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Trailer de Cementación ELITE™

Parte No. 101622692

El contenido de la presente publicación es información confidencial propiedad de Halliburton Energy Services, Inc. Se prohíbe la reproducción o el uso de estas instrucciones, dibujos o fotografías sin la autorización expresa por escrito de algún funcionario de Halliburton. © 2007 Halliburton Todos los derechos reservados. Impreso en los Estados Unidos de Norteamérica. Parte No. 101622692 Historial de impresión: Primera Publicación (Mayo 2001) Segunda Publicación (Mayo 2005) Tercera Publicación (Junio 2007)

Contenido Capítulo 1—Introducción Generalidades.............................................................................................. 1-1 Reporte de Equipo Básico................................................................... 1-1 Características del Trailer de Cementación ELITE™ ........................ 1-2 Características de Seguridad.................................................................. 1-5

Capítulo 2— Componentes y Sistemas Principales Chasis del trailer..................................................................................

2-1

Motores de plataforma.................................................................................. 2-2 Transmisión 4700 OFS.........................................................................

2-5

Motor auxiliar Cummins QSB6.7........................................................

2-8

Circuitos hidráulicos.................................................................................... 2-9 Circuitos hidráulicos 6 × 5 y 4 × 4................................................... 2-11 Circuito hidráulico del intercambiador de calor de Arranque/Agitador. 2-14 Circuito del sistema de mezclado ADC®................................................ 2-16 Medidor de flujo de masa Micro Motion® F300......................................... 2-17 Puesto de control........................................................................................ 2-19 Controles de los motores de plataforma............................................... 2-22 Controles del motor auxiliar e interruptores de luz............................. 2-23 Controles de la bomba de mezclado 4 × 4...................................... 2-23 Controles de la bomba de recirculación 6 × 5................................. 2-24 Otra instrumentación hidráulica……............................................. 2-24 Tablero de control inferior....................................................................... 2-24 Controles del calentador........................................................................ 2-24 Controlador FLECS.................................................................................... 2-26

Capítulo 3 — Inspección Previa Lista de control del operador...................................................................... 3-1 Lubricación ............................................................................................... 3-5 Limpiadores y filtro de aire........................................................................... 3-5

1

Mangueras y conexiones........................................................................... 3-5 Líneas de combustible................................................................................ 3-6 Líquido refrigerante.................................................................................... 3-6

Capítulo 4—Operación Introducción .............................................................................................. 4-1 Generalidades............................................................................................. 4-1 Arranque del motor auxiliar...................................................................

4-1

Arranque del motor de plataforma............................................................. 4-2 Periodo de calentamiento......................................................................... 4-3 Operación en condiciones adversas...................................................... 4-3 Marcha del motor en vacío................................................................... 4-4 Ajuste del regulador del motor de plataforma............................................ 4-4 Programación de los límites de velocidad superior e inferior del motor.. 4-4 Operación del ETC ............................................................................ 4-5 Sobrevelocidad del motor.......................................................................... 4-5 Sobrevelocidad del motor de plataforma.............................................. 4-5 Sobrevelocidad del motor auxiliar......................................................... 4-6 Monitoreo de motores........................................................................... 4-7 Monitoreo de manómetros..................................................................... 4-7 Monitoreo e interpretación de las luces de advertencia de los motores. 4-7 Pantalla del motor y lecturas diagnósticas........................................ 4-8 Operación del Módulo PowerView.................................................... 4-9 Operación del Módulo Murphy PowerView.................................... 4-10 Operación de bombas............................................................................... 4-12 Cebado de bombas HT-400 y bombas centrífugas............................. 4-12 Operación de la bomba de recirculación 6 × 5.................................... 4-15 Operación de la bomba de mezclado 4 × 4......................................... 4-17 Apagado de motores.................................................................................. 4-19 Operación de los agitadores de la tina y mecanismos de arranque hidráulicos. 4-19

Capítulo 5 — Problemas con el sistema de mezclado y operación del Controlador FLECS Operación del Controlador FLECS................................................................ 5-1 Mezcladora RCM® IIIr.................................................................................... 5-1 Instrucciones para el ensamblado de la mezcladora..................................... 5-9

2

Instalación de la camisa....................................................................... 5-9 Instalación del tapón de medición.......................................................... 5-9 Instalación de placas terminales y del indicador................................. 5-10 Montaje del ensamble del actuador.................................................. 5-10 Finalización del ensamblado de la mezcladora.................................. 5-11 Problemas durante el mezclado................................................................ 5-12 Entrega errática de cemento.............................................................. 5-12 Velocidad de recirculación menor de lo normal en la bomba 6 × 5….. 5-12 Lechada aereada................................................................................ 5-13 Lechadas pesadas o tixotrópicas….................................................... 5-13 Incapacidad para mantener el punto de densidad programado.......... 5-14 Entrada de cemento seco en la tina de mezclado.............................. 5-15 Procedimientos para la identificación y solución de problemas en el sistema de mezclado RCM® ......................................................... 5-16 Procedimiento de mezclado de cemento.................................................. 5-22 Mezclado manual………..................................................................... 5-22 Procedimientos de Apagado/Reinicio....................................................... 5-24 Procedimientos de limpieza....................................................................... 5-25

Capítulo 6 — Procedimientos de Prueba/Configuración Capítulo 7 — Curvas de Presión-Volumen Introducción .............................................................................................. 7-1 Cómo utilizar las Curvas de Presión-Volumen............................................ 7-1 Curvas de bombas para el trailer ELITE™ ...........................................

7-2

Apéndice A — Esquemas de flujo del múltiple de baja presión Introducción .............................................................................................. A-1

Apéndice B — Esquemas Introducción .............................................................................................. B-1

Apéndice C — Lista de repuestos Introducción .............................................................................................. C-1

Apéndice D — Manuales de reparación y servicio Manuales reimpresos en el Apéndice D ................................................ D-1 Manuales de reparación y servicio adicionales........................................ D-2

1

vi 2

Sección

1 Introducción Generalidades Este manual ofrece información sobre los componentes y sistemas principales del trailer de cementación ELITE™. Cubre aspectos tales como procedimientos de operación, descripción de componentes principales y mantenimiento básico en forma práctica, orientada a tareas. El operador puede utilizar este manual para conocer la teoría de operación, para fines de capacitación, para conocer la configuración básica de la unidad, así como para propósitos de mantenimiento preventivo o periódico. En caso de requerir servicios de mantenimiento y reparación para componentes principales, favor de consultar los manuales de reparación que se proporcionan como referencia. El manual también incluye una lista de manuales de mantenimiento y reparación de otros componentes.

Reporte de Equipo Básico Tener acceso al Reporte de Equipo Básico (BER por sus siglas en inglés) de esta unidad es de vital importancia para el mantenimiento general de corto y largo plazo de la misma. El personal en la ubicación receptora deberá recibir el BER poco después de la entrega de la unidad desde la planta de producción. El BER contiene el número de material del trailer así como todos los dibujos pertinentes utilizados en la planta de producción para el ensamble de la unidad. Además, el BER incluye información vital como los tamaños de los extremos de fluidos de las bombas, dibujos que muestran el proceso de ensamblado de la unidad, fecha de fabricación y otras opciones.

Importante

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Al transferirse la unidad de una ubicación a otra, también se deberá enviar el BER. Si el BER no se envía, la ubicación nueva del trailer deberá solicitarlo de la ubicación anterior, o bien solicitar otra copia del Centro de Tecnología en Duncan.

Introducción

1-1

Elite™ Cementing Trailer Manual

Características del Trailer de Cementación ELITE™ Al igual que el trailer de cementación 75TC4, el trailer ELITE™ también ha sido diseñado para operaciones de cementación de alto rendimiento. En las Figuras 1.1 y 1.2 (Página 1-3) el trailer se muestra desde el lado del conductor y desde el lado del pasajero. Los trailers ELITE™ están provistos con equipo de mezclado ADC® y controlador tipo Sistema de Control Electrónico Flexible (FLECS). Los motores de bajos niveles de emisión certificados del trailer contribuyen en forma relevante a la reducción de la contaminación y a garantizar que el trailer cumpla con los estándares a largo plazo establecidos por la Agencia de Protección Ambiental Norteamericana (EPA). Si bien el trailer ELITE™ se parece a versiones anteriores de trailers para cementación, cuenta con las siguientes características que lo vuelven único: • motor de plataforma de 420 bhp, más grande, más poderoso, con certificación de bajos niveles de emisión • sistema de mezclado con capacidad real de 8 bbl – – – – –

compartimento para premezcla de 5 bbl y compartimiento pozo abajo de 3 bbl tina de mezclado más profunda que reduce el arrastre de aire en las lechadas de cemento sistema de mezclado RCM® IIIr de alta potencia con válvula de agua de boquilla rotatoria control de velocidad variable para ambas bombas centrífugas controles de velocidad separados para cada agitador de tina

• puesto de control – controles e instrumentación agrupados en formato lógico – controlador FLECS • tanque de desplazamiento – válvulas de succión externas de 4 y 6 pulg. – dos compartimientos de 10 bbl con sumidero simplificado • mayor capacidad para acomodar la manguera de succión con bastidores de almacenado en ambos costados del trailer • cajas de almacenado para diversos componentes en la parte posterior en vez del frente del trailer • motor auxiliar Cummins QSB6.7 más grande, más poderoso, con certificado de bajos niveles de emisión • múltiple de baja presión, de fácil acceso

1-2

Introducción

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Figura 1.1 — Trailer ELITE™, lado del pasajero

Figura 1.2 — Trailer ELITE™, lado del conductor

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Introducción

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Figura 1.3 — Unidad ELITE, vista superior 1-4

Introducción

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Características de seguridad El trailer de cementación ELITE™ cuenta con nuevas características de seguridad que mejoran la seguridad operativa y facilitan el acceso a áreas de uso frecuente. Los diseñadores del trailer se enfocaron en aumentar la seguridad de los métodos de acceso a las áreas críticas del trailer, incorporando las siguientes características: • escalera con ángulo de 60°, con barandales para subir a las plataformas del operador y de observación • compuertas de seguridad en las escaleras de la plataforma • paneles desmontables sobre los compartimientos de premezcla y pozo abajo de la tina de mezclado, para evitar la salida del polvo de cemento y que la lechada de cemento salpique trabajadores y equipos cercanos • protección para evitar la sobrepresión en componentes de alta presión • barandales cerca del puesto de control para evitar la caída del operador por el costado de la unidad • múltiple de escape aislado en la plataforma de observación para evitar que los trabajadores toquen superficies calientes • mayor área de plataforma alrededor de la tina de mezclado de cemento para tener un acceso más fácil al múltiple de descarga, al densímetro, a los componentes hidráulicos del sistema de mezclado ADC, a los tanques de aceite lubricante y a los componentes de mezclado • paneles desmontables en el puesto de control para tener un acceso más fácil a los componentes internos y montados en el tablero • protección de sobrevelocidad con apagado de aire y paro de emergencia manual secundario en los motores de plataforma y auxiliar

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Introducción

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Introducción

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Sección

2 Componentes y Sistemas Principales La Sección 2 presenta los componentes principales del trailer ELITE™ trailer, además de discutir los siguientes temas: • Operación básica de cada uno de los componentes principales del trailer • Parámetros de cada componente principal del trailer • Teoría operativa del sistema hidráulico del trailer • Instrumentación, interruptores y válvulas en el puesto de control en interfaz con los componentes principales y el sistema hidráulico del trailer

Chasis del trailer La distancia entre ejes del chasis es de 344 pulgadas de longitud, medida desde el pivote hasta el centro del bogie. El marco de la plataforma está hecho de acero HSLA (baja aleación, alta resistencia). El chasis está disponible en configuraciones estándar y para servicio en desierto. El chasis estándar incluye: • Suspensión de aire Hendrickson-Turner de 44,000 lb • Conjuntos de eje Spicer • Llantas 11R × 22.5, con rango de carga G • Frenos de aire antibloqueo El chasis para servicio de desierto incluye: • Suspensión de ballesta Hutch de 50,000 lb • Conjuntos de eje Spicer • Llantas todo terreno 24R × 21, con rango de carga H • Frenos de aire estándares

2-1

Componentes y sistemas principales

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Motores de plataforma Los trailers ELITE™ construidos en el año 2000 estaban equipados con motor Caterpillar 3176C (Espec. No. 106.00439, SAP No. 100046934). En el 2001, el motor de plataforma se reemplazó con el modelo Caterpillar C-10 (Espec. No. D00018486, SAP No. 101239675). En el 2005, el motor fue reemplazado de nuevo con el modelo Caterpillar C-11 (Espec. No. D00165861, SAP No. 101381773). Usted necesitará estos números al solicitar motores de repuesto del área de Servicios al Cliente. También tendrá que proporcionar el número de serie del motor cuando algún distribuidor de Caterpillar solicite información sobre configuraciones de motor específicas proporcionadas por Caterpillar para Halliburton. Para pedir motores de plataforma de repuesto, utilice la información de la Tabla 2.1 para el modelo de trailer ELITE™ correspondiente. Tabla 2.1 — No. Parte/Espec. para Motores de Plataforma del Trailer ELITE™ Trailer ELITE Año/Modelo

Motor Caterpillar

Especificación No.

SAP No.

bhp a 2,100 rev/min

2000

3176C

106.00439

100046934

425

2001

C-10

D00018486

101239675

425

2005

C-11

D00165861

101381773

420

La especificación del motor incluye la descripción de la clase de emisión según las determinaciones de la Agencia de Protección Ambiental Norteamericana (EPA). Las curvas de presión-volumen (CPV) de este motor se incluyen en la Sección 8 del manual. Información sobre los diferentes tamaños de extremos de fluidos de la bomba HT-400™ se encuentra en las Secciones 7 y 8. La Figura 2.1 (Página 2-3) muestra el paquete del motor de plataforma montado en el trailer.

2-1

Componentes y sistemas principales

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Calentador del líquido refrigerante del motor marca Webasto

Dispositivo de arranque hidráulico

dn000350

Filtro de aire

Postenfriador aire a aire

Figura 2.1 — Paquete del motor de plataforma Caterpillar montado en el trailer

El motor recto de seis cilindros, de arranque hidráulico y control electrónico incluye un regulador (acelerador) de 1.75 giros, modulado por la anchura (duración) del impulso (PWM). Este regulador aumenta o disminuye la velocidad del motor dependiendo de la dirección en que el operador del motor gire el botón montado en el sensor. El giro del botón en sentido contrario al de las manecillas del reloj aumenta la velocidad del motor, y su giro en el sentido de las manecillas del reloj la disminuye. El motor está provisto con un alternador instalado por Caterpillar. Cada motor incluye compresor de aire. Para solicitar partes de repuesto para el regulador, utilice los números de la Tabla 2.2. Tabla 2.2 — No. de Parte Regulador PWM Parte

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SAP No.

Regulador

100046107

Sensor del regulador

101273064

Componentes y sistemas principales 2-3

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El motor cuenta con escape de acero inoxidable de 6 pulg. de diámetro y un filtro de aire marca Donaldson con pieza de filtración reemplazable (SAP No. 100002596). Después del turbocargador que conduce al múltiple de entrada del motor se encuentra una válvula mariposa que detiene al motor cerrándose cuando se activa el interruptor de paro de emergencia o cuando se presenta una condición de sobrevelocidad en el motor. El motor está equipado con radiador con capacidad de 101 qt provisto con ventilador tipo succión. De acuerdo con los estándares de la EPA sobre niveles de emisión, hay un postenfriador aire-a-aire al frente del radiador para enfriar el aire combustible, disminuyendo de esta forma la liberación de contaminantes.

dn000351

El motor de plataforma Caterpillar cuenta con tres manómetros montados en la parte posterior del soporte del silenciador. Estos manómetros monitorean la temperatura del agua del motor, la presión del aceite del motor y la presión de carga del aceite de transmisión. Los manómetros se muestran en la Figura 2.2. También se puede utilizar la pantalla PowerView en el puesto de control de la unidad para monitorear la presión del aceite del motor y la temperatura del agua del motor.

Figura 2.2 — Manómetros del motor y transmisión

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Componentes y sistemas principales

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Transmisión 4700 OFS Desde mediados del 2006, el trailer ELITE™ sale de la producción equipado con transmisión Allison 4700 OFS (especificación de Halliburton D00176573; SAP No. 101336482). La transmisión cuenta con dos filtros hidráulicos que incluyen piezas de reemplazo idénticas. El número SAP del kit de piezas de reemplazo es 101363967. El kit incluye dos piezas de filtración y las juntas tóricas (O-ring) necesarias. La temperatura y presión del aceite de transmisión se pueden controlar en la pantalla Power View en el puesto de control de la unidad. La presión también se puede verificar en el panel de manómetros en la parte posterior del paquete del motor de plataforma, que también está provisto con manómetros de presión de aceite del motor y de temperatura del agua del motor.

dn000352

El aceite utilizado por la transmisión se enfría mediante un intercambiador de calor de envuelta y tubos, montado en el motor. Dos mangueras hidráulicas de 1 pulg. transportan el aceite al intercambiador de calor para enfriarlo. El aceite enseguida se regresa a la transmisión. El enfriador de la transmisión se muestra en la Figura 2.3.

Figura 2.3 — Enfriador del aceite de transmisión

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Componentes y sistemas principales 2-3

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La transmisión 4700 OFS se cambia en forma electrónica mediante un selector de cambios (velocidades) ubicado en el puesto de control de la unidad. La Figura 2.4 muestra el selector de cambios de la transmisión. El nivel del aceite de transmisión se puede verificar empujando simultáneamente las flechas Arriba (Up) y Abajo (Down) en el selector de cambios. Al empujar las flechas simultáneamente por segunda vez, el selector muestra los códigos de error en el Módulo de Control de la Transmisión (TCM). Consulte el manual de operación del selector de cambio (SAP 101511857) para conocer la lista de códigos de error y más información. La transmisión está equipada con un puerto remoto de abastecimiento de fluidos, ubicado en el bastidor del paquete del motor, entre el motor y la transmisión. La Figura 2.5 muestra el puerto remoto de abastecimiento de fluidos.

Figura 2.4 — Selector de cambios de transmisión

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Componentes y sistemas principales

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Figura 2.5 — Puerto de abastecimiento de fluidos de transmisión

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Componentes y sistemas principales 2-3

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Motor auxiliar Cummins QSB6.7 Desde el año 2007, el trailer ELITE™ viene equipado con un motor auxiliar Cummins QSB6.7 (especificación de Halliburton D00231475; SAP No. 101455443). El motor auxiliar proporciona suficiente energía hidráulica para arrancar el o los motor(es) de plataforma y para energizar los demás circuitos hidráulicos. Su potencia nominal es de 173 bhp a 2,550 rev/min y cuenta con certificado de niveles de emisión EPA Nivel 3 para uso fuera de carreteras. La Figura 2.6 muestra el paquete del motor auxiliar.

Figura 2.6 — Paquete del motor auxiliar Cummins QSB6.7

La transmisión de la bomba con tres soportes, relación 1:1, marca Funk, se encuentra directamente acoplada al motor auxiliar. Dicha transmisión incluye dos bridas SAE C montadas en el soporte en la parte inferior y una brida SAE B montada en el soporte en la parte superior. Las bombas hidráulicas requeridas para cada circuito hidráulico están unidas a los soportes. Al igual que los motores de plataforma utilizados en el trailer ELITE, el motor QSB6.7 es también electrónico y usa el mismo tipo de regulador manual que los motores de plataforma. El motor arranca en forma eléctrica e incluye un alternador de 12 V (SAP No. 100047094). 2-1

Componentes y sistemas principales

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El escape de acero inoxidable conduce desde la parte superior del motor hasta la plataforma de observación. El sistema de escape está provisto con un fuelle para garantizar flexibilidad entre el motor y la plataforma de observación. El tubo de escape cuenta con revestimiento aislante resistente a altas temperaturas a toda su longitud. Precaución

No retire el revestimiento aislante del tubo de escape. El revestimiento evita que el personal sufra quemaduras. También evita que el calor excesivo se irradie al tanque hidráulico vecino y a la transmisión Allison 4700 OFS.

El motor incluye un limpiador de aire con salida de 5 pulgadas con pieza de filtración reemplazable (SAP No. 100029673). Hay una válvula adelante de la entrada de aire del turbocargador. Cuando se activa el interruptor de paro de emergencia o cuando se presenta una condición de sobrevelocidad en el motor, dicha válvula se cierra, deteniéndose de esta forma el motor. El motor incluye un radiador de doble núcleo con ventilador tipo succión. Un núcleo del radiador se usa como enfriador intermedio; el otro se emplea para enfriar el agua envolvente del motor.

Circuitos hidráulicos El motor auxiliar energiza todas las bombas hidráulicas de la unidad. Las unidades tanto con bomba simple como con bomba doble incluyen cuatro bombas hidráulicas montadas en el mando de bombas del motor auxiliar. Las cuatro bombas hidráulicas han sido diseñadas y conectadas para rotación hacia la izquierda. La Figura 2.7 (Página 2-10) muestra las bombas hidráulicas y el mando de bomba unido al motor Caterpillar 3126B. La siguiente es una descripción de las funciones de cada bomba y de los circuitos de bombas: • Circuito hidráulico 4 × 4 — Este circuito se energiza mediante una bomba hidrostática Eaton ACL054. La bomba hidráulica está montada en el soporte inferior izquierdo del mando de bombas. Esta bomba está ubicada más cerca del barandal del marco del trailer que las otras tres bombas. Abastece con aceite al motor hidráulico que está directamente acoplado a la bomba centrífuga 4 × 4. • Circuito hidráulico 6 × 5 — Este circuito se energiza mediante una bomba hidrostática Eaton ACL054. La bomba hidráulica está montada en el soporte inferior derecho del mando de bombas. El número de parte, tamaño, etc. de esta bomba hidráulica son idénticos a los del circuito hidráulico 4 × 4. Esta bomba abastece con aceite al motor hidráulico que está directamente acoplado al circuito hidráulico 6 × 5. • Circuito de Arranque/Agitador — Este circuito se energiza mediante una bomba de engranajes Barnes GT20W2W. La bomba hidráulica está montada en el soporte superior del mando de bombas. Suministra el aceite hidráulico requerido para arrancar los dos motores de plataforma y para energizar los agitadores hidráulicos en la tina de mezclado de cemento. Además de las cargas hidráulicas arriba enumeradas, este circuito incluye también una válvula de control de flujo y un motor de engranajes que energiza un ventilador para enfriar el aceite hidráulico en un enfriador hidráulico remoto (Figura 2.8, Página 2-11). Para enfriar el aceite hidráulico se requiere un intercambiador de calor remoto con un ventilador hidráulico.

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Componentes y sistemas principales 2-3

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Este intercambiador de calor está montado debajo del tanque de desplazamiento del lado del conductor del trailer.

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• Circuito del Sistema de Mezclado ADC® — Este circuito está energizado mediante una bomba de compensación de presión Parker PVP1630. La bomba hidráulica está montada encima de la bomba de engranajes Barnes GTW20W2W. Abastece con aceite hidráulico al actuador rotatorio de agua, al actuador rotatorio de cemento y a la válvula maestra de agua, todos ellos componentes hidráulicos del circuito del sistema de mezclado ADC.

Figura 2.7 — Mando de bombas y bombas hidráulicas

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Componentes y sistemas principales

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Figura 2.8 — Enfriador hidráulico remoto

Circuitos hidráulicos 6 × 5 y 4 × 4 Los circuitos hidráulicos 6 × 5 y 4 × 4 son circuitos de transmisión hidrostática de circuito cerrado. Los circuitos sólo regresan una parte del aceite hidráulico al depósito hidráulico; el resto se recircula. La Figura 2.9 (Página 2-13) es un diagrama de instrumentación del proceso (PID) de dichos circuitos. El diseño y los componentes de ambos circuitos son casi idénticos, excepto que la bomba centrífuga 6 × 5 rota más lento que la bomba centrífuga 4 × 4. Ambos circuitos consisten de una bomba hidráulica de desplazamiento variable y un motor hidráulico de desplazamiento fijo. La posición de la palanca de control RexRoth determina la velocidad del motor de desplazamiento fijo y, por lo tanto, la velocidad de la bomba centrífuga. Cuando la palanca de control RexRoth está activada y la bomba hidráulica de desplazamiento variable está accionada al máximo (carrera completa), se logra la velocidad máxima de cada bomba centrífuga. Las bombas centrífugas rotan en el sentido de las manecillas del reloj cuando se les observa desde el extremo del eje. La velocidad nominal de la bomba centrífuga 6 × 5 es de 1,600 rev/min, y la velocidad nominal de la bomba centrífuga 4 × 4 es de 2,200 rev/min. Debido a que ambos circuitos hidráulicos, el de 6 × 5 y el de 4 × 4, son circuitos hidrostáticos, están diseñados para una presión de sistema de 5,000 psi. La presión del sistema fluctuará dependiendo del gasto de operación o de la velocidad de la bomba centrífuga y la carga aplicada al sistema.

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Componentes y sistemas principales 2-3

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Las presiones nominales del sistema para la operación de la bomba a la máxima velocidad y con agua circulando son las siguientes: • circuito hidráulico 6 × 5 = aproximadamente 1,600 a 2,200 psi 1600 rpm • circuito hidráulico 4 × 4 = aproximadamente 2,600 a 3,200 psi 2200 rpm Debido a que la lechada de cemento es más pesada que el agua, la presión del sistema aumentará cuando la bomba centrífuga 6 × 5 recircule lechada de cemento. La presión del sistema depende también de las propiedades reológicas de la lechada, como su viscosidad y peso. Típicamente, cuando la lechada de cemento se haya llevado a peso, la presión del sistema del circuito hidráulico 6 × 5 incrementará por la mayor viscosidad y densidad de la lechada. Un filtro en el circuito de carga de cada bomba hidrostática filtra el aceite cuando éste sale de la bomba de carga tanto en el circuito hidráulico 6 × 5 como en el 4 × 4. (El No. SAP de la pieza de repuesto del filtro es 100021969.). La bomba de carga succiona el aceite directamente del tanque hidráulico de 30 gal. La bomba hidráulica y el motor sueltan aceite a través de sus cajas para enfriar los circuitos. Este aceite se recolecta en los puertos de drenado de la caja de la bomba hidráulica y del motor en cada circuito. El aceite que regresa de la caja del motor y de la bomba se mezcla y se bombea al intercambiador de calor al frente del radiador. El aceite regresa del intercambiador de calor al tanque hidráulico de 30 gal.

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Componentes y sistemas principales

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Componentes y sistemas principales 2-3

Figura 2.9 — Diagrama de proceso e instrumentación 6 × 5 y 4 × 4

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Circuito hidráulico del intercambiador de calor de Arranque/Agitador El circuito de arranque/agitador es un circuito hidráulico abierto, de desplazamiento fijo. El aceite hidráulico se extrae del depósito y se mueve continuamente dentro del circuito para energizar los motores de los agitadores de la tina o para arrancar los motores. Aunque el circuito de arranque/agitador Figura 2.10 (Página 2-15) ha sido diseñado para resistir una presión máxima de 3,500 psi, cuenta con una válvula de alivio de que evita que la presión del sistema supere los 3,000 psi, protegiendo el circuito de una sobrepresión. Dicha válvula de alivio es parte del ensamble de válvula de cartucho de aluminio. Las unidades de trailer con bomba simple y doble contienen ensambles idénticos de válvula de cartucho de aluminio. Además de la válvula de alivio, el ensamble del múltiple incluye también dos válvulas de cartucho normalmente cerradas (NC) para el arranque del o de los motor(es) de plataforma y una válvula de cartucho normalmente abierta (NA) para la operación de los agitadores de premezclado. La Figura 2.11 (Página 2-16) muestra el ensamble de válvula de cartucho de aluminio. Debido a que el circuito está diseñado para desplazamiento fijo, el aceite hidráulico empieza a fluir desde la bomba hacia el circuito entero inmediatamente después del arranque del motor auxiliar. Ya que el circuito del agitador está provisto con una válvula de cartucho NA, el aceite fluye a los motores del agitador. Si las válvulas de aguja en la parte superior de la tina de mezclado están abiertas, el aceite pasará de largo los motores, fluirá al intercambiador de calor hidráulico, y regresará al depósito. Si las válvulas de aguja están parcial o totalmente cerradas, parte del aceite fluirá a través de los motores del agitador, haciendo rotar los agitadores de cemento en la tina. La posición de las válvulas de aguja determina el volumen de aceite que fluye a los motores del agitador así como el volumen de aceite que pasa al tanque. Estas posiciones controlan la velocidad de rotación de los agitadores. Después de que el aceite hidráulico haya llegado a los motores del agitador o haya pasado de largo, de nuevo se combina y entra en una válvula de control de flujo. La válvula de control de flujo dirige una parte del aceite al motor del ventilador hidráulico y otra porción del aceite pasa de largo para finalmente llegar al depósito. La velocidad del motor del ventilador hidráulico deberá ser aproximadamente 2,000 rev/min. La velocidad del motor del ventilador es directamente proporcional al flujo controlado de aceite abastecido al motor mediante la válvula de control de flujo. Para incrementar la velocidad del ventilador, se debe desatornillar el tornillo de ajuste en la válvula de control de flujo. Después de que el aceite haya pasado por el motor del ventilador hidráulico, de nuevo se combina con el flujo en exceso o el aceite que pasó de largo la válvula de control de flujo y pasa a través del intercambiador de calor. Todo el aceite hidráulico utilizado en este circuito pasa por el intercambiador de calor aire-aceite y regresa al depósito hidráulico. Dentro del tanque hidráulico hay un manómetro de temperatura para monitorear la temperatura del aceite hidráulico. La temperatura del aceite en el depósito no deberá exceder los 180° F. Si la temperatura del aceite supera los 210° F, se encenderá una luz roja de advertencia indicando la presencia de un problema en el sistema hidráulico.

2-1

Componentes y sistemas principales

Junio 2007

Junio 2007 T 2

#12 SWB

#16 78C 1

#6 SWB #12 SWB

C3 2

1 Arrancadores de motor del lado del conductor #6 SWB #12 SWB

C2 2

1 Arrancadores de motor del lado del pasajero

#16 #16 #16 #20

C1

P1

#12 DWB

IN

EF

Agitadores d premezcla

14.9 GPM

7 GPM #20 SWB

Figura 2.10 — PID hidráulico Arranque/Agitador

Motor del ventilador

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Depósito hidráulico

DN006540

Componentes y sistemas principales 2-3

CF

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DS161CRTDO12HC Parker Ref. 70.99458 NC

dn000113

DS161NREDO12HC Parker Ref. 70.99457 NO

RA10S30 Parker Figura 2.11 — Ensamble de la válvula de cartucho de aluminio

Circuito del Sistema de Mezclado ADC® El circuito del sistema de mezclado ADC es un circuito de bucle abierto y de presión compensada. La Figura 2.12 (Página 2-18) es un dibujo esquemático de dicho circuito. El circuito está a cargo de posicionar los actuadores hidráulicos acoplados a las válvulas que controlan la cantidad de cemento y agua que entra en la mezcladora de cemento. El circuito está diseñado para resistir una presión máxima de 3,000 psi, pero cuenta con una válvula de alivio de presión en el circuito, diseñada para evitar que la presión exceda los 2,500 psi. El compensador en la bomba hidráulica está configurado para mantener una presión de 2,100 psi. El circuito del sistema de mezclado ADC consiste de una bomba de presión compensada, un bloque de múltiples con dos válvulas proporcionales y una válvula direccional, dos actuadores rotatorios con control de posición, y un actuador de encendido-apagado (on-off). Una de las válvulas proporcionales controla la posición del actuador rotatorio montado en la válvula de cemento; la otra controla la posición del actuador rotatorio montado en la válvula de agua. La válvula direccional controla el actuador de la válvula maestra del agua, que puede estar abierta o cerrada. La Figura 2.13 (Página 219) muestra el bloque de múltiples hidráulicos del sistema de mezclado ADC.

2-1

Componentes y sistemas principales

Junio 2007

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El controlador del sistema FLECS determina la posición inicial de los accionadores que controlan la válvula de agua y la válvula de cemento. La retroalimentación eléctrica desde los accionadores hacia la válvula proporcional monitorea la posición de los accionadores. La retroalimentación al controlador del sistema FLECS desde el medidor de flujo del agua de mezclado y el densímetro de recirculación determina la posición de la válvula proporcional y de los accionadores. Esta retroalimentación es constante cuando el circuito del sistema ADC está en uso, permitiendo al controlador del sistema de mezclado FLECS monitorear en forma continua la posición de los accionadores rotatorios y válvulas proporcionales, y cambiar dichas posiciones en forma incremental si es necesario. Si uno debe controlar el proceso de mezclado en forma manual (usando manubrios para hacer rotar las válvulas de cemento y agua), se debe hacer pasar el aceite hidráulico del múltiple hacia el depósito hidráulico abriendo la válvula esférica de ½ pulg. ubicada en el lado del conductor del puesto de control. Además, se debe abrir la válvula de bola en cada actuador hidráulico para que el aceite hidráulico pase de largo. Una vez que el aceite haya pasado de largo, las válvulas de agua y cemento se pueden mover en forma manual. Para restaurar el control automático mediante la computadora del sistema FLECS, se deben cerrar las válvulas de bola arriba mencionadas.

Medidor de flujo de masas Micro Motion® F300 Desde el año 2007, el trailer ELITE™ viene equipado con un medidor de flujo de masas Micro Motion F300 (No. SAP 101405359) en lugar de un densímetro radioactivo. Este medidor se emplea para medir la densidad de lechadas y trabaja en conjunto con el sistema de control de mezclado y el controlador FLECS. La línea RCM se divide en dos líneas en el punto del medidor F300 para reducir el gasto de flujo a través de F300 y aumentar la vida de servicio del mismo. Hay una válvula de mariposa manual en la línea de paso del medidor F300. Durante los lavados de limpieza, esta válvula deberá cerrarse por un periodo corto para forzar la máxima cantidad de agua de enjuague a través del medidor.

Junio 2007

Componentes y sistemas principales 2-3

Componentes y sistemas principales

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2-1

dn000359

Figura 2.12— PID hidráulico del sistema de mezclado ADC

Junio 2007

dn000360

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Figura 2.13 — Bloque de múltiples hidráulicos del sistema de mezclado ADC

Puesto de control El puesto de control es un espacio cerrado de una sola pieza, con una consola que incluye los controles, la instrumentación y los diagramas necesarios para operar los componentes principales del trailer. Contiene el controlador FLECS, los controles y la instrumentación de los motores y de la transmisión, las válvulas de control de los actuadores de válvulas mariposa, manómetros hidráulicos, los controles del calentador diesel, los controles de velocidad de la bomba centrífuga, los interruptores de las luces de alta intensidad y los controles del mando manual del sistema de mezclado ADC. La Figura 2.14 (Página 2-20) y la Figura 2.15 (Página 2-21) muestran el tablero de control. Los componentes están agrupados en el tablero para facilitar la operación y el mantenimiento. La instrumentación y los interruptores de cada sistema o componente están por grupos. Los paneles de acceso removibles de los componentes montados están ubicados en los cuatro lados del puesto de control. En el lado frontal del puesto de control, justo debajo del puesto del operador, hay una mampara para la terminación de líneas de aire y líneas hidráulicas que llegan al puesto de control. El bloque de cableado y terminales de los motores y del controlador del sistema FLECS se ubican en un tablero grande dentro del puesto de control, Junio 2007

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y se tiene acceso a ellos al retirar el panel de acceso posterior. Además, el corazón del controlador FLECS está en un espacio independiente del lado del conductor del trailer ELITE™.

Figura 2.14— Tablero de control, unidad de bomba doble, controlador FLECS

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Figura 2.15 — Tablero de control, unidad con bomba doble

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Controles de los motores de plataforma Los interruptores y controles de operación de los motores de plataforma (Figura 2.16) se encuentran en la parte superior derecha e izquierda del tablero de control, e incluyen lo siguiente: • Módulo Murphy PowerView (No. de parte 101339393) • Regulador manual Morse (No. de parte 100046107; sensor de repuesto No. de parte 101273064) • Interruptores de circuito para el módulo de control de motores (ECM) (montado en el interior del puesto de control) • Interruptores de palanca – interruptor 75% OVERSPEED VERIFY (Verificar sobrevelocidad al 75%) – interruptor EMERGENCY KILL (Paro de emergencia) – interruptor START/RUN/STOP (Arranque/Operación/Paro) del motor • Luces de advertencia – verificar motor (amarilla); detener motor (roja) – alta temperatura de aceite en la bomba HT-400; baja presión de aceite • selector de cambios de la transmisión 4700 OFS Los siguientes controles de los motores de plataforma se ubican en alguna otra parte del tablero de control: • manómetro de presión de aire • interruptor de encendido-apagado para el calentador del puesto de control • espacio (opcional) reservado para interruptores de encendidoapagado y disyuntores para los calentadores Webasto de diesel usados en climas fríos Véase la Figura 2.15 (Página 2-21) para conocer la ubicación de estos controles.

Figura 2.16 — Controles de los motores de plataforma 2-1

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Controles del motor auxiliar e interruptores de luz Los siguientes interruptores y controles de operación para el motor Cummins QSB6.7 se encuentran en la parte media inferior del tablero frontal (Figura 2.17).

MOTOR AUXILIAR

• Módulo Murphy PowerView (No. de parte 101339393) • luz para verificar el motor (amarilla); luz para detener el motor (roja) • interruptor START/RUN/STOP (Arranque/Operación/Paro) del motor

STOP ENGINE

CHECK ENGINE

E-KILL

75 VERIFY OVERSPEED

IGNITION

POWER

• interruptor EMERGENCY STOP (PARO DE EMERGENCIA) • interruptor 75% VERIFY OVERSPEED (Verificar sobrevelocidad 75% • bocina • luces de alta intensidad – luces del tanque de desplazamiento de 20 bbl – luces de la tina de mezclado de 8 bbl – luces posteriores de la plataforma de trabajo – luces del bastidor de fierro lateral

ON

STOP RUN

OFF

START

IDLE

FULL

• luces de la consola de control • interruptor de luz de prueba

REGULADOR

Figura 2.17— Controles del motor auxiliar

Controles de la bomba de mezclado 4×4 Los controles de la bomba de mezclado 4 × 4 (Figura 2.18) se ubican en la sección inferior derecha del tablero de control. Incluyen lo siguiente: • manómetro de temperatura del aceite hidráulico del drenado de caja • manómetro de presión de carga • manómetro de presión del sistema • control de velocidad de la bomba • luz de advertencia de la temperatura del aceite hidráulico

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Figura 2.18 — Controles de la bomba de mezclado 4 ×4

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Controles de la bomba de recirculación 6 × 5 Los controles de la bomba de recirculación 6 × 5 (Figura 2.19) se ubican en la sección inferior izquierda del tablero de control. Son idénticos a los controles de la bomba de mezclado 4 × 4. Incluyen lo siguiente: • manómetro de temperatura del aceite hidráulico del drenado de caja • manómetro de presión de carga • manómetro de presión del sistema • control de velocidad de bomba • luz de advertencia de la temperatura del aceite hidráulico

Figura 2.19 — Controles de la bomba de recirculación 6 × 5

Otra instrumentación hidráulica Los siguientes manómetros hidráulicos (Figura 2.20) se ubican en el extremo derecho del tablero de control: • luz de advertencia de alta temperatura de aceite en el depósito hidráulico • manómetro de temperatura del aceite del depósito hidráulico • manómetro de presión del sistema de mezclado ADC • manómetro de presión del sistema de arranque/agitador

Tablero de control inferior

Figura 2.20 — Otros instrumentos hidráulicos

El tablero de control inferior del puesto de control incluye (1) válvulas de aire de dos posiciones para la apertura y cierre de las válvulas mariposa y (2) el PID del múltiple de baja presión. Las unidades están equipadas con al menos un repuesto, que permite un control adicional de las válvulas mariposa agregadas por personal operario. Véase la Figura 2.21 (Página 2-25).

