apague el compresor. Permita que la maquina repose durante 10 a 15 minutos de manera que elimine las burbujas de aire en el aceite. Revise el nivel de aceite en el manómetro. Si el nivel de aceite esta debajo del vidrio visor, rellene hasta arriba en el vidrio visor.

PRECAUCIÓN:

El sistema contiene aceite caliente bajo presión. Antes de abrir el tapón de llenado, siempre revise el manómetro de presión y asegúrese que la presión esté en cero.

2.

DRENE LO CONDENSADO – Abra la válvula de drenaje levemente para drenar lo condensado en un recipiente. Cierre firmemente la válvula cuando aparezca el aceite. Elimine apropiadamente el aceite y lo condensado.

3.

ARRANQUE LA UNIDAD – Arranque el compresor.

4.

OBSERVE LA PRESIÓN DE AIRE DE DESCARGA – Durante la operación de perforación, la válvula de aire principal mantendrá una presión mínima de aproximadamente 30 PSIG en el receptor. Una presión mayor a este mínimo, será regulado por el tamaño del orificio de la broca de perforación o por el ajuste de la válvula de control de presión. Durante el ciclo de carga, la presión de aire de descarga no debe operar sobre la capacidad máxima de la presión de placa. Sin embargo, presiones altas momentáneas de hasta 75 PSIG son permitidas (ej. Para destapar los orificios tapados de la broca de perforación).

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NOTA:

5.

La válvula de seguridad del estanque esta fijada en 140 PSI y deberá ser remplazada o realizar una mantención cada vez que se abra.

OBSERVE LA TEMPERATURA DEL AIRE DE DESCARGA – La temperatura máxima del aire de descarga no deberá exceder los 225°F (107ºC).

NOTA:

La temperatura limite del aire está fijada en fabrica para apagar la unidad a los 225°F (107ºC).

6.

OBSERVE LA TEMPERATURA DEL INYECTOR DE ACEITE – La temperatura del inyector de aceite no deberá exceder los 180°F (82ºC).

7.

REALICE REVISIONES DE MANTENCIÓN – Refiérase a la sección apropiada de este manual para ver las revisiones de mantención recomendadas.

8.

DESCARGANDO EL COMPRESOR – Para descargar el compresor, la válvula de ventilación del compresor (CVV) esta energizada, cerrando la válvula de entrada, y la válvula de aire de solenoide de perforación (DAV) esta energizada para cerrar la válvula principal de aire. La presión del aire en el estanque esta desangrada usando la válvula de purga de solenoide. La presión del aire en el estanque estará dentro del rango entre 0 y 45 PSI, dependiendo de la calidad del sello en la válvula de entrada.

NOTA:

La temperatura del aire de descarga no deberá exceder los 225oF (107ºC). La temperatura del inyector de aceite no deberá exceder los 180oF (82ºC).

MODO DE APAGADO DEL COMPRESOR FALLA DEL COMPRESOR El compresor se apagará si la temperatura del aire es superior a los 225ºF (107oC). FALLA DEL ENFRIADOR DEL COMPRESOR El compresor se apagará si la temperatura del aire es superior a los 185ºF (85ºC). FALLA DE UN SOBRECALENTAMIENTO EN EL COMPRESOR Esta falla ocurre cuando la temperatura del aire esta sobre los 205ºF (96oC). FALLA EN LA TEMPERATURA DEL AIRE EN EL COMPRESOR Si la temperatura del aire alcanza los 225ºF (107oC), el compresor se apagará.

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VÁLVULA DE CONTROL TERMOSTÁTICA La válvula de control termostática (de 3 caminos) controla el flujo de aceite para mantener una temperatura mínima de 130°F (54°C) en el inyector de aceite. En el arranque, con la unidad fría, el elemento térmico es abierto a la línea de bypass. El aceite fluye desde el puerto B al puerto A hacia el compresor, by paseando el puerto C hacia el enfriador. El elemento viene ajustado de fábrica para abrirse a 130°F (54°C). A medida que el receptor de aceite comienza a calentarse hasta alcanzar esta temperatura, el elemento termal gradualmente cierra el puerto B y abre el puerto C. Esto permite que el aceite frió del enfriador del radiador se mezcle con el aceite bypass. Después que la unidad se ha calentado, la válvula de control termostática normalmente estará abierta para el puerto C. Esto produce que la temperatura del inyector de aceite esté sobre los 130°F (54°C), pero no sobre los 150°F (65°C) que es el máximo permitido.

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Si bajo condiciones de altas temperaturas de aire el compresor se apaga, el elemento termal puede que pegado en la posición de bypass desde el puerto B al puerto A. Deje que la unidad se enfríe y luego reinicie el compresor. Si la temperatura del inyector de aceite continua subiendo sobre los 150°F (65°C), máximo permitido, apague la unidad inmediatamente. Retire, limpie, pruebe y reemplace si se requiere el elemento termostático. Retire, limpie y pruebe la válvula de control termostática de la siguiente manera: 1.

Apague el compresor. Cierre y ponga una etiqueta en los controles del compresor. Si es posible permita que el sistema se enfríe. Drene el aceite. Alivie la presión de aceite en las líneas hacia y desde la válvula termostática.

2.

Puede que sea necesario retirar la válvula termostática de la maquina para poder separar los componentes. Sin embargo, esto no es un requisito. Por lo menos desconecte en el puerto A la manguera de abastecimiento del compresor.

PELIGRO:

ENERGÍA ALMACENADA! A la temperatura de operación, el liquido hidráulico esta caliente y presurizado. El líquido hidráulico caliente puede producir quemaduras. Liquido hidráulico bajo presión puede causar daños o la muerte si no es liberado en una manera controlada antes de que las líneas hallan sido desconectadas.

3.

Retire los cuatro pernos y golillas de cierre que une el alojamiento del adaptor en el puerto A.

4.

Retire el alojamiento del adaptador y el anillo “O”.

5.

Retire el ensamblaje del elemento termostático y sello.

6.

Limpie el elemento y pruebe lo siguiente:

PRECAUCIÓN:

7.

El alojamiento de la válvula y termostato puede que estén caliente. Ocupe un adecuado equipo protector al manipular cualquier artículo caliente.

Ponga el elemento en agua a 150°F (65°C) y revuelva vigorosamente durante 5 minutos. Inmediatamente ponga el elemento en el alojamiento. Si el elemento hace un recorrido total, se puede sentir el asiento del alojamiento contra el alojamiento superior. Si el elemento no hace su recorrido total y no se sienta, reemplácelo por un nuevo elemento, [fijación de 130°F (54°C)].

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PRECAUCIÓN:

El repuesto del elemento deberá igual al original. No lo reemplace por otra marca.

8.

Limpie las superficies internas del alojamiento del adaptador y el alojamiento de la válvula principal.

9.

Lubrique el nuevo anillo O y deslícelo por la parte de arriba del ensamblaje del elemento y luego en su posición en el elemento.

