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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE HERMOSILLO.

Programa Educativo:

Técnico Superior Universitario en Mantenimiento Industrial

INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO Manual de Asignatura 2010

Autores: Campillo Acuña Yomara Denisse López Montiel Yoselinda Fecha de publicación: 05/Abril/2011

Índice.

Introducción

---------------------------------

3

Desarrollo

---------------------------------

4

Analogía Hombre - máquina

---------------------------------

5

Evolución histórica del mantenimiento

---------------------------------

8

Conceptos de mantenimiento industrial

---------------------------------

12

Actividades del mantenimiento industrial

---------------------------------

15

Actividades de la unidad

---------------------------------

17

Taxonomía de la conservación industrial

---------------------------------

18

Definición y clasificación del mantenimiento

---------------------------------

22

Actividades de la unidad

---------------------------------

26

El proceso administrativo, técnico y de mejora continua

---------------------------------

28

Actividades de la unidad

---------------------------------

34

Técnicas de la manufactura esbelta aplicadas al mantenimiento

---------------------------------

35

Aplicaciones de la manufactura esbelta

---------------------------------

37

Actividades de la unidad

---------------------------------

40

Proyecto de la asignatura

---------------------------------

41

Instrumentos de evaluación

---------------------------------

42

Referencias

---------------------------------

45

Unidad I: Evolución del mantenimiento

Unidad II: Clasificación del mantenimiento

Unidad III: Tipos de procesos en las organizaciones productivas

Unidad IV: Principios de la manufactura esbelta

2

Introducción Programa educativo de Técnico Superior Universitario en Mantenimiento Industrial Hoja de asignatura con desglose de unidades temáticas 1. Nombre de la asignatura 2. Competencias

3. Cuatrimestre 4. Horas Prácticas 5. Horas Teóricas 6. Horas Totales 7. Horas Totales por Semana Cuatrimestre 8. Objetivo de la Asignatura

Introducción al Mantenimiento Gestionar las actividades de mantenimiento mediante la integración del plan maestro, para garantizar la operación y contribuir a la productividad de la organización Primero 46 14 60 4 El alumno integrará los elementos teóricos y prácticos del mantenimiento industrial para interpretar un entorno competitivo de operaciones y/o manufactura, mediante el análisis de experiencias en empresas exitosas.

Horas Unidades Temáticas I. Evolución del mantenimiento II. Clasificación del mantenimiento. III. Tipos de procesos en las organizaciones productivas. IV. Principios de manufactura esbelta. Totales

Prácticas 9 12

Teóricas 3 4

Totales 12 16

16

4

20

9 46

3 14

12 60

3

UNIDAD I. EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO Objetivo: El alumno empleará los conceptos fundamentales del mantenimiento industrial, para identificar el impacto de la actividad de mantenimiento en los resultados de la organización.

Resultado de aprendizaje: El alumno presentará un portafolio de evidencias en donde documentará los siguientes aspectos:
Gráfica del ciclo de vida de máquinas y equipos.
Línea de tiempo de la evolución histórica del mantenimiento.
Resumen de la finalidad, objetivos y variables del mantenimiento industrial.
Gráfico de los tipos de falla que atiende mantenimiento industrial
Tabla comparativa de las actividades de mantenimiento en oficina y en piso.

4

Tema: Analogía Hombre - máquina

Saber: Identificar las semejanzas que tiene el hombre y la máquina en su ciclo de vida

1.1 Analogía hombre - máquina

Con el fin de profundizar más adelante en el dominio del mantenimiento, es útil la comparación entre la "salud humana" y la "salud maquina".

Una analogía puesta en evidencia en el siguiente cuadro:

Analogía

SALUD DEL HOMBRE

SALUD- MÁQUINA

Nacimiento Conocimiento del hombre Conocimiento de las enfermedades Longevidad Carnet de salud Dossier medico Diagnostico, examen, visitas Buena salud Conocimiento de los tratamientos Tratamiento curativo Operación Muerte

Puesta en servicio

Durabilidad

Fiabilidad

Rechazo

MEDICINA

Conocimiento de la tecnología Conocimiento de los tipos de fallos Histórico Dossier máquina Diagnostico, prueba, inspección Conocimiento de las acciones curativas Arreglo, reparación Renovación, modernización, recambio estándar. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Existen otras similitudes, a nivel de patología, de los diagnósticos e incluso de los útiles (endoscopias, radioscopias, monitores). Nos permite dar la siguiente definición:

5

"El mantenimiento es la medicina de las máquinas" Lo cual es una abreviación práctica para desmitificar la función Mantenimiento, pero no contiene ningún juicio de valor sobre la importancia relativa hombre/máquina.

El mantenimiento y la vida de una máquina

El mantenimiento empieza antes de la primera avería de una máquina. De hecho, empieza desde su concepción. En la concepción es cuando la mantenibilidad (aptitud de ser mantenida), la fiabilidad y la disponibilidad (aptitud de ser "operacional") y la durabilidad (duración previsional de su vida) van a ser predeterminadas.

El papel del mantenimiento, en el seno de la estructura de utilización, empieza por el consejo en la compra (teniendo en cuenta los criterios que se dan a continuación). Modelos de industrias con mantenimiento integrado

Distinguiremos tres tipos de industrias que poseen servicios de mantenimiento integrados en su estructura (organigrama):

1. Empresas manufactureras: gran parque de maquinaria, productos numerosos; ejemplo: calderería. 2. Empresas de proceso: puestos en serie, pocos productos; ejemplo: refinería, papelera. 3. Empresas de servicios: equipos muy diversos; ejemplos: hospitales, transportes.

La importancia de la función mantenimiento es evidente en los dos últimos tipos, por los criterios dominantes siguientes:

6


"procesos": costo del paro, disponibilidad
"servicios": seguridad, disponibilidad. De lo que se deduce que:
Cuanto más costosa es la indisponibilidad, más económico es el mantenimiento
Cuanto más está en juego la seguridad, más se demuestra que el mantenimiento es obligado.

