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TECNOLOGIA DEL MOLINO DE BOLAS

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TECNOLOGÍA DEL MOLINO DE BOLAS Araujo Gonzales Alex / Carpio Ayala Ivan / Huamani Edson / Rodriguez Salazar Fabricio / Tacar Roque Miguel / /Uchamaco Noa Leo Arequipa-Perú Universidad Nacional de San Agustin [email protected]; [email protected]; [email protected]; [email protected]; [email protected]; [email protected] RESUMEN En el desarrollo minero se realizan cambios o mejoras que van acordes a nuevos e innovadores usos de los mas eficientes materiales segun las características de operacion de equipos de gran mineria, en el caso de los molinos de bolas usados en grandes plantas concentradoras, es importante que este logre obtener su máximo rendimiento ya que el molino de bolas es fundamentalmente en el proceso de chancado el equipo principal, su función principal es efectuar la reducción de tamaño hasta uno adecuado para poder efectuar el proceso de concentración ( flotación, gravimétrica o magnética) y/o de lixiviación (cianuración de minerales auríferos), como también mezclar el mineral con agua y la adición de reactivos químicos. Por lo cual, el objetivo del presente trabajo es realizar una reseña de las mejoras continuas e innovaciones en la tecnología que ha sufrido el molino de bolas durante los años, debido a las exigencias que demanda el desarrollo y la necesidad de lograr el máximo rendimiento del molino de bolas. Palabras clave: Molino de bolas; Tecnología; Innovación;

BALL MILL TECHNOLOGY

ABSTRACT In the mining development changes or improvements are made that are consistent with new and innovative uses of the most efficient materials according to the operation characteristics of large mining equipment, in the case of ball mills used in large concentrating plants, it is important that This achieves its maximum performance since the ball mill is fundamentally in the crushing process of the main equipment, its main function is to effect the reduction of size to an adequate one to be able to carry out the concentration process (flotation, gravimetric or magnetic) and / o leaching (cyanidation of gold minerals), as well as mixing the mineral with water and adding chemical reagents. Therefore, the objective of the present work is to make a review of the continuous improvements and innovations in the technology that the ball mill has suffered during the years, due to the demands that the development demands and the need to achieve the maximum performance of the ball mill. Keywords: Ball mill; Technology; Innovation

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I.

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INTRODUCCIÓN III.

Debido a la constante innovación y creación de nuevas técnicas y metodologias en el area de la extracción de mineral en el sector minero, ubicandonos en el contexto latinoamericano y función que cumplimos con el comercio internacional y el desarrollo de nuevas tecnologias manufacturadas. Es entonces donde consideramos viable el analisis y diseño de una maquina que se pueda desempeñar con total soltura para el proceso de molienda de mineral, estamos hablando del “Molino de bolas”, esta máquina a adquirido un papel muy importante en el proceso de extracción con un alto rendimiento y eficiencia a lo largo de la ultima década. II.

COMPOSICION Y FUNCIONAMIENTO

El molino de bolas consta de un tanque en forma de tubo con un interior revestido de acero, cuenta con dos depósitos, su funcionamiento es sencillo: los materiales se envían al primer depósito donde se realiza la primera molienda mediante los golpes de las bolas, este barril cilíndrico con un interior revestido de acero, es girado a una velocidad entre 4 y 20 revoluciones por minuto, dependiendo en el diámetro del molino. La rotación produce fuerzas centrifugas que levantan las bolas para una altura dada haciéndolos caer de vuelta en el cilindro y en el material para ser molido. El productos es mezclado y aplastado moler por el medio moledor (bolas de acero) como resultado de la rotación. Si la velocidad del molino es demasiado grande, el cilindro actuara como una centrifuga, causando que las bocrítica.las permanezcan en el perímetro del molino en lugar de caer de vuelta.