10.

Ponga la nueva empaquetadura del alojamiento en el hueco del alojamiento de la válvula principal.

11.

Inserte el elemento en el alojamiento del adaptador. Instale el alojamiento del adaptador sobre el elemento.

12.

Instale los tornillos del alojamiento y las golillas de cierre y luego aprete. Rellene el sistema con aceite. Retire el cierre del compresor y reinicie el compresor. Pruebe que no haya escapes y que la operación sea la apropiada.

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VÁLVULA DE ADMISIÓN, TERMINAL DE AIRE La placa de la válvula de admisión y el pistón operativo están ubicados en la sección superior del cilindro del terminal de aire. Para revisar la válvula de admisión, proceda de la siguiente manera:

PRECAUCIÓN:

Tenga mucho cuidado en no dejar caer material de limpieza, escombros, herramientas o componentes pequeños a la abertura de la toma de aire.

1.

Retire los pernos de brida del adaptador del filtro de admisión.

2.

Cuidadosamente levante el ensamblaje del filtro de admisión desde el terminal de aire.

NOTA:

3.

Retire y deseche el purificador de aire hacia la empaquetadura de la brida de montaje del terminal de aire.

NOTA:

4.

NO deslice el purificador de aire fuera del terminal de aire ya que al estar operando podría dañar la admisión del vástago del pistón. El ensamblaje de admisión debe ser levantado derecho hacia arriba un par de pulgadas para despejar el ensamblaje de la válvula.

Tenga cuidado en no dañar la brida de retención de la placa de la válvula por una caída, etc.

Retire los pernos de la brida de la placa de la válvula de retención, si han sido usados, y retire la brida.

NOTA:

Se usa un sello químico de alta temperatura como empaquetadura entre la brida y el terminal de aire.

5.

Levante la placa de la válvula de admisión hacia arriba y fuera del vástago del pistón.

6.

Retire el resorte de la placa de la válvula del retén.

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7.

Retire los pernos de la placa de retención del pistón y saque la placa de retención.

NOTA:

Se usa un sello químico de alta temperatura como empaquetadura entre la placa y el cilindro del pistón.

8.

Retire los resortes del pistón. Retire el ensamblaje del pistón y vástago tirando hacia arriba el vástago del pistón. Retire los sellos del pistón en el pistón. Deseche los sellos.

9.

Retire los pernos de cabeza de zócalo del cilindro del pistón y retire el cilindro del pistón.

NOTA:

10.

Se usa un sello químico de temperatura alta como empaquetadura entre el cilindro del pistón y el terminal de aire.

Limpie completamente todas las partes. Inspeccione daños y partes gastadas y reemplace si se requiere. Asegúrese de que todo material de sello antiguo sea retirado de las superficies selladas.

PRECAUCIÓN:

Tenga mucho cuidado en no dejar caer material de limpieza, escombros, herramientas o componentes pequeños a la entrada de la toma de aire.

Normalmente no se requiere desmontaje adicional. Sin embargo, si el pistón operando o el vástago del pistón se debe reemplazar, refiérase al paso 11. Si se debe reemplazar el buje del vástago del pistón operando refiérase al paso 12. 11.

12.

Para reemplazar un pistón o vástago de pistón, proceda de la siguiente manera: a.

Ponga el vástago del pistón en una mandíbula suave (madera, cobre o bronce) de un tornillo de banco y amordácela firmemente.

b.

Con una llave de tamaño correcto, suelte y retire los pernos del vástago del pistón.

c.

Reemplace las partes dañadas y vuelva a ensamblar el pistón en el vástago del pistón.

d.

Cubra los hilos de los pernos del pistón con un compuesto que sella hilos (Loctite® 242 o equivalente).

e.

Reinstale los pernos y aprételos firmemente.

Para reemplazar el buje del vástago del pistón en el retén del pistón, proceda de la siguiente manera:

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a.

NOTA:

Ponga el reten del pistón con la base hacia abajo en una superficie sólida y lisa (banca o base de prensa). Usando un madril de soporte de tamaño adecuado (removedor de bujes), accione o presione el buje hacia abajo y luego hacia afuera del retenedor. Para soltar el compuesto de sellado en el buje, puede que sea necesario calendar el reten con una llama suave a 200°F (93°C). Esto ablanda el compuesto que sella.

PRECAUCIÓN:

Tome todas las precauciones necesarias al calendar el reten. También ocupe un equipo apropiado cuando manipule el componente caliente.

b.

Limpie el calibre del buje completamente.

c.

Cubra el nuevo buje con un compuesto que sella (Loctite 609 o equivalente) y reinstale (accionando o presionando) el buje dentro del retén.

d.

Deje reposar el retén por 15 minutos para curar el compuesto. Retire todos los excesos de compuesto.

e.

Revise el libre movimiento de la fijación del buje en el vástago del pistón. Retire las rebabas y pula el buje lo necesario para obtener libre movimiento del vástago del pistón en el buje. Aplique una pequeña cantidad (1/16" diámetro) de sellante (Loctite 515 o equivalente) a la cara de montaje del cilindro del pistón en el cilindro del terminal de aire.

13.

Reinstale el cilindro del pistón (con los pernos de apertura correctamente alineados) en la cara de montaje del cilindro del terminal de aire.

14.

Cubra los hilos de los pernos del cilindro del pistón con compuesto que sella (Locktite (r) 242 o equivalente) e instale el cilindro del pistón. Aprete con seguridad.

15.

Instale el nuevo sello en el pistón. Ubique los sellos de manera que el labio superior del sello esté mirando hacia arriba y el labio inferior del sello esté hacia abajo.

16.

Lubrique los sellos del pistón y el calibre del cilindro del pistón con lubricante de silicona (Dow Corning 55M o equivalente).

17.

Inserte el pistón en el cilindro del pistón. Tenga cuidado con no deformar o dañar los sellos durante la instalación.

18.

Reinstale los resortes del pistón.

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19.

Aplique una pequeña cantidad (1/16" diámetro) de sellante (Locket 515 o equivalente) al extremo superior del cilindro del pistón operando.

20.

Cubra los hijos de los pernos del reten del pistón con compuesto que sella (Locket 242 o equivalente).

21.

Instale el reten del pistón con los pernos. Aprete firmemente los pernos.

22.

Reinstale el resorte de la placa de la válvula de admisión.

23.

Reinstale la placa de la válvula de admisión. Asegúrese de que la placa de la válvula se deslice libremente en el vástago del pistón operando.

24.

Aplique una pequeña cantidad (1/16" diámetro) de sellante (Loctite 515 o equivalente) a la superficie de montaje de la brida de retención de la placa de la válvula del cilindro del terminal de aire (entrada de admisión).

25.

Reinstale cuidadosamente la brida de retención de la placa de la válvula con los orificios de los pernos correctamente alineados. Reinstale los pernos de la brida de retención, si los usa.

