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• Francisco Guerra Arias

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MOLINO DE BOLAS

MB2130 Manual de Operación, Montaje y Mantenimiento

Sección I MOLINO DE BOLAS

MB2130 Manual de instrucciones generales

I

Índice Sección I – Manual de Instrucciones Generales 1. General a. Especificaciones técnicas b. Principio de funcionamiento c. Función de diseño y aplicación d. Esquema general e. Esquemas de sistemas de lubricación 2. Instalación a. Notas importantes b. Secuencia de instalación c. Fundaciones d. Instalación de los descansos e. Montaje del sistema de rotación f. Instalación de la unidad de accionamiento g. Otros 3. Puesta en marcha y pruebas a. Prueba de funcionamiento sin carga b. Prueba de funcionamiento con carga 4. Análisis del funcionamiento

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1. General a. Datos generales y especificaciones técnicas

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1. General (continuación) b. Principio de funcionamiento - El motor asincrónico hace girar el manto o cilindro principal (shell) por medio del movimiento de aceleración de la corona. - La carga de bolas de acero son elevadas por medio de las barras distribuidas en el revestimiento interno, para luego caer y generar la molienda por medio de los mecanismos de fractura de abrasión e impacto. - El material molido es expulsado del molino por efecto del rebalse húmedo, para pasar luego a una nueva etapa, ya sea de concentración del mineral o reducciones posteriores de tamaño. - La molienda del mineral es del tipo húmedo, alcanzando una concentración de sólidos del 60-80 % durante la carga. El molino de bolas es alimentado con el material a tratar y con agua para su operación.

c. Función de diseño y aplicación El molino está diseñado para que gire tanto hacia la derecha como hacia la izquierda (mirando el punto de descarga del molino, este rota en sentido horario, es decir hacia la derecha, y en sentido anti-horario, es decir hacia la izquierda). El modo estándar en que se entrega el equipo es con giro en sentido horario (derecha), salvo que el cliente especifique lo contrario. Sistema de accionamiento: el motor principal del molino de bolas MB2130 es un modelo de la serie YR4001-6, asincrónico. La conexión es por acoplamiento mediante una caja reductora y el conjunto del eje intermedio se ensambla entre el motor y el piñón. El conjunto piñón – corona es lubricado mediante un sistema de lubricación por spray (inyectores). Manto, tapa de carga y descarga: son las tres secciones principales del equipo alineadas entre si y revestidas por liners de goma o acero, a requerimiento del cliente. Descansos: Su sistema de apoyo es del tipo de rodamientos de bolas y son lubricados por graseras propias La función principal de la lubricación es reducir el desgaste y evitar la fusión de los descansos.

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Figura 1 Esquema general del molino de bolas Modelo MB2130

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Figura 2 Esquema general del sistema de lubricación de la corona (Sistema Spray)

1 2 3

Referencias 1. Corona 2. Inyectores de lubricante 3. Piñón

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2. Instalación. a. Notas importantes I.

Preste atención a la seguridad del personal y del equipo durante la instalación, en especial la instalación del revestimiento, previniendo el giro del manto. La fuente de alimentación eléctrica debe ser instalada en el último momento. Preste atención también a los controles y a los requisitos de funcionamiento. No accione el molino de bolas sin un control previo de seguridad.

b. Secuencia de Instalación I.

Colocación de pernos de anclaje y placa base

II.

Descansos principales

III. Sección de rotación, incluyendo manto, sección de alimentación, cubiertas de protección y lubricación. IV. Sección de accionamiento, incluyendo piñón, corona y acoplamientos. V.

II.

Antes de instalar se debe inspeccionar y quitar suciedades del rodamiento principal y el cuello del eje, para garantizar una lubricación limpia. Las pruebas de carga y descarga del molino deben extenderse el mayor tiempo posible.

III. Cuando los engranajes estén instalados, la amplitud de los engranajes del equipo y el acoplamiento de los mismos deben cumplir con los requisitos de diseño del plano correspondiente.

Motor

VI. Tubo de alimentación VII. Conjunto corona VIII. Elementos de protección (suministrado por el usuario) c. Fundaciones

I.

El plano de fundación sólo proporciona la altura relativa, la dimensión fundacional y la posición del perno de anclaje. El tamaño y la fuerza de la fundación es decidido por el usuario. El plano de fundación entregado sólo provee una referencia del diseño fundacional y del trabajo final.

II.

Todas las dimensiones de los pernos de anclaje y la dimensión relativa de los equipos deben ser chequeadas antes de la instalación, así como su correspondiente ubicación en el plano.

IV. Toda la superficie de montaje deberá ser limpiada con cuidado y lubricando utilizando grasa.

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d. Instalación de los descansos

e. Montaje del sistema de rotación

I.

La distancia de la altura relativa entre las dos placas de la base principal de rodamiento se encuentra a 0,5 mm y se debe garantizar que la boca de descarga no sea mayor que la entrada de alimentación.

I.

Pinte el cable rojo en la superficie de contacto de la alimentación y las bridas de descarga, mientras se realiza el montaje. No permita la instalación del espaciador en esta superficie.

II.

La distancia de la línea central de los rodamientos principales debe estar de acuerdo con la dimensión que se encuentra en los planos. Puede ser considerada una elongación por causa de una expansión térmica.

II.

Se debe notar su coaxialidad mientras esté fijando la brida del manto. Después de revisar el espacio de alrededor de la brida, fijar los pernos en la brida.

III. El rodamiento y el perno de anclaje deben tener una mampostería secundaria después de haberlo hecho funcionar sin carga. IV. Por favor, tener en cuenta la ubicación de las vistas mientras se instalan los asientos y la cubierta del rodamiento. V.

La base del rodamiento tiene que ponerse en contacto uniformemente con la placa base. La separación está por debajo de los 0,1 mm de longitud, las otras distancias llevan ¼ de longitud por lado.

VI. Las superficies esféricas deberán entrar en contacto unas con otras. El punto de contacto no deberá ser menor de un punto en cada área de 50 x 50 mm. Este ambiente circular deberá tener una separación de 0,2 – 1,5mm, esto asegura que se desplace ágilmente.

III. Antes de instalar el sistema de rotación, ajuste la distancia entre el rodamiento y el cuello del rodamiento. IV. Ajuste la separación axial del cuello del rodamiento. Tenga en cuenta la distancia necesaria causada por la dilatación térmica, deberá tener una separación de entre 5 a 7 mm. V.

Controlar la salida y el nivel del cuello del rodamiento con un dispositivo medidor horizontal. La excentricidad radial del cuello del rodamiento deberá ser menor a 0,2 mm. El nivel de desviación deberá ser menor a 0,5 mm.

VI. Mecanizado de agujeros de los pernos. VII. Al proceder con la instalación de la corona, la excentricidad radial de salida del engranaje del molino deberá ser menor a 1,25 mm y la axial deberá ser menor a 1,75 mm.

VIII. Después instalar el manto, revestimientos, tapas, la cubierta y la placa de goma, sellar los espacios con pegamento.

VII. Los tubos utilizados para la lubricación de los rodamientos principales son suministrados por el usuario.

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f. Instalación de la unidad de accionamiento.

I. Antes de la instalación, las ruedas del rodamiento, el pedestal del rodamiento, el eje del motor y el piñón, deberán ser limpiados a fondo. II. La placa base de las ruedas del rodamiento, el pedestal de las ruedas del rodamiento y la posición del eje del motor deberá ser chequeado estrictamente, para poder garantizar su buen funcionamiento.

III. Se deberá chequear estrictamente el radio de contacto de la corona, cuya longitud no deberá estar debajo del 50%, y su altura no deberá estar debajo del 40%. El espacio del lado de los engranajes será de entre 1,7 y 2,3mm. IV.La concentricidad del reductor, el piñón y el eje del motor debe ser menor de 0,5 mm, y la asimetría de los dos ejes deben ser inferiores a 0 ° 30 '.

g. Otros

Las siguientes secciones deben instalarse conforme a sus propios manuales de instalación suministrados por separado: Motor, Estación de lubricación alta y baja presión, dispositivo de inyección de aceite por spray y embrague.

3. Puesta en marcha y pruebas a. Prueba sin carga I. Antes de probar y hacer funcionar el equipo sin carga, deberá operarse por adelantado el dispositivo de chorro de aceite. Asegúrese de que la superficie de los dientes del engranaje estén bañados con el aceite lubricante. II.Deberá rociarse suficiente aceite para limpiar y lubricar el rodamiento principal, equipos y otros puntos de lubricación.

V. Instale el precinto del anillo de la corona y la caja de engranajes, para asegurarse que esté firmemente sellado.

III.Comprobar la firmeza y la fijación del rodamiento principal y la dirección de su placa de contacto.

VI.La punta del dispositivo de inyección de aceite se ensambla alrededor de 200 mm de separación de los dientes del engranaje superior.

IV.Comprobar la firmeza de los revestimientos y la brida del manto. V.Compruebe que todas las partes que intervienen en el proceso de rotación se encuentren listas para su puesta en marcha.

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VI. La ejecución de la prueba sin carga puede llevarse a cabo sólo cuando la máquina ha sido completamente instalada y probada. Durante la prueba de funcionamiento se puede observar la condición de la lubricación de los rodamientos principales, piñón y corona. Sólo si se ha realizado la prueba sin carga durante 24 horas y no ha habido ningún problema, se podrá ejecutar la prueba con carga.

b. Prueba de funcionamiento con carga El molino deberá funcionar entre 8 y 16 horas continuas, luego se podrá aceptar que su funcionamiento se desarrolla de acuerdo con las normas estándar. I.

Después de efectuar la prueba de funcionamiento sin carga, comienza la prueba con carga. En primer lugar, llenar la cavidad principal entre un 20% a un 30% con bolas de acero y material. Después de haber arrancado el molino y de acuerdo con el programa, ir agregando un 10% de bolas de acero cada 30 minutos; colocar algo de material también. En este momento el molino ha llegado a su carga máxima.

II.

Verificaciones:

VII. Verificar los siguientes puntos: 1.

Lubricación de los engranajes de transmisión y rodamiento principal, en buen estado.

2.

La temperatura de retorno del rodamiento principal está por debajo de los 50°C.

3.

4.

El funcionamiento del engranaje de transmisión se mantiene estable. No se escuchan ruidos extraños ni vibraciones periódicas.

El consumo de energía no tiene fluctuaciones notables.

1.

El motor no sufre cambios anormales.

2.

El molino funciona en forma estable.

3.

Los puntos de unión tales como las bridas, los revestimientos, entrada de inspección y los pernos, no se han aflojado y no presentan fugas.

4.

El resto deberá ajustarse a las normas de aceptación de las pruebas de funcionamiento sin carga.

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4. Análisis del funcionamiento. Después de las pruebas de funcionamiento con carga, empiece a funcionar normalmente. Cuando opere, debe prestar atención a los siguientes asuntos: I.

Antes iniciar la marcha del molino, debe cargar el equipo con arena y otros accesorios de la máquina en la siguiente secuencia de la línea de triturado, antes de parar la planta, debe primero dejar de alimentarla con materiales.

II.

Cuando el equipo para por accidentes o el tiempo de detención es más largo, el material que se encuentra en su interior puede solidificarse o pegarse, por lo que la planta deberá ser impulsada a baja velocidad, para evitar solidificación de materiales o intentar que el material pegado se suelte.

III. No se debe hacer funcionar el molino sin material o con material inadecuado. Tampoco se le puede extraer o eliminar todo el material antes de detenerse. Cuando el molino se cargue nuevamente con bolas, se debe alimentar con algunos materiales en la misma proporción, con el fin de evitar la ruptura de los revestimientos o de las bolas. IV. El molino no puede trabajar sobrecargado; el suministro promedio de carga de bolas y materiales debe tener un balance con el consumo promedio del producto. V.

VI. Verifique regularmente las condiciones de sellado del rodamiento principal y de los ensamblajes; recargue y cambie el aceite a su debido tiempo. b. Uso del dispositivo de la bomba de aceite I.

Compruebe con tiempo suficiente el stock de aceite lubricante (se recomienda del tipo N680) en el reservorio o tanque.

II.

Los niveles y presión de aceite se ajustan, con el perno y la válvula de aire respectivamente. La presión del aire deberá ser de 0,45 a 0,6 Mpa.

III. Verifique el sistema de la bomba de aceite de lubricación cada 8 horas. El nivel del aceite y el estado del mismo puede ser chequeado por la película que forma el lubricante. (generalmente de 1-1,5 kg). IV. Limpie regularmente el sistema de lubricación con el fin de que no se atasque el engranaje. V.

Con objetivo de hacer que la corona trabaje en condiciones de limpieza, barra los engranajes y chequee regularmente el estado de las selladuras de la carcasa de la corona.

En cualquier condición, no puede interrumpirse la lubricación del rodamiento principal. Por ello, verifique regularmente el suministro de aceite al sistema, con el fin de evitar desbordes.