TIPOS DE MOLIENDA

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua), el cual sería el caso de la molienda húmeda, la tabla 1.1 se puede entrevé una comparación entre ambos tipos de molienda. Es habitual que la molienda sea seca en la fabricación del cemento y que sea húmeda en la preparación de minerales para concentración. En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por ejemplo con bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por espumas. El líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los calores generados en el interior Tabla 1.1. Comparación entre molienda húmeda y molienda seca

MOLIENDA HUMEDA

MOLIENDA SECA

Requiere menos porencia por tonelada tratada

Requiere más potencia por tonelada tratada

No requiere equipos adicionales para el tratado de polvos

Si requiere equipos adicionales para tratados de polvos

Consume revestimiento corrosión)

Consume revestimiento

más (por

menos

Todo los factores antes citados afectan de manera considerable la molienda de los materiales, por lo tanto están relacionado con la productividad (capacidad de molienda) y del consumo específico de energía del molino (Coello, 2005), pudiendo afectar la eficiencia del molino de bolas. IV.

Figura 1.1. Molino de bolas con descarga central detenido

PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO DE BOLAS

Básicamente, un molino de bolas está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior contiene bolas libres. El tambor o cuerpo gira merced del accionamiento de un motor eléctrico, el cual mueve un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico. En la figura 1.2 se muestra la vista exterior de un molino donde se indican los elementos principales del mismo.

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Figura 1.2. Elementos principales de un Molino de bolas (Dimensionado de molinos, 2003)

A continuación se detallan las partes principales de los molinos: 1. Entrada: es por donde se alimenta el mineral al molino, se conecta directamente al ducto proveniente del transportador. 2. Salida: es por donde el molino descarga el mineral hacia las tolvas de producto final ya sea por rebose o por un sistemas aerodinámico. 3. Flange: es el borde donde se refuerza la unión del tambor con las tapas laterales. 4. Reductor: es la parte intermedia en el accionamiento entre el motor y el molino. 5. Motor: es el accionamiento que pone en movimiento al molino, sus características pueden ser muy variadas tanto constructiva como funcionalmente. 6. Casco: el casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, y está construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los muñones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco, los cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza 7. Extremos: los extremos del molino, o cabezas de los muñones pueden ser de hierro fundido gris o modular para diámetros menores de 1 m. Cabezas más grandes se construyen de acero fundido, el cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las cabezas son nervadas para reforzarlas. 8. Revestimiento: las caras de trabajo internas del molino consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y promover el movimiento más favorable de la carga. V.

ACCIONAMIENTO MOLINO DE BOLAS

DE

UN

Se entenderá por accionamiento de un molino de bolas toda aquella tecnología y equipamiento necesario para lograr el movimiento del molino (Sandoval, 2011). Estas tecnologías han ido evolucionando a través de los años, debido a la continua demanda por molinos de bolas particularmente en las industrias de la minería y el cemento que los utilizan en sus plantas de procesos. Tradicionalmente el accionamiento de los molinos de

bolas (ver figura 1.3) se realiza por motores de inducción en Europa y por motores sincrónicos en Estados Unidos de América (Sandoval, 2011), la transmisión de potencia entre los motores eléctricos y el cuerpo cilíndrico del molino o tambor se realiza por sistemas mecánicos (reductores, engranajes, correa, entre otras), integrados por una variedad de arreglos de engranajes.

Figura 1.3. Configuración del accionamiento de Molino de bolas

VI.

VARIANTES DEL MOLINO DE BOLAS

A. MOLINO DE BOLAS PLANETARIO Los molinos planetarios de bolas pueden usarse para todas aquellas aplicaciones en las que se deben obtener granulometrías finísimas. Además de realizar los procesos clásicos de trituración y mezcla, estos molinos cumplen técnicamente con todos los requisitos para la molienda coloidal y cuentan con el rendimiento energético necesario para efectuar aleaciones mecánicas. La fuerza centrífuga extremadamente alta de estos molinos planetarios de bolas hace que se genere una energía de trituración muy alta, la cual se traduce en tiempos muy cortos de molienda. Los molinos planetarios de bolas pueden usarse para todas aquellas aplicaciones en las que se deben obtener granulometrías finísimas. Además de realizar los procesos clásicos de trituración y mezcla, estos molinos cumplen técnicamente con todos los requisitos para la molienda coloidal y cuentan con el rendimiento energético necesario para efectuar aleaciones mecánicas. La fuerza centrífuga extremadamente alta de estos molinos planetarios de bolas hace que se genere una energía de trituración muy alta, la cual se traduce en tiempos muy cortos de molienda. PRINCIO DE FUNCIONAMIENTO Los recipientes de molienda se encuentran colocados de forma excéntrica sobre la rueda principal. La rueda principal gira en sentido contrario que los recipientes de molienda con una relación de velocidad de 1:-2 (1:2,5 ó 1:-3).