26.

Instale una nueva empaquetadura a la brida de montaje del filtro de admisión.

27.

Reinstale el filtro de admisión. Reinstale los pernos y aprete firmemente.

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REEMPLAZO DEL SELLO DE ACEITE EN EJE DE IMPULSIÓN DEL TERMINAL DE AIRE El sello giratorio de aceite en el eje de impulsión del terminal de aire puede ser reemplazado de la siguiente manera:

1.

Saque la cubierta protectora del eje de transmisión.

2.

Saque las mitades de acoplamiento. (Retire el motor principal para tener acceso a las mitades del acoplamiento).

3.

Conserve las mitades del acoplamiento.

4.

Desconecte y retire la línea de aceite del sello de retención.

5.

Marcar y hacer coincidir el sello de retención con la cubierta de alojamiento de engranaje, lo que ayudará con un correcto ensamblaje.

6.

Retire los pernos del sello de retención de aceite y retire el reten.

7.

Retire el ensamblaje de sello de aceite, incluyendo el resorte y la guía del resorte del eje de impulsión.

8.

Retire la cara del sello de aceite del inserto, con el sello de anillo O desde el reten. Retirar el sello de anillo O del reten desde el reten. Descarte la cara del inserto con el sello de anillo O y el sello de anillo O del reten.

9.

Limpie completamente todas las partes restantes.

10.

Lubrique la cara del inserto con el nuevo sello y el sello de anillo O con aceite limpio de compresor. Instale el inserto en el sello de retención. Instale el nuevo sello de anillo O del reten y lubrique con aceite limpio de compresor.

11.

Lubrique el ensamblaje del sello giratorio con aceite limpio de compresor, incluyendo el anillo de carbón. Instale la guía del resorte del sello, el resorte y el ensamblaje del sello en el eje de impulsión.

NOTA:

Saque todas las rebabas que puedan estar en el eje de impulsión antes de instalar el sello.

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PRECAUCIÓN:

Tenga cuidado en no rallar la cara del sello del inserto, o rallar o romper el anillo de carbón del ensamblaje del sello. Limpie las superficies de contacto (calibradas) del sello del inserto y del anillo de carbón con una tela sin pelusas antes de instalar el sello de retención.

12.

Con cuidado reinstale el sello de retención y los pernos del reten. Aprete los pernos firmemente.

13.

Reinstale la línea de aceite en el sello de retención.

14.

Instale las mitades de acoplamiento y reinstale el motor principal, asegúrese de alinear exactamente el motor principal con el eje del terminal de aire. Cuando instale las mitades del acoplamiento, use loctite y las tuercas de los pernos en 75 ft/lbs para ambos en el compresor y en la bomba de los terminales, y luego reinstale la cubierta protectora del eje de transmisión.

VÁLVULA REGULADORA DE IMPULSIÓN En el arranque, la rotación de los rotores del compresor produce un vacío que sale desde la válvula reguladora de admisión. Esta caída de presión causa un aumento en la presión atmosférica de la válvula que hace “empujar” hasta abrir completamente la válvula de admisión y de este modo proporcionar un flujo completo de aire hacia el compresor. Según lo explicado arriba, la válvula de admisión se cierra para restringir la cantidad de aire permitido al compresor. Un pistón ubicado debajo la válvula de admisión es usado para cerrar la válvula. La válvula de control de aire y la válvula CVV sirven para controlar el aceite o el flujo de aire hacia la cámara del pistón. Cuando se requiere un flujo de aire completo nuevamente, el orificio en el sistema es requerido para purgar el aire desde el pistón de la válvula de admisión o diafragma. Además de regular el volumen de la entrada de aire, la válvula de admisión también actúa como una válvula de revisión cuando el compresor se apaga. Cuando el compresor se apaga, el resorte de la válvula reguladora cerrara rápidamente la válvula de admisión. Esto previene que el aire y aceite presurizado en el compresor y el sistema de salida se devuelvan a través de filtros de admisión.

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VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN DE AIRE El propósito de la válvula de control de presión de aire es controlar la presión del receptor abriendo o cerrando la válvula reguladora de admisión. Si la presión del aire en el receptor no es equivalente a 75 PSI, cuando la válvula poppet de admisión esta cerrada, se deberá ajustar la válvula de control de presión de aire de acuerdo a lo siguiente: 1.

Encienda el compresor y lleve el sistema a condiciones normales.

2.

En la cabina del operador, lleve la perforadora a la modalidad de alivio.

3.

Afloje el conector DIN ubicado en parte superior de la válvula CVV y desconéctelo de la válvula.

4.

Ubique la válvula de control de la presión de aire, en la parte inferior del distribuidor, directamente debajo al CVV.

5.

Suelte la tuerca de cierre en el tubo de la válvula de control de presión de aire. Ajuste el tornillo rotando hasta observar 75 PSI en el manómetro P3. La presión se aumenta en el sentido del reloj y disminuye es en sentido contrario. Vuelva a apretar la tuerca de cierre.

6.

Devuelva el enchufe a la válvula CVV durante un minuto por lo menos.

7.

Retire el conector DIN arriba de la válvula CVV nuevamente para verificar que la presión en P3 este fijada en 75 PSI.

8.

Si la presión esta en 75 PSI, reinstale el conector DIN en el CVV y vuelva a operar la maquina.

MANÓMETRO DE LA TEMPERATURA DEL AIRE DE DESCARGA El manómetro de temperatura es un indicador que lee directamente la temperatura del aire en la brida de descarga del compresor.

PRECAUCIÓN:

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En ningún momento se debe exceder los 225°F (106°C).

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VÁLVULA DE SEGURIDAD DE ALIVIO La válvula de seguridad de alivio de presión esta ubicada en el lado del receptor y ajustada para aliviar la presión en 125 PSIG. Inspecciones periódicas se deben realizar para asegurar su operación apropiada.

PRECAUCIÓN:

Nunca opere la unidad sin un ajuste apropiado de la válvula de seguridad.

VÁLVULA DE PURGA DE SOLENOIDE La válvula de purga de solenoide esta instalada a la salida del receptor y se abrirá automáticamente y purgara el receptor, la tubería y el terminal de aire del compresor cuando el compresor se apaga. El tiempo de purga es aproximadamente un minuto para reducir la presión a 0 PSIG. NOTA:

Una purga demasiado rápida podría causar que el aceite se torne espuma y un excesivo sobrante de aceite pase por el separador de aceite.