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Sección II ESTACIÓN DE LUBRICACIÓN POR INYECTORES (SPRAY)

SLS-II 3W Manual de instrucciones generales

II

Índice Sección II Sistema de lubricación por Spray SSL- II 3W 1. Aplicación 2. Modelos y especificaciones 3. Dimensiones generales 4. Principio de trabajo 5. Estructura 6. Montaje 7. Tipos de operación 8. Montaje del equipo 9. Operación 10. Mantenimiento 11. Solución de problemas 12. Sección eléctrica

15 15 16 16 17 17 18 18 21 22 24 30

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1. Aplicación El sistema de lubricación SLS-II por spray a presión está especialmente diseñado para la lubricación de coronas de gran tamaño. La cantidad de inyectores está relacionada directamente con el ancho de los dientes de la corona, pudiendo llegar a una combinación de hasta 7 inyectores para dientes de 840 mm de ancho.

2.Modelos y especificaciones En el siguiente Cuadro 1 se presentan los modelos disponibles

Modelo

Cantidad de Inyectores (QI)

Área (Ancho de cobertura de inyectores, mm)

SLS-II 2W SLS-II 3W SLS-II 4W SLS-II 5W SLS-II 6W SLS-II 7W SLS-II 2 SLS-II 3 SLS-II 4 SLS-II 5 SLS-II 6 SLS-II 7

2 3 4 5 6 7 2 3 4 5 6 7

240 360 480 600 720 840 240 360 480 600 720 840

El molino de bolas MB2130 utiliza el sistema de lubricación de inyectores modelo SLS-II 3W. En el siguiente cuadro 2 se indican las especificaciones básicas. Descripción

Unidad

Dato

Modelo Presión nominal de aceite Presión nominal de aire Número de inyectores Distancia de Inyección Ancho de dientes Temperatura ambiente Capacidad tanque de almacenaje Modelo Bomba de Aceite Flujo Especificación Potencia Nominal Motor Velocidad Modelo Salida Presión Compresor de aire Volumen de Tanque Potencia Motor Velocidad Dimensiones del gabinete Peso

n/d Mpa Mpa n° mm mm °C m3 l/min Mpa kW r/min

SLS-II-3W 0,63 0,63 2-7 200 ± 10 240 - 840 -20 / +40 0,08 CB-B6 6 2,5 0,75 1390 V-0.17/7 0,17 0,7 62 1,5 2840 1650x1145x550 350

m3/min Mpa l kW r/min mm Kg

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3. Dimensiones Generales

4. Principio de trabajo

Gabinete de control – Dimensiones básicas.

El aceite de alta viscosidad es rociado directamente, a través de inyectores especialmente diseñados y por accionamiento de aire presurizado, permitiendo la formación de una película resistente de aceite en cada uno de los dientes de la corona, reduciendo el desgaste de cada uno de ellos.

Placa de Inyectores Φ10

100

120

W Aire Aceite

M ~

10

3

112 62

L1 (= n x 112) L1 + 124

M ~

54 64

Figura 3.1 Diagrama básico del sistema de aire/aceite modelo SLS-IIX

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5. Estructura Este conjunto está compuesto por un sistema hidráulico, sistema neumático, control eléctrico y una placa de inyectores. Las tres primeras partes están instaladas en el gabinete central, la placa de inyectores se encuentra montada en la cubierta de la corona y conectada a través de una cañería a los demás elementos. Este conjunto no requiere cañería de retorno de aceite. a. Sistema Hidráulico: la bomba por engranajes está montada sobre ménsulas y es accionado por un motor, proveyendo el aceite de lubricación al sistema por medio de una válvula de control. No se requiere una válvula de sobreflujo para regular la presión del sistema. El tanque de almacenaje de aceite cuenta con un filtro de aire, un filtro de red para el llenado, boca de salida de aceite en la parte superior y medidor de nivel. b. Sistema Neumático: La alimentación de aire se realiza vía un compresor, cuyo motor se activa por una correa de transmisión para accionamiento del pistón, generando la presurización del aire que se concentra en un tanque de aire por medio de un tubo de escape y válvula de una vía. El compresor de aire cuenta con un interruptor de autocontrol para mantener la presión dentro del tanque constante; enciende cuando la presión se encuentra entre 0,2 – 0,3 Mpa. Cuando se realiza la apertura de la válvula de salida del compresor, el aire presurizado pasa por un filtro de humedad, obteniendo finalmente aire seco y limpio, para luego, vía una válvula electromagnética, ser enviado bajo presión a la placa de inyectores.

c.Placa de Inyectores: Este elemento es el corazón del sistema. Está compuesto por una cámara de aire, cámara de aceite, inyectores, conexiones, válvula y tuberías. Los inyectores están especialmente diseñados para conducir el aceite de alta viscosidad y el aire presurizado creando una película de lubricación de los dientes. La cantidad de inyectores es determinada en base al ancho de los dientes de la corona. d.Tuberías y uniones: Las tuberías son de plástico semirrígido recubiertas de una malla de cobre para poder operar en un rango de 0 - 2 Mpa, en cuanto las uniones permiten un rango de operación máximo de 1,0 Mpa de presión.

6.Montaje Realizar un corte cruzado de la tubería de acuerdo al largo requerido y recortar la boquilla. El corte debe ser vertical y recto. a.Insertar la tubería dentro de la unión, insertar la bayoneta plástica y el anillo de sellado hasta la base.

b. Asegurar la correcta conexión y sellado. c.Para desconectar, presionar la bayoneta y tirar de la tubería suavemente, hasta liberarla totalmente. d.Si la tubería fue conectada y desconectada varias veces, se recomienda realizar un corte para retirar la parte utilizada. e.En el caso de conexiones vía codos o uniones T, el giro debe ser realizado desde el conector y no desde la tubería.

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7. Tipos de operación Este sistema permite tres tipos de operación: Automática, manual y combinada. a. Operación Automática: Antes de la primera acción de lubricación, la válvula electromagnética se abrirá para permitir que el aire presurizado ingrese a los inyectores durante 5 segundos, para limpieza y purga del sistema. Una vez terminada esta primera etapa, arrancará la bomba de aceite para llenado de la cámara de aceite; el aceite se mezcla con el aire presurizado en el inyector que distribuye el spray en los dientes de la corona. Cuando alcanza los 20 segundos de inyección, la bomba de aceite se apaga, pero el aire presurizado continúa saliendo por 5 segundos más, haciendo que el aceite recién inyectado se distribuya parejamente y al mismo tiempo se limpie el inyector, completando el período de inyección. Este ciclo de inyección se repetirá uno tras otro por un lapso de dos horas, siempre y cuando se mantenga seleccionada la opción automática.

T1 – encendido, ingresa aire presurizado T2 – Encendido de bomba de aceite, inyección de aceite y aire presurizado T3 – Apagado de bomba de aceite, corte de inyección de aceite y aire presurizado

T4 – Final de operación, corte de inyección de aceite y aire presurizado T5 – Nuevo periodo de inyección T2-T3 – El tiempo de inyección de aire y aceite puede ser seleccionado para operar en un rango de 15 - 30 segundos. T4-T5 – El tiempo total de operación puede ser seleccionado para operar en un rango de 1,5 a 3,0 horas.

Procedimiento automático de operación (fig. 5) b. Operación Manual: Bajo esta opción se accionara un solo ciclo, la secuencia de inyección será igual a la realizada en el proceso automático, pero no será tomada en cuenta en el tiempo total. La secuencia es similar a la indicada en la figura numero 5. c. Operación Combinada: El sistema comenzara a funcionar bajo operación Automática cuando el equipo central se encuentre funcionando, cuando este equipo deje de funcionar el sistema se apagara también. La secuencia de operación es de acuerdo a lo que se indica en la figura número 5

8.Montaje del equipo Antes de iniciar el proceso de instalación, verificar que el equipo corresponde al modelo ordenado, verificar si no hay faltantes de piezas de acuerdo a la lista de empaque y principalmente chequear si alguna de las partes y piezas del equipo presenta golpes o daños.

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a. Instalación básica El sistema de lubricación SLS-II debe ser instalado cerca del equipo principal, el largo de las tuberías debe ser inferior a 20 metros.

III. La distancia de inyección deberá ser de 200mm ±20 mm respecto del diámetro externo de la corona. IV.El ancho de inyección deberá estar conforme al estándar de la placa de inyectores. En el caso que no lo esté se deberá ajustar la distancia entre la placa de inyectores y la corona.

I. Debe evitarse cualquier posible interferencia de campos eléctricos, radiación térmica y vibración pesada. II. Debe instalarse sobre una superficie de concreto plana y nivelada.

V. La línea central de la placa de inyectores deberá estar alineada a la línea central del ancho de dientes.

III. Luego de determinar la posición exacta, se sugiere el transporte del equipo con un autoelevador.

c. IV. Asegurar que el equipo se encuentre nivelado en su posición definitiva. No es necesario el uso de bulones u otro similar anclaje al piso. b. Montaje de la placa de inyectores I. La placa de inyectores debe ser instalada en la cubierta de la corona. II. La línea central de los inyectores debe estar colocada en cierto ángulo respecto de la línea horizontal central de la corona o ecuador; es el llamado ángulo de inyección. Su posición exacta estará determinada de acuerdo al sentido de giro de la corona. Para giro en sentido izquierdo, la placa debe ser colocada en un ángulo de 30° de elevación y para coronas con sentido de giro hacia la derecha, la placa estará colocada en un ángulo de 30° inferior (-30°).

Procedimiento de montaje I. La placa de inyectores generalmente debe estar por arriba del piñón y por debajo de la línea horizontal central de la corona (ecuador). II. Teniendo en cuenta lo arriba previsto con relación a la distancia de inyección y el ángulo de inyección, determine la posición en la que se ubicará la placa y dibuje su contorno en la superficie de la cubierta de la corona. III. Cortar el rectángulo de la apertura.

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IV. En primer lugar instalar la base de la placa de inyectores con unos puntos de soldadura. Presentar luego la placa de inyectores y verificar si el montaje cumple con los requerimientos. Si está de acuerdo, proceder a desmontar y soldar definitivamente la base de la placa de inyectores y luego colocar la placa de inyectores en su lugar. d. Conexión de tuberías

I. Antes del encendido, se debe realizar un chequeo completo de posibles elementos sueltos. II. El nivel de aceite del compresor debe mantenerse en medio de la marca roja de la mirilla de observación.

III. Verificar la dirección de funcionamiento del compresor. IV. Verificar que el tanque de lubricante está completo.

I. Se deberá conectar primero la salida de aire y aceite del gabinete y luego la entrada de aire y aceite de la placa de inyectores. Se recomienda el uso de tubería de Φ14 x 2 mm sin costura. La disposición de la tubería no debe obstaculizar el trabajo diario y deberá ser lo más corta posible. Antes de instalar, es necesaria la limpieza profunda de la tubería y verificar que no esté obstruida.

V. Girar manualmente el rotor de la bomba de aceite, para verificar que gira libremente.

II. La tubería debe estar plana y derecha, conectada firmemente y con un radio de flexión mínimo de 4 veces del O.D de la tubería.

VIII.Verificar suministro y tensión eléctrica.

III. La soldadura de los puntos de conexión de la tubería en ambos lados debe ser soldada por medios eléctricos o a gas y luego debe sacarse el tapón de puerto de salida en el gabinete y conectar la tubería. e. Chequeo previo a la puesta en marcha:

VI. Verificar que la dirección de giro del motor de la bomba de aceite es el correcto. VII.Verificar que el sistema hidráulico, neumático y tuberías se encuentran correctamente montados.

IX. Verificar que el circuito eléctrico esté correctamente conectado, sin cables sueltos o sin los ajustes apropiados. X. Verificar descargas a tierra. XI. Mida la resistencias de aislamiento entre fases del motor y a tierra, las que no deben ser menores que 0,5MΩ. De ser menores, requerirán ser secadas

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f. Prueba

a. Descripción del panel de control

I. Para iniciar, ver 9 (b) “procedimiento de operación”

I. Relé digital Contador automático de tiempo.

II. Verificar perdidas de aceite o aire.

II. Relé digital contador de tiempo de funcionamiento de inyectores.

III. Verificar el funcionamiento y rendimiento de los elementos hidráulicos y neumáticos.

III. Relé digital contador de tiempo de inyección de aceite.

IV. Realizar los ajustes de la válvula de sobreflujo para que la presión de trabajo este en el rango de 0,5 – 0,6 Mpa. El ajuste debe ser hecho con el elemento funcionando. La presión máxima del sistema neumático es de 0,5 – 0,7 Mpa. V. Ajustar los parámetros de tiempo en todos los relés digitales, chequear la secuencia de tiempo de inyección de aceite.

IV. Luz de indicación de funcionamiento del compresor de aire (roja) V. Luz de indicación de funcionamiento de ciclos automáticos (verde) VI. Luz de indicación de trabajo combinado con el equipo central. (verde) VII. Luz de indicación de inyección de aceite (amarilla). VIII.Botón Manual. IX. Interruptor principal.

VI. Chequear la condición de lubricación de la placa de inyectores. VII.Verificar el correcto funcionamiento de los distintos tipos de operaciones: Automático, Manual y combinado

(i)

(iv)

(iii)

(ii)

(v)

(vi)

(viii)

(ix)

Figura 7: esquema básico, panel de control

(vii)

9. Operación Antes de comenzar, realizar una verificación completa, conforme a lo enunciado en el punto 8 (e) “Chequeo previo a la puesta en marcha”.