7

Tema: Evolución histórica del mantenimiento Saber: Describir el desarrollo del mantenimiento en el tiempo 1.2 Evolución histórica del mantenimiento 1.2.1Simplificación de la línea del tiempo

Año

Acontecimiento

1780

Mantenimiento Correctivo (CM)

1798

Uso de partes intercambiables en las máquinas

1903

Producción industrial masiva

1910

Formación de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo

1914

Mantenimiento Preventivo (MP)

1916

Inicio del proceso administrativo

1927

Uso de la estadística en producción

1931

Control Económico de la Calidad del producto Manufacturado

1937

Conocimiento del Principio de W. Pareto

1939

Se controlan los trabajos de Mantenimiento Preventivo con estadística

1946

Se mejora el Control Estadístico de Calidad (SQC)

1950 1950

En Japón se establece el Control Estadístico de Calidad En Estados Unidos de América se desarrolla el Mantenimiento Productivo (PM)

1951

Se da a conocer el “Análisis de Weibull”

1960

Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

1961

Se inicia el Poka-Yoke

1962

Se desarrollan los Círculos de Calidad (QC)

1965

Se desarrolla el Análisis-Causa-Raíz (RCA)

1968

Se presenta la Guía MSG-1 conocida como el RCM mejorado

1970

Difusión del uso de la computadora para la administración de Activos (CMMS)

1971

Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM)

1978

Se presenta la Guía MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves aéreas

1980

Se desarrolla la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO)

1980

Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias

1995

Se desarrolla el proceso de los 5 Pillars of the Visual Workplace (5S´s)

2005

Se estudia la filosofía de la Conservación Industrial (IC)

8

1.2.2 Otra perspectiva de la evolución del mantenimiento El Mantenimiento ha tenido también su evolución a través de tres etapas muy marcadas, coincidentes con las etapas del desarrollo industrial, las cuales son:

1ª Etapa: Mantenimiento por rotura. Hasta los años 50, con una organización y planificación mínimas (mecánica y engrase) ya que la industria no estaba muy mecanizada y las paradas de los equipos productivos no tenían importancia al tratarse de maquinaria sencilla y fiable, debido a esta sencillez, así como fácil de reparar.

9

2ª Etapa: Mantenimiento Planificado (PM). La creciente automatización de los procesos productivos y su complejo mantenimiento, hizo que a partir de los años 50 en EE.UU. llegara el concepto de Mantenimiento Preventivo. Ya en la década de los 60 surge en EE.UU. el concepto de Mantenimiento Productivo en la General Electric. Este concepto hace referencia a que el objetivo del mantenimiento no era únicamente reparar los equipos sino también planificarle y mejorar la productividad mediante adecuadas acciones de mejora en los mismos. Por tanto, el PM engloba el Mantenimiento Correctivo-PreventivoPredictivo y la mejora.

A partir de 1964 se introduce el PM en Japón, dándole el dote característico japonés: mientras en la mayoría de las empresas americanas el Mantenimiento y la Producción se mantenían separados, los japoneses consiguen que todos los operadores participen en el mantenimiento de los equipos de producción. El Mantenimiento Preventivo referido consiste en revisiones periódicas de las instalaciones buscando anticiparse a las posibles averías. Se trataba de una serie de actuaciones Sistemáticas en las que se desmontaban las maquinas, y se observaban para reparar o sustituir los elementos sometidos a desgaste. El elevado coste de estas revisiones (de mano de obra, de tiempo de parada, etc.)

hizo

que

el

Mantenimiento

Preventivo

se

reemplazara

por

el

Mantenimiento Predictivo. En este caso, las intervenciones sobre los equipos productivos no dependen de un programa preestablecido, sino de las condiciones de funcionamiento de dichos equipos. Son estas las que anuncian que alguna de sus partes está llegando a un punto en el que va a ser necesaria una intervención que podemos planificar. 3ª

Etapa: Mantenimiento Productivo Total (TPM). Si bien el TPM fue

desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y Japón lo generaliza a partir de 1971, esta etapa en nuestro entorno no comienza hasta el final de la década de los 80. Partiendo del concepto americano del PM que habían adoptado en la etapa y que separaba al personal de mantenimiento del de la producción j evolucionaron hacia el

10

mantenimiento y mejora de los equipos con la implicación de toda la organización.

Resumen de las tres etapas de la evolución del Mantenimiento

11

Tema: Conceptos de Mantenimiento Industrial Saber: Identificar la finalidad, objetivos y variables del mantenimiento industrial.

1.3 Conceptos de Mantenimiento Industrial

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar la confiabilidad de la producción; aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.

1.3.1 Finalidad

La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad. “El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la producción.”

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En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones.

Actualmente el mantenimiento se ha ganado un lugar dentro de la empresa, ya que los beneficios que le retribuye a las áreas de contabilidad son bastante considerables por decir algo:

a) Mejorar las condiciones de operación de las maquinas. b) Proporciona valor agregado al producto. c) Aumenta la disponibilidad de los elementos susceptibles de mantenimiento de la empresa. d) Reduce el consumo de materiales de la planta. e) Se tiene un mayor control del consumo de energéticos de la empresa. f) Se aumenta el control de las reparaciones que se hayan realizado en la planta.

1.3.2 Objetivos del Mantenimiento Industrial 1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones. 2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa. 3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente. 4. Maximizar la productividad y eficiencia.

Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían garantizando la disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y con el menor costo posible.

1.3.3 Variables del mantenimiento

La Certeza de Funcionamiento de un Sistema se puede definir como la propiedad que permite que sus usuarios coloquen una confianza justificada en 13

los servicios que éste ofrece. Esta confianza está ligada a la capacidad del sistema de resistir a las fallas de los materiales, logísticas y humanas, y engloba todo eso que concierne a la concepción, implementación y operación de instalaciones seguras.

Sus variables

son la Fiabilidad, Mantenibilidad,

Disponibilidad y Seguridad del sistema.

La Confiabilidad. Es la aptitud de un Sistema de cumplir la función para la cual fue diseñado, en condiciones dadas, durante un intervalo de tiempo determinado.

La Mantenibilidad. Es la aptitud de un sistema de ser mantenido o restablecido, en un tiempo dado, a su funcionamiento normal cuando las operaciones de mantenimiento se realizan con los medios dados y siguiendo un programa predeterminado.

La Disponibilidad. Es la aptitud de un sistema de estar en un estado de cumplir una función

requerida, en condiciones

requerido y por un intervalo de tiempo

requerido,

dadas,

en el instante

suponiendo que está

asegurada la provisión de los medios externos necesarios.