CEDAZOS Y FILTROS DE ACEITE DEL COMPRESOR El sistema de aceite del compresor contiene un filtro de aceite. El filtro de 10 micron filtra el abastecimiento de aceite al compresor (rotor), rodamientos, sello mecánico y engranajes, donde se requiere un aceite limpio para una óptima vida útil. El flujo del liquido siempre es desde adentro hacia fuera del elemento del filtro. Una válvula desviada/ bypass, ubicada en la cabeza del filtro, reduce la turbulencia y minimiza la caída de presión. La válvula desviada/bypass asegura una filtración total de líquido hasta alcanzar el bypass. El tamaño grande de la válvula asegura una caída de baja presión cuando se alcanza el nivel de bypass. Es importante que el elemento del filtro se cambie cuando aparezca el símbolo de filtro de aceite del compresor en el PLC y un filtro cerrado, o cuando un indicador visible aparezca en el COFS. Como proceso de mantenimiento preventivo, se debe considerar cambiar los elementos del filtro al menos en cada cambio de aceite a pesar de que el indicador no se haya disparado. Aceite limpio es esencial para maximizar la vida útil del compresor.

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Al reemplazar el elemento del filtro, siga el siguiente procedimiento: 1.

Apague el compresor y alivie toda presión en la línea de filtro.

2.

Retire el tapón de drenaje y drene el aceite del filtro.

NOTA:

Ponga un contenedor grande de aceite debajo del drenaje antes de retirar el tapón. Reponga y ajuste firmemente el tapón.

3.

Afloje los pernos en la parte superior del filtro. Rote la cubierta, levante y retire del alojamiento. Retire la válvula bypass levantando la manilla proporcionada.

4.

Alcance al tazón del filtro y retire el elemento. Deseche elemento usado.

5.

Deslice el nuevo filtro en el tazón, asegurando que se desliza sobre la manga de abajo. Revise la firmeza de la manga de montaje cada vez que se cambia el elemento del filtro.

6.

Inspeccione la empaquetadura del anillo O en la cabeza del filtro y reemplácelo sólo si esta cortado o trizado.

7.

Remplace la tapa del alojamiento del filtro, asegúrese de que la manga vaya al elemento del filtro.

8.

Ajuste firmemente la cubierta del filtro y atornille manualmente.

9.

Reinicie y revise escapes.

NOTA:

Para requerimientos y procedimientos de aceites del compresor, refiérase a la sección 3 - LUBRICACIÓN de este manual.

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Sección

8

Calefacción, Ventilación Y Aire Acondicionado Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina. Tabla de Contenidos UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO ........................................................................................... 3 DESCRIPCIÓN ....................................................................................................................... 3 VISTA GENERAL ..................................................................................................................... 3 EVAPORADOR ....................................................................................................................... 3 CONDENSADOR ................................................................................................................... 4 ESPECIFICACIONES ............................................................................................................. 4 VENTILADORES DE LA SALA DE MÁQUINAS ............................................................................. 5 INSPECCIÓN .......................................................................................................................... 5 LUBRICACIÓN ........................................................................................................................ 6

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Sección

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Calefacción, Ventilación Y Aire Acondicionado

UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO

DESCRIPCIÓN Las unidades de control de climatización SIGMA MPV9, son sistemas de trabajo pesado, diseñados para ser montados sobre el techo de las cabinas de equipos industriales y de minería. Estas unidades proporcionarán un rendimiento superior en una variedad de condiciones climáticas y bajo los ambientes más rigurosos.

VISTA GENERAL

EVAPORADOR El aire es aspirado desde la parte mas baja de la unidad, pasa sobre el serpentín del intercambiador de calor y los elementos calefactores hacia un ventilador de aspas dobles desde donde es descargado a través de la base de la unidad dentro del espacio acondicionado de mas abajo. El refrigerante es dosificado por una válvula TX montada externamente y cortado mediante una válvula solenoide de línea líquida. El intercambiador de calor es de gran tamaño, construido de tuberías de calibre pesado con una recia aleta espaciadora, para reducir las obstrucciones. El motor del ventilador es una unidad totalmente cerrada con un gran eje, enfriado por aire. Todos los controles de presión dentro de la unidad evaporadora están totalmente sellados, precalibrados y conectados mediante anillos “O”.

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CONDENSADOR El compresor es para trabajo pesado, con dispositivos tipo espiral totalmente sellados. La unidad está montada sobre bloques flexibles, en un esfuerzo para reducir el ruido y la vibración. Todas las conexiones están, o soldadas, con anillos tipo “O” o con “rotalock”. Un gran secador de líquidos está dispuesto entre las tuberías de líquido para captar la humedad desde el refrigerante. El condensador opera solamente con una sola velocidad.

ESPECIFICACIONES Capacidad Nominal de Enfriamiento 31.000 BTU/hr @ 460 volts/60 Hz. 27.000 BTU/hr @ 380 volts/50 Hz. Requerimientos de Potencia 380V/3fases/50Hz

415V/3fases/50Hz

17.5 Amps.

19.0 Amps.

460V/3 fases/60Hz 21 Amps.

Refrigerante

HFC 134a - 24 lbs.

Aceite

POE Variety Mobil Arctic EAL22CC o ICI Emcarate RL32CF

Compresor

Totalmente sellado, tipo espiral.

Serpentín Condensador

5 filas de tubos de cobre de 3/8” con 8 aletas de aluminio/pulgada.

Serpentín Evaporador

4 filas de tubos de cobre de 3/8” con 10 aletas de aluminio/pulgada.

Información detallada sobre el MPV9 se puede encontrar en la documentación del fabricante que acompaña a su máquina y en los Planos Generales de Disposición proporcionados por Bucyrus International.

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VENTILADORES DE LA SALA DE MÁQUINAS

INSPECCIÓN Revise las aspas por si tienen acumulaciones de grasa y/o suciedad. Límpielas si es necesario. Las aspas deberían rotar libremente, sin trabarse. Si se detecta vibraciones, revise lo siguiente: 1.

Los rodamientos y la alineación de transmisión.

2.

Rectitud del eje.

3.

Ruedas o poleas sueltas en el eje.

4.

Rodamientos sueltos o gastados.

5.

Pernos de montaje sueltos.

6.

Motor fuera de balance.

7.

Poleas fuera de balance.

8.

Tapa de cubierta suelta sobre la rueda.

9.

Rueda gastada o corroída.

10.

Acumulación de materiales en la rueda.

11.

Fisuras en las aspas y/o en la maza.

12.

Aspas de ventilador y maza desgastadas.

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LUBRICACIÓN Todos los rodamientos están prelubricados y sellados en la fábrica. Bajo condiciones de temperatura normal (-20º F hasta + 150º F), cuando los ventiladores están circulando aire limpio, los rodamientos se consideran lubricados de por vida y la lubricación adicional es innecesaria. Si los ventiladores están circulando aire contaminado u operando en temperaturas elevadas, se requiere una lubricación periódica. Para temperaturas normales, se usa grasa mineral neutra, de alta calidad. Debe estar libre de rellenos abrasivos y altamente resistente a la oxidación. Cuando los ventiladores están operando en temperaturas elevadas (166º F o mayores), se debería usar una grasa de base de silicona o jabón de litio. Esta grasa de alta temperatura debería tener un punto de ruptura sobre 350º F. Use una pistola grasera de baja presión para los rodamientos del ventilador. Es preferible que tanto la pistola o la conexión tengan desahogo. Para prevenir un relleno excesivo, aplique solo una pequeña cantidad de grasa. Esto es especialmente importante cuando se usa una extensa tubería de lubricación y el rodamiento no puede observarse.