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b. Procedimiento de operación I. Abrir válvula del compresor de aire. II. En base a la secuencia especificada, ajustar los relés digitales, conforme a la figura número 5:

• Relé 1: el parámetro es de 1 minuto a 9 horas, el valor recomendado es de ciclos de 2 horas. • Relé 2: el parámetro es de 1 a 99 segundos, el valor recomendado es de 30 segundos. • Relé 3: el parámetro es de 1 a 99 segundos, el valor recomendado es de 20 segundos. Los ajustes se realizan oprimiendo las teclas “-“y “+” del tablero. III. Seleccionar el modo de operación: Automático, Manual o combinado. IV. Abrir el gabinete de control y encender el compresor de aire con las teclas ZK1, ZK2 y ZK3.

c.

Puntos a verificar I. No agregar aceite lubricante mientras el compresor está operando. II. Si el sistema neumático tiene pérdida de aire o la presión de aire es menor a 0,3 Mpa, el problema debe solucionarse, sino el compresor no parará de funcionar. III. La presión de la válvula de alivio del tanque de aire no debe ser mayor que 0,8 Mpa. Si el equipo no se está utilizando, todos los interruptores de aire deben estar en posición ‘Apagado’. IV. Si la corona fue recientemente instalada o el sistema de lubricación no fue utilizado por un período mayor que 30 días, antes del encendido proceder a realizar una marcha de operación “Manual” por 3 ciclos con un período acumulado de inyección de 60 segundos y luego seleccionar la operación Automática o combinada.

10. Mantenimiento a. Chequeos diarios I. Ajustar cualquier pieza suelta

V. El sistema iniciara su ciclo de operación de acuerdo al modo seleccionado. VI. Apagado: Girar a la posición “OFF” las teclas ZK1, ZK2 y ZK3 y finalizará la operación. En el caso de estar el selector en Operación Combinada, si el equipo central deja de funcionar el sistema de lubricación lo hará también.

II. Verificar que los motores no emitan sonidos o vibraciones anormales. III. Verificar que el compresor de aire no emita sonidos o vibraciones anormales.

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IV. Verificar nivel de aceite del compresor y del tanque de almacenamiento. V. Verificar presión de trabajo de los sistemas neumático e hidráulico. VI. Verificar si existen perdidas de presión y/o aceite. VII. Verificar los sistemas eléctricos y que los relés digitales estén correctamente seteados. VIII. Verificar que los inyectores no se encuentres obstruidos. b. Mantenimiento regular I. Limpiar cada 30 días el filtro de aire del tanque de almacenaje. II. Limpiar regularmente el filtro de malla del tanque de almacenaje. III. Limpiar anualmente el tanque de almacenaje. IV. Limpiar el filtro de escape de aire/aceite regularmente. V. Realizar cada 3 años un chequeo completo del motor. VI. Lubricante, se recomienda la utilización de aceite 680 durante el verano y 460 durante el invierno, según norma GB5903.

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11. Solución de Problemas Cuadro 3: Problemas comunes del dispositivo de lubricación por spray. Problema

La bomba de aceite no suministra aceite o la presión de aceite es demasiado baja

La presión del sistema hidráulico es demasiado alta

Causa

Solución

La dirección de giro de la bomba es incorrecta

Modificar dirección de giro

La bomba de aceite está extremadamente desgastada o contiene partes dañadas

Reemplazar partes desgastadas o la bomba en sí

La tubería de entrada de aceite está tapada

Limpiar o desbloquear la tubería

La tubería de entrada de aceite tiene pérdida de aire

Detectar la pérdida y sellar

El nivel de aceite al final de la tubería de entrada de aceite está por debajo del mínimo

Agregar aceite para el correcto funcionamiento.

Falla de válvula de sobreflujo

Reparar o reemplazar pieza

Incorrecto seteo de la válvula de sobreflujo

Reducir presión vía ajuste

Bloqueo parcial en la tubería

Proceder a la limpieza de la tubería

Temperatura del aceite muy baja y/o aceite solidificado

Verificar funcionamiento de calentador y/o accionar

Inyectores bloqueados

Limpiar y desbloquear inyectores

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11. Solución de Problemas Cuadro 3: Problemas comunes del dispositivo de lubricación por spray. Problema

Causa

Solución

Falla de válvula de sobreflujo

Reparar o reemplazar pieza

Incorrecto seteo de la válvula de sobreflujo

Aumentar presión vía ajuste

La presión del sistema hidráulico es demasiado La bomba de aceite se encuentra desgastada o con una carrera de trabajo baja larga

La presión del sistema hidráulico es errática y el indicador se encuentra en constante movimiento

Reemplazar partes desgastadas o la bomba en sí

Las uniones de las tuberías de entrada de aceite presentan pérdidas

Detectar la pérdida y sellar

Pérdida de aceite en el sistema hidráulico

Detectar la pérdida y sellar

El nivel de aceite al final de la tubería está por debajo del mínimo

Agregar aceite para el correcto funcionamiento.

La tubería de entrada de aceite tiene pérdidas

Detectar la pérdida y sellar

Falla en la bomba de aceite

Reemplazar partes desgastadas o la bomba en sí

Falla de válvula de sobreflujo

Reparar o reemplazar pieza

Falla del medidor de presión

Reparar o reemplazar pieza

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11. Solución de Problemas Cuadro 3: Problemas comunes del dispositivo de lubricación por spray. Problema

Los inyectores continúan liberando aire a presión luego de terminado el ciclo

Causa

Solución

Falla en el corte de la vávula electromagnética

Verificar circuito

Bloqueo de la válvula electromagnética

Reparar o reemplazar pieza

Falla del relé digital o parámetro incorrecto

Reemplazar relé o corregir parámetro

Relé de temperatura RJ2 detuvo el sistema por seguridad

Verificar y solucionar causa de alta temperatura

Falla en la bomba de aceite

Reparar o reemplazar bomba

Inyectores o sistema bloqueado

Limpiar inyectores y desobstruir

Falla del relé digital o parámetro incorrecto

Reemplazar relé o corregir parámetro

Falla en los relés SJ1, SJ2, SJ3

Reparar y/o reemplazar

La bomba de aceite no enciende o se apaga automáticamente

Los relé digitales no tienen indicaciones

26

11. Solución de Problemas Cuadro 4: Problemas comunes del sistema de compresión de aire. Problema

Causa

Solución

El compresor trabaja lentamente

La tensión de la correa es incorrecta y/o está desgastada

Ajustar o reemplazar correa

Resorte de válvula dañada

Reemplazar pieza

Restos de carbón en la válvula o en la parte superior del pistón

Limpieza de resorte y pistón

Empaquetadura de la válvula dañada o con pérdidas

Reemplazar pieza

Pérdida en las tuberías de escape, descarga y/o carga

Reparar o reemplazar piezas

Pérdida en la válvula de drenaje de agua o en la válvula de seguridad

Reparar o reemplazar piezas

El nivel de aceite es demasiado alto

Regular nivel de aceite

Cilindros, pistones, o anillos de pistón se encuentran desgastados.

Reparar o reemplazar piezas.

Conexión de cables de alimentación incorrecta

Verificar y corregir conexión de cables de cada fase

La presión de aire no se eleva o no supera determinado nivel (por debajo del requerido)

El consumo de aceite lubricante es demasiado alto

La dirección de giro es incorrecta

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11. Solución de Problemas Cuadro 4: Problemas comunes del sistema de compresión de aire. Problema

Causa

Solución

El cigüeñal se encuentra deformado o los rodamientos están desgastados

Reemplazar y/o reparar piezas

Rueda de accionamiento está desajustada

Verificar ajuste

El parámetro de flujo de aire está seteado incorrectamente

Verificar parámetros especificados

El filtro de aire está bloqueado o con las juntas dañadas

Limpiar o reemplazar el filtro

Los anillos del pistón y/o el cilindro están desgastados

Reparar o reemplazar piezas

La correa de accionamiento está suelta

Verificar ajuste

La tubería de escape tiene pérdidas

Verificar pérdidas y sellar

El resorte de la válvula está dañado

Reparar o reemplazar piezas

El despeje del cilindro es demasiado pequeño

Verificar y/o reemplazar la empaquetadura

Cilindros, pistones, o anillos de pistón se encuentran desgastados.

Reparar o reemplazar piezas

El equipo compresor tiene fuertas vibraciones

Reducción en el flujo de aire de salida

Sonido de golpes en el cilindro

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11. Solución de Problemas Cuadro 4: Problemas comunes del sistema de compresión de aire. Problema

Causa

Solución

Falla en el suministro eléctrico o rotura de fusibles

Verificar corriente y estado de fusibles

Falla general del motor

Reparar o reemplazar motor

El voltaje del suministro es bajo

Verificar o solucionar problemas de voltaje

Pérdidas en la válvula de chequeo

Reparar o reemplazar pieza

Falla del motor o daño del capacitor

Repara motor o reemplazar capacitor

Cigüeñal, biela o pistón quemados por falta de lubricación

Reemplazar piezas dañadas

El compresor no enciende y el motor no genera sonido (apagado)

El compresor no enciende y el motor genera sonido (encendido)

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12. Sección Eléctrica. a. Suministro eléctrico: El sistema de lubricación por spray SLS-II requiere un suministro eléctrico trifásico de 460 V y 60 Hz y la capacidad total del motor de 380 V 50 Hz es de 3,5 Kw. Conforme a esto, es necesario la instalación correcta de las líneas de suministro para el perfecto funcionamiento del sistema. b. Funciones de control eléctrico: El sistema de lubricación por spray, cuenta con relés digitales para un programa de control lógico. Estos relés comandan los parámetros de tiempo de inyección de aceite y aire, de acuerdo a las secuencias establecidas. El control eléctrico trabaja con una corriente de 220 V y cuenta con medidas de protección por sobrecargas conforme a las normas internacionales.

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Cuadro 5: Lista de elementos eléctricos.

Ítem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Descripción Interruptor de aire Interruptor de aire Interruptor de aire Contactor AC Relé intermedio Relé térmico Relé térmico Relé de tiempo Relé reloj digital Interruptor principal Interruptor de empuje Lámpara de indicación Transformador Motor Motor

Código

Cantidad

C65ND6(3P) C65ND6(3P) C65ND6(2P) 3TB4022 3TH8253 JR16-20/5 JR16-20/8 JS14A-5 220V JS14A-5 220V LS2-4 LA2 AD11-220V BK-3500 Y802-4 0,75 Kw Y90s-2 1,5 Kw

1 1 1 2 1 1 1 1 3 1 1 4 1 1 1

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Sección III MOTOR ASINCRÓNICO

YR4001-6 Manual de instrucciones generales

III

Índice Sección III Motor asincrónico YR4001-6

1. Introducción 2. Instalación 3. Desarmado e instalación del motor 4. Secado del motor 5. Verificación antes de instalar 6. Arranque y parada del motor 7. Mantenimiento e inspección 8. Mantenimiento del motor almacenador 9. Análisis de problemas 10. Test de puesta en marcha

34 35 37 38 44 45 47 51 52 53

3 33

1. Introducción a. General El presente manual aplicable a los motores trifásicos asincrónico s de corriente alterna manufacturados por Shenyang Yuanda Mecánica & Electrical Equipment Co. (CNYD), tiene como objetivo de funcionar como una herramienta de referencia para el traslado, almacenaje, instalación, puesta en marcha, operación y mantenimiento. b. Información de producto. Los motores asincrónicos de trifásicos producidos por CNYD, cumplen con las normas nacionales Chinas, así como también con las normas internacionales IEC. CNYD adopta modernas técnicas de I&D para desarrollar motores bajo óptimos parámetros de diseño y funcionamiento, un ejemplo es la utilización de la tecnología VPI (Vacuum Pressure Impregnation) para el bobinado del estator, que garantiza una correcta aislamiento y un aumento del ciclo de vida. Cada motor cuenta con su propio numero de serie, lo cual permite identificar rápidamente

c. Cuadro de características principales

Ítem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Concepto Modelo Montaje Protección Método de enfriamiento Clase de insulación Servicio Aumento de temperatura Conexión bobinado del estator Potencia nominal Voltaje nominal Frecuencia Velocidad Eficiencia

Dato YR4001-6 IM400 IP23 IC01 Class F S1 F YR4001-6 220 kW 380 V 50 Hz 979 rpm ≥93,7%

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2. Instalación

II.

a. Condiciones generales de instalación. El motor debe ser instalado dentro de un ambiente seco, libre de polvo y suciedad , lejos de elementos corrosivos, con protección contra insectos y sin contacto con la luz solar directa. La ventilación debe ser tomada en cuenta, evitando la ventilación húmeda y polvorienta, es importante verificar que la circulación de aire hacia el motor sea eficiente y que su temperatura no sea inferior a 0°C y no mayor a 40°C. El sitio de instalación no debe superar los 1000 metros sobre el nivel del mar.

III. Luego de terminar las fundaciones, debe aplicarse presión por medios pesados para estabilizar la misma. IV. La posición de los huecos para pernos, deben ser realizados de acuerdo a lo indicado en los planos. El tamaño del mismo debe ser 5 a 7 cm mayor que el perno, luego de instalado el perno, se debe rellenar el hueco con concreto. V.