La Seguridad.

Es la aptitud de un sistema de no generar, en

condiciones dadas, eventos críticos o catastróficos. La Seguridad pone énfasis en la prevención de eventos que generen condiciones de riesgo inaceptables para los trabajadores.

14

Tema: Actividades del Mantenimiento Industrial Saber: Identificar los dos niveles de actividad del Mantenimiento Industrial: administrativas y técnicas 1.4 Actividades del Mantenimiento Industrial Se reconoce que el mantenimiento requiere además de las acciones técnicas un conjunto de acciones “administrativas” apropiadamente.

sin las cuales no puede ejecutarse

Las acciones administrativas implican principalmente la

planificación y la programación,

el manejo de materiales y repuestos,

la

construcción y utilización de un historial de trabajos, el control de la frecuencia y la secuencia del mantenimiento preventivo.

No se puede realizar bien el

mantenimiento si no se realizan estas acciones administrativas.

La definición de la Organización Europea de Mantenimiento dice que el mantenimiento es: La función empresarial a la que se encomienda el control constante de las instalaciones para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las instalaciones productivas, servicios e instrumentación de los establecimientos

Las actividades técnicas de mantenimiento se pueden resumir en las siguientes:

Inspecciones: visitas al equipo para averiguar el estado en que encuentra. Se pueden realizar con el equipo funcionando o detenido,

con instrumentos

sencillos o complejos. El objetivo es hacer un diagnóstico de la situación y preparar medidas acordes. Con ocasión de la inspección se pueden realizar pequeñas tareas de conservación o servicios. Estas tareas de inspección son el corazón del Mantenimiento Preventivo.

Ajustes: acciones que “restablecen” el equipo a un estado de funcionamiento que ha perdido debido a las condiciones operacionales.

Se restablecen

medidas, tolerancias, ajustes a valores originales perdidos debidos al uso. Se 15

ajusta la tensión de correas, la tolerancia entre piezas en movimiento, el alineamiento de ejes, la corriente de partida, el voltaje de alimentación,

la

presión de aire o gases de proceso, etc.

Cambios: acciones de reemplazo de piezas, repuestos, subconjuntos que han perdido sus condiciones operacionales o que han fallado.

Reparaciones: acciones para corregir defectos producidos por fallas o deterioros que impiden seguir funcionando en forma adecuada. Las correcciones son de todo tipo: mecánicas, eléctricas, hidráulicas, electrónicas.

Pueden ser

programadas o no programadas. Siempre implican reconstruir parcial o totalmente un elemento de una máquina, mecanismo o sistema que ha perdido su condición operacional.

Lubricación: acción destinada a rellenar niveles de lubricantes o grasas en depósitos o contenedores de lubricantes o a reemplazarlo cuando ha perdido sus condiciones físicas y funcionales.

Servicio: acción destinada a facilitar o permitir la operación continua de una máquina o sistema como el relleno de niveles de líquidos o gases de operación, el aseo, el relleno o alimentación de combustibles, el destape de ductos, el despeje de vías de acceso.

Reparaciones generales: son reparaciones que implican el equipo completo o un subconjunto importante que se somete a diversas correcciones de todos sus elementos en una misma oportunidad. Se suele conocer como “overhaul”. Los “paros de planta” suelen ser trabajos de este tipo porque implican intervenir contemporáneamente mecanismos muy diversos de una misma instalación productiva o de servicios.

Acciones de Reemplazo de Equipos:

estudios de ingeniería basados en

modelos desarrollados como parte de la tecnología matemática que se conoce 16

como Investigación de Operaciones que determinan el momento más adecuado, desde el punto de vista económico, para cambiar un equipo antiguo por uno nuevo.

Acciones de cambio en los diseños a fin de mejorar la Confiabilidad y la Mantenibilidad:

estudios de ingeniería, de las diversas especialidades, que se

aplican a los equipos en uso en la planta, para modificar el diseño original de fábrica a fin de evitar fallas, disminuir el efecto de daño o mejorar el rendimiento.

ACTIVIDADES DE LA UNIDAD 1 Actividad 1

Saber hacer Establecer cuáles son las mejores prácticas del mantenimiento de acuerdo a su evolución en el tiempo. Realice: De acuerdo a la línea del tiempo de la evolución del mantenimiento, describir cuales considera que son las mejores prácticas y porque lo considera de esa manera (30 min)

Actividad 2 Saber hacer Determinar las actividades de planificación y control en los trabajos de mantenimiento. Determinar las actividades de ejecución y supervisión en los trabajos de mantenimiento Realice: Elabore una tabla comparativa en la que se enlisten las actividades que debe realizar el departamento de mantenimiento (tanto administrativas como técnicas) y relacionar con las variables del mantenimiento industrial

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UNIDAD II: CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO Objetivo: El alumno establecerá el alcance y enfoque del mantenimiento en una empresa, en función de sus características. Resultado de aprendizaje: El alumno presentará un portafolio de evidencias en donde documentará e ilustrará los siguientes aspectos:
Ensayo breve sobre definición de mantenimiento industrial
Mapa conceptual de los enfoques utilizados en mantenimiento industrial
Solución a casos breves de aplicación de diferentes enfoques del mantenimiento

Tema: Taxonomía de la conservación industrial Saber: Identificar los niveles de atención de máquinas y equipos en una Organización industrial: preservación y mantenimiento

2.1 DEFINICIÓN DE LA CONSERVACIÓN INDUSTRIAL Conservación, es toda acción humana que, mediante la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos, contribuye al optimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano y propicia con ello, el desarrollo integral del hombre y la sociedad. La conservación industrial (preservación y mantenimiento) es la función más importante para conseguir que el producto final de cualquier organización sea de alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral. Los objetivos generales de la conservación industrial de pueden dividir de la siguiente manera: • •

Mantener: se encarga de cuidar el servicio que proporcionan estos recursos. Preservar: atiende necesidades de los recursos físicos.