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El movimiento de las bolas dentro de los recipientes es afectado por un efecto Coriolis debido al movimiento giratorio diferente de éstos con respecto a la rueda principal. La diferencia de velocidad entre las bolas y los recipientes se traduce en una acción combinada de fuerzas de choque y fricción que libera gran cantidad de energía dinámica. La gran interacción entre dichas fuerzas es responsable del alto grado de trituración de los molinos de bolas planetarios. (RETSCH, 2017) B. MOLINO DE BOLAS POR ACCIONAMIENTO SIN ENGRANAJES (GMD) ABB: ABB (acrónimo de Asea Brown Boveri) es una corporación multinacional, cuya sede central queda en Zurich, Suiza y cuyos mayores negocios son los de tecnologías en generación de energía eléctrica y en automatización industrial. ABB opera en más de cien países y emplea a más de 135 000 personas. En 1969, ABB (entonces llamada Brown Boveri & Cie.) puso en marcha el primer GMD que había sido visto en el mundo, un motor sin engranajes de 6400 kW para un molino de cemento de 16 pies para un molino de bolas en Ciments Lambert-Lafarge en Le Havre, Normandía, Francia. ABB fue a su vez pionero en introducir los GMDs en el procesamiento de minerales, En 1985, ABB suministró el primer GMD en el mundo para accionar una planta de mineral en Bougainville, Nueva Guinea. Posteriormente, ABB continuó con su incesante y pionera innovación al suministrar el primer GMD que accionaría un molino de bolas de doble cámara rotatoria, en Carlin, Nevada En la actualidad, ABB es claramente el líder mundial en el mercado de accionamientos sin engranajes para molinos en términos de número de unidades instaladas, tamaños de molino, requerimientos de potencia y funcionamiento ante las más adversas condiciones ambientales de operación ABB suministrará los GMD más grandes del mundo hasta ahora fabricados que se instalarán a una altura récord de 4600 metros sobre el nivel del mar: − Un GMD de 28 MW para molino SAG de 40’ − Dos GMDs de 22 MW para molinos de bolas de 28’ Hoy en día ABB dispone de diseños de GMDs para molinos de hasta 44 pies de diámetro y una potencia de 35 MW. La tendencia es clara y apunta a molinos de bolas más grandes y molinos SAG aún más grandes, conteniendo cada vez mayores relaciones de potencia con respecto al diámetro del molino (ABB Switzerland Ltd , 2010) En 2008, Minera Chinalco Perú S.A. solicitó a ABB Switzerland Ltd tres sistemas de accionamientos de molino sin engranajes (GMD): un GMD de 28 MW para un molino SAG de 40 pies y dos GMD de 22 MW para molinos de bolas de 28 pies que se entregarán para fines de 2010. Estos serán los GMD más grandes del mundo y los molinos de bolas serán los primeros de 28 pies en su tipo. Los molinos y GMD se instalarán a 4.600 metros sobre el nivel del mar(altura máxima de instalación).