La humedad relativa ambiente no debe superar el 75% y para los motores adaptados a zona tropicales, no debe superar el 95%. Es importante tomar en cuenta los espacios de acceso al motor para el mantenimiento y reparación.

b. Diseño de fundaciones. Las fundaciones debe ser diseñadas de acuerdo a las condiciones concretas y a las dimensiones particulares del equipo, pero deben considerarse los siguientes principios. I.Las fundaciones deben ser construidas en suelo robusto (concreto o concreto reforzado). Con la capacidad suficiente de soportar las cargas dinámicas y estáticas.

Las fundaciones y la base del motor deben ser construidas en una única pieza, para evitar que se produzca hundimiento despareje, con su consecuente movimiento de la línea de eje centrar o desencuadre de la instalación.

El tiempo de secado del concreto antes de la instalación del motor debe ser de 2 a 3 semanas y siguiente las instrucciones del proveedor del mismo.

VI. Para motores con sistema de ventilación por tuberías o media tuberías y con caudales de aguas subterráneas, debe considerarse que la tubería sea instalada bajo tierra y que las fundaciones sean de doble piso. c. Procedimiento de instalación.

I.

Inspección de fundaciones: Debe verificarse que no existen en el concreto grietas, burbujas u otras fallas aparentes. Luego verificar que la línea central de las fundaciones y base estén correctas, así como también los distintos puntos de instalación de pernos, alturas, y espacio cóncavo para el estator. Verificar que el tamaño de las fundaciones y posición estén de acuerdo con la conexión necesaria para el equipo principal.

35

II.

Colocar Arandelas y estera de hierro. La unidad de presión deberá ser de 20 a 40 Kg/cm2, a lo largo del canto de cada perno de sujeción en la posición que se concentrara la carga. Se recomienda colocarlo bajo la barra de refuerzo de la placa base del motor.

III. Colocar el motor sobre las esteras de hierro por medio de grúa y ajustar los cantos para que el motor se encuentra en la posición deseada. Verificar la nivelación del motor por medio de un nivel . La tolerancia de nivel no debe ser mayor a ½ graduación ( es decir 0,1 mm / 1 metro de declinación). El nivel a utilizar debe ser de alta sensibilidad. IV. En los motores conectados directamente por acoples flexibles, debe verificarse la concentricidad, paralelismo y espacio con el equipo conexionado, por medio de un medidor de radial y axial de doble función. V.

Luego de cumplidos los pasos II y III conectar los dispositivos de rotación con el dispositivo de transmisión.

VI. El mortero de hormigo se infunde con los pernos apretados, luego de un periodo de secado de 6 a 7 días. VII. Cuando las partes del motor se encuentran separadas por el transporte, la instalación debe seguir los siguientes pasos.

i.

Igual que en el ítem I

ii.

Igual que en el ítem II

c. Procedimiento de instalación (continuación) iv. Instalar la base de rodamientos en la placa inferior del motor, si hay una base de aislamiento bajo la base de los rodamientos, proteja el aislamiento, las tuberías y las arandelas y perno de anclaje de la carcasa del rodamiento. El lugar de conexión entre la carcasa de los rodamientos y la placa base del motor debe ser una superficie limpia. VII. El armazón de los rodamientos deben ser instalados dentro de la carcasa luego de su limpieza, previo la adición de lubricante, para luego instalar el rotor dentro del armazón. VIII. Ajustar los ejes del motor y el conector en una misma línea. IX. Golpear la base con un martillo para verificar la posición de la base de hierro debajo de la placa base y verificar que la placa base y fundaciones estén cerradas. La dimensión de la posición axial esta sujeta a la dimensión dada por la fuerza magnética de la placa central, luego apretar los pernos. X.

Levantar el rotor hacia afuera, infundir el mortero de concreto dentro de las fundaciones y la placa base. Luego de la contracción, instalar el motor.

iii. Colocar la placa base sobre la estera de hierro y verificar la línea central con martillo de medición y nivel.

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3. Desarmado e instalación del motor. a.

Procedimiento de desarmado

I.

Desarmar la conexión de cables de salida y cables externos del motor.

II.

Desarmar los acoplamientos que conectan al motor con el equipo (incluido el excitador conectado con resortes de conexión).

III. Desarmar el cable de la escobilla de la estructura del anillo colector. IV. Para motores con tuberías de ventilación, la tubería de entrada debe ser desarmada. V.

Si los rodamientos del motor, cuentan con aceite bajo presión, se debe quitar el tubo de alimentación de aceite antes de desarmar el armazón de los rodamientos.

b. Procedimiento de armado Este procedimiento es exactamente inverso al procedimiento de desarmado.

c. Precauciones en el desarmado del motor. I. Marcar correctamente cada pieza antes de retirarla. II. Al armar o desarmar y luego que la cubierta es retirada, prestar especial atención a las partes de la bobina del estator sobresalientes y no dañe el aislamiento. III. Existen diversos métodos de quitar o colocar el rotor. Principalmente depende de las condiciones concretas y costumbres que cada usuario utilice, pero es importante verificar los siguientes puntos: i.

El cable de acero no puede estar en contacto con el muñón del rotor, ventilador, anillo colector y con el cable de salida del rotor.

ii.

Aislantes de goma deben estar colocados donde el cable de acero es sujetado.

VI. Aflojar los pernos de las tapas y de la estructura del motor para luego quitar la tapa. VII. Para las ranuras de lubricación de rodamientos o lubricación compuesta, quitar las ranuras y luego quitar la cubierta de los rodamientos. VIII. Colocar papel de protección en el espacio del motor para prevenir que el estator y bobina sean dañados al quitar el rotor. IX. Quitar el rotor del estator.

iii. Para evitar la fricción del rotor contra el núcleo de acero del estator, el método de calculo de luz debe ser usado para verificar al retiro o instalación del rotor. iv. El rotor no puede tener contacto con el bobinado del estator. v.

Al instalar el rotor, debe utilizarse un tablero por debajo del muñón o del núcleo del rotor. El rotor no puede ser colocado en el núcleo del estator.

3 37

vi. Luego de quitar el rotor, anillo colector y muñón, se deben pintar con una solución anticorrosiva y protegerlos con papel. vii. Luego de reinstalar el motor, hacer una chequeo completo previo a la puesta en marcha.

La selección del mega óhmetro, dependerá de la siguiente relación con el voltaje nominal del motor.

viii. Para motores axialmente desplazables, en reparación, no es necesario quitar el rotor del estator y además no es necesario desmantelar la conexión de los acoplamientos. Mover el estator a lo largo de la placa inferior hasta que el rotor sobresale del bobinado del estatus. Antes de mover el motor, quitar la cubierta y desarmar la conexión entre la bobina del estator y los cables externos.

Valor Nominal del Mega Ohmetro Motor (V) (MΩ) Menor a 500 500 500 - 3000 1000 Mayor a 3000 2500 Utiliza un mega óhmetro de 250 V para medir la resistencia de aislamiento de los detectores de temperatura. El valor de resistencia de aislamiento en los elementos de temperatura entre las capas del bobinado del estator no debe ser menor a 0,5 MΩ.

4. Sequedad del motor eléctrico a. Condición de secado. I.

El motor por lo general debe ser secado luego de su instalación. Pero si cumple con los requerimientos de resistencia de insulado, puede hacer este paso sin secado previo, pero se recomienda que la carga del primer día de trabajo no sea mayor al 50% de la potencia nominal. Cuando esta cercano a la temperatura de funcionamiento de la bobina, cada fase de la bobina del estator con el bastidor y una fase single esta conectada con el bastidor, el valor de resistencia de aislamiento medido R en las otras dos fases y en el núcleo de la bobina del rotor no debe ser meno que el resultado obtenido en la siguiente formula:

II.

Cuando el motor es detenido por largo tiempo por reparaciones y las mediciones de resistencia de insulado no alcanzan el mínimo, debe ser secado. Si el motor funciona por largos periodos de tiempo, debe ser secado en base a las condiciones de operación. Si se determina que la superficie está húmeda, puede ser secado por el método de secado con carga.

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b. Técnicas de secado. Existen varios métodos de secado, los siguientes son los métodos mas comunes, que puede ser elegidos en base a la situación particular del sitio o en base a la situación de humedad relativa. I.

Método con viento caliente Un soplador especial inyecta aire a un calentador, para luego de ser calentado a 70-100°C y por ultimo inyectado al motor. El motor es cubierto con un lienzo con un orificio de salida para permitir que el aire circule libremente. Los calentadores mas comunes utilizan alambre de calefacción o serpentinas de vapor, la capacidad del calentador debe ser estimada como sigue:

PN= potencia nominal del motor a secar (Kw) Este método puede ser utilizado en conjunto con otros métodos. Si el motor es secado conjuntamente con el rotor, el rotor debe ser girado 180°cada 2 horas máximo para prevenir una modificación en su forma por la existencia de temperatura persistente. El flujo de aire debe ser modificado regularmente para asegurar la distribución correcta del aire caliente. La temperatura de la bobina del motor no debe ser superior a 80°C y el lugar de entrada de aire no puede exceder los 90°C.

II. Método de corriente por corto circuito. Es genera un corto circuito en la bobina del estator, por envió de suficiente corriente de excitación, usualmente un 50 a 70% de la corriente nominal. El motor podría no operar a la velocidad nominal, pero la velocidad debe mantenerse contante para prevenir temperaturas inestables. El corto circuito elegido debe ser donde aparece el cable del estator, pero el cable y transformador deben ser secados al mismo tiempo. Si hay un interruptor en la vuelta del corto circuito, debe ser colocado en off para prevenir el interruptor dispare repentinamente y genere alto voltaje al motor. Cuando el secado comienza, la mantener el estator funcionando 4 a 5 horas al 50 o 70% de la corriente nominal, luego el valor de corriente es cambiado paso a paso hasta conseguir que la temperatura del aire llegue a 65 – 70°C y verificar que se mantenga durante todo el periodo de secado. La temperatura entre los detectores del insulado de la bobina y del slot no debe superar los 75°C, este valor se debe mantener modificando el valor de la corriente. La ventaja de este método es que permite el secado del rotor y estator al mismo tiempo. El viento con el motor funcionando puede emitir gases, debe alejarse para reducir el tiempo de secado.

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III. Método de secado por perdida en el núcleo de hierro

B= ancho del circuito de ventilación, cm D1 = Diámetro del mecanismo de la raíz, cm D2 = Diámetro externo del núcleo del estator, cm S = Área efectiva del núcleo de hierro, cm2

ii.

Algunos bobinados están rodeados por el núcleo de hierro del estator y por alternación de corriente de baja presión se producen racimos de magnetismo. La perdida de hierro es utilizada para calentar el motor. Cuando se utiliza este método, si los polos tienen suficiente brecha, el rotor puede no ser impulsado hacia fuera y la bobina de excitación puede pasar a través los dos polos. Antes del secado, se debe medir el tamaño del núcleo del estator para determinar el giro de la bobina de excitación y espesor del cable utilizado. El área efectiva del núcleo de hierro es determinada según la siguiente ecuación: S = 0,47(L-N*B)(D2-D1) L= Largo del núcleo del estator, cm

N= Numero de radiales de ventilación del circuito del núcleo de hierro del estator

El giro de la bobina de excitación:

U= voltaje de la corriente alterna de la bobina de excitación cuando esta secando. Si el voltaje es menor a 6Kv, 220V (110v) puede usarse. Si el voltaje es 6-16Kv, 380V (220 v) puede usarse. iii.

De acuerdo a la corriente elegida, la sección de cable puede ser calculada bajo la siguiente formula:

Si no hay una especificación correcta, algunos cables pueden ser utilizados para hacer una conexión paralela, pero el aislamiento debe ser perfecto. Durante el secado, la temperatura del estator no debe superar los 85°C, y la temperatura del núcleo de hierro no debe ser mayor a 90°C. El ajuste de temperatura se hace a través de los cambios en la magnetización del núcleo. Algunas articulaciones debe ser quitadas para ajustar la temperatura de la bobina de excitación.

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Los giros pueden ser determinados en base a la siguiente formula:

Luego que la temperatura asciende, mas giros serán realizados para reducir la densidad de magnetización y alcanzar la temperatura deseada. Cuando se mida la resistencia de aislamiento, no se debe cortar el suministro de la bobina de excitación, algunas veces cuando la perdida del hierro no sea suficiente se puede conectar el triangulo ringent y encenderlo. iv. Prestar especial atención a los siguientes puntos, cuando es utilizado este método: –

El Aislamiento de la bobina de excitación debe ser perfecta, la sección no puede ser pequeña y la bobina debe cubrir un 25% del área del estator. El cable no puede estar en contacto con el núcleo de hierro. Si no se retira el rotor, se debe agregar papel de aislamiento entre la bobina de excitación y el estator.

–

Si el rotor no es retirado se debe prestar atención al aislamiento entre la cubierta de los rodamientos y la placa base, para proteger a los rodamientos de la corriente del eje. No tocar, ya que hay riesgo de choque eléctrico.