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La conservación se clasifica de la siguiente manera:

CONSERVACIÓN

Mantenimiento

Preventivo

Preservación

Correctivo

Periódica

Progresiva

Total

Técnico

Contingente

1er Nivel

3er Nivel

Predictivo

Programable

2do Nivel

4to Nivel

5to Nivel

Periódico

Analítico

Progresivo

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2.2 MANTENIMIENTO Segunda rama de la conservación, se refiere a los trabajos que son necesarios hacer con objeto de proporcionar un servicio de calidad estipulada, el mantenimiento se divide en dos tipos principales: mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo, a continuación desarrollaremos cada uno de los siguientes temas. 2.2.1 Mantenimiento correctivo Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada, a su vez se divide en contingente y programable. a) Contingente Actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que un equipo que proporciona un servicio vital ha dejado de hacerlo y debemos actuar de manera urgente. b) Programable Actividades que se desarrollan en maquinas que están proporcionando un servicio trivial. 2.2.2 Mantenimiento preventivo Actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa, con el fin de garantizar que la calidad de servicio que estos proporcionan, continúe dentro de los límites establecidos. a) Predictivo: sistema permanente de diagnostico que permite detectar con anticipación la posible pérdida de calidad de servicio que este entregando un equipo. b) Periódico: trabajo rutinario, con el fin de aplicar los trabajos después de determinadas horas de funcionamiento del equipo. c) Analítico: análisis profundo de la información proporcionada por captadores y sensores dispuestos en los sitios más convenientes de los recursos vitales e importantes de la empresa. d) Progresivo: consiste en atender al recurso por partes, progresando en su atención cada vez que se tiene oportunidad con contar con tiempo ocioso de este. e) Técnico: atiende al recurso por partes, progresando en él cada fecha programada.

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2.3 PRESERVACIÓN Toda acción humana encargada de evitar daños a los recursos existentes. Existen tres tipos de preservación: periódica, progresiva y total, a continuación definiremos brevemente, cada una de ellas. a) Preservación periódica Se refiere al cuidado y protección racional del equipo, durante y en el lugar donde está operando, está a su vez se divide en dos niveles: • Primer nivel: corresponde al usuario del recurso, el cual tiene como primera responsabilidad conocer a fondo el instructivo de operación y la atención cuidadosa de las labores de preservación asignadas a su cargo (limpieza, lubricación, pequeños ajustes, y reparaciones menores). • Segundo nivel: Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio, el cual necesita un pequeño taller, con aparatos de prueba y herramientas indispensables para poder proporcionarle al equipo los “primeros auxilios” que no requieren de mucho tiempo de su ejecución. b) Preservación progresiva Después de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y reparados más a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del lugar de operación del equipo. A algunas empresas les resulta más económico, tener personal y talleres propios que atiendan estos trabajos, en otros casos cuando se necesita un trabajo de preservación más especializado se realiza por medio de outsourcing, se divide en dos: • Tercer nivel. Labor atendida por el taller general de la fábrica, con personal de características de muy alta habilidad y destreza, en donde la mano de obra es más importante que el trabajo de análisis. • Cuarto nivel. Labor atendida por terceros con personal y talleres especializados, que realizan labores de preservación enfocada a aéreas específicas de la empresa. (Aire acondicionado, arreglo del motor etc.) c) Preservación Total Este es el ejecutado generalmente por el fabricante del equipo en sus propios talleres, los cuales pueden hacer cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación

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Tema: Definición y clasificación del mantenimiento Saber: Identificar la normativa existente, nacional e internacional que define el mantenimiento: AFNOR NF X 60 010, BS 3811, MIL-STD-721C, Organización Europea de Mantenimiento, NOM-004-STPS. Identificar los enfoques utilizados por el departamento de mantenimiento para la atención de los recursos de la empresa que son su responsabilidad:






Correctivo Preventivo Autónomo Predictivo Proactivo

2.2 NORMATIVIDAD a) Norma británica BS 3811. Dice que es “La combinación de todas las acciones técnicas y administrativas asociadas tendientes a conservar un ítem o restablecerlo a un estado tal que pueda realizar la función requerida”. Indica además que la función requerida puede ser definida como una condición dada. b) Norma militar norteamericana MIL - STD - 721 C. Dice que son “Todas las acciones necesarias para conservar un ítem en un estado especificado o restablecerlo a él”. c) Organización Europea de Mantenimiento. Dice que es “La función empresarial a la que se encomienda el control constante de las instalaciones así como el conjunto de los trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las instalaciones productivas, servicios e instrumentación de los establecimientos”. d) NOM 004 STPS La NOM 004 STPS, define al mantenimiento de la siguiente manera: Mantenimiento preventivo: es la acción de inspeccionar, probar y reacondicionar la maquinaria y equipo a intervalos regulares con el fin de prevenir fallas de funcionamiento. Mantenimiento correctivo: es la acción de revisar y reparar la maquinaria y equipo que estaba trabajando hasta el momento en que sufrió la falla.

22

2.2 DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO Analizaremos distintas definiciones de la palabra mantenimiento para poder comprender lo que significa y cuáles son las actividades que involucra. Mantenimiento: a) Conjunto de actividades que permiten mantener o restablecer un bien en un estado específico o en la medida de asegurar un servicio determinado, bajo un parámetro óptimo de costo. b) Conjunto de actividades desarrolladas con el fin de conservar las propiedades físicas de una empresa, en condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y económico. c) Desarrollo de actividades tendientes a lograr que algo se deteriore en igual o menor grado que el plan considerado en su diseño o para lograr que se obtenga la mayor vida económica. En conjunto es todo aquel elemento, máquina, instalación, vehículo, edificio. Sistema, etc. Que en un determinado momento puede recibir una operación de mantenimiento. Este es el receptor último de las intervenciones de mantenimiento. 2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO 2.3.1 Mantenimiento correctivo Es la eliminación de las fallas a medida que éstas se presentan o se hacen inminentes. Las tareas que se desarrollan en este tipo de mantenimiento son fundamentalmente la reparación y el reemplazo. Su implantación es fácil y muy barata, ya que no se requiere de análisis y estudios. El aplicar este tipo de mantenimiento representa altos gastos en mano de obra y materiales, trabajo adicional, baja fiabilidad, altos riesgos y tiempos excesivos fuera de operación de la maquinaria. 2.3.2 Mantenimiento preventivo Es la detección de las posibles fallas y su corrección antes del tiempo en que se habrían presentado, o bien se hace la corrección de la falla en su fase inicial. La detección de las fallas se obtiene a partir de la tarea de inspección. Implementando este tipo de mantenimiento da como resultado un aumento de la producción, evita los paros no programados y las pérdidas económicas, ya que con anticipación se puede programar el paro de la maquina por un tiempo determinado para efectuar las tareas de mantenimiento.