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Secció

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Mantención Mayor Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina. Tabla de Contenidos GRADO DEL TORNILLO (PERNO) .............................................................................................. 3 APRIETE DE PERNOS ................................................................................................................ 4 MÉTODO LLAVE DE TORQUE .............................................................................................. 4 Tabla 1 - Hilos Lubricados o Laminados o con Golillas Endurecidas ........................................... 4 Tabla 2 - Hilos Secos .................................................................................................................. 4

MÉTODO ROTACIÓN DE LA TUERCA .................................................................................. 5 Tabla de Valores de Torque con Apriete a Tope .......................................................................... 5

TORNILLO ROSCADO DE CERRADURA DE ALAMBRE ........................................................... 6 Modelos para tornillos de cerradura de alambre .......................................................................... 6

INSPECCIÓN DE ENGRANAJE.................................................................................................... 7 Defeitos superficiais nos dentes das engrenagens ...................................................................... 8

CONEXIONES AEROQUIP ORS .................................................................................................. 9 SOLDADURA DE MANTENCIÓN ................................................................................................ 10 ELECTRODOS DE SOLDADURA ....................................................................................... 11 SOLDADURA DE REPARACIÓN DE FISURAS ................................................................... 12 Preparación de Junturas para la reparación de Fisuras .............................................................. 12

PRECALENTAMIENTO ................................................................................................... 13 TÉCNICA PARA SOLDAR ............................................................................................... 13 SOLDADURA DE REPARACIÓN DE PARTES QUEBRADAS ............................................. 14 EQUIPO DE SOLDADURA Y CORTE ........................................................................................ 15 EQUIPO PARA ALIVIAR EL ESTRÉS Y MEDIR LA TEMPERATURA .......................................... 15

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Antecedentes de Ingenieria

GRADO DEL TORNILLO (PERNO) El grado para clasificar un tornillo (perno) es identificando la marca en su cabeza, como se muestra a continuación:

La golilla y tuerca deben ser del MISMO GRADO que el tornillo. NUNCA SUSTITUYA UN TORNILLO POR OTRO DE MENOR GRADO DE ACUERDO A LO QUE SE ESPECIFICA.

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APRIETE DE PERNOS MÉTODO LLAVE DE TORQUE Las tablas siguientes muestran valores de torque para pernos grado 2, 5 y 8, sólo con hilos UNC. La Tabla 1 lista valores de torque para hilos lubricados o laminados y para uso con golillas endurecidas. La Tabla 2 lista aquellos para hilos secos. Los pernos deben apretarse al valor total especificado, en aumentos, alternándose de un perno a otro para asegurar el ajuste de la tracción de las partes en forma gradual. El apriete debe progresar en forma sistemática desde lo más rigido de la unión, hacia sus bordes libres. Los pernos con plantilla circular se deben apretar en forma diametral entrecruzada, mientras se aplica aumentos de torque para asegurar la correcta tracción de las partes.

Tabla 1 - Hilos Lubricados o Laminados o con Golillas Endurecidas

Tabla 2 - Hilos Secos Manual No. 10738_SP

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MÉTODO ROTACIÓN DE LA TUERCA PRECAUCIÓN: Éste procedimiento de apriete es aplicable solo a pernos grado 5 y 8 con hilos UNC. Para pernos con hilos diferentes a UNC, contacte al Departamento de Servicio de Bucyrus International. NOTA:

1.

Cuando use éste procedimiento, los hilos del perno y las superficies bajo la cabeza del perno y la tuerca, deben ser lubricados. Éste procedimiento se aplica solo si la unión y la superficie bajo la cabeza del perno y tuerca están maquinados para paralelismo.

Los pernos deben llevarse a una condición de “apriete a tope” para asegurar que las partes de la unión tengan buen contacto una con la otra. “Apriete a tope” se define como el apriete obtenido al torquear un perno al valor indicado en la tabla de ésta página. El apriete a tope debe progresar sistemáticamente desde la parte más rigida de la unión, hacia sus bordes libres, mientras se alterna de perno a perno para asegurar tracción gradual y pareja de las partes. Luego que todos los pernos hayan quedado a tope, a los primeros pernos apretados en la parte más rígida de la unión, se les debe revisar la correcta retención del torque. Si los pernos están sueltos por la tracción de la unión, la secuencia de apriete a tope debe repetirse a todos los pernos de la conexión. Éste procedimiento de revisión y retorqueo debe repetirse tantas veces como sea necesario hasta que la unión quede totalmente traccionada y todos los pernos queden con el torque a tope especificado. El apriete de las superficies de contacto de la junta deben ser luego verificadas utilizando láminas calibradoras.

Tabla de Valores de Torque con Apriete a Tope

2.

Luego, las tuercas y pernos se deben aparejar, punzando el centro del extremo del perno y la tuerca. En pernos de vástago, hermane marcando ambos extremos del perno y las tuercas. A continuación, los pernos y tuercas deben ser reapretados adicionalmente, con la cantidad aplicable de rotación de tuerca tal cual se especifica en la Tabla. En ésta porción del apriete de “rotación de la tuerca”, no es necesario seguir una secuencia perno a perno en particular.

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NOTA:

La rotación de la tuerca se lee entre la marca punzada en el perno y la marca de la tuerca. En pernos de vástago, la rotación de la tuerca es el movimiento rotacional acumulativo entre las marcas punzadas a ambos extremos del perno.

TORNILLO ROSCADO DE CERRADURA DE ALAMBRE Los tornillos roscados de cerradura de alambre se requieren cuando no es posible una inspección visual periódica, éstos aseguran cerradura máxima. Las ilustraciones de abajo muestran los métodos recomendados para variados modelos de tornillos roscados de hilo hacia la derecha. Para aquellos modelos que no se muestran, ponga las cerraduras de alambre a los tornillos “en pares”. Para modelos impares, ponga las cerraduras de alambre a los tornillos en pares a excepción de los tres restantes que juntos deberán tener las cerraduras de alambres en los tornillos.

Modelos para tornillos de cerradura de alambre

Usar cerradura de alambre medida # 14, hilar el alambre en el roscado de la cabeza del tornillo, para que la torsión del apretado en el alambre ejerza mayor torsión en la dirección del hilo del tornillo. (La ilustración muestra como hilar el alambre del roscado hacia la derecha. Revertir el hilado del alambre cuando se use en diseños hacia la izquierda.)