–

Si los anillos colectores del rotor se encuentran al final del rotor, se producirá un circulo de voltaje,

–

Si los anillos colectores del rotor se encuentran al final del rotor, se producirá un circulo de voltaje, y cuando se mida la resistencia de aislamiento del rotor, se deben unir los anillos por medio de un cable para crear un corto circuito.

–

Mantener la temperatura del motor, pero no enviar aire de refrigeración desde abajo para buscar un secado parejo.

IV. Método de secado por perdidas de cobre. i.

Corriente directa pasa a través de la bobina del estator para secar el motor. El secado es producido por el aumento de temperatura generado por la perdida de cobre. La corriente que pasa es un 50-80% de la corriente nominal. La temperatura de la bobina se mide a trabes de elementos incrustados entre los bobinados o por el método de resistencia. No puede ser mayor a 75°C. Los ajuste de temperatura se basa en la corriente. Conectar las bobinas del rotor y estator en serie para permitiera el secado del rotor por el paso de corriente, pero separar el circuito en serie rápidamente, ya que la estática del estator aumenta de temperatura rápidamente. La corriente que pasa por el rotor no puede ser mayor a la corriente de excitación del motor. Este método se puede llevar a cabo sin retirar el

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El estator produce un campo magnético que produce remolinos de perdida de corriente en la superficie del rotor y en consecuencia genera un aumento de temperatura en el mismo.

rotor, pero para evitar que corriente inducida se genere en la bobina del rotor, es necesario que no se haga girar el rotor. Para prevenir cambios de forma del eje por las altas temperaturas, se debe hacer girar el eje 180° cada 2 horas. Al hacer girar el motor la corriente en el rotor debe ser cortada. Este método no puede ser usado cuando la bobina del motor esta muy húmedo, ya que se puede generar electrolisis. Cuando la resistencia de insulado es medida se debe cortar la energía, ya que puede tener influencia en las mediciones.

Este método tiene como defecto, que requiere la instalación de un autotransformador que reduzca el voltaje, mientras que el control de temperatura es difícil de llevar a cabo.

VI. Secado con carga. Antes del secado, verificar el anti-voltaje en la frecuencia nominal para chequear el correcto aislamiento, luego aplicar voltaje nominal en la fase de la bobina del estator relativa (las otras dos fases están a tierra) y luego de 3045 minutos cortar el voltaje, medir la resistencia de aislamiento y verificar a mano la temperatura de la terminal de la bobina. Si esta caliente, este método no se puede repetir.

Existen tres métodos de conexión basados en las distintas estructuras de las bobinas. La mejor alternativa cuando lo permiten los cables del estator es en “Serie” .

V.

Cuando esta seco, el motor debe marchar a un 50% de carga nominal y gradualmente se debe aumentar en un 5% cada 24 horas, mientras esta seco, medir periódicamente la resistencia de aislamiento.

Método de secado por bajo voltaje de Corriente alterna. Bajo voltaje de trifásico de corriente alterna, pasa a través de la bobina del estator, lo cual bloquea al rotor y el polo magnético de la bobina del rotor entra en corto circuito. El voltaje usualmente es un 8-10% del voltaje nominal y la corriente en el estator es cerca de 60-70% de la corriente nominal del estator, para evitar que la bobina se queme.

c. Precauciones en el secado. I.

El secado siempre debe hacerse con aire limpio, antes del secado todas las partes deben ser sopladas con aire comprimido para eliminar partículas.

II.

En bobinas muy húmedas evitar el secado con pase de corriente directamente ya que puede generar perforación

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del aislamiento, si prefiere utilizar este método, primero se deberá retirar humedad con aire caliente. No se puede introducir suministro eléctrico luego de ser secado por largo tiempo. III.

Durante el secado colocar termómetros sobre todas las partes del motor y chequearlas constantemente para evitar sobre calentamientos.

IV.

Durante el secado, los aumentos de temperatura se deben realizar gradualmente, para evitar la evaporación que puede arruinar el aislamiento. Si la temperatura de secado es baja, se debe considerar que el periodo de secado será mayor.

V.

Luego que comienza el secado. La temperatura y la resistencia del insulado se debe medir cada 30 minutos, luego que la temperatura se mantiene estable, se puede medir cada 2 o 3 horas y llevar un registro.

VI.

Al comienzo del secado, debido al aumento de temperatura del bobinado se evapora humedad, en consecuencia la resistencia de aislamiento desciende y luego vuelve a subir gradualmente. El velocidad de aumento es lenta hasta quedar estable a un valor definitivo. Cuando este valor se mantiene por tres horas, significa que el secado ya esta terminado.

VII.

Luego del secado y cuando la bobina adquiere una temperatura de 60°C se debe verificar la resistencia del aislamiento de las bobinas del estator y rotor y el valor debe ser calculado de acuerdo a la formula indicada en b.I

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5. Verificaciones antes de instalar a.Inspeccionar el interior del motor cuidadosamente por verificar que no existan piezas extrañas o sueltas. b. Chequear y limpiar los bobinados. Quitar la cubierta y el ventilador si es necesario, separar el rotor del estator para su limpieza. c. Usar un paño libre de pelusas para la limpieza del polvo si fuera necesario.

d. Realizar una limpieza con cepillo y aire comprimido. Se prohíbe el uso de cepillos de metal. e.Utilizar un soplador donde se verifique polvo en el interior del motor. La presión no debe exceder 2 kgf/cm2 y el aire debe ser seco. Evite la utilización de tubería y picos de metal para evitar dañar partes sensibles. f. Los rodamientos deben ser limpiados con una solución de kerosene. g. Si se utiliza anillos de llenado de aceite, se debe colocar el aceite hasta el nivel indicado. h.Si el motor ya fue acoplado al equipo, se deben verificar los acoplamientos y la línea central. i.Verificar si el rotor gira libremente a mano o con el uso de herramientas. j. Limpiar la superficie de los anillos colectores con un paño embebido de gasolina. Si existen rebarbas de cobre o hierro quitarlas con papel de lija.

k.

Inspeccionar el sistema a de escobillas del anillo colector. El marco de las escobillas debe estar fijado firmemente y la escobilla debe moverse libremente dentro de la caja, pero sin deflexión. Su ajuste es en H117d11. El espacio entre la caja de escobilla y el anillo colector debe ser de 2-3 mm y no debe haber agua coagulada entre la escobilla y la caja. l. El contacto entre la escobilla y el anillo colector debe ser de un 75% de su sección. Si no lo es, la escobilla debe ser pulida con papel de lija fino en el sentido de giro para mejorar el contacto. m. Verificar la presión de la escobilla, La presión de la escobilla del anillo colector debe ser de (1-2) x 10⁴ Pa para 1500 r/min y (2-2,5) x 10⁴ Pa para menor o igual a 1000 r/min. La diferencia entre escobillas no puede ser mayor a ±10%. El cable de la escobilla no puede estar en contacto con el cuerpo del motor o con escobillas de otros polos. n. Medir el valor de la resistencia de aislamiento que no puede ser menor a lo calculado según la formula de 4.b.1 o. Medir la brecha de uniformidad entre la parte superior de cada magneto y estator. El radio de espacio no debe ser mayor al ±12%. p. Verificar que la línea de saluda del motor eléctrico es correcta y que la unión con el gabinete de excitación esta lo suficientemente asegurada. q. Verificar que el aislamiento de protección contra corriente del eje esta correcta y verificar si la conexión de corto circuito de la escobilla del eje esta correcta.

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r. La cubierta de rodamientos y el panel de aislamiento esta colocado del lado sin accionamiento. Si no hay aislamiento para el pasador fijo de esta cubierta, luego que el motor es instalado y corregido, quitar el pasador y el freno de madera antes de iniciar la puesta en marcha. s.

Verificar que la conexión de todos los equipos de protección, señalización y equipo de operación sea correcta.

t. Verificar todas las partes de fijación, especialmente los pernos del rotor y las juntas de conexión.

u. Verificar si el voltaje del motor coincide con el voltaje del circuito instalado. v.

Verificar que la línea de salida esta de acuerdo con la secuencia de fases de la barra del estator.

w. Se debe ejecutar una operación de prueba antes de iniciar la operación normal del motor. Durante la prueba (sin carga) una vez que llega a la velocidad nominal, cortar la marcha y verificar que el sentido de rotación sea el correcto, que no existan vibraciones. Luego hacer funcionar el motor por 2 o 3 horas sin carga y verificar que los cojinetes de fricción no tengan una temperatura mayor a 80°C, que los rodamientos no tengan una temperatura mayor a 95°C, y verificar que el ruido emitido sea dentro de los parámetros normales, y que no existan recalentamiento general del motor. Tanto las escobillas como el anillo colector, deben estar conectados durante la prueba.

Para rodamientos lubricados a presión o de lubricación combinada, verificar que no haya bloqueos en el sistema de alimentación de aceite y que la cantidad de aceite inyectada durante el ciclo sea la indicada en el plano general. y.Para motores ventilados por sistema de soplador y tuberías, verificar que no haya polvo bloqueando el filtro y limpiar periódicamente. Para motores con sistema TEFC verificar el sistema de agua de enfriamiento y la temperatura de entrada del agua al circuito, que deberá ser menor a 35°C.

6.Arranque y parada del motor asincrónico. a. Arranque inicial En este ejemplo, la bobina del estator debe estar conectada directamente al suministro eléctrico. I.Para motores con sistema de ventilación por tuberías y lubricación a presión, se deben encender los sistemas previo al arranque y verificar su funcionamiento. II. Electrificar e iniciar el arranque lento del motor (oprimir botón de arranque y luego el de parada rápidamente), verificar el sentido de rotación, si no es la diseñada, proceder al cambio de sentido de giro mediante el procedimiento de inversión de cables.

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III. Arrancar el motor. IV. Si existe un controlador eléctrico de arranque, el procedimiento se debería realizar en base a las propias instrucciones. V. Para motores instalados en equipos comunes, puede ser arrancado en forma seguida en estado “frio”, pero si se encuentra en caliente solo puede ser arrancado una vez. Si se desea arrancar nuevamente, se debe esperar a que la temperatura de las bobinas estén a temperatura ambiente. b. Arranque reducido. Cuanto la capacidad de la red eléctrica es limitada, conectar un reactor o resistencia de agua entre el motor y la línea de energía para limitar la corriente de arranque y no influir en la estabilidad de la red eléctrica, en esta fase la corriente de arranque del motor esta en directa proporción al voltaje final, pero el tiempo de arranque será en proporción inversa al cuadrado del voltaje final. El voltaje de arranque reducido debe ser decidido de acuerdo a la performance del motor eléctrico para evitar el sobrecalentamiento por un largo periodo de arranque.

. Este procedimiento debe incluir un reactor, resistencia de agua, autotransformador, ec. Para mayor referencia analizar el manual propio de instrucciones de los equipos accesorios al motor. c. Chequeos durante el funcionamiento del motor asincrónico. I.Inspeccionar regularmente el sistema de lubricación y la temperatura de los rodamientos durante el funcionamiento del motor. Inspeccionar los niveles de aceite, chequear el funcionamiento de las ranuras de aceite, verificar si existen perdidas de aceite y el estado general del mismo (color, viscosidad). II. Inspecciones regulares: i. Utilizar medidores de temperatura para chequear los bobinados del estator, aire de refrigeración y rodamientos.

ii. Verificar posibles fuentes de ruidos excesivos. iii. Verificar las tuberías de refrigeración por agua para evitar perdidas o goteos. iv. Verificar filtros (estado general y posibles bloqueos).

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d. Parada del motor asincrónico.

VIII. Medición y corrección de espacio entre estator y rotor.

La parada del motor, debe ser realizada conforme a las instrucciones que se indiquen para el corte de energía eléctrica.

IX. Limpieza de rodamientos.

Es importante que los equipos auxiliares (sopladores, bombas de lubricación y otros) sean desconectados luego de la parada total del motor.

XI. Verificación de arrancadores y equipos de ajuste.

7. Mantenimiento e inspección. Realizar inspección periódicas y programar procedimientos de mantenimiento regular, para evitar o solucionar problemas con anticipación y mejorar la calidad de funcionamiento del equipo. Los procesos de mantenimiento pesado deben ser programadas como mínimo 1 vez por año, pero considerando siempre las condiciones de funcionamiento normales del motor. Y 2 a 4 veces por año se debe realizar tareas de mantenimiento liviano. a.Elementos a considerar y reparar para mantenimiento pesado (overhaul) I. Estator II. Rotor y anillo colector III. Rodamientos IV.Equipos auxiliares y dispositivos de arranque. V. Sistema de ventilación y lubricación. VI. Chequeo de la línea central (corregir cambios) VII. Circuitos eléctricos VIII. Limpieza externa del motor y arrancadores.