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El mantenimiento preventivo se debe desarrollar para que los bienes de la empresa puedan brindar las características de: • • •

Calidad Confiabilidad de funcionamiento Seguridad

Este tipo de mantenimiento puede ser también definido por el conjunto de actividades desarrolladas en un bien como son: • • • •

Maximizar el nivel de utilización de la máquina Reducir el número de paros imprevistos Tener mayor continuidad en la producción Reducción de fallas

Basándose en lo anterior se considera al mantenimiento preventivo como él más ideal para partir hacia los otros tipos de mantenimiento como son el predictivo y el productivo total.

2.3.3 Mantenimiento predictivo Este tipo de mantenimiento se basa fundamentalmente en detectar una falla antes de que ésta suceda, para dar tiempo de corregirla sin perjuicio al servicio. Hace uso para ello de instrumentos de diagnóstico como reportes, hojas de servicio, gráficos, etc. Otro aspecto del mantenimiento predictivo, es la observación de información más completa que se pueda usar para tomar decisiones en momentos críticos. Con la aplicación del mantenimiento predictivo en la actualidad se ha logrado eliminar los siguientes problemas: • • • • •

Sustituir de forma rutinaria, partes costosas para asegurar la duración del equipo. Predecir el tiempo útil de los equipos. Preguntarse si el operador está siguiendo las instrucciones de operación. Suspender el servicio fuera de programa por fallas no previstas. Otro punto importante en el cual también se basa este mantenimiento es el de observar y analizar la máquina cuando se realiza el mantenimiento preventivo a fin de predecir si una pieza tiene un tiempo de vida útil más corto del determinado y así ser sustituía antes de que falle.

2.3.4 Mantenimiento autónomo. Se realiza cuando el departamento de producción participa con operaciones de limpieza, inspección y ajuste. Realizadas por los operadores, 24

los cuales, han sido entrenados a través de un programa paso a paso. Conocen los problemas comunes, el por qué y cómo evitarlos. Los operarios de producción son prácticamente socios o elementos del personal de mantenimiento, teniendo así como resultado la mejora global del rendimiento y confiabilidad del equipo.

2.3.5 Mantenimiento proactivo El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que éstas continúen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeño, se verán reducidos. La longevidad de los componentes del sistema depende de que los parámetros de causas de falla sean mantenidos dentro de límites aceptables, utilizando una práctica de "detección y corrección" de las desviaciones según el programa de Mantenimiento Proactivo. Límites aceptables, significa que los parámetros de causas de falla están dentro del rango de severidad operacional que conducirá a una vida aceptable del componente en servicio. El Mantenimiento Proactivo, establece una técnica de detección temprana, monitoreando el cambio en la tendencia de los parámetros considerados como causa de falla, para tomar acciones que permitan al equipo regresar a las condiciones establecidas que le permitan desempeñarse adecuadamente por más tiempo.

25

ACTIVIDADES UNIDAD II Saber hacer: Elaborar una definición propia de mantenimiento. Establecer el enfoque de mantenimiento para atender los recursos de la empresa que son su responsabilidad de acuerdo a casos reales en donde se apliquen algunos de las siguientes:






Correctivo Preventivo Autónomo Predictivo Proactivo

ACTIVIDAD 1. Elabora tu definición de mantenimiento industrial, tiempo aproximado 15 minutos.

Instrucciones: Lee las siguientes definiciones de mantenimiento industrial y a partir de estas y tu conocimiento elabora tu propia definición. (Tiempo aproximado 15 minutos) a) Conjunto de actividades que permiten Mantenimiento Industrial: mantener o restablecer un bien en un estado específico o en la medida de asegurar un servicio determinado, bajo un parámetro óptimo de costo.

b) Conjunto de actividades desarrolladas con el fin de conservar las propiedades físicas de una empresa, en condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y económico. c) Desarrollo de actividades tendientes a lograr que algo se deteriore en igual o menor grado que el plan considerado en su diseño o para lograr que se obtenga la mayor vida económica.

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ACTIVIDAD 2. Elegir el mejor tipo de mantenimiento que corresponda y las respuestas correctas, tiempo aproximado, 30 minutos.

Instrucciones: Relacione correctamente cada oración con la respuesta más óptima, explique sus elecciones. 1 Labor atendida por terceros con personal y talleres especializados a)4to nivel 2

b) Limpieza

c) 1er nivel

¿Si una máquina está totalmente descompuesta, que tipo de mantenimiento es el más conveniente? a) Preventivo

b) Correctivo

c) Autónomo

3 Es el encargado de cuidar el servicio, que proporcionan los recursos. a) Preservación

b) Técnico medio

c) Mantenimiento

4 si la persona que maneja la máquina se encarga de darle limpieza, la mejor manera de definir el mantenimiento sería. a) Autónomo

b) Paliativo

c) Preventivo

5 Es la acción humana encargada de evitar daños a los recursos existentes a) Preservación

b) Mantenimiento

c) Conservación

Comentarios:

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UNIDAD

III.

TIPOS

DE

PROCESOS

EN

LAS

ORGANIZACIONES PRODUCTIVAS Objetivo: El alumno reconocerá la importancia de emplear en la industria los procesos administrativo, técnico y de mejora continua, identificando al cliente y/o usuario y los beneficios de la estandarización.

Resultado de aprendizaje: El alumno presentará un portafolio de evidencias en donde documente e ilustre:
Gráfico de las etapas y elementos del proceso administrativo.
Gráfico de las etapas y elementos de proceso técnico
Gráfico de las etapas del proceso de mejora continua. Tema: El proceso administrativo, técnico y de mejora continua

Saber: Identificar las etapas y los elementos de del proceso administrativo: Planeación, Organización, Dirección y Control. Identificar las etapas del proceso técnico: Planificación y análisis, Ejecución y control Identificar las etapas del proceso de mejora continua: Planear, Hacer, Verificar, Actuar.