Controles del calentador Los disyuntores e interruptores que requieren estos calentadores diesel se ubican en el centro del tablero de control. Se usa un calentador diesel por motor en el trailer. Los calentadores calientan el líquido refrigerante en el radiador de cada motor y el bloque del motor. El tablero de control incluye un disyuntor y un interruptor para el calentador del puesto de control. Este calentador, montado en el interior del puesto de control, calienta las líneas de aire, evitando que el vapor de agua en ellas se congele. El calentador está incluido en todas las unidades. 2-1

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Junio 2007

Junio 2007 ADC MASTER WATER VALVE

OPEN

OPEN PASSENGER SIDE

DRIVER SIDE

20 BBL MEAS TANK

CLOSED

5

1

3

5

7

9

6X5 PRE-MIX TUB SUCTION

6X5 MEASURING TANK ACTION

6X5 TUB RECIRCULATION

6X5 BOOST AND CLEANOUT

HT400 PASS SIDE MEAS TANK SUCT

11 HT400 DRIVER SIDE MEAS TANK SUCT

13

15

17

HT400 PASS SIDE REAR DRAIN

HT400 DRIVER SIDE REAR DRAIN

CENTER DRAIN

6

7

8 1

10

4X4 DRIVER SIDE REAR SUCT

4X4 PASS SIDE MEAS TUB SUCT

4X4 DRIVER SIDE MEAS TUB SUCT

DOWN HOLE TUB SUCT

HT400 PASS SIDE TUB SUCT

HT400 DRIVER SIDE TUB SUCT

SPARE

SPARE

2

4

6

8

10

12

14

16

18

6X5 PUMP

3

CONTROLS ABOVE MEAS. TANK

4X4 PASS SIDE REAR SUCT

MANUAL 4X4 PUMP

MANUAL

OPEN

CLOSED

CLOSED

MANUAL

2

9

PASS.SIDE HT400

13

4

11 14

12

17

DRIVERS SIDE HT400

15

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Componentes y sistemas principales 2-3

OPEN

Figura 2.21— Tablero de control inferiorl

DOWN HOLE SIDE

PRE-MIX SIDE

CLOSED

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Controlador FLECS

DN006928

El controlador FLECS se encuentra en la parte central del tablero de control principal. Controla el sistema de mezclado ADC, protege la bomba en casos de sobrepresión, y actúa como dispositivo de lectura de la instrumentación. Si se retira el panel de acceso posterior del puesto de control, se puede dar mantenimiento a los bloques de terminales y otros cableados. La Figura 2.22 muestra la pantalla del controlador FLECS. La única parte del controlador FLECS montada en el puesto de control es la pantalla. Lo demás hardware asociado con el controlador FLECS está montado en una caja de acero inoxidable debajo del puesto de control (Figura 2.23, Página 2-27).

Figura 2.22 — Controlador FLECS

2-1

Componentes y sistemas principales

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DN006929

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Figura 2.23 — Caja de acero inoxidable con el hardware del controlador FLECS

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Componentes y sistemas principales 2-3

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2-1

Componentes y sistemas principales

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Sección

3 Inspección previa Lista de control del operador Antes de utilizar el trailer de cementación ELITE™ para un trabajo, o a diario, se deberán seguir los siguientes pasos para garantizar que el trailer ELITE™ esté preparado para un trabajo de cementación. En la mayoría de los casos, mediante la verificación de estos puntos básicos de inspección previa al trabajo se podrán detectar componentes defectuosos o en peligro. Los siguientes puntos describen la forma de realizar cada verificación previa. La lista resumida se encuentra en el diagrama del trailer mostrado en la Figura 3.1 (Página 3-2) de forma que cada punto se pueda palomear o tachar al completarse la inspección. Consulte la Sección 6 para la programación de mantenimientos periódicos.

3-38

1.

Revise y lubrique la chumacera de soporte si es necesario.

2.

Revise y lubrique la junta universal y la junta deslizante de cada una de las principales líneas de mando. Cada junta universal cuenta con un alemite. La junta deslizante está en medio de las líneas de mando. a. Gire el eje y aplique lubricante a través del orificio en el soporte de la bomba HT-400™ b. Verifique que los sellos de la bomba no presenten fugas

3.

Arranque el motor. Controle el nivel del fluido de transmisión a la temperatura de operación (mínimo 180° F) estando la transmisión en neutral. Se dispone de una mirilla para la verificación del nivel del fluido de transmisión.

4.

Verifique que los filtros de la transmisión no presenten fugas.

5.

Controle la operación de los manómetros del motor.

Inspección previa

Junio 2007

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Figura 3.1 — Lista de control del operador

3-40

Inspección previa

Junio 2007

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6.

Revise los filtros de agua del motor buscando signos de fuga antes y después de arrancar el motor. Los filtros de agua se ubican en la parte posterior del motor, junto a la campana.

7.

Controle el indicador de restricción en los filtros de aire del motor. Al incrementarse la restricción, un indicador cambiará de verde primero a amarillo y después a rojo. Cambie el filtro antes de que el indicador llegue a rojo. Reinicie el indicador después de cada verificación.

8.

Controle el nivel de aceite en el cárter de ambos motores de plataforma.

9.

Retire o abra la protección del ventilador y controle la correa para detectar tensión o desgaste, verifique sus condiciones generales y su alineación. La correa del ventilador se tensa ajustando el alternador.

10. Inspeccione las mangueras y conexiones del radiador para detectar fugas. Controle el nivel del líquido refrigerante en los tres radiadores. El nivel del líquido debe estar 1 1/2 a 2 pulg. (3.81 a 5.08 cm) por debajo de la boquilla de llenado del tanque superior. Precaución

Nunca retire la tapa de un radiador caliente; podría sufrir quemaduras graves.

11. En la parte frontal del trailer, controle las conexiones eléctricas y de aire del tractor. Las conexiones del freno de aire se requieren para garantizar un servicio regular y para respaldo en caso de emergencia. Las luces de freno y de circulación se energizan mediante la conexión eléctrica. 12. Revise el motor auxiliar. Controle el nivel del refrigerante del radiador, la bomba de agua, correas y protección, aceite del motor y filtro de aire. Retire la cubierta del filtro de aire y revise el elemento. Cámbielo si está sucio. Revise las ocho conexiones de mangueras en el radiador y en el bloque. 13. Controle el nivel del combustible. 14. Revise las mangueras hidráulicas para detectar fugas o lugares donde las mangueras tienen fricción entre si o contra otras superficies. Arregle las fugas y posicione las mangueras de forma que se evite su fricción. 15. Revise la caja de engranajes detrás del motor auxiliar para detectar fugas de aceite. Si detecta fugas, verifique el nivel de aceite en la caja de engranajes. Lubrique los engrasadores si es necesario. 16. Use la mirilla para verificar el nivel de aceite en el tanque hidráulico. Cuando el aceite está frío, el nivel debe estar 1 a 1 1/2 pulg. (2.54 a 3.81 cm) por debajo de la marca de alto nivel. Cuando el aceite está caliente, el nivel debe estar en la marca de alto nivel. 17. Revise la bomba de recirculación 6 × 5 para detectar fugas y daños del cojinete. Verifique que las bridas estés ajustadas y que no presenten fugas. Controle la línea de lubricante en el prensaestopas de la bomba. 18. Revise la bomba de mezclado 4 × 4 para detectar fugas y daños del cojinete. Verifique que las bridas estés ajustadas y que no presenten fugas. Controle la línea de lubricante en el prensaestopas de la bomba. 19. Verifique que las bombas hidráulicas y las conexiones no presenten fugas. 20. Revise la condición del empaque de las bombas. Retire las tapas y revise válvulas, asientos y muelles. June 2007

Prejob Inspection

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21. Controle la línea de drenado de aceite usado y el nivel del tanque de desechos. Drene si es necesario. 22. Controle la presión de las llantas y examine cada llanta para detectar señales de desgaste, pérdida de superficie, abultamientos y fisuras. 23. Antes de cada viaje, drene la humedad de los dos tanques del freno de aire ubicados debajo de las bombas HT-400. Deje abierta la válvula de purga o de pestillo de cierre rápido de cada tanque hasta que se haya eliminado la humedad. 24. Controle los depósitos del sistema de lubricación de presión. Gire la manija 90° para destapar el depósito. Revise que la varilla de nivel muestre el nivel adecuado de fluido. Precaución

Girar la manija libera presión de aire de los depósitos del sistema. Antes de retirar la tapa asegúrese de que los depósitos no estén presurizados. Tenga a la mano aceite lubricante extra si anticipa bombeo continuo. Los depósitos deben revisarse cada hora y deben llenarse con rapidez a menos que las bombas no estén conectadas a la línea.

25. Revise ambas válvulas de obturación Lo Torc® de 2 pulg. (5.08-cm) en las líneas de descarga. Asegúrese de que se puedan girar fácilmente pero que no estén sueltas. Si están sueltas, apriételas con la barra que se usa para abrir y cerrar estas válvulas. a. Aplique grasa en el engrasador de la válvula de obturación Lo Torc® de 1 pulg. (2.54 cm) en la misma línea. b. Aplique grasa en las juntas de los uniones giratorias de la línea de descarga detrás del tanque del sistema de mezclado RCM®. 26. Cuando el sistema hidráulico esté caliente y funcionando, verifique el indicador de la condición del filtro de aceite hidráulico. 27. Revise el aceite del cárter de las bombas HT-400. La varilla de nivel está unida a la tapa de la boquilla de llenado. 28. Revise los siguientes componentes del sistema de mezclado: a. Retire y revise el cabezal de cemento para detectar acumulación de cemento. Retire la acumulación aflojando la unión de 5 pulg. (12.7-cm) y girando el cabezal hacia el frente del trailer. Asegúrese de que el cabezal gire libremente. Límpielo bien para garantizar su operación adecuada. Aplique grasa si es necesario. b. Empuje el interruptor de vacío para verificar que funcione y que esté libre de acumulación de cemento. c. Revise la válvula de agua del múltiple de mezclado. Asegúrese de que la válvula rote libremente. Aplique grasa si es necesario. Precaución

No aplique demasiada grasa en la válvula de agua porque dejará de operar.

d. Revise la válvula maestra de agua y la válvula de lavado para asegurar que estén operando y no presenten acumulación de cemento. e. Asegúrese de que el medidor de flujo de masa F300 esté limpio y calibrado. 3-42

Inspección previa

Junio 2007

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29. Con los motores en marcha, verifique lo siguiente: a. En el puesto de control, todas las válvulas activadas por aire deben funcionar correctamente. Aunque los controles se muevan, puede que las válvulas no. Pida a otra persona que verifique las válvulas mientras usted abre y cierra las palancas de control. Deberá poder abrir y cerrar completamente las válvulas. b. Revise los reguladores de cada motor de plataforma y del motor auxiliar. Los tacómetros se encuentran directamente por encima de las palancas de reguladores del puesto de control. Asegúrese de que cada regulador funcione correctamente. c. Observe los manómetros de presión de aceite del motor y temperatura de agua. d. Controle la temperatura del aceite de la transmisión. Deberá estar por debajo de los 275° F (135° C), pero se toleran temperaturas de hasta 300° F (149° C) por periodos cortos. Nota

El típico rango de temperatura de operación es de 200 a 250° F.

e. Haga oscilar las válvulas de agua y cemento. f. Arranque las bombas centrífugas 6 × 5 y 4 × 4. Verifique su correcta operación. g. Verifique que los agitadores de la tina estén operando correctamente. 30. Con el motor auxiliar en marcha, verifique que los manómetros de presión hidráulica estén operando y leyendo la presión y temperatura correctas del circuito hidráulico en cuestión.

Lubricación El aceite y la presión del aceite son de importancia crítica para la vida útil de un motor. Si parte de la presión del aceite se está perdiendo, observe el manómetro de presión de aceite. Si la presión continúa disminuyendo, apague el motor y notifique al personal del taller de reparación. Confirme con el jefe del taller cuál es el aceite correcto que se debe utilizar. Use lubricante con el grado y viscosidad correctos para motores diesel (véase la Especificación 278.90538 para más detalles).

Limpiadores y filtros de aire La falta de limpieza y cambio de filtros a intervalos regulares, determinados según las condiciones de polvo del lugar, reduce la eficiencia del filtro. Un filtro tapado no deja que el motor reciba aire. El suministro de aire controla la cantidad de combustible que se puede quemar. En motores turbocargados, la restricción de aire puede causar sobrevelocidad en el turbocargador y elevar las temperaturas de escape, quemando los cojinetes de la turbina. Cuando le da mantenimiento a los filtros de entrada de aire, atienda también los respiraderos del cárter. El filtro de repuesto para los motores Cat 3176, C-10 y C-11 es No. SAP 100002596, y el filtro de repuesto para el motor Cummins QSB6.7 es No. SAP 100029673.

Mangueras y conexiones Revise las mangueras y las conexiones en forma regular. El aire de entrada debe pasar por el limpiador de aire. Agujeros en las tuberías o en las conexiones permiten que el aire pase de largo el limpiador, contribuyendo al desgaste rápido de pistones, anillos, camisas y válvulas.

June 2007

Prejob Inspection

3-43

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Las fugas importantes en el sistema de entrada de aire se pueden detectar a simple vista, pero las pequeñas deben localizarse por otros métodos. La mejor forma de detectar fugas menores es presurizar el sistema y medir la caída de presión con un manómetro.

Líneas de combustible Cuando las temperaturas caen por debajo del punto de congelación, las líneas de combustible, los filtros y otras partes se pueden congelar. El congelamiento puede ser el resultado de humedad en el combustible abastecido o condensación en el sistema de combustible. Como protección contra el congelamiento del sistema de combustible, en áreas de climas fríos se deberá agregar a un tanque de combustible lleno 1 pt (0.47 L) de alcohol absoluto (sin agua) o metanol (alcohol metílico o de madera) por cada 50 gal (190 L) de combustible. Consulte con el personal del taller sobre las recomendaciones específicas locales. El alcohol absoluto y el metanol absorben la humedad del sistema de combustible, ayudando así a prevenir el congelamiento del sistema. Siempre que sea posible, utilice metanol, disponible en contenedores de 1 galón o lotes a granel en tiendas de productos químicos en la mayor parte del mundo. Precaución

El metanol o el alcohol absoluto deberán suministrarse en tambores herméticos. Asegúrese de que el contenido no haya sido expuesto al ambiente, de lo contrario puede haber absorto humedad a su capacidad casi total. Si el alcohol absorbió humedad a su capacidad casi total, no se le puede utilizar como agente secante. Nunca use metanol regenerado. El metanol absorbe toda la humedad que puede durante su manejo.

Líquido refrigerante Revise los niveles de líquido refrigerante en todos los motores con frecuencia. Pregunte al personal del taller sobre recomendaciones de refrigerante de acuerdo a las condiciones locales (véase la Especificación 70.85228). Antes de añadir solución anticongelante a un sistema de enfriamiento, revise las conexiones de agua para detectar fugas. Nota

Al rellenar el sistema de enfriamiento de un motor, asegúrese de purgar todo el aire del sistema, incluyendo el radiador. Su falta puede causar falla en el motor.

Después de haber agregado la mezcla de anticongelante y una vez que el aire haya sido purgado del sistema, deje correr el motor hasta que los termostatos se abran y la solución se mezcle bien. Revise el sistema para detectar fugas. Las soluciones de anticongelante a menudo señalan las fugas mientras que el agua simple no lo hace. Asegúrese de que el nivel del líquido refrigerante esté 1 1/2 a 2 pulg. (3.81 a 5.08 cm) por debajo de la boquilla de llenado.

3-44

Inspección previa

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Sección

4 Operación Introducción La Sección 4 abarca los siguientes temas: • procedimientos de operación de la unidad • instrucciones para la operación de motores, sobrevelocidad de motores y diagnóstico de motores • instrucciones para cebar la unidad antes del trabajo

General Antes de arrancar el motor, siga los pasos descritos a continuación: 1.

Revise los niveles de aceite lubricante y líquido refrigerante.

2.

Posicione la transmisión en neutral.

3.

Mueva el regulador de velocidades a la posición de marcha rápida en vacío.

Importante

Los motores diesel cuentan con diversos instrumentos que garantizan la correcta operación de los motores y una vida de útil normal. Reporte cualquier lectura anormal en los instrumentos así como otras circunstancias inusuales al personal del taller de reparaciones.

Arranque del motor auxiliar Para arrancar el motor auxiliar, ejecute lo siguiente:

4-46

1.

Cierre todas las válvulas mariposa.

2.

Active el interruptor de potencia (POWER).

3.

Gire el interruptor STOP/RUN/START del motor auxiliar a la posición de marcha (RUN).

Operación

Junio 2007

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4.

Abra el regulador un poco, baje el interruptor de palanca, y acelere el motor. Después del arranque, suelte el interruptor de palanca.

Advertencia

5.

No acelere el motor por más de 30 segundos a la vez. El arrancador eléctrico se puede sobrecalentar si el motor se acelera durante demasiado tiempo.

Cuando haya arrancado el motor auxiliar, ponga el regulador en 800 a 1,000 rev/min, y permita que el motor se caliente hasta que el agua del motor llegue a un mínimo de 170° F (77° C). El operador deberá monitorear los manómetros de presión durante el arranque del motor auxiliar. Cuando el motor haya arrancado, la presión del sistema hidráulico deberá estar entre los 1,200 a 2,000 psi. La válvula de alivio configurada para 2,500 psi protege el circuito entero. Todos los componentes del sistema están diseñados para una presión máxima de 3,000 psi.

Arranque del motor de plataforma Para arrancar el motor, el operador debe activar el interruptor momentáneo STOP/RUN/START en la consola de control, que energiza la válvula de cartucho del motor. Cuando dicha válvula de cartucho esté energizada, cambiará de la posición normalmente cerrada (NC) a la abierta, permitiendo el flujo de aceite al motor hidráulico que arranca el motor de plataforma. Al mismo tiempo se energiza la válvula de cartucho normalmente abierta (NA) de los agitadores de premezcla y cambiará de la posición NA a la posición cerrada, forzando el aceite hidráulico a través de la válvula de cartucho del motor de plataforma y a la línea del motor de arranque del motor de plataforma. Una vez que el motor haya arrancado y el operador suelte el interruptor momentáneo STOP/RUN/START en el puesto de control, las válvulas de cartucho en cada motor regresarán a sus posiciones des-energizadas, y el aceite se redirigirá a los agitadores de la tina. Precaución

Nunca arranque ambos motores de plataforma al mismo tiempo. Hacerlo en forma simultánea evitará el flujo adecuado de aceite hidráulico a cada arrancador hidráulico.

Para arrancar el motor de plataforma, ejecute lo siguiente: 1.

Posicione la transmisión en neutral.

2.

Gire la palanca STOP/RUN/START a la posición de marcha (RUN).

3. Posicione el regulador del motor de plataforma en marcha rápida en vacío (alrededor de 1,800 rev/min). 4. Abra el regulador del motor auxiliar hasta que el tacómetro indique que el motor ha alcanzado su máxima velocidad. El motor auxiliar proporciona la energía para el sistema de arranque hidráulico. 5. Posicione el interruptor momentáneo STOP/RUN/START en la posición de arranque (START), y sostenga el interruptor en esta posición hasta que arranque el motor. Después del arranque del motor, suelte el interruptor para que regrese a la posición de marcha (RUN). El arrancador hidráulico se puede operar siempre y cuando se disponga de presión hidráulica. 4-48

Operación

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6.

Inmediatamente después de haber arrancado el motor, verifique el manómetro de presión de aceite. Si no se indica presión a los 10-15 segundos, detenga el motor y revise el sistema de lubricación.

7.

Revise los fluidos hidráulicos con frecuencia.

8.

Controle los manómetros de temperatura de agua.

9.

Cuando el motor esté en marcha, posicione el regulador en 1,000 a 1,200 rev/min, y permita que alcance una temperatura de operación de 170° a 195° F (77° a 91° C).

Periodo de calentamiento Antes de aplicar una carga o de acelerar el motor a velocidades por encima de las 1,000 rev/min, caliente el motor durante al menos 5 minutos a una velocidad de 1,000 rev/min o menor. El periodo de calentamiento permite que el aceite lubricante circule a través del motor, formando una película de protección entre las partes móviles del mismo. Después del calentamiento de 5 minutos, incremente la velocidad a 1,200 o 1,500 rev/min, y permita que el motor alcance una temperatura de operación de 170° a 195° F (77° a 91° C). Nota

La temperatura de operación normal del agua para todos los motores diesel usados por Halliburton Energy Services es de 170° a 195° F (77° a 91° C). La temperatura máxima del agua es 210° F (99° C).

Importante

En lugares fríos con temperaturas por debajo de los 32° F (0° C), el periodo de calentamiento de los motores turbocargados es de importancia crítica. En las líneas de aceite externas, frías, que conducen al turbocargador, el aceite fluye lentamente hasta que el motor se caliente, disminuyendo el abastecimiento de aceite a los cojinetes.

Operación en condiciones adversas Si los termostatos están enlodados o cubiertos con sarro, puede que no abran, causando el sobrecalentamiento del motor. Si permanecen abiertos, el líquido refrigerante no se calentará lo suficiente como para alcanzar temperaturas de operación normales. Un motor demasiado frío no permite una combustión completa (quemado), y genera depósitos de barniz y goma en anillos y pistones, ensuciando el aceite lubricante. Las dos condiciones de temperatura son poco saludables para el motor y conducen a mayores costos operativos así como a la necesidad de reacondicionamiento y reparaciones más frecuentes. Notifique al jefe del taller si uno de los motores se sobrecalienta o no se calienta debidamente.

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Operation

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Elite™ Cementing Trailer Manual

Marcha del motor en vacío Al decidir hacer marchar el motor en vacío, considere los costos de combustible y la posibilidad de contaminación del aceite lubricante. Cuando el motor marcha en vacío no todo el combustible se quema. Importante

Minimice los tiempos de marcha en vacío. Largos tiempos de marcha en vacío causan acumulación de combustible sin quemar en los cilindros y en las paredes de los cilindros hasta llegar al cárter, diluyendo el aceite lubricante.

Si anticipa un largo periodo de marcha en vacío, opte por detener el motor.

Ajuste del regulador del motor de plataforma Los límites superiores e inferiores de rev/min del motor fueron establecidos durante la producción. Sin embargo, en caso de ser necesario, el control del regulador del motor (ETC por sus siglas en inglés) permitirá que el operador configure los límites de rev/min para garantizar seguridad y eficacia. Cuando los límites se ajustan correctamente, los detectores de límite proporcionarán el límite superior e inferior de rev/min para controlar la velocidad del motor, y el motor podrá operarse a cualquier configuración de regulador que se requiera para el trabajo, siempre y cuando esté dentro del rango de rev/min designado (consulte D00146642 en la Matriz como referencia).

Programación de los límites de velocidad superior e inferior del motor Una tuerca de tensión mantiene los límites de velocidad superiores e inferiores del motor. Para ajustar los límites, utilice una llave Allen hexagonal de 1/16-in. Límite inferior de rev/min Para establecer el límite inferior de rev/min, ejecute lo siguiente: 1.

Con la perilla de control de frente a usted, gire la perilla en el sentido de las manecillas del reloj hasta llegar al límite inferior de rev/min. Si es necesario, saque el tornillo de fijación “B” para obtener los rev/min requeridos.

2.

Apriete la tuerca de tensión para fijar la perilla de control en su lugar.

Detector de límite inferior de rev/min Para ajustar el detector de límite inferior de rev/min, ejecute lo siguiente: 1. Gire el tornillo de fijación “B” hacia dentro (sentido de las manecillas del reloj) hasta hacer contacto. 2.

Suelte la tuerca de tensión.

3. Gire la perilla de control en sentido contrario al de las manecillas del reloj, y después gírela en el sentido de las manecillas del reloj para verificar el ajuste.

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Operación

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Límite superior de rev/min Para establecer el límite superior de rev/min, ejecute lo siguiente: 1.

Con la perilla de control de frente a usted, gire la perilla en sentido contrario al de las manecillas del reloj hasta llegar al límite superior de rev/min. Si es necesario, saque el tornillo de fijación “A” para obtener los rev/min requeridos.

2.

Apriete la tuerca de tensión para fijar la perilla de control en su lugar.

Detector de límite superior de rev/min Para ajustar el detector de límite superior de rev/min, ejecute lo siguiente: 1. Gire el tornillo de fijación “A” hacia dentro (sentido de las manecillas del reloj) hasta hacer contacto. 2.

Suelte la tuerca de tensión.

3.

Gire la perilla de control en el sentido de las manecillas del reloj, y después en sentido contrario al de las manecillas del reloj para verificar el ajuste.

Operación del ETC Después de haber ajustado los límites de velocidad superiores e inferiores, el operador puede ajustar el regulador del motor de plataforma girando o empujando la perilla de control del ETC. •

Para incrementar la velocidad del motor (rev/min), gire la perilla de control del ETC en sentido contrario al de las manecillas del reloj.

• Para disminuir la velocidad del motor, gire la perilla del ETC en el sentido de las manecillas del reloj. •

Para volver a la marcha en vacío de inmediato, empuje la perilla de control hacia dentro.

Sobrevelocidad del motor La sobrevelocidad del motor está preestablecida en el módulo de control electrónico (ECM por sus siglas en inglés).

Sobrevelocidad del motor de plataforma El sistema de protección de sobrevelocidad detiene el motor durante una condición de sobrevelocidad de embalamiento potencial. Una condición de sobrevelocidad puede ocurrir en presencia de altas concentraciones de gases inflamables en la atmósfera. En teoría, el control normal del motor se puede perder si estos gases se queman. Los siguientes componentes básicos se utilizan en la protección de sobrevelocidad: • ECM • relé • solenoide de entrada de aire • válvula de charnela de entrada de aire Encontrará una explicación más detallada de este sistema en el diagrama de cableado de la unidad de bomba doble. (Véase el Apéndice B.) June 2007

Operation

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Los motores Cat C-10 y C-11 son capaces de operar a 2,100 rev/min con carga plena. El sistema de sobrevelocidad detiene el motor si la velocidad alcanza las 2,478 rev/min (18% por encima de la velocidad nominal) o mayores. Esta velocidad está preestablecida en el ECM. Si el motor alcanza las 2,450 rev/min, el ECM genera un voltaje de control para cerrar el relé normalmente abierto y apaga los inyectores de combustible. El relé envía un voltaje que activa el solenoide de entrada de aire. Una vez activado el solenoide, un muelle cierra la válvula de charnela de entrada de aire, deteniendo el motor. La unidad incluye también un interruptor de paro de emergencia en el puesto de control. Cuando está activado, este interruptor energiza el relé en forma directa y activa la válvula de charnela, deteniendo el motor. Advertencia

Sólo use el interruptor de paro de emergencia en situaciones de emergencia o cuando el método normal de apagado del motor falla. Usar el interruptor de paro de emergencia para detener el motor cierra la válvula de charnela, cortando el aire en la entrada del turbocargador. En algunas situaciones, cortarle el aire al turbocargador puede causar daños severos en el motor.

Prueba del sistema de sobrevelocidad Para probar el sistema de sobrevelociad en los motores Cat C-10 y C-11, active el interruptor llamado “75% verify overspeed” (verificar sobrevelocidad al 75%) en el puesto de control. Cuando la velocidad del motor alcanza 75% del la velocidad programada en el ECM (aprox. 1,838 rev/min), el motor deberá detenerse. Esta prueba verifica que el sistema de sobrevelocidad esté operando adecuadamente. Regrese el interruptor a su posición normal para que motor regrese al modo de trabajo normal también. Una vez que se active la válvula de charnela de entrada de aire en el motor, se le debe regresar en forma manual a la posición abierta antes de poder volver a arrancar el motor.

Sobrevelocidad del motor auxiliar El sistema de protección de sobrevelocidad en el motor auxiliar detiene el motor durante una condición de sobrevelocidad de embalamiento potencial. Una condición de sobrevelocidad puede ocurrir en presencia de altas concentraciones de gases inflamables en la atmósfera. El control normal del motor se puede perder si estos gases se queman. El motor Cummins QSB6.7 es capaz de operar a 2,500 rev/min con carga completa. El sistema de sobrevelocidad detiene el motor si la velocidad alcanza las 2,950 rev/min (18% por encima de la velocidad nominal). La entrada de aire al motor está equipada con una válvula de paro de emergencia que se cierra en una situación de emergencia mediante presión de aceite. Cuando se detecta una condición de sobrevelocidad o cuando se activa el interruptor EMERGENCY KILL, el ECM activa la válvula Versa (Parte No. 101564662), que se abre y permite que la presión del aceite alcance la válvula de paro de emergencia (Parte No. 101302354).

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Operación

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Con ello, la válvula de paro de emergencia corta el aire al motor y lo apaga. Los siguientes puntos proporcionan más detalles sobre estas partes. • Parte No. 101564662 válvula Versa, conector Deutsch de 2 clavijas, diodo Transorb, 12V CD, para apagado e. de Cummins. • Parte No. 101302354 válvula de apagado, aire, paro de emergencia, 4.0 pulg., con cilindro de aire, presurizar para cerrar Advertencia

Importante

No use el interruptor de palanca EMERGENCY KILL a menos que se trate de una emergencia o de una situación en que el método de apagado normal del motor falle. En algunos casos, utilizar el interruptor de palanca de paro de emergencia puede causar severos daños en el motor.

Una vez que se haya activado la válvula de paro de emergencia, se le deberá abrir en forma manual y restablecer antes de poder arrancar el motor.

Monitoreo de motores Manómetros de monitoreo Importante

Durante la operación de los motores, revise los manómetros con frecuencia para asegurar que el sistema esté funcionando adecuadamente.

Monitoreo e interpretación de las luces de advertencia de los motores Motor auxiliar El tablero de control del motor auxiliar contiene una sola luz de advertencia (CHECK ENGINE revisar motor). La luz se activa si se presenta cualquiera de las siguientes condiciones: • La presión del aceite es menor a 30 psi. • La temperatura de agua excede los 210° F. Advertencia

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Si se activa la luz de advertencia del motor, apague el motor auxiliar de inmediato y detecte el problema.

Operation

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Motor de plataforma El tablero de control del motor de plataforma (Figura 2.15, Página 2-21) contiene las siguientes cuatro luces de advertencia: • La luz CHECK ENG. (amarilla) se ilumina cuando los controles de motor electrónicos detectan un problema con el motor. • La luz ENG. STOP (roja) indica baja presión de aceite (220° F). • La luz HT400 (roja) indica baja presión de aceite (220° F). Cuando se presenta una condición de falla, la luz CHECK ENG es por lo general el primer indicador del problema que el operador percibe. La luz CHECK ENG parpadeará dependiendo del código visualizado en los “Códigos de Diagnóstico ADEM 3 de Caterpillar”. Por ejemplo, el código parpadeante de una falla en el cilindro número 1 o 2 es 72. Si se presenta este problema, la luz CHECK ENG parpadeará siete veces, hará una pausa y después parpadeará otras dos veces, indicando el código de 72. Si el problema es crítico, también se encenderá la luz de advertencia ENG. STOP, indicando que existe un riesgo de falla de motor. Cuando cualquiera de las cuatro luces de advertencia esté encendida, identifique el código de la falla y recurra a la tabla de códigos de diagnóstico para evaluar el riesgo asociado a ello. Determine si el motor deberá detenerse o no. Si el código de la falla no es crítico, el operador podrá concluir el trabajo y ejecutar los trabajos de mantenimiento después. Las luces de advertencia rojas para la transmisión HT-750 y la bomba HT-400 indican que algún parámetro crítico en el componente no está operando dentro de los rangos normales. El motor no se detendrá ni disminuirá su potencia si alguna de estas dos luces de advertencia está encendida. El operador debe decidir si sacar el tren motriz de la línea o si termina el servicio de bombeo y repara el o los componente(s) después.

Pantalla del motor y lecturas diagnósticas Los trailers ELITE™ están equipados con el módulo Murphy PowerView para el monitoreo de los parámetros de motores y códigos de diagnóstico.

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Operación

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Operación del Módulo PowerView El módulo PowerView (Figura 4.1, Página 4-10) permite al operador monitorear en forma electrónica la operación de los motores de plataforma desde el puesto de control. Cada motor está equipado con su propio módulo Murphy PowerView, que incluye las siguientes partes básicas: • ventana de datos del motor • botones para la selección de la información que se desea ver • llave de la pantalla de visualización para la identificación de parámetros (PID) Véase el Manual de operación de Murphy PowerView en el Apéndice D de este manual.

DN006930

Al activarse cualquiera de las luces de advertencia, identifique el código de la falla y recurra a la tabla de códigos de diagnóstico para evaluar el riesgo asociado al problema. Determine si el motor deberá apagarse o no.

Figura 4.1 — Módulo Murphy PowerView

Ventana de datos del motor La ventana de datos del motor contiene un número PID de tres dígitos que clasifica la información visualizada en la ventana. La ventana también incluye un segundo valor que puede representar una variedad de unidades (%, psig, temperatura, voltaje, gasto, rev/min), dependiendo del signo vital que se está monitoreando. Por ejemplo, en la Figura 4.1 el número PID 100 representa presión de aceite del motor, y el número 65.3 indica la presión del aceite del motor (psi).

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Operation

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Instrucciones para PowerView Véase el Apéndice D, Murphy, Manual de instalación y operación de PowerView. Identificación e interpretación de los Códigos de Fallas El número de identificación de componentes Caterpillar (CID) es similar al número PID. El número CID permitirá al operador identificar una falla. Si ocurre un problema con el motor, la ventana de datos del motor desplegará un código de falla. El número CID estará precedido por la letra “F” y seguido por un número indicador de modo de falla (FMI). El número FMI es más específico que el número CID y puede ayudar al operador evaluar la causa de un problema de motor en forma más precisa. La calcomanía del lado del puesto de control muestra el número CID y el FMI para cada tipo de falla que puede ocurrir en los motores 3176 Caterpillar. Si se visualiza una falla en el módulo Murphy PowerView, anote su código y consulte el Manual de Servicios Caterpillar (Parte No. 101279225) para leer las instrucciones sobre la corrección del problema. Si la unidad PowerView está programada para desplazamiento automático al ocurrir una falla, de inmediato aparecerá un código de falla en la ventana de datos del motor. Si la unidad PowerView está programada para mostrar un número CID discreto al ocurrir una falla, la unidad continuará el desplazamiento automático, y mostrará todas las fallas activas, y el CID de rutina se visualizará dentro de 5 minutos. Advertencia

Cuando aparezca un código de falla, monitoree el puesto de control para detectar la activación de luces de advertencia rojas. El encendido de luces de advertencia podría indicar baja presión de aceite (motor o bomba HT400), alta temperatura de aceite (transmisión), o alta temperatura de agua (motor), todos requiriendo el apagado inmediato del motor. Para mayor información, véase “Monitoreo e interpretación de las luces de advertencia de los motores” en la página 4-9.

Para interpretar un código de falla, identifique el número CID en el código de la falla y ubique el número CID en la tabla de códigos de diagnóstico del Manual de Servicio Caterpillar (Parte No. 101279225). Si el problema es crítico (implica que de continuar la operación el equipo se dañará), apague el motor. Si se trata de un problema menor que no representa una amenaza para el trabajo, reduzca la velocidad del motor, detecte el problema y continúe la operación.

Operación del módulo Murphy PowerView La pantalla y el modulo de diagnóstico Murphy (PowerView) se utilizan para el control electrónico de motores con la red de área del controlador SAE J1939 (CAN). Los trailers ELITE™ construidos con los motores de plataforma C-10 y C11 de Caterpillar utilizan el módulo PowerView con pantalla LCD con luz de fondo, de cuatro parámetros.

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Operación

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El módulo PowerView cuenta con cuatro botones para navegar en la lista de parámetros y consultar la lista del menú. Dos LEDs (amarillo y rojo) se usan para anunciar mensajes de fallas activas recibidos en el módulo PowerView. Los siguientes parámetros se visualizan en el módulo PowerView en unidades métricas o del sistema inglés (si es aplicable): •

horas motor

•

rev/min del motor

•

voltaje del sistema

•

% de carga del motor en las rev/min actuales

•

temperatura del líquido refrigerante

•

presión del aceite

•

gasto de combustible

•

posición del regulador

•

presión de aire del múltiple

•

consumo actual de combustible

•

códigos de servicio activos

•

códigos de servicio almacenado del motor

•

programación de unidades para visualización

•

visualizar los parámetros de configuración del motor

El uso del módulo PowerView es sencillo y permite navegar en forma rápida y fácil en la estructura del menú para encontrar la información requerida. Para información específica sobre la consulta de datos de configuración del motor, de los códigos de servicios activos del motor o códigos de servicio en el ECM, consulte el Manual de instalación y operación de PowerView en el Apéndice D de este manual.

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Operation

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Elite™ Cementing Trailer Manual

Operación de bombas Cebado de las bombas HT-400 y bombas centrífugas Antes de cada trabajo de cementación, las bombas centrífugas, las bombas HT-400 y todas las tuberías se deben cebar con agua. El siguiente procedimiento explica cómo realizar el cebado de cada bomba y de la tubería acompañante en unidades de bomba sencilla o doble. El procedimiento es general, y también existen otros métodos de cebado. Con el tiempo, cada operador desarrollará un método diferente para cebar la unidad, dependiendo del tipo de trabajo y del número de bombas HT-400 que se usarán (una o dos). Algunas partes del siguiente procedimiento se pueden omitir dependiendo de la forma en que se use el trailer. 1.

Fije una manguera de succión de 4 pulg. (10.16 cm) de DI (suministrada junto con la unidad de cementación) entre un tanque de agua externo u otra fuente de agua, y la parte externa de succión de la bomba de mezclado.

Nota

El tanque de agua debe estar situado de forma tal que el nivel del agua esté por encima de la parte de succión externa de la bomba de mezclado. Si el nivel del agua está más bajo que la parte de succión externa de la bomba de mezclado, la bomba centrífuga deberá cebarse primero.

Nota

Asegúrese de que todos los múltiples en tierra estén conectados antes de cebar las bombas.

4-58

2.

Active las bombas centrífugas de mezclado y recirculación moviendo la palanca hidráulica hacia adelante.

3.

Abra la válvula de succión externa a la bomba de mezclado, e incremente la velocidad del motor auxiliar al máximo. (La válvula de succión externa es de operación manual.)

4.

Abra la válvula de descarga de la bomba de mezclado ubicada en la parte superior del tanque de desplazamiento de 20 bbl, y llene uno de los lados del tanque de desplazamiento. Una vez lleno uno de los lados, cambie el múltiple de llenado y llene el otro lado del tanque. Cierre la válvula.

5.