X. Limpieza del sistema de tuberías de ventilación. XII. Verificación y ajuste de pernos de fijación. b. Mantenimiento del motor eléctrico. I.Inspección y mantenimiento de los rodamientos. Para los rodamientos lubricados por anillos de lubricación, la masa de aceite debe estar definida y siempre se debe controlar los niveles de aceite, nunca agregar aceite durante el funcionamiento del motor. Los rodamientos nunca deben salpicar aceite, ya que pueden perjudicar las bobinas y el anillo colector. Regularmente se debe sacar una muestra de aceite y verificar color, la no existencia de agua, viscosidad y limpieza, si existiera alguna posible contaminación en base a este análisis es necesario realizar un recambio de aceite, de todas formas el aceite debe renovarse cada 6 meses máximo., durante el proceso de recambio debe realizarse una limpieza con kerosene de los rodamientos y luego una segunda limpieza con aceite, antes de agregar el aceite nuevo. Para los rodamientos lubricados con aceite bajo presión, se debe verificar constantemente que el aceite de lubricación mantenga una temperatura inferior a 40°C y si el motor se encuentra en un estado de arranque la

47

Temperatura del aceite debe ser superior a 25°C, mientras que la temperatura de los rodamientos debe ser superior a 80°C. Si el motor esta instalado en una región fría, es importante chequear periódicamente el grado de viscosidad del aceite. II.Realizar un recambio de rodamientos o de renovación del babbit metal en los siguientes casos:

–

La brecha del espacio entre el estator y rotor es mayor a lo descripto en 5.a.III y se verifica un claro desgaste del rodamiento.

–

La brecha entre los mismos rodamientos es claramente grande.

–

La brecha del despeje superior sobrepasa en 110% al rango de la tabla siguiente y el funcionamiento de los rodamientos y motor esta fuera de los parámetros normales.

Tabla de despeje entre carcasa de rodamientos y parte superior Polos Diámetro del Eje D (mm) 110-120 130-140 150-160 180 200 220

2P

4P

6-8P

10-16P

18-30P

Sobre 32P

77-134 95-157 112-177 131-196 145-220 164-239

64-121 77-142 94-159 110-175 122-197 139-214

Despeje (µm) 183-240 271-282 256-321 294-359 327-402 366-441

145-202 173-238 205-270 236-301 263-338 294-369

117-174 139-204 166-231 192-257 213-228 240-315

95-152 113-178 136-201 158-223 175-250 198-273

Polos Diámetro del Eje D (mm) 250 280 320 360 400 450 500

2P

4P

6-8P

10-16P

18-30P

Sobre 32P

188-263 212-296 246-330 280-373 318-411 357-460 405-508

160-235 181-265 210-294 239-332 273-366 306-409 348-451

Despeje (µm) 414-489 467-551 534-618 606-699 683-776 765-868 861-964

334-409 377-461 432-516 491-584 554-647 620-723 699-802

273-348 308-392 354-438 402-495 455-548 510-613 576-679

226-301 255-339 294-378 334-427 379-472 425-528 481-584

Para evitar corriente en los rodamientos, es importante limpiar periódicamente la suciedad cerca de los aislantes. También se debe remover la suciedad entre los acoples del eje de excitador conectado. Si la medición con un mega óhmetro de 500V es mayor a 0,5 MΩ, verificar el grado de aislamiento y su estado de las tuberías de dentalización y refrigeración. El rango de vibración normal de los rodamientos durante el funcionamiento del motor debe mantenerse en el siguiente parámetro:

Velocidad por minuto (r/min)

Vibración permitida (doble amplitud, mm)

Menor a 600 750 - 300

0,15 5,6

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III. Reparación y mantenimiento del anillo colector. La superficie del anillo colector debe ser claramente cilíndrica, si la superficie esta dañada el debe ser pulida con papel de lija y mantenerse limpia y seca. No utilizar aceites. IV. Mantenimiento e inspección de escobillas. Si la calidad de las escobillas no es buena, se puede perjudicar el rendimiento del motor. Se requiere inspecciones estrictas conforme a lo enunciado en la sección 5. Si las escobillas están excesivamente gastadas, deben cambiarse. El modelo de la nueva escobilla debe ser el mismo que la antigua. Cambiar las escobillas polo por polo. Las nuevas escobillas deben ser pulidas previamente a su instalación, para que el punto de contacto sea al menos un 75% de la superficie, una vez instaladas, poner en marcha el motor con una carga ligera para su correcto asentamiento. V.

Inspección y mantenimiento de los bobinados del estator y rotor. En cada reparación, se debe medir el nivel de aislamiento para verificar que cumpla con los parámetros requeridos.

El extremo del bobinado del estator fácilmente se daña, por ello, es necesario que sea verificado cuidadosamente para ver si esta deformado, si falla el aislamiento. Los puntos dañados deben ser envueltos con cinta de mica y pintados nuevamente.

El valor de resistencia de los polos magnéticos de rotor bobinado deben ser medidos y verificar que no existan cortocircuitos. Los cables de conexión entre los polos de la bobina del rotor deben estar correctamente sujetados y con un correcto nivel de aislamiento. En el caso de haberse reparado la bobina del rotor y aislado nuevamente, el rotor debe ser corregido por balance estático, para motores con velocidad 1500 r/min o 100 r/min y con núcleo de hierro mayor a 800 mm se debe corregir por balance dinámico.

VI. Otras partes. Verificar la barra de amortiguación o anillo de amortiguación y reparar si tiene quebraduras o fallas en las soldaduras, si la reparación debe ser mayor, recomendamos el cambio de pieza. VI. Chequeo y reparación del núcleo de hierro del estator.

Verificar el aislamiento del núcleo y analizar si existen daños o cortos circuitos y las grampas están sueltas. Si el núcleo esta suelto es posible que exista altos niveles de ruido durante la operación del motor. Si los pernos no pueden ser sujetados correctamente agregar bakelita para mejorar la sujeción. El polvo acumulado en el núcleo de hierro del estator debe ser soplado con aire comprimido con una presión de 2-3x10⁵ Pa. VI. Ventilación del motor eléctrico. Para sistema común de motor abierto o para motores con sistema de ventilación por tubería, el aire que circula

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Alrededor del motor debe ser aire limpio y seco, sin la presencia de gases alcalino o ácidos que puedan dañar la aislamiento del equipo. El polvo que ingrese al equipo puede generar que se pierda resistencia de aislamiento. Nunca reducir el flujo de aire, ya que puede generar un sobrecalentamiento del motor.

Para motores localizados en zonas húmedas o calientes, o utilizados para la industria petroquímica o cualquier otro uso especial, el aumento de temperatura debe ser definido en particular de acuerdo a las condiciones técnicas de uso. El flujo de aire de entra y salida a través del filtro de aire debe ser medido, además de verificar regularmente la presencia de polvo. El flujo de aire de refrigeración debe estar garantizado y no debe superar 100 Pa, y el flujo libre total no debe ser mayor a 150 Pa, en el caso que el flujo dentro de la tubería supere 50 Pa, es necesario verificar si existe obstrucciones o si existe suciedad dentro de la tubería. Si el flujo libre dentro del filtro excede 100 Pa, se debe proceder a su limpieza.

En los equipos con ventilación por tubería y soplador, se debe garantizar el flujo requerido de aire. El aire alrededor del motor no debe tener una temperatura menor a 0°C, en el caso de situaciones particulares donde la temperatura ambiente sea menor a 0°C, recomendamos precalentar el motor. En el caso que la temperatura ambiente supere los 40°C, recomendamos que se intente reducir la temperatura, pero si esto fuera imposible el motor deberá operar con carga liviana. El aumento de temperatura permitido para el motor debe ser conforme al siguiente cuadro:

Parte

Bobina del estator Bobina del rotor Anillo colector Núcleo de hierro del estator

Medición por método de resistencia (k) Clase B 80 90 -

Clase F 100 110 -

Medición con termómetro (K) Clase B 80 80

Clase F 90 100

La limpieza del filtro, se debe realizar primero con agua carbonatada y luego con agua caliente. Luego del lavado debe secarse por completo y aplicarle una capa de pintura de aceite. También puede limpiarse con kerosene que reducirá el tiempo de secado. El nuevo aceite a utilizar debe ser una mezcla de 80% aceite de compresor N°13 y 20% de aceite de cilindro N°24, con una gravedad especifica de 0,893 Engler, viscosidad E50°C 3.3. En el caso que la tubería sea demasiado larga, puede existir resistencia de salida, por ello debe adicionarse un soplador que contribuya a un mejor flujo. Para motores totalmente cerrados, se debe verificar el circuito de ventilación regularmente para detectar obstrucciones y/o suciedad.

50

Si la temperatura del aire de ingreso, es 5°C mayor a la temperatura normal, deberá repararse el enfriador; durante la reparación verificar que el sello de agua esta dañado o si la tubería de agua presenta permeabilidad, la existencia de permeabilidad no implica un cambio de tubería, pero si una reducción en la capacidad de trabajo de este sistema. VII. Resistencia del aislamiento.

La resistencia de aislamiento debe ser medida regularmente, si la resistencia del aislamiento de las bobinas reduce, es necesario quitar cuidadosamente el polvo y la suciedad, también se puede limpiar con gasolina o tolueno. Luego de su secado, aplicar una capa de pintura aislante. VIII. Partes de sujeción. Realizar un chequeo periódico sobre todas las partes de sujeción, en el caso de existe piezas incorrectamente sujetadas, debe re ajustarse para evitar vibraciones o juego posterior de las partes.

8. Mantenimiento del motor almacenado Luego del arribo del motor y previo al almacenaje, se debe verificar que no existan partes dañadas por el transporte, especialmente verificar la existencia de golpes o rayones considerables en las partes metálicas.

vapor que pudiera ocasionar daños al nivel de aislamiento del motor. Si existieran restos de rugosidades en las superficies del motor, proceda a eliminarlas con papel de lija fino y aceite. La superficie del anillo colector puede ser limpiada con papel de lija numero 220 fino. El motor debe ser depositado sobre concreto y sobre sus patines, para evitar que los insectos se acumulen en su interior. Si el motor no será utilizado durante un largo periodo de tiempo, no es necesario desarmarlo, pero el rotor debe ser girado regularmente para mantener la película de aceite de lubricación. La superficie del eje deberá ser sellada con una mezcla de parafina y vaselina (50%) y el anillo colector debe ser envuelto con papel de parafina o de papel de petróleo. Si el motor estará guardado por un periodo corto de tiempo, deberá colocarse papel de parafina o papel de petróleo entre el anillo colector y las escobillas, para evitar la aparición de marcas en la superficie. Recomendamos verificar el estado del motor cada 3 meses máximo.

El almacenaje del motor, debe ser realizado en un deposito seco y cálido con temperatura constante. No deben existir medios ácidos o alcalinos en el ambiente o cualquier otro

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9. Análisis de problemas a.

Problemas del arranque (descripción y soluciones).

b. Otros problemas (descripción y soluciones).

I.

El voltaje es demasiado bajo y el motor no gira, sucede generalmente cuando se utiliza el método de arranque con voltaje reducido. Se deberá agregar una película de aceite en los rodamientos para ayudar al giro del motor, pero si el problema persiste es necesario aumentar el voltaje de arranque.

I.

II.

La bobina de arranque esta rota, generalmente, la parte soldada de anillo de amortiguación o la barra amortiguadora esta rota. Proceder a su reparación o analizar el cambio de pieza.

II. Los rodamientos están sobrecalentados, generalmente sucede cuando hay fallas en la lubricación o cuando los asientos están deformados o la apertura entre el eje y los asientos es incorrecta, la presión sobre los rodamientos es incorrecta o el motor esta mal nivelado. Verificar situación y corregir.

III. La resistencia de arranque agregada al polo de la bobina del rotor no es suficiente o existe un corto circuito en el polo. IV. La bobina del estator esta rota, reparar o cambiar pieza. V. Razones mecánicas, puede suceder que los rodamientos estén sucios o mal lubricados, proceder a la limpieza y verificación de su lubricación.

La bobina y el núcleo de hierro están sobrecalentados, las siguientes son sus posibles causas: la carga es demasiado grande, el cable de voltaje es demasiado alto o existe un cortocircuito entre los giros y las fases, la temperatura ambiente es muy elevada, el motor esta sucio o esta funcionando por debajo de 6x10⁴ Pa.

III. Rotura del aislamiento, sucede cuando la operación de voltaje es demasiado elevada, hay gases corrosivos en el ambiente, suciedad en las bobinas, alta humedad ambiente, etc.

VI. La carga es demasiado grande, puede suceder que el equipo accionado este cargado en exceso. VII. El punto de conexión del anillo amortiguador genera chispazos, puede suceder debido que el perno de sujeción este suelto, corregir.

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10. Test de puesta en marcha. IV. La resistencia de aislamiento es demasiado baja, sucede cuando el aislamiento esta perjudicado o cuando existe suciedad o alta humedad ambiente.

V.

Hay chispazos o chamuscado en el anillo colector, puede suceder cuando existe suciedad en el anillo colector o en las escobillas. Verificar la limpieza o realizar ajustes en la presión de las escobillas y verificar si hay gases o humedad alta en el ambiente.

VI. Sonidos en el núcleo de hierro del estator, a veces se depositan impurezas de metal luego de largos periodos de uso, es posible que el núcleo este suelto, verificar la correcta sujeción o verificar que las arandelas estén correctamente pegadas. VII. Hay perdida de aceite en los rodamientos, generalmente cuando existe un exceso de aceite, existen problemas de sellado o la tubería de salida de aceite esta bloqueada. Verificar y reparar.