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3.1 El proceso administrativo

La administración es una actividad compuesta de ciertas sub-actividades que constituyen el proceso administrativo único. Este proceso administrativo está conformado por 4 funciones fundamentales, planeación, organización, ejecución y control. Estos constituyen el proceso de la administración.


La planeación para determinar los objetivos en los cursos de acción que van a seguirse.
La organización para distribuir el trabajo entre los miembros del grupo y para establecer y reconocer las relaciones necesarias.
La ejecución o dirección por los miembros del grupo para que lleven a cabo las tareas prescritas con voluntad y entusiasmo.
El control de las actividades para que se conformen con los planes. La planeación Para un gerente y para un grupo de empleados es importante decidir o estar identificado con los objetivos que se van a alcanzar. El siguiente paso es alcanzarlos. Esto origina las preguntas de que trabajo necesita hacerse ¿Cuándo y cómo se hará? Cuáles serán los necesarios componentes del trabajo, las contribuciones y como lograrlos. En esencia, se formula un plan o un patrón 29

integrando predeterminando de las futuras actividades, esto requiere la facultad de prever, de visualizar, del propósito de ver hacia delante.

Actividades importantes de planeación
Aclarar, amplificar y determinar los objetivos.
Pronosticar.
Establecer las condiciones y suposiciones bajo las cuales se hará el trabajo.
Seleccionar y declarar las tareas para lograr los objetivos.
Establecer un plan general de logros enfatizando la creatividad para encontrar medios nuevos y mejores de desempeñar el trabajo.
Establecer políticas, procedimientos y métodos de desempeño.
Anticipar los posibles problemas futuros.
Herramientas de la planeación Análisis del entorno. Es el análisis de grandes cantidades de información del medio ambiente para detectar tendencias emergentes y crear escenarios. Análisis del competidor. Busca identificar quiénes son los competidores, qué hacen y cómo sus acciones afectarán el enfoque de la organización. Escenario. Un punto de vista consistente de lo que probablemente suceda en el futuro. Comparación Externa (Benchmarking) Herramienta para encontrar las mejores características, procesos, y servicios del producto que sea posible, a efecto de usarlos como parámetro para mejorar los productos, procesos y servicios de la propia empresa. Normalmente se compara la empresa contra el líder o líderes de la industria para darle valor a la comparación.

La organización Las organizaciones son sistemas sociales diseñados para lograr metas y objetivos por medio de los recursos humanos o de la gestión del talento humano y de otro tipo. Están compuestas por subsistemas interrelacionados que cumplen

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funciones especializadas. Convenio sistemático entre personas para lograr algún propósito específico. Actividades importantes de organización.
Subdividir el trabajo en unidades operativas (depto.)
Agrupar las obligaciones operativas en puestos (puestos por depto.)
Reunir los puestos operativos en unidades manejables y relacionadas.
Aclarar los requisitos del puesto.
Seleccionar y colocar a los individuos en el puesto adecuado.
Utilizar y acordar la autoridad adecuada para cada miembro de la admón.
Proporcionar facilidades personales y otros recursos.

La ejecución o dirección Para llevar a cabo físicamente las actividades que resulten de los pasos de planeación y organización, es necesario que el gerente tome medidas que inicien y continúen las acciones requeridas para que los miembros del grupo ejecuten la tarea. Entre las medidas comunes utilizadas por el gerente para poner el grupo en acción están dirigir, desarrollar a los gerentes, instruir, ayudar a los miembros a mejorarse lo mismo que su trabajo mediante su propia creatividad y la compensación a esto se le llama ejecución.

Elementos de la dirección
Ejecución de los planes de acuerdo con la estructura organizacional.
Motivación.
Guía o conducción de los esfuerzos de los subordinados.
Comunicación.
Supervisión.
Alcanzar las metas de la organización Actividades importantes de la ejecución.

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Poner en práctica la filosofía de participación por todos los afectados por la decisión.
Conducir y retar a otros para que hagan su mejor esfuerzo.
Motivar a los miembros.
Comunicar con efectividad.
Desarrollar a los miembros para que realicen todo su potencial.
Recompensar con reconocimiento y buena paga por un trabajo bien hecho.
Satisfacer las necesidades de los empleados a través de esfuerzos en el trabajo.

El control El control es una etapa primordial en la administración, pues, aunque una empresa cuente con magníficos planes, una estructura organizacional adecuada y una dirección eficiente, el ejecutivo no podrá verificar cuál es la situación real de la organización y no existe un mecanismo que se cerciore e informe si los hechos van de acuerdo con los objetivos.

Importancia del control
Crear mejor Calidad.
Enfrentar el Cambio.
Producir ciclos más rápidos.
Agregar Valor.
Facilitar la delegación y el trabajo en equipo. Actividades importantes del Control
Comparar los resultados con los planes generales.
Evaluar los resultados con los estándares de desempeño.
Idear los medios efectivos para medir las operaciones.
Comunicar cuales son los medios de medición.

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Transferir datos detallados de manera que muestren las comparaciones y las variaciones.
Sugerir las acciones correctivas cuando sean necesarias.
Informar a los miembros responsables de las interpretaciones.

3.2 El proceso de mejora continua

La mejora continua de la capacidad y resultados, debe ser el objetivo permanente de la organización. Para ello se utiliza un ciclo PDCA, el cual se basa en el principio de mejora continua de la gestión de la calidad. Ésta es una de las bases que inspiran la filosofía de la gestión excelente. Mejora mañana lo que puedas mejorar hoy, pero mejora todos los días La base del modelo de mejora continua es la autoevaluación. En ella detectamos puntos fuertes, que hay que tratar de mantener y áreas de mejora, cuyo objetivo deberá ser un proyecto de mejora. El ciclo PDCA de mejora continua se basa en los siguientes apartados: Plan (planificar) Organización lógica del trabajo •

Identificación del problema y planificación.

•

Observaciones y análisis.

•

Establecimiento de objetivos a alcanzar.

•

Establecimiento de indicadores de control.

Do (hacer) Correcta realización de las tareas planificadas •

Preparación exhaustiva y sistemática de lo previsto.

•

Aplicación controlada del plan. 33

•

Verificación de la aplicación.