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La capacidad planificada del proyecto es de 250.000 toneladas anuales de concentrados de cobre para 2012, con cantidades significativas de molibdeno y plata como productos derivados. El primer GMD del mundo se instaló en 1969 y la tarea estuvo a cargo de ABB (BBC): era un GMD de 6,4 MW para un molino de cemento de 16 pies en Le Havre (Francia), que aún hoy, después de más de 40 años, continúa en funcionamiento. Unos 15 años más tarde, el GMD ingresó en el mercado de los minerales como el potente sistema de accionamiento para molinos SAG (semi-autógenos). En un principio, los molinos SAG tenían un diámetro de aproximadamente 32 pies, lo que después aumentó a 34, 38 y 40 pies. Pero no solo aumentó el diámetro, sino también el volumen del molino. En general, un molino SAG posee un diámetro muy superior en relación con su longitud. El molino SAG de la mina Yanacocha de Newmont en Perú es un molino de una sola fase (sin molino de bolas después del molino SAG) que posee un diámetro y longitud de 32 pies, y se alimenta a través de un GMD de 16,5 MW de ABB. Boliden instaló recientemente dos enormes molinos de 38 pies de diámetro y 45 pies de longitud cada uno en el marco de su proyecto Aitik36, por encima del círculo polar ártico en Suecia. Cabe mencionar que estos molinos de la empresa minera sueca Boliden, que desde el punto de vista de su volumen representan los molinos más grandes del mundo, son molinos exclusivamente AG; es decir, sin carga de bolas. Durante la última década del siglo XX, los GMD se convirtieron en la elección preferida de accionamientos para los molinos cada vez más grandes. Se comenzó por fabricar GMD para los molinos de bolas de 20 pies, luego para los de 24 pies y finalmente para los de 26 pies. Actualmente, a principios de 2010, ABB pondrá en servicio los primeros GMD para dos molinos de bolas de 27 pies en Chile, con una potencia nominal de 18,6 MW cada uno. Con el proyecto Toromocho, los tamaños actuales y las potencias nominales de los GMD aumentaron a 28 MW para el molino SAG de 40 pies, y a 22 MW para los molinos de bolas de 28 pies. Lo mismo se aplica a los molinos de bolas. Los primeros molinos de bolas de 26 pies poseían una potencia nominal de 15,5 MW, mientras que, actualmente, por lo general se ubican en el rango de 16,4 a 17,5 MW.

Figura 1.4 GMD 22.5 MW 1

(Saez, 2010)

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C. MOLINO SEMIAUTOGENO SAG Comenzando con uno tan pequeño como de 13 pies (4 m) de diámetro en 330 HP y tan grande como 24 ‘(14.5 m) de diámetro en 3.300 HP, los molinos semiautogenos SAG hacen caer en cascada minerales triturados sin o con un medio de molienda de hierro o acero. Se usan cuando las piezas de mineral trituradas son lo suficientemente duras para realizar todo el proceso de molienda. Los molinos SAG hacen caer principalmente las rocas de mineral, pero usan hasta 15% de volumen de bolas de acero para ayudar a la molienda. Los molinos semiautógenos son más comunes. El molino SAG tritura el producto de la trituradora primaria y lo prepara para la molienda final en un molino de bolas. Su producto generalmente se pasa sobre una gran zaranda vibratoria para separar el “mineral” de sobre tamaño de las partículas de tamaño correcto.

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seco. Los diámetros varían de 1.5 a 4.9 m (5 a 16ft), las longitudes ascienden a 16m (52ft) y la potencia a 3300 kW (4400 hp) con transmisión Twinducer. E. MOLINO DE BOLAS MARCY. Es, tradicionalmente, un molino de descarga por reja que se emplea para obtener una gran velocidad de carga tratada para una gran carga circulante en la molienda húmeda y seca de minerales. Los datos que aparecen en la tabla 1 no deben utilizarse para efectuar su diseño, sino simplemente como orientación. El diseño del molino deberá basarse en experimentos pilotos u otras técnicas que se mencionaron con anterioridad. TABLA 1 RENDIMIENTO DE MOLINO 1

FUNCIONAMIENTO El funcionamiento de los molinos y SAG implica, por lo tanto, el uso de medios de molienda más baratos como reemplazo de bolas y varillas de acero de mayor costo, que afectan en gran medida el desgaste de los revestimientos. Por lo tanto, son menos costosos de operar. Es necesario que el mineral proporcione una cantidad suficiente de rocas que duren durante un tiempo razonable para actuar como medio de trituración. Dichos minerales han sido descritos como minerales competentes. Los minerales que se rompen fácilmente se conocen como minerales no competentes o incompetentes.