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INSPECCIÓN DE ENGRANAJE Una parte importante de la mantención de la maquina es la inspección regular de los engranajes. Esto debe incluir los engranajes y piñones en las maquinas de empuje, rotacional y de propulsión. Cualquier ruido o vibración inusual indica un desgaste excesivo en los engranajes y piñones. Normalmente se necesita una pronta revisión antes de que falle completamente. Es de vital importancia una correcta lubricación para la apropiada operación de engranajes. Siempre revise que todos los engranajes tengan una lubricación adecuada. Vea la sección de lubricación en este manual para mayor información de los lubricantes correctos y su aplicación. Los engranajes tendrán un desgaste normal si no operan con cargas o temperaturas excesivas y usando lubricantes correctos. Los engranajes están diseñados para funcionar satisfactoriamente durante toda la vida útil de la maquina. Si llega a fallar, es por una condición inusual. A pesar del diseño, tamaño o construcción del engranaje, una correcta lubricación es esencial para asegurar el mínimo desgaste, una operación silenciosa y un servicio de larga vida. Las formas de los dientes de los engranajes son fabricados con mucha precisión, sin embargo, siempre habrán irregularidades microscópicas en la superficie lo que causa una resistencia, fricción. Los engranajes al estar en condiciones mecánicas apropiadas y con una lubricación correcta, reducen la fricción, el desgaste es prácticamente eliminado y los engranajes deberían operar eficientemente. Sin embargo, incluso usando un adecuado lubricante en forma apropiada, ciertas condiciones mecánicas y operativas pueden causar un desgaste y destrucción de los dientes. Raramente se ven daños como una rotura en los dientes, por lo general los daños se ven en las superficies de contacto. Esa falla en la superficie puede rápidamente destruir el contorno original del diente, impidiendo una operación silenciosa y sin vibraciones. Esta falla se puede atribuir directamente a una sobrecarga, sobrecalentamiento, descarga, abrasivos, astillas, alineación incorrecta, rodamientos sueltos o desviación de los ejes o alojamientos. Muchos términos son ocupados para describir gráficamente la apariencia del daño de la superficie de un diente. Los términos como picadura, abrasión, ralladura y roturas pueden agrupar todas las demás irregularidades. Estos tipos de fallas se pueden deber a diferentes causas básicas. Desde el punto de vista de la lubricación, la causa de la falla es de mayor interés que la apariencia de las superficies. La clasificación de estas fallas en el diente del engranaje se muestran en la figura. Los engranajes y piñones pueden mostrar algunas picaduras menores lo que suele ser normal. Sin embargo, cualquier picadura mayor, rotura o cualquier anormalidad que muestre será necesario reemplazo.

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Defeitos superficiais nos dentes das engrenagens

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CONEXIONES AEROQUIP ORS Las conexiones tipo Aeroquip ORS se usan en el sistema hidráulico de esta maquina. La conexión ORS tiene una ranura de anillo O maquinada en la cara aplanada macho. Esta cara aplanada y anillo O se aparean con la otra cara maquinada del conector para formar un sello virtualmente libre de filtraciones. El concepto cara-sello permite que los componentes se instalen o reemplacen sin mover los componentes apareados ni aplicar tensión en el tubo y líneas de manguera. La tuerca giratoria puede ser retraída para inspeccionar el puesto del sello y ajustar antes de ser ensamblado. Al usar esta conexión, retire el anillo O (O-Ring) de la cara macho y rellene la ranura con grasa multi propósito de alta calidad, luego instale el anillo O en la ranura. La grasa también sellará alrededor del anillo O por mientras se retiene el anillo O en la ranura. La grasa a la vez lubricara la conexión durante el ensamblaje. No es necesario una tuerca especial para la conexión, ya que la persona que instala puede “sentir” cuando la conexión está apretada.

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SOLDADURA DE MANTENCIÓN Estas recomendaciones de soldadura para reparar se aplican a las principales estructuras de la maquina. Las características de la maquina con una alta carga cíclica son consideradas en el diseño y material escogido para la construcción de la maquina. Sin embargo, debido a que se pueden encontrar condiciones inusuales de operación y aplicar un gran numero de cargas cíclicas a la maquina, se pueden producir fisuras por fatiga u otras anormalidades. Una temprana detección de estas condiciones a través de las inspecciones regulares de la maquina ayudan a evitar problemas o averías de emergencia. Se realiza una soldura de mantención para reparar aquellos componentes estructurales fisurados o quebrados. Se requiere prestar atención a una serie de detalles, cumplir cuidadosamente con el procedimiento de reparación y observar las normas de seguridad locales, estatales y federales cuando se aplican procesos de calefacción, corte y soldadura para recondicionar partes quebradas. PRECAUCIÓN:

SOLDADURAS Y CORTES TÉRMICOS DE METALES GENERAN TEMPERATURAS HASTA LOS MILES DE GRADOS DONDE LOS METALES SE DERRITEN Y VAPORIZAN. No se producirán daños ni al personal ni a la propiedad si se toman las adecuadas precauciones en cuanto al calor, gases y humos generados, shocks eléctricos y radiación. Al calendar y cortar con gas, el manejo y almacenamiento de gases comprimidos presenta otros peligros al que se deben proteger para mantener un ambiente de trabajo seguro. Las precauciones de seguridad deberán estar conforme a la ultima edición de ANSI standard Z49.1, Seguridad en Soldaduras y Cortes, publicado por la Sociedad Americana de Soldaduras.

El reacondicionamiento de estructuras que han fallado requiere atención a una serie de detalles y la aplicación cuidadosa del procedimiento de reparación. Solo en ciertos casos es necesario fortalecer las estructuras con una suma de refuerzos. ADVERTENCIA: El REFORZAMIENTO DE PARTES ESTRUCTURALES SE DEBE REALIZAR SOLO BAJO RECOMENDACIÓN DE BUCYRUS INTERNATIONAL, INC. LOS REFORZAMIENTOS APLICADOS INAPROPIADAMENTE PUEDEN TENER UN EFECTO ADVERSO EN EL RENDIMIENTO Y VIDA ÚTIL DE LA ESTRUCTURA. La mejor manera de reparar una parte quebrada es soldar penetrando completamente, preferiblemente soldando ambas partes, usando un correcto electrodo para soldar y observando todas las precauciones tales como el precalentamiento. Para soldar la ranura, penetrándola completamente, se debe tener la base del metal en el suelo con ambos lados parejos para retirar todas las irregularidades de la superficie. Un proceso alternativo incorpora barras de apoyo para soldar asegurando un completo penetrado del área a reparar. Asegúrese de tomar las medidas de seguridad y seguir las normas de regulación federal, estatal y local.

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Una completa soldadura de penetración repara condicionado a pulir en vez de agregar refuerzo, ya que favorece a mantener el diseño original del diseño de flujo de stress hacia las partes estructurales. Incorporar refuerzo al no formar parte del diseño, puede aumentar la fatiga del material debido al cambio geométrico en la estructura original. El soldar para reparar efectivamente partes estructurales de la maquina fisurados, rotos o doblados, requiere conocimiento de los distintos tipos de acero que se usan, apropiados eléctrodos de soldadura y el saber como practicar la soldadura. La composición química, propiedades mecánicas y grosor del acero determinan el electrodo de soldadura que se debe usar y la requerida temperatura de precalentamiento.