Check (comprobar) Comprobación de los logros obtenidos Verificación de los resultados de las acciones realizadas. Comparación con los objetivos. Act (actuar) Posibilidad de aprovechar y extender aprendizajes y experiencias adquiridas en otros casos •

Analizar los datos obtenidos.

•

Proponer alternativa de mejora.

•

Estandarización y consolidación.

•

Preparación de la siguiente etapa del plan.

ACTIVIDADES DE LA UNIDAD 3 Actividad 1

Saber hacer Establecer la conveniencia del uso de los elementos de los procesos administrativo, técnico y de mejora mediante la contrastación de los mismos de acuerdo a situaciones específicas. Realice: Analizar casos, en los cuales deberá establecer cuál de los procesos de las organizaciones productivas se adecua mas a la situación de la empresa y especificar porque.

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UNIDAD IV: PRINCIPIOS DE MANUFACTURA ESBELTA Objetivo: El alumno determinará las características de un sistema de manufactura esbelta, identificando casos exitosos en su aplicación. Resultado de aprendizaje: El alumno presentará un portafolio de evidencias con documentos sobre:
Mapa conceptual con los principios de la manufactura esbelta.
Ensayo de los pilares del Kaizen
Resumen de análisis de casos sobre uso de las técnicas de manufactura esbelta.

Tema: Técnicas de manufactura esbelta aplicadas al mantenimiento Saber: Reconocer los objetivos de la manufactura esbelta, Identificar los siete Principios de la manufactura esbelta, Identificar los pilares del Kaizen. 4.1 PRINCIPIOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. Los principios del pensamiento esbelto son: 1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.

2. Identifica tu corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.

3. Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

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4. Produzca el “Jale” del Cliente: Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo 5.

Persiga la perfección:

Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.

4.1. 2 KAIZEN

La palabra Kaizen proviene de la unión de dos vocablos japoneses: kai que significa cambio y zen que quiere decir para mejorar Kaizen: cambio para mejorar. Es una estrategia o metodología de calidad en la empresa y en el trabajo, tanto individual como colectivo. Kaizen es hoy una palabra muy relevante en varios idiomas, ya que se trata de la filosofía asociada al Sistema de Producción Toyota, empresa fabricante de vehículos de origen japonés.

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Tema: Aplicaciones de la manufactura esbelta Saber: Reconocer los objetivos de la manufactura esbelta, Identificar los siete

Principios de la manufactura esbelta, Identificar los pilares del Kaizen. Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. 4.2 Poka yoke Las personas cometen errores; esto sucede, sin embargo, los errores no son lo mismo que los defectos. Un defecto es lo que sucede después de haber cometido un error. Si es posible, que los errores sean detectados antes de que se conviertan en defectos, se logra un entorno “libre de defectos”. Aquí es donde el poder del Poka-yoke toma lugar. Un Poka-yoke es diseñado para centrarse en la búsqueda de calidad y capturar retroalimentación de los defectos, tan cerca como sea posible, de la causa-raíz. Un Poka-yoke se logra a través de la implementación de lo simple, aparatos de bajo costo diseñados para captar errores, así estos no se convertirán en defectos. Estos aparatos son colocados en el proceso para asegurarse de que será muy fácil para un operador realizar el trabajo correctamente o que le será muy difícil hacer su trabajo de manera correcta. Estas herramientas pueden ser físicas, mecánicas o eléctricas. 4.3 5S ¿Qué son las 5S?, las palabras son japonesas, acuñado por Toyota, estas representan: 1. 2. 3. 4. 5.

Seiri (clasificación) Seiton (orden) Seiso (limpieza) Seiketsu (sistematizar) Shitsuke (disciplina)

• Seiri, tiene que ver con limpiar el área de aquellos elementos que no se usan regularmente. Ordenar aquellos artículos que son necesarios para hacer el trabajo más fácil.

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• Seiton, identificar los elementos que pertenecen al área. Estos artículos deben ser clasificados y etiquetados de acuerdo al área que pertenecen. • Seiso, tiene que ver con mantener el orden, un área de producción debe estar ordenada y limpia al final de cada turno. • Seiketsu, relacionada con gestionar la disciplina para hacer cumplir con la actividad estándar. • Shitsuke, es responsabilidad de la administración hacer notar la importancia de las 5S y mostrar liderazgo realizando las actividades planteadas durante las 5S. 4.4 Andon Término japonés para alarma, indicador visual o señal, utilizado para mostrar el estado de producción, utiliza señales de audio y visuales. Es un despliegue de luces o señales luminosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del área de trabajo, el color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo. El Andon puede consistir en una serie de lámparas en cada proceso o un tablero de las lámparas que cubren un área entera de la producción. El Andon en un área de asamblea será activado vía una cuerda del tirón o un botón de empuje por el operador. Un Andon para una línea automatizada se puede interconectar con las máquinas para llamar la atención a la necesidad actual de las materias primas. Andon es una herramienta usada para construir calidad en nuestros procesos.

4.5 SMED La implementación de la reducción de los tiempos de setup, es base para cualquier programa de Manufactura Lean. La dependencia de la flexibilidad es fundamental para permitir el flujo en los niveles de producción. Los beneficios del SMED son los siguientes: 1. El changeover en los equipos es menor a 10 minutos. 2. Mínima perdida de rendimiento en los equipos. 3. La habilidad para ejecutar una gran variedad de productos mezclados, a través de un recurso determinado. 4. Construir hoy, solo lo que es necesario hoy. El proceso de SMED no se centra en la reducción del tiempo total invertido en los setups, sino en tratar de lograr la misma cantidad de tiempo para todos los setups. El objetivo principal es lograr flexibilidad en el proceso. El proceso tiene tres pasos básicos: a) Segregar las actividades, Identificar todas las actividades en el proceso y después separarlas en dos categorías, la primera set-up interno estos 38

elementos deberán realizarse mientras la maquina está apagada y la segunda set-up externo, elementos que pueden realizarse con la maquina funcionando. b) Re categorizar, cambiar tantas actividades sea posible de internas a externas. c) Reducir o eliminar pasos, simplificar el proceso de setup, para ambas categorías internas y externas.