F. MOLINO HARDINGE. Los molinos Hardinge se encuentran disponibles en tamaños de 0.9 a 4.3 m (3 a 14 ft) de diámetro con longitudes de 1 a 2 veces el tamaño del diámetro. Este tipo de molinos se utilizan para la molienda en vía húmeda de arenisca, cuarcita y granitos y la molienda en vía seca de abrasivos y coque G. EL MOLINO AEROFALL (AEROFALL MILIS LTD.) Es de tipo autógeno para procesamientos en seco con una forma similar a la del molino en cascada. Tiene barrido de aire y, por ende, no requiere una rejilla de descarga; pero sí necesita un sistema de control de aire y un ciclón. El material proveniente directamente de la excavación de la mina se reduce en circuito cerrado hasta obtener los tamaños de productos finales. Los molinos autógenos eliminan el desgaste de los medios de bolas, aun que con frecuencia se incluye un 5% de carga de bolas grandes.

Figura 1.5 Molinos SAG 1

VARIOS

H. MOLINOS NO ROTATORIOS DE BOLAS O CUENTAS PERFORADAS.

Los molinos de varios compartimientos ofrecen una molienda de material grueso hasta lograr el producto acabado en una sola operación, ya sea en húmedo o en

Entre éstos se incluyen los de tipo agitado y vibratorio. En el primer caso se tiene una rueda de paletas central o armadura de propulsor que agita a los medios a velocidades que van de 100 a 1500 rpm.

D. MOLINOS DE COMPARTIMIENTOS

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I.

MOLINO SWECO DE DISPERSIÓN.

El molino Sweco de dispersión (Sweco, Inc.) tiene armaduras o marcos radiales en contrarrotación que sirven para mover el medio de molienda en una cámara vibratoria. El DM-70 de gran extensión tiene un volumen de trabajo de 0.65 m3 (23 ft3) y un motor de 30 kW (40 hp). Es posible tener recirculación mediante una bomba externa. J.

MOLINO KOPPERS.

Los molinos Koppers de torre están disponibles en varios tamaños para las diversas aplicaciones de molienda en vía húmeda. La masa alimentada junto con bolas de acero se mueve hacia abajo hasta alcanzar el extremo del molino. La fricción ocurre entre la alimentación, las bolas y el agitador de tornillo. K. MOLINOS VIBRATORIOS SWECO. TABLA 2 CARACTERISTICAS SWEKO

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directa con rotores de 15 a 38 cm (6 a 15 in). Estos molinos operan a 3600 rpm con capacidades que ascienden a 5.7 m /h (1500 gal/h), y potencias hasta de 75 kW (100 hp). Las partes móviles se fabrican con la aleación In-var, que no se expande lo suficiente para cambiar la abertura de molienda si se produce un calentamiento excesivo. El rotor se recubre con Stellite o carburo de silicio para asegurar una mayor resistencia al desgaste. Para operaciones en plantas piloto, el molino Premier se produce con rotores de 7.5 y 10 cm (3 a 4 in). Esos molinos tienen transmisión de banda y funcionan entre 7200 y 17 000 rpm con capacidades de 0.02 a 0.6 m3 /h (5 a 150 gal/h). N. MOLINO MODELO W-10. El modelo W-10 de laboratorio funciona a 0.75 kW (1 hp) y tiene una capacidad de 4 a 190 L/h (1 a 50 gal/h). Estos molinos se producen con varios materiales, incluyendo acero inoxidable, níquel, monel, bronce y hierro colado. Hay un modelo ND especial diseñado para la elaboración de mayonesa y aceites para ensalada. También hay modelos sanitarios para el procesamiento de materias alimenticias. O. MOLINO GAULIN. El molino Gaulin para coloides, tiene un rotor liso en forma de disco. El material de alimentación se lanza inicialmente hacia afuera a lo largo del disco y luego en tomo al borde y hacia adentro, generando una acción de dos etapas. EÍ ajuste de la abertura en el rotor y la cubierta puede reducirse a magnitudes del orden de 25 µm (0.001 in). El rotor se fabrica de acero inoxidable y funciona a 3600 rpm y este molino tiene una chaqueta para controlar la temperatura

L. MOLINO VIBRACRON. P. MOLINO CHARLOTTE Los molinos Vibracron (Bepex Corporation) se encuentran disponibles en tipos de tubo sencillo o múltiple, para la molienda en vías húmedas y seca. La alimentación al molino puede alcanzar valores hasta de 5 cm (2 in) de diámetro.