Para llenar la tina del sistema de mezclado RCM®, abra la válvula maestra de agua y la válvula de medición de agua que conduce a la tina. Los actuadores hidráulicos están montados en la válvula maestra de agua y en la válvula de medición de agua. La válvula maestra de agua está programada para abrirse cuando no se suministra electricidad al controlador FLECS y al sistema de mezclado ADC®. Después de que el controlador FLECS se energice, la válvula cerrará. Abra la válvula de partición, o bien permita que el agua rebase el vertedero de la tina para que llene las porciones de premezclado y succión pozo abajo de la tina de cemento.

6.

Después de llenar la tina del sistema de mezclado RCM, deje el motor auxiliar marchando en vacío, y cierre la válvula maestra de agua.

Operación

Junio 2007

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7.

Comience a recircular el agua en la tina del sistema de mezclado RCM abriendo la válvula de recirculación de la tina 6 × 5.

8.

Cierre las válvulas de descarga de 2 pulg. (5.08 cm) de alta presión en las bombas HT-400, y abra las tres válvulas de la línea de descarga. [Las válvulas de la línea de descarga son las dos válvulas de obturación de 2 pulg. (5.08 cm) y la válvula de 1 pulg. (2.54 cm) Lo Torc®.]

9.

Abra las válvulas de succión por gravedad de la bomba HT-400 montadas directamente sobre el tanque de desplazamiento. Las válvulas están montadas con actuadores de aire cuyos controles se encuentran en la parte superior del tanque de desplazamiento.

10. Cebe las líneas de succión del tanque de la bomba HT-400 del lado del conductor para la unidad de bomba doble ejecutando los siguientes pasos: a. Abra la válvula de succión del tanque de medición del lado del conductor de la bomba HT-400. El fluido comenzará a fluir desde el tanque de desplazamiento hacia el lado del conductor de la bomba HT-400. Cambie la transmisión a la posición 2-3 para la bomba del lado del conductor. b. Abra el regulador del motor del lado del conductor para que quede entre 1,500 y 1,800 rev/min. c. Circule el agua hasta que todo el aire salga de las líneas. El flujo suave y parejo del agua al tanque indica que el aire se ha eliminado y que la bomba y las líneas están cebadas. d. Cuando se haya cebado el sistema del lado del conductor, reduzca la velocidad del motor a 1,000 - 1,200 rev/min. Cambie la transmisión a neutral, y cierre la válvula DE SUCCIÓN DEL TANQUE DE MEDICIÓN DEL LADO DEL CONDUCTOR de la bomba HT-400. 11. Para cebar las líneas de succión del tanque del lado del pasajero de la bomba HT-400, repita los pasos del 10a al 10d, abriendo la válvula DE SUCCIÓN DEL TANQUE DE MEDICIÓN DEL LADO DEL PASAJERO de la bomba HT-400. 12. Para cebar las líneas de succión del tanque en un trailer de bomba sencilla, ejecute los siguientes pasos: a. Repita los pasos 1 al 9. b. Abra la válvula DE SUCCIÓN DEL TANQUE DE MEDICIÓN y la válvula MAESTRA DE SUCCIÓN de la bomba HT-400. Cambie la transmisión a la posición 2-3 para la bomba HT-400. c. Abra el regulador del lado del conductor a 1,500 - 1,800 rev/min. d. Circule el agua hasta que salga todo el aire de las líneas. El flujo suave y parejo del agua al tanque indica que el aire se ha eliminado y que la bomba y las líneas están cebadas. e. Cuando se haya cebado el sistema del lado del conductor, reduzca la velocidad del motor a 1,000 - 1,200 rev/min. Cambie la transmisión a neutral, y cierre la válvula DE SUCCIÓN DEL TANQUE DE MEDICIÓN y la válvula MAESTRA DE SUCCIÓN de la bomba HT-400. 13. Cuando se hayan cebado las líneas de succión del tanque, cierre las dos válvulas que conducen del tanque de medición a la bomba HT-400. 14. Siga estos pasos para cebar las líneas de succión de la tina de la bomba HT-400 del lado del conductor: a. Abra la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA POZO ABAJO y la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA DEL LADO DEL CONDUCTOR de la bomba HT-400.

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Operation

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Elite™ Cementing Trailer Manual

b. Active la transmisión del lado del conductor en la posición 2-3. c. Abra el regulador a 1,500 - 1,800 rev/min para el motor del lado de conductor. d. Opere la bomba de nuevo hasta que todo el aire se elimine de las líneas. El flujo suave y parejo del agua al tanque de medición indica un cebado adecuado. Nota

La tina del sistema de mezclado RCM contiene sólo 8 bbl de líquido. Si es necesario, abra la válvula maestra de agua y la válvula reguladora de agua para añadir agua a la tina del sistema de mezclado RCM para el cebado. Consulte los Pasos 2-6. e. Después de haber eliminado todo el aire, ponga el motor en marcha en vacío, desactive la transmisión y cierre la válvula de succión de la tina pozo abajo y la válvula de succión de la tina del lado del conductor de la bomba HT-400.

15. Para cebar las líneas de succión de la tina de la bomba HT-400 del lado del pasajero, repita los Pasos 14a al 14e, pero use la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA POZO ABAJO y la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA DEL LADO DEL PASAJERO de la bomba HT-400. 16. Para cebar las líneas de succión de la tina en un trailer de bomba sencilla, repita los pasos 14a al 14e, pero use la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA POZO ABAJO, la válvula de SUCCIÓN DE LA TINA de la bomba HT-400, y la válvula MAESTRA DE SUCCIÓN de la bomba HT-400. 17. Para recircular el agua en el tanque de desplazamiento con la bomba HT-400, ejecute el siguiente procedimiento. El procedimiento describe la recirculación del agua desde el tanque de desplazamiento con la bomba reforzadora 6 × 5. a. Cierre la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA DE PREMEZCLA y la válvula DE RECIRC. TINA 6 × 5. b. Abra la válvula DE SUCCIÓN DEL TANQUE DE MEDICIÓN 6X5 y la válvula de REFUERZO Y LIMPIEZA 6 X 5. Ambas se operan con aire mediante palancas en el puesto de control. c. Abra una de las válvulas de descarga del tanque de medición de 20 bbl. Los controles de estas válvulas se ubican en la parte superior del tanque de desplazamiento de 20 bbl. d. Abra ambas válvulas de succión de la tina de la bomba HT-400. En una unidad con bomba doble, éstas son la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA DEL LADO DEL PASAJERO de la bomba HT400 y la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA DEL LADO DEL CONDUCTOR de la bomba HT-400. En una unidad con bomba sencilla, éstas son la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA de la bomba HT400 y la válvula MAESTRA DE SUCCIÓN de la bomba HT-400. e. Active el control hidráulico de la bomba 6 × 5, y abra el regulador a máxima velocidad. f. Abra las válvulas de la línea de descarga de la bomba HT-400 para que el agua fluya desde el tanque de 20 bbl a través de la bomba de recirculación, el cabezal de succión de la bomba HT-400 y la línea de descarga de regreso al tanque de 20 bbl. 18. Cebe el múltiple de succión de la bomba de mezclado 4 × 4 al tanque de medición ejecutando los siguientes pasos: a. Cierre todas las válvulas de succión externas de la bomba de mezclado 4 × 4. Las válvulas en los lados del conductor y del pasajero son de operación manual. Las válvulas en la parte posterior del trailer se activan con aire en el puesto de control.

4-60

Operación

Junio 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

b. Abra la válvula DE SUCCIÓN DEL TANQUE DE MEDICIÓN 4 × 4; después abra una de las válvulas de descarga en el tanque de medición de 20 bbl. Los controles de estas dos válvulas se encuentran en la parte superior del tanque de medición. c. Active el control hidráulico de la bomba de mezclado 4 × 4, y abra el regulador a la velocidad máxima. d. Continúe circulando el agua hasta que se elimine todo el aire de las líneas.

Operación de la bomba de recirculación 6 × 5 La Figura 2.19 (Página 2-24) muestra los controles de la bomba 6 × 5. La Figura 4.2 (Página 4-16) es un dibujo esquemático del sistema hidráulico centrífugo 6 × 5. Cuando la palanca del controlador está centrada, la bomba hidráulica no está accionada y la bomba centrífuga no rotará. Cuando la palanca se empuja hacia adelante (alejándose del cuerpo del operador), la bomba hidráulica está accionada y la bomba centrífuga comienza a rotar. Entre más lejos se empuje la palanca del controlador, más rápido operará la bomba hidráulica, incrementándose la velocidad de la bomba centrífuga. Los operadores deberán manejar esta bomba accionada al máximo y monitorear los manómetros para conservar los siguientes parámetros de operación: • La presión de carga para este circuito deberá ser de 325 a 350 psi. • La presión del sistema no deberá superar los 5,000 psi. Importante

Si el manómetro o la luz de advertencia indican alta temperatura del aceite hidráulico, investigue la causa.

• La velocidad minima aproximada de la bomba 6 × 5 con una velocidad del motor auxiliar de 2,500 rev/min es de 1,700 rev/min.

June 2007

Operation

4-61

Elite™ Cementing Trailer Manual

4-62 Operación

#16 SWB

Outlet Heat exchanger

#6 SWB #20 SWB

Inlet 2

SWB #20

1

Charge pump inlet

Puesto de Control

System press gauge port Charge to external filter

Manóm de presión de sistema

Charge from external filter

Charge pressure guage

T

1

2

#12 SWB

P 2

1

#12 SWB

Upper case drain

39

40

42

38

#6 SWB

#4 381

2

1

Control port 1

Control port 1

Lower case drain

#12 SWB

Control port 2

#6 SWB

A puerto de control 1 Bomba de mezcl 6 x 5 DN006548

Pressure Port b

#16 78C

A PORT A

PORT B

Return

B Port a

#16 78C

2

1

Cabezal de ctrl. hidr.

#8 SWB

Figura 4.2 — Sistema hidr. centrífugo 6 × 5 Junio 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

Operación de la bomba de mezclado 4 × 4 La Figura 2.18 (Página 2-23) muestra los controles de la bomba 4 × 4. La Figura 4.3 (Página 4-18) es un dibujo esquemático del sistema hidráulico centrífugo 4 × 4. Los procedimientos de operación de la bomba de mezclado 4 × 4 son prácticamente idénticos a los de la bomba de recirculación 6 × 5, excepto que la bomba de mezclado 4 × 4 no debe ser accionada al máximo. Los circuitos hidráulicos de las bombas 4 × 4 y 6 × 5 son también casi idénticos. La velocidad de operación de la bomba de mezclado 4 × 4 varía dependiendo de la velocidad de mezclado requerida. Para operar la bomba de mezclado 4 × 4, ejecute lo siguiente: 1.

Mueva la palanca del controlador hacia adelante para llegar a 100 psi en el múltiple de descarga de la bomba de mezclado 4 × 4 y alcanzar la velocidad requerida de la bomba.

2.

Monitoree el manómetro en el lado de descarga de la bomba centrífuga para mantener la presión.

Advertencia

3.

No opere la bomba de mezclado a presiones por encima de 100 psi porque ello disminuye la vida útil de la bomba y de las boquillas de la mezcladora.

Conserve los siguientes parámetros de operación: •

La presión de carga de este circuito deberá ser de 325 a 350 psi.

•

La presión del sistema hidráulico no deberá superar los 5,000 psi.

Importante

Si el manómetro o la luz de advertencia indican alta temperatura del aceite hidráulico, investigue la causa. Causas comunes de mal funcionamiento hidráulico pueden ser la obstrucción del flujo de aire y la acumulación de polvo en el intercambiador de calor.

• La velocidad mínima aproximada de la bomba 4 × 4 con una velocidad del motor auxiliar de 2,500 rev/min es de 2,200 rev/min.

June 2007

Operation

4-63

Elite™ Cementing Trailer Manual

4-64 Operación

#16 SWB

Outlet Heat exchanger

#6 SWB #20 SWB

Inlet 2

SWB #20

1

Charge pump inlet

Puesto de control System press gauge port

Charge to external filter

Manómetro de presión de sistema

Charge from external filter

2

#12 SWB

Charge press guage

1

T

1

#12 SWB

Upper case drain

45

44

P 2

42

28

#6 SWB

#4 381

2

1 Control Port 2

Control Port 1

Control port 1

Lower Case drain

#12 SWB

#6 SWB

A puerto de control 1 Bomba de mezcl 4 x 4

Pressure

DN006549

Port B

#16 78C

A PORT A

PORT B

Return

B Port A

#16 78C

2

1

Cabezal de control hidráulico

#8 SWB

Figura 4.3 — Sistema hidr. centrífugo 4 × 4 Junio 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

Apagado de motores Cuando esté preparado para detener el motor, ejecute los siguientes procedimientos: 1.

Libere la carga, y reduzca la velocidad del motor.

2.

Reduzca las temperaturas del motor permitiendo que el motor corra en marcha rápida en vacío (1,200 to 1,500 rev/min) durante 15 a 20 minutos con la transmisión en neutral.

3.

Una vez que el motor se haya enfriado, regrese el regulador a la posición de marcha en vacío.

4.

Antes de detener los motores de las bombas, cambie el selector de rango de la transmisión Allison HT-750 a neutral.

5.

Gire el interruptor de arranque a la posición de paro (stop), y manténgalo en esta posición hasta que el motor se detenga.

6.

Apague el interruptor de arranque.

Cuando un motor se opera con carga, se acumula calor en las paredes del cilindro, en los pistones, anillos, válvulas, cabezales de cilindros, cojinetes y (si se usa) en el turbocargador. Si un motor se detiene durante o inmediatamente después de operaciones con carga, se detendrá el flujo de agua de enfriamiento y aceite, y el calor se esparcirá en todo el motor. Si el motor accidentalmente se detiene durante una operación con carga, arránquelo tan pronto como posible y déjelo correr a aproximadamente 1,200 rev/min durante un par de segundos antes de aplicar la carga. Si el motor se detiene inmediatamente después de un trabajo, vuélvelo a arrancar y déjelo correr unos 15 a 20 minutos a una velocidad de 1,000 a 1,500 rev/min antes de apagarlo. Importante

El periodo de enfriamiento es especialmente importante para motores con turbocargador. El turbocargador generalmente opera a temperaturas de 1,200° a 1,300°F (649° a 704° C). El flujo de aceite proporciona la única protección a los cojinetes y sellos contra altas temperaturas. Si el flujo repentinamente se detiene durante o después de operaciones con carga plena, los cojinetes del turbocargador se pueden derretir, destruyendo los sellos, quedando el motor inservible.

Operación de agitadores de la tina y dispositivos de arranque hidráulico La Figura 4.4 (Página 4-20) es un dibujo esquemático del sistema hidráulico de arranque/agitador. El sistema hidráulico que opera los agitadores de la tina y los dispositivos de arranque hidráulico es un sistema abierto energizado por una bomba de engranaje de desplazamiento fijo. Se utilizan válvulas de aguja para controlar la velocidad del agitador de la tina, y válvulas de cartucho encendido/apagado (on/off) para el arranque hidráulico de los motores de plataforma. Válvulas de aguja independientes controlan las velocidades del agitador de premezclado y del agitador de la tina de succión pozo abajo. La presión del sistema en el circuito del agitador de la tina debe estar entre 1,500 y 2,500 psi, dependiendo del peso del cemento que se está mezclando y de la velocidad de operación de los agitadores.

June 2007

Operation

4-65

Elite™ Cementing Trailer Manual

4-66 Manómetro de presión Salida de línea de drenado en caras del motor hacia el piso

Operación

Outlet 37

Heat exchanger #12 SWB

Inlet #20 SWB

SWB #20

#12 SWB

Intercambiador de calor #12 381

Puerto de presión Driver’s side engine

#12 381 #12 381

Puerto de presión Passenger’s side engine #20 SWB

Puerto de succión #12 381

To case drain ADC pump

#12 381

Compensador de presión

Puerto de descarga

Junio 2007

Figura 4.4 — Sistema hidr. de arranque/agitador

DN006550

Auxiliary engine

Sección

5 Problemas con el sistema de mezclado y operación del controlador FLECS Operación del controlador FLECS Las siglas FLECS significan Flexible Electronic Control System esto es, Sistema de Control Electrónico Flexible. El Manual FLECS (Parte No. 101324382) proporciona información específica sobre este componente así como sobre su operación. Gran parte de la interfaz y operación del controlador FLECS es similar al controlador Azonics 2500. Información adicional se puede encontrar en el sitio Web técnico del controlador FLECS: http://halworld.halnet.com/HES/Hesps/hespspe/hespspe_fracacid/hespspe_fracacid_eqflecs/h espspe_fracacid_eqflecs.asp

Mezcladora RCM® IIIr El trailer ELITE™ está equipado con una mezcladora RCM® IIIr con una tina de mezclado de 8 bbl. La capacidad del lado del premezclado de la tina (del fondo a la parte superior del vertedero) es de 5 bbl. El volumen del lado pozo abajo de la tina es de 3 bbl. Los orificios de acceso se encuentran en los lados de premezclado y pozo abajo de la tina. Ambos orificios de acceso incluyen tapas para cerrar la tina y evitar salpicaduras durante el mezclado. Las Figuras 5.2 y 5.5 (Páginas 5-4 y 5-7) son dibujos detallados de las partes necesarias para ensamblar la mezcladora RCM® IIIr con la válvula de agua de chorro rotatorio. La Tabla 5.1 (Página 5-8) muestra los números de parte y las descripciones de cada ubicación enumerada en los diagramas. La mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio contiene un manguito interno con 27 boquillas arregladas en nueve columnas verticales escalonadas y tres filas horizontales escalonadas. La longitud total de las boquillas es idéntica al ancho del inserto, ubicado en el centro de la mezcladora. 5-68

Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS

Junio 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

Montado en el interior del manguito se encuentra un tapón que se puede rotar en cualquiera de los extremos. Este tapón rotatorio es hueco y cuenta con dos cortes rectangulares. En la posición cerrada, la porción sólida del tapón cubre las 27 boquillas. Cuando el tapón de medición se gira, la porción rectangular de corte del tapón cubre las boquillas y permite que el agua fluya a través del tapón, el manguito, y la mezcladora en un patrón de chorro a velocidad.

Figura 5.1 — Mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio

El tapón medidor y el manguito se encuentran en otro manguito soldado al cuerpo de la mezcladora. El manguito externo contiene una apertura tipo ventana que permite el flujo de agua al centro de la mezcladora. El tapón de medición se desliza en el manguito, permitiendo que la porción sólida del tapón cubra por completo las boquillas. El actuador rotatorio, previamente atornillado a la placa terminal, está totalmente girado a la posición cerrada. Cuando la placa terminal con el actuador rotatorio se instala estando el actuador en la posición cerrada, ésta se alineará con el tapón de medición en la posición cerrada, manteniendo el tapón en su lugar y cerrando completamente la válvula de chorro rotatorio.

5-70

Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS

Junio 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

La válvula de chorro rotatorio usa dos tamaños de juntas tóricas (O-rings): cuatro O-rings pequeños montados en el tapón de medición, y cuatro O-rings grandes montados en el manguito. El manguito tiene orificios de lubricación y el anillo de lubricación, que permite el flujo de la grasa lubricante desde el manguito hasta la cavidad entre el manguito y el tapón de medición. Se incluyen anillos de desgaste de Teflon® en cada extremo del tapón de medición para resistir mejor el torque constante al que el tapón estará constantemente expuesto, incrementando así la vida útil de los O-rings.

June 2007

Mixing System Problems and FLECS Operation

5-71

10 7

dn000376

Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS

3

Nota: Ensamble después de montar la placa en el actuador. (ver Sección E-E.) 14 13

6 13 5 9

2

5 14

9 13

4 E

15 E

Parte superior 15 4× LOC 5 -1 tiene orificios escariados para tapar el actuador. Ver Sección E-E.

9° Sección E-E

Vista frontal Junio 2007

Figura 5.2— Partes de la mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio (vistas frontal y posterior)

Elite™ Cementing Trailer Manual

5-72 7 10

Elite™ Cementing Trailer Manual

1 REF

(1/4 NC × 1) (tuerca 1/4 NC)

Anillo en mezcladora con orificios escariados (.25)

(4 × 3/8 NC × 1 con arandela plana y de presión

Arandelas planas para espaciadores, después de la instalación del manguito (LOC 8) deben rotar en la ranura. 18

(1/4 NC × 1) (tuerca 1/4 NC) (contratuerca 1/4 NC)

Sección B-B

8 REF

Detalle A 11

1

Ver Detalle A

B

dn000133

8

B Vista lateral

Figura 5.3 — Vista lateral de la mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio

June 2007

Mixing System Problems and FLECS Operation

5-73

Ver sección B-B

dn000134

Problemas con el sistema de mexclado y FLECS

13 14 REF 8 REF B 12

C

C

12

D Instalar estos pernos después de atornillar el actuador (LOC 4) a la brida. Ver Sección E-E. 14 (4× 3/8NC × 1 1/2 con arandela plana y de seguridad)

1 REF TOP

9

TOP

10

9 9

10 7

3

5 3

7

5 -1 2 June 2007

SECCIÓN D-D ESCALA 3/4

Ver Detalle A p/instalación de LOC 6 5 -2 Al instalar LOC 2 el orificio para la entrada de agua debe estar de frente a esta apertura.

2 Al instalar LOC 2, los orificios de chorro deben estar de frente a esta apertura. D SECCIÓN C-C ESCALA 3/4

Figura 5.4 — Vistas superior y transversal de la mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio

Elite™ Cementing Trailer Manual

5-6

4 15 REF

June 2007

4

5

15

11

Cant 4 14

7

Nota: Ensamble después de montar la placa en el activador.

10 1 3

12 9

7 2 dn000377

9 5

8

6 Cant 4 13

5-7

Figura 5.5— Partes de la mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio

Elite™ Cementing Trailer Manual

Mixing System Problems and FLECS Operation

12

10

Elite™ Cementing Trailer Manual

Tabla 5.1 — Lista de partes para la mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio No.

5-8

No. SAP

Cant

Descripción del material

1

101207816

1

Soldadura - mezcladora - cemento – perfil bajo - con cilindro y bridas – válvula de agua de chorro rotatorio

2

101207817

1

Manguito - chorro - válvula de agua de chorro rotatorio – patrón de 27 boquillas – boquillas de 5/16 pulg.

3

101207818

1

Tapón - medición - válvula de agua de chorro rotatorio – para chorro de 27 boquillas – diseño simétrico

4

101470067

1

Conjunto del actuador – rotatorio - 90° - válvula de agua de chorro rotatorio

5

101207868

1

Kit – placas terminales - válvula de agua de chorro rotatorio – para operación manual y automática

6

101207888

1

7

101208095

2

8

101208098

1

Indicador – tope de manija con escala de posiciones – montado a la derecha de la entrada de agua - válvula de agua de chorro rotatorio Anillo - desgaste - Teflón – para tapón de medición - válvula de agua de chorro rotatorio Forro – salpicadura - mezcladora – apertura 72° - long. 9 5/16 pulg.

9

100001962

4

O-ring, 90 duro, 2 7/8 × 2 1/2 × 3/16 568-333, espec. 599.33001 espec. 70.72000

10

100001957

4

O-ring, 90 duro, 2 3/8 × 2 × 3/16 568-329, espec. 599.33001 espec. 70.72000

11

101216037

1

12

100024702

2

Inserto, mezcladora, perfil bajo, 4.5 pulg. DI, Nylatron, mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio Dispositivo, lubricación, 1/8 MPT, recto, acero inox E10001 engrasador 1961-S

13

Retenedor

4

14

Retenedor

4

15

100028236

4

Tornillo, cabeza hex, 3/8 NC × 1 con arandela plana, arandela de sujeción y tuerca Tornillo, cabeza hex, 3/8 NC × 1 1/2 con arandela plana, arandela de sujeción y tuerca Tornillo, base hex, 5/16-18 NC × 3/4, espec. 70.43270

Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS

Junio 2007

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Instrucciones para el ensamblado de la mezcladora Las siguientes instrucciones describen el proceso de ensamblado de la mezcladora. Si no se les sigue al pie de la letra, la mezcladora podría sufrir daños o podría no trabajar adecuadamente. Utilice las Figuras 5.2 a 5.5 (Páginas 5-4 a 5-7) como guías para el ensamblado.

Instalación del manguito 1.

Empuje el manguito (2) en el cilindro de la soldadura.

2.

Alinee el patrón de chorro de 27 boquillas y la entrada principal de 2 pulg. con los orificios apropiados en la soldadura.

3.

Empuje el manguito a través de la soldadura aproximadamente 4 pulg. e instale dos Orings (9) en el extremo del manguito.

4.

Aplique grasa en los O-rings y su alrededor.

5.

Con cuidado, empuje el manguito de regreso a través de la soldadura y repita el procedimiento en el otro lado.

6.

Con cuidado, regrese el manguito a su posición original alineado según el Paso 2. Al regresar el manguito a su posición original, coloque su otra mano encima de la soldadura y comprima los O-rings con sus dedos conforme éstos pasen por el borde de la apertura tipo ventana. Ello evitará que los O-rings se rasguen.

Nota

Para reducir la probabilidad de rasgado, instale los O-rings por separado en cada extremo del manguito para que tengan el menos contacto posible con la apertura tipo ventana en la soldadura.

Instalación del tapón de medición 1.

Instale dos de los O-rings (10) en el tapón de medición (3).

2.

Engrase ligeramente los O-rings y sus alrededores.

3.

Con cuidado, deslice el tapón de medición (3) en el manguito (2).

Importante Tenga cuidado al instalar el tapón de medición en el manguito. Aunque el diámetro interno del manguito tiene un acabado liso, los dos O-rings se podrían dañar si la instalación no se realiza lentamente y con cuidado.

June 2007

4.

Empuje el tapón de medición dentro del manguito de forma que las ranuras para los O-rings del otro lado apenas estén visibles.

5.

Instale los otros dos O-rings (10) en el tapón de medición (3).

Mixing System Problems and FLECS Operation

5-9

Elite™ Cementing Trailer Manual

6.

Aplique grasa en los O-rings y su alrededor.

7.

Con cuidado inserte el tapón de medición en el manguito para minimizar daños a los O-rings.

8.

Alinee el tapón de medición de forma que la porción sólida de la sección central cubra las 27 boquillas. El tapón de medición es simétrico y se puede montar correctamente en dos de los cuatro ángulos de rotación de 90° posibles.

9.

Engrase ligeramente los anillos de desgaste de Teflon® (7) por dentro y por fuera.

10. Instale los anillos de desgaste (7) en los extremos del tapón de medición. 11. Asegúrese de que el manguito esté correctamente alineado según el Paso 2 de “Instalación del manguito” (Página 5-9).

Instalación de placas terminales y del indicador 1.

Localice las dos placas terminales (5). Las orejetas en el manguito están opuestas y fuera de fase, una respecto a la otra.

2.

Viendo la válvula de agua de chorro rotatorio desde la entrada de agua de 2 pulg., monte la placa terminal con grosor de ¼ pulg. (5) en el lado derecho de la mezcladora. Rote y voltee la placa terminal según se requiera de forma que las orejetas del manguito entren en las muescas de la placa terminal.

3.

Localice al indicador (6) y fíjelo a la placa terminal con grosor de ¼ pulg. Asegure el collar de fijación y el perno para fijarlo en su lugar.

4. Inserte y apriete con el dedo los pernos a través de la soldadura, placas terminales e indicador. Lubrique todos los pernos con compuesto Never-Seeze™ para evitar la excoriación de las roscas.

Montaje del ensamble del actuador

5-10

1.

Fije el ensamble del actuador (4) en una prensa con la superficie de montaje viendo hacia arriba.

2.

Abra la válvula hidráulica de paso de ¼ pulg.

3.

Lubrique el agujero rectangular del actuador y los tornillos de cabeza hueca con compuesto Never-Seeze™.

4.

Con una barra de metal rectangular de 5/8 pulg. o una herramienta similar, rote el agujero rectangular del actuador en sentido contrario al de las manecillas del reloj, o rotación de mano izquierda, hasta que éste se detenga.

5.

Cierre la válvula de paso de ¼ pulg.

6.

Monte el ensamble del actuador (4) en la placa terminal de ¾ pulg. La placa terminal tiene dos series de orificios de montaje para el ensamble del actuador. Estando el ensamble del actuador girado a un ángulo de 9° tal como se muestra en la Sección E-E de la Figura 5.2 (Página 5-4), atornille el ensamble a la placa terminal con los tornillos de cabeza hueca lubricados (15).

Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS

Junio 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

Finalización del ensamblado de la mezcladora 1.

Con cuidado deslice el ensamble armado del actuador y la placa terminal en la soldadura y el tapón de medición. Las muescas en la placa terminal deben estar alineadas con las orejetas del manguito y el lado de la placa terminal marcado con la palabra “top” debe estar viendo hacia arriba.

2.

Lubrique todos los pernos con compuesto Never-Seez® para evitar su excoriación.

3.

Inserte los pernos a través de la soldadura y la placa terminal y apriételos con los dedos.

4.

Asegúrese de que el manguito esté orientado tal como se describe en el Paso 2 de “Instalación del manguito” (Página 5-9).

5.

Asegúrese de que el tapón de medición esté orientado tal como se describe en el Paso 8 de “Instalación del tapón de medición” (Página 5-10).

6.

Apriete los pernos en los extremos de la válvula de agua de chorro rotatorio.

7.

Fije el ensamble de la mezcladora y abra la válvula hidráulica de paso de ¼ pulg.

8.

Instale el apuntador suministrado con el indicador (6), tal como lo muestra el Detalle A de la Figura 5.3 (Página 5-5).

9.

Con una llave adecuada, gire el tapón de medición en el sentido de las manecillas del reloj, o rotación de mano derecha, 64° para verificar que el ensamblado esté correcto.

10. Mire a través de la entrada de 2 pulg. para verificar que las boquillas de agua se estén abriendo desde arriba hacia abajo conforme gire el tapón de medición. Si no es así, deténgase e investigue cuál fue el paso que se ejecutó en forma incorrecta. 11. Regrese la válvula de agua de chorro rotatorio a la marca cero y cierre la válvula de paso de ¼ de pulg. 12. Después de haber instalado el forro (8), verifique que abra y cierre correctamente.

June 2007

Mixing System Problems and FLECS Operation

5-11

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Problemas durante el mezclado Entrega errática de cemento La entrega deficiente de cemento por lote a la mezcladora es el problema más común que afecta la homogeneidad de la mezcla de lechada. Cualquier mezcladora RCM®, con control de sistema de mezclado ADC® o sin él, requiere el suministro constante de cemento para garantizar la densidad constante de la lechada. El peso de la lechada se verá afectado si la entrega de cemento por lote es deficiente. Las causas comunes de una entrega de cemento deficiente incluyen las siguientes: • El compresor del tanque de cemento a granel tiene un defecto o está desgastado. Repare el compresor cuando observe señales de desgaste para evitar presiones de aire debajo de lo normal. • Los colchones de aereación (aeration pads) en el tanque de cemento a granel están sucias. Limpie los colchones en forma regular para que el cemento esté suficientemente aereado, evitando así problemas de compactación. • Las líneas de entrega de cemento son demasiado largas. Asegúrese de que las líneas de entrega a la unidad sean lo más cortas posible y que tengan un número mínimo de curvas. Si el cemento debe entrar en la unidad por una línea larga, provea la línea con válvulas de purga que se puedan abrir en caso de un bloqueo. • La mezcla de cemento ha estado almacenada en el tanque por demasiado tiempo. Si el cemento es una mezcla pesada o ha estado en la unidad por mucho tiempo, airee el cemento en el tanque para “esponjarlo” antes de iniciar el trabajo. • El sistema de venteo contiene residuos de cemento o no está completamente funcional. En unidades marinas y terrestres equipadas con un depósito de flujo constante, asegúrese de que el sistema de venteo esté limpio y en adecuadas condiciones de operación antes de iniciar un trabajo.

Velocidad de recirculación menor de lo normal en la bomba 6 × 5 Para lograr el mezclado consistente de la lechada, la mezcladora debe tener suficiente energía. La mayor parte de esta energía de mezclado se crea con ayuda de la bomba de recirculación 6 × 5 Halliburton; y se deberá mantener un gasto de recirculación de 13 a 16 546 - 672 gpm bbl/min. Los siguientes problemas pueden afectar el gasto de recirculación: • La velocidad del motor es demasiado baja. El motor de la bomba centrífuga 6 × 5 debe operar a una velocidad de 1,400 a 2,000 rev/min para garantizar un buen flujo de recirculación. • La bomba centrífuga está desgastada. Revise la condición de la bomba periódicamente. Mantenga los debidos espacios para el propulsor, y cambie el propulsor si está desgastado. Verifique que los sellos de la bomba estén en buenas condiciones. • Hay una restricción en la línea de succión de la bomba 6 × 5. Si el sistema aparenta recircular agua en forma eficiente pero tiende a alentarse con fluidos viscosos más pesados como las lechadas, es posible que la línea de succión tenga alguna restricción. Revise el área del sumidero en la tina de mezclado y la línea de succión hacia la bomba 6 × 5, y verifique que no presenten acumulación de cemento. 5-12

Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS

Junio 2007

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Lechada aereada Lechadas que contienen sales y otras sustancias químicas se llenan de aire durante su recirculación o cuando se revuelven vigorosamente. Esta aereación puede ser resultado de las propiedades de la lechada o de fallas mecánicas como fugas en los sellos de la bomba centrífuga. La aereación de la lechada puede causar que la bomba centrífuga pierda parcialmente su condición cebada o deje de bombear por completo, permitiendo la acumulación de polvo seco en la tina de mezclado. Ejecute los siguientes pasos para reconocer y prevenir la aereación de la lechada: • Asegúrese de que el manómetro de presión de recirculación de la unidad 6 × 5 funcione correctamente. Cuando la bomba centrífuga está debidamente cebada, la presión de descarga está en 25 psi o mayor. Una caída a 10 psi indica que la lechada está aereada. • Verifique que el nivel de agua en la tina de mezclado llegue al menos al centro de las paletas del agitador antes de agregar cemento seco para llevarlo a peso. • No permita que el agua de mezclado circule a altas velocidades durante tiempos prolongados antes de iniciar la entrada del cemento. • Deje que los agitadores giren a una velocidad con la que se obtiene buen mezclado pero que no arrastra aire a la lechada. Deje que los agitadores roten a altas velocidades sólo cuando hay cemento seco o trozos de cemento en la tina; la rotación acelerada ayuda a romper el material seco. Tan pronto la tina se haya “nivelado,” baje la velocidad del agitador a la mitad. • Compruebe que la entrada de cemento sea constante y la presión del tanque esté en 15 a 20 psi (9 a 10 psi en separadores de flujo constante). A menudo entra aire en exceso a la tina desde la unidad de cemento a granel debido a la entrega errática de cemento o por la configuración excesivamente alta del compresor. • Cuando la mezcla de cemento alcance su peso, llévela rápidamente de los 8.33 lb/gal (agua) a 12 lb/gal, el rango crítico de estas mezclas. Algunas lechadas de cemento tienden a crear aire. Agregue un agente desespumante a la lechada para controlar el nivel de aereación cuando se requiera. No haga circular lechadas “propensas a la aereación” a altas velocidades durante periodos prolongados.

Lechadas pesadas o tixotrópicas Las lechadas pesadas o tixotrópicas tienen un contenido mínimo de agua y se acercan a los límites superiores de la capacidad de mezclado. La proporción minima de agua y cemento puede afectar la mojabilidad del cemento que entra en la mezcladora, resultando en la producción de mezclas de calidad inferior. Si es necesario, inicie el proceso de mezclado a una velocidad menor e increméntela poco a poco hasta alcanzar la velocidad deseada. El cemento no se moja debidamente cuando el material a granel se agrega demasiado rápido, en especial al inicio del mezclado continuo o en el caso de fluctuaciones extremas de densidad. Nota

June 2007

Los ingenieros suelen diseñar las lechadas en pruebas de laboratorio con mezcladoras Waring®. Hay poca correspondencia entre el tipo de materiales que se pueden mezclar en una mezcladora de laboratorio y aquellas que se mezclan en una mezcladora RCM®. Mixing System Problems and FLECS Operation

5-13

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Al inicio del mezclado continuo, el operador no puede determinar con facilidad la posición exacta de la válvula reguladora. Si la válvula se abre demasiado, el sistema se puede saturar con cantidades excesivas de cemento y aire. Inicie el mezclado a una velocidad menor. Cuando se haya determinado la posición correcta de la válvula para velocidades de mezclado menores, incremente la velocidad y la posición correspondiente de la válvula a partir de la marca establecida. Utilizando esta técnica, se dará cuenta de que la lechada no se puede mezclar a la velocidad prescrita. Cuando la velocidad prescrita se alcanza gradualmente en incrementos de aproximadamente 0.5 bbl/min, empezarán aparecer pequeños grumos en el tanque de mezclado. Estos grumos indican que se ha llegado al límite superior de la velocidad de mezclado. Fluctuaciones importantes de densidad, en especial en el extremo inferior, resultan en una reacción excesiva de la posición de la válvula reguladora conforme la válvula intenta recuperarse. Esta situación puede fácilmente conducir a cantidades excesivas de cemento y aire en proporción al agua que se está bombeando en la mezcladora. Haga pequeños ajustes en la posición de la válvula reguladora para asegurar que la densidad no se desvíe demasiado del punto programado durante el mezclado continuo. Las fluctuaciones de densidad generalmente se presentan al inicio del trabajo o cuando la entrega deficiente de cemento a granel causa que los niveles de densidad bajen más allá del punto programado.

Incapacidad para mantener el punto de densidad programado Si el punto de densidad programado no se puede mantener y permanece por debajo del nivel requerido, el problema se debe reconocer y se deben tomar las medidas apropiadas para controlar el nivel de densidad. Los siguientes factores pueden ser responsables por esta situación: • Exceder el suministro a granel. La máxima velocidad normal de entrega desde un sistema a granel es en promedio de 35 a 40 sacos/min. Si la entrega está por debajo de este nivel pero no se puede mantener la densidad, baje la velocidad de mezclado para adecuarla a la entrega desde el sistema de cemento a granel. Lograr la densidad apropiada de lechada pozo abajo es más importante que mantener una velocidad de mezclado alto. • Bloqueo de la válvula reguladora de cemento. Una roca u otro tipo de obstrucción pueden bloquear la válvula maestra de cemento de 5 pulg. o la entrada de la mezcladora. • Bloqueo en la garganta de la mezcladora. El cemento acumulado entre la válvula reguladora de cemento y la boquilla de agua en la mezcladora puede causar la obturación de la entrada de cemento de la mezcladora. Este problema aparece con mayor frecuencia cuando se mezclan lechadas y mezclas tixotrópicas con altas concentraciones de gel. Limpie el área después de cada trabajo para evitar acumulaciones. Sin embargo, si la velocidad de entrega del cemento a granel es mayor de lo normal o si el nivel de la lechada en la tina es demasiado alto, las salpicaduras mojarán el área por encima de las boquillas de agua y de recirculación continuamente.

Estas salpicaduras pueden causar acumulaciones en la entrada de la mezcladora. Para evitarlas, no permita que las válvulas vacuorreguladoras se obturen con cemento. Si esto sucede, el vacío resultante jalará el agua de regreso a la válvula reguladora de cemento y 5-14

Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS

Junio 2007

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se generarán acumulaciones. Si las válvulas vacuorreguladoras no se mantienen limpias y en buenas condiciones de operación, el agua podrá migrar incluso hasta la línea de cemento a granel. Advertencia

No tape al vacuorregulador para evitar que cemento seco se deposite en la tina.

Entrada de cemento seco en la tina de mezclado En ocasiones, puede haber cemento seco flotando encima de la lechada en la tina, causando la obturación de la mezcladora. Si esto ocurre, la bomba de recirculación perderá su condición cebada y la operación de mezclado se detendrá. La lectura de densidad en el controlador Unipro II™ así como la condición de la tina deben monitorearse constantemente. Los factores enumerados en la siguiente sección pueden contribuir a la entrada de cemento seco en la tina de mezclado. • Entrega errática del cemento a granel. Si la unidad a granel no puede entregar el cemento a la mezcladora en forma eficiente debida a una mala aereación o baja presión de aire, podrá tener dificultades para controlar la válvula de medición de cemento para acarrear la proporción correcta de cemento a la tina. Cuando la densidad en la tina cae vertiginosamente, evite abrir la válvula reguladora demasiado. Si la válvula reguladora se abre demasiado, resultará difícil reducir la configuración de entrada de cemento con rapidez para evitar que una gran cantidad de cemento entre de golpe en la mezcladora cuando se restablezca la buena capacidad de entrada. • Flujo inadecuado de la bomba de recirculación. Incremente la velocidad de la bomba de recirculación, o agregue un agente desespumante a la lechada si está aereada y está causando pérdida de cebado en la bomba de recirculación. • Los agitadores rotan muy lento. Incremente la velocidad del agitador si la lechada contiene grumos o cantidades menores de material seco. • Diseño inadecuado de la lechada de cemento. Algunas lechadas de cemento no tienen la proporción de agua y cemento necesaria para lograr las densidades requeridas. Debido a las proporciones inadecuadas, podrá aparecer cemento seco en la tina cuando el flujo del cemento a granel no sea consistente o se incremente demasiado rápido. Revise las mezclas de cemento para asegurar que se puedan mezclar con buenos resultados. • Aire en la bomba de recirculación. En algunos casos, agregar agente desespumante a la lechada en la fase de premezcla genera un “arranque de golpe” que elimina el aire de la bomba de recirculación y permite que el proceso de mezclado continúe.

June 2007

Mixing System Problems and FLECS Operation

5-15

Elite™ Cementing Trailer Manual

Procedimiento para la identificación y solución de problemas en el sistema de mezclado RCM® La Tabla 5.2 enumera los procedimientos de identificación y solución de problemas en el sistema de mezclado RCM®. Tabla 5.2 — Tabla para la identificación y solución de problemas en el sistema de mezclado RCM® Problema Baja velocidad de mezclado

Presencia de polvo

5-16

Causas

Remedios

Restricción en el múltiple de agua de mezclado

Limpie la unidad de inmediato.

Restricción en la válvula reguladora

Limpie la unidad de inmediato..

Baja velocidad de entrega del cemento a granel

Revise la unidad de cemento a granel.

Entrega de cemento parcialmente tapada

Revise la manguera de entrega de la unidad a granel.

Unidad a granel o múltiple sucios

Revise la unidad a granel.

Baja presión de aire a granel

Revise la presión (véase el manual del sistema a granel).

Baja presión de mezclado

Presión estática normal de 100 a 120 psi. Consulte los procedimientos de detección de problemas de la bomba centrífuga. Verifique el ajuste de rpm y del propulsor.

Baja presión en la bomba de recirculación.

Presión estática normal de 25 o 35 psi con agua. Consulte los procedimientos de detección de problemas de la bomba centrífuga. Verifique el ajuste de rpm, del propulsor o busque indicios de succión parcialmente obturada.

Presión inadecuada de entrega a granel.

Verifique la presión a granel (consulte el manual de operación del equipo a granel).

Sistema a granel purgado con aire

Revise la operación a granel (consulte el manual de operación del equipo a granel).

Flujo de recirculación bajo o inexistente.

Consulte los procedimientos de detección de problemas de la bomba centrífuga. Revise la velocidad y presión de la bomba. Revise si la succión de la tina del sistema de mezclado RCM® está bloqueada.

Flujo bajo o inexistente de la bomba de mezclado.

Consulte los procedimientos de detección de problemas de la bomba centrífuga. Revise la velocidad y presión de la bomba.

Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS

Junio 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

Tabla 5.2 — Tabla para la identificación y solución de problemas en el sistema de mezclado RCM® (continuada) Problema Humedad en equipo a granel o manguera

Acumulación excesiva de cemento en la válvula reguladora

Incapaz de mantener la densidad constante.

La bomba de recirculación pierde su condición cebada.

June 2007

Causas

Remedios

La válvula vacuorreguladora no está operando correctamente.

Revise si hay cemento acumulado alrededor de la válvula vacuorreguladora.

Salpicaduras

Revise las boquillas de mezclado para detectar restricciones o desgaste. Revise si la tina no tiene niveles excesivamente altos.

Restricción de cemento

Revise el tazón de mezclado y elimine el cemento acumulado.

La válvula de lavado de la válvula reguladora está abierta.

Cierre la válvula de inmediato.

La válvula vacuorreguladora no está operando correctamente.

Revise si hay cemento acumulado alrededor de la válvula vacuorreguladora.

La válvula de lavado de la válvula reguladora está abierta o tiene fuga. Salpicadura

Si la válvula está abierta, ciérrela. Si presenta fuga, cámbiela.

Restricción de acumulación de cemento en la garganta de la mezcladora.

Revise la garganta de la mezcladora y elimine la acumulación de cemento.

Revise si las boquillas de mezclado tienen alguna restricción o presentan desgaste. El nivel de la tina puede ser demasiado alto durante el mezclado.

Entrega errática de cemento a granel. Revise los manuales de mantenimiento del equipo a granel. Presión de mezclado errática.

Revise la presión estática normal de 100 a 120 psi de la bomba de mezclado.

Lechada difícil de mezclar (bridging off) durante la succión o descarga de la bomba recirculación-

Verifique que el múltiple no presente alguna obstrucción.

Válvula cerrada de la tina a la bomba de recirculación.

Abra la válvula. Consulte los procedimientos operativos del sistema RCM® IIIr.

Bomba centrífuga deja de rotar.

Revise el sistema de accionamiento de la bomba centrífuga.

Aire atrapado en la voluta de la bomba de recirculación.

Agregue agente desespumante a la lechada.

Mixing System Problems and FLECS Operation

5-17

Elite™ Cementing Trailer Manual

Tabla 5.2 — Tabla para la identificación y solución de problemas en el sistema de mezclado RCM® (continuada) Problema

Remedios

La bomba de recirculación pierde su condición cebada (continuación)

La bomba de recirculación está defectuosa.

Revise las rpm de la bomba de recirculación (1,500 rpm normal), presión estática de 25 a 35 psi. Revise el ajuste del propulsor o fugas en los sellos que permiten la entrada de aire durante la operación.

Baja presión de la bomba de recirculación

La bomba centrífuga no gira a la velocidad adecuada

Revise el sistema de accionamiento de la bomba centrífuga (1,500 rpm normal).

Taponamiento parcial de cemento en succión

Revise el múltiple para detectar obstrucciones

Aire atrapado en la lechada

Agregue agente desespumante a la lechada

El manómetro o su protector no están operando adecuadamente.

Revise, repare y/o cámbielos si es necesario.

Los sellos de la bomba centrífuga tienen fuga de presión o vacío

Revise los sellos y cámbielos si es necesario.

La bomba centrífuga no está girando a la velocidad adecuada

Revise el sistema de accionamiento de la bomba centrífuga (2,100 rpm normal).

Restricción en el lado de succión de la bomba centrífuga.

Revise el múltiple para detectar obstrucciones.

Fuga en los sellos de la bomba centrífuga

Revise los sellos y cámbielos si es necesario.

El manómetro no está funcionando.

Cambie el manómetro.

La bomba centrífuga se detuvo.

Revise el sistema de accionamiento de la bomba centrífuga. Busque cuerpos extraños en la voluta de la bomba. Si la bomba es hidráulica, la presión del sistema estará al máximo.

Fuente de agua apagado o con poca agua.

Revise el suministro de agua.

Carga insuficiente de la fuente de agua.

Revise el suministro de agua y la elevación en relación con la voluta de la bomba de mezclado

Fuga en la succión

Revise el múltiple de succión y/o el empaque de la bomba centrífuga para detectar fugas.

Acumulación de cemento entre la válvula de obturación y la caja de la válvula reguladora

Elimine el cemento acumulado.

Baja presión de la bomba de mezclado

La bomba de mezclado pierde su condición cebada

5-18

Causas

Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS

Junio 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

Tabla 5.2 — Tabla para la identificación y solución de problemas en el sistema de mezclado RCM® (continuada) Problema

Causas

Remedios

Válvula reguladora de cemento difícil de operar

Lubricación inapropiada de la válvula de obturación

Lubrique la válvula de obturación

Grumos en la lechada

Entrega errática de cemento a granel

Revise los manuales de mantenimiento del equipo a granel.

Boquilla tapada o erosionada

Limpie o cambie la boquilla.

Agitación inadecuada

Revise que los agitadores estén girando y funcionando adecuadamente.

Suministro de aire inadecuado al sistema de granel

Revise el suministro de aire y la operación del equipo de granel.

Línea de entrega de cemento a granel o manguera tapada.

Revise la línea de entrega de cemento o la manguera para detectar restricciones o acumulación.

Cemento agotado

Revise el nivel de cemento en los tanques a granel.

Válvula de descarga tapada en el tanque de granel.

Límpiela o cámbiela.

Suministro de aire inadecuado al sistema de granel.

Revise el suministro de aire y la operación adecuada del equipo de granel. Reduzca o cierre la válvula reguladora de lechada de cemento. Agregue agua y mezcle el cemento seco.

Cemento a granel se detiene

Cemento seco en la tina de mezclado

June 2007

La válvula reguladora de cemento está demasiado abierta. La bomba de mezclado perdió su condición cebada.

Revise el sistema de la bomba centrífuga.

No se está agregando agua de mezclado a la lechada.

Revise el sistema de la bomba centrífuga.

Baja presión en la bomba de recirculación.

Revise la velocidad (rpm) y la presión de la bomba de recirculación. Busque cemento acumulado o bloqueo en la succión de la tina de la bomba de recirculación. Las especificaciones son mínimo 1,500 rpm y 20 a 35 psi de presión normal estática con agua.

Mixing System Problems and FLECS Operation

5-19

Elite™ Cementing Trailer Manual

Tabla 5.2 — Tabla para la identificación y solución de problemas en el sistema de mezclado RCM® (continuada) Problema Cavitación de la bomba HT-400

Agitadores no rotan

Entrega errática

Causas Trata de bombear demasiado rápido para la densidad de la lechada que se está mezclando

Reduzca la velocidad de bombeo

Bloqueo en la línea de succión desde el sistema RCM® a la(s) bomba(s) de desplazamiento de la tina

Revise el múltiple de succión de la tina

Restricción en la válvula de succión de la tina

Revise la válvula de succión de la tina. Consulte los procedimientos de limpieza del sistema RCM® IIIr

Operación inadecuada de la bomba HT-400

Consulte el manual de la bomba HT-400.

La válvula de control está en posición apagada (“off”).

Gire la válvula de control a la posición de encendida (“on”).

Operación inadecuada del sistema hidráulico

Consulte los manuales de detección o soluciones de problemas del sistema hidráulico.

Mantenimiento inadecuado del equipo de granel

Consulte el manual de mantenimiento del equipo de granel.

Operación inadecuada del equipo de granel

Revise la operación del equipo de granel.

Se usa equipo de cemento a granel no aereado

Agregue cartuchos de aereación (grossaeration) a los tanque de granel o repare los cartuchos actuales Limpie la válvula reguladora (consulte los procedimientos de mantenimiento del sistema RCM® IIIr).

La válvula reguladora está sucia.

5-20

Remedios

Cemento seco descargándose del vacuorregulador

Entrega errática de cemento seco

Revise la operación del equipo de granel

Vástago del vacuorregulador no está en la posición correcta.

Revise/limpie/repare el vacuorregulador según se requiera.

Aire en la lechada

Nivel de lechada inadecuado en el lado pozo abajo de la tina

Mantenga niveles apropiados en la tina.

No se usa el tipo de cemento apropiado.

Agregue agente desespumante.

Purga de aire del cemento

Revise la operación del equipo de granel.

Fuga de vacío en los sellos de la bomba de circulación.

Reemplace o reengrase los sellos.

Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS

Junio 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

Tabla 5.2 — Tabla para la identificación y solución de problemas en el sistema de mezclado RCM® (continuada) Problema Las válvulas mariposa son difíciles de operar

Acumulación de cemento en la mezcladora

Fluctuación desmedida de la densidad de recirculación (± 0.3 lb/gal)

El densímetro lee 210 to 220 lb/gal

June 2007

Causas

Remedios

Cemento acumulado en las válvulas

Limpie las válvulas

Lubricación inadecuada de válvulas.

Lubrique las válvulas debidamente

Defecto de válvula

Repare o reemplace la válvula

Limpieza inadecuada

Consulte y siga los procedimientos de limpieza de la mezcladora.

Orificio de chorro parcialmente tapado Limpie bien el orificio de chorro Orificio de mezclado erosionado

Cambie de inmediato el orificio de mezclado

Operación inadecuada del sistema RCM®

Consulte los procedimientos de operación del sistema RCM®.

Presión baja de mezclado o recirculación

Revise los sistemas de la bomba centrífuga.

Arrastre excesivo de aire.

Véase el problema de “Aire en la lechada” más arriba. Sellos de la bomba de circulación tienen fuga de vacío. Cambie o repare los sellos.

Densímetro defectuoso

Revise el cable del densímetro o repare el densímetro.

Señal perdida del densímetro

Revise las conexiones de los cables

Tarjeta defectuosa u otro problema en el densímetro

Mande a reparar el densímetro

Mixing System Problems and FLECS Operation

5-21

Elite™ Cementing Trailer Manual

Procedimiento de mezclado de cemento Mezclado manual Cuando la unidad esté cebada, revise la lista de control previa al trabajo en la Sección 3, y siga los procedimientos enumerados en esta sección. Los procedimientos explican cómo mezclar cemento en forma manual. El operador puede controlar la velocidad de cada agitador por separado con las válvulas de aguja independientes. El agitador de premezclado deberá operarse a una velocidad alta para aplicar toda la energía de mezclado a la lechada de cemento directamente después de que ésta salga de la mezcladora. El agitador del lado pozo abajo de la tina se opera a una velocidad menor para reducir el efecto de salpicadura que puede ocurrir debido a los niveles variantes de la tina pozo abajo. La mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio combina los siguientes materiales: •

Agua del múltiple de agua

•

Lechada recirculada del lado de la premezcla de la tina de la mezcladora RCM®

•

Cemento seco de la válvula reguladora de cemento

Para mezclar cemento en forma manual, ejecute los siguientes pasos: 1.

Asegúrese de que el medidor de flujo de masa Micro Motion® F300 esté limpio y calibrado.

2.

Asegúrese de que la válvula maestra de cemento y la válvula maestra de agua estén cerradas.

3.

Ponga la válvula reguladora de cemento en la posición 2 o 3 (20 o 30%).

4.

Abra la válvula de medición de agua a la posición de un tercio.

5.

Programe la velocidad de mezclado aproximada deseada.

6.

Con la válvula de partición de tina en la posición cerrada, abra la válvula maestra de agua y llene el lado de premezclado de la tina hasta un nivel aproximadamente 6 pulg. por debajo de las paletas del agitador. Cierre la válvula maestra de agua.

7.

Active la bomba de recirculación y abra la válvula de descarga de la bomba de recirculación y la válvula de succión de la tina. El agua comenzará a circular desde el lado de la premezcla de la tina, a través de la mezcladora, y de regreso a la tina.

Importante

8.

No proceda con el mezclado hasta que la descarga de la bomba de recirculación no esté uniforme y deje de fluctuar. Si no se elimina todo el aire del sistema, el bombeo no será eficiente.

Antes de continuar con el procedimiento de mezclado, vacíe toda el agua del lado pozo abajo de la tina. El agua de este compartimiento se puede bombear de regreso a los tanques de desplazamiento.

9. Asegúrese de que el medidor de flujo F300 esté programado para la gravedad específica del agua (8.33). 5-22

Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS

Junio 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

10. Encienda los agitadores. Importante

Durante el mezclado, mantenga la tapa en su lugar sobre el compartimiento de la premezcla de la tina porque este lado genera mayor cantidad de salpicaduras y polvo. Además, deje abierto el lado pozo abajo de la tina, así podrá monitorear el nivel de la tina mientras se mezcla el cemento.

11. Coordine el trabajo con el operador del equipo a granel para asegurar una entrega constante de material seco. Abra la válvula maestra de cemento y empiece a agregar cemento. El cemento se mezclará con el agua en el lado de la premezcla de la tina. Los componentes de la lechada circulan a través del densímetro y el múltiple de mezclado, y se envían de vuelta al lado de la premezcla de la tina. 12. Anote la acumulación de peso indicada en el medidor visual. Conforme aumente el peso, crece también el volumen en el lado de la premezcla de la tina. Por lo general, la lechada ha llegado al peso deseado cuando empieza a verterse sobre la partición hacia el compartimiento pozo abajo. 13. Cuando el peso de la lechada está dentro de un rango de 0.5 lbm/gal del peso deseado, abra la válvula maestra de agua y empiece a agregar agua. 14. Abra la válvula reguladora de cemento más allá de la posición 2 o 3 para compensar el agua adicional que se está agregando a través de las válvulas de medición de agua. Importante

Ahora se está agregando agua dulce y cemento seco a la lechada recirculada. Monitoree la densidad de la lechada en forma continua. Para cambiar la densidad de la lechada, lentamente abra o cierre los orificios ya sea de la válvula reguladora de cemento o de la válvula de medición de agua.

15. Después de que la lechada haya alcanzado la densidad adecuada, y la sección pozo abajo de la lechada esté por encima de la paleta del agitador, comience a hacer fluir la lechada a las bombas HT-400. En el compartimiento pozo abajo, mantenga el nivel de la lechada aprox. 2 pulg. por debajo del tope del vertedero. Importante

Si la lechada empieza a verterse sobre la partición antes de llegar a la densidad correcta, abra la válvula de partición central. Esta válvula permite que la lechada en ambos lados de la tina circule a través del sistema. Cuando la tina se llene de lechada con la densidad correcta, cierre la válvula de partición central, abra la válvula de succión de la tina y comience a bombear la lechada pozo abajo.

16. Lentamente abra o cierre los orificios de la válvula de medición de agua y de la válvula reguladora de cemento para llegar a la velocidad de mezclado deseada. Mantenga la densidad correcta de la lechada. Importante

June 2007

Siga estos lineamientos durante el proceso de mezclado: • Mantenga el compartimiento pozo abajo siempre lleno. • Continuamente monitoree la densidad de la lechada y corrija según se requiera. • En el caso de lechadas densificadas, controle la densidad con válvulas de medición de agua. Para lechadas con alto contenido de agua, controle la densidad con la válvula reguladora de cemento. • Mantenga los agitadores funcionando continuamente; ellos realizan la mayor parte de la labor de mezclado de la lechada.

Mixing System Problems and FLECS Operation

5-23

Elite™ Cementing Trailer Manual

Precaución

Nunca use la válvula maestra de agua o la válvula maestra de cemento para controlar la velocidad a la que se agrega material.

17. Después de que todo el cemento se haya mezclado, abra la válvula de partición de la tina, y bombee el cemento restante de la tina. 18. Cierre la válvula de succión de la tina pozo abajo, y comience a agregar agua dulce a la tina de mezclado. Continúe circulando el agua dulce durante todo el proceso de bombeo de desplazamiento. 19. Cuando el fluido de desplazamiento se haya bombeado pozo abajo, comience la limpieza meticulosa del sistema RCM® IIIr.

Procedimientos de Apagado/Reinicio Para detener la operación de bombeo durante procesos de mezclado manual o mediante el controlador FLECS, ejecute los siguientes pasos: 1.

Cierre la válvula maestra de cemento.

2.

Cierre la válvula maestra de agua.

3.

Abra la válvula de partición de la tina y continúe recirculando la lechada.

Para reiniciar el bombeo durante procesos de mezclado manual o mediante el controlador FLECS, ejecute los siguientes pasos: 1.

Cierre la válvula de partición de la tina.

2.

Abra la válvula maestra de agua.

3.

Abra la válvula maestra de cemento.

Importante

5-24

Al reiniciar el procedimiento de bombeo, la densidad de la lechada y la velocidad de mezclado deben ser aproximadamente las mismas que antes de detener el bombeo. Por lo mismo, sólo se deben hacer ajustes menores a la válvula reguladora de cemento o a la válvula de medición de agua.

Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS

Junio 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

Procedimientos de limpieza Después de haber finalizado el trabajo de mezclado ya sea en forma manual o con el controlador FLECS, ejecute el siguiente procedimiento de limpieza: 1.

Llene la tina de mezclado con agua y mantenga el agua en circulación durante el desplazamiento. Si no hay agua disponible de inmediato, circule y agite la lechada durante el desplazamiento. En cualquiera de los casos abra la válvula entre los dos compartimientos.

2.

Circule agua limpia a través de la bomba de mezclado, los múltiples, las válvulas de los múltiples y la válvula de succión de la tina.

3.

Cierre la válvula maestra de cemento. Enjuague la válvula reguladora de cemento a través de la conexión de lavado, haciéndola rotar durante el proceso de lavado.

4.

Retire la válvula reguladora de cemento y elimine toda acumulación de cemento.

5.

Con la bomba de recirculación apagada, abra la válvula maestra de agua.

6.

Abra la válvula de medición de agua.

7.

Retire el dispositivo de chorro de lechada y revise si no contiene material extraño o si no está desgastado. Rote y/o cambie el dispositivo si es necesario.

8.

Cierre la válvula maestra de agua, gire la bomba de recirculación y recircule agua limpia a través de la bomba.

Nota

9.

Si la descarga al lado de la premezcla de la tina parece normal mientras se está probando el múltiple de mezclado, pero la descarga recirculante está por debajo de lo normal, retire la línea de descarga que va de la bomba de recirculación al dispositivo de chorro de lechada de recirculación y verifique si no presenta acumulación de cemento.

Asegúrese de que cada válvula operada con aire en la unidad esté funcionando debidamente.

10. Abra y cierre cada válvula manual para verificar que no haya cemento acumulado.

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Mixing System Problems and FLECS Operation

5-25

Elite™ Cementing Trailer Manual

5-26

Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS

Junio 2007

Sección

6 Procedimientos de Prueba/Configuración La Sección 6 incluye los procedimientos para probar el trailer ELITE™ después de su ensamblado. Incluye las especificaciones de desempeño mínimas de los diversos componentes individuales, así como los procedimientos de configuración de los sistemas principales. Si se ha realizado alguna reparación o mantenimiento mayor en la unidad, revise estos procedimientos de configuración y pruebas. La Sección 6 incluye la reimpresión de los siguientes procedimientos de prueba: • D00268736 — Procedimiento de prueba, Trailer Elite • D00171055 — Configuración del controlador FLECS de la unidad Elite, calibración y prueba • 278.02740 — Instalación, Prueba, Webasto, Precalentador diesel del motor • D00268738 — Procedimiento de Configuración/Prueba, Medidor de Flujo MicroMotion F300

June 2007

Test/Setup Procedures

6-1

Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Remolque Elite, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

La información contenida en este documento es propiedad de Halliburton Energy Services (HES) y las personas que la reciben prometen no divulgarla a terceros que no pertenezcan a la organización receptora ni usarla o reproducirla para fines que no sean los especificados por HES con el permiso

1. INFORMACIÓN SOBRE LA PRUEBA a. Instrucciones de uso i.

Este procedimiento de prueba sirve para identificar los requerimientos mínimos para la prueba del Trailer Elite, con controlador FLECS, bomba doble HT-400, distancia entre ejes de 344 pulg., arranque hidráulico Cat C11 y motores con arranque por batería Cummins QSB6.7, bombas centrífugas 6x5 y 4x4, medidor de flujo de masa F300 Micro Motion, sistema de mezclado RCM, transmisión Allison 4700 OFS. ii. La prueba supone que los trabajos estarán a cargo de personal técnico calificado, familiarizado con la operación de la unidad sometida a la prueba, con las herramientas asociadas, y el equipo utilizado en la prueba. El técnico a cargo de la prueba deberá leer el procedimiento completo antes de iniciar el proceso. Si surgen preguntas relacionadas con la prueba, favor de contactar al Centro de Tecnología en Duncan. iii. Los técnicos a cargo de la prueba deben documentar este trabajo en las hojas de datos de la prueba al final del procedimiento. Los puntos del procedimiento que no aplican a la unidad sometida a la prueba deben marcarse con, “n/a” – no aplica, en los lugares apropiados de las hojas de datos de la prueba. El procedimiento está disponible en formato electrónico en la red de Halliburton y ha sido diseñado para permitir la captura de datos en forma manual o bien electrónica. iv. Revise la especificación D00135679 para detectar cambios en esta prueba y/o en la información sobre pruebas del equipo así como estándares de prueba. b. Use la versión revisada más reciente de la prueba i. Obtenga la versión más reciente del procedimiento de prueba ejecutando el siguiente procedimiento: 1. 2. 3.

Abra Matrix Checker y busque el número de especificación de este documento. Abra la versión revisada más reciente de la especificación en circulación e imprímala. Use la especificación (procedimiento de prueba) como una lista de control para ejecutar la prueba.

2. INFORMACIÓN SOBRE LA UNIDAD a. Estándares de operación y servicio de esta unidad DESCRIPCIÓN DE MANUALES Estándar de lubricación Manual de operación del Trailer Elite Manual de Servicio / del Operador de FLECS Manual de Servicios, Caterpillar C-11 Manual de Partes, Caterpillar C-11 Manual de Servicios, Cummins Manual de Partes, Cummins Manual de Operación y Mantenimiento, Motores Cummins QSB Manual de detección y solución de probl., Sis. Contr. Elec. Cummins Serie Allison 4700, Manual de Servicio Serie Allison 4700, Manual de Partes Serie Allison 4700, Manual del Operador Serie Allison 4700, Manual de sol. de problemas, Controles Gen IV Manual de Servicio del actuador de la bomba Funk Manual centrífugo Halliburton Manual de la Bomba Ht-400 de Halliburton Manual de Servicio del Alternador Manual de Partes del Alternador Manual de Instalación y Operación de Murphy PowerView

1 of 35

PARTE NO. 278.90538 101237455 101324382 101397644 101397641 101458278 101458284 101458286 101458290 101489258 101489259 101489205 101489261 100032617 100003124 100002809 100047095 100047096 D00118626

Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Elite Trailer, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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b. Parámetros generales de operación de esta unidad Motores de la bomba - Caterpillar C11, ACERT, ATAAC, TIER III, 420 BHP, 2100 RPM Mín. Típ. Máx. Velocidad baja en vacío (Rpm) 700 Velocidad nominal del motor (Rpm) 2100 Velocidad máxima sin carga (Rpm) 2250 Sobrevelocidad programada (Rpm) 2450 Temperatura del líquido refrigerante (F) 180 210 220 Presión de aceite NOM a velocidad nominal (Psi) 36 47 87 Presión mín. de aceite a vel. baja en vacío (Psi) 5.7 16 87 Restricción de retorno de combustible (In. Hg) 15.1 Restricción de línea de suministro de comb. (In. Hg) 8.9 15 25 Restricción del limpiador de aire (In. H2O) 27 Restricción del escape (In. H2O) Voltaje del sistema (V) 12 Requerimientos de arranque (RPM) 100 Transmisión de plataforma Allison 4700 Mín. Típ. Máx. Temperatura de aceite, sumidero (F) 19 160-200 250 Temperatura de aceite, Fluido a Enfriador (F) 300 Temperatura de aceite, Fluido que sale del Retardador (F) 330 Motor – Cummins QSB 6.7, 173 Hp @ 2500 Rpm Mín. Típ. Máx Velocidad baja en vacío (Rpm) 690 700 710 Velocidad nominal del motor (Rpm) 2500 Velocidad máxima sin carga (Rpm) 2530 2560 Sobrevelocidad programada (Rpm) 2950 Temperatura del líquido refrigerante (F) 160 225 Presión de aceite a velocidad nominal (Psi) 55 Presión de aceite a vel. baja en vacío (Psi) 10 Restricción del filtro de combustible (In. Hg) 4.1 Restricción de retorno de combustible (In. Hg) 20.4 Restricción del limpiador de aire (In. H20) 15 25 Restricción del escape (In. HG) 3.0 Voltaje del sistema (V) 12 Req. de batería para disp. de arranque (Cca) 1250 Sistema Hidráulico Mín. Típ. Máx. Capacidad del tanque hidráulico (gal) 30 Temp. del aceite hidráulico (F) 160 180 Velocidad del ventilador hidráulico (rpm) 2000 2075 Circuito centrífugo 6x5 (psi) 1500 4900 Carga centrífuga 6x5 (psi), Accionado 325 350 Carga centrífuga 6x5 (psi) Neutral 350 375 Velocidad de la bomba 6x5 (rpm) 1600 1900 Máx en curva Presión estática de bomba 6x5 (psi) 40 65 Circuito centrífugo 4x4 (psi) 2450 4900 Carga centrífuga 4x4 (psi) Accionado 325 350 Carga centrífuga 4x4 (psi) Neutral 350 375 2100 2200 2600 Máx en curva Velocidad de la bomba 4x4 (rpm) Presión estática de bomba 4x4 (psi) 105 110 Alivio Arranque/Agitador (psi) 3000 Circuito Arranque/Agitar (psi) 1500 2600 Velocidad del Agitador (rpm) 150 Alivio ADC (psi) 2400-2500 Compensador ADC (psi) 2100 2 of 35

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3. PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN a. Lubrique la unidad y llene la tabla de lubricación en la hoja de datos de la prueba. b. Aceite del motor i. Llene el cárter(es) del motor hasta el nivel marcado en la varilla de nivel ii. Aceite de motor de cuatro ciclos, 15W-40, Halliburton Parte No.100001834 según estándar de lubricación, Parte No. 100053807 c. Líquido de transmisión (4700) i. Llene la transmisión (transmisiones) hasta el nivel adecuado. Complete después del arranque del motor, ya que los niveles de llenado se pueden observar a través de una mirilla estando el motor en marcha y la transmisión en neutral dentro del rango de la temperatura de operación. 1.

d.

e.

f.

g.

Antes de arrancar el motor, llene la transmisión siguiendo la mejor práctica.

ii. Líquido para transmisión automática Halliburton Parte No. 100001835 según estándar de lubricación, Parte No. 100053807 Tanques de combustible i. Llene los tanques de combustible para la prueba ii. Llene el filtro de combustible y purgue el aire del sistema hasta la entrada de la bomba de combustible. iii. Diesel para servicio fuera de carretera, Halliburton Parte No. 100001739 según estándar de lubricación, Parte No. 100053807 Radiadores i. Llene los radiadores hasta la parte baja del tubo de la boquilla de llenado. ii. Los sistemas de enfriamiento de todas la unidades excepto las que son para Alaska y la Región de North Slope se deben llenar con una mezcla de 50% de etilenglicol / 50% refrigerante de agua con protección anticongelante a –34° F (-37° C) según la Especificación 70.85228. Agregue anticongelante a los trailers para la región de North Slope y Alaska para protección a –60° F (-51° C). Dispositivo actuador de la bomba hidráulica/caja de engranajes i. Llene la caja de engranajes del actuador de la bomba hasta la marca de lleno. ii. Lubricante para engranajes SAE 90, Halliburton Parte No. 100026248 según estándar de lubricación, Parte No. 100053807 Sistema hidráulico i. Llene el depósito hidráulico hasta la marca de lleno. ii. Verifique que estén instalados los filtros de alta presión para la canalización correcta del flujo, y llene con ATF. iii. Llene los filtros de carga y de circuito con ATF (líquido para transmisión automática) y verifique que estén debidamente instalados para la dirección del flujo. iv. Revise que todas las válvulas, filtros, preventores de reflujo, mangueras, etc. estén correctamente instalados y verifique su dirección de flujo. v. Llene las mangueras de entrada, bombas hidráulicas y cajas de motores. vi. Abra todas las válvulas en la línea de succión para suministrar fluido a las bombas. vii. Purgue todo el aire de la línea de succión de la bomba principal. viii. Retire las mangueras de drenado y sus accesorios de la caja superior si es necesario y llene las cajas de las bombas hidráulicas y de los motores (equipados con conexión de drenado de caja) con líquido hidráulico. ix. Afloje las mangueras de succión en las bombas hidráulicas hasta que aparezca aceite, ello permitirá que el aire escape de las mangueras de succión. x. Vuelva a apretar mangueras, accesorios y tapones. 3 of 35

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xi. Cebe todas las bombas hidráulicas operadas por el mecanismo activador de bombas. xii. Líquido para transmisión automática Halliburton Parte No. 100001835 según estándar de lubricación, Parte No. 100053807 h. Bombas centrífugas Halliburton (4x4, 6x5) i. Llene los tanques de lubricante con líquido para transmisión automática Halliburton Parte No. 100001835 según estándar de lubricación, Parte No. 100053807 ii. No engrase el sello mecánico. iii. Si utiliza lubricante en aceite o sistema de grasa para un sello de labio, asegúrese de que el sistema de lubricación esté conectado a la bomba y operando debidamente. El sistema de aceite debe estar presurizado a 5 a 7 psi. iv. Con una pistola engrasadora manual (Parte No. 70.24620 - Cartucho), engrase los cojinetes con cinco disparos de Marine Lube “A” o equivalente. Asegúrese de que la bomba se pueda girar libremente con la mano. v. Precaución — Si la acumulación de calor es excesiva, reduzca la cantidad de grasa. La grasa se expande al calentarse, incrementando la presión sobre la bomba. i. Bombas de desplazamiento positivo Halliburton (HT400) i. Lubricante del extremo motriz 1. Lubricante para engranajes SHC634, parte no. 100026257. Véase el manual HT-400, 316.11294 p.23/5, para la lista completa 2. Llene el extremo motriz completamente controlando por la mirilla o con la varilla de nivel. 3. Llene la línea de succión de la bomba de lubricación del extremo motriz. 4. Revise que todas las válvulas, mangueras, etc. estén correctamente instaladas y revise la dirección de flujo. 5. Llene las mangueras de entrada y ambos dispositivos de enfriamiento. 6. Suministre el fluido a las bombas. 7. Purgue el aire de la línea de succión de la bomba principal. 8. Cebe la bomba de lubricación.

ii. Lubricante del extremo de fluidos 1. Bascule el aceite de perforación (ver manual HT-400, 316.11294 p.2-7/8, para la lista completa). 2. Llene la línea de succión desde el tanque de lubricante del empaque a la bomba de lubricante del empaque. 3. Llene el tanque de lubricante del empaque hasta la cima de la mirilla.

j.

Cubos del eje i. Llene al nivel de la mirilla si el nivel está bajo. ii. Lubricante según estándar de lubricación (Parte No. 100053807). k. Instale todos los engrasadores y llénelos con grasa lubricante de litio, Parte No. 100026247 (es decir chumaceras de líneas de ejes, cojinetes del reborde del bloque (flange block bearings), ejes cardanes, patas de aterrizaje y gatos de nivelación, tolvas de descarga y tensores de correas, barrenas, válvulas Lo-Torq, etc.).

4. INSPECCIÓN PREVIA AL ARRANQUE a. Inspeccione la unidad para verificar que cableado y mangueras estén enrutados, asegurados y protegidos. Los radios de dobladuras no deben ser menores que los mínimos recomendados para el material en cuestión. i. El cableado debe estar asegurado a intervalos de aproximadamente 2 pies. ii. Las mangueras deben estar aseguradas a intervalos de aproximadamente 4 pies. iii. El cableado y las mangueras deben estar alejados de componentes giratorios. iv. El cableado y las mangueras deben estar reforzados en puntos de desgaste o compresión. v. Los dobleces de cableado y mangueras deben ser mayores a los radios mínimos requeridos. vi. El cableado y las mangueras deben estar protegidos de puntos calientes. 4 of 35

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b.

c. d. e.

f.

g. h. i. j. k. l.

m. n.

o. p. q.

vii. El cableado y las mangueras deben estar protegidos al pasar por esquinas filosas, o al entrar en contacto con superficies de roce, o estando cerca de superficies calientes y ejes rotatorios. Inspeccione la unidad para detectar peligros generales que representan riesgo para el personal cuando la unidad se arranque: i. Fugas ii. Soldaduras pasadas por alto iii. Tuercas o tornillos sueltos (incluyendo pernos de la línea de transmisión) iv. Conectores o ejes mal alineados v. Cables, alambres o mangueras sueltos vi. Componentes deformados o partidos vii. Cubiertas, tapas o protecciones que no están debidamente instalados viii. Cadenas, correas o poleas intermedias sueltas ix. Revise la correcta alineación de los acoplamientos Woods x. Componentes hidráulicos que no están correctamente instalados, enrutados o invertidos. xi. Componentes neumáticos que no están correctamente instalados, enrutados o invertidos. Bombee cebador en el filtro de combustible y cebe el sistema de combustible Revise el torque de los pernos de la línea de transmisión. Conecte las mangueras de succión de la bomba a la fuente de agua (1 manguera de succión por cada 10 bpm) y suministre agua con una bomba centrífuga a la velocidad máxima de la prueba de bombeo y a una presión minima de 30 psi. Conecte las descargas de la bomba a un estrangulador con capacidad adecuada. i. La presión nominal del múltiple y del estrangulador de descarga debe ser mayor que la presión máxima especificada en la programación de la bomba para la prueba del extremo de fluidos. Revise los niveles de fluidos. Verifique que los cables de la batería estén marcados con placas Pos y Neg o con cables codificados por color, y que estén correctamente conectados. Verifique que las válvulas de succión de las líneas/tanque hidráulico, líneas/tanque de combustible, líneas/tanque de agua estén abiertas. Verifique que los dispositivos de desacople rápido estén debidamente apretados y asegurados. Abra todas las válvulas hidráulicas para purgar el aire del sistema. Con el sistema de aire de la unidad cargado, ajuste los reguladores de presión para mantener 1012 psi en los tanques de lubricante HT-400 (puede ser que el regulador del tanque esté ubicado en el puesto de control). Abra ambas válvulas de lubricación del empaque del HT-400. i. Asegúrese de que la línea de descarga esté abierta. Con el sistema de aire de la unidad cargado, ajuste los reguladores de presión a 5-7 psi en los tanques de lubricante de la bomba centrífuga, si hay (puede ser que el regulador del tanque esté ubicado en el puesto de control). Abra ambas válvulas de lubricación del empaque de la centrífuga, si hay. i. Asegúrese de que la línea de descarga esté abierta. Pruebe los calentadores del líquido refrigerante del motor marca Webasto conforme a la especificación 278.02740, si están instalados en la unidad. Conecte los dispositivos de grabación de datos, según se requiera para el registro de la presión de descarga de la bomba y presiones de succión. Identifique el dispositivo de grabación (unipro, manómetros, DAS, termopares, transductores de presión) y la información de calibración en las Hojas de Datos de la Prueba (número de serie, descripción, última Cal, próxima Cal).

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5. CONTROLADOR FLECS a. Configure y pruebe el controlador FLECS según la especificación D00171055. b. ENFRIADOR FLECS i. Precaución: El enfriador Vortex crea aire de escape muy caliente y aire de enfriamiento muy frío; evite hacer contacto con las corrientes de aire. ii. Aumente la presión del aire de la unidad a más de 100 psi iii. Revise que no esté entrando aire en el enfriador iv. Active la función de prueba de FLECS (energice el solenoide) y verifique que 40% del aire esté saliendo en el lado de aire caliente (escape inferior) y que el 60% esté saliendo por el venteo (lado frío) en la parte superior de la pantalla. v. Verifique que no haya fugas y que el aire esté pasando por los filtros en la dirección correcta (consulte las flechas de alineación).

6. MEDIDOR DE FLUJO DE MASA MICRO MOTION F300 a. Configure y pruebe el medidor de flujo de masa según el Procedimiento de Prueba D00268738.

7. ARRANQUE DEL MOTOR AUXILIAR a. Seguridad i. Verifique que personas no requeridas estén alejadas de la unidad y fuera de la línea visual directa de la unidad. ii. Verifique que no haya personal cerca de líneas y/o partes presurizadas. iii. Verifique que no haya personal y equipos cerca de la unidad y de componentes potencialmente móviles o rotatorios, y que todas las protecciones y cubiertas estén debidamente instaladas. iv. Verifique que se haya ejecutado el proceso de lubricación de la unidad y que las válvulas de suministro de tanques y depósitos (combustible, fluido hidráulico, lubricante de bomba, etc.) estén abiertas. v. Verifique que la tubería de descarga esté correctamente conectada al estrangulador hidráulico y que éste último esté completamente abierto. vi. Verifique que el silenciador esté correctamente posicionado con el sistema de ventilación del escape, y que el sistema de ventilación del escape esté funcionando. b. Configuración y ajustes i. Encienda el interruptor de energía principal y corrija las fallas del motor. ii. Cummins QSB6.7 no tiene parámetros personalizados programables. Consulte los parámetros de los valores adecuados proporcionados por el Equipo de Componentes & Estándares de Maquinaria Pesada. iii. Programe la verificación de sobrevelocidad para estatus de apagado o desactivado. c. Procedimiento de arranque i. Asegúrese de que el tanque de aire esté cargado. ii. Asegúrese de que las bombas centrífugas y los agitadores estén en la posición de apagado o neutral. iii. Encienda el interruptor de energía principal en el puesto de control. iv. Mueva el interruptor de la Prueba de Luces de Advertencia del Tablero de Control en la posición de encendido y verifique que todas las luces estén funcionando debidamente; apague el interruptor. v. Posicione el interruptor de encendido/apagado de energía en la posición de apagado (off). vi. Active el dispositivo de arranque con el interruptor stop/run/start hasta que el manómetro del aceite del motor indique 10 psi. vii. Una vez establecida la presión del aceite, active el dispositivo de arranque con el interruptor stop/run/start estando el interruptor de energía en la posición de encendido (on). viii. Arranque el motor. 6 of 35

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ix. Observe la unidad para detectar fugas mayores y apáguela de inmediato de ser necesario. x. Observe el manómetro de presión de aceite del motor. Si la presión del aceite no se eleva arriba de 6 psi en 15 segundos después del arranque del motor, apague el motor y determine la causa. xi. Observe el manómetro de presión del aceite hidráulico y apague el motor dentro de 30 segundos si la presión del aceite hidráulico es baja. d. Paquete del motor i. Verifique los siguientes puntos con el motor marchando en vacío a aproximadamente 700 rpm. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.

La presión del aceite del motor es aceptable. La velocidad de marcha baja en vacío es correcta. La velocidad nominal es correcta. La velocidad máxima sin carga es correcta. La presión del aceite hidráulico es aceptable en todas las bombas. Se han corregido todas las fugas. El sistema de carga está operando correctamente. El ventilador del radiador está jalando aire a través del radiador. Se han corregido todas las fallas del motor. Los controles principales del regulador están operando. Compruebe el interruptor de verificación de sobrevelocidad. Los controles principales de paro de emergencia están operando. Murphy PowerView se inicializa según D00118626 (instrucciones de operación del PowerView) y corrija las fallas visualizadas.

e. Verifique la operación de los manómetros y controles de motores. i. Manómetro de temperatura de agua del motor. ii. Manómetro de presión de aceite del motor. iii. Manómetro de voltaje del sistema. iv. Presión de aire del sistema. v. Manómetro de temperatura del aceite hidráulico. f. Periodo de calentamiento – Antes de aplicar una carga o acelerar el motor a velocidades arriba de 1,000 rev/min, caliente el motor durante al menos 5 minutos a 1,000 rev/min o menos. El periodo de calentamiento permite que el aceite lubricante circule en el motor, formando una película de protección entre las partes móviles del motor. Después del calentamiento de 5 minutos, incremente la velocidad a 1,200 o 1,500 rev/min, y permita que el motor alcance una temperatura de operación de 170° a 195° F (77° a 91° C). g. Prueba del sistema de sobrevelocidad – Para probar el sistema de sobrevelocidad en el Cat 3126B, active el interruptor 75% VERIFY OVERSPEED (verificar sobrevelocidad al 75%) en el puesto de control. Cuando el motor alcanza una velocidad equivalente al 75% de la velocidad programada en el ECM (aprox. 1,800 rev/min), el motor debe detenerse. Con esta prueba se verifica la operación correcta del control de sobrevelocidad. Regrese el interruptor a su posición normal para regresar el motor al modo de operación normal, reinícielo y déjelo marchando en vacío. h. En el puesto de control se incluye un interruptor de palanca de paro de emergencia para el motor. Cuando se activa, el interruptor apaga el motor. i. Advertencia – No utilice el interruptor de palanca de paro de emergencia si no se trata de una emergencia o de una situación en la que el método normal de apagado del motor falla. En algunos casos, usar el interruptor de palanca de paro de emergencia puede causar severos daños al motor. i. En el puesto de control, asegúrese de que todas las válvulas activadas estén operando correctamente. Aunque los controles se muevan, las válvulas tal vez no. Pida a otra persona revisar las válvulas mientras usted está abriendo y cerrando las palancas de control.

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Debería poder abrir y cerrar las válvulas por completo. i. Abra y cierre las válvulas manuales y asegúrese de que funcionen correctamente. ii. Cierre todas las válvulas externas. j. Encienda la línea de suministro de agua. k. Con la manguera de suministro de agua conectada y fluyendo, llene los tanques a la 1/2. l. Purgue el aire del múltiple de succión y descargue el múltiple manipulando las válvulas en el circuito mientras suministra el agua. i. Cierre todas las válvulas externas.

8. ARRANQUE DEL SISTEMA HIDRÁULICO a. Revise el nivel del aceite en el depósito hidráulico con frecuencia y rellene según se requiera. b. En el tablero de control, asegúrese de que todos los sistemas hidráulicos estén apagados. c. Con las bombas centrífugas y agitadores en la posición de apagado o neutral, permita que el sistema hidráulico se caliente. d. Observe los manómetros de presión de carga. La presión de carga debe mostrarse en los manómetros dentro de los primeros 30 segundos después del arranque del motor. Si esto no sucede, apague el motor y revise la conexión y rotación de la bomba. e. Si se indica una presión de carga, déjelo marchando en vacío con los controles de carrera en la posición neutral o apagados hasta que se purgue el aire del sistema, mismo que se indica por una lectura estable en el manómetro. f. Verifique que el manómetro de presión de aceite en el motor esté leyendo la presión de aceite apropiada. Permita que el aceite circule y el motor se caliente durante al menos 10 minutos. g. Después de los 10 minutos, verifique que la temperatura del agua esté adecuada (mínimo 170°F) y que el alternador (si hay) esté mostrando el voltaje correcto. h. Incremente el regulador a la velocidad total (2500 RPM). i. Verifique que el ventilador hidráulico ASA esté rotando correctamente; el flujo de aire debe estar dirigido hacia el exterior del trailer. Si la rotación de la bomba es incorrecta, revise las conexiones hidráulicas según los dibujos de ingeniería aplicables. j. La presión de carga de los circuitos de la bomba centrífuga debe estar dentro de los siguientes rangos: i. presión de carga en neutral (mínimo) = 350 a 375 psi ii. presión de carga en posición de carrera (mínima) = 325 a 350 psi 1.

Si la presión de carga programada no es aceptable en neutral, ajuste el alivio de carga en la bomba. Si la presión de carga programada no es aceptable en la posición de carrera, ajuste el alivio de presión en el motor hidráulico.

k. Accione la bomba de mezclado (LC) ligeramente y verifique que la bomba esté rotando correctamente. Si la rotación de la bomba es incorrecta, revise las conexiones hidráulicas según los dibujos de ingeniería aplicables. i. Cebe la bomba centrífuga (use sólo agua en esta prueba, y no opere la bomba si no hay agua en las líneas de succión.) 1.

Asegúrese de que la línea de suministro de agua esté conectada y fluyendo.

ii. La orientación adecuada del control de accionamiento es hacia adelante para activarse y atrás para neutral. iii. Ajuste el tornillo de fijación de posición neutral para control de carrera para evitar que la válvula se pase de la posición central.

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l.

iv. Si la rotación de la bomba centrífuga es incorrecta, determine la causa consultando los dibujos de ingeniería y corrija el problema. Accione la bomba de recirculación (LP) ligeramente y verifique si está rotando correctamente. Si la rotación de la bomba es incorrecta, verifique el sistema hidráulico consultando los dibujos de ingeniería aplicables. i. Cebe la bomba centrífuga (haga correr la bomba con agua durante esta prueba, y no la opere si no hay agua en las líneas de succión.) 1.

Asegúrese de que la línea de suministro de agua esté conectada y fluyendo.

ii. La orientación adecuada del control de carrera es hacia adelante para activarse y atrás para neutral. iii. Ajuste el tornillo de fijación de posición neutral para control de carrera para evitar que la válvula se pase de la posición central. iv. Si la rotación de la bomba centrífuga es incorrecta, determine la causa consultando los dibujos de ingeniería y corrija el problema. m. Para que el aire salga del circuito, accione las bombas en incrementos graduales algunas veces antes de alcanzar la carrera completa. i. Se considera que todo el aire se ha purgado cuando hay una lectura de presión descarga estable. n. Configure el alivio de presión del arranque-agitador de la siguiente manera: i. Abra la válvula de alivio del agitador con unas cuantas vueltas. ii. Fije físicamente la paleta del agitador con una llave para tubería, con la manija contra la pared de la tina. iii. Cierre lentamente la válvula de aguja de paso del agitador hasta que la paleta quede firmemente sujetada. Cierre la válvula de paso completamente. iv. Eleve el regulador de velocidad del motor auxiliar a 2500 rpm. v. Configure el cartucho de alivio a 3000 psi. vi. Deje el motor marchando en vacío, abra la válvula de aguja de paso del agitador y quite la llave para tubería. vii. Llene la tina de mezclado con agua y eleve la velocidad del motor al máximo. viii. Cierre la válvula de aguja. ix. Verifique que el agitador esté operando a máxima velocidad (mínimo 150 rpm). x. Después de haber preparado los motores de plataforma para el servicio, verifique el RPM del dispositivo de arranque. o. Registre la velocidad de los agitadores y la lectura de la presión hidráulica en la Hoja de Datos de la Prueba. p. Revise que los agitadores estén rotando correctamente, esto es, en sentido contrario al de las manecillas del reloj, visto desde arriba. q. Revise el nivel de aceite en el depósito hidráulico y rellénelo si es necesario. r. Ajuste de la presión del sistema ADC i. El sistema ADC está controlado por un compensador de presión con alivio de presión máxima para garantizar la seguridad. ii. Abra la válvula de alivio del sistema ADC con unas cuantas vueltas (ubicada en el bloque de múltiples de válvulas del sistema ADC). iii. Ajuste el compensador de presión en el sentido de las manecillas de reloj en la bomba ADC. iv. Cierre la válvula de paso del sistema ADC debajo del puesto de control y las válvulas de paso de activación en los actuadores. v. Ajuste el alivio del sistema ADC en el sentido de las manecillas de reloj para llegar a 2400 a 2500 psi. vi. Apriete el tornillo de seguridad. vii. Lentamente regrese el ajuste del compensador hasta que la presión baje a 2100 psi. viii. Apriete el tornillo de seguridad en la válvula de alivio y registre la lectura final en la Hoja de Datos de la Prueba. 9 of 35

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ix. Complete el procedimiento de prueba de la unidad del sistema de control ADC (FLECS). x. Consulte el procedimiento de prueba de ADC para la configuración de las válvulas de agua y de cemento y el controlador FLECS. Registre los parámetros en la Hoja de Datos de la Prueba de FLECS. s. Pruebas de bombas centrifugas i. Cebado de la bomba de recirculación 6x5 y la bomba de mezclado 4x4 para establecer la velocidad máxima. 1. Abra la válvula de succión de la bomba de mezclado 4x4 (la válvula de llenado del tanque debe estar cerrada). 2. Abra la válvula maestra de agua colocando el interruptor HAND/AUTO (manual/automático) en la posición HAND (manual). 3. Active la bomba de mezclado 4x4. 4. Abra la válvula de medición de agua y llene la tina de mezclado hasta aprox. dos tercios de su capacidad. Desactive la bomba de mezclado 4x4. 5. Abra la válvula de succión 6x5 de la tina y la válvula de recirculación 6x5. 6. Active la bomba 6x5 e incremente la velocidad en el motor del chasis hasta que se cebe la bomba 6x5. Desactive la bomba de recirculación 6x5.

ii. Ajuste de la velocidad máxima de la bomba de mezclado (4x4) 1. 2. 3.

Con la bomba 4x4 en la posición “on”, abra el control de flujo del motor observando las rpm con un tacómetro manual y la velocidad del motor aux. a 2500 rpm. Ajuste el control de flujo en el motor 4x4 para llegar a una velocidad de bomba de 2200 rpm. Fije la manija de ajuste.

iii. Ajuste de la velocidad máxima de la bomba de recirculación (6x5) 1.

2. 3.

Con el interruptor de palanca de la bomba de recirc. (6x5) en la posición “on”, abra la válvula de control de flujo en el motor observando las rpm de la bomba 6x5 con un tacómetro manual y la velocidad del motor aux. a 2500 rpm. Ajuste el control de flujo en el motor 6x5 para llegar a una velocidad de 1600 rpm Fije la perilla de ajuste.

9. PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO a. Asegúrese de que el motor del paquete hidráulico esté en 2450-2500 rev/min. b. Abra las válvulas de lubricación del empaque antes de operar las bombas. c. Active la bomba centrífuga 6x5 de recirculación, circule agua a máxima velocidad. i.

Registre la presión del sistema de la bomba centrífuga en la hoja de datos de la prueba.

d. Registre la presión de descarga de la bomba centrífuga mientras circule el agua. i.

El desempeño mínimo aceptable en la condición “abierta” es: 1. BOMBA 6 X 5 – 15-25 PSI. ii. Mida la(s) temperatura(s) del cojinete/sello en la bomba con un termómetro infrarrojo a intervalos de 5 minutos. Registre los valores en la hoja de datos de la prueba (máx. permisible 220 °F). iii. Después de que la(s) temperatura(s) del cojinete/sello se hayan estabilizado durante tres mediciones (10 minutos), registre la velocidad de flujo en posición totalmente abierta, la presión de descarga, la(s) temperatura(s) del cojinete/sello, rpm del motor y el voltaje del sistema.

e. Cierre las válvulas del lado de la descarga de la bomba centrífuga después del manómetro de presión y registre la presión en condición cerrada. i. Precaución: No opere la bomba en condición cerrada durante más de un minuto a la vez. ii. Abra las válvulas de descarga iii. El desempeño mínimo aceptable en la condición “cerrada” es: 1. BOMBA 6 X 5 – 40-65 PSI. iv. Si no se puede obtener la presión mínima en condición cerrada, contacte al proveedor para que se hagan los ajustes necesarios. v. Cuando la bomba cumpla con los requerimientos de desempeño, registre las presiones de agua en las condiciones “abierta” y “cerrada” en las hojas de datos de la prueba.

f.

Desactive la bomba centrífuga de recirculación 6x5. 10 of 35

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Especificación D00268736

Revisión C

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Unidad probada: Remolque Elite, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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g. Active la bomba centrífuga 4x4, circule agua a máxima velocidad y termine de llenar los tanques. i. Registre la presión del sistema de la bomba centrífuga en las hojas de datos de la prueba. h. Registre la presión de descarga de la bomba centrífuga mientras circule el agua. i. El desempeño mínimo aceptable en la condición “abierta” es: 1.

BOMBA 4x4 – 50-65 PSI.

ii. Mida la(s) temperatura(s) del cojinete/sello en la bomba con un termómetro infrarrojo a intervalos de 5 minutos. Registre los valores en la hoja de datos de la prueba (máx. permisible 220 °F). iii. Después de que la(s) temperatura(s) del cojinete/sello se hayan estabilizado durante tres mediciones (10 minutos), registre la velocidad de flujo en posición totalmente abierta, la presión de descarga, la(s) temperatura(s) del cojinete/sello, rpm del motor y el voltaje del sistema.

i.

Cierre las válvulas del lado de la descarga de la bomba centrífuga después del manómetro de presión y registre la presión en condición cerrada. i. Precaución: No opere la bomba en condición cerrada durante más de un minuto a la vez. ii. Abra las válvulas de descarga iii. El desempeño mínimo aceptable en la condición “cerrada” es: 1. BOMBA 4 X 4 – 105-110 PSI. iv. Si no se puede obtener la presión mínima en condición cerrada, contacte al proveedor para que se hagan los ajustes necesarios. v. Cuando la bomba cumpla con los requerimientos de desempeño, registre las presiones de agua en las condiciones “abierta” y “cerrada” en las hojas de datos de la prueba

j.

Con el motor en marcha a 2500 rev/min, active ambas bombas centrífugas e incremente la velocidad de los agitadores de la tina al máximo. Deje correr el sistema en estas condiciones durante al menos 30 minutos, y deje que el motor se caliente por completo. i. Precaución: Vigile si se presentan condiciones de vibración inusual o excesiva. Si esto ocurre, apague el sistema. ii. Al iniciar la prueba, registre la velocidad del motor cargado en la hoja de datos de la prueba. iii. Registre las presiones de carga en estado accionado en la hoja de datos de la prueba. iv. Registre todas las presiones del sistema en la hoja de datos de la prueba. v. Mida la(s) temperatura(s) del cojinete/sello en las bombas 4x4 y 6x5 con un termómetro infrarrojo a intervalos de 5 minutos. Registre los valores en la hoja de datos de la prueba (máx. permisible 220 °F). vi. Mida y registre las temperaturas de los motores hidráulicos del agitador de la tina. 1. Rangos de operación: a. 120-125° F Invierno b. 140-145° F Verano vii. Después de que la(s) temperatura(s) del cojinete/sello se hayan estabilizado durante tres mediciones (10 minutos), registre la velocidad de flujo en posición totalmente abierta, la presión de descarga, la(s) temperatura(s) del cojinete/sello, rpm del motor y el voltaje del sistema. viii. Registre la velocidad de cada agitador en todos los tanques. La diferencia entre las velocidades del agitador más lento y el más rápido no debe ser mayor a 15%. Observe el manómetro de presión del sistema. Observe el manómetro de presión del sistema y anote si la presión aumenta o si el sistema hidráulico está buscando una presión del sistema. Si esto ocurre, anote la severidad y compárela con el desempeño una vez que el aceite se haya calentado a la temperatura de operación.

k. Precauciones que se deben tomar durante la prueba de funcionamiento de 30 minutos a carga plena i. Durante la prueba de 30 minutos, tome las siguientes precauciones para garantizar una operación correcta.

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Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

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1. Mantenga el depósito hidráulico lleno hasta la marca de “lleno”, y observe las conexiones del sistema continuamente para detectar fugas. 2. Preste atención para escuchar ruidos de cavitación en las bombas hidráulicas. 3. Apriete las mangueras sueltas que presentan goteo de fluidos hidráulicos. Las mangueras que no están suficientemente apretadas se soltarán aún más durante el transporte a la localización, resultando en fugas serias en la ubicación en el campo. 4. Asegúrese de que la temperatura hidráulica no exceda los 180° F. 5. Estando el sistema caliente, revise las mangueras en el intercambiador de calor para verificar que el aceite no esté pasando de largo el intercambiador de calor. 6. Asegúrese de que la flecha en la válvula de control del enfriador esté apuntando desde la línea de entrada hacia la línea de salida. 7. Revise la condición de paso en los indicadores de paso del filtro y cambie los elementos si se indica condición de paso o si ocurre una falla mayor en el sistema. 8. Revise la tubería de baja presión en el lado de succión y descarga de las bombas centrífugas. Remedie las fugas en válvulas, conexiones Victaulic o juntas soldadas.

l. Registre la velocidad de los agitadores en la hoja de prueba. (mín. 150 rpm). m. Después de haber operado el sistema por 30 minutos y con carga plena, registre las presiones del aceite hidráulico, la velocidad del motor y la presión de aire. n. Registre la temperatura del aceite hidráulico en el depósito. o. Quite la carga del motor y registre la velocidad en la hoja de la prueba. p. Siga los procedimientos de apagado del sistema. q. Revise todos los niveles de fluidos. r. Aplique grasa lubricante de litio a todos los engrasadores, Parte No. 100026247.

10. ARRANQUE DE MOTORES DE PLATAFORMA Y BOMBAS a. Seguridad i. Verifique que personas no requeridas estén alejadas de la unidad y fuera de la línea visual directa de la unidad. ii. Verifique que no haya personal cerca de líneas y/o partes presurizadas. iii. Verifique que no haya personal y equipos cerca de la unidad y de componentes potencialmente móviles o rotatorios, y que todas las protecciones y cubiertas estén debidamente instaladas. iv. Verifique que se haya ejecutado la lubricación de la unidad y que las válvulas de suministro de tanques y depósitos (combustible, fluido hidráulico, lubricante de bomba, etc.) estén abiertas. v. Verifique que la tubería de descarga esté correctamente conectada al estrangulador hidráulico y que éste último esté completamente abierto. vi. Verifique que el silenciador esté correctamente posicionado con el sistema de ventilación del escape, y que el sistema de ventilación del escape esté funcionando. b. Verifique que las válvulas de succión en los tanques/líneas hidráulicos, líneas/tanque de combustible, y líneas/tanques de agua estén abiertas. c. Procedimiento de arranque i. Configuración y ajuste del Motor de Plataforma DS & PS. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Conecte el software diagnóstico CAT Engine Technician (ET) al Motor. Encienda la energía principal y corrija las fallas del motor. Establezca los parámetros personalizados en los valores adecuados proporcionados por el equipo de Componentes y Estándares de Maquinaria Pesada. Confirme que el interruptor de control “run/stop”, los controles del regulador del motor y los interruptores de apagado de emergencia estén operando correctamente. Realice pruebas con el interruptor de verificación de sobrevelocidad (si está incluido en el equipo). Programe el control de verificación de sobrevelocidad como apagado o desactivado.

ii. Configuración y Ajuste de la Transmisión de Plataforma LC y LP

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Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

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1. Conecte el software diagnóstico Allison DOC a las transmisiones. 2. Encienda la energía principal y corrija las fallas de transmisión 3. Verifique que los parámetros personalizados estén en los valores proporcionados por el equipo de Componentes y Estándares de Maquinaria Pesada. 4. Revise el selector de velocidades para detectar códigos de error.

iii. Procedimiento de arranque del Motor de plataforma LC y LP 1. Coloque el selector de rango de transmisión en posición neutral. 2. Asegúrese de que el sistema hidráulico esté operando antes de intentar arrancar el motor de plataforma. 3. Posicione el interruptor de apagado/encendido (on/off) del tablero de control del motor en apagado (“off”). 4. Arranque el motor con el control de stop/run/start en el tablero de control de motor hasta que el manómetro de presión del aceite del motor indique 3 a 5 psi. 5. Posicione el interruptor on/off en el tablero de control del motor en “on”. 6. Empuje el control stop/run/start en el tablero de control del motor “Start” y arranque el motor. 7. Anote la presión hidráulica del sistema y el RPM de giro para arranque, y registre los valores en la tabla incluida más abajo. El motor debe arrancar a una velocidad minima de 100 RPM. Registre presión y RPM en la hoja de datos de la prueba. 8. Observe la unidad para detectar fugas importantes y apáguela de inmediato si es necesario. 9. Observe el manómetro de presión del aceite del motor. Si la presión del aceite no se eleva más allá de 23.2 psi dentro de 15 segundos después del arranque del motor, apague el motor y determine la causa. 10. Permita que el motor se caliente a una velocidad de 1000-1100 rpm en neutral. 11. Revise el selector de velocidades para detectar códigos de error. 12. Verifique los siguientes puntos mientras el motor se está calentando: a. La presión del aceite del motor es aceptable. b. El voltaje del sistema es correcto. c. La velocidad de marcha baja en vacío es correcta. d. La velocidad nominal es correcta. e. La velocidad máxima sin carga es correcta. f. Se han corregido todas las fugas. g. El sistema de carga está operando correctamente. h. El ventilador del radiador está soplando aire a través del radiador. i. La velocidad del ventilador del motor. j. Se han corregido todas las fallas del motor (para motores eléctricos). 13. Verifique que los controles del regulador estén operando. 14. Verifique que los controles principales de paro de emergencia estén operando. 15. Compruebe que el interruptor de verificación de sobrevelocidad esté operando. 16. Verifique el bloqueo de la reversa. El cambiador del velocidades en la plataforma del operador no debe ser capaz de cambiar la transmisión 4700 OFS en reversa. Si la transmisión cambia a reversa, detenga el motor y detecte el problema. Si el problema persiste, contacte al DME correspondiente.

d. Periodo de calentamiento – Antes de aplicar una carga o acelerar el motor a velocidades por encima de las 1,000 rev/min, caliente el motor durante al menos 5 minutos a 1,000 rev/min o menos. El periodo de calentamiento permite que el aceite lubricante circule en el motor, formando una película de protección entre las partes móviles del motor. Después del calentamiento de 5 minutos, incremente la velocidad a 1,200 o 1,500 rev/min, y permita que el motor alcance una temperatura de operación de 170° a 195° F (77° a 91° C). e. Prueba del sistema de sobrevelocidad – Para probar el sistema de sobrevelocidad en el Cat C11, active el interruptor llamado 75% VERIFY OVERSPEED en el puesto de control. Cuando la velocidad del motor alcanza el 75% de la velocidad programada en el ECM (aprox. 1,575 rev/min), el motor debe detenerse. Con esta prueba se verifica la operación correcta del control de sobrevelocidad. Regrese el interruptor a su posición normal para regresar el motor al modo de trabajo normal, reinicie el motor y déjelo marchando en vacío.

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Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Elite Trailer, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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f.

En el puesto de control se incluye un interruptor de palanca de paro de emergencia para el motor. Cuando se activa, el interruptor apaga el motor. i. Advertencia – No utilice el interruptor de palanca de paro de emergencia si no se trata de una emergencia o de una situación en la que el método normal de apagado del motor falla. En algunos casos, usar el interruptor de palanca de paro de emergencia puede causar severos daños al motor. g. Revise el nivel del aceite en el depósito hidráulico y rellénelo si es necesario. h. Cebe las bombas HT-400 i. Asegúrese de que las válvulas de succión en ambas bombas estén abiertas. ii. Asegúrese de que la descarga del estrangulador o las válvulas de alta presión de la HT-400 estén abiertas hacia la línea de descarga de regreso al tanque. iii. Posicione la palanca de velocidades de la DS HT-400 en quinta. Incremente las rev/min del motor y deje correr la bomba hasta que quede cebada. iv. Regrese la palanca a neutral. v. Después de asegurarse de que la válvula de descarga de la HT-400 está abierta, posicione la palanca de la PS HT-400 en quinta. Incremente las rev/min del motor y deje correr la bomba hasta que se cebe. vi. Regrese la palanca a neutral. i. Calentamiento y ajuste de lubricación de la bomba HT-400 i. Abra las válvulas de retorno de lubricación del émbolo. ii. Asegúrese de que la presión del circuito de válvulas de lubricación del extremo motriz de la bomba esté en un mínimo de 80 psi durante el calentamiento. iii. Con el estrangulador abierto aumente la presión a mínimo 30 psi, deje correr por 3 minutos en cada velocidad siguiendo la tabla de abajo. iv. La válvula de alivio de lubricación del émbolo debe tener una presión mínima de 10 psi. v. Durante el calentamiento, verifique la operación del cambio de velocidades. Si la transmisión no alcanza todas las velocidades, detenga la bomba y detecte el problema. Si el problema persiste, contacte el área de ingeniería. vi. Con la transmisión en quinta velocidad y el motor a 2100 RPM, programe la válvula de alivio de lubricación del émbolo en 10-12 psi y después de que la temperatura del lubricante del extremo motriz de la bomba haya alcanzado la temperatura de operación (150° F), asegúrese de que la presión del circuito de lubricación del extremo motriz sea 80-100 psi. vii. Registre la presión. viii. Compare la velocidad del eje de transmisión con los valores de la siguiente tabla durante el calentamiento para verificar la operación correcta del convertidor de bloqueo de la transmisión.

j.

VELOCIDAD DE MOTOR

RANGO TRANS

VELOCIDAD EJE TRANSM

TIEMPO CORRIDA

1800 RPM 1800 RPM 1800 RPM 2100 RPM 2100 RPM

1ST - 7.63 2ND - 3.51 3RD – 1.91 4TH – 1.43 5TH - 1.0

236 513 942 1469 2100

3 MIN 3 MIN 3 MIN 3 MIN 3 MIN

Pruebas de la bomba HT-400 en neutral i. Cambie la transmisión a neutral después del calentamiento. ii. La transmisión no debe cambiar al ponerse en neutral después de haber alcanzado una temperatura de operación de al menos 180° F.

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iii. Si el eje de transmisión continúa girando al seleccionar neutral, cierre gradualmente el estrangulador hasta que el eje se detenga. iv. Registre la presión en la descarga de la bomba HT-400. Si registra más de 500 psi, detenga el motor y detecte el problema. Si el problema persiste, contacte al área de ingeniería. k. Prueba de desenganche por sobrepresión de la bomba HT-400 i. Programe el punto de activación del sensor de presión a 1000 psi. ii. Abra el estrangulador del múltiple por completo. iii. Posicione la transmisión en segunda e incremente la velocidad de motor a 1500 rpm. iv. Lentamente cierre el estrangulador del múltiple para lograr el punto programado de 1000 psi v. Registre la presión a la cual la transmisión cambia a neutral y la velocidad del motor regresa a lo normal. vi. Después de verificarse el desenganche por presión, restablezca el sensor de presión conforme a la tabla para los diversos tamaños de extremos de fluidos. TAMAÑO FE DESENGANCHE PROGRAMADO 3.38” F/E 20,000 PSI (137895 KPA) 4.0” F/E 14,000 PSI (96526 KPA) 4.5” F/E 11,200 PSI (77221 KPA) 5.0” F/E 9,000 PSI (62052 KPA) 6.0” F/E 6,250 PSI (43092 KPA) PRECAUCIÓN: Estas son las presiones máximas para las bombas; no consideran la tubería de descarga que se utiliza en la bomba.

l.

Ejecute los procedimientos de apagado normal (requeridos para apagar el motor) i. Deje correr los motores en marcha rápida al vacío (aprox. 1000 rpm) durante 10 minutos. ii. La temperatura del motor deberá estar en 180° F o menos. iii. Oprima la válvula de paro del motor en operación en el tablero de control del operador. iv. Verifique que las correas del ventilador (si hay) estén en tensión. v. Revise y llene los fluidos a los niveles requeridos. m. Revise todos los niveles de fluidos. n. Aplique grasa lubricante de litio a todos los engrasadores, Parte No. 100026247. o. Verifique los transductores de presión y la calibración del FLECS. Verifique la operación correcta de los manómetros Martin Decker. p. Repita del 9f al 9o para la segunda bomba HT-400.

11. PRUEBA DE DESEMPEÑO DE COMPONENTES HIDRÁULICOS Y CENTRÍFUGOS a. Asegúrese de que la velocidad del motor del paquete hidráulico esté programada en 2450-2500 rev/min. b. Abra las válvulas de lubricante del empaque antes de operar las bombas. c. Con el motor en marcha a 2500 rev/min, active ambas bombas centrífugas e incremente la velocidad de los agitadores de la tina al máximo. Deje correr el sistema en estas condiciones durante al menos 30 minutos, y deje que el motor se caliente por completo. i. Precaución: Vigile si se presentan condiciones de vibración inusual o excesiva. Si esto ocurre, apague el sistema. ii. Al iniciar la prueba, registre la velocidad del motor con carga en la hoja de datos de la prueba. iii. Registre las presiones de carga en estado accionado en la hoja de datos de la prueba. iv. Registre todas las presiones de sistema en la hoja de datos de la prueba.

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Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Elite Trailer, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

La información contenida en este documento es propiedad de Halliburton Energy Services (HES) y las personas que la reciben prometen no divulgarla a terceros que no pertenezcan a la organización receptora ni usarla o reproducirla para fines que no sean los especificados por HES con el permiso

v. Mida la(s) temperatura(s) del cojinete/sello en las bombas 4x4 y 6x5 con un termómetro infrarrojo a intervalos de 5 minutos. Registre los valores en la hoja de datos de la prueba (máx. permisible 220° F). vi. Mida y registre las temperaturas de los motores hidráulicos del agitador de la tina. 1. Rangos de operación: a. 120-125° F Invierno b. 140-145° F Verano vii. Después de que la(s) temperatura(s) del cojinete/sello se hayan estabilizado durante tres mediciones (10 minutos), registre la velocidad de flujo en posición totalmente abierta, la presión de descarga, la(s) temperatura(s) del cojinete/sello, rpm del motor y el voltaje del sistema. viii. Registre la velocidad de cada agitador en todos los tanques. La diferencia entre las velocidades del agitador más lento y el más rápido no debe ser mayor a 15%. Observe el manómetro de presión del sistema. Observe el manómetro de presión del sistema y anote si la presión aumenta o si el sistema hidráulico está buscando una presión del sistema. Si esto ocurre, anote la severidad y compárela con el desempeño una vez que el aceite se haya calentado a la temperatura de operación

d. Precauciones que se deben tomar durante la prueba de funcionamiento de 30 minutos a carga plena i. Durante la prueba de 30 min., tome las siguientes precauciones para garantizar una operación correcta 1. Mantenga el depósito hidráulico lleno hasta la marca de “lleno”, y observe las conexiones del sistema continuamente para detectar fugas. 2. Preste atención para escuchar ruidos de cavitación en las bombas hidráulicas. 3. Apriete las mangueras sueltas que presenten goteo de fluidos hidráulicos. Las mangueras que no están suficientemente apretadas se soltarán aún más durante el transporte a la localización, resultando en fugas serias en la ubicación en el campo. 4. Asegúrese de que la temperatura hidráulica no exceda los 180° F. 5. Estando el sistema caliente, revise las mangueras en el intercambiador de calor para verificar que el aceite no esté pasando de largo el intercambiador de calor. 6. Asegúrese de que la flecha en la válvula de control del enfriador esté apuntando desde la línea de entrada hacia la línea de salida. 7. Revise la condición de paso en los indicadores de paso del filtro y cambie los elementos si se indica condición de paso o si ocurre una falla mayor en el sistema. 8. Revise la tubería de baja presión en el lado de succión y descarga de las bombas centrífugas. Remedie las fugas en válvulas, conexiones Victaulic o juntas soldadas.

e. Registre la velocidad de los agitadores en la hoja de prueba. (mín. 150 rpm). f. Después de haber operado el sistema por 30 minutos y con carga plena, registre las presiones del aceite hidráulico, la velocidad del motor y la presión de aire. g. Registre la temperatura del aceite hidráulico en el depósito. h. Quite la carga del motor y registre la velocidad en la hoja de la prueba. i. Siga los procedimientos de apagado del sistema. j. Revise todos los niveles de fluidos. k. Aplique grasa lubricante de litio a todos los engrasadores, Parte No. 100026247.

12. PRUEBA DE DESEMPEÑO DE MOTORES DE PLATAFORMA Y BOMBAS a. Asegúrese de que se hayan establecido todas las conexiones de líneas de descarga y succión a la unidad. b. Revise el bloqueo de reversa. c. Comience el calentamiento bombeando en velocidades sucesivas según el punto 9i. d. Verifique la operación en neutral cambiando la transmisión a neutral después del calentamiento. e. Revise las válvulas de alivio del circuito de aceite lubricante.

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Unidad probada: Remolque Elite, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

La información contenida en este documento es propiedad de Halliburton Energy Services (HES) y las personas que la reciben prometen no divulgarla a terceros que no pertenezcan a la organización receptora ni usarla o reproducirla para fines que no sean los especificados por HES con el permiso

f. Mantenga el depósito hidráulico (si hay) lleno hasta la marca de “lleno”, y observe las conexiones del sistema continuamente para detectar fugas. i. Preste atención para escuchar ruidos de cavitación en las bombas hidráulicas. ii. Apriete las mangueras sueltas que presenten goteo de fluidos hidráulicos. iii. Asegúrese de que la temperatura hidráulica no exceda los 180° F. iv. Estando el sistema caliente, revise las mangueras en el intercambiador de calor para verificar que el aceite no esté pasando de largo el intercambiador de calor. v. Asegúrese de que la flecha de dirección en la válvula de control del enfriador esté apuntando desde la línea de entrada hacia la línea de salida. vi. Revise la condición de paso en los indicadores de paso del filtro y cambie los elementos si se indica condición de paso o si ocurre una falla mayor en el sistema. g. Prueba de desempeño de la bomba HT400 i. Ejecute la prueba completa de desempeño según el programa establecido en esta sección para el tamaño adecuado de extremo de fluidos, y registre los resultados en las tablas de cada bomba, provistas en las hojas de información de la prueba. ii. Arranque el motor de plataforma. iii. Permita que el motor alcance la temperatura y presión de operación. iv. Eleve la velocidad del motor a 2100 rpm. v. Asegúrese de que el líquido refrigerante del motor esté a 180° F, corriendo a la velocidad nominal. vi. No rebase la presión nominal del múltiple de descarga. vii. Registre las temperaturas y presiones del motor, de la transmisión y de las bombas durante la operación. (Estos datos se pueden complementar con el Sistema de Adquisición de Datos). viii. Busque fugas en múltiples, extremos de fluidos de bombas y conexiones. Fugas de lubricante en empaques que representen menos de 3 gotas por minuto en cada émbolo son aceptables. Repare todas las fugas inaceptables. ix. Se deben ejecutar al menos dos corridas completas con alto potencial (corrida 6-9) sin pausa entre ellas. x. Después del programa de las bombas y antes de detener el motor, siga los procedimientos de enfriamiento. xi. Si la interrupción de esta prueba demanda el apagado del sistema por más de 30 minutos, repita la corrida 1 antes de completar el procedimiento de prueba. xii. Ambas bombas pueden estar operando al mismo tiempo en esta prueba, siempre y cuando se disponga de los aparatos de prueba adecuados. El tiempo de operación es un requisito mínimo de la prueba. Se puede requerir tiempo de operación adicional para aceptar la unidad en calidad de preparada. xiii. Corridas completas "6-9" de la siguiente manera: 1. 2. 3. 4. 5.

Abra completamente el estrangulador de descarga. Deje correr el motor a la máxima potencia a la velocidad establecida. Lentamente cierre el estrangulador hasta que la velocidad del motor baje a menos de 2100 rpm. Registre la presión real a 2100 rpm, en configuración estrangulada. Si la presión real excede la presión "MAX" o “MIN”, contacte al Centro de Tecnología en Duncan.

xiv. Registre el voltaje del sistema a 700 rpms después de las corridas de prueba. xv. Verifique que el voltaje del sistema esté dentro del rango normal. h. Ejecute los procedimientos de apagado normal (requeridos para apagar el motor) i. Deje correr los motores en marcha rápida al vacío (aprox. 1000 rpm) durante 10 minutos. ii. La temperatura del motor deberá estar en 180° F o menos. iii. Oprima el botón de apagado del motor en operación en el tablero de control del operador. iv. Verifique que las correas del ventilador (si hay) estén en tensión.

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Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Elite Trailer, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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v. Revise y llene los fluidos a los niveles requeridos.

13. PROCEDIMIENTO COMPLETO DE PRUEBA DE CARRETERA (Especificación D00113295) 14. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA DE INSPECCIÓN FINAL (Espec. D00113918). 15. CERTIFICACIÓN DE ACEPTACIÓN a. Revise los Boletines de Servicio recientes para este tipo de unidad y verifique que todos los problemas conocidos se hayan corregido en la unidad. b. Identifique los componentes o sistemas de esta unidad que no fueron aceptados, probados o corregidos, o que no cumplieron con los requerimientos de desempeño identificados en este procedimiento o conocidos como excepciones en la Sección de Certificación de Aceptación. c. Llene los campos de signatarios de la Certificación de Aceptación.

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Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Remolque Elite, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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Programa de bombas Unidad de Bombeo, Trailer Elite, Estándar, con Motores de plataforma CAT C11, Transmisión Allison 4700 OFS, Bombas HT400 Encuentre el programa apropiado de bombas para el equipo sometido a la prueba. Para todas las corridas 1. Ejecute la Corrida #1 hasta que la unidad alcance la temperatura de operación. 2. Observe las temperaturas y presiones del motor, de la transmisión y de las bombas durante las corridas. 3. Si la interrupción de esta prueba demanda el apagado del sistema por más de 30 minutos, repita la corrida 1 antes de completar el procedimiento de prueba. 4. Después de completar el programa de la bomba o antes de detener el motor, siga el procedimiento de apagado. Para las corridas 6 - 9 1. Se deben ejecutar al menos dos corridas completas con alto potencial sin pausa entre ellas. 2. Abra completamente el estrangulador de descarga. 3. Deje correr el motor a la máxima potencia en la velocidad establecida. 4. Lentamente cierre el estrangulador hasta que la velocidad del motor baje a la velocidad establecida. 5. Registre la presión real a la velocidad establecida, en configuración estrangulada. 6. Si la presión real excede la presión “max”, la potencia está demasiado alta. Contacte al Centro de Tecnología en Duncan. 7. Si la presión real está por debajo de la presión "min", la potencia está demasiado baja. Inicie alguna acción correctiva.

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Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Elite Trailer, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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Unidad de Bombeo, Trailer Elite, Motor de plataforma CAT C11, Transmisión 4700 OFS, Bombas HT400 Émbolos de 3 3/8” CORR

CALENTA MIENTO

MÚLTIPLE

RPM MOTOR

RPM LÍNEA DE TRANSM.

VELOC.

1

2100

2100

5

5.40

2

2100

1470

4

3.78

3

2100

1102

3

2.83

3204

-

223

10

4

2100

598

2

1.54

5886

-

222

10

5

2100

275

1

0.71

14500

15000

252

2

6

2100

2100

5

5.40

2237

2375

296

10

7

2100

1470

4

3.78

3137

3331

291

10

8

2100

1102

3

2.83

4260

4524

296

10

9

2100

598

2

1.54

7827

8311

295

10

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BPM

PSI (MIN)

PSI (MAX)

HHP (MIN)

MINUTOS

561 74 10 O hasta alcanzar la temperat. de operación 1573 146 10

Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Remolque Elite, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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Unidad de Bombeo, Trailer Elite, Motor de plataforma CAT C11, Transmisión 4700 OFS, Bombas HT400 Émbolos de 4” CORR

CALENTA MIENTO

MÚLTIPLE

RPM MOTOR

1

2100

RPM LÍNEA DE TRANSM. 2100

VELOC

BPM

5

7.59

2

2100

1470

4

5.31

3

2100

1102

3

3.98

2281

-

222

10

4

2100

598

2

2.16

4190

-

222

10

5

2100

275

1

0.99

11810

12540

288

2

6

2100

2100

5

7.59

1592

1691

296

10

7

2100

1470

4

5.31

2233

2371

291

10

8

2100

1102

3

3.98

3033

3221

296

10

9

2100

598

2

2.16

5572

5917

295

10

21 of 35

PSI (MIN)

PSI (MAX)

HHP (MIN)

MINUTOS

399 74 10 O hasta alcanzar la temperat. de operación 1120 146 10

Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Elite Trailer, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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Unidad de Bombeo, Trailer Elite, Motor de plataforma CAT C11, Transmisión 4700 OFS, Bombas HT400 Émbolos de 4 ½ ” CORR

CALENTA MIENTO

MÚLTIPLE

RPM MOTOR

1

2100

RPM LÍNEA DE TRANSM. 2100

VELOC

BPM

5

9.60

2

2100

1470

4

6.72

3

2100

1102

3

5.04

1802

-

222

10

4

2100

598

2

2.74

3311

-

222

10

5

2100

275

1

1.26

9331

9908

288

2

6

2100

2100

5

9.60

1258

1336

296

10

7

2100

1470

4

6.72

1765

1874

291

10

8

2100

1102

3

5.04

2396

2545

296

10

9

2100

598

2

2.74

4403

4675

295

10

22 of 35

PSI (MIN)

PSI (MAX)

HHP (MIN)

MINUTOS

315 74 10 O hasta alcanzar la temperat. de operación 885 146 10

Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Remolque Elite, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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Unidad de Bombeo, Trailer Elite, Motor de plataforma CAT C11, Transmisión 4700 OFS, Bombas HT400 Émbolos de 5” CORR

CALENTA MIENTO

MÚLTIPLE

RPM MOTOR

1

2100

RPM LÍNEA DE TRANSM. 2100

VELOC

BPM

5

11.85

2

2100

1470

4

8.30

3

2100

1102

3

6.22

1460

-

222

10

4

2100

598

2

3.38

2682

-

222

10

5

2100

275

1

1.55

7558

8026

288

2

6

2100

2100

5

11.85

1019

1082

296

10

7

2100

1470

4

8.30

1429

1518

291

10

8

2100

1102

3

6.22

1941

2061

296

10

9

2100

598

2

3.38

3566

3787

295

10

23 of 35

PSI (MIN)

PSI (MAX)

HHP (MIN)

MINUTOS

256 74 10 O hasta alcanzar la temperat. de operación 717 146 10

Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Elite Trailer, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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Unidad de Bombeo, Trailer Elite, Motor de plataforma CAT C11, Transmisión 4700 OFS, Bombas HT400 Émbolos de 6” CORR

CALENTA MIENTO

MÚLTIPLE

RPM MOTOR

1

2100

RPM LÍNEA DE TRANSM. 2100

VELOC

BPM

5

17.07

2

2100

1470

4

11.95

3

2100

1102

3

8.96

1014

-

222

10

4

2100

598

2

4.86

1862

-

222

10

5

2100

275

1

2.24

5249

5574

288

2

6

2100

2100

5

17.07

708

752

296

10

7

2100

1470

4

11.95

993

1054

291

10

8

2100

1102

3

8.96

1348

1431

296

10

9

2100

598

2

4.86

2476

2630

295

10

24 of 35

PSI (MIN)

PSI (MAX)

HHP (MIN)

MINUTOS

177 74 10 O hasta alcanzar la temperat. de operación 498 146 10

Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Remolque Elite, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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ADVERTENCIA: ESTE ES UN DOCUMENTO NO CONTROLADO GARANTICE EL USO DE DOCUMENTACIÓN ACTUAL MEDIANTE MATRIX

Número de Serie de la Unidad Número de Orden de Producción Número de Equipo Número de Modelo Servicio: Marino Tipo de servicio Estándar 3

Número de Parte Número de Material Número de Lote Fecha Terrestre Severo

Ambos Especifique otro

NIVELES DE FLUIDOS, LADO CONDUCTOR, MOTOR DE PLATAFORMA Y BOMBA Aceite del motor Líquido de transmisión Combustible del motor Líquido refrigerante del motor Bomba HT-400 lubricada (Extremos motriz y de fluidos) LUBRICACIÓN DE ENGRASADORES Uniones de deslizamiento del eje de transmisión Juntas universales Soportes de múltiples Soportes de la bomba Válvulas Lo-Torq NIVELES DE FLUIDOS, LADO PASAJERO, MOTOR DE PLATAFORMA Y BOMBA Aceite del motor Líquido de transmisión Combustible del motor Líquido refrigerante del motor Bomba HT-400 lubricada (Extremos motriz y de fluidos) LUBRICACIÓN DE ENGRASADORES Uniones de deslizamiento del eje de transmisión Juntas universales Soportes de múltiples Soportes de la bomba Válvulas Lo-Torq NIVELES DE FLUIDOS, MOTOR AUXILIAR, HIDRÁULICA, CENTRÍFUGA Aceite del motor Líquido refrigerante Fluidos hidráulicos (depósitos, líneas, conexiones, motores, bombas) llenos y revisados Mando de la bomba Funk Depósito hidráulico Bombas hidráulicas, cajas del motor, líneas, enfriadores, cajas de filtro Bombas centrífugas lubricadas (Extremos motriz y de fluidos) Engrasadores Cubos de los ejes

4 INSPECCIÓN PREVIA AL ARRANQUE CABLES & MANGUERAS ENRUTADAS Y FIJADAS EN BORDES FILOSOS Y PARTES MÓVILES EN LAS SIGUIENTES ÁREAS: 25 of 35

Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Elite Trailer, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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El cableado debe estar asegurado a intervalos de máx. 2 pies. Las mangueras deben estar aseguradas a intervalos de máx. 4 pies. El cableado y las mangueras deben estar alejados de componentes giratorios. El cableado y las mangueras están reforzados en puntos de desgaste o compresión. Los dobleces de cableado y mangueras deben ser mayores a los radios mínimos requeridos. El cableado y las mangueras deben estar protegidos de puntos calientes. Todos los pernos de la línea de mando están apretados. INSPECCIONE LA UNIDAD PARA DETECTAR PELIGROS GENERALES Goteo de fluidos Cables, alambrado o mangueras sueltos Soldaduras faltantes Componentes deformados o partidos Tuercas o pernos sueltos Cubiertas, tapas o protecciones mal instaladas Conectores o ejes mal alineados Cadenas, correas o poleas intermedias sueltas Fluidos en los niveles correctos Cables de la batería etiquetados POS y NEG Componentes hidráulicos debidamente instalados, enrutados y no revertidos. Componentes neumáticos debidamente instalados, enrutados y no revertidos. Revise la alineación adecuada de los acoplamientos Woods. INSTRUMENTOS DE PRUEBA TI #

Descripción (DAS, Manómetro, Unipro)

No. de serie

Última Cal

Próxima Cal

1 2 3 4 CONFIGURE Y AJUSTE LAS BOMBAS Suministro de agua Medidor de flujo Estrangulador Dispositivos de registro de datos Válvulas de descarga y succión Calentadores del líquido refrigerante del motor Webasto probados conforme a espec. 278.02740, de ser necesario

Aire a tanques de lubricante (psi) HT-400s Aire a tanques de lubricante (psi) Centrífugos 5

CONFIGURACIÓN DEL CONTROLADOR FLECS Controlador FLECS configurado y probado según la especificación D00171055

6

ARRANQUE, INSPECCIÓN Y AJUSTE DEL MOTOR AUXILIAR/PUESTO DE CONTROL

7

Inspeccione los manómetros del motor, los del puesto de control y los controles para garantizar la operación correcta

Todas las fallas del motor corregidas Todos los parámetros personalizados programados Interruptor de control Run/Stop funciona Control del regulador del motor funciona Interruptores de paro de emergencia funcionan Interruptor de sobrevelocidad funciona A una velocidad de 700 RPM revise y registre lo siguiente después del calentamiento Presión del aceite del motor, psi 26 of 35

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Especificación D00268736

Revisión C

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Unidad probada: Remolque Elite, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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Temp del agua del motor °F Voltios del sistema de carga Manómetro de aire de sistema Murphy Power View Velocidad en vacío del motor rpm Manómetros de presión de aceite hidráulico Sobrevelocidad del motor Programada/Funciona Velocidad máxima sin carga del motor programada Unión del regulador y unión de matar sobrevelocidad conectadas La unidad no presenta fugas de aceite Válvulas operadas con aire funcionan correctamente y su posición es igual a lo que muestra el tablero de control 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Válvulas manuales funcionan correctamente 1 2 3 4 5 6 Luces operan correctamente 20 BBL 80 BBL Posterior Lateral Operadores en Luces de advertencia puesto de control P.C. Calentadores operan correctamente Motor lado pasajero Motor lado conductor Motor auxiliar Puesto de Control 7

8

CONFIGURACIÓN Y AJUSTE DE HIDRÁULICA/AGITADORES/CENTRÍFUGAS Purga de aire Presión de carga de bomba 6x5 establecida (psi) Presión de carga de bomba 4x4 establecida (psi) Bombas cebadas Presión del sistema de la bomba 6x5 (psi) Presión del sistema de la bomba 4x4 (psi) Agitadores correctamente configurados en cada tanque. Agitadores están rotando en sentido contrario al de las manecillas del reloj, visto desde arriba Presión de alivio de agitadores (psi) Presión del sistema de agitadores (psi) Máxima velocidad del agitador de la tina (rpm) #1 Máxima velocidad del agitador de la tina (rpm) #2 Presión de alivio del ADC (psi) Configuración del compensador ADC (psi) Velocidad de la bomba 6x5 programada (rpm) Velocidad de la bomba 4x4 programada (rpm) Enfriador hidráulico ASA sopla hacia fuera del trailer

PRUEBA DE OPERACIÓN DE HIDRÁULICA/AGITADORES/CENTRÍFUGAS

RESULTADOS DE PRUEBA DE LA BOMBA 6x5 Registre los valores promedio de los parámetros enumerados durante cada corrida en los espacios correspondientes más abajo. Cerrada Condición de Flujo Flujo total

Temp Cojinete/Sello (°F) Velocidad de descarga (GPM) Presión de descarga (psi) Presión de carga (psi) Presión del sistema (psi) Velocidad del motor (rpm) Temperatura motor (°F) Presión de aceite motor (psi) 27 of 35

Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Elite Trailer, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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Voltaje del sistema (V) RESULTADOS DE PRUEBA DE LA BOMBA 4x4 Registre los valores promedio de los parámetros enumerados durante cada corrida en los espacios correspondientes más abajo. Cerrada Condición de Flujo Flujo total

Temp Cojinete/Sello (°F) Velocidad de descarga (GPM) Presión de descarga (psi) Presión de carga (psi) Presión del sistema (psi) Velocidad del motor (rpm) Temperatura motor (°F) Presión de aceite motor (psi) Voltaje del sistema (V) 8

Prueba de operación Inicio de corrida de prueba de 30 minutos Velocidad del motor sin carga (rpm) Velocidad del motor con carga (rpm) 6x5, Presión de carga centrífuga en estado accionado con carga (psi) 4x4, Presión de carga centrífuga en estado accionado con carga (psi) 6x5, Presión del sistema centrífugo con carga (psi) 4x4, Presión del sistema centrífugo con carga (psi) Presión del sistema de agitadores con carga (psi) 6x5, Velocidad de la bomba centrífuga con carga (rpm) 4x4, Velocidad de la bomba centrífuga con carga (rpm) Máxima velocidad de agitador de la tina (rpm) #1 Máxima velocidad de agitador de la tina (rpm) #2 Temperatura del motor del agitador de la tina (F) #1 Temperatura del motor del agitador de la tina (F) #2

RESULTADOS DE PRUEBA DE LA BOMBA 6x5 Registre los valores promedio de los parámetros enumerados durante cada corrida en los espacios correspondientes más abajo.

Full Flow

Condición de flujo Temp Cojinete/Sello (°F) Velocidad de descarga (GPM) Presión de descarga (psi) Presión de carga (psi) Presión del sistema (psi)

RESULTADOS DE PRUEBA DE LA BOMBA 4x4 Registre los valores promedio de los parámetros enumerados durante cada corrida en los espacios correspondientes más abajo.

Full Flow

8

Condición de flujo Temp de Cojinete/Sello (°F) Velocidad de descarga (GPM) Presión de descarga (psi) Presión de carga (psi) Presión del sistema (psi) Velocidad del motor (rpm) Temperatura del motor (°F) Presión del aceite del motor (psi) Voltaje del sistema (V)

Prueba de operación Final de la corrida de prueba de 30 minutos 28 of 35

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Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Remolque Elite, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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Velocidad del motor sin carga (rpm) Velocidad del motor con carga (rpm) 6x5, Presión de carga centrífuga en estado accionado con carga (psi) 4x4, Presión de carga centrífuga en estado accionado con carga (psi) 6x5, Presión del sistema centrífugo con carga (psi) 4x4, Presión del sistema centrífugo con carga (psi) Presión del sistema de agitadores con carga (psi) 6x5, Velocidad de la bomba centrífuga con carga (rpm) 4x4, Velocidad de la bomba centrífuga con carga (rpm) Máxima velocidad de agitador de la tina (rpm) #1 Máxima velocidad de agitador de la tina (rpm) #2 Temperatura del motor del agitador de la tina (F) #1 Temperatura del motor del agitador de la tina (F) #2 RESULTADOS DE PRUEBA DE LA BOMBA 6x5 Registre los valores promedio de los parámetros enumerados durante cada corrida en los espacios correspondientes más abajo.

Full Flow

Condición de flujo Temp del Cojinete/Sello (°F) Velocidad de descarga (GPM) Presión de descarga (psi) Presión de carga (psi) Presión del sistema (psi)

RESULTADOS DE PRUEBA DE LA BOMBA 4x4 Registre los valores promedio de los parámetros enumerados durante cada corrida en los espacios correspondientes más abajo.

Full Flow

9

Condición de flujo Temp del Cojinete /Sello (°F) Velocidad de descarga (GPM) Presión de descarga (psi) Presión de carga (psi) Presión del sistema (psi) Velocidad del motor sin carga (rpm) Temperatura del motor (°F) Presión del aceite del motor (psi) Voltaje del sistema (V)

ARRANQUE, INSPECCIÓN, AJUSTE MOTORES DE PLATAFORMA Y BOMBAS INSPECCIÓN Y AJUSTE DE MOTORES DE PLATAFORMA Inspeccione los manómetros de los motores, los del puesto de control y los controles para verificar su correcta operación

Power View Lado Conductor (LC) Power View Lado Pasajero (LP) Presión de aire LC

LP

Voltaje del sistema Controles del motor auxiliar Fallas de motores corregidas Parámetros personalizados configurados Interruptor de control Run/Stop funciona Controles del regulador del motor funcionan Paro de emergencia funciona A una velocidad de 700 RPM verifique y registre lo siguiente LC Temp aceite hidr. (psi) Presión de arranque hidr. (psi) 29 of 35

LP

Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Elite Trailer, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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RPM del dispositivo de arranque Presión del aceite del motor psi Temp. de agua del motor °F Presión de aceite del Trans. psi Temperatura del Trans. °F Voltios del sistema de carga Velocidad en vacío del motor rpm RESULTADOS DE PRUEBA DE LA BOMBA HT-400 Registre los valores promedio de los parámetros enumerados durante cada corrida en los espacios correspondientes más abajo.

Presión para que la bomba HT400 #1 deje de rotar estando en neutral. (psi) Presión para que la bomba HT400 #2 deje de rotar estando en neutral. (psi) Programación de la presión de la válvula de alivio en extremo motriz de HT-400, Lado Cond. (psi) Programación de la presión de la válvula de alivio de lubr. de HT-400, Lado Cond. (psi) Valor de desenganche por presión de la HT-400, Lado Cond., establecido (psi) Programación de la presión de la válvula de alivio en extremo motriz de HT-400 PS, Lado Pas. (psi) Programación de la presión de la válvula de alivio de lubr. de HT-400, Lado Pas. (psi) Valor de desenganche por presión de la HT-400, Lado Pas., establecido (psi) Después del calentamiento y Ajuste LC LP Velocidad del motor (rpm) LC Temperatura del motor (°F) LC Presión del aceite d motor (psi) LC Voltaje del sistema (V) LC Presión de aceite Trans. (psi) LC Temperatura del Trans. (°F) LC Presión del aceite de la bomba (psi) Temperatura del aceite de la bomba (°F) 10

Prueba de desempeño Hidráulico y Centrífugo Inicio de corrida de prueba de 30 minutos Velocidad del motor sin carga (rpm) Velocidad del motor con carga (rpm) 6x5, Presión de carga centrífuga en estado accionado con carga (psi) 4x4, Presión de carga centrífuga en estado accionado con carga (psi) 6x5, Presión del sistema centrífugo con carga (psi) 4x4, Presión del sistema centrífugo con carga (psi) Presión del sistema de agitadores con carga (psi) 6x5, Velocidad de la bomba centrífuga con carga (rpm) 4x4, Velocidad de la bomba centrífuga con carga (rpm) Máxima velocidad de agitador de la tina (rpm) #1 Máxima velocidad de agitador de la tina (rpm) #2 Temperatura del motor del agitador de la tina (F) #1 Temperatura del motor del agitador de la tina (F) #2

RESULTADOS DE PRUEBA DE LA BOMBA 6x5 Registre los valores promedio de los parámetros enumerados durante cada corrida en los espacios correspondientes más abajo.

Full Flow

Condición de flujo Temp de Cojinete/Sello (°F) Velocidad de descarga (GPM) Presión de descarga (psi) Presión de carga (psi) Presión del sistema (psi)

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Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Remolque Elite, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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RESULTADOS DE PRUEBA DE LA BOMBA 4x4 Registre los valores promedio de los parámetros enumerados durante cada corrida en los espacios correspondientes más abajo.

Full Flow

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Condición de flujo Temp de Cojinete/Sello (°F) Velocidad de descarga (GPM) Presión de descarga (psi) Presión de carga (psi) Presión del sistema (psi) Velocidad del motor (rpm) Temperatura del motor (°F) Presión del aceite del motor (psi) Voltaje del sistema (V)

Prueba de desempeño Hidráulico y Centrífugo Final de la corrida de prueba de 30 minutos Velocidad del motor sin carga (rpm) Velocidad del motor con carga (rpm) 6x5, Presión de carga centrífuga en estado accionado con carga (psi) 4x4, Presión de carga centrífuga en estado accionado con carga (psi) 6x5, Presión del sistema centrífugo con carga (psi) 4x4, Presión del sistema centrífugo con carga (psi) Presión del sistema de agitadores con carga (psi) 6x5, Velocidad de la bomba centrífuga con carga (rpm) 4x4, Velocidad de la bomba centrífuga con carga (rpm) Máxima velocidad de agitador de la tina (rpm) #1 Máxima velocidad de agitador de la tina (rpm) #2 Temperatura del motor del agitador de la tina (F) #1 Temperatura del motor del agitador de la tina (F) #2

RESULTADOS DE PRUEBA DE LA BOMBA 6x5 Registre los valores promedio de los parámetros enumerados durante cada corrida en los espacios correspondientes más abajo.

Full Flow

Condición de flujo Temp. de Cojinete/Sello (°F) Velocidad de descarga (GPM) Presión de descarga (psi) Presión de carga (psi) Presión del sistema (psi)

RESULTADOS DE PRUEBA DE LA BOMBA 4x4 Registre los valores promedio de los parámetros enumerados durante cada corrida en los espacios correspondientes más abajo.

Full Flow

Condición de flujo Temp. de Cojinete/Sello (°F) Velocidad de descarga (GPM) Presión de descarga (psi) Presión de carga (psi) Presión del sistema (psi) Velocidad del motor sin carga (rpm) Temperatura del motor (°F) Presión del aceite del motor (psi) Voltaje del sistema (V)

11 DESPUÉS DE LA PRUEBA DE DESEMPEÑO Velocidad del motor (rpm) Temperatura del motor (°F)

LC

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LP

Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Elite Trailer, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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Presión del aceite del motor (psi) Voltaje del sistema (V) Temp. del aceite hidr. (°F) Presión del aceite de la bomba (psi) Temperatura del aceite de la bomba (°F) Presión del aceite del Trans. (psi) Temperatura del Trans. (°F)

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Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Remolque Elite, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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RESULTADOS DE LA PRUEBA DE LA BOMBA HT400 LC (Registre los valores promedio de cada corrida) (los valores son para un émbolo de 4.0”) CORR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 VELOC. 5 4 3 2 1 2 3 4 5 MOTOR1 2100 RPM BOMBA1 2100 RPM MIN. 74 HHP HHP

2100

2100

2100

2100

2100

2100

2100

2100

1470

1102

598

275

598

1102

1470

2100

146

222

222

288

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296

291

296

BPM MOTOR RPM PSI DSCH MOTOR TEMP PSI ACEI MOTOR TEMP TRNS PSI ACEI TRNS PSI F.E. PSI P.E. TEMP BOMBA VOLT. MOTOR

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Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Elite Trailer, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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RESULTADOS DE LA PRUEBA DE LA BOMBA HT400 LP (Registre los valores promedio de cada corrida) (los valores son para un émbolo de 4.0”) CORR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 VELOC. 5 4 3 2 1 2 3 4 5 MOTOR1 2100 RPM BOMBA1 2100 RPM MIN. 74 HHP HHP

2100

2100

2100

2100

2100

2100

2100

2100

1470

1102

598

275

598

1102

1470

2100

146

222

222

288

295

296

291

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BPM MOTOR RPM PSI DSCH TEMP MOTOR PSI ACEI MOTOR TEMP TRNS PSI ACEI TRNS PSI F.E. PSI P.E. TEMP BOMBA VOLT

12 PRUEBA DE CARRETERA Prueba de carretera (D00113295) realizada y aceptable. 13

INSPECCIÓN FINAL Inspección final (D00113918) realizada y aceptable.

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Halliburton Energy Services

Especificación D00268736

Revisión C

Duncan, OK FLECS, QSB6.7, F300

Unidad probada: Remolque Elite, C11, 4700 OFS, Fecha: 004/27/2007

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CERTIFICACIÓN DE ACEPTACIÓN Por medio de mi firma certifico lo siguiente: 1. La prueba arriba descrita fue realizada y el desempeño de esta unidad cumple con los criterios establecidos en el presente y/o los criterios que me son conocidos, con las excepciones anotadas más abajo. 2. He revisado los Boletines de Servicio más recientes referentes a este tipo de unidad y he corregido todos los problemas conocidos en la unidad. 3. He identificado todos los componentes o sistemas de esta unidad que no fueron aceptados, probados o corregidos o que no cumplieron con los requerimientos de desempeño de este procedimiento o que formen parte de las excepciones enumeradas abajo.

Excepciones:

Razón de aceptación:

Nombre en letras de molde Técnico de Prueba 1 Técnico de Prueba 2 Técnico de Prueba 3 Técnico de Prueba 4

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Firma

Fecha

Halliburton Energy Services Duncan, OK

Especificación D00171055 Revisión A Unidad probada: Configuración, calibración y prueba del FLECS para Elite Fecha: 12/15/2004

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1. INFORMACIÓN SOBRE LA PRUEBA a.

Instrucciones de uso i. Este procedimiento de prueba sirve para identificar los requerimientos mínimos para la configuración, calibración y prueba del Controlador FLECS en el Trailer Elite, con bomba doble HT-400, distancia entre ejes de 344 pulg., arranque hidráulico Cat C11 y motores con arranque por batería Cat 3126B, bombas centrífugas 6x5 y 4x4, medidor de densidad R/A, sistema de mezclado RCM. ii. La prueba supone que los trabajos estarán a cargo de personal técnico calificado, familiarizado con la operación de la unidad sometida a la prueba, con las herramientas asociadas, y el equipo utilizado en la prueba. El técnico a cargo de la prueba deberá leer el procedimiento completo antes de iniciar el proceso. Si surgen preguntas relacionadas con la prueba, favor de contactar al Centro de Tecnología en Duncan. iii. Los técnicos a cargo de la prueba deben documentar este trabajo en las hojas de datos de la prueba al final del procedimiento. Los puntos del procedimiento que no aplican a la unidad sometida a la prueba deben marcarse con, “n/a” – no aplica, en los lugares apropiados de las hojas de datos de la prueba. El procedimiento está disponible en formato electrónico en la red de Halliburton y ha sido diseñado para permitir la captura de datos en forma manual o bien electrónica. iv. Revise la especificación D00135679 para detectar cambios en esta prueba y/o en la información sobre pruebas del equipo así como estándares de prueba. b. Use la versión revisada más reciente de la prueba i. Obtenga la versión más reciente del procedimiento de prueba ejecutando el siguiente procedimiento: 1. Abra Matrix Checker y busque el número de especificación de este documento. 2. Abra la versión revisada más reciente de la especificación en circulación e imprímala. 3. Use la especificación (procedimiento de prueba) como una lista de control para ejecutar la prueba.

2. INFORMACIÓN SOBRE LA UNIDAD a. Estándares de operación y servicio de esta unidad DESCRIPCIÓN DEL MANUAL Manual de Servicio / del Operador del FLECS

PARTE NO. 101324382

b. Parámetros generales de operación de esta unidad.

3. INSPECCIÓN PREVIA A LA ENERGIZACIÓN DE PARTES ELECTRÓNICAS a. Desconecte TODOS los Instrumentos Energizados y Válvulas Electro-hidráulicas. i. Desconecte todos los instrumentos energizados, dispositivos como densímetros, transmisores de presión y válvulas electro-hidráulicas. Desconecte en los puntos de conexión del sensor/válvula. Si no existe una conexión tipo Glenair, desconecte la energía en la caja de conexiones. Sólo dispositivos pasivos como Magnetic Pickups pueden permanecer conectados. Consulte el diagrama maestro de cableado en el manual del operador del FLECS Elite o en el manual técnico del Controlador FLECS. b. Revise las terminaciones en la caja de conexiones. i. Verifique que todos los cables estén asegurados en sus respectivos terminales. Apriételos o retermínelos según se requiera. c. Asegúrese de que la batería para los instrumentos esté cargada y por encima de los 10.5 V mínimos. d. Asegúrese de que la batería para los instrumentos esté conectada y que la polaridad sea la correcta.

4. PRIMERA ENERGIZACIÓN DE PARTES ELECTRÓNICAS a. Encienda la energía del sistema FLECS en el Puesto de Control. i. Revise que la pantalla aparezca poco después de activar el interruptor. 1.

Si la pantalla no se energiza poco después de activar el interruptor, apague el interruptor y revise la conexión de energía a la pantalla.

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Halliburton Energy Services Duncan, OK

Especificación D00171055 Revisión A Unidad probada: Configuración, calibración y prueba del FLECS para Elite Fecha: 12/15/2004

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ii. Revise que la pantalla comience a recibir datos a los 45 segundos. (Busque una luz verde parpadeante en la esquina inferior derecha de la pantalla del FLECS). 1.

Si la unidad no recibe datos a los 45 segundos, revise el cableado serial de la pantalla. Puede abrir la caja de conexiones y conectar un monitor VGA al controlador FLECS, y verificar el proceso de energización y arranque en forma visual.

b. Programe los voltajes de retroalimentación para las válvulas de agua y cemento. i. Asegúrese de que en la posición cerrada el voltaje de retroalimentación de ambas válvulas sea de aprox. 1.0 voltios. Este voltaje debe incrementar en forma constante conforme la válvula se abre lentamente. c. Conecte instrumentos y válvulas energizadas. i. Conecte los transmisores de presión una por una. Verifique que se observe una lectura de aprox. 0 psi en la pantalla del FLECS. ii. Conecte los densímetros R/A. 1. Puede revisar de nuevo las conexiones eléctricas y verificar que haya +12 voltios en la Clavija A y que GND esté en la Clavija D antes de reconectar el conector de cable al sensor. 2. Después de conectar el densímetro, debería aparecer algún valor de densidad en la pantalla del FLECS. (No será 0.0 lbs porque aún no hemos capturado datos de cal; esto se hará en los siguientes procedimientos).

iii. Conecte las válvulas electro-hidráulicas para el control de cemento y agua. iv. Conecte cualquier otro instrumento o dispositivo faltante.

5. CALIBRACIÓN DE LA UNIDAD a. Los procedimientos de calibración están sujetos a cambios frecuentes dependiendo de la versión de software instalada. Consulte la sección “Calibración de la Unidad” del Manual del operador correspondiente a la versión de software instalada en esta máquina. Siga los procedimientos y llene la lista de control al final de este documento conforme avance.

6. PRUEBA DE LA UNIDAD a. PRESIONES i. Después de la calibración del transmisor estándar de 15000 psi WECO, la pantalla del FLECS debe mostrar -3750 psi cuando la unidad está desconectada sin corriente entrante, y 0 psi al estar conectada con 4 mA entrando con presión aplicada. (Opcional: inyecte 20 mA con una fuente de corriente en la caja de conexiones o en el cable Glenair, y leerá 15000 psi.) b. DENSÍMETROS i. Si los densímetros se calibraron correctamente y no contienen fluido, deberá leer “Air” (Aire) o 0 ppg en los recuadros llamados Recirc Density (densidad de recirc.) y Downhole Density (densidad pozo abajo). Una lectura de 100.00+ lbs o más indica que no se está leyendo ninguna frecuencia y que el Densímetro probablemente no esté funcionando. Revise el cableado del densímetro. c. MEDIDOR DE FLUJO DEL AGUA DE MEZCLADO i. Después de la calibración de la válvula de mezclado de 3”, haga pasar agua dulce a través del medidor de flujo de agua de mezclado. Deberá observar la velocidad de flujo y el total de la etapa en la pantalla del FLECS en el recuadro llamado Mix Water Rate (velocidad del agua de mezclado). d. BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO i. Después de la calibración de las bombas de desplazamiento, ruede un poco la bomba de desplazamiento en el lado del pasajero. Deberá obtener una lectura de velocidad de flujo en el recuadro llamado “Combined Rate” (velocidad combinada). Repita el proceso para la bomba del lado del conductor. Deberá ver el incremento en el volumen de la lechada en el recuadro llamado “Combined Stage Total” (total de la etapa combinada). 2 of 9

Halliburton Energy Services Duncan, OK

Especificación D00171055 Revisión A Unidad probada: Configuración, calibración y prueba del FLECS para Elite Fecha: 12/15/2004

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e. VÁLVULAS DE AGUA Y CEMENTO i. Control manual: Posicione los interruptores Auto-Manual en control Manual de las válvulas de agua y cemento, y gire los control pots manuales para verificar que las válvulas Parker estén funcionando correctamente. Cada válvula debe moverse en el rango completo de operación usando los control pots. ii. Control automático: Posicione los interruptores Auto-Manual en Auto. En la pantalla del FLECS vaya a Control Manual (Manual Control). Usando la pantalla del FLECS, abra las válvulas de 0 a 100%. Verifique que las válvulas se muevan en su rango completo. Haga oscilar ambas válvulas y verifique que el sistema oscile las válvulas abiertas entre 25% y 75%. Salga del modo manual. iii. Inicio del control de agua: Emita un comando “Start Water” y verifique que la válvula de cemento se abra al 50%. Haga correr agua a través del medidor de flujo de 3”. Cuando se llega al total, la válvula de agua se deberá cerrar automáticamente. (Si la unidad está equipada con una válvula maestra de agua, asegúrese de que la válvula esté abriéndose con el mezclado inicial y cerrándose cuando la válvula de agua de mezclado se cierre). iv. Inicio del control de cemento: Emita un comando “Start Cement” y verifique que la válvula de cemento se abra a la posición de 20% abierta y se mantenga ahí esperando la llegada del cemento. Emita un comando “Stop Mix” y la válvula de cemento deberá cerrarse. f. OTROS SENSORES i. Contacte el área de tecnología si aparece un nuevo dispositivo relacionado con el sistema de mezclado para el cual no se incluye procedimiento de prueba en esta especificación. g. DESENGANCHE POR SOBREPRESIÓN i. Prepare la unidad para bombear contra una válvula cerrada o una constricción teniendo en cuenta que la presión incrementará en forma constante. ii. Programe las presiones de desenganche del lado del conductor y del pasajero a un valor seguro para la prueba de la unidad. Verifique que los nuevos valores de desenganche estén en lugar revisando los indicadores de presión del lado del pasajero y del conductor en la pantalla del FLECS. El valor programado de desenganche debe indicarse claramente. (Consulte el manual del operador si requiere más detalles). iii. Ahora puede bombear contra la válvula cerrada o la constricción para elevar la presión de la bomba. Monitoree el incremento de presión con cuidado en el manómetro de presión, avance lentamente y con precaución. iv. Cuando la presión de la bomba supera el Valor de Desenganche indicado en rojo, la transmisión deberá automáticamente cambiar a neutral. El fondo del manómetro parpadeará en ROJO para indicar que las bombas se han desenganchado a neutral. Después del desenganche de la bomba, tendrá que aliviar la presión y restablecer el valor de desenganche de nuevo para eliminar la pantalla en rojo, y repetir la prueba. h. PRUEBA DE COMUNICACIÓN EN SERIE i. Conecte un cable serial estándar rs232 (no un módem nulo) al puerto de salida serial de la caja de comunicaciones del Trailer Elite. Conecte el otro extremo del cable serial al puerto en serie de su PC. (Si se conecta directamente a COM4 en el controlador FLECS desde la caja de conexiones, necesitará un cable serial de módem nulo.) ii. Asegúrese de que la pantalla del FLECS esté operando y recibiendo actualizaciones. Busque la luz verde parpadeante en la esquina inferior derecha. iii. Abra una sesión de comunicaciones en serie HyperTerm u otra aplicación de com. serial adecuada en su laptop. Seleccione el número COM al que está conectada su PC (generalmente COM1 o COM2). Programe su configuración de comunicaciones en serie a 9600 bits por 3 of 9

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Especificación D00171055 Revisión A Unidad probada: Configuración, calibración y prueba del FLECS para Elite Fecha: 12/15/2004

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i.

segundo, 8 bits de datos, No paridad y 1 bit de parada. (9600,8,N,1). Puede que tenga que emitir un comando de conectar para abrir el puerto COM y empezar a recibir datos. iv. La salida serial ADC deberá estar enviando un flujo de datos a su pantalla en HyperTerm una vez por segundo. Deberá ser un flujo de números y unidades separados por comas. PRUEBA DE COMUNICACIONES DE ETHERNET i. Conecte un cable de Ethernet estándar (no cruzado) CAT5 al puerto de la Caja de Comunicaciones de Ethernet de Elite y su PC. (Si se conecta directamente al puerto de Ethernet en el controlador FLECS dentro de la caja de conexiones, necesitará un cable cruzado de Ethernet). ii. Asegúrese de que las configuraciones TCPIP para la computadora Laptop sean las siguientes: Dirección IP = : 10.0.0.21 NetMask = : 255.255.252.0 Default Gateway =: dejar en blanco La mayoría de las laptops COE de Halliburton están configurados para recibir su dirección IP de un servidor DHCP. Necesitará cambiar su adaptador de red a la configuración anterior para poder efectuar la prueba. Para revisar o cambiar esta configuración ejecute los siguientes pasos (Los pasos pueden variar ligeramente entre diferentes versiones de Windows). 1) Haga clic en el botón de inicio (Start) 2) Haga clic en Configuración (Settings) 3) Haga clic en Panel de Control (Control Panel) 4) Haga clic en el ícono de Red (Network) o Conexiones de red (Network Connections) 5) Haga doble clic en el adaptador de red que está utilizando 6) Haga clic en el botón de Propiedades (Properties) 7) Haga clic en la pestaña de la dirección IP o desplácese a “protocolo de Internet” (“Internet Protocol) (TCP/IP)” 8) Haga clic en Propiedades (Properties) 9) El botón de radio “especificar una Dirección IP” (“Specify an IP Address”) debe estar seleccionado. Si no lo está, selecciónelo. 10) Ingrese 10.0.0.21 para la Dirección IP 11) Ingrese 255.255.252.0 para el NetMask 12) Deje el campo Default Gateway en blanco. 13) Haga clic en el botón Aplicar (Apply) 14) Haga clic en el botón OK. Si se le solicita reiniciar el equipo, hágalo.

iii. Abra una petición de comando (también conocido como DOS box) en la laptop. iv. Teclee “ping 10.0.0.1” en el recuadro de petición de comando y presione la tecla de retorno. Debe hacer al menos 3 intentos. v. Si la comunicación por Ethernet está conectada y trabajando, deberá ver el mensaje “Reply from 10.0.0.1:”. De otra forma verá la respuesta “Request timed out” indicando que no tuvo éxito.

7. CERTIFICACIÓN DE ACEPTACIÓN a. Revise los Boletines de Servicio recientes para este tipo de unidad y verifique que todos los problemas conocidos se hayan corregido en la unidad. b. Identifique los componentes o sistemas de esta unidad que no fueron aceptados, probados o corregidos, o que no cumplieron con los requerimientos de desempeño identificados en este procedimiento o conocidos como excepciones en la Sección de Certificación de Aceptación. c. Llene los campos de signatarios de la Certificación de Aceptación. 4 of 9

Halliburton Energy Services Especificación D00171055 Revisión A Unidad probada: Configuración, calibración y prueba del FLECS para Elite Fecha: 12/15/2004

Duncan, OK

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ADVERTENCIA: ESTE ES UN DOCUMENTO NO CONTROLADO GARANTICE EL USO DE DOCUMENTACIÓN ACTUAL MEDIANTE MATRIX

Número de Serie de la Unidad Número de Orden de Producción Número de Equipo Número de Modelo Servicio: Marino Tipo de servicio Estándar

Número de Parte Número de Material Número de Lote Fecha Terrestre Severo

Ambos Especifique otro

Lista maestra de control del Sistema de Control FLECS UNIDAD #:

FECHA:

PRUEBA REALIZADA POR: Z INSPECCIÓN DE PARTES ELECTRÓNICAS PREVIA A LA ENERGIZACIÓN ¤ Desconecte todos los instrumentos y válvulas electro-hidráulicas energizados ¤ Revise las terminaciones en la caja de conexiones. ¤ La batería de instrumentos tiene buena carga y polaridad debidamente unida. Z PRIMERA ENERGIZACIÓN DE PARTES ELECTRÓNICAS ¤ Encienda la energía del FLECS en el puesto de control. ¤ Apareció la pantalla del FLECS y mostró la pantalla de trabajo. ¤ La pantalla del FLECS está recibiendo datos. ¤ Los voltajes de retroalimentación a 1.0 voltios cerrados para válvulas de agua y cemento. ¤ TODOS los instrumentos y válvulas energizados se conectaron con éxito Z CALIBRACIÓN DEL DENSÍMETRO (Consulte el Manual del Operador) ¤ Calibración de la frecuencia para el densímetro de recirculación capturada. e Punto 1: Peso Frecuencia e Punto 2: Peso Frecuencia e Punto 3: Peso Frecuencia e Punto 4: Peso Frecuencia e Punto 5: Peso Frecuencia e Punto 6: Peso Frecuencia e Punto 7: Peso Frecuencia e Punto 8: Peso Frecuencia e Punto 9: Peso Frecuencia e Punto 10: Peso Frecuencia ¤ Calibración de densímetro de recirc. de 4-20mA capturada e Punto 1: Peso miliAmps e Punto 2: Peso miliAmps

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Halliburton Energy Services Duncan, OK

Especificación D00171055 Revisión A Unidad probada: Configuración, calibración y prueba del FLECS para Elite Fecha: 12/15/2004

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Calibración de Frecuencia para densímetro pozo abajo capturada. Punto 1: Peso Frecuencia Punto 2: Peso Frecuencia Punto 3: Peso Frecuencia Punto 4: Peso Frecuencia Punto 5: Peso Frecuencia Punto 6: Peso Frecuencia Punto 7: Peso Frecuencia Punto 8: Peso Frecuencia Punto 9: Peso Frecuencia Punto 10: Peso Frecuencia ¤ Calibración del densímetro pozo abajo de 4-20mA capturada e Punto 1: Peso miliAmps e Punto 2: Peso miliAmps Z CALIBRACIÓN DE SENSORES DE PRESIÓN (Consulte el Manual del Operador) ¤ Dispositivo de presión del lado del pasajero e Tipo de Dispositivo de Presión = (ejemplo: 15000 psi weco) e Punto 1 Corriente = mA e Punto 1 Presión = psi e Punto 2 Corriente = mA e Punto 2 Presión = psi ¤ Dispositivo de presión del lado del conductor e Tipo de Dispositivo de Presión = (ejemplo: 15000 psi weco) e Punto 1 Corriente = mA e Punto 1 Presión = psi e Punto 2 Corriente = mA e Punto 2 Presión = psi Z CALIBRACIÓN DE LA BOMBA DE DESPLAZAMIENTO (Consulte el Manual de Operador) ¤ Bomba de desplazamiento del lado del pasajero e Extremo de fluidos e Punto 1 Frecuencia e Punto 1 Volumen e Punto 2 Frecuencia e Punto 2 Volumen ¤ Bomba de desplazamiento del lado del conductor e Extremo de fluidos e Punto 1 Frecuencia e Punto 1 Volumen e Punto 2 Frecuencia e Punto 2 Volumen Z CALIBRACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO (Consulte el Manual de Operador) ¤ Tamaño del medidor de flujo ¤ Punto 1 Frecuencia ¤ Punto 1 Volumen ¤ Punto 2 Frecuencia ¤ Punto 2 Volumen e e e e e e e e e e

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Especificación D00171055 Revisión A Unidad probada: Configuración, calibración y prueba del FLECS para Elite Fecha: 12/15/2004

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Z CALIBRACIÓN DE LAS VÁLVULAS DE CEMENTO Y AGUA (Consulte el Manual de Operador) ¤ Válvula de cemento e Cemento Abierta Porcentaje % e Cemento Cerrada Porcentaje % e Anticipación (sec.) e Inicio Llenado Porcentaje % e Entrega Galones secos/Minuto/Grado e Volumen de tina _Galones e Válvula de cemento se osciló, se abrió y se cerró. ¤ Válvula de agua e Agua Abierta Porcentaje % e Agua Cerrada Porcentaje % e Anticipación (sec.) e Inicio Llenado Porcentaje % e Entrega Galones/Minuto/Grado e Volumen de tina _Galones e Válvula de agua se osciló, se abrió y se cerró. Z CONTROL DEL DISPOSITIVO DE PRESIÓN ¤ Presión del lado del conductor e Lectura de presión con cable desconectado . e Lectura de presión con cable conectado y sin aplicar presión . e Lectura de presión con corriente de 20 mA . ¤ Presión del lado del pasajero e Lectura de presión con cable desconectado . e Lectura de presión con cable conectado y sin aplicar presión . e Lectura de presión con corriente de 20 mA . Z CONTROL DEL DISPOSITIVO DE DENSIDAD ¤ Densímetro de recirculación e Lectura de densidad con cable desconectado . e Lectura de densidad con cable conectado y aire . e Lectura de densidad con cable conectado y agua . e _Autocal a Agua (modo de frec.) exitoso. e _Programar Densidad a Agua (modo de 4-20 mA) exitoso. ¤ Densímetro pozo abajo e Lectura de densidad con cable desconectado . e Lectura de densidad con cable conectado y aire . e Lectura de densidad con cable conectado y agua . e _ Autocal a Agua (modo de frec) exitoso. e _ Programar Densidad a Agua (modo de 4-20 mA) exitoso. Z CONTROL DEL MEDIDOR DE FLUJO DEL AGUA DE MEZCLADO ¤ Incrementos de velocidad de flujo ¤ Incrementos totales de la etapa Z BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO ¤ Incrementos de velocidad combinados ¤ Incrementos totales combinados. ¤ Velocidad LC desplegada en el manómetro correcto. ¤ Velocidad LP desplegada en el manómetro correcto. Z CONTROL DE LAS VÁLVULAS DE AGUA Y CEMENTO ¤ Control Manual: Modo Manual. Perilla de control manual funciona y mueve las válvulas. ¤ Control Auto: Modo Auto. Control Manual del software FLECS funciona. ¤ Control de Inicio de Agua: Modo Auto. Válvula se abre a 50 por ciento. Se llena y si cierra. ¤ Control de Inicio de Cemento: Válvula se abre a 20 por ciento y espera el incremento de densidad. 7 of 9

Halliburton Energy Services Especificación D00171055 Revisión A Unidad probada: Configuración, calibración y prueba del FLECS para Elite Fecha: 12/15/2004

Duncan, OK

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Z

DESENGANCHE POR SOBREPRESIÓN Prueba de desenganche lado pasajero se realizó con éxito a _psi ¤ Prueba de desenganche lado conductor se realizó con éxito a psi ¤

Z SALIDA DE DATOS ¤ ¤

Salida serial probada con éxito Salida de Ethernet probada con éxito

NOTAS:

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Halliburton Energy Services Especificación D00171055 Revisión A Unidad probada: Configuración, calibración y prueba del FLECS para Elite Fecha: 12/15/2004

Duncan, OK

La información contenida en este documento es propiedad de Halliburton Energy Services (HES) y las personas que la reciben prometen no divulgarla a terceros que no pertenezcan a la organización receptora ni usarla o reproducirla para fines que no sean los especificados por HES con el permiso escrito de HES.

CERTIFICACIÓN DE ACEPTACIÓN Por medio de mi firma certifico lo siguiente: 1. La prueba arriba descrita fue realizada y el desempeño de esta unidad cumple con los criterios establecidos en el presente y/o los criterios que me son conocidos, con las excepciones anotadas más abajo. 2. He revisado los Boletines de Servicio más recientes referentes a este tipo de unidad y he corregido todos los problemas conocidos en la unidad. 3. He identificado todos los componentes o sistemas de esta unidad que no fueron aceptados, probados o corregidos o que no cumplieron con los requerimientos de desempeño de este procedimiento o que formen parte de las excepciones enumeradas abajo.

Excepciones:

Razón de aceptación:

Nombre en letras de molde Técnico de Prueba 1 Técnico de Prueba 2 Técnico de Prueba 3 Técnico de Prueba 4

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Firma

Fecha

Halliburton Energy Services Duncan, OK

Especificación 278-02740 Revisión NX Unidad probada: Calentador Diesel Webasto Fecha: 12/06/2004

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1. INFORMACIÓN SOBRE LA PRUEBA a.

Instrucciones de uso i. Este procedimiento de prueba sirve para identificar los requerimientos mínimos para la configuración inicial y prueba del un PRECALENTADOR DE MOTORES OPERADO CON DIESEL, marca WEBASTO, 12 VCD, y 24 VCD. ii. La prueba supone que los trabajos estarán a cargo de personal técnico calificado, familiarizado con la operación de la unidad sometida a la prueba, con las herramientas asociadas, y el equipo utilizado en la prueba. El técnico a cargo de la prueba deberá leer el procedimiento completo antes de iniciar el proceso. Si surgen preguntas relacionadas con la prueba, favor de contactar al Centro de Tecnología en Duncan. iii. Los técnicos a cargo de la prueba deben documentar este trabajo en las hojas de datos de la prueba al final del procedimiento. Los puntos del procedimiento que no aplican a la unidad sometida a la prueba deben marcarse con, “n/a” – no aplica, en los lugares apropiados de las hojas de datos de la prueba. El procedimiento está disponible en formato electrónico en la red de Halliburton y ha sido diseñado para permitir la captura de datos en forma manual o bien electrónica. iv. Revise la especificación D00135679 para detectar cambios en esta prueba y/o en la información sobre pruebas del equipo así como estándares de prueba. b. Use la versión revisada más reciente de la prueba i. Obtenga la versión más reciente del procedimiento de prueba ejecutando el siguiente procedimiento: 1. Abra Matrix Checker y busque el número de especificación de este documento. 2. Abra la versión revisada más reciente de la especificación en circulación e imprímala. 3. Use la especificación (procedimiento de prueba) como una lista de control para ejecutar la prueba.

2. PREVIO AL ARRANQUE: a. Retire la tapa de metal del calentador. b. Llene el filtro de combustible con diesel. c. Cebe la línea de suministro de diesel y abra la válvula de suministro, ubicada justo arriba del filtro. d. Inspeccione las líneas de líquido refrigerante que van desde/hacia el motor y asegúrese de que no haya restricciones y que estén correctamente conectadas. e. Localice el bloque de terminales en la parte superior del motor eléctrico del lado izquierdo de la unidad del precalentador. Si todavía no está desconectado, desenchufe el conector (termostato) que se encuentra en el extremo izquierdo. El conector debe estar provisto con una etiqueta de Webasto, incluyendo procedimientos de operación y arranque.

3. ARRANQUE: a. Posicione el interruptor del precalentador en "on". El interruptor puede estar montado en forma remota o en el mismo precalentador, dependiendo de la unidad. b. La bomba del líquido refrigerante ya debe estar corriendo, pero el elemento calentador todavía no. Si se desenchufa el conector del termostato del punto 2.e., se desactiva la porción de calentador del Webasto. c. Deje correr la bomba del líquido refrigerante suficiente tiempo como para confirmar su operación correcta y purgar el aire del sistema. Afloje las mangueras para purgar el aire si es necesario. d. Apague el calentador. e. Enchufe el conector del termostato y vuelva a prender el calentador. f. La unidad debe estar calentando y circulando líquido refrigerante. Déjela correr tiempo suficiente para asegurar su operación correcta, verificando que la línea de "refrigerante de regreso al motor" esté calentándose y que haya presencia de escape de combustión. g. Apague el precalentador y regrese la tapa de metal. 1 of 2

Halliburton Energy Services Especificación 278-02740 Revisión NX Unidad probada: Calentador Diesel Webasto

Duncan, OK

Fecha: 12/06/2004 La información contenida en este documento es propiedad de Halliburton Energy Services (HES) y las personas que la reciben prometen no divulgarla a terceros que no pertenezcan a la organización receptora ni usarla o reproducirla para fines que no sean los especificados por HES con el permiso escrito de HES.

4. CERTIFICACIÓN DE ACEPTACIÓN a. Revise los Boletines de Servicio recientes para este tipo de unidad y verifique que todos los problemas conocidos se hayan corregido en la unidad. b. Identifique los componentes o sistemas de esta unidad que no fueron aceptados, probados o corregidos, o que no cumplieron con los requerimientos de desempeño identificados en este procedimiento o conocidos como excepciones en la Sección de Certificación de Aceptación. c. Llene los campos de signatarios de la Certificación de Aceptación. ADVERTENCIA: ESTE ES UN DOCUMENTO NO CONTROLADO GARANTICE EL USO DE DOCUMENTACIÓN ACTUAL MEDIANTE MATRIX

Número de Serie de la Unidad Número de Orden de Producción Número de Equipo Número de Modelo Servicio: Marino Tipo de servicio Estándar

Número de Parte Número de Material Número de Lote Fecha Terrestre Severo

Ambos Especifique otro

El líquido refrigerante está circulando en el sistema calentador. El sistema calentador está calentando el líquido refrigerante.

CERTIFICACIÓN DE ACEPTACIÓN Por medio de mi firma certifico lo siguiente: 1. La prueba arriba descrita fue realizada y el desempeño de esta unidad cumple con los criterios establecidos en el presente y/o los criterios que me son conocidos, con las excepciones anotadas más abajo. 2. He revisado los Boletines de Servicio más recientes referentes a este tipo de unidad y he corregido todos los problemas conocidos en la unidad. 3. He identificado todos los componentes o sistemas de esta unidad que no fueron aceptados, probados o corregidos o que no cumplieron con los requerimientos de desempeño de este procedimiento o que formen parte de las excepciones enumeradas abajo.

Excepciones:

Razón de aceptación:

Nombre en letras de molde Técnico de Prueba 1 Técnico de Prueba 2

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Firma

Fecha

Halliburton Energy Services Duncan, OK

Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de flujo de masa MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

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1. INFORMACIÓN SOBRE LA PRUEBA a.

Instrucciones de uso i. Este procedimiento de prueba sirve para identificar los requerimientos mínimos para la configuración y prueba del Medidor de Flujo de Masa MicroMotion F300. ii. La prueba supone que los trabajos estarán a cargo de personal técnico calificado, familiarizado con la operación de la unidad sometida a la prueba, con las herramientas asociadas, y el equipo utilizado en la prueba. El técnico a cargo de la prueba deberá leer el procedimiento completo antes de iniciar el proceso. Si surgen preguntas relacionadas con la prueba, favor de contactar al Centro de Tecnología en Duncan. iii. Los técnicos a cargo de la prueba deben documentar este trabajo en las hojas de datos de la prueba al final del procedimiento. Los puntos del procedimiento que no aplican a la unidad sometida a la prueba deben marcarse con, “n/a” – no aplica, en los lugares apropiados de las hojas de datos de la prueba. El procedimiento está disponible en formato electrónico en la red de Halliburton y ha sido diseñado para permitir la captura de datos en forma manual o bien electrónica. iv. Revise la especificación D00135679 para detectar cambios en esta prueba y/o en la información sobre pruebas del equipo así como estándares de prueba. b. Use la versión revisada más reciente de la prueba i. Obtenga la versión más reciente del procedimiento de prueba ejecutando el siguiente procedimiento: 1. 2. 3.

Abra Matrix Checker y busque el número de especificación de este documento. Abra la versión revisada más reciente de la especificación en circulación e imprímala. Use la especificación (procedimiento de prueba) como una lista de control para ejecutar la prueba.

2. INFORMACIÓN SOBRE LA UNIDAD Introducción Micromotion F300E es un dispositivo tubular resonante-vibrante que mide velocidades de flujo de masas, densidad de fluidos y temperatura. Para la aplicación en la línea de recirculación de cementación, Halliburton usa el F300E principalmente como dispositivo de medición de densidad. Este documento ofrece información útil en la instalación del Medidor de flujo de masa /densímetro Micromotion F300E en una línea de recirculación de cementación de Halliburton. El presente documento sólo pretende ofrecer una visión general. Información detallada sobre la instalación está disponible en manuales de Micromotion (sin costo en MicroMotion.com). Instrucciones detalladas de instalación para la aplicación de Halliburton estarán disponibles en los dibujos de diseño de la unidad. Especificaciones del F300E Dimensiones generales: 36.8" x 14.50" 7.00" Peso: 160 lb Conexiones finales: Victaulic de 3" Construcción interna: El flujo se separa en dos tubos, cada uno de 1.5 pulg. de DI. Orientación: Orientación tipo “bandera”, eje vertical dentro de los 15 grados, flujo ascendente Material de caja, conexiones finales y partes húmedas: acero inox. 316L Máxima velocidad de flujo de masas: 5000 lbm/minuto Máxima presión recomendada: 150 psi Presión mínima al circular agua: 30 psi en la entrada del F300E Velocidad de flujo al circular agua con la bomba centrífuga a velocidad total: 200-320 gpm 1 of 15

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Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de flujo de masa MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

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Requerimientos de energía Sin transmisor: limpio 15 vcd 150 ma nominal, 500 ma pico Con transmisor Micromotion 2500: 19-29 vcd 200 ma nominal, 1.0 amp pico Con transmisor Micromotion 2700: 18-30 vcd 208 ma nominal, 1.5 amp pico Costo y números SAP Densímetro MicroMotion F300E: SAP 101405359 ~$12,400 Kit con densímetro, transmisor 2700, cables: SAP 101417408

~$17,000

Opciones Convertidor BlackBox IC1521A-F RS-485 a RS-232: $93 SAP 101343263 Suministro de energía 12 vcd entrada, 15 o 24 vcd salida $100 Transmisor MicroMotion 2500 $1700 Transmisor con pantalla MicroMotion 2700 $1900 Transmisor sin pantalla MicroMotion 2700 $1800

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Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de flujo de masa MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

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3" Victaulic (3.50" DE)

Longitud general 36.81 +/- .12

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Halliburton Energy Services Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de flujo de masa MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

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Instalación típica F300 válvulas de placa en cada rama

Rote la caja del procesador para apuntar la glándula hacia abajo en lugar de arriba, tal como se muestra

F300

F300 sin caparazón exterior. Tome nota de los tubos dobles doblados paralelos

descarga de bomba centrífuga 6x5

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cabezal mezclado

Halliburton Energy Services Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de flujo de masa MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

Duncan, OK

La información contenida en este documento es propiedad de Halliburton Energy Services (HES) y las personas que la reciben prometen no divulgarla a terceros que no pertenezcan a la organización receptora ni usarla o reproducirla para fines que no sean los especificados por HES con el permiso escrito de HES.

Instalación 1. FLECS con comunicación serial al F300E

IC1521A-F SAP 101343263

RS-232 puerto

4 conductor

FLECS 15v cd Suministro de energía

Instalación 2. Transmisor 2700 (con pantalla) con salida analógica a Unipro/Azonix/FLECS

Transmisor 2700 con pantalla 4 conductor

Densidad* activa 4-20 ma

Unipro, Azonix, FLECS, PC, o 24v cd Suministro de energía

La salida de densidad del F300 se puede comunicar al procesador del sistema de control de cementación (Unipro II, Azonix, FLECS, o PC) usando comunicación serial o señales analógicas. No se requiere transmisor para la comunicación serial. Para la salida analógica de densidad, se requiere un transmisor MicroMotion 2500 o 2700. Los transmisores MicroMotion 1500, 1700 o 9739 no servirán. * Además de la densidad, se puede leer la velocidad de flujo y temperatura del F300.

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Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de flujo de masa MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

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Sugerencias para la instalación del F300 en sistemas de recirc de cementación 1. Instale las válvulas mariposa con placas de bloqueo multi-posición en la rama del F300 y en la rama de paso. La válvula de la línea del F300 debe estar colocada del lado descendente del sensor de densidad. 2. Minimice la caída de presión entre la salida de la bomba 6x5 y la entrada del F300. 3. Asegúrese de que el operador pueda leer la velocidad de flujo medida por el F300 (transmisor 2700, pantalla FLECS, visualización alterna). 4. Si se usa transmisor MicroMotion 2700, móntelo de forma que el operador lo pueda leer. Use la pestaña llamada MicroMotion ProLink’s Display Config para deshabilitar la opción “Display Offline Menu”. 5. La caja que rodea el procesador del F300 pivota. Apunte la glándula hacia abajo antes de conectarlo a los 4 cables en el procesador. Después de conectar el procesador, ate el cable que sale del sensor para evitar que la caja puck (puck box) pivote. 6. Ya que el sistema de recirc esté conectado, mida la presión y el gasto de F300 circulando agua limpia con la bomba de recirc 6x5 a máxima velocidad. La presión en la entrada del F300 debe ser al menos 20 psi (se recomienda 30 psi. El gasto de flujo en el F300 debe estar en el rango de 200-320 gpm. Sugerencias para el operador del F300 1. Mantenga la bomba de recirc 6x5 corriendo a máxima velocidad durante el mezclado. 2. Revise el manómetro de presión de salida de la bomba 6x5 durante el mezclado. Si la presión cae por debajo de 10 psi, cierre parcialmente la válvula flujo abajo del F300 hasta que la velocidad alcance 60 gpm. 3. Durante el mezclado, revise el gasto de flujo de cemento a través del F300. Si es menor a 40 gpm, cierre parcialmente la válvula en la línea de paso. Si es mayor a 300 gpm, abra completamente la válvula en la línea de paso y cierre parcialmente la válvula flujo abajo del F300. 4. Calibración del F300 durante el arranque: circulando agua limpia a máxima velocidad, ejecute un “autocal” para que el FLECS (o Unipro o Azonix) despliegue 8.33 ppg. Deje la calibración del F300 de un lado durante el resto del trabajo. 5. Durante el mezclado, mida la densidad de la lechada usando una copa de lodo (mud cup) presurizada. Con la función “Cal” calibre la densidad pozo abajo para que esté igual a la densidad de la copa de lodo. Deje la calibración del densímetro pozo abajo de un lado durante el resto del trabajo (a menos que se tome otra lectura con la copa de lodo presurizada). 6. Durante el mezclado, varíe el punto de densidad del controlador para que la densidad pozo abajo sea igual a la densidad objetivo. El punto de densidad del controlador puede ser 0.1 a 0.3 ppg menos que la densidad objetivo pozo abajo. 7. Limpie el F300 lo más pronto posible después del mezclado circulando agua limpia con la válvula de la línea de paso cerrada.

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Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de flujo de masa MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

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MicroMotion F300E con Transmisor 2700 Configuración usando ProLink Esta sección cubre la configuración del medidor de flujo/ densímetro MicroMotion F300E instalado con un transmisor MicroMotion 2700. El presente documento recomienda las configuraciones para el F300E pero no cubre la instalación del F300, la comunicación ProLink, etc. Para recibir ayuda en estos puntos, consulte: • • •

Manuales en www.MicroMotion.com. El manual ProLink es probablemente el más conveniente para los asuntos de configuración aquí discutidos. La colección interna de Halliburton de materiales relacionados con MicroMotion en http://halworld.halnet.com/HES/Hesps/hespspe/hespspe_fracacid/hespspe_fracaci d_eqsensors/content/hespspe_fracacid_micromotion.asp Notas específicas de Halliburton sobre la instalación del F300 y el establecimiento de la comunicación Prolink – contacte a Dick Headrick.

Con el F300 y 2700 conectados y energizados, conecte el puerto de servicios del 2700 y corra la versión 2.2 o más reciente de ProLink II en su laptop. Después de establecer la comunicación entre ProLink y el 2700, seleccione del menú ProLink la opción de Configurar (Configure). Aparecerá una ventana con múltiples pestañas. Las pestañas relevantes se muestran en las siguientes páginas junto con comentarios sobre la configuración.

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Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de flujo de masa MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

La información contenida en este documento es propiedad de Halliburton Energy Services (HES) y las personas que la reciben prometen no divulgarla a terceros que no pertenezcan a la organización receptora ni usarla o reproducirla para fines que no sean los especificados por HES con el permiso escrito de HES.

Pestaña de flujo (Flow):

Revise la siguiente configuración y modifíquela si es necesario. Después de cambiar algún valor, haga clic en el botón “Apply” (Aplicar). • Establezca el valor de “FlowDamp” en 5 segundos. Teclee 5 en el recuadro, haga clic en el botón “Apply”. El valor real puede ser ligeramente diferente (5.2 segundos en vez de 5.0 segundos). • El valor “Flow Cal” debe ser igual al valor en la etiqueta de su F300. • La configuración de “Vol Flow Units” debe ser “US gal/min” • Los Factores Mass, Dens y Vol deben ser 1.00000 • El recuadro “Enable Entrained Air Handling” debe estar activado. • Los valores de nombre “flow damping”, “mass flow cutoff” y “volume flow cutoff” deben estar cerca de los valores mostrados arriba pero no son críticos para la operación del F300.

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Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de flujo de masa MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

La información contenida en este documento es propiedad de Halliburton Energy Services (HES) y las personas que la reciben prometen no divulgarla a terceros que no pertenezcan a la organización receptora ni usarla o reproducirla para fines que no sean los especificados por HES con el permiso escrito de HES.

Pestaña de densidad (Density):

• Establezca las unidad de dens en lbs/USgal. • Los valores K1, K2, FD, D1, D2, DT deben ser iguales a los valores en la etiqueta de su F300. El coeficiente de temperatura puede aparecer como TC en la etiqueta. • Los valores de nombre “dens damping”, “slug high limit”, slug low limit”, slug duration” y “low density cutoff” deben estar cercanos a los valores mostrados arriba pero no son críticos para la operación del F300.

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Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de flujo de masa MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

La información contenida en este documento es propiedad de Halliburton Energy Services (HES) y las personas que la reciben prometen no divulgarla a terceros que no pertenezcan a la organización receptora ni usarla o reproducirla para fines que no sean los especificados por HES con el permiso escrito de HES.

Pestaña de eventos (Events):

Se sugiere configurar los eventos a valores de temperatura o densidad que nunca serán desencadenados.

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Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de flujo de masa MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

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Pestaña de Salida Analógica (Analog Output):

• Establezca “Primary Variable” (Variable Primaria) como “Densidad” (Density). • Establezca “Lower Range Value” (Valor del Rango Inferior) en 0.0000 (esto corresponderá a una salida de 4 ma) • Establezca el “Upper Range Value” (Valor del Rango Superior) en 20, 25, o 26 lb/gal. (Esta densidad corresponderá a una salida de 20 ma.) Recuerde el valor utilizado aquí y use el mismo valor al configurar Unipro, Azonix o FLECS. • Establezca “AO added damp” en 0.0 sec. • Establezca “AO fault action” en “None” (ninguna). • Establezca “Last Measured Value Timeout” en 0 seg.

11 of

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Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de flujo de masa MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

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Pestaña de Frecuencia/Salida Discreta (Frequency/Discrete Output):

En algunos casos, la velocidad de flujo de volumen del F300 se envía al controlador Unipro, Azonics o FLECS. Si está utilizando esta señal, establezca los valores tal como se muestran arriba. Tome nota que la salida de frecuencia máxima para el transmisor 2700 es de 1000 Hz. Al programar las pulsaciones por galones-US en 60.0, la frecuencia de salida en Hertz será la misma que el gasto de volumen en galones por minuto.

12 of

Halliburton Energy Services Duncan, OK

Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de flujo de masa MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

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Pestaña RS-485:

Programe tal como se muestra arriba.

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Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de Flujo de Masas MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

La información contenida en este documento es propiedad de Halliburton Energy Services (HES) y las personas que la reciben prometen no divulgarla a terceros que no pertenezcan a la organización receptora ni usarla o reproducirla para fines que no sean los especificados por HES con el permiso escrito de HES.

Pestaña Config Pantalla (Display Config):

• Desactive todos los recuadros en el panel llamado “Display Options” (Opciones de pantalla). • Establezca Var 1 como “Density” (densidad). • Establezca Var 2 como “Volume Flow Rate” (Velocidad de flujo de volumen). • Establezca los demás recuadros Var como “None” (ninguno). Seleccione OK para terminar la configuración y cierre la ventana de pestañas.

3. CERTIFICACIÓN DE ACEPTACIÓN a. Revise los Boletines de Servicio recientes para este tipo de unidad y verifique que todos los problemas conocidos se hayan corregido en la unidad. b. Identifique los componentes o sistemas de esta unidad que no fueron aceptados, probados o corregidos, o que no cumplieron con los requerimientos de desempeño identificados en este procedimiento o conocidos como excepciones en la Sección de Certificación de Aceptación. c. Llene los campos de signatarios de la Certificación de Aceptación. 14 of

Halliburton Energy Services Especificación D00268738 Revisión A Unidad probada: Medidor de flujo de masas MicroMotion F300E Fecha: 01/03/2007

Duncan, OK

La información contenida en este documento es propiedad de Halliburton Energy Services (HES) y las personas que la reciben prometen no divulgarla a terceros que no pertenezcan a la organización receptora ni usarla o reproducirla para fines que no sean los especificados por HES con el permiso escrito de HES.

ADVERTENCIA: ESTE ES UN DOCUMENTO NO CONTROLADO GARANTICE EL USO DE DOCUMENTACIÓN ACTUAL MEDIANTE LA MATRIZ

Número de Serie de la Unidad Número de Orden de Producción Número de Equipo Número de Modelo Servicio: Marino Tipo de servicio Estándar

Número de Parte Número de Material Número de Lote Fecha Terrestre Severo

Ambos Especifique otro

CERTIFICACIÓN DE ACEPTACIÓN Por medio de mi firma certifico lo siguiente: 1. La prueba arriba descrita fue realizada y el desempeño de esta unidad cumple con los criterios establecidos en el presente y/o los criterios que me son conocidos, con las excepciones anotadas más abajo. 2. He revisado los Boletines de Servicio más recientes referentes a este tipo de unidad y he corregido todos los problemas conocidos en la unidad. 3. He identificado todos los componentes o sistemas de esta unidad que no fueron aceptados, probados o corregidos o que no cumplieron con los requerimientos de desempeño de este procedimiento o que formen parte de las excepciones enumeradas abajo.

Excepciones:

Razón de aceptación:

Nombre en letras de molde Técnico de Prueba 1 Técnico de Prueba 2 Técnico de Prueba 3 Técnico de Prueba 4

15 of

Firma

Fecha

Sección

7 Curvas de Presión-Volumen Introducción Las hojas con las curvas de presión-volumen (CPV) (Figuras 7.1 a 7.5, Páginas 7-3 al 77) incluidas en este manual le pueden ayudar a: •

lograr la máxima eficiencia del equipo

•

detectar unidades que no están operando en su máxima capacidad nominal

La información incluida en cada curva fue recopilada de pruebas reales que utilizaban agua limpia como fluido de bombeo. Las hojas de las curvas sólo muestran los datos sobre operaciones a potencia total. Las curvas de conversión de torque están trazadas al punto de eficiencia del 80%. Para operar el equipo en la forma más eficiente, use las velocidades indicadas en la curva. Si una unidad no muestra el desempeño indicado en la curva, verifique la razón y corrija el problema.

Cómo utilizar las curvas de presión-volumen Se deben considerar dos variables para cualquier trabajo de bombeo: presión y gasto. La presión es la cantidad de resistencia que se debe vencer para bombear fluido en el agujero. El gasto es la cantidad de fluido bombeado en un tiempo dado. Por lo general, la presión y el gasto se conocen de antemano para cada trabajo, pero rara vez se tienen circunstancias idénticas en pozos distintos. Aunque la presión en el pozo no siempre es constante, generalmente no fluctúa demasiado. El gasto de la bomba se ajusta con la selección del equipo.

7-16

Curvas de Presión-Volumen

Junio 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

El equipo a su disposición por lo general tiene un estándar de operación eficiente, usando la combinación motor/transmisión/bomba. Todos estos artículos deben ser considerados al usar una CPV. Primero, determine la combinación de motor/transmisión/bomba. Consulte la esquina superior derecha de la curva de desempeño apropiada para obtener información. Por ejemplo, la Figura 7.3 (Página 7-5) es para una bomba HT-400™, un agujero de 4.5 pulg. y una relación tornillo sin fin (worm ratio) de 8.6:1. La bomba se impulsa mediante un motor Caterpillar C-11 con transmisión Allison 4700 OFS. La bomba de 4.5 pulg. es capaz de bombear a 11,200 psi de presión máxima. La Tabla 7.1 resume los cuadros incluidos en esta sección.

Tabla 7.1 — Curvas de desempeño de Presión-Volumen Figura No.

Bomba HT-400 Tamaño de agujero (pulg)

Máxima Presión de Operación (psi)

7

3.38

20,000

7

4.0

14,000

7

4.5

11,200

7

5.0

9,000

7

6.0

6,250

Todos los motores usados por Halliburton han sido diseñados para operar en la forma más económica y eficiente entre 1,700 y 2,100 rev/min. Los instrumentos en el tablero de control indican la velocidad del motor. También se deben incluir instrumentos que monitorean las condiciones exactas de presión y gasto conforme el trabajo avanza.

Curvas de bombas para el Trailer ELITE™ Las Figuras 7.1 a 7.5 (Páginas 7-3 al 7-7) son curvas de bombas para el trailer ELITE™. Todas las curvas son válidas para el motor CAT C-11 y la transmisión Allison 4700 OFS. Las curvas de bombas se suministran para extremos de fluidos de 3.38, 4.0, 4.5, 5.0 y 6.0 pulg.

7-18

Curvas de Presión-Volumen

Junio 2007

June 2007

7-19

Elite™ Cementing Trailer Manual

Pressure-Volume Curves

Figure 7.1—Pressure-volume curve for 3.38-in. fluid ends

Curvas de Presión-Volumen

Elite™ Cementing Trailer Manual

7-20

Junio 2007

Figure 7.2—Pressure-volume curve for 4-in. fluid ends

June 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

Pressure-Volume Curves

7-21

Figure 7.3—Pressure-volume curve for 4.5-in. fluid ends

Curvas de Presión-Volumen

Elite™ Cementing Trailer Manual

7-22

Junio 2007

Figure 7.4—Pressure-volume curve for 5.0-in. fluid ends

June 2007

7-23

Elite™ Cementing Trailer Manual

Pressure-Volume Curves

Figure 7.5—Pressure-volume curve for 6.0-in. fluid ends

Elite™ Cementing Trailer Manual

7-24

Curvas de Presión-Volumen

Junio 2007

Apéndice

A Esquemas de flujo de múltiples de baja presión Introducción Las Figuras A.1 a A.4 presentan los esquemas de flujo de los múltiples de baja presión. Los esquemas muestran las conexiones de tubería de baja presión del tanque de desplazamiento de 20 bbl, de la tina de mezclado de 8 bbl y de ambas bombas centrífugas. El diagrama PID que presenta la trayectoria de flujo del múltiple de baja presión es una herramienta útil para determinar cuáles válvulas se deben abrir o cerrar para un requerimiento de bombeo específico.

Junio 2007

Esquemas de flujo de múltiples de baja presión

A-1

Esquemas de flujo de múltiples de baja presión

Elite™ Cementing Trailer Manual

A-2

Junio 2007

Figura A.1— Procedimiento de mezclado normal

June 2007

Válvulas conectadas para permitir cambiar de un compartimento a otro

Válvula maestra de agua del sistema ADC Lado Pas.

Lado Cond. Premez

20-bbl measuring tanque

Bomba 4 × 4

lado pozo abajo

Bomba 6×5

Controles arriba del tanque de medición Manual Manual

Lado Pas. Bomba HT-400

Conexión alterna

Lado cond. bomba HT-400

Diagrama del actuador de válvula

Línea de llenado del tanque de desplazamiento (se usa cuando la bomba 4 × 4 llena el tanque de desplazamiento) Trayectoria del fluido de desplazamiento del tanque de 20 bbl a la bomba HT400

Conexiones alternas

Trayectoria del fluido de desplazamiento para llenar el tanque de 20 bbl con la bomba 4 x 4 Trayectoria del fluido de desplazamiento para llenar el tanque de 20 bbl con bomba centrífuga del equipo de perforación

Figura A.2— Procedimiento de desplazamiento, por gravedad

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dn00386

Esquema de flujo del múltiple de baja presión

Línea de llenado del tanque de desplazamiento (se usa cuando el tanque de desplazamiento se llena mediante bomba centrífuga)

Manual

A-3

Elite™ Cementing Trailer Manual

A-4

Válvula maestra de agua del sistema ADC

Válvulas conectadas para permitir cambiar de un compartimento a otro

Lado pas.

Lado cond. Lado pozo premez abajo Lado

20-bbl measuring tanque

Bomba 6 × 5 Bomba 4 × 4

Controles arriba del tanque de medición

Manual Manual

Lado Pas. bomba HT-400

Conexión alterna

Lado Cond. bomba HT-400

Diagrama del actuador de válvula

dn00388

Esquema de flujo del múltiple de baja presión

Línea de llenado del tanque de desplazamiento (se usa cuando el tanque de desplazamiento se llena mediante bomba centrífuga)

Manual

Línea de llenado del tanque de Desplazamiento (se usa cuando la bomba 4 × 4 llena el tanque de despl)

Conexiones alternas

Trayectoria del fluido de desplazamiento del tanque de 20 bbl a la bomba HT-400 Trayectoria del fluido de desplazamiento para llenar el tanque de 20 bbl con la bomba 4 x 4

A-3

Trayectoria del fluido de desplazamiento para llenar el tanque de 20 bbl con bomba centrífuga del equipo de perforación

Figura A.3 — Procedimiento de desplazamiento, impulsado por 6 x 5

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Válvula maestra de agua del sistema ADC Lado pasaj

Lado cond

20-bbl measuring tanque

Lado pas. bomba HT-400

Ladopozo abajo

Bomba 4 × 4

Controles arriba del tanque de medición

Succión exterior 6 × 5 (para conexión a la mezcladora)

Premix lado

Bomba 6×5 Manual

Manual

Manual

Lado cond. bomba HT-400

Conexión externa Weco de 4 pulg. a bomba 6 × 5. Punto ideal para conexión a la mezcladora o al tanque de ácidos.

A-5

Figura A.4 — Servicios de bombeo

Elite™ Cementing Trailer Manual

dn00390

Esquema de flujo del múltiple de baja presión

Diagrama del actuador de válvula

Elite™ Cementing Trailer Manual

A-6

Esquema de flujo de múltiples de baja presión

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Apéndice

B Esquemas Introducción El Apéndice B incluye los diagramas y dibujos de cableado de las instalaciones del puesto de control enumerados a continuación: • D00243783 — Cableado maestro, FLECS, motor de plataforma C-11 y motor auxiliar Cummins QSB6.7, trailer ELITE™ • D00169064 — Instalación, ELITE, cableado final

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Schematics

B-1

ELITE™ Cementing Trailer Manual

Cableado maestro, FLECS, motor de plataforma C-11 y motor aux. Cummins QSB6.7, trailer ELITE™ (Dibujo D00243783, Hoja 1 de 6) June 2007

Schematics

B-2

ELITE™ Cementing Trailer Manual

Cableado maestro, FLECS, motor de plataforma C-11 y motor aux. Cummins QSB6.7, trailer ELITE™ (Dibujo D00243783, Hoja 2 de 6)

June 2007

Schematics

B-3

ELITE™ Cementing Trailer Manual

Cableado maestro, FLECS, motor de plataforma C-11 y motor aux. Cummins QSB6.7, trailer ELITE™ (Dibujo D00243783, Hoja 3 de 6)

June 2007

Schematics

B-4

ELITE™ Cementing Trailer Manual

Cableado maestro, FLECS, motor de plataforma C-11 y motor aux. Cummins QSB6.7, trailer ELITE™ (Dibujo D00243783, Hoja 4 de 6)

June 2007

Schematics

B-5

ELITE™ Cementing Trailer Manual

Cableado maestro, FLECS, motor de plataforma C-11 y motor aux. Cummins QSB6.7, trailer ELITE™ (Dibujo D00243783, Hoja 5 de 6)

June 2007

Schematics

B-6

ELITE™ Cementing Trailer Manual

Cableado maestro, FLECS, motor de plataforma C-11 y motor aux. Cummins QSB6.7, trailer ELITE™ (Dibujo D00243783, Hoja 6 de 6)

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Schematics

B-7

Elite™ Cementing Trailer Manual

Página en blanco para que la siguiente quede del lado derecho B-8

Esquemas

June 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

7

8 RJ45 19 18 14 13

RS232 17 16 1-NARANJA 2-VERDE 3-NARANJA/BLANCO 4-AZUL/BLANCO

MÓDEM NULO

5-AZUL 6-VERDEN/BLANCO 7-CAFÉ/BLANCO

12 8-CAFÉ 9-NO SE USA

19 2X 11 10 9

18

20

GABINETE DE ETHERNET & RS232 Figura B.5 — Instalación, ELITE, cableado final

June 2007

Schematics

B-9

Elite™ Cementing Trailer Manual

B-10

Esquemas

Junio 2007

Apéndice

C Lista de repuestos Introducción El Apéndice C incluye una lista de repuestos recomendados para dos años para el trailer ELITE™. Las Tablas C.1 a C.11 incluyen información de repuestos para los siguientes artículos:

Tabla No. C.1 C.2 C.3 C.4 C.5 C.6 C.7 C.8 C.9 C.10 C.11

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Repuestos para: Sistema de control automático de densidad Puesto de control Transmisión 4700 OFS Motor Caterpillar 3176/C-10/C-11 Motor Cummins QSB6.7 Mezcladora de cemento RCM® IIIr Hidráulica Bombas centrífugas/múltiple de baja presión Múltiple de alta presión Electrónica Bombas HT-400™

Página No. C-2 C-3 C-4 C-4 C-5 C-5 C-5 C-6 C-8 C-9 C-9

Spare Parts Lists

C-1

Elite™ Cementing Trailer Manual

Tabla C.1 — Repuestos para el Sistema de control automático de densidad

C-2

No. IMS 70.87230

No. SAP 100013192

70.99384

100002616

70.81458

100009520

70.87295

100034314

1

Kit - sello – actuador HTR 1.8

70.87296

100034315

1

Kit – sello – actuador HTR 7.5

70.52033

100002219

2

Potenciómetro - 10k para actuador rotatorio HTR/STR 7.5J y 1.8J Parker con retroalimentación - 6538S-1-103

—

101446251

1

—

101446252

1

—

101537490

1

Actuador - rotatorio – piñón y cremallera – torque de 1,800 in.lbs a 3,000 psi hid. – 90° de rotación - montado directo en vástago rectangular 2 al 6 en válvula mariposa - con eje aux. macho de 5/8 pulg. Actuador - rotatorio – piñón y cremallera – torque de 1,800 in.lbs a 3,000 psi hid. – 90° de rotación - montado directo en vástago rectangular 2 al 6 en válvula mariposa con retroalimentación 10k potenciómetro – espec. Actuador - rotatorio – piñón y cremallera – torque de 7,500 in.lbs a 3,000 psi hid. – 90° de rotación - eje estándar de 1.25 pulg. con llave 5/16

Spare Parts Lists

Cant Descripción Bomba - hidráulica – pistón con compensación de presión – 1 montaje SAE "A " – eje estriado SAE – desplazamiento de .96 in.3/rev - ajustable de 500 a 3,000 psi – rotación mano izq. – modelo #PVP1630BL/312 – con recubrimiento protectivo espec. 70.77566 1 Válvula - hidráulica – control direccional proporcional – D1FH - 12V – medición igual - bidireccional – circuito externo cerrado – con para actuadores de valvulas de agua y cemento pot 6 Elemento - filtro – hid. – 3 micras – para filtros de presión 15P – Parker 925578

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Tabla C.2 — Repuestos para el Puesto de Control No. IMS N/A

No. SAP 101339393

Cant Descripción 1 Pantalla - LCD - PowerView - motor rev/min - temp refrig. – presión aceite – códigos de falla – usa datos J1587 ATA - conector 70.39175 (100014462) - terminal 70.11065 (100022192) qty. 4

June 2007

70.28772

100025936

4

Lámpara - auto - #1893 - T3 1/4 – vano mín. - 14V

70.79659

100002390

2

Interruptor – palanca - DPDT - 3 pos - on - off - momentary on – 125 VCA - 3A – casquillos de 0.4687 dia – terminales atornillables

70.77658

100002368

5

Interruptor – palanca - DPST - sellado - 8501K9 – CH

70.77940

100002372

2

70.87542

100009824

1

Interruptor – palanca - SPDT - on/none/on – sellado ambiental Casquillos de 15/32 dia – conexiones de terminal atornillables – rangos mín: 25 microamps/5 milivoltios – rangos máx: 25 amps/VCD 20 amps/115VCA Interruptor – palanca - DPDT – sellado

70.78185

100032425

2

441.3069

100003351

1

441.3068

100003350

1

70.06775

100010294

1

Manómetro – presión - 0 a 3,000 psi y 0 a 20 000 kPa (o 0 a 200 bar) - 2-1/2 in - 2% - BRDN TB/ BER CU - 1/4 NPT CBM –abrazadera en U – estuche de acero inox. o nylon zytel – llenado de gli – alivio caja (Manómetro li f) – presión - 0 a 600 psi - 2-1/2 in - 2% - BRDN TB/PH BR o equiv - 1/4 NPT CBM – abrazadera en U de acero inox - estuche de acero inox. o nylon zytel – lleno de silicio – alivio caja trasera (back case relief) Luz - despejo – claro - 12 volt - espec

Controlador - hidráulico - fricción – válvula piloto de control de presión Rexroth 1-2TH6 – pres. máx. entrada 700 psi rango de salida 14 a 185 psi – control de palanca de posición de fricción – apalancamiento máx – ajuste balanceo – puertos de O-rings SAE #6 Manómetro – presión - 0 a 5,000 psi - 0 a 34 500 kPa - 2-1/2 in -2% BRDN TB/CU BER - 1/4 NPT CBM – abrazadera en U – estuche de nylon zytel – lleno de gli. – alivio caja trasera (back case relief)

70.29259

100010294

2

70.92476

100035116

1

Relé – estado sólido - spst - nc -4 amp - 3-32 voltios entrada - 2-32 voltios carga

70.24124

100001751

3

Manómetro - presión - 0 a 30 psi - 1-1/2 in - 2% - BRDN TB/PH br 1/8 NPT CBM – soporte vástago – estuche gris plástico ABS - seco

70.23664

100024829

10

Fusible - 3A - 250V - 3AG

70.23851

100024929

10

Fusible - 15ª

70.08486

100001505

2

Potenciómetro - 10,000 ohm – eje sellado de 10 vueltas – ww de precisión - estándar excepto con eje largo (long flush shaft) 1.875

N/A

100046107

1

Regulador manual

70.07628

100001497

1

Relé – estado sólido - spst - no - 20 amp - 3.5-32 volt entrada - 0 a 100V carga

70.84697

100013180

1

Manómetro – temp de aceite hidr - 130 a 220°F - 160 a 180 verdeamarillo-rojo – tubo capilar de 420 pulg. – micro-interruptor de control interno - 180°F incrementando (make rising) – conexión posterior MPT 1/8 pulg. - montaje en tablero con orif de 2-1/16 pulg. diám. – lleno de aceite - Murphy dib. 10-35-1132

Spare Parts Lists

C-3

Elite™ Cementing Trailer Manual

Tabla C.3 — Repuestos para la Transmisión 4700 OFS No. SAP 101363967

Cant Descripción 8 Filtro, elemento, transmisión, Allison, 4700 OFS, 4700 RDS y HD4070

101242434

1

Manómetro, presión de aceite, 0 - 400 psi

101418785

1

Manómetro, mirilla, centros de montaje de 5.5 pulg, long. total 7.125 pulg

Tabla C.4 — Repuestos para los motores Caterpillar C-11

C-4

No. IMS —

No. SAP 101242356

106.00210

100002657

106.00332

100002658

2

Filtro - aceite - caterpillar – serie 3400

70.95683

100002596

2

Filtro - aire - primario – filtro de repuesto para filtro de aire 70.58041 (100029775)

—

101397720

2

Filtro - combustible – enroscable - primario - C11

—

100047174

2

Correa – V – Sección C - 82L – conjunto de 2 (motor C11)

—

101575970

4

Correa - V - 22/25 pulg, 80 pulg, C76

—

100012984

2

Filtro - motor – líquido refrigerante – enroscable – sólo servicio – no unidades DCA

Spare Parts Lists

Cant Descripción 2 Filtro - combustible - primario - Cat 3176C y C10 industrial 2 Filtro - combustible - enroscable – para motores Cat 3406 y 3176 y 3412

June 2007

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Tabla C.5 — Repuestos para el motor Cummins QSB6.7 No. SAP 100029673

Cant Descripción 1 Filtro, aire, primario, filtro de repuesto para filtro de aire 70.56023

101458292

4

Filtro, lubricación, Cummins QSB6.7

101458325

4

Filtro, combustible, primario, Cummins QSB6.7

101458323

4

Filtro, combustible, secundario, Cummins QSB6.7

100012984

2

101458326

4

Filtro, motor, líquido refrigerante, enroscable, sólo servicio, no unidades DCA Correa del ventilador, Cummins QSB6.7

101302354

1

Válvula, apagado, aire, paro de emergencia, 4.0 in, con cilindro de aire, presurizar para apagado

100001758

1

Manómetro, presión de aceite, 0-100 psi, motor General Motors, espec, dibujo Murphy 05-35-0094

100001756

1

Manómetro, temperatura de agua, 100-250°F, motor, tubo capilar de 72 inch, espec, dibujo Murphy 10-35-0115

Tabla C.6 — Repuestos de Hidráulica No. IMS 70.78717

No. SAP 100032533

70.78714

100032530

1

70.78715

100032531

1

70.99408

100036313

1

70.51034

70.77535

June 2007

Cant. Descripción 2 Bomba - hidráulica – pistón axial – desp. 3.32 in.3 - 14T 12/24P eje estriado – brida c SAE de 4 pernos - SAE 1 in 6,000 psi puertos para semi brida –recubrimiento de protección espec. 70.77566 (120072774) ACL05414L0BGGFF00HAFMM011AC000A

100029369

1

100012649

1

100002365

6

Motor - hidráulico – pistón axial – desp 4.59 in.3 - 14T 12/24P eje estriado - brida c SAE de 4 pernos - SAE 1 in 6,000 psi puertos para semi brida - recubrimiento de protección espec 70.77566 (120072774) HHD463114BG1H00A Motor - hidráulico – pistón axial – desp 3.32 in.3 - 14T 12/24P eje estriado - brida c SAE de 4 pernos - SAE 1 in 6,000 psi puertos para semi brida - recubrimiento de protección espec. 70.77566 (120072774) HHD333114BG1H00A Bomba - hid - engranaje - 2.18 cir - LH rotación EA SAE B 2 perno mont. - SAE B eje 13T estriado - #20 ORB entrada - #16 ORB salida impulsor del eje (tru shaft drive) para eje estriado SAE A pilot 9Tt Motor - hidráulico - engranaje - 2.6 cir - 3,000 psi max – eje estr. SAE b – mont. 2 pernos SAE a - #16 SAE puerto de o-ring Motor - hidráulico - gerotor - 17.1 cir - 3,000 psi max intermitente - bi-rotacional – soporte volante – eje cónico de 1.25 dia con llave Woodruff 0.31 – puertos para oring de 7/8-14 SAE – con recubrim. protectivo espec. 70.77566 Elemento - filtro - hid - sencillo - beta 3/7/9 – medio compuesto du de 1 micrón – flujo

Spare Parts Lists

C-5

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Tabla C.6 — Repuestos de Hidráulica 70.09836

100021969

12

Elemento - filtro – hid. - 10 micras – 350 psi colapso - microglass Q media - para Parker 30P-2

441.3148

100060959

1

70.99457

100036346

1

Manómetro - presión - 0 a 60 psi - 2-1/2 in - 2% - BRDN TB/PH BR - 1/4 NPT CBM – estuche de nylon zytel mont. vástago – lleno de gli. – alivio caja trasera (back case relief) Válvula – hid. – control direccional - 2 pos/2 direcc. – normalmente abierta – solenoide 12 V CD 30 watt – control manual – cuerpo de cartucho #16 ORB

70.99458

100036347

1

Válvula – hid. – control direccional - 2 pos/ 2 direcc. – normalmente cerrada – solenoide 12 V DC 30 watt – control manual – cuerpo de cartucho #16 ORB

Tabla C.7 — Repuestos para Bombas Centrífugas/Múltiple de baja presión

C-6

No. IMS 70.80609

No. SAP 100002400

350.12435

100003087

4

Manguito - eje - metco 136F - bomba - cent - Halliburton

350.12431

100003085

1

Impulsor - 11.0 dia - bomba - cent - 6 × 5 × 10 × 11 - Halliburton

350.20501

100003127

1

70.34019

100001993

4

Impulsor - 12 pulg dia – bomba - cent - 4 × 4 × 12 – Halliburton O-ring - 70D - 12-1/2 × 12 × 14 568-453 - espec. 70.33000 espec. 70.72000 (100031262)

70.80608

100002399

8

O-ring - 70D - 2 × 1-7/8 × 1/16 568-032 - espec. 70.33000 espec. 70.72000 (100031262)

70.80614

100013143

4

Tornillo - conjunto - 3/4 - 10UNC-3A × 2 - copa PT – base hex – acero de aleac. HT - zinc PL - 40 RC max – sólo Holokrome – espec.

70.80613

100013142

4

70.80607

100002398

40

Tornillo - conjunto - 3/4 - 10UNC-3A × 3 - cup PT – base hex – acero de aleac. HT - zinc PL - 40 RC max – sólo Holokrome – espec. Sello - aceite - 2.500 B × 3.500 OD × .437 W

350.16677

100008200

2

Empaquetadura - 6 pulg nom – brida STD 125# - 1/16 cara completa de neopreno – bomba Deming 3-M

350.16676

100011822

2

Empaquetadura - 5 pulg nom – brida STD 125# - 1/16 full face de neopreno - bomba Deming 3-M

350.16675

100011821

4

Empaquetadura - 4 pulg nom – brida STD 125# - 1/16 full face de neopreno - bomba Deming 3-M

70.80603

100013140

4

Sello - aceite - 21159 - 2.125B × 3.000 DE × 2.50 W – sólo CR

Spare Parts Lists

Cant Descripción 8 O-ring - 70D - 2-1/8 × 2 × 1/16 568-033 - espec. 70.33000 espec. 70.72000 (100031262)

June 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

Tabla C.7 — Repuestos para Bombas Centrífugas/Múltiple de baja presión (Continuación)

June 2007

No. IMS 70.80604

No. SAP 100002396

Cant Descripción Sello - aceite - 21163 - 2.125 B × 3.000 DE × .375 W - CR o 4

70.80606

100002397

4

280.20024

100002739

12

350.16426

100011819

1

472015 sólo nac. Sello - aceite - 9189 LPD - 1.875 B × 2.750 DE × .375 W – sólo Johns Manville Diafragma – protector de manómetro – bomba reforzadora espec. 70.72000 (100031262) Manguito - acoplamiento - woods 8H - Hytrel

70.42092

100028025

1

Anillo - retenedor - N5000-112 – int.

70.34001

100001984

12

12.5082

100001149

1

13.1318

100001178

1

13.1919

100001186

1

11.7516

100001137

1

10.03465

100001095

2

11.03461

100001101

2

Disco - BTFL V - 3 pulg. - BNO - 12N - nitrilo - reemplaza 10.03472 – disco DI BP030 0120

70.33817

100001916

2

O-ring - 70D - 3/4 × 9/16 × 3/32 - 568-113 - espec. 70.33000 espec. 70.72000 (100031262)

70.92142

100002566

2

Clavija – rodillo - 79-040-187-1500 - 3/16 × 1-1/2 – inox.

12.50695

100001146

2

Asiento - BTFL V-4 pulg. - BNO - 12 - nitrilo - reemplaza 12.50702 - BP040 0120 asiento BUNA-N

12.50721

100001147

2

Disco - BTFL V-4 pulg. - D* - 12 – hierro dúctil - reemplaza 12.50728 – BP040 0120 disco DI

70.33817

100001916

2

O-ring - 70D - 3/4 X 9/16 X 3/32 - 568-113 - espec. 70.33000 espec. 70.72000 (100031262)

70.92143

100013228

2

Clavija – rodillo - 79-040-187-1500 - 3/16 × 1-3/4 – inox.

13.03145

100001168

4

Asiento - BTFL V – 5 pulg. - BNO - 12 - nitrilo - reemplaza 13.13145 – BP050 0120 asiento BUNA-N

13.03191

100001173

4

Disco - BTFL V - 5 pulg. - D* - 12 – hierro dúctil - reemplaza 13.13202 – BP050 0120 disco DI

70.33393

100001883

4

O-ring - 70D - 15/16 × 3/4 × 3/32 - 568-116 - espec. 70.33000 - espec. 70.72000 (100031262)

O-ring - 90D - 6/12 × 6 × 1/4 568-437 - espec. 599.33001 Válvula - BTFL - 4 pulg. - D*D*H BNO - 12N – asiento de nitrilo – disco DI – cuerpo DI – vástago 410 SS 5/8 in.2 - 175# WP – servicio gen. - reemplaza 12.5084 - BA040 012N D*D*H BNO Válvula - BTFL - 5 pulg. - D*D*H BNO - 12N – asiento de nitrilo – disco DI – cuerpo DI – vástago 410 SS 5/8 in.2 - 175# WP – servicio gen. - reemplaza 13.1320 - BA 050 012N D*D*H BNO Válvula - BTFL - 6 pulg. - D*D*H BNO - 12N – asiento de nitrilo disco DI – cuerpo DI – vástago 410 SS 5/8 in sq - 175# WP – servicio gen. – reemplaza 13.1931- BA060 012N D*D*H BNO Válvula - BTFL - 3 pulg. - D*D*H BNO - 12N – asiento de nitrilo – disco DI – cuerpo DI – vástago 410 SS 5/8 in.2 - 175# WP – servicio gen. – reemplaza 11.7517 - BA030 012N D*D*H BNO Asiento - BTFL V - 3 pulg. - BNO - 12N - nitrilo - reemplaza 10.03466 – asiento NIT BP030 012N

Spare Parts Lists

C-7

Elite™ Cementing Trailer Manual

Tabla C.7 — Repuestos para Bombas Centrífugas/Múltiple de baja presión (Continuación) No. IMS 70.90045

No. SAP 100002537

Cant Descripción 4 Clavija - rodillo - 79-040-187-1875 - 3/16 X 1-7/8 – inox.

13.19085

100001183

2

Asiento - BTFL V - 6 pulg. - BNO - 12 - nitrilo - reemplaza 13.19126 - BP060 0120 asiento BUNA-N

13.19081

100001182

2

Disco - BTFL V - 6 pulg. - D* - 12 – hierro dúctil - reemplaza 13.19312 - BP060 0120 disco DI

70.33393

100001883

2

O-ring - 70D - 15/16 × ¾ × 3/32 - 568-116 - espec. 70.33000 - espec. 70.72000 (100031262)

70.90045

100002537

2

Clavija - rodillo - 79-040-187-1875 - 3/16 X 1-7/8 – inox.

27.02623

100001217

12

Empaquetadura – tipo Victaulic - 2 pulg. - grado T - nitrilo – para estilo 75,77,78 - espec. 70.72000 (100031262)

27.02626

100001219

2

Empaquetadura – tipo Victaulic - 3 pulg - grado T - nitrilo – para estilo 75,77,78 - espec. 70.72000 (100031262)

27.02636

100001222

3

Empaquetadura – tipo Victaulic - 4 pulg - grado T - nitrilo – para estilo 75,77,78 - espec. 70.72000 (100031262)

27.02646

100001228

5

Empaquetadura – tipo Victaulic - 5 pulg - grado T - nitrilo – para estilo 75,77,78 - espec. 70.72000 (100031262)

27.02649

100001229

2

Empaquetadura – tipo Victaulic - 6 pulg - grado T - nitrilo – para estilo 75,77,78 - espec. 70.72000 (100031262)

Tabla C.8 — Repuesto para el Múltiple de alta presión No. IMS 9.12794

No. SAP 100015529

Cant Descripción Kit - reparación – válvula de obturación de 1 pulg tipo cert Lo-torc – serv 2 std – insertos de fierro Monel – sellos de nitrilo Kit - Reparación - 2 pulg – serv std - tipo certificado – válvula de obturación Lo-torc – tapón monel – insertos de fierro – sellos de nitrilo Kit - reparación - 1-3/4 pulg – serv std - tipo certificado – válvula de obturación Lo-torc – tapón Monel – insertos AL BRZ – sellos de nitrilo

9.82604

100015708

2

9.12613

100015507

4

38.09472

100001276

20

70.71490

100031190

1

Transductor - presión - 15,000 psi - 4 a 20 MA - 0.25% de precisión – Puerto pres. hembra 1/4 NPT – conexión eléc. macho 1/2 NPT - 15-5PH SS partes húmedas unidad estándar - no certificación

444.05122

100003370

2

Válvula - retención – protector de manómetro – espec.

70.48694

100002200

2

Snubber – presión - modelo 9 - 20000# - 1/2 IPT - 02, 03 1 pistón RAY – espec.

446.05415

100003376

12

444.00901

100003358

1

C-8

Spare Parts Lists

Anillo – sello – con anillo toroidal – unión 1502 2 pulg

Diafragma – protector de manómetro - F/2 en FIG 1502 conex unión – anillo toroidal inox. – espec. 70.72000 (100031262) Bomba - manual – para sistemas de manómetros de presión - con unión giratoria – bola de acero inox. y asientos de latón – bomba todo metal ref: 446.00024 para cuerpo d plástico - ref: 444.00954 para kit de reparación

June 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

Tabla C.9 — Repuestos de electrónica No. IMS 106.00043

No. SAP 100011065

Cant Descripción 1 Arrancador - eléctrico - 12 volt – caja #1 – rotación sent. reloj – pitch 8-10 - dientes no. 12/13 – carcasa para nariz de 12 posiciones apertura de nariz de 215 grados - modelo 37MT300 - para Cat 3116

107.00074

100047094

1

458.70077

100003470

1

70.70687

100002304

1

Conector - cable – MS tipo 14S-6S – espec. 70.70682

70.70685

100002302

1

Conector – cable – MS tipo 10SL-4S – espec. 70.70682

70.29222

100001803

1

Luz – claro - reflector - 12V – faro sellado – espec.

70.88884

100002505

2

70.93948

100035349

2

Luz - freno, posterior y direccional – sellado de fábrica – mont. arandela - sólo lámpara - no arandela o conexión flexible suministrados Luz - reversa – unidad sellada

70.87140

100034292

2

Luz – licencia con un foco de 12V y conexión flexible de enchufe

70.89362

100002525

2

Luz - despejo – sellado de fábrica – con lente rojo - 5.88 L × 2.06 H – centros atornillados 4.81 – con lente reflejante Lexan

70.52736

100002220

1

Interruptor – de circuito - 35 amp – mont. en tablero

70.52735

100007787

1

Interruptor – de circuito - CDM-15 – unidad Klixon CMTG

458.81348

100003481

1

Módulo – filtro de potencia - 12VDC – Lanmarc

Alternador - 14 volt CD - 100 amp - auto excitado - incluye regulador – requiere cargar baterías y conexiones a tierra – polea no se incluye Kit - reparación - calibrado – álabes de acero inox. 316 – rotor CD4MCU – medidor de flujo de 3 pulg

Tabla C.10 — Repuestos para las Bombas HT-400™ No. IMS 316.22252

No. SAP 100007270

316.22047

100002874

6

Asiento - válvula - HT-400 – frac #4 – cónico

316.23026

100002934

6

Retenedor – manguito guía - HT-400 - 4.5 pulg. – orificio de asiento cónico

316.22005

100002868

12

Camisa – manguito de dos piezas – guía de válvula - HT400 – frac #4 - latón – espec.

316.22049

100002876

24

Inserto - válvula - HT-400 – frac #4 - uretano – serv. Estándar

316.22051

100002877

6

316.22052

100002878

12

316.23031

100002935

6

Émbolo - HT-400 - 4.5 pulg. – superficie dura – espaciador L – tipo certificado

316.23503

100002948

6

Adaptador – anillo cabezal - 4-1/2 × 5-1/2 - HT-400 FE

316.2547

100002975

6

Sello – presión de descarga - HT-400 - 3.375 DE

316.23525

100002951

12

June 2007

Cant Descripción 6 Muelle - retención – paro succión - HT-400 - 4.0, 4.5 pulg.

Anillo - espaciador – válvula de descarga #4 y cubierta del cabezal del cilindro – extremo de fluido de 4-1/2 HT400 Empaquetadura – válvula de descarga #4 y cubierta del cabezal del cilindro – extremo de fluido de 4-1/2 HT-400

Conjunto de empaque - 4-1/2 × 5-1/2 × .50 STK HT - 3 anillos – duro – serv. ácido - SBR con lona de algodón-poli. – espec.

Spare Parts Lists

C-9

Elite™ Cementing Trailer Manual

Tabla C.10 — Repuesto para las Bombas HT-400™ (Continuación) No. IMS 316.22004

No. SAP 100002867

Cant Descripción 24 Inserto – manguito de dos piezas – guía de válvula - HT-400 – frac #4 - espec. 70.72000 (100031262) O-ring - 90D - 4-1/2 × 4-1/4 × 1/8 - 568-244 - espec. 8.33001 espec. 70.72000 (100031262)

8.34041

100000970

24

8.34047

100000975

6

8.34049

100000977

24

8.34001

100000977

6

O-ring - 90D - 6-1/2 × 6 × 1/4 - 568-437 - espec. 8.33001

316.2330

100002940

6

Sello – conjunto nariz del émbolo - HT-400 - 4.5 pulg.

316.23393

100002945

12

70.35817

100002081

6

316.23501

100002947

12

Anillo - cabezal – empaque 4-1/2 × 5-1/2

316.25233

100002972

24

Inicio – succión y paro - HT-400 - frac #3, #4, & #5

316.2308

100002936

12

Muelle – válvula - HT-400 - 4.0, 4.5 pulg. – acero inox. - 25 lb/in

316.2308

100002881

6

316.23022

100002931

12

Válvula - HT-400 - 4.5 pulg. - frac - tipo certificado

70.20831

100001698

24

Elemento – filtro de aceite - 25 micras - 4-1/2 dia × 9-1/4 LG

70.33991

100001978

4

O-ring - 90D - 5-1/4 × 4-3/4 × 1/4 568-427 - espec. 599.33001 espec. 70.72000

316.23981

100002956

2

Manguito - empaque - HT-400 - 4.5 pulg.

1.131

100000592

2

Válvula – de retención – 1/8 – entrada hembra – salida macho con o-ring duro 70

316.23395

100002946

6

Sello - lubric - empaque - WQ - 4-1/2 × 5 × 9/16 - HT-400 extremo del fluido

70.88352

100002493

2

70.88359

100002496

2

8.33963

100000952

4

manómetro – pres. aceite - 0 a 150 psi – motor Cummins - 4050 rojo-amarillo-verde – micro-interruptor de contacto interno 40 psi disminuyendo (make falling)– 1/8 en conexión posterior MPT – mont. tablero orif. de 2.06 pulg de diám – lleno de aceite – escala dual – KPA Manómetro – temp aceite - 100 a 250°F – aceite de bomba 200-220 verde-amarillo-rojo – tubo capilar de 108 pulg micro-interruptor de contacto interno - 220°F incrementando (make rising)– mont. tablero orif de 2-1/16 pulg de diám – llO-ringd - 90Dit- 1-9/16 - 1-5/16 × 1/8 - 568-219 - espec. 8.33001

O-ring - 90D - 5-1/4 × 5 × 1/8 - 568-250 - espec. 8.33001 espec. 70.72000 (100031262) O-ring - 90D - 5-1/2 × 5-1/4 × 1/8 - 568-252 - espec. 8.33001 espec. 70.72000 (100031262)

Anillo - toroidal - empaque - HT-400 - 4.5 pulg. Clavija - ranura - 1/2 × 1-1/4 - tipo 5 - SAE 6150 - dureza RC 5055 – ranura – corp clavija GP5-500X1250-74

Conjunto retenedor – paro y muelle – válvula de succión #4

- espec. 70.72000 (100031262)

C-10

8.34026

100000963

4

O-ring - 90D - 2-5/8 × 2-3/8 × 1/8 - 568-229 - espec. 8.33001 espec. 70.72000 (100031262)

8.34041

100000970

4

O-ring - 90D - 4-1/2 × 4-1/4 × 1/8 - 568-244 - espec. 8.33001 espec. 70.72000 (100031262)

Spare Parts Lists

June 2007

Elite™ Cementing Trailer Manual

Tabla C.10 — Repuestos para las Bombas HT-400™ (Continuación)

June 2007

No. IMS 8.34047

No. SAP 100000975

Cant Descripción 4 O-ring - 90D - 5-1/4 × 5 × 1/8 - 568-250 - espec. 8.33001 espec. 70.72000 (100031262)

70.33432

100001891

8

70.33639

100026734

20

O-ring - 90D - 3/4 × 5/8 × 1/16 - 568-016 - espec. 8.33001 espec. 70.72000 (100031262)

70.33946

100001943

20

O-ring - 90D - 1/2 × 3/8 × 1/16 - 568-012 - espec. 8.33001 espec. 70.72000 (100031262)

70.33960

100012948

4

O-ring - 90D - 1-3/8 × 1-1/8 × 1/8 - 568-216 - espec. 599.33001 - espec. 70.72000 (100031262)

70.34020

100001994

8

O-ring - 90D - 1-7/8 × 1-5/8 × 1/8 - 568-223 - 599.33001

70.34056

100002023

8

O-ring - 90D - 6-1/2 × 6 × 1/4 × 1/8- 568-259 - espec. 599.33001 - espec. 70.72000 (100031262)

O-ring - 70D - 4-7/8 × 4-1/2 × 3/16 - 568-349 - espec. 70.33000 - espec. 70.72000 (100031262)

Spare Parts Lists

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C-12

Spare Parts Lists

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Apéndice

D Manuales de Reparación y Servicio Manuales reimpresos en el Apéndice D El Apéndice D incluye los siguientes manuales de reparación y servicio para componentes individuales: • AAA Products International • Murphy – Model JV-1 J-View (Manual de Operación) – PowerView Installation and Operation Manual. Copias disponibles de: www.fwmurhpy.com • Dynalco Model MTH-103 Tachometer/Hourmeter/Trip (Manual de Instalación y Operación) • Hendrickson HT Series Trailer Air Suspensions (Guía del Operador) • Funk Manufacturing Company, Pump Drives (Manual de Servicios) • Mannesmann RexRoth, Typ.-2 TH 6L, Series 1X (Manual de Servicio & Reparación) • Haldex, G20 & G30 Series Hydraulic Gear Pumps (Manual de Servicio) • White Hydraulics, RE Series Motors (Procedimientos de Servicio) • Eaton Hydraulics: – Hydrostatic Fixed Motors Models 33 thru 76 (Información sobre Partes) – Hydrostatic Transmissions (Procedimiento de Arranque) – Heavy Duty Hydrostatic Pumps (Información sobre Partes & Reparación) – Heavy Duty Hydrostatic Transmissions (Información de Aplicación) • Parker: – Fluidpower, PVP Series Variable Volume Piston Pump – Fluidpower, D1VW Series Solenoid Operated Directional Control Valves – Hydraulics, Parker Threaded Cartridge Valves Selection Guide – Electrohydraulics, D1FH Proportional Directional Control Valves – Electrohydraulics, Series D1FH Installation Guide • HTR Series Actuators (Instrucciones de Mantenimiento y Lista de Partes) • Webasto Thermosystems, Thermo 90S Coolant Heater (Instrucciones de Operación & Instalación) D-14

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Elite™ Cementing Trailer Manual

Manuales de Reparación y Servicio Adicionales Los manuales enumerados en la Tabla D.1 son independientes y no están incluidos en este manual, pero se pueden solicitar haciendo referencia a los respectivos números de parte. Al menos una copia de cada uno de estos manuales debería acompañar al trailer ELITE™ al salir de Duncan. Consulte estos manuales para información detallada sobre reparación y mantenimiento que no está incluida en el presente manual.

Tabla D.1 — Manuales de Reparación y Servicio Adicionales No. SAP

Descripción

100003124

Manual, bomba, centrífuga, Halliburton

101489205

Manual, operador, transmisión, 4700 RDS, Allison, inglés, pasta blanda E13828 United engines OM3752EN E15637 Allison transmissions OM3752EN

101397641

Manual, partes, C11, Caterpillar, prefijo número serie GLS1-UP, pasta blanda E10017 Caterpillar SEBP4127

101368726

Manual, servicio, Caterpillar, C11, C13, Acert, motores de camión, KCA1 y mayores, KCB1 y mayores, carpeta E10017 Caterpillar SENR9700

101489258

Manual, servicio Allison, 4000, controles Gen IV E15637 Allison transmissions SM4014EN E13828 United engines SM4014EN

100032617

Manual, servicio, actuador motor de bomba, serie Funk 61000-59000-56000-28000 E10537 Funk 4028958

100047095

100047096

100002809

101489259

June 2007

Manual, servicio, Leece-Neville/ Prestolite, alternadores, 8mr, 2500jb, 12 & 24 volt, carpeta E10272 Prestolite LN200 E10058 Leece-Neville LN200 Manual, partes, Leece-Neville/ Prestolite, alternadores, 8mr, 2500jb, 12 & 24 volt, carpeta E10272 Prestolite LN100 E10058 Leece-Neville LN100 Manual, bomba HT-400, información & mantenimiento, reparación & reacondicionamiento, catálogo de partes, reemplaza los volúmenes 316.13294, 316.13295, y 316.13296, 8a edición Manual, partes, Allison, 4000, carpeta, Inglés E15637 Allison transmissions PC2456EN E13828 United engines PC2456EN

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Tabla D.1 — Manuales de Reparación y Servicio Adicionales (Continuación) No. SAP

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Descripción

101489261

Manual, detección y solución de problemas, Allison, 3000 y 4000, controles Gen IV E15637 Allison transmissions TS3989EN E13828 United engines TS3989EN

101489260

Manual, partes, Allison, 4000, disco compacto, ingles E15637 Allison transmissions CD2456EN E13828 United engines CD2456EN

101511857

Manual, operador, selector de cambio, Allison, transmisión 4700 RDS, incluye tabla de códigos de diagnóstico, procedimiento para verificar nivel de aceite, pasta blanda, ingles, disponible en Internet de allisontransmission.com E15637 Allison transmissions SA3360EN E13828 United engines SA3360EN

101458278

Manual, servicio, Cummins, motores de las series ISBE, ISB y QSB (sistemas de combustible de riel común) E10026 Cummins 4021271

101458284

Manual, partes, Cummins, QSB6.7, genérico E10026 Cummins 4056556

101458286

Manual, operación y mantenimiento, Cummins, motores QSB (sistemas de combustible de riel común) E10026 Cummins 4021531

101458287

Diagrama, cableado, módulo de control electrónico QSB4.5, QSB6.7, QSC803 y QSL9 E10026 Cummins 4021524

101458290

Manual, detección de problemas y reparación, sistema de control electrónico CM850, motores ISB, ISBE4, QSB4.5, QSB5.9, QSB6.7, ISC, QSC8.3, ISL y QSL9 E10026 Cummins 4021416

100048144

Manual, partes, compresor TU-FLO 500 E10008 Bendix heavy vehicle syst 01-D-1

101324382

Manual, manuales del Sistema de Control Electrónico Flexible (FLECS)

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