VIII. Alta vibración del motor, puede ser por fallas en la instalación por errores de fundaciones, mal nivelado, error en el calculo de la línea central o por problemas de acoplamiento y/o desbalance del rotor y el eje. Se debe verificar el origen de la vibración realizando un repaso de los pasos de instalación.

Luego de la instalación del motor asincrónico, y de acuerdo al estándar JB/T8667.1 TK para motores de gran escala asincrónicos trifásicos, estándar JB/T1473 referida a escala técnica de rendimiento de motor asincrónicos trifásicos de gran escala aplicados a molienda y de acuerdo a la norma GB/T1029, se deben realizar los siguientes test. a. Medición de resistencia de aislamiento para bobinados. La medición de resistencia de aislamiento para el bobinado del estator a tierra y para cada fase, debe realizarse cuando la temperatura llega a su nivel de trabajo y con un mega óhmetro de 2500V, el valor deberá no deberá ser menor a:

R= Resistencia de aislamiento del bobinado (MΩ) U = Voltaje del bobinado del motor (V) P = Potencia nominal del motor (kw) Si el valor requerido de resistencia de aislamiento es menor a 1 MΩ, el valor actual no deberá ser mayor a 1 MΩ.

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Sección IV REDUCTOR

ZD70 Especificaciones Técnicas Generales

IV

Índice Sección IV Reductor ZD70

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Información General Embalaje, carga, recepción y almacenamiento Instalación Funcionamiento Lubricación Imágenes

56 58 62 66 69 72

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1. Manual General Reductor ZD70 – Información General 1.

Introducción

Este manual de uso es similar para reductores de velocidad de engranajes cilíndricos dentada blanda y engranaje dentada dura media. Antes de salir de fábrica se le ha realizado a los reductores una prueba en vacío. A menos que sea especificado de otro modo en el contrato, todas las actividades del reductor después de salir de la fábrica no están dentro de nuestro rango de control. Este manual de instrucciones recuerda y aclara los siguientes puntos: • Almacenamiento y anticorrosión • Transporte • Almacenamiento demasiado largo • Instalación • Chequeo antes de la puesta en macha • Funcionamiento del reductor sin carga

1-1 Implementación Este manual se puede aplicar a los siguientes tipos de reductores: JB/T8905.1 Reductor para grúas de tres pivotes JB/T8905.2 Reductor para grúas reductora de tres pivotes base JB/T8905.3 Reductor para grúas verticales de tres pivotes JB/T8905.4 Reductor para grúa reductora de tres pivote Q/321283JBJ01 ZD (H), ZL (H), ZS (H) reductor de velocidad cilíndrica Q/321283JBJ09 ZQA reductor de velocidad cilíndrica Q/321283JBJ11 ZQ (H), JZQ, ZQD reductor de velocidad cilíndrica Q/321283JBJ10 ZSC (A), ZSC ( L) reductor de engranaje de velocidad cilíndrica

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1. Manual General Reductor ZD70 – Información General 1-2 Aplicaciones El reductor es aplicable a todo lo relacionado con el mecanismo de grúa y a los mecanismos de movimiento de los equipos para el transporte de metalurgia, minería, industria ligera, etc.

D- Aplicación bajo condiciones de trabajo específico, refiérase al Apéndice. Importante: la capacidad de carga y la potencia térmica del reductor se seleccionan de acuerdo al último test.

1-3 Condiciones de trabajo A- La velocidad máxima de entrada del eje no debe exceder los 1500 rpm

B- La velocidad periférica de engranaje no excederá de 16 mps C- Temperatura ambiente de trabajo debe estar entre los -10°C y los 45°C, cuando la temperatura ambiente sea inferior a 0°C, el aceite lubricante se deberá calentar antes del arranque.

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2. Manual General Reductor ZD70 – Embalaje, Carga, Recepción y Almacenamiento 2-1 Embalaje Importante: Los patrones de embalaje que incluyen en el manual son solamente como referencia, si se adoptan otros métodos de embalaje, estos serán informados oportunamente.

C- Los métodos de embalaje incluyen principalmente la caja de embalaje (caja de madera, caja corrugada, caja de chapa, caja de metal, etc.), el embalaje descubierto y o el embalaje parcial.

A- Aplique uniformemente grasa anticorrosiva sobre toda la extensión del eje y póngala dentro de la caja de embalaje, cubrir toda la superficie con una película plástica, sujete con una correa, aplique grasa lubricante en el engranaje auxiliar, el eje y el cojinete y fijar todo dentro de la caja. B- Los reductores deberán envasarse en una bolsa de plástico, al vacío, si es necesario. El reductor será colocado balanceado, sin inclinación. Se deberá colocar fieltro asfaltico impermeable en el interior de la caja de embalaje y garantizar un ambiente seco y limpio.

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2. Manual General Reductor ZD70 – Embalaje, Carga, Recepción y Almacenamiento 2-2 Carga A- Cuando se proceda a la carga, debe levantar correctamente de acuerdo a la posición de elevación como se muestra en el dibujo, adoptando las medidas de protección para evitar la rotura del cable y que se rasgue la superficie. Durante el transporte y el almacenamiento, el reductor deberá ser colocado en un bloque de madera liso y seco, y nunca se debe colocar directamente en el suelo de cemento.

Si es necesario, colocar una cuña de madera en el paquete para facilitar el levantamiento. C- Al levantar la caja de embalaje con el gancho, la carga en el cable deberá ser estable. Asegurarse de que la cuerda de elevación y las herramientas son las correctas para este uso.

Se debe garantizar una fijación fiable, evitar golpes y rotación axial durante el transporte. El reductor se puede elevar con una agarradera en el gabinete Nota: No poner en contacto con ácidos o sustancia alcalina durante el izado.

B- Durante el manejo del autoelevador, garantizar el equilibrio de peso en la placa de la horquilla y prevenir la caída por los costados de la misma.

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2. Manual General Reductor ZD70 – Embalaje, Carga, Recepción y Almacenamiento 2-3 Recepción A- Documentos que acompañan el embalaje: Manual de instrucciones, certificado de conformidad, lista de empaque (lista de embalaje general y lista de subembalaje), etc. Durante el embalaje en cajas múltiples, el manual de instrucciones, certificado de conformidad y lista de empaque general se colocaran en la caja de principal, y las listas de empaque clasificadas serán colocadas en las cajas de embalaje que correspondan. B- Durante el desembalaje, compruebe si el modelo de producto y especificaciones son correctas y que las piezas de repuesto y accesorios estén completos. Si los documentos técnicos están completos, comprobar posible daños durante el transporte y almacenamiento. Si se encuentran daños y herrumbre, se detectara el motivo y la solución posible. La calidad de la reparación debe ser co-aprobado por la fábrica y el usuario final antes de su uso.

A menos que se indique específicamente, pintura azul verde PH 901 se pulveriza sobre la superficie del reductor. Esta protección se ajusta a requisitos del entorno industrial normal (también externa). Si se aplica en condiciones de erosionado, se debe aplicar pintura especial. Importante: en caso de cualquier anomalía en las mercancías, por favor póngase en contacto con nuestro departamento de embarque.

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2. Manual General Reductor ZD70 – Embalaje, Carga, Recepción y Almacenamiento 2-4 Almacenamiento El reductor no debe ser mantenido al aire libre. Período anticorrosión, deberá ser inferior a seis meses de almacenamiento interior desde la fecha de envío. Si el reductor, se almacena más de seis meses o si trabaja bajo un ambiente húmedo y con corrosión, deberá indicarse previamente, en el momento de firma la Orden de Compra, a fin de realizar el tratamiento anticorrosivo específico después de prueba de fábrica. Si el período de almacenamiento es superior al permitido por el tratamiento anti-corrosivo, se llevará a cabo de nuevo. Para el tratamiento específico, por favor contáctese con nosotros.

• No esta permitido el almacenamiento apilado. • Está prohibido tener parado o poner el artículo en la caja de embalaje. • Los otros artículos no se almacenan en la caja de embalaje. • Mantenga los paquetes lejos de cualquier vía de camino. Importante: la vida útil de la junta de aceite nacional es de 6 meses en ambiente y condiciones de trabajo normal.

La Junta del eje deberá protegerse durante el repintado externo de la superficie del reductor, para evitar fugas de aceite en la junta del eje debido al envejecimiento de la goma después de que el caucho pudiese estar en contacto con disolventes o la pintura misma.

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3. Manual General Reductor ZD70 – Instalación

El Reductor debe ser instalado por un técnico capacitado y calificado y la preparación se realizará estrictamente de acuerdo con todos los aspectos técnicos y requisitos enumerados en el plano de montaje. Advertencia: La instalación y el funcionamiento deben seguir los siguientes requisitos : • •

Seguridad del operador y siguiendo el punto 3. La seguridad de la operación.

Condiciones necesaria para el entorno de trabajo y el lugar de instalación del reductor: • Altas temperatura, si las condiciones de refrigeración de trabajo normales no se cumplieses (superior a la energía térmica permisible), se adoptarán algunas medidas de intercambio de calor. • Bajas temperaturas, evitar el arranque por debajo de la temperatura permitida y calentar el aceite lubricante; • Evite que el agua y la suciedad entre dentro del equipo.

3-1 Los reductores contienen todos los suplementos y toda la instalación, por lo que el desmontaje y el montaje en el lugar son innecesarios.

El libre recambio de engranajes originales y cualquier accesorio está estrictamente prohibido.

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3. Manual General Reductor ZD70 – Instalación 3-2 Carga Segura

3-5 Fundaciones del reductor:

Durante la carga o la manipulación del equipo, chequear que los elementos de seguridad no golpeen el extremo del eje, provoquen daño interno o causen juego axial. Utilice equipos especiales o ganchos con pernos de elevación para garantizar que el equipo opere con la fuerza adecuada.

La fundación puede ser sobre una base de hormigón, base de acero o base de hierro fundido. La fundación o base deben ser seguras, fiables y con una rigidez adecuada. Una base no firme aumentará la vibración y el ruido durante el funcionamiento, influenciando la vida de servicio del equipo y el cojinete. La superficie de Base tendrá que tener cierta planicie y rugosidad. El diseño de la base deberá garantizar el conveniente drenaje del aceite, desmontaje y montaje de la tubería de retorno de aceite y mantenimiento, y deberá contar con una pendiente adecuada para que el aceite no vuelva por gravedad.

3-3 Apertura Segura La apertura en la Instalación o por mantenimiento deben llevarse a cabo cuando reductor este detenido, por lo que es un principio importante de seguridad para evitar un arranque accidental. 3-4 Conexión Segura

Al conectar las partes móviles, como contactos o polea s con correa de transmisión, deben ofrecer seguridad para prevenir accidentes.

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3. Manual General Reductor ZD70 – Instalación Para el engranaje con brida se observarán los siguientes requisitos: • La conexión del equipo deberá ser firme, con superficie sin pintar lisa y bien plana. • Se debe aplicar aceite adecuado para lubricar las superficies de contacto. El reductor debe alinearse cuidadosamente con el eje impulsor, especialmente para los engranajes con eje interno acanalado.

3-6 Conexión del Eje

permitido nunca superior a 3 bloques de amortiguador de alto. La configuración del bloque del amortiguador deberá evitar la deformación del gabinete, y la disposición simétrica en ambos lados del perno de anclaje. Ajuste el perno de anclaje, y compruebe el gabinete cerca del perno con un calibre, cuando el perno este flojo, el gabinete se moverá, lo que indica una fundación irregular o un bloque de amortiguador inadecuada, y se deberá centrar de nuevo. Para el amortiguador, se asegurará perno de anclaje, se deberá evitar que se mueva de la posición de centrado después del funcionamiento.

la conexión de los ejes de entrada, de salida, la potencia y auxiliares (si se utiliza el acoplador) deberán estar estrictamente centrados, libres de desalineación, de lo contrario, puede generar flexión adicional, incluso romper un eje . También controlar que la cadena no deberá estar demasiado floja o demasiado apretada. En caso de una diferencia más grande, añadir espaciador al primer motor o reductor y activarla en el rango

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3. Manual General Reductor ZD70 – Instalación Durante el funcionamiento (estado térmico) y apagado (estado frío), si se produce el cambio más grande en el centro del eje del reductor y la maquinaria conectada, se considerará cierta compensación para cumplir con los requisitos de los dos estados, especialmente eliminar el error de centrado en el estado térmico. 3-7 Ángulo de instalación

3.9 Acoplamiento Durante el montaje de los conectores como acopladores de eje extensión de reductor, nunca golpee con un martillo, el conector será debidamente calentado antes de montar, pero el calor no deberá ser extremo, de lo contrario se puede quemar las juntas de aceite, para lo que se deberán adoptar medidas de protección.

El reductor se instala generalmente en plano horizontal, la inclinación no debe ser superior a 10°, si la inclinación supera los 10° debido a necesidades especiales, por favor póngase en contacto con nosotros antes de su uso. 3-8 Método de instalación serie ZSC ( L ) , ZSC ( A) , QJ L , QJ –T

Los reductores son principalmente instalados verticalmente.