ELECTRODOS DE SOLDADURA Con la excepción de la pluma, las solduras que reparan las variadas estructuras de la maquina pueden clasificarse básicamente en dos, electrodos de arco con escudo metal: E7018 y E8018C1. Ambos electrodos son bajos en hidrogeno que depositan el metal soldado, con excelentes propiedades como niveles de fuerza con 70,000 a 80,000 PSI, y propiedades de impacto desde 20°F a -75°F. Estos son electrodos para todas las posiciones que producen una soldura de alta calidad para reparar los componentes estructurales de maquinaria pesada. NOTA:

A pesar de que estos electrodos son de una calidad superior, se deben usar con cuidado. Electrodos bajos en hidrogeno son altamente susceptibles a la humedad una vez retirado de su envase sellado. Para mantener el hidrogeno bajo y sus propiedades resistentes al fisurado, se deben almacenar en hornos para electrodos a una temperatura de 250°F hasta el momento que se vayan a usar. Hornos de vástago pequeños y portables al lado del soldador son ideales. Siempre deben estar secos los electrodos bajos en hidrogeno que se vayan a usar.

Las fisuras causadas por hidrogeno son extremadamente finas y ocurren invisiblemente debajo de la superficie en la zona afectada por el calor en la base del metal, como se muestra. Por lo tanto, no son detectables al momento de soldar. Mientras se está soldando se pueden propagar estas fisuras y causar una falla final de la parte. Es necesario cumplir estrictamente con una correcta practica de soldadura en cuanto al manejo, almacenaje y uso de los electrodos bajos en hidrogeno. Para evitar fisuras retire de la superficie todo el aceite, grasa o contaminante y asegúrese de que el acero este seco. Precaliente a la temperatura requerida. Use solo electrodos secos que estén en el horno para electrodos. Después de exponerlo al aire, los electrodos deben ser devueltos al horno. El tiempo límite fuera del horno para los electrodos E7018 es de cuatro horas y para los E8018-C1 dos horas.

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SOLDADURA DE REPARACIÓN DE FISURAS

Preparación de Junturas para la reparación de Fisuras

Remueva completamente la fisura con cortando y puliendo. Prepare una ranura V de 45-60° aproximadamente para volver a soldar. Si se produce una fisura a través del grosor y es posible hacer una reparación por ambos lados, es preferible realizar una doble preparación en V. Al soldar por ambos lados, se recomienda siempre un biselado del lado opuesto para una penetración completa. Cuando físicamente no es posible biselado del lado opuesto y pulido, se deberá tomar un enfoque alternativo. Algunas veces es posible biselar para retirar completamente la fisura, luego coloque una barra de apoyo en el lado inferior para facilitar una soldadura de penetración completa. NOTA:

La barra de apoyo deberá quedar ajustada en el lado inferior de manera que no se produzca una fisura por pobres condiciones para soldar.

Cuando no es posible colocar una barra de apoyo debido a un limitado acceso al lado inferior, se recomienda retirar la porción de la placa fallada y soldar una pieza nueva, usando barras de apoyo en todos los lados para asegurar una soldura de penetración completa. Una alternativa adicional es biselar, retirar la fisura, luego soldar pequeñas capas alineadas para cerrar la brecha y preparar una ranura para una soldura de reparación. En este caso, la soldura de reparación será esencial para una penetración completa, pero no será perfecto en el lado de inferior. Los otros métodos son preferibles en el orden descrito, es decir, soldar ambos lados, soldar en contra de una barra de apoyo o reemplazar completamente una sección de la placa

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PRECALENTAMIENTO Al precalentar, aplique ampliamente calor al área general que rodea la zona a reparar. Es preferible empapar en calor cuando se penetra completamente el grosor total del material, que aplicar rápidamente una alta temperatura en la superficie. Se recomienda resistencia eléctrica y calefacción radiante ya que puede quedar operando durante la soldura para mantener una temperatura mínima de precalentamiento. Precaliente con una temperatura de hasta 400°F, dependiendo de un análisis del acero, en la mayoría de las condiciones será adecuado para reparaciones mayores. Según se indicó anteriormente, las temperaturas de precalentamiento son determinadas por el tipo de acero en la estructura. Las temperaturas deberán ser medidas con los crayones para indicar la temperatura.

TÉCNICA PARA SOLDAR El tamaño máximo de un electrodo para una posición plana es de un 1/4 pulgada, 3/16 pulgada para una posición horizontal y 5/32 pulgadas para una posición vertical y elevada. Use una textura partida apenas el ancho de la capa sea suficientemente grande como para acomodar capas una al lado de la otra. Durante la soldadura asegúrese de obtener en todos los pasos soldados una profunda fusión entre la base metálica y la capa soldada adyacente. Limpie toda escoria entre los pasos y todos lo cráteres antes de iniciar el siguiente electrodo. Inspeccione atentamente por fisuras, cortes por debajo o capas solapadas, y luego bisele o pula la falla antes de continuar. Es muy importante obtener una buena soldadura de reparación en partes con una alta carga y especialmente partes con un estrés cíclico o dinámico.

La presencia de cualquier catalizador de estrés en la superficie de la parte es perjudicial, promueve la fatiga del material y puede llevar a una futura fisura. Por lo tanto, es esencial que la reparación terminada sea lisa y este bien combinada con la base metálica. Repare cualquier corte inferior en la soldadura, pula las capas solapadas y mezcle cualquier muesca o biselado. La mejor condición se da al pulir y alisar la zona reparada y emparejarla con la superficie de la base metálica. La dirección final al pulir debe ser idéntica con la dirección en la cual se aplica la carga a la estructura. Refiérase a la figura.

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SOLDADURA DE REPARACIÓN DE PARTES QUEBRADAS Todas las recomendaciones para reparar las fisuras también se aplican para la reparación de partes quebradas con algunas modificaciones. Para la reparación, el procedimiento de soldadura puede que requiera una secuencia específica la que va a depender del tamaño y muestra de la parte. Estas técnicas incluyen una secuencia de soldura de retroceso, de bloqueo, alternando de lado a lado, soldando simultáneamente en lados opuestos, etc. Todas estas medidas preventivas tienen por objeto minimizar el estrés al encogerse y la distorsión posterior o trizuramiento durante la soldura. El método a seguir deberá ser determinado por un cuidadoso análisis de la situación y enfocando el problema con sentido común. Un procedimiento que haya resultado exitoso en una experiencia anterior podría aplicarse en la mayoría de los casos El uso de placas dobles, refuerzos u otras asistencias utilizadas para fortalecer una estructura que se ha fisurado durante el servicio, deberá considerarse cuidadosamente antes de decidir la medida de reparación a ocupar. El material adicional que se agrega para fortalecer, altera la configuración y geometría de la estructura, posiblemente pronunciando el efecto de fatiga en la estructura. En muchos casos, aquellos intentos para fortalecer agregando placas solo sirve para “perseguir la fisura en otra parte”. El flujo de estrés de la estructura ha sido alterado, creando una zona para concentrar el estrés. Aquellas soldaduras fileteadas que se adjuntan para cruzar una estructura tensa por ejemplo, son pobres métodos de reparación. Una Buena reparación, hecha con cuidado y bien mezclada a la base del metal en todos los lados es preferible a refuerzos adicionales. Cualquier aplicación de refuerzos requiere una cuidadosa consideración con respecto al efecto general de la estructura durante el servicio, y solo deberá ser realizado después de consultar a Bucyrus International, Inc.