TABLA 4 POTENCIAS Y CAPACIDAD DE MOLINO CHARLOTTE

TABLA 3 CARACTERISTICAS DE VIBRACION

VII.

M. MOLINO PREMIER. En el molino Premier (Premier Mili Corp.), el rotor tiene la forma de un cono truncado. Las superficies son lisas y se pueden hacer ajustes del espacio libre desde 25 μm (0.001 in) hasta dimensiones mayores. El molino tiene una chaqueta cubierta para regular la temperatura y se encuentran en construcciones de tipo líquido y conexión

FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE LA MOLIENDA

Existen una variedad de factores importantes que influyen en la molienda de materiales de acuerdo a lo reportado en la bibliografía (Andreiev, 1987) (Tjonov, 2001)Entre ellos se pueden señalar: A. VELOCIDAD DE ROTACIÓN DIÁMETRO DEL TAMBOR.

Y

En si las dos variables son independiente, por lo tanto este factor influye en la molienda de los materiales a

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lo hora de levantar los cuerpos moledores si la velocidad de rotación es muy baja los cuerpos moledores no alcanzan a levantarse y por lo tanto no muele, si la velocidad es muy alta los cuerpos moledores se pegan a las paredes del molino y por lo tanto no muelen (Valencia, 2013); (Andreiev, 1987). Por estas razones estos factores son importantes y para lograr resultados satisfactorios se debe encontrar la velocidad óptima que corresponda al diámetro del molino y al peso de la bola que logre el efecto de cascada. B. TAMAÑO, PESO Y TIPO DE LOS ELEMENTOS MOLEDORES. El tamaño y pesos de las bolas deben corresponder con el volumen y velocidad del molino, para crear el efecto de molienda requerido, el efecto de molienda de las bolas grande es por choque, mientras que el efecto de molienda de las bolas chicas en por medio de fricción o atrición. El peso de las bolas afecta a la molienda a la hora de crear el efecto de cascada si la bola es muy pesada a la velocidad de rotación del molino esta no se levanta y no muele, si es ligera se pega en las paredes del molino y tampoco muele (Laborde, 200) (Cruz, 2001) (Tapia, 2005). Respecto a la forma de los cuerpos moledores, si se muele con bolas se obtiene una distribución abierta, si se utilizan cuerpos moledores de formas irregulares la distribución se va cerrando y si se muele con los cilindros las distribuciones se cierran más. En los molinos bolas, los elementos moledores no tiene todos el mismo tamaño, sino que a partir de un diámetro máximo se hace una distribución de los mismos en tamaños inferiores. C. GRADO DE FRICCIÓN ENTRE LA SUPERFICIE INTERIOR DEL TAMBOR Y LOS CUERPOS MOLEDORES. Esto se refiere a la rugosidad que pueden tener ciertos molinos, por ejemplo, se tendrá mayor grado de fricción si la superficie interior del tambor tiene levantadores o topes a diferencia de los que no los tiene y son lisos. D. RELACIONES ENTRE ELEMENTOS VARIABLES





A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión). A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una mayor superficie de los elementos moledores (fricción).

A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión). Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el diámetro necesario de bolas.

E. VOLUMEN DE CARGA Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen ocupado por los elementos moledores y el material a moler referido al total del cilindro del molino, es lo que se denomina volumen de carga. Habitualmente es de 30 % hasta 40 %, y de este volumen, el material a moler ocupa entre una 30 % a un 40 %. F. POTENCIA La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del 50 % aproximadamente, sin embargo, generalmente se trabaja entre un 30 % y un 40 % ya que como la curva es bastante plana, la potencia entregada es similar a la del 50 %.

VIII.

CONCLUSIONES

Durante el diseño y la investigación para la realización del presente trabajo se desarrolló de manera concisa y ordenada el estudio de los diferentes equipos que existen en la industria para la molienda de mineral encontrando a el molino de bolas como la mejor opción, calculando su consumo energético, las capacidades de llenado, sus dimensiones y la producción que tendrá. También se redujo de manera significativa los desgaste ocasionados por la transmisión de movimiento, tomado en cuenta cálculos de ejes, engranajes, rodamientos, acoplamientos y selección del motor eléctrico. IX.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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LOS

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean elementos moledores de distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables son: 



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