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ACTIVIDADES UNIDAD IV Saber hacer: Establecer los siete principios de la manufactura esbelta Establecer los pilares del Kaizen, Establecer los usos de las técnicas de Manufactura esbelta:





Poka Yoke 5'S Andon SMED

ACTIVIDAD 1. Identificar un proceso de mantenimiento, de preferencia en una empresa, donde pueda usted, llevar a cabo para el proyecto un poka yoke, aplicar 5S, aplicar Andon y SMED.

Actividad de mantenimiento: Andon Explique a continuación en un reporte como aplicó esta técnica de manufactura esbelta al proceso de mantenimiento, en caso de no poder aplicarla explique por qué. SMED Explique en el proceso elegido, como se pueden agilizar los cambio de máquina Poka Yoke

Fabrique un poya yoke, que facilite un trabajo de mantenimiento

5S Elabore un programa de 5S de acuerdo al proceso elegido y documéntelo.

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PROYECTO DE LA ASIGNATURA

PROYECTO: Programa preventivo de mantenimiento industrial INSTRUCCIONES: el alumno deberá realizar un sencillo programa de mantenimiento a una empresa, fábrica o taller donde el uso de maquinaria sea frecuente las actividades que deberá contener dicho programa de mantenimiento se enumeran a continuación.

Recomendaciones: se recomienda se trabaje en grupos de por lo menos tres personas y no mayor a 5 personas 1) El alumno deberá realizar un inventario de la maquinaria que necesite acciones de mantenimiento (la documentación del inventario debe contener imágenes y especificaciones del equipo) 2) Una vez realizado el inventario el alumno deberá investigar con la empresa si es posible con el fabricante o cualquier otra fuente confiable, cuales son las acciones sugeridas de mantenimiento preventivo, la frecuencia de las mismas y enlistarlas en un documento. 3) Una vez con el inventario y las necesidades de mantenimiento de cada equipo, se deberá proceder a realizar un documento, tipo checklist de las actividades necesarias, el tipo de mantenimiento que son y la frecuencia como base del programa de mantenimiento. 4) para complementar este programa, el alumno deberá personalizar un plan 5S para la empresa y darlo a conocer en la misma y aplicar en la manera de lo posible otras herramientas esbeltas como Andon, SMED y un Poka yoke para facilitar el mantenimiento 5) Por último, para la presentación del documento se sugiere requerir al alumno, Portada, Índice, introducción, Desarrollo, Anexos, Conclusión y Bibliografía.

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INSTRUMENTOS DE EVALUACIÓN

SUBSISTEMA DE UNIVERSIDADES TECNOLÓGICAS Evidencia de conocimiento I.1 Datos generales 1. NOMBRE DEL PARTICIPANTE:

2. GRUPO:

4. MATERIA:

3. FECHA: 5. NOMBRE DE LA UNIDAD:

6. NOMBRE DEL FACILITADOR:

7. INTENTO DE EVALUACIÓN: 1°

2°

8. PUNTUACIÓN DEL PARTICIPANTE: NA: NO ACREDITADO

SA: SATISFACTORIO

DE: DESTACADO

AU: AUTÓNOMO

INSTRUCCIONES: Se recomienda al maestro que cite varios casos de mantenimiento, casos reales de preferencia y actuales donde el alumno tenga la oportunidad de leerlos y nombrar los tipos de mantenimiento necesarios y aplicados a cada caso y explicar su respuesta. DESCRIPCIÓN DE LOS CASOS

RESPUESTA Y JUSTIFICACIÓN

CASO #1:

CASO#2:

CASO#3:

CASO#4:

Nombre y firma del facilitador:

Nombre y firma del participante:

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SUBSISTEMA DE UNIVERSIDADES TECNOLÓGICAS Evidencia de conocimiento I.1 Datos generales 1. NOMBRE DEL PARTICIPANTE:

2. GRUPO:

4. MATERIA:

3. FECHA: 5. NOMBRE DE LA UNIDAD:

6. NOMBRE DEL FACILITADOR:

7. INTENTO DE EVALUACIÓN: 1°

2°

8. PUNTUACIÓN DEL PARTICIPANTE: NA: NO ACREDITADO

SA: SATISFACTORIO

DE: DESTACADO

AU: AUTÓNOMO

INSTRUCCIONES: Se recomienda proporcionarle al alumno algunos casos de empresas que estén familiarizadas con el mismo acerca del uso de herramientas esbeltas y como han sido de ayuda en algunos casos, una vez leídos el alumno deberá redactar un ensayo en donde estén sus principales apreciaciones de la lectura. Ensayo:

Nombre y firma del facilitador:

Nombre y firma del participante:

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SUBSISTEMA DE UNIVERSIDADES TECNOLÓGICAS Evidencia de conocimiento I.1 Datos generales 1. NOMBRE DEL PARTICIPANTE:

2. GRUPO:

4. MATERIA:

3. FECHA: 5. NOMBRE DE LA UNIDAD:

6. NOMBRE DEL FACILITADOR:

7. INTENTO DE EVALUACIÓN: 1°

2°

8. PUNTUACIÓN DEL PARTICIPANTE: NA: NO ACREDITADO

SA: SATISFACTORIO

DE: DESTACADO

AU: AUTÓNOMO

INSTRUCCIONES: A continuación elabore una línea del tiempo donde pueda dar a conocer los mayores avances que ha tenido el mantenimiento en la historia, cual sido su evolución y como se ha clasificado a través del tiempo, al final elabore una descripción general acerca de la línea del tiempo.

Comentarios:

Nombre y firma del facilitador:

Nombre y firma del participante:

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REFERENCIAS

Dounce Villanueva, E. (2005). La administración del mantenimiento. México, D.F.: CONTINENTAL. Dounce Villanueva, E., & J.F., D. P. (2005). Productividad en el mantenimiento industrial. México D.F.: CECSA. Feld, W. M. (2001). Lean Manufacturing, tools, techniques and how to use them. New York, USA: The St. Lucie Press/APICS series on resource management. Monchy, P. (2005). Teoría y práctica del mantenimiento industrial. Roma, Italia: MASSON. Dounce Villanueva, E. (2006). Un enfoque analítico del mantenimiento industrial. México, D.F.: CECSA. Evans James R., L. W. (2008). Admnistración y control de la calidad. México, D.F.: CENGAGE. Newbrough, E. (1997). Administración del mantenimiento industrial, organización, motivación y control en el mantenimiento industrial. México, D.F.: Diana.

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