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EQUIPO DE SOLDADURA Y CORTE A continuación hay una lista del equipo para soldar y cortar necesario para una reparación general de una soldadura. MAQUINAS DE SOLDADURA, Arco - 600 amperes (para soldar y Cortar) SOPLETE OXIGENO ACETYLENO con medidor – largas mangueras de 150' SOPLETE PARA CALENTAR, Butano (para SOLDURA DE PLUMA) ACCESORIOS PARA ARCO DE AIRE (para usar con maquinas de soldadura de 600 Amperes) VÁSTAGOS DE SOLDADURA - E7018, E8018, E11018 - 1/8", 5/32". 3/16", 1/4" C02 – Grado de Soldadura - 45°F Max. Punto de rocío OXIGENO – Corte y calentamiento ACETYLENO MARTILLO DE SOLDADURA FLUX – Neumático con formones y repuestos SOPLADORES, Ventilando (para soldadura del compartimiento) PULIDORES, Accionados por aire y con ruedas IMPERMEABLES – resistentes al fuego (para protegerse de soldaduras de pluma) GUANTES DE ASBESTO GAFAS PARA CORTAR, oscuras MARCADOR DE ESTEATITA COMPUESTO ANTI-SALPICÓN VARILLAS MEDICIÓN TEMPERATURA - 200° Y 200° VARILLAS TEMPERATURA - 200° y 200°

EQUIPO PARA ALIVIAR EL ESTRÉS Y MEDIR LA TEMPERATURA A continuación se presenta la lista del equipo recomendado para aliviar el estrés después de la soldadura de reparación. EQUIPO PARA MEDIR LA TEMPERATURA SPEEDOMAX, “W” Multi punto, Grabador Potenciómetro REQUERIMIENTO DE PODER - 120 Volts, 60 o 50 Hz. RANGO- 0 A 1500°F CALIBRACIÓN- Cable Cromel-Alumel Termo copla. (Alumel = aleación Níquel Aluminio) RANGO DE PRECISIÓN - 0.3% de lo eléctricamente abarcado VELOCIDAD DEL GRAFICO - 2" por hora SELECCIÓN TERMO COPLA – Seis (6) puntos

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LUZ FLUORESCENTE FABRICANTE - Leeds & Northrup Company CABLE DE EXTENSIÓN TERMO COPLA CABLES DUPLEX - Cromel-Alumel – Tipo K - 16 AWG Trenzado LONGITUD – Resistencia total externa para ambos cables incluyendo el Termo copla no deberá exceder los 2500 Ohms o 410 pies. RESISTENCIA DEL CABLE – Resistencia nominal, Ohm por pie a 20°C 66°F, - Cromel - Ohms Alumel - .0683 Ohms. AISLAMIENTO DEL CABLE – cada conductor de esmalte, asbestos (par retorcido) trenzado general de asbestos. CÓDIGO DEL CABLE -Alumel, cable negativo (Rojo); Cromel, cable positivo (amarillo) COLOR GENERAL - Amarillo CATALOGO No. 16-59-17 DESCONEXIÓN POLAR CROMEL-ALUMEL CONEXIÓN COMPENSADA Código de color de la GATA(O) (amarillo) - Catalogo No. 040419 Código de color del ENCHUFE (amarillo) - Catalogo No. 040434 ABRAZADERA DEL CABLE - Catalogo No. 072513 ADAPTOR - Catalogo No. 076794 ELEMENTO TERMO COPLA CROMEL-ALUMEL - Tipo K – Doblado una (1) pulgada despejada. CABLE POSITIVO CROMEL Código de Color (ninguno) CABLE NEGATIVO ALUMEL Código de Color (Rojo) CATALOGO No. 8784-K-1-3-12"-D 1.

588003 Calentadores Kaopak Flex

2.

588004 Kaopak Colector Tipo Serpentina

3.

Manto Kaopak 3, 5, o 6 Tamaño de bolsillo según lo necesario para el dimensionado de la tubería, aliviando el estrés.

Ensamblaje Termo copla, Completo Catalogo No. 8784-K-1-3-12"-Q Pellets de calefacción, aumento de Temperatura Rango: 1500°F 1500°F - 1500°F 1500°F Exactitud: +/-1% Estos Pellets de Tempil comenzaran a derretirse a la temperatura especificada.

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Desconectores Alto Voltaje

Inyección de Agua Reservorio Nivelación de las Patas Trasera Izquierda

Transformador Auxiliar

Compresor del Enfriador de Aceite y Radiador

Transformador Principal

Escaleras Mantención

Zapatas de las Patas Enfriador de Aceite Hidráulico Portabarras Buje de la Plataforma

Gabinetes Arranque Gabinete Controlde Alto Voltaje Accionamiento Bajo Voltaje

C L de la Máquina y Buje de la Plataforma

Tubo Aire Principal

Las llaves de herramienta

Controles en la Consola del Operador

Control de Propulsión Control Principal

Valvulas Electro/Hiráulico

Gabinete Controlador Programable

Gabinetes Control de Rotación

Gabinetes Control de Accionamiento de Levante/Empuje

Ventilador y Filtro Para Ventilación de la sala Válvula Mariposa Principal

Terminal de Exhibición del Operador

Bombas Hidráuilicas y Caja de Engranajes

Mástil

Tanque Aceite Hidráuilico Zapatas de las Patas

Zapata de las Patas

Centro Encendido

Zapatas de las Patas

Estructura “A” Accionamiento Motor Principal

Pasillos, Derecha

Control de Nivelación

La Cabina del Operador

Compresor de Aire Principal

Nevelación de las Patas Frontal Izquierda

Nivelanción de las Patas Trasera Derecha

Tanque Separador

Excalera Abatible

Nivelación de las Patas Frontal Derencha Reservorio Auto Lubricante

Delante de la Máquina

Asiento del Operador

C L Buje de la Plataforma

BUCYRUS R

49HR Platforma Lot 96, sn: 141296 Lot 100, sn: 141298 Lot 101, sn: 141299

141296_D_SP.cdr

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