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4. Manual General Reductor ZD70 – Funcionamiento 4-1 Chequeo antes del arranque Antes de la puesta en marcha, llevará a cabo las siguientes comprobaciones en secuencia, para confirmar que no hay errores antes de ejecutar el ensayo:

5º Si el sentido de giro del motor primario es correcta 6º Si la tapa de protección del acoplador, el cable a tierra y otra unidad de protección están instalados.

1º Verificar la correcta elección del lugar de instalación. 2º Verificar la correcta instalación de cada elemento de fijación. 3º Que el nivel de aceite de lubricación se ajusta a los requisitos, el tipo de aceite y la viscosidad se ajustan para los requerimientos de funcionamiento. 4º Para el sistema de lubricación por circulación de aceite, sistema de refrigeración y sistema de monitoreo, se deberá comprobar: . La exacta conexión de las tuberías . La fiabilidad de cada elemento de fijación . La exacta dirección de las tuberías . En el caso de que hubiese cambio de manómetro, monitor o dispositivo de control chequear que sea seguro y confiable.

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4. Manual General Reductor ZD70 – Funcionamiento 4-2 Prueba de funcionamiento Luego que el reductor esté instalado se realizara una prueba sin carga por cerca de 2 horas de acuerdo a la velocidad de funcionamiento.

Para los baños de aceite para la lubricación del reductor (cuando la temperatura ambiente sea inferior a la temperatura mínima admisible por aceite lubricante) el aceite lubricante se calentará antes de la puesta en marcha, con el fin de reducir el torque de arranque (de lo contrario, puede dañar la corona o quemar el motor) y permitir bañar de aceite a cada punto del sistema. Durante la lubricación, nivel de aceite se controla con la Tabla de merma o medidor de aceite, que ha sido calibrado en fábrica. El nivel del aceite debe variar con la velocidad de funcionamiento de los diferentes usuarios. Si el nivel de aceite es muy alto puede causar una grave agitación del lubricante en el interior del reductor, aumentar el consumo de energía, y provocar

un calentamiento excesivo. Si es bajo el nivel de aceite puede provocar una mala lubricación y falla prematura de los amortiguadores y engranajes. Durante el periodo de prueba, por favor este alerta a la tapa del tanque, y observe el estado del rociador de aceite, que el aceite bañe al colector de aceite en el interior gabinete y del lubricante adecuado pueden bañar al cárter por encima, se deberá nivelar el aceite. En caso de grandes diferencia entre el nivel de aceite y la escala original, por favor vuelva a calibrar la escala. Para el reductor con sistema de lubricación de aceite por circulación, el medidor de aceite es sólo de referencia. El aceite lubricante debe calentarse por encima de 0°C antes del arranque. En primer lugar arrancar el sistema de aceite lubricante, compruebe el suministro de aceite para engranajes, y el de amortiguación sea normal, la presión suministrada está dentro del rango especificado, el retorno de aceite es

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4. Manual General Reductor ZD70 – Funcionamiento normal (en primer lugar circular el aceite lubricante durante unos 30 minutos). La presión normal de suministro de aceite: 0,12- 0,25 Mpa. 4-3 Operación de carga Conecte la máquina, dejar marchar en seco durante 2 horas, y luego ir aumentando la carga en 25%, 50%, 75%, hasta que la operación tenga carga completa. El contacto de los dientes y la tensión de sujetado se comprobarán después de la operación de carga. Si todo es normal, pueden entrar en funcionamiento regular.

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5. Manual General Reductor ZD70 – Lubricación Nota: El reductor se entrega sin aceite lubricante, por lo que, por favor añadir correctamente aceite lubricante antes de la puesta en marcha. 5.1 El reductor generalmente adopta media carga industrial del aceite del engranaje L-CKC220, L-CKC320 en GB5903. El aceite lubricante (aceite mineral) la viscosidad y la marca recomendada para reductores bajo diferentes temperaturas ambientes se tomaran de la siguiente manera: Baja Velocidad r/min

Aceite Lubricante

< 100

150 GB AGMA

> 100

150 GB AGMA

Temperatura Ambiente (°C) -10 / +15 0 / +30 +10 / +50 VG 150 VG 320 VG 460 150 4EP 320 6EP 460 7EP VG 100 VG 220 VG 320 100 3EP 220 5EP 320 6EP

A- El nivel de aceite del engranaje reductor generalmente es por lubricación por baño de aceite, antes de su uso, debe agregar aceite a la posición especificada y periódicamente complementar.

B- Cambio de aceite: el aceite debe ser reemplazado después de un período de 7-14 días de operación (150300 horas) desde el primer uso de nuevo reductor. Nuevo cambio de aceite, después de 3 meses de operación. Durante este periodo, deberá realizar inspecciones periódica de oleosidad, sustituir el aceite con impurezas, contaminación o aceite disuelto, envejecido y deteriorado. Generalmente, reemplace aceite cada 6-8 meses para reductores de operación continua desde hace mucho tiempo; cada 10-12 meses para reductores de trabajo de no más de 8 horas diarias. C- No mezcle distintas marcas y tipos. Antes de inyectar el aceite nuevo, calentar el aceite cuyo tipo es similar al aceite de servicio, a continuación limpiar el engranaje con él. D- Temperatura :La temperatura de trabajo admisible para reductores depende principalmente del tipo de aceite lubricante, la alta temperatura del aceite acelerará el envejecimiento de la lubricación, y acortar el periódico drenaje de aceite.

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5. Manual General Reductor ZD70 – Lubricación 5-2 La lubricación del reductor Generalmente utiliza lubricación por baño de aceite, refrigeración natural. Cuando el nivel de la temperatura del reductor supera los 90°C o la potencia de carga excede la energía térmica PG1, puede lubricar con aceite circulante, o utilizar la lubricación por tubo de enfriamiento. Al volver a arrancar el reductor después de una parada superior a 24 hr., se debe verificar una lubricación suficiente de los engranajes antes de poner la carga.

Para la carga del amortiguador más grande y temperatura más alta se utilizará, el lubricante aceite con mayor viscosidad. Para la carga del rodamiento más pequeño, temperatura más baja y una mayor velocidad de rotación, podrá utilizarse un aceite lubricante con viscosidad menor.

5-3 Lubricación de los amortiguadores

El Aceite lubricante excesivo o insuficiente en los engranajes puede causar su sobrecalentamiento. Teniendo velocidad de engranaje de = 1500 r/min el aceite no debe exceder el centro del cuerpo de rodadura en la parte inferior del amortiguador. Cuándo n> 1500 r/min., el nivel de aceite debe ser menor.

Aceite lubricante y grasa lubricante son normalmente utilizados para rodamientos del reductor. Al seleccionar el aceite lubricante, considerará los factores, como soporte de carga, velocidad de rotación, la temperatura y el medio ambiente de trabajo, etc.

La lubricación con grasa puede utilizarse cuando la velocidad periférica de rodamientos del asiento no supere 4 - 5 m/h. Al utilizar lubricación con grasa, el llenado de grasa lubricante en rodamientos puede ocupar 1/3 a 1/2 del nivel de la cámara.

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5. Manual General Reductor ZD70 – Lubricación Método de lubricación de rodamientos del reductor, puede directamente utilizar aceite lubricante en el cárter del reductor, en este caso, debe introducir aceite lubricante en el interior del cárter en el reductor rodamiento. Nota: el método adecuado de lubricación según el estado de la aplicación en el diseño del reductor.

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Figura 1 Instalación tipo para Molino de bolas con Reductor Modelo ZD70

Eje de salida

Dispositivo de transmisión

Reductor

Eje de entrada

Motor

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Figura 2 Medidas del Reductor Modelo ZD70

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Figura 3 Placa de Datos – Reductor Modelo ZD70

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Imágenes Reductor Modelo ZD70

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Imágenes Reductor Modelo ZD70

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Imágenes Reductor Modelo ZD70

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Sección V MOLINO DE BOLAS

MB2130 Anexos e Información Complementaria

V

Índice 1. Data Sheet Molino de Bolas MB2130 2. Data Sheet Motor YR4001-6 3. Planos Molino de Bolas MB 2130 (General) Fundaciones Molino MB 2130 Tubo de Alimentación Tubo de Descarga Cabezales de Carga y Descarga Codo de Alimentación Rodamientos Descansos Diagrama de Conexión de Partida

80 86 88

79

1. Data Sheet Molino MB2130 Molinos 2130 - Tambo de Oro Full Data Sheet BALL MILL Wet Overflow - MQY 2130 - Data Sheet Nº Description 1.0 1.1 1.2 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 3.0 3.1 3,2 3.3 3.4 3.5

General Operations Speed Maximum charge of balls Ball Mill Shell Data Inner Diameter Middle thickenss Inner Length (E.G.L.) Total Lenght Material Number of sections Feed Head Diameter Material Thickness in the core radio End flange thickness Number of flange bolts

Unit

Data from Production

rpm %

28,7 40

mm mm mm mm n/a qty

2.100 20 3.000 4.420 Q235A/16Mn 1

mm n/a mm mm un

2.360 ZG270-500 70 40 36

80

1. Data Sheet Molino MB2130 (Continuación) Nº 4.0 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 5.0 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 6.0 6.1 6.2 6.3 6.4 6.6

Description Feed tube External Diameter Inner Diameter Thickness Total Lenght Material Discharge Head Diameter Material Thickness in the core radio End flange thickness Number of Flange bolts Discharge Tube External Diameter Inner Diameter Thickness Total Lenght (include discharge cover) Material

Unit

Data from Production

mm mm mm mm n/d

650 440 35 860 QT45-5

mm n/d mm mm un

2.360 ZG270-500 70 40 36

mm mm mm mm n/d

630 440 30 1.200 QT45-5

81

1. Data Sheet Molino MB2130 (Continuación) Nº

Description

7.0 7.1 7.2 8.0 8.1 8.2 9.0

Flange Bolts Bolts diameter Material Feed Spout Dimension Material and thickness Shell Liners

9.1

Material and thickness

9.2 9.3

Dimensions Liners number Bolts diameter Bolts quantity Bolts type

9.4 9.5 10.0

Lifter Material material ASTM Nº Feed head liner

10.1

Liner material and thickness

10.2 10.3

Dimensions Liners quantity

Unit

Data from Production

mm n/d

M30 40Cr/Q235

mm Type/ mm

420 QT45-5 / ZG45

Type mm mm quantity mm Units Type (grade) n/d

Industral rubber 60 / 110 2.100 130 20 198 square-head No

Type mm mm quantity

rubber 60 / 110 2.100 16

82

1. Data Sheet Molino MB2130 (Continuación) Nº 10.4 11.0

Description Bolts

Type mm mm un Type mm quantity

Industral rubber 60 / 110 2.100 16 square-head 20 36

Discharge head liner

11.1

Liner material and thickness

11.2 11.3

Dimensions Liners quantity Bolts type Bolts diameter Bolts quantity

11.4

Type quantity

Data from Production square-head 16

Unit

12.0 12.1

Feed Bearing Assembly Type

13.0 13.1

Discharge Bearing Assembly Type

14.0 14.1 14.2 14.3 14.3.1 14.3.2

Gear Module Normal pressure angle Gear Number of teeth Hardness

Roller Bearing 30031/630 n/d

Roller Bearing 30031/630

mm degree

16 20

units HB

161 220-242

83

1. Data Sheet Molino MB2130 (Continuación) Nº 14.3.3 14.3.4 14.3.5 14.3.6 14.4. 14.4.1 14.4.2 14.4.3 14.4.4 14.4.5 14.4.6 15.0 15.1 15.2 15.3 15.4 16.0 16.1 16.2

Description

Unit

External Diameter Width Inner Diameter Material Pinion Number of teeth Hardness External Diameter Width Shaft diameter Material Pinion Shaft Shaft length Tooling Shaft diameter Material ASTM Pinion Bearings Type of bearings Shelf Life Lh

mm mm mm

HBN mm mm mm

mm μm mm

h

Data from Production 2.595,2 300 2.200 ZG310-570 21 230-280 380,8 320 180 37SiMn2MoV/ZG45 quenching 1.440 N/A 140-180 ZG45 forge Roller Bearing 60.000

84

1. Data Sheet Molino MB2130 (Continuación) Nº 17.0 17.1 17.2 17.3 18.0 18.1 18.2 18.3 18.4 19.0 19.1 19.1.1 19.1.2 19.2 19.2.1 19.2.2 20.0 20.1 20.2

Description Reducer Reducer Reduction Ratio Model Inching drive Drawing Number / ID Size Nominal power speed Lubrication System Gear & Pinnion Description (type) Lub Type Feed and Discharge bearings Description (type) Lub Type Load Information Static Load Dinamic Load

Unit

Data from Production

rpm

217,5 4,5 MBY400

mm kW rpm

NGW103-8 2.140x645x820 5,5 1,8

Spray oil lube Not necessary Manual Grease KgN KgN

30.585 8.600

85

2. Data Sheet Motor YR4001-6 Nº 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16

Description General Parameters Model Type Mounting designation Protected by enclosure Method of cooling Insulation Ambient temperature, max Altitude max Installation Duty type Temp. rise Connection of stator winding Stator winding temp. detectors Direction of rotation (View from shaft extension end) External painting Total weight of motor

Unit

IM IP IC Class C° m.a.s.l

Class

Kg

Data YR4001-6 Asynchronous 400 23 1 F 40