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Contenido PRACTICA 1 MUESTREO DE CONCRETO FRESCO……………………2 PRACTICA 2 DETERMINACION DEL REVENIMIENTO DEL CONCRETO FRESCO……………….. …………………….8 PRACTICA 3 ELABORACION Y CURADO EN OBRA DE ESPECIMENES DE CONCRETO (CILINDORS Y VIGAS)……….…………………………..…¡Error ! Marcador no definido.

VALLE DE LAS PALMAS, MANUAL DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO TECNOLOGÍA DEL CONCRETO INGENIERIA CIVIL CITEC VALLE DE LAS PALMAS UABC

PRACTICA 4 DETERMINACION DE LA MASA UNITARIA Y EL RENDIMIENTO DEL CONCRETO FRESCO…………….¡Error! Marcador no definido. PRACTICA 5 DETERMINACION DEL CONTENIDO DEAIRE DEL CONCRETO POR EL METODO DE PRESION…..……………………………….27 PRACTICA 6 MUESTREO DE AGREGADOS QUE SE UTILIZAN PARA LA ELABORACION DE CONCRETO………………………….…..32 PRACTICA 7 REDUCCION DE MUESTRAS A TAMAÑO REQUERIDO PARA LAS PRUEBAS……………….….¡Error! Marcador no definido. PROACTICA 8 PROCEDIMIENTO PARA ANALISIS GRANULOMETRICO …………………………..…………………….¡Error ! Marcador no definido. PRACTICA 9 DETERMINAR LAS PARTICULAS MAS FINAS QUE LA MALLA NO. 200 POR MEDIO DE LAVADO......................................¡Error ! Marcador no definido. PRACTICA 10 DETERMINACION DE LOS PESOS VOLUMETRICOS DE LOS AGREGADOS…………………………..…¡Erro r! Marcador no definido. PRACTICA 11 DETERMINAR LA MASA ESPECIFICA Y ABSORCION DEL AGREGADOS GRUESO……….………¡Error! Marcador no definido.55 PRACTICA 12 DETERMINAR LA MASA ESPECIFICA Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO………… ……….….60 PRACTICA 13 CABECEO DE ESPECIMENES CILINDRICOS DE COCNRETO……………..…………………64 PRACTICA 14 DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE CILINDROS DE CONCRETO.…..…..¡Error! Marcador no definido.

Contenido PRACTICA 1 MUESTREO DE CONCRETO FRESCO. ..................................................................................................... 2 PRACTICA 2 DETERMINACION DEL REVENIMIENTO DEL CONCRETO FRESCO. ........................................................ 8 PRACTICA 3 ELABORACION Y CURADO EN OBRA DE ESPECIMENES DE CONCRETO (CILINDROS Y VIGAS). ... ¡Error! Marcador no definido. PRACTICA 4 DETERMINACION DE LA MASA UNITARIA Y EL RENDIMIENTO DEL CONCRETO FRESCO. .................. 21 PRACTICA 5 DETERMINACION DEL CONTENIDO DE AIRE DEL CONCRETO POR EL METODO DE PRESION. .... ¡Error! Marcador no definido. PRACTICA 6 MUESTREO DE AGREGADOS QUE SE UTILIZAN PARA LA ELABORACION DE CONCRETO. ........... ¡Error! Marcador no definido. PRACTICA 7 REDUCCION DE MUESTRAS A TAMAÑO REQUERIDO PARA LAS PRUEBAS. ......... ¡Error! Marcador no definido. PRACTICA 8 PROCEDIMIENTO PARA ANALISIS GRANULOMETRICO......................... ¡Error! Marcador no definido. PRACTICA 9 DETERMINAR LAS PARTICULAS MAS FINAS QUE LA MALLA NO. 200 POR MEDIO DE LAVADO ........ 47 PRACTICA 10 DETERMINACION DE LOS PESOS VOLUMETRICOS DE LOS AGREGADOS ......................................... 51 PRACTICA 11 DETERMINAR LA MASA ESPECIFICA Y ABSORCION DEL AGREGADOS GRUESO ............................... 55 PRACTICA 12 DETERMINAR LA MASA ESPECIFICA Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO ........ ¡Error! Marcador no definido. PRACTICA 13 CABECEO DE ESPECIMENES CILINDRICOS DE COCNRETO ............................................................... 64 PRACTICA 14 DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE CILINDROS DE CONCRETO .......................... 72

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BAJA CALIFORNIA CENTRO DE INGENIERIAS Y TECNOLOGIA (CITEC)

Formato para prácticas de laboratorio CARRERA

PLAN DE ESTUDIO

CLAVE ASIGNATURA

NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería Civil

2010-02

11968

Tecnología del Concreto

PRÁCTICA No.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA

01

PROCEDIMIENTO PARA MUESTREO DE CONCRETO FRESCO

LOCALIZACION IN SITU

DURACIÓN (HORAS) 4 hrs.

Formuló:

Revisó

Aprobó

Autorizó

Mtra. Angélica Rodríguez Sámano. Mtro. Jorge A. Muñoz Escudero. Mtro. Carlos Alberto Lagunes Gómez

Mtro. Mario González Duran.

Mtra. Patricia Avitia Carlos

Mtro. Rubén Roa Quíñonez

Profesor de asignatura y PTC respectivamente

Coordinador Ingeniería Civil

Subdirectora Académica

Director del Centro

Alumno

Fecha de realización

Fecha de entrega de reporte

Calificación

1.- INTRODUCCIÓN: El muestreo de concreto tiene como finalidad obtener muestras representativas del concreto fresco tal como se entrega en el sitio de la obra y con las cuales se realizan las pruebas para determinar los requisitos de calidad convenidos. Los procedimientos que se indican están basados en la NMX-C-161-ONNCCE “CONCRETO FRESCO-MUESTREO”, y contienen los métodos para el muestreo de concreto fresco procedente de mezcladoras estacionarias, de pavimentadoras, camiones mezcladores, camiones agitadores y camiones de volteo

2.- COMPETENCIA: El objetivo es el de establecer y describir el proceso de obtención de muestras representativas de concreto fresco.

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3.- PROCEDIMIENTO: Se debera tomar en cuenta el tipo de equipo con el que se elabora el concreto o se transporta a la obra para definir el método de obtención de la muestra, como a continuacion se describe Muestreo de mezcladoras estacionarias (fijas y basculantes) La muestra se obtiene interceptando el flujo completo de descarga de la mezcladora, con el recipiente aproximadamente a la mitad de la descarga del tambor de la mezcladora o desviando el flujo completamente, de tal modo que descargue en el recipiente. Debe tenerse cuidado de no restringir el flujo de la mezcladora (para no causar segregación en el concreto). Muestreo de pavimentadoras El contenido de la pavimentadora debe descargarse y la muestra debe tomarse con el cucharón (no debe utilizarse pala) de por lo menos 5 distintos puntos distribuidos razonablemente en toda el área del volumen descargado. Debe evitarse la contaminación con material de sub-base. Muestreo de la olla de camión mezclador o agitadora La muestra se toma en 3 ó más intervalos, interceptando todo el flujo de la descarga, teniendo la precaución de no tomarla antes del 15% ni después del 85% de la misma. El muestreo se hace pasando repetidamente el recipiente en la descarga, interceptándolo totalmente cada vez, o desviando el flujo completamente de tal modo que descargue en el recipiente. La velocidad de descarga debe controlarse con el número de revoluciones de la olla y no por la mayor a la menor abertura de la compuerta. Si las condiciones de la obra no permiten lo anterior, se tomara la muestra según el acuerdo que se tenga; de preferencia dejando pasar el 15% del volumen suministrado, pero antes del 85%, en un intervalo a la vez. Muestreo de camiones caja, con o sin agitadores, volteo u otros tipos Las muestras deben obtenerse por cualquiera de los procedimientos descritos anteriormente, el que sea más aplicable. Requisitos generales Se requiere que se hayan agregado todos los componentes de la mezcla, incluyendo el total del agua de mezclado y aditivos en el camión revolvedor, verificando el tiempo de mezclado de acuerdo al siguiente criterio: Se requieren de 70 a 100 revoluciones a la velocidad de mezclado (normalmente de 10 a 12 revoluciones por minuto). Una vez confirmada la homogeneidad de la mezcla y previamente humedecido el equipo de muestreo, se procede a tomar la muestra. El volumen de la muestra debe ser superior al requerido para realizar todas las pruebas requeridas . Trasladar el recipiente al área de pruebas de concreto fresco. Remezclar en el recipiente la muestra con el cucharón hasta homogenizarla, previo a la realización de las pruebas correspondientes. Introducir el termómetro de vástago verticalmente en la muestra, tomar la temperatura y registrarla en el formato, en el espacio correspondiente, con aproximación de 1 °C. El tiempo del que se dispone como máximo entre tomar y usar la muestra es de 5 minutos para la prueba de revenimiento y aire incluido, y 15 minutos para las demás pruebas (incluyendo los 5 minutos). En UABC Valle de las Palmas, Manual de Practicas de laboratorio Tecnología del Concreto

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este tiempo la muestra se debe proteger de rayos solares, viento u otros factores que causen rápida evaporación o contaminación de la muestra. Se registran los datos en el formato indicado

DIAGRAMA DE FLUJO: PROCEDIMIENTO MUESTREO DE CONCRETO FRESCO Tome la muestra hasta que se haya agregado toda el agua de mezclado, verificando el tiempo de mezclado 70-100 rev.

Use el procedimiento de muestreo según el equipo utilizado.

Mezcladora Estacionaria Intercepte el

flujo com-pleto de

Pavimentadora

Olla Revolvedora

Camión de volteo

Descargue todo el con-tenido y tome la

Tome la muestra en tres o más intervalos, después del

Utilice

descarga de la mezcladora con el reci-

muestra

con el cucharón de por lo

15% y antes del 85% de la descarga. Si esto no fuera

méto-dos antes escri-tos. El

pienteaproximadamen-te a la mitad de

menos 5 distintos puntos distribuidos

posible se tomara la muestra según el acuerdo que se

que mas se aplique a las

la

razo-nablemente en todo el volumen

tenga, preferen-temente dejando pasar el 15% del

condiciones dadas.

descargado.

volumen suministrado pero antes del 85% en un solo

des-carga

mezcladora,

del o

tambor

desvian-do

de el

la

flujo

completamen-te al recipiente evitando

Debe

evitar

la

conta-

minación del material con la sub-base.

cualquie-ra de los

intervalo a la vez.

restringir el flujo.

El intervalo entre la obtención de la primera y la última por-ción de la muestra, debe ser lo más corto posible y nunca mayor de 15 min.

Transporte la muestra obtenida, al lugar de la prueba, cuidando de que no se contamine, y posteriormente remezcle adecuadamente la muestra. Se toma la temperatura con aproximacion a 1°C y se registra en el formato indicado con todos los datos del muestreo.

Determinación del revenimiento y/o contenido de aire. (Cilíndricos y vigas) Estas pruebas deben iniciarse dentro de los 5 min. Después de que el muestreo se haya terminado.

Elaboración de especímenes u otros ensayes El periodo entre tomar la muestra y usarla no debe exceder de más de 15 min, incluyendo los 5 min antes mencionados.

Proceda a realizar el ensaye requerido.

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4.- EQUIPO NECESARIO:    

Recipiente de capacidad suficiente (charola ó carretilla), impermeable, no absorbente, estanco, limpio y rígido. Cucharón de acero con capacidad aproximada de un litro y de diseño tal que evite la pérdida de material por sus costados, impermeable, no absorbente, estanco, limpio y rígido. Equipo de seguridad: casco, guantes, botas y lentes de seguridad. Termómetro de vástago.

5.- RESULTADOS: La muestra obtenida por la cantidad representativa de concreto fresco obtenida para la elaboración de pruebas y determinar su calidad. 6.- COMENTARIOS: 7.- ANEXOS:

Mezcladora Estacionaria

Pavimentadora

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Olla Revolvedora

Camion de Volteo

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8.- CUESTIONARIO: 

¿Cuál es el objetivo de esta norma?



¿De que tipo de equipo mezclador y/o transporte se pueden obtener las muestras?



¿Qué herramienta o equipo se necesita para obtener las muestras de concreto?



¿Puede obtenerse la muestra aun cuando no se haya agregado toda el agua de mezclado?



Despues de haber obtenido la muesta, ¿Cuál es el siguiente paso?



Despues de haber tomado la muestra, ¿de que tiempo se dispone para inicial la prueba de revenimiento o la de contenido de aire?



Despues de obtener la muestra, ¿Qué tan pronto se deben elaborar los especímenes de prueba como cilindros o viga?

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REPORTE FOTOGRAFICO DE LA PRACTICA:

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BAJA CALIFORNIA CENTRO DE INGENIERIAS Y TECNOLOGIA (CITEC)

Formato para prácticas de laboratorio CARRERA

PLAN DE ESTUDIO

CLAVE ASIGNATURA

NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería Civil

2010-02

11968

Tecnología del Concreto

PRÁCTICA No.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA

02

PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACION DEL REVENIMIENTO DEL CONCRETO FRESCO.

LOCALIZACION IN SITU

DURACIÓN (HORAS) 4 hrs.

Formuló:

Revisó

Aprobó

Autorizó

Mtra. Angélica Rodríguez Sámano. Mtro. Jorge A. Muñoz Escudero. Mtro. Carlos Alberto Lagunes Gómez

Mtro. Mario González Duran.

Mtra. Patricia Avitia Carlos

Mtro. Rubén Roa Quíñonez

Profesor de asignatura y PTC respectivamente

Coordinador Ingeniería Civil

Subdirectora Académica

Director del Centro

Alumno

Fecha de realización

Fecha de entrega de reporte

Calificación

1. INTRODUCCIÓN: El propósito de la prueba de revenimiento es determinar la consistencia del concreto fresco. Esta es una medida de la fluidez o movilidad relativa de la mezcla de concreto en estado fresco. También es una de las pruebas que se realizan de rutina tanto en las plantas fabricantes de concreto premezclado así como en construcciones en general para verificar la calidad del concreto en estado fresco. El procedimiento que realizaremos en esta practica se basa en la NMX-C-156 “ DETERMINACION DEL REVENIMIENTO EN EL CONCRETO FRESCO”. 2. COMPETENCIA: Describir el procedimiento para determinar la consistencia del concreto fresco mediante la prueba de revenimiento. 3. PROCEDIMIENTO: 1. Se obtiene la muestra de concreto fresco (según las especificaciones de la NMX-C-161 MUESTREO DE CONCRETO FRESCO). 2. La muestra de concreto fresco, que va a servir para la prueba, se homogeniza perfectamente con la pala o el cucharón.

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3. Se humedece el cono, la placa y la varilla, se coloca el cono sobre la placa metálica sujetándolo firmemente con los pies sobre los estribos evitando movimientos. La placa debe estar perfectamente nivelada y libre de vibraciones. 4. Con el cucharón se llena el interior del molde a una tercera parte de su volumen, esto es 7cm de altura aproximadamente. Enseguida se compacta con 25 penetraciones de la varilla, introduciéndola por el extremo redondeado, distribuidas uniformemente sobre la sección, por lo que es necesario inclinar la varilla ligeramente en la zona perimetral; aproximadamente la mitad de las penetraciones se hacen cerca del perímetro, después, con la varilla vertical se avanza en espiral hacia el centro. 5. Se llena la segunda capa hasta una altura del cono de revenimiento de 15 cm aproximadamente y se compacta con 25 penetraciones de la varilla a traves de todo su espesor y penetrando la varilla 2 cms en la capa anterior. Las penetraciones se hacen de la misma forma que en la primera capa. 6. La tercera capa se llena hasta que sobrepase el borde superior del cono. En caso de que el concreto se asiente en la última capa por debajo del borde, se agrega concreto en la décima y/o vigésima compactación, de tal manera, que se conserve el nivel por encima del borde. La compactación se hace de la misma forma que las capas anteriores. Después de la última compactación NO se permite adición de concreto. 7. Terminando el llenado del cono, se enrasa el concreto mediante un movimiento de rodamiento de la varilla y se retira toda la mezcla que se encuentre en la parte superior del cono así como la que haya caído sobre la placa base. 8. Enseguida se levanta el molde, sujetándolo por las asas hacia arriba verticalmente y de una manera continua, sin movimientos laterales o torcionales. La operación de levantar el molde se hará en 5 + 2 segundos. 9. Se coloca el molde invertido a un lado del concreto apoyando la varilla sobre el cono y con la cinta métrica se toma el revenimiento, que es la diferencia de altura desde la parte inferior de la varilla al centro desplazado de la mezcla de concreto y se registra con una aproximación de 1 cm. 10. Si alguna porcion de concreto se desliza o cae hacia un lado, se desecha la prueba y se repite con una nueva porcion de la misma muestra. 11. Si dos pruebas consecutivas de la misma muestra presentan fallas al caer parte del concreto a un lado, lo mas probable es falta de plasticidad y cohesividad en el concreto; en este caso no es aplicable la prueba de revenimiento. Para confirmar esta situación, es recomendable obtener una nueva muestra de la misma entrega. 12. La operación completa desde el inicio del llenado hasta que se levanta el molde debe hacerse sin interrupciones y en un tiempo no mayor de 2,5 minutos. 13. Reportar los resultados en el formato indicado.

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DIAGRAMA DE FLUJO: DETERMINACIÓN DEL REVENIMIENTO DEL CONCRETO FRESCO Obtención de la muestra según procedimiento (NMX-C-161)

Levantar el cono verticalmente en un tiempo de 3 a 7 seg

Homogenizar la muestra (remezclar)

Invertir el cono y colocarlo con cuidado sobre la placa base (al lado del concreto)

Humedecer el cono y la placa

Llenar el cono en 3 capas de igual volumen, compactando cada capa con 25 penetraciones de la varilla en forma de espiral, de los bordes al centro del cono

Enrasar la última capa y quitar el excedente de concreto tanto del cono como de la placa base

Colocar la varilla sobre el cono y medir el Revenimiento (distancia entre la varilla y el centro desplazado de concreto) Se registra el valor del revenimiento con aproximación de 1 cm, en el formato El tiempo máximo para realizar la prueba es de 2.5 min

4.

EQUIPO NECESARIO:



Cono truncado de material no absorbente y rígido 20 cm de diámetro en su base inferior, 10 cm de diámetro en su base superior y 30 cm de altura ( +3 mm en todas sus dimensiones ); provisto de asas y estribos para sujetarlo. La superficie interior debe ser lisa y libre de protuberancias. Placa metálica rígida, plana y no absorbente. Varilla de acero con sección circular de 16 mm de diámetro y 60 cm de longitud, con uno o dos extremos en forma semiesférica del mismo diámetro de la varilla. Cinta métrica. Cucharón de capacidad aprox de 1 lt, pala Equipo de seguridad: guantes de material no absorbente, botas , faja.

    

5. RESULTADOS: Obtener la medida de consistencia del concreto fresco en términos de la disminución de altura.

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6.

COMENTARIOS:

7. ANEXOS:

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8.- CUESTIONARIO: 

¿Qué características del concreto fresco se determina por medio del revenimiento?



¿Cuál es el tamaño máximo del agregado al que se le puede aplicar la prueba del revenimiento?



¿Cómo debe de ser la varilla de compactación?



¿De que material y que medidas debe ser el cono de revenimiento?

 

¿Cuáles son las precauciones necesarias, antes de realizar la prueba?



¿Cuántas capas de material se utilizan para llenas el cono y hasta que altura aproximadamente?



¿cada capa se debe compactar cuantas veces y en que forma?



¿Cómo se llena la ultima capa?

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

¿Cuál es el tiempo permitido para levantar el molde los 30 cm de su altura?



¿Cuál es el tiempo máximo permitido para realizar la prueba (desde el inicio de llenado hasta levantar el molde?



¿Bajo que ciscunstancias se repite la prueba?



¿Qué es el revenimiento?

 

¿Cómo se mide el revenimiento?



¿Qué precauciones son necesarias, durante el levantamiento del cono.

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9.- REPORTE FOTOGRAFICO DE LA PRÁCTICA:

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Formato para prácticas de laboratorio CARRERA

PLAN DE ESTUDIO

CLAVE ASIGNATURA

NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería Civil

2010-02

11968

Tecnología del Concreto

PRÁCTICA No.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA

03

PROCEDIMIENTO PARA ELABORACION Y CURADO EN OBRA DE ESPECIMENES DE CONCRETO (CILINDROS Y VIGAS)..

LOCALIZACION IN SITU

DURACIÓN (HORAS) 4 hrs.

Formuló:

Revisó

Aprobó

Autorizó

Mtra. Angélica Rodríguez Sámano. Mtro. Jorge A. Muñoz Escudero. Mtro. Carlos Alberto Lagunes Gómez

Mtro. Mario González Duran.

Mtra. Patricia Avitia Carlos

Mtro. Rubén Roa Quíñonez

Profesor de asignatura y PTC respectivamente

Coordinador Ingeniería Civil

Subdirectora Académica

Director del Centro

Alumno

Fecha de realización

Fecha de entrega de reporte

Calificación

1.- INTRODUCCIÓN: La mayoría del concreto utilizado en las diferentes construcciones es comprado y vendido sobre la base del cumplimiento de la resistencia solicitada, ya sea resistencia a la compresión ( f´c) ó resistencia a la flexión ( MR) . Por este motivo los especímenes elaborados para verificar la resistencia obtenida del concreto son muy importantes en la industria de la construcción. Para elaborar los especímenes de concreto fresco (cilindros y vigas) aplicaremos la NMX-C-160 “ELABORACION Y CURADO EN OBRA DE ESPECIMENES DE CONCRETO FRESCO”. 2.- COMETENCIA: Describir el procedimiento para elaborar y curar en obra especímenes cilíndricos y prismáticos (vigas). 3.- PROCEDIMIENTO: 1. Se obtiene la muestra de concreto fresco de acuerdo al procedimiento requerido según el equipo utilizado (según las especificaciones de la NMX-C-161-ONNCCE). 2. Los moldes deberán colocarse sobre una superficie horizontal, plana, rígida y libre de vibraciones. 3. Los especímenes se deben moldear inmediatamente después de obtenida y remezclada la muestra.

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4. ELABORACION DE CILINDROS 5. Para el caso de los moldes cilíndricos (de 15x30 cms), se vacía el concreto en los moldes con el cucharón en tres capas de aproximadamente igual volumen; compactando cada capa con 25 penetraciones de la varilla, por el extremo semiesférico, verticalmente en forma de espiral de afuera hacia el centro del molde. Después de llenar la capa se golpea ligeramente el molde con el mazo de hule para expulsar el aire 6. Durante la compactación de la segunda y tercera capa, la varilla debe penetrar, aproximadamente 2 cm la capa anterior. Se compacta con 25 penetraciones cada capa, después de compactar cada capa golpear ligeramente con el mazo de hule el molde para expulsar el aire del concreto fresco. 7. Durante el colado de la tercera capa, se debe añadir una cantidad de concreto tal que sobrepase el cupo del molde y lo llene totalmente después de la compactación. 8. Al momento del llenado de los moldes, procurar que el concreto se distribuya uniformemente. Se golpea ligeramente el molde, por los costados, con la varilla o con el mazo de hule entre capa y capa después de la compactación, con el objeto de extraer el aire atrapado. 9. Al terminar la compactación de la tercera capa se enrasa, tratando de dar el acabado con el mínimo de pasadas, para tener una superficie plana y uniforme. Una vez enrasados, se colocan inmediatamente y con cuidado en el lugar donde permanecerán hasta su descimbrado. 10. Para evitar la evaporación del agua de los especímenes sin fraguar, se cubren con la tapa metálica del molde o con una bolsa de plástico. ELABORACION DE VIGAS RECTANGULARES 11. Para el caso de las vigas rectangulares (de 15 a 20 cms de altura), se llenan los moldes con concreto en dos capas de aproximadamente igual volumen. Compactando cada capa con una penetración de la varilla por cada 10 cm² de superficie del espécimen mismas que se distribuyen uniformemente en toda el área transversal. 12. Durante la compactación de la segunda capa, la varilla deberá penetrar aproximadamente 1 cm la capa anterior. Si la varilla provoca oquedades, se golpean ligeramente las paredes del molde para eliminarlas. 13. En cada capa, después de que se ha varillado, debe introducirse y sacarse varias veces una llana o cuchara de albañil entre el concreto y el perímetro del molde. 14. Al terminar la compactación de la última capa se enrasa, tratando de dar el acabado con el mínimo de pasadas para tener una superficie plana y uniforme. Inmediatamente después y con cuidado, se colocan en el lugar donde permanecerán hasta su descimbrado. Se protegen para evitar la pérdida de humedad por evaporación. 15. Curado Inicial (curado en la obra).Desde su elaboración hasta el momento del desmolde, los especímenes de prueba se deben almacenar bajo condiciones que mantengan la temperatura en el intervalo de 16 a 27 °C, así como prevenir la pérdida de humedad de los especímenes, debiendo retirarse de los moldes preferentemente a las 24 hrs de haberse elaborado permitiendo un margen de entre 20 y 48 hrs. 16. Una vez descimbrados los especímenes, deberán de ser transportados al laboratorio para su curado final y prueba de ensaye a compresión. La transportación debe de realizarse con todo cuidado, a fin de evitar cualquier daño a los especímenes. 17. El registro de los especímenes elaborados se llevan a cabo en el formato correspondiente.

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DIAGRAMA DE FLUJO: ELABORACIÓN Y CURADO EN OBRA DE ESPECÍMENES DE CONCRETO

Obtención de la muestra, según procedimiento

Elaboraciónde cilindros:

Colocar los moldes sobre una base plana y libre de vibraciones

Se llenan los moldes con concreto en 3 capas iguales, compactando cada capa con 25 penetraciones de la varilla (penetrando 2 cm en la capa inmediata inferior)

Elaboraciónde vigas:

Se llenan los moldes en 2 capas iguales, compactando cada capa con una penetración de la varilla por cada 10 cm2 del espécimen (penetrando 1 cm en la capa inmediata inferior)

Expulsar el aire atrapado por capa, dando ligeros golpes en el exterior del molde

Se enrasa la última capa y se cubren los especímenes para protegerlos de la evaporación

Registrar los datos de especímenes en el formato

los

Los especímenes deben permanecer a temperatura de 16 a 27 °C (desde la elaboración hasta el descimbrado)

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4.- EQUIPO NECESARIO: 

Moldes cilíndricos de 150 mm de diámetro (+ 1,5 mm) y 300 mm de altura (+ 6 mm). Deberán contar con un dispositivo que permita fijarlos a las bases; deben ser de acero, impermeables en un 98%, estancos, no absorbentes, rígidos y limpios.



Moldes prismáticos para vigas de 15 cm x 15 cm x 50 cm ó de 15 cm x 15 cm x 60 cm. La superficie debe ser lisa y libre de protuberancias,. Los lados, la parte inferior y los extremos, deben formar ángulos rectos entre sí, deben de ser planos y libres de alabeo. La variación máxima de la sección transversal nominal no debe exceder de 3mm. Para moldes de 15 cms. ó más de peralte o ancho. Los moldes no deben tener una longitud menor en 1.5 mm. de la longitud requerida. Deben ser impermeable en un 98% mínimo.



Varilla de acero con sección circular de 16 mm de diámetro y 600 mm de longitud, con extremos semiesféricos del mismo diámetro que la varilla. Equipo para la determinación del revenimiento. Enrasador. Cucharón. Mazo de hule. Llana y/o cuchara de albañil Equipo de seguridad: guantes de material no absorbente, botas, faja.

     

5.- RESULTADOS: Verificación del proceso mediante el cual, en un ambiente especificado de humedad y temperatura, se favorece la hidratación del cemento o de los materiales cementantes en la mezcla para obtener un desarrollo adecuado de la resistencia de los especímenes que nos arrojen la resistencia obtenida por este a la edad específicada.

6.- COMENTARIOS:

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7.- ANEXOS:

Moldes de Cilindros 15X30 cms

Moldes de Vigas

8.- CUESTIONARIO 

¿Qué es el curado del concreto?



Menciona el equipo necesario para elaborar especímenes de concreto

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

¿Cómo son los especímenes para verificar la resistencia a la compresión del concreto endurecido?



¿Cómo son los especímenes para verificar la resistencia a la flexión o MR?



¿Cómo debe ser el lugar donde se moldeen los especímenes de concreto fresco?



¿Qué es el curado inicial?



¿Qué métodos de compactación existen para elaborar los especímenes y en base a que se escogen?



¿Cómo se compacta un cilindro de 25X50 cms, en cuantas capas (según las tablas 1 y 2)?



Y ¿Cómo una viga de 15X15X50 cms?

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9.- REPORTE FOTOGRAFICO DE LA PRACTICA:

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PLAN DE ESTUDIO

CLAVE ASIGNATURA

NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería Civil

2010-02

11968

Tecnología del Concreto

PRÁCTICA No.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA

04

PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA MASA UNITARIA Y EL RENDIMIENTO DEL CONCRETO FRESCO

LOCALIZACION IN SITU

DURACIÓN (HORAS) 4 hrs.

Formuló:

Revisó

Aprobó

Autorizó

Mtra. Angélica Rodríguez Sámano. Mtro. Jorge A. Muñoz Escudero. Mtro. Carlos Alberto Lagunes Gómez

Mtro. Mario González Duran.

Mtra. Patricia Avitia Carlos

Mtro. Rubén Roa Quíñonez

Profesor de asignatura y PTC respectivamente

Coordinador Ingeniería Civil

Subdirectora Académica

Director del Centro

Alumno

Fecha de realización

Fecha de entrega de reporte

Calificación

1.- INTRODUCCIÓN:

La prueba para determinar la densidad del concreto fresco (masa unitaria) es una herramienta muy importante que se utiliza sobre todo en las concreteras para controlar la calidad del concreto fresco. Se entiende por masa unitaria la cantidad de materia contenida en un metro de concreto fresco (kgs/m3). El rendimiento es el volumen de concreto fresco producido por una cantidad de ingredientes. El contenido de aire es el volumen de aire dentro de la pasta de concreto o mortero excluyendo el espacio de los poros en las partículas del agregado, el cual se expresa como un porcentaje del volumen total de la mezcla. El procedimiento que se utilizara en esta práctica se basa en la NMX-C-162-ONNCCE “DETERMINACION DE LA MASA UNITARIA, CALCULO DEL RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE AIRE DEL CONCRETO FRESCO POR EL METODO GRAVIMETRICO”. 2.- COMPETENCIA: Establecer el procedimiento para determinar la masa unitaria, cálculo del rendimiento y % contenido de aire por el método gravimétrico.

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3.- PROCEDIMIENTO: 1.

En el formato correspondiente se identifica el viaje que se desea muestrear, con los datos correspondientes del volumen a producir y de acuerdo a las caracteristicas del concreto.

2.

Durante el proceso de pesaje, se observa y anota la siguiente información:

•

Características del concreto ( f´c, edad, t.m.a., revenimiento ).

•

Pesos reales con los que se dosificó el concreto.

3.

Se toma la muestra representativa conforme al procedimiento requerido (según la NMX-C-161-ONNCCE).

4.

Se homogeniza la mezcla perfectamente con una pala o cucharón.

5.

Se llena el recipiente en 3 capas de igual volumen y se compacta con 25 penetraciones cada capa con las siguientes observaciones: En la primera capa la varilla debe penetrar en todo su espesor, sin golpear el fondo del recipiente. Para las dos capas superiores, la varilla debe penetrar 2 cm aproximadamente en la capa inmediata inferior. Las penetraciones en cada capa se distribuyen uniformemente, iniciando en el perímetro del recipiente y avanzando en forma de espiral hasta llegar al centro. Después de compactar cada capa, se dan golpes ligeros con el mazo de hule a los lados del recipiente para eliminar huecos grandes de aire en la superficie.

6.

Terminada la compactación, se enrasa haciendo presión con la placa enrasadora, cubriendo unos 2/3 de la superficie del recipiente y retirándola con un movimiento de sierra. Se coloca nuevamente la placa enrasadora sobre la superficie de concreto, cubriendo los 2/3 enrasados y se avanza con movimiento de sierra hasta cubrir el total de la superficie. Para dar el acabado final, se pasa el enrasador inclinado varias veces sobre la superficie de concreto.

7.

Después del enrasado, se limpia el exceso de concreto adherido al recipiente, utilizando estopa o jerga.

8.

Se verifica que la báscula esté ajustada a cero y se obtiene la masa del concreto con el recipiente, es decir, la masa bruta (kg).

9.

EL CÁLCULO PARA OBTENER LA MASA UNITARIA (Mu) DEL CONCRETO FRESCO ES EL SIGUIENTE:

Mu ( kg/m3 ) = (masa bruta (concreto+ recipiente) – masa del recipiente) x Factor del recipiente

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Página 23

10.

EL CÁLCULO PARA OBTENER EL RENDIMIENTO (R) DEL CONCRETO FRESCO ES EL SIGUIENTE:

Rendimiento (R) = * (M1)masa total de todos los materiales incluidos en la revoltura (kg) Masa Unitaria (kg/m3) M1 =

* masa del cemento + masa de los agregados + masa del agua + etc....

R = Volumen real del concreto obtenido por revoltura en m3

11.-

EL CÁLCULO DEL RENDIMIENTO RELATIVO (Rr) DEL CONCRETO FRESCO ES EL SIGUIENTE:

El rendimiento relativo es la relación entre el volumen real del concreto obtenido y el volumen de diseño teórico de una revoltura.

Rendimiento relativo (Rr) =

12.

Rendimiento (R) / Volumen de concreto teórico (Vt)

EL CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO ES EL SIGUIENTE:

Contenido de cemento real (Cc) = Masa del cemento por revoltura (Mc) / Rendimiento (R)

13 EL CALCULO DEL CONTENIDO DE AIRE ES EL SIGUIENTE

El contenido de aire se debe calcular exclusivamente en concretos en los que se incluya aire por medio de aditivos Aire (A) =( (Masa teórica del concreto(Mt) – Masa unitaria del concreto(Mu))/(Mt) x 100

14 Se registran los datos conforme al formato , y se realizan los cálculos correspondientes para obtener la masa unitaria, rendimiento del concreto fresco, rendimiento relativo, contenido de cemento, contenido de aire.

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DIAGRAMA DE FLUJO:

DETERMINACIÓN DE LA MASA UNITARIA Y RENDIMIENTO DEL CONCRETO FRESCO Identificar el viaje para muestreo

Se enrasa la superficie de la última capa

Se limpia el exceso de concreto adherido al recipiente Anotar características del concreto y pesos reales de dosificación en el formato

Se ajusta la báscula en cero y se obtiene la masa con el recipiente

Tomar la muestra Se calcula la masa unitaria: Remezclar la muestra

Se llena el recipiente con concreto en 3 capas iguales, compactando cada capa con 25 penetraciones de la varilla (penetrando 2 cm en la capa inmediata inferior) y entre capa y capa, se dan ligeros golpes en el exterior del recipiente para expulsar el aire atrapado.

Mu. = (Mb-Mr) F

Se calcula el rendimiento: R = masa total del material Masa unitaria

Se registran los datos en el formato

4.- EQUIPO NECESARIO:       

Balanza o báscula con una precisión de 0,1% de la carga de prueba dentro del rango de uso. El rango de uso comprende desde el peso del recipiente vacío, hasta la masa del mismo más su contenido de concreto. Varilla de compactación de 16 mm de diámetro y 600 mm de longitud, con uno de los extremos semiesférico. Recipiente para masa unitaria previamente aforado ( peso y volumen ). Carretilla. Placa enrasadora, cucharón, mazo de hule. Equipo de seguridad: botas, faja y guantes industriales

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5.- RESULTADOS: La determinación de la Masa Unitaria contenida en un metro cúbico de concreto fresco. Las unidades en las que es expresado este valor son: kg/m³. El rendimiento se expresa em m3. El contenido de cemento esta dado en kgs/m3, el contenido de aire se expresa en %.

6.- COMENTARIOS:

7.- ANEXOS:.

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8.- CUESTIONARIO: 

¿Qué significa masa unitaria?



¿Qué es el rendimiento del concreto fresco y como se calcula?



¿Qué equipo se necesita para realizar este procedimiento?



Si el concreto que voy a revisar tiene T.M.A. de 38 mm. ¿Cuál es la capacidad mínima del recipiente que tengo que utilizar y cuales son sus dimensiones para poder utilizarlo como instrumento de medición?



En recipientes de 10 lts o más de capacidad en base a que se escoge el método de consolidación o varillado



Describe el procedimiento de varillado



Describe el procedimiento de enrase

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

Determina el factor del recipiente para una temperatura del agua de 18◦C, la Mm (masa de la muestra requerida para llenar el recipiente) fue de 10.120 kg

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9.- REPORTE FOTOGRAFICO DE LA PRACTICA:

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BAJA CALIFORNIA CENTRO DE INGENIERIAS Y TECNOLOGIA (CITEC)

Formato para prácticas de laboratorio CARRERA

PLAN DE ESTUDIO

CLAVE ASIGNATURA

NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería Civil

2010-02

11968

Tecnología del Concreto

PRÁCTICA No. 05

NOMBRE DE LA PRÁCTICA PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACION DEL CONTENIDO DE AIRE DEL CONCRETO POR EL METODO DE PRESION

LOCALIZACION IN SITU

DURACIÓN (HORAS) 4 hrs.

Formuló:

Revisó

Aprobó

Autorizó

Mtra. Angélica Rodríguez Sámano. Mtro. Jorge A. Muñoz Escudero. Mtro. Carlos Alberto Lagunes Gómez

Mtro. Mario González Duran.

Mtra. Patricia Avitia Carlos

Mtro. Rubén Roa Quíñonez

Profesor de asignatura y PTC respectivamente

Coordinador Ingeniería Civil

Subdirectora Académica

Director del Centro

Alumno

Fecha de realización

Fecha de entrega de reporte

Calificación

1. INTRODUCCION: Este método de prueba se puede usar para determinar el contenido de aire incluido al concreto fresco por medio de algún aditivo aireador o del aire atrapado producto de los agregados en concretos de peso normal y pesado. No se recomienda usar con agregados porosos que se utilizan en concretos ligeros. La inclusión de aire es necesaria en el concreto que estará expuesto a ciclos de congelamiento y deshielo y a químicos descongelantes. Los vacíos microscópicos de aire incluido aportan una fuente de alivio a la presión interna dentro del concreto que sirven para aliviar las presiones que se desarrollan cuando se forman los cristales de hielo en los poros del concreto. Sin el contenido de aire apropiado en la pasta del concreto al ser expuesto este a los ciclos de congelamiento y deshielo se escamaría y astillaría dando como resultado que no tuviera la durabilidad deseada. El procedimiento que se utilizará en esta práctica se basa en la NMX-C-157 –ONNCCE “DETERMINACION DEL CONTENIDO DE AIRE POR EL METODO DE PRESION”. 2. COMPETENCIA Determinar el porcentaje de vacíos que se generan en la elaboración de mezclas, incluidos de forma natural o mediante el uso de aditivos, para su consideración en el diseño de la mezcla.

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Página 30

3. PROCEDIMIENTO 1. Una vez que se tiene la muestra de concreto, de acuerdo al procedimiento requerido se procede a realizar la prueba (según procedimientos de la NMX-C-161-ONNCCE). 2. Se humedece el equipo a utilizar.

3. Se coloca el recipiente de prueba en una superficie plana y horizontal, llenándola a un tercio de su capacidad y compactándola con 25 penetraciones de la varilla. 4. Se coloca la segunda capa a 2/3 del volumen, y se compacta con 25 penetraciones de la varilla, cuidando que ésta penetre 2 cms aproximadamente en la capa inferior. 5. Se llena el recipiente de manera que se rebase el borde ligeramente, se compacta con 25 penetraciones, y que la varilla penetre 2 cms aproximadamente en la capa inmediata inferior. 6. Se remueve el excedente de concreto de los bordes, se enrasa con la varilla o enrasador, deslizándola con movimiento de sierra hasta que quede bien nivelado y enrasado el concreto, limpiando perfectamente el borde del recipiente. 7. Se coloca la tapa con las válvulas abiertas y se ajusta de manera que no existan fugas. 8. Se vierte agua por una de las válvulas hasta que salga el flujo constante por la válvula opuesta, en ese momento se cierran ambas válvulas. 9. Se aplica presión por medio de la bomba, hasta que la aguja indicadora esté en la marca de calibración. 10. Se acciona la válvula de aire para que la presión pase del pistón a el recipiente, y se registra la lectura que marque la carátula; la cual será la cantidad de aire que tiene la mezcla en porcentaje. 11. Abrir las válvulas para proceder a liberar la presión y quitar la tapa. 12. Se registra el valor obtenido en el formato indicado y se reporta. 13. Al concluir la prueba se limpia el equipo, se seca con cuidado y se deja en condiciones de volver a operar.

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4.

EQUIPO NECESARIO:



Medidor de aire tipo “B” cilindrico, de acero u otro material rígido, no reactivo con la pasta de cemento, con un diametro entre 0.75 y 1.25 veces la altura y una capacidad minima de 6.0 lts. La superficie interior, la de los bordes, cejas y cubierta deberan tener un acabado maquinado y pulido



Mazo de hule.



Varilla para compactacion de 16 mm de espesor y 60 cms de longitud, con punta semiesferica.



Probeta con capacidad de 500 mls.



Cucharon metalico u otro material no reactivo a la pasta de cemento.



Pipeta o perilla.

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DIAGRAMA DE FLUJO: PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACION DEL CONTENIDO DE AIRE DEL CONCRETO POR EL METODO DE PRESION

Obtencion de la muestra según el Procedimiento requerido Humedecer el equipo y colocarlo en una sup plana horizontal Llenar el recipiente en tres capas iguales Compactar cada capa con 25 penetraciones de varilla en forma de espiral. Dar ligeros golpes (de 10 a 15) a los costados del recipiente con el mazo de hule después de compactar cada capa

Enrasar la última capa y limpiar el excedente de concreto. Colocar la tapa y verter agua hasta que salga flujo por la válvula opuesta, momento en el cual se deben cerrar ambas válvulas

Aplicar presión con la bomba, accionar la válvula para que la presión pase del pistón al recipiente y registrar la lectura de la carátula. Abrir las válvulas, quitar la tapa y registrar los resultados en el formato requerido

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5. RESULTADOS: Contenido de aire: Se entiende por contenido de aire a aquellos huecos o vacios que quedan dentro la mezcla de concreto o mortero y que pueden ser atrapados naturalmente durante el proceso o incluidos deliberadamente mediante el uso de aditivos.

6. COMENTARIOS:

7.

ANEXOS:

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8.- CUESTIONARIO: 

¿Cuál es el objetivo de este procedimiento?



Describa el equipo utilizado para determinar el aire del concreto fresco usando el método “B” (3.2)



Describe el procedimiento para determinar el contenido de aire (3.2.4)

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9.- REPORTE FOTOGRAFICO DE LA PRACTICA:

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BAJA CALIFORNIA CENTRO DE INGENIERIAS Y TECNOLOGIA (CITEC)

Formato para prácticas de laboratorio CARRERA

PLAN DE ESTUDIO

CLAVE ASIGNATURA

NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería Civil

2010-02

11968

Tecnología del Concreto

PRÁCTICA No.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA

06

PROCEDIMIENTO PARA MUESTREO DE AGREGADOS QUE SE UTILIZAN PARA LA ELABORACION DE CONCRETO.

LOCALIZACION IN SITU

DURACIÓN (HORAS) 4 hrs.

Formuló:

Revisó

Aprobó

Autorizó

Mtra. Angélica Rodríguez Sámano. Mtro. Jorge A. Muñoz Escudero. Mtro. Carlos Alberto Lagunes Gómez

Mtro. Mario González Duran.

Mtra. Patricia Avitia Carlos

Mtro. Rubén Roa Quíñonez

Profesor de asignatura y PTC respectivamente

Coordinador Ingeniería Civil

Subdirectora Académica

Director del Centro

Alumno

Fecha de realización

Fecha de entrega de reporte

Calificación

1. INTRODUCCION: Como parte importante del concreto está el conocer las características de los agregados (arena y grava) que se van a utilizar en su fabricación para revisar que estos cumplan con los parámetros de calidad establecidos por la NMX-C-111-ONNCCE (ESPECIFICACIONES PARA AGREGADOS PARA CONCRETO). El muestreo de los agregados a revisar debe de ser el adecuado para que la muestra sea representativa de la fuente de abastecimiento de agregados.En esta práctica revisaremos diferentes formar de tomar las muestras representativas de los agregados dependiendo donde se encuentren los materiales, ya sea en bancos de explotación de yacimiento de agregados, bancos de materiales almacenados en plantas de concreto, en obras, etc. Los procedimientos revisados se basan en la NMX-C-030- ONNCCE”AGREGADOS-CONCRETO”

2. COMPETENCIA: Distinguir, observar, manipular y recoger materiales pétreos para la elaboración de concreto de acuerdo a sus condiciones.

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3. PROCEDIMIENTO: Los lugares donde se encuentran los materiales de estudio pueden ser, bancos de explotación de yacimientos de agregados, banco de materiales almacenado en plantas de concreto, en obras, etc. Muestreo en tajos a cielo abierto: Se entiende por tajos a cielo abierto cuando el yacimiento tiene un frente de ataque a) Toma la muestra del yacimiento haciendo canales verticales sobre el frente de ataque del espesor adecuado y manteniendo la misma separación entre los canales (la separación dependerá de la magnitud y homogeneidad de yacimiento, ver Figura1). b) Evita la contaminación de la muestra desechando el material de despalme y lo que haya escurrido sobre el frente. c) Las muestras simples del frente tómalas en cantidades aproximadamente iguales, desde la parte superior hasta la parte inferior de los estratos que componen los diferentes canales. d) Mezcla todas las muestras simples de cada estrato para formar la muestra compuesta del mismo. e) Repite el procedimiento descrito anteriormente las veces que sea necesario hasta obtener la muestra representativa del yacimiento, ver Tabla1. f) Prepara la muestra según la Tabla2. g) Envasa la muestra en bolsas de plástico, yute, cubetas, etc.; protegiéndola adecuadamente de contaminación o pérdida de material. h) Identifica la muestra adecuadamente, colocando las tarjetas de identificación adentro y afuera del envase. Muestreo de materiales de pepena: Se entiende por muestreo de materiales de pepena aquel que se realiza la piedra se encuentra en la superficie del terreno y para recolectarla no se requiere equipo o procedimientos especiales. a) Antes de comenzar el muestreo haz una inspección visual detallada del material localizado sobre el área en que vas a trabajar, también verifica la calidad de los diferentes tipos de piedra que existen en el lugar. b) Toma muestras separadas manualmente y en cantidades suficientes de todas las clases de piedra que consideres apropiadas para el fin destinado de los materiales. c) Haz un estimado de la cantidad y el porciento aproximado de cada una de las clases de materiales encontrados. d) La cantidad de la muestra será suficiente y basándose en la Tabla 1. e) Prepara la muestra según la Tabla 2. f) Envasa la muestra en bolsas de plástico, yute, cubetas, etc.; protegiéndola adecuadamente de contaminación o pérdida de material. g) Identifica la muestra adecuadamente, colocando las tarjetas de identificación adentro y afuera del envase. Muestreo de materiales almacenados: Se entiende por muestreo el que se efectúa a pilas de materiales. Estas pilas pueden estar en los bancos de explotación de materiales, o en la obra donde se vallan a utilizar, en concreteras, etc. a) Comienza el muestreo, subiéndote a la parte más alta de la pila. b) Toma las muestras simples de aproximadamente la misma cantidad de material y de arriba hacia abajo en forma de espiral, cuidando que la separación entre cada muestra simple sea aproximadamente la misma Figura 2.

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c) Mezcla todas las muestras simples obtenidas para formar una muestra compuesta que sea representativa del material almacenado. d) La cantidad de la muestra compuesta deberá ser según la Tabla2. e) Prepara la muestra según la Tabla 2. f) Envasa la muestra en bolsas de plástico, sacos de yute, cubetas, etc., protegiéndola adecuadamente de contaminación o pérdida de materia. g) Identifica la muestra adecuadamente colocando las tarjetas de identificación adentro y afuera del envase. Muestreo en las corrientes de descargas de tolvas o bandas: Este muestreo se realiza en trituradoras en donde el material ya integrado pasa por bandas a pilas de almacenamiento o unidades de transporte. a) Las muestras simples las vas a tomar aleatoriamente de 3 porciones iguales, y tomadas al azar. b) Deposita en un recipiente de tamaño adecuado sin derramar material cada una de las muestras simples (a medida que el material se va descargando). Es de suma importancia que evites la segregación del material. c) Si vas a muestrear tolvas, es necesario que estas estén casi llenas. d) Las muestras parciales no deben incluir material del inicio de la descarga de un transportador o de una tolva recientemente llenada. e) Si se puede detener la banda transportadora, coloca 2 láminas que tengan el perfil de la banda que limiten la zona de la muestra parcial. Realiza la misma operación en 3 diferentes zonas igualmente espaciadas. Enseguida retira todo el material que se encuentra entre las 2 placas, incluyendo el polvo. f) La cantidad de la muestra compuesta deberá ser según la Tabla 2. g) Prepara la muestra según la Tabla 2. h) Envasa la muestra en bolsas de plástico, sacos de yute, cubetas, etc., protegiéndola adecuadamente de contaminación o pérdida de materia. i) Identifica la muestra adecuadamente colocando las tarjetas de identificación adentro y afuera del envase. Muestreo en unidades de transporte: Este muestreo es el que se realiza en camiones de transporte de material, los principios generales de este tipo de muestreo se aplican a camiones, vagones de tren, barcos y otras unidades de transporte. a) No es recomendable realizar este muestreo cuando los agregados sean agregado grueso o una mezcla de grueso y fino. b) Consulta con tu superior sobre el plan de muestreo para el caso en específico. Este debe ser confiable, de común acuerdo con todas las partes interesadas, también debe definir el número necesario de muestras para representar lotes y sublotes de tamaños específicos. Cantidades mínimas recomendables para muestras de arena y grava que deben enviarse al laboratorio para su estudio. T abl a 1

Material Arena Grava Grava Grava-Arena

Tamaño Máximo Nominal (mm) Hasta 5 Hasta 75 Mayor de 75 Cualquiera

Pasa por la Criba G - 4.75 G – 75 ---------------------------

Peso Mínimo de la Muestra de Campo (kg) 100 150 200 300

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NOTA: En agregados ligeros (con peso específicos inferiores de 2.0). Los pesos mínimos deben multiplicarse por 0.65. Preparación de las muestras (se sugieren los siguientes casos).

T abl a 2 1.-

2.-

3.-

4.

Cuando la muestra de arena o grava contenga un porcentaje menor de 10% de partículas más grandes o más pequeñas del tamaño máximo o mínimo especificado, basta reducirlas por cuarteo. Cuando las muestras contengan más del 10% de material con tamaño superior al máximo especificado, y el volumen que se requiera no sea considerable o bien que no se pretenda emplear en concretos de alta resistencia, se criba y se reduce por cuarteo el material útil. Cuando se necesite un volumen considerable o se requiera elaborar concretos de alta resistencia y la muestra tenga más de 10% de partículas con tamaño mayor al máximo especificado se debe hacer una trituración parcial de estos y reducir el total por cuarteo. Cuando no exista el requisito de alta resistencia, el límite anterior puede alcanzar el 15%. EQUIPO NECESARIO: Pala cuadrada Charola, sacos de yute o bolsas Carretilla Etiquetas de identificación

5. RESULTADOS:Conocer el agregado y si proceso en los diferentes métodos de extracción

6. COMENTARIOS:

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Página 40

7. ANEXOS:

8.- CUESTIONARIO: 

¿Cuál es el objetivo de esta norma?



¿Que es una muestra simple?



¿Qué es una muestra compuesta?



Menciona puentes de abastecimiento de agregados

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Página 41



¿Cómo debe ser el tamaño de las muestras?



¿Cómo se hace el muestreo por trincheras (7.3.3)?



¿Cómo se hace el muestreo de material almacenado (7.3.8)?



¿Cuáles son las masas mínimas de las muestras de agregados que deben enviarse a laboratorio?

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Página 42

9.- REPORTE FOTOGRAFICO DE LA PRÁCTICA:

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Página 43

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BAJA CALIFORNIA CENTRO DE INGENIERIAS Y TECNOLOGIA (CITEC)

Formato para prácticas de laboratorio CARRERA

PLAN DE ESTUDIO

CLAVE ASIGNATURA

NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería Civil

2010-02

11968

Tecnología del Concreto

PRÁCTICA No.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA

07

PROCEDIMIENTO PARA REDUCCION DE MUESTRAS AL TAMAÑO REQUERIDO PARA LAS PRUEBAS

LOCALIZACION IN SITU

DURACIÓN (HORAS) 4 hrs.

Formuló:

Revisó

Aprobó

Autorizó

Mtra. Angélica Rodríguez Sámano. Mtro. Jorge A. Muñoz Escudero. Mtro. Carlos Alberto Lagunes Gómez

Mtro. Mario González Duran.

Mtra. Patricia Avitia Carlos

Mtro. Rubén Roa Quíñonez

Profesor de asignatura y PTC respectivamente

Coordinador Ingeniería Civil

Subdirectora Académica

Director del Centro

Alumno

Fecha de realización

Fecha de entrega de reporte

Calificación

1. INTRODUCCION: La finalidad de este procedimiento es el reducir las muestras de agregados obtenidas en el campo al tamaño requerido para las pruebas a realizar y que se conserven representativas de esta. Esta práctica se basa en la NMX-C-170 “REDUCCION DE LAS MUESTRAS DE AGREGADOS OBTENIDAS EN CAMPO AL TAMAÑO REQUERIDO PARA LAS PRUEBAS” 2. COMPETENCIA: Establecer y describir el procedimiento para la reduccion de las muestras de agregados obtenidas en campo al tamaño requerido para las pruebas.

3. PROCEDIMIENTO: Se toma una muestra representativa de acuerdo al procedimiento de muestreo de material en el almacén o banco y se procede a efectuar su reducción por medio de cuarteos.

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Página 44

Cuarteo Mecánico: 1. El cuarteador de muestras debe contar con un número igual de conductos de cada lado, todos del mismo ancho y que descarguen alternadamente a ambos lados del cuarteador. 2. Se colocan las 2 charolas que van a recibir el material cuarteado, y se comienza a verter el agregado de manera uniforme a todo lo largo de éste con el cucharón o pala. 3. Se deshecha el contenido de una de las charolas y se repite la operación cuantas veces sean necesarias par alcanzar el tamaño deseado de la muestra con la que se va a trabajar (mínimo 2 veces), de acuerdo al tamaño máximo del agregado. 4. La velocidad a la que se alimenta la muestra debe ser tal, que permita un flujo continuo por los conductos, hacia los receptáculos o charolas inferiores.

5. Para agregados en condiciones inferiores a saturado y superficialmente seco es conveniente usar este método, pero cuando el agregado tiene más humedad que saturado y superficialmente seco es conveniente usar el método manual de cuarteo. Para el cuarteo manual: 1. Se vacía la muestra en una superficie seca y libre de polvo. 2. Se procede a homogeneizar con la pala, formando un cono truncado. (con la pala se plana la parte superior) 3. Se hacen 4 porciones y se seleccionan las dos opuestas. 4. Con la fracción seleccionada se repite la misma operación del paso 1 al 3, hasta obtener la porción deseada para la ejecución de las pruebas correspondientes. 5. Se deshecha el material sobrante.

4. EQUIPO NECESARIO: 

Cuarteador de muestras. (cuando se cuenta con el)



Cucharón de acero u otro material no reactivo.



Pala.



Charolas metálicas.

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5. RESULTADOS:

6. COMENTARIOS:

Cuarteo: Se entiende por cuarteo de muestras de agregados obtenidas en campo, aquella porción del material que resulta de una reducción del volumen inicial, hasta el tamaño apropiado para las pruebas; y que sigan siendo representativas del volumen existente en campo.

7. ANEXOS:

Cuarteador Mecánico

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8.- CUESTIONARIO: 

¿Cuál es el objetivo de este procedimiento?



Describe el método “A”, cuarteo mecánico



Describe el método “B”, cuarteo manual



¿Cómo seleccionas el método para el agregado fino?



¿Cómo seleccionas el método para agregado grueso?

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9.- REPORTE FOTOGRAFICO DE LA PRACTICA:

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Página 48

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BAJA CALIFORNIA CENTRO DE INGENIERIAS Y TECNOLOGIA (CITEC)

Formato para prácticas de laboratorio CARRERA

PLAN DE ESTUDIO

CLAVE ASIGNATURA

NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería Civil

2010-02

11968

Tecnología del Concreto

PRÁCTICA No.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA

08

PROCEDIMIENTO PARA ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.

LOCALIZACION IN SITU

DURACIÓN (HORAS) 4 hrs.

Formuló:

Revisó

Aprobó

Autorizó

Mtra. Angélica Rodríguez Sámano. Mtro. Jorge A. Muñoz Escudero. Mtro. Carlos Alberto Lagunes Gómez

Mtro. Mario González Duran.

Mtra. Patricia Avitia Carlos

Mtro. Rubén Roa Quíñonez

Profesor de asignatura y PTC respectivamente

Coordinador Ingeniería Civil

Subdirectora Académica

Director del Centro

Alumno

Fecha de realización

Fecha de entrega de reporte

Calificación

1. INTRODUCCION El análisis granulométrico es el resultado de la distribución de tamaños de las partículas que constituyen los Agregados y con frecuencia se denomina Granulometría. Se separa el material por medio de Mallas con aberturas cuadradas de dimensiones establecidas por las Normas. Esta prueba se realiza tanto para agregado fino como para agregado grueso. Los límites granulométricos que determinan las curvas granulométricas de los agregados se especifican en la NMX-C-111-ONNCCE. El procedimiento que se utilizará en esta práctica se basa en la NMX-C-077 “ANALISIS GRANULOMETRICO-METODO DE PRUEBA”

2. COMPETENCIA Conocer el procedimiento de cribado de los agregados 3. PROCEDIMIENTO Obtener de acuerdo a los procedimientos de la NMX-C-030-ONNCCE la muestra representativa del agregado a analizar. En el laboratorio reducir la muestra según la NMX-C-170 al tamaño necesario para la prueba a realizar utilizando el método de cuarteo manual.

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Página 49

Agregado Grueso. El agregado grueso esta formado por todas las partículas mayores de 4.75 mm, que es retenido en la malla No. 4. Este agregado ocupa el mayor espacio en las mezclas de concreto, esto es debido a que da mayor resistencia que las arenas y también tiene menor área específica que el agregado fino. La graduación y tamaño máximo del agregado grueso son importantes debido a que afectan directamente, la trabajabilidad, economía, porosidad y contracción del concreto. 1. De aproximadamente 15 kg de agregado grueso pesarla con aproximación de 10.0 gr. 2. Colocar en orden las cribas poniendo la mayor arriba. Utilizar las mallas de los tamaños dados para el agregado grueso. 3. Colocar el grupo de cribas en el agitador, vaciar la muestra en la criba superior y agitar durante un tiempo suficiente hasta que menos del 1% del peso en cualquier malla individual pase durante 1 minuto. Es recomendable que no pase de 10 minutos 4. Pesar el material retenido en cada criba y en la charola. Si su total no es igual al original dentro de una tolerancia del 0.5 % en gravas, la prueba se deberá repetir. 5. Calcular el porcentaje de la muestra que pasa cada criba a partir de los retenidos individuales. 6. Obtener la curva granulometrica y compararla con las de las especificaciones, graficando en el eje de las abscisas la abertura de las mallas y en las ordenadas el porciento que pasa por las mismas. 7. Para el caso del diseño de la mezcla se considera la curva promedio de varios análisis consecutivos. Agregado Fino El agregado fino tiene como función rellenar los huecos que quedarían entre las partículas del agregado grueso, siendo por esto que su dosificación apropiada es indispensable. Las mallas para este propósito son las número 4, 8, 16, 30, 50, y 100. 1. De aproximadamente 2kg. de agregado fino secado en el horno, tomar una cuarta parte para una muestra y pesar con 0.1gr. de aproximación. 2. Colocar en orden las cribas o tamices, usando las mallas de los tamaños dados para el agregado fino. 3. Repetir a partir de este paso el procedimiento utilizando para el agregado grueso. (del paso 4 al 7, exceptuando la tolerancia que a continuación se describe) 4. El error permisible en las pesadas del material original con la suma de las fracciones obtenidas no de debe ser mayor del 1%. En caso contrario repetir la prueba.

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5. Comparar el resultado con las especificaciones. 6. En caso de no cumplir con los límites granulometricos se hace el ajuste en el proporcionamiento para lograr en la mezcla una combinación óptima grava-arena. 7. El vaciado de la información es en los formatos indicados

4. EQUIPO NECESARIO. MALLAS PARA EL AGREGADO GRUESO: 3", 2", 1½", 1", 3/4", 1/2", 3/8", No.4 con tapa y fondo.

MALLAS PARA EL AGREGADO FINO: Nos. 4, 8, 16, 30, 50, 100, 200 con tapa y fondo. Agitador mecánico y balanzas con aproximaciones de 5 gramos y 0.01 de gramos respectivamente. Palas, Cucharones Escoba y Regla de lámina 5. RESULTADOS Elaborar graficas y conclusiones de aceptación o rechazo

6. COMENTARIOS

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7. ANEXOS

Método Manual

Agitador Mecánico

8.- CUESTIONARIO: 

¿Cuál es el objetivo de esta norma?



¿Cuál es el equipo a utilizar para granulometrías de arena y cual para granulometrías de gravas?



Describa el procedimiento de preparación de la muestra en el caso del agregado fino

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

Describa el procedimiento de la prueba para el agregado fino



¿Cuál es el peso máximo permisible de material retenido para una malla de diámetro 203 mm (8”) para agregado fino, y que se debe hacer en caso de sobrepasar este valor?

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Página 53

9.- REPORTE FOTOGRAFICO DE LA PRACTICA:

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Página 54

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BAJA CALIFORNIA CENTRO DE INGENIERIAS Y TECNOLOGIA (CITEC)

Formato para prácticas de laboratorio CARRERA

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CLAVE ASIGNATURA

NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería Civil

2010-02

11968

Tecnología del Concreto

PRÁCTICA No. 09

NOMBRE DE LA PRÁCTICA PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LAS PARTICULAS MÁS FINAS QUE LA MALLA NO. 200 POR MEDIO DE LAVADO

LOCALIZACION IN SITU

DURACIÓN (HORAS) 4 hrs.

Formuló:

Revisó

Aprobó

Autorizó

Mtra. Angélica Rodríguez Sámano. Mtro. Jorge A. Muñoz Escudero. Mtro. Carlos Alberto Lagunes Gómez

Mtro. Mario González Duran.

Mtra. Patricia Avitia Carlos

Mtro. Rubén Roa Quíñonez

Profesor de asignatura y PTC respectivamente

Coordinador Ingeniería Civil

Subdirectora Académica

Director del Centro

Alumno

Fecha de realización

Fecha de entrega de reporte

Calificación

1. INTRODUCCION: Es muy importante conocer la cantidad de material más fino que la malla 200 que contiene el agregado en estudio. Este material se considera nocivo cuando se encuentra fuera de los límites de la NMX-C-111ONNCCE”ESPECIFICACIONES DE AGREGADOS PARA CONCRETO”. El material más fino que la malla 200 demanda más agua a la mezcla para alcanzar el revenimiento requerido y si no se hacen los ajusten necesarios a esta la relación agua/cemento del concreto se afectara y por consecuencia la resistencia final del concreto. El procedimiento que se utilizará para determinar la cantidad de material más fino que la malla 200 se basa en la NMX-C-084 “PARTICULAS MAS FINAS QUE LA MALLA 200 POR MEDIO DE LAVADO-METODO DE PRUEBA”

2. COMPETENCIA: Establecer y describir el procedimiento para la determinacion de las particulas más finas que la malla no. 200 por medio de lavado.

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3. PROCEDIMIENTO 1. Se toma una muestra representativa de acuerdo al muestreo de agregados señalados por la NMX-C-030ONNCCE en el almacén o banco de abastecimiento después en el laboratorio y se procede a efectuar su reducción ( según el procedimiento de la NMX-C-170) por medio del cuarteo manual hasta el tamaño requerido para la prueba.

Lavado en arena a) Se obtiene la cantidad a la que se va a realizar el análisis granulometrico la cual será mínimo de 500 grs. Y se seca al horno. b) Se determina su peso inicial y se procede a lavar en el recipiente con agua agitando el material con una varilla adecuada, se vierte sobre la malla cuidando de no perder material. c) Se repite esta operación hasta lograr que el agua salga cristalina

d) Se coloca en el horno hasta secarse y se determina su peso final (con este material se realiza la granulometria). e) Se determina el % de material mas fino que la malla 200 con la siguiente expresión: % de malla 200= ((peso inicial – peso final) / peso inicial) X 100 Lavado en Gravas a) Del resultado del análisis granulométrico se determina la fracción que pasa por todas las mallas ( lo que queda en la charola ). b) Se determina que porcentaje es con respecto al peso inicial de la muestra. c) Si es mayor de 1% se realiza la prueba por el método de lavado descrito en el punto de las arenas, con excepción de la cantidad mínima de material que se recomienda de 1000 grs. Y los pasos son los mismos. d) En caso de que sea menor del 1% se considera que no es nocivo y se anota este valor en la hoja del análisis. 2. La finalidad de determinar el % de malla 200, es para evaluar la cantidad de finos que pueden ser nocivos en la eficiencia del cemento y que reducen la resistencia a compresión cuando son diferentes al origen de las gravas o arenas, tal es el caso de limos y arcillas. 3. Se registan la informacion en los formatos correspondientes.

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4. EQUIPO NECESARIO 

Cuarteador de muestras. (cuando se cuente con él)



Cucharón de acero u otro material no reactivo.



Pala



Charolas metálicas.

 

Balanza con sensibilidad de 0.10 grs. Malla No 200



Recipiente con capacidad mínima de 1litro.

5. RESULTADOS:

6. COMENTARIOS:

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Página 57

7.

ANEXOS:

8.- CUESTIONARIO: 

¿Cuál es el objetivo de este procedimiento?



¿Cuál es el equipo que se utiliza?

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Página 58



Describe el procedimiento de la prueba



¿Cómo se calcula la perdida por lavado?, haz un ejemplo

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Página 59

9.- REPORTE FOTOGRAFICO DE LA PRACTICA:

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Página 60

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CLAVE ASIGNATURA

NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería Civil

2010-02

11968

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PRÁCTICA No.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA

10

PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LOS PESOS VOLUMETRICOS DE LOS AGREGADOS

LOCALIZACION IN SITU

DURACIÓN (HORAS) 4 hrs.

Formuló:

Revisó

Aprobó

Autorizó

Mtra. Angélica Rodríguez Sámano. Mtro. Jorge A. Muñoz Escudero. Mtro. Carlos Alberto Lagunes Gómez

Mtro. Mario González Duran.

Mtra. Patricia Avitia Carlos

Mtro. Rubén Roa Quíñonez

Profesor de asignatura y PTC respectivamente

Coordinador Ingeniería Civil

Subdirectora Académica

Director del Centro

Alumno

Fecha de realización

Fecha de entrega de reporte

Calificación

1.- INTRODUCCIÓN: Este práctica nos ayudará a determinar la masa unitaria (kgs/m3) de los agregados de arena o grava. Frecuentemente se le llama peso unitario considerando los vacíos o espacios que hay entre las partículas del agregado. Un agregado bien graduado tiene un contenido más bajo de vacíos que otro que consiste de un solo tamaño. La cantidad de vacíos se ve afectada tanto por la forma de las partículas como por la graduación de los agregados. Para este procedimiento utilizaremos la NMX-C-073-ONNCCE”AGREGADOS – MASA VOLUMETRICAMETODO DE PRUEBA”.

2.- COMPETENCIA: La determinación de los pesos volumétricos de los agregados

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Página 61

3.- PROCEDIMIENTO: PVSS (Peso Volumétrico seco suelto) 1. Se cuartea la muestra de acuerdo con este procedimiento. 2. Se coloca el material en el recipiente de peso volumétrico, con una altura máxima de caída de 20 cm y que el material que sobrepase ligeramente el borde. 3. Se enrasa el material con la varilla cuidando que quede únicamente hasta el borde. 4. Se pesa el material y se registra, para una mayor exactitud es recomendable repetir la prueba 3 veces y obtener un promedio. 5. El valor de PVSS se obtiene con la siguiente fórmula: PVSS = (peso total material mas recipiente – peso del recipiente) (Factor del recipiente)

PVVS (Peso Volumétrico varillado seco) 1. Se coloca el material en tres capas dentro del recipiente de peso volumétrico. 2. Se varilla 25 penetraciones cada capa en forma de espiral, con la varilla de punta semi-esférica, el material para lograr un mejor acomodo. 3. Se enrasa el material hasta el borde y se procede a determinar su peso, es recomendable repetir la prueba 3 veces y obtener un promedio. 4. Se realiza la determinación del PVVS del agregado con la siguiente fórmula. PVVS = (peso total material mas recipiente –peso del recipiente)(Factor del recipiente)

El resultado en ambos casos es en kilogramos por metro cubico (kg/m3) y la muestra deberá estar seca al momento de hacer la prueba.

PVSN (Peso volumétrico suelto natural) 1. Se calcula siguiendo los pasos para el cálculo del PVSS, tomando en cuenta que el material debe contener su humedad natural (como fue obtenida del banco). PVVN (Peso volumétrico varillado natural) 1. Se calcula siguiendo los pasos para el cálculo del PVVS, tomando en cuenta que el material debe contener su humedad natural (como fue obtenida del banco).

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4.- EQUIPO NECESARIO: • Recipiente para peso volumétrico • Varilla de 16 mm de diámetro y longitud de 60 cm punta semiesférica • Cucharón de capacidad adecuada (mínimo 1lt) • Bascula de 120 kg de capacidad • Enrrasador 5.- RESULTADOS:

6.- COMENTARIOS:

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7.- ANEXOS:

Peso Volumétrico Varillado

8.- CUESTIONARIO: 

¿Qué es la masa volumétrica?



¿Qué es la masa seca?



¿Cuál es el equipo a utilizar?

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

Describa el procedimiento de determinación de la masa volumétrica compacta (compactación con varilla) y cuando es aplicable



Describa el procedimiento para la determinación de la masa volumétrica suelta

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Página 65

9.- REPORTE FOTOGRAFICO DE LA PRACTICA:

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Página 66

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PLAN DE ESTUDIO

CLAVE ASIGNATURA

NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería Civil

2010-02

11968

Tecnología del Concreto

PRÁCTICA No.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA

11

PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA MASA ESPECIFICA Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO

LOCALIZACION IN SITU

DURACIÓN (HORAS) 4 hrs.

Formuló:

Revisó

Aprobó

Autorizó

Mtra. Angélica Rodríguez Sámano. Mtro. Jorge A. Muñoz Escudero. Mtro. Carlos Alberto Lagunes Gómez

Mtro. Mario González Duran.

Mtra. Patricia Avitia Carlos

Mtro. Rubén Roa Quíñonez

Profesor de asignatura y PTC respectivamente

Coordinador Ingeniería Civil

Subdirectora Académica

Director del Centro

Alumno

Fecha de realización

Fecha de entrega de reporte

Calificación

1. INTRODUCCION: La masa específica saturada y superficialmente seca (Messs) es la relación de la masa del agregado/ volumen deshalojado, considerando la masa de las partículas saturadas de agua y superficialmente secas y el volumen de las partículas que incluyen los volumenes de los poros que se encuentran dentro de las mismas. La absorción es el incremento en la masa de un agregado seco cuando es sumergido en el agua durante un tiempo determinado a temperatura ambiente y durante el cual los poros del material se llenan de agua pero no incluye el agua adherida a la superficie de las partículas (estas se encuentran superficialmente secas).En este punto los agregados no absorben ni ceden agua a las mezclas de concreto. La Messs (densidad) y la absorción son datos que se utilizan en los cálculos de los proporcionamientos y control de las mezclas en las plantas de concreto. Para esta práctica se usará como base los procedimientos de la NMX-C-164-ONNCCE “DETERMINACION DE LA MASA ESPECIFICA Y ABSORCION DE AGUA DEL AGREGADO GRUESO”.

2. COMPETENCIA: Establecer y describir el procedimiento para la determinacion de la masa específica y absorción del agua del agregado grueso UABC Valle de las Palmas, Manual de Practicas de laboratorio Tecnología del Concreto

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3. PROCEDIMIENTO 1. Se homogeniza completamente la muestra del agregado por ensayar y se reduce a la cantidad requerida (según procedimiento de reducción de muestras NMX-C-170). 2. Se lava perfectamente el material de la muestra para eliminar todo tipo de materias extrañas de la superficie del agregado. Se sumerge el material en agua a temperatura ambiente por un periodo de 24 horas. 3. Se extrae la muestra del agua y se seca con un trapo absorbente hasta que la película de agua superficial desaparezca y que esté en estado de saturado y superficialmente seco. 4. Se debe evitar la evaporación del agua de los poros superficiales del agregado mientras se seca toda la muestra, tapándolos con un trapo húmedo. 5. La absorción del material se calcula en base al porcentaje de humedad con la siguiente metodología. 6. Se pesa en aire una fracción del material en estado SSS y se registra su peso con una aproximación de 0.1 grs. (b) 7. Se seca el material hasta peso constante, se deja enfriar el material y se pesa en aire (a) .

% de absorción =

(b - a) a

X 100

8. Procedimiento para determinar el peso específico (Densidad) utilizando picnometro de sifón. 9. Se pesa en aire una fracción del material en estado SSS y se registra su peso con una aproximación de 0.1 grs. (b) 10. Se introduce el material en la condición de SSS en el picnometro, el cual tiene un volumen inicial de agua hasta el nivel del sifón. 11. Se vierte el material poco a poco evitando salpicaduras y procurando que no arrastre aire. 12. El volumen de agua desalojado deberá medirse cuando termine totalmente el escurrimiento, en otra probeta colocada a la salida del sifón (v). 13. El peso específico real (Pe sss) se determina con la siguiente formula: Pe sss = b/v

En donde: Pesss= peso especifico real saturado superficialmente b = peso de la muestra saturada y superficialmente seca (gr.) v = volumen desplazado de agua (medido en la probeta) en cm3.

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14. El registro de estos datos se hace en el formato indicado.

4. EQUIPO NECESARIO: 

Balanza con capacidad de 2.5 kg o más, según el tamaño de la muestra, resolución de 0.1 gr y precisión de 0.1 % del peso de la muestra.



Picnometro de sifon



Estufa, parrilla u horno.



Cucharón de acero u otro material no absorbente o reactivo.



Recipiente de lámina u otro material no reactivo.



Franela o trapo de algodón.



Probeta de 1000 ml como mínimo, con subdivisiones a cada 10ml.

5. RESULTADOS: Masa Específica Real: es la relación del peso de un volumen unitario de material en estado sss entre el volumen desplazado.

Masa Específico: es la relación del peso de un volumen unitario de material, al peso de un volumen igual de agua destilada libre de gas y a una temperatura determinada.

6. COMENTARIOS:

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Página 69

7. ANEXOS:

Picnómetro de Sifón

8.- CUESTIONARIO: 

¿Qué significa el punto “sss”, y explique porque se busca la masa específica y absorción en este estado?



¿Cómo se define la absorción?



¿Cuáles son ejemplos de agregados ligeros?



Menciona el equipo a utilizar. (Método de Picnómetro)

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Página 70



Describe el procedimiento de preparación de la muestra



Describe el procedimiento del método del picnómetro

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Página 71

9.- REPORTE FOTOGRAFICO DE LA PRACTICA:

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Página 72

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PLAN DE ESTUDIO

CLAVE ASIGNATURA

NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería Civil

2010-02

11968

Tecnología del Concreto

PRÁCTICA No.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA

12

PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA MASA ESPECIFICA Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO

LOCALIZACION IN SITU

DURACIÓN (HORAS) 4 hrs.

Formuló:

Revisó

Aprobó

Autorizó

Mtra. Angélica Rodríguez Sámano. Mtro. Jorge A. Muñoz Escudero. Mtro. Carlos Alberto Lagunes Gómez

Mtro. Mario González Duran.

Mtra. Patricia Avitia Carlos

Mtro. Rubén Roa Quíñonez

Profesor de asignatura y PTC respectivamente

Coordinador Ingeniería Civil

Subdirectora Académica

Director del Centro

Alumno

Fecha de realización

Fecha de entrega de reporte

Calificación

1. INTRODUCCION: La masa específica saturada y superficialmente seca (Messs) es la relación de la masa del agregado/ volumen deshalojado, considerando la masa de las partículas saturadas de agua y superficialmente secas y el volumen de las partículas que incluyen los volumenes de los poros que se encuentran dentro de las mismas. La absorción es el incremento en la masa de un agregado seco cuando es sumergido en el agua durante un tiempo determinado a temperatura ambiente y durante el cual los poros del material se llenan de agua pero no incluye el agua adherida a la superficie de las partículas (estas se encuentran superficialmente secas).En este punto los agregados no absorben ni ceden agua a las mezclas de concreto. La Messs (densidad) y la absorción son datos que se utilizan en los cálculos de los proporcionamientos y control de las mezclas en las plantas de concreto. Para esta práctica se usará como base los procedimientos de la NMX-C-165-ONNCCE “DETERMINACION DE LA MASA ESPECIFICA Y ABSORCION DE AGUA DEL AGREGADO FINO”. 2. COMPETENCIA Establecer y describir el procedimiento para la determinacion de la masa especifica y absorcion del agua del agregado fino.

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3. PROCEDIMIENTO 4. Se deberá obtener una muestra representativa (según las especificaciones de la NMX-C-030-ONNCCE) de agregado fino y se reducirácomo marca el procedimiento de la NMX-C-170-ONNCCE para cuarteo manual. 5.

Después se colocará la muestra obtenida para la prueba en un recipiente con agua (sumergida totalmente) por espacio de 24 horas, ( en caso de estar seca).

6.

Se extenderá elmateral sobre una superficie lisa no absorbente, expuesta a una corriente de aire tibio que no arrastre finos de la muestra y se removerá con frecuencia para asegurar un secado homogéneo. Esta operación se continua hasta que el material se acerque a la condición de saturado y superficialmente seco (sss) que se detecta por el flujo libre de la arena.

7. Enseguida se fija firmemente el molde con una mano y se comienza a llenar con una porción de la muestra hasta copeteralo y después se compacta por el peso propio del pisón colocándolo suavemente 10 veces sin altura de caída sobre la superficie de la muestra, volviendo a llenar el molde, se vuelve a compactar 10 veces por la masa propia del pison,nuevamente se llena el molde se compacta tres veces, se vuelve a llenar y se compacta 2 más para acompletar 25 veces, enseguida se enrasa el molde con el pison con un movimiento de rodamiento (tener cuidado de no presionar el material), a continuación see levanta el molde verticalmente; si el material conserva la forma del molde es que el agregado todavía tiene humedad superficial, por lo que hay que seguir secándolo y repetir la operación hasta lograr que una parte de la muestra se deslice de la parte superior.” 8.

Para determinar la masa específica de la arena (densidad, Messs ) llene una probeta de plástico con 300ml de agua a temperatura ambiente y vierta dentro de ella aproximadamente 150 grs. del material saturado y superficialmente seco (Psss), agitar suavemente y dejar reposar hasta que el material se sedimente.

9. Para calcular la masa específica haga los siguientes cálculos: Messs= Psss/(volumen inicial- volumen final) en grms/cm3 10. Para determinar la absorción de la arena toma una muestra de material saturado superficialmente seco y pesala en esa condición después secala en el horno o en un recipiente metálico expuesto al fuego directo, hasta obtener un material seco. Después se procede a pesar la muestra seca.

11. Para determinar la absorción de la arena se hacen los siguientes cálculos:

%A 

Psss  a  100 a

Donde: %A= absorcion a = peso de la muestra seca en grs. Psss = Peso Saturado Superficialmente Seco

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Página 74

12. Se registran los datos en el formato indicado.

4. EQUIPO NECESARIO:        

Probeta de plástico de 1000 ml Báscula de resolución de 0.1 grs. Molde metálico no reactivo (Charola). Horno, estufa o parrilla. Recipiente metálico. Cono (40 mm de diámetro superior y 90 mm de diámetro inferior, con una altura de 75 mm con una tolerancia de  3 mm.) Pisón (Pieza cilíndrica con un diámetro 25  3 mm y un peso de 340  15 gr. y con superficie plana y lisa.) Recipientes metálicos u otro material no reactivo con capacidad mínima de 2lts.

5. RESULTADOS

6. COMENTARIOS

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Página 75

7. ANEXOS:

8.- CUESTIONARIO: 

¿Cuál es el objetivo de conocer la masa específica y la absorción en el punto sss?



Defina la masa específica aparentemente seca



¿Cuál es el equipo a utilizar?



Describa el procedimiento para conocer el punto saturado superficialmente seco de la arena

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Página 76



Describa el procedimiento para la determinación de la masa específica en el punto saturado superficialmente seco

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Página 77

9.- REPORTE FOTOGRAFICO:

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Página 78

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Formato para prácticas de laboratorio CARRERA

PLAN DE ESTUDIO

CLAVE ASIGNATURA

NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería Civil

2010-02

11968

Tecnología del Concreto

PRÁCTICA No.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA

13

PROCEDIMIENTO PARA CABECEO DE ESPECIMENES CILINDRICOS DE CONCRETO.

LOCALIZACION IN SITU

DURACIÓN (HORAS) 4 hrs.

Formuló:

Revisó

Aprobó

Autorizó

Mtra. Angélica Rodríguez Sámano. Mtro. Jorge A. Muñoz Escudero. Mtro. Carlos Alberto Lagunes Gómez

Mtro. Mario González Duran.

Mtra. Patricia Avitia Carlos

Mtro. Rubén Roa Quíñonez

Profesor de asignatura y PTC respectivamente

Coordinador Ingeniería Civil

Subdirectora Académica

Director del Centro

Alumno

Fecha de realización

Fecha de entrega de reporte

Calificación

1.- INTRODUCCIÓN: Cuando las bases de los especímes cilindrícos y corazones de concreto endurecidos no cumplen con las tolerancias de planicidad y perpendicularidad que marcan las especificaciones de la NMX-C- 083 ONNCCE” DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE CILINDROS DE CONCRETO” es necesario preparar estas mediante cemento puro (en especímenes de concreto fresco) o con mortero de azufre (en especímenes endurecidos) para lograr el paralelismo entre sus caras de prueba y estar dentro de los parámetros establecidos. Para esta práctica nos apoyaremos en la NMX-C-109-ONNCCE “CABECEO DE ESPECIMENES CILINDROS”

2.- COMPETENCIA: Establecer el procedimiento para cabecear cilindros de concreto endurecido, utilizando mortero de azufre y describir el procedimiento mediante el cual, se verifiquen los cilindros cabeceados antes de realizar la prueba de ensaye a compresión.

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3.- PROCEDIMIENTO: CABECEO DE ESPECÍMENES CILÍNDRICOS DE CONCRETO 1. Encender la campana extractora de gases para eliminar los gases producidos durante la fundición de azufre. 2. Se obtiene la lista de los cilindros a ensayar y se transportan del cuarto de curado al lugar donde van a ser cabeceados. 3. Habiendo transportado a la zona de cabeceo cada uno de los especímenes por cabecear, al cilindro en turno para ser cabeceado se limpia y seca sus bases, favoreciendo con ello la adherencia del mortero de azufre con la cara del espécimen. 4. Se vierte el mortero de azufre sobre el plato e inmediatamente se coloca el espécimen siguiendo las guías de alineamiento, dejándose enfriar el azufre 5 seg aproximadamente y proceder a sacar el espécimen del plato, para lo cual se levanta el espécimen junto con el plato de cabeceo y se le aplica un ligero golpe contra la placa base del dispositivo de alineamiento. Repetir el proceso indicado para el cabeceo de la otra cara del espécimen. 5. Se verifican las superficies cabeceadas de los especímenes de acuerdo a este procedimiento. Ya cabeceado el espécimen, se traslada a la zona de ensaye, cuidando que transcurra un tiempo mínimo de 2 horas entre el término del cabeceo y el momento de su ensaye; así como durante este tiempo, mantener los cilindros en condiciones húmedas.

ELABORACIÓN DEL MORTERO DE AZUFRE. 1. El mortero de azufre es preparado en el laboratorio mezclando en una charola, azufre industrial y material fino, que pase la malla 60. La proporción sera en base a los resultados obtenidos, con la finalidad de adquirir la resistencia mínima solicitada (350 kg/cm²). Nota: Los materiales que se van a utilizar en la elaboración del mortero de azufre deben estar secos y protegidos en bolsas de plástico contra la humedad. 2. Una vez homogenizada la mezcla de mortero se deposita en el recipiente sometido a calor extremo para fundirse hasta alcanzar una temperatura de 140 °C + 10 °C, que es cuando puede ser utilizado. 3. En el caso de que el mortero de azufre sea recuperado después de haberse utilizado, éste se funde directamente en el recipiente sometido a calor extremo, debiéndose remover constantemente para evitar que se queme y hasta lograr una temperatura de 140 + 10 °C y pueda ser reutilazado. 4. Cuando el mortero de azufre ha concluido su vida útil por tener 10 usos o menos (cuando la resistencia deja de cumplir), o por tener alguna contaminación, se desecha.

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DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE LOS MORTEROS DE AZUFRE 1. Se calienta el molde a una temperatura aproximada de 30 °C, colocándolo sobre la olla de azufre cuando ésta está encendida. 2. Se procede a engrasar ligeramente el molde. 3. Con el mortero de azufre fundido a una temperatura de 140 + 10 °C, se procede a colar los cubos empleando un cucharón, para lo cual se llenan totalmente los compartimentos del molde hasta que el azufre llegue a la parte superior de la placa metálica. Se vacía el azufre las veces que sean necesarios para lograr un llenado completo. 4. Se procede a descimbrar los moldes 15 minutos después de haber finalizado el vaciado, procurando no romper la colada cónica formada por la placa metálica. 5. Una vez descimbrados los cubos se mantienen a la temperatura del laboratorio un mínimo de 2 horas antes de realizar la prueba a compresión. 6. Se realiza el ensaye a compresión de los cubos y se calcula su resistencia en kg/cm² y se anotar el resultado obtenido en el formato. 7. En caso de que la resistencia a compresión del mortero de azufre sea inferior a 350 kg/cm², se debe desechar sin importar el número de usos que tenga y se prepara una mezcla nueva de azufre con arcilla.

FRECUENCIA PARA LA DETERMINACIÓN DE RESISTENCIAS A COMPRESIÓN DE LOS MORTEROS DE AZUFRE

1. Se prepara un lote de mortero de azufre de aproximadamente 200 kg y se determina su resistencia a la compresión. Si la resistencia es adecuada (mayor a 350 kg/cm2 ), el lote puede utilizarse. El lote se almacena en un recipiente al que se le coloca el número uno, indicando con esto que es el primer uso el que se le está dando. 2. Cada día se saca de ese lote la cantidad de mortero necesaria para cabecear los especímenes correspondientes a ese día. 3. Después de cabecear los especímenes, el mortero sobrante en la olla se deposita en un recipiente identificado con el número dos, en donde también se deposita el mortero retirado de los especímenes cabeceados después de haber sido ensayados cada día trabajo. 4. Cuando se ha terminado el mortero del recipiente uno, se determina la resistencia del mortero colocado en el recipiente dos. Si ésta es adecuada (mayor a 350 kg/cm2 ), todo el mortero del recipiente dos puede utilizarse hasta agotarse. 5. Cada día, después de utilizar el mortero del recipiente dos, el remanente y el utilizado en los especímenes es colocado en un recipiente identificado con el número tres. UABC Valle de las Palmas, Manual de Practicas de laboratorio Tecnología del Concreto

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6. El proceso continúa de igual forma, utilizando el mortero de todo el lote y colocándolo en recipientes identificados con un número consecutivo, hasta que la resistencia del lote sea menor a la especificada por norma (350 kg/cm2), o cuando se cumplan diez usos.

VERIFICACIÓN DE CILINDROS CABECEADOS

1. El cilindro por verificar, se registra en el formato. Se anota la fecha y el número de registro del cilindro cabeceado; así como las características de paralelismo, perpendicularidad y planicidad. Estascaracterísticas se verifican de la siguientemanera: PARALELISMO: Se coloca el cilindro en una superficie horizontal nivelada y se verifica que ambas bases estén a nivel.

PERPENDICULARIDAD: Se coloca el cilindro cabeceado sobre una superficie perfectamente nivelada y horizontal, después se coloca la escuadra especial para esta prueba de manera que la muesca que tiene dicha escuadra evite la capa de azufre que sobresale del cilindro y quede paralela al cilindro, mostrándose así la desviación entre ambos. Esta medida se toma con un calibrador de laminillas o vernier y se compara con las especificaciones, anotando en el formato si cumple o no.

PLANICIDAD: Se revisan las bases cabeceadas del cilindro utilizando un calibrador de laminilla y una regla o escuadra de borde recto. La regla o escuadra se colocará sobre la base cabeceada del cilindro y con el calibrador se miden las ranuras o estrías que existan y se comparan con lo permisible especificado; anotando en el formato, si cumple o no. 2. Si el cilindro verificado no cumple con alguna de sus características (paralelismo, perpendicularidad, planicidad), se debe volver a cabecear conforme el procedimiento.

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DIAGRAMA DE FLUJO: CABECEO DE ESPECÍMENES CILÍNDRICOS DE CONCRETO Se enciende el extractor de gases y se pone a fundir el azufre

Se obtiene la lista de los cilindros a ensayar (formato SP-PO-LAB-003-F01)

Se sacan los cilindros del cuarto de curado y se transportan al área de cabeceo

Se limpia y secan las bases de los cilindros

Se limpia y aceita ligeramente, el plato de cabeceo

Se verifica que el azufre fundido tenga una temperatura de 140 + 10 °C y se verifica su resistencia

Se calienta el plato de cabeceo

Se vierte azufre fundido en el plato y se coloca el cilindro por una de sus bases sobre el plato

Se deja enfriar el azufre (5 seg aprox.) y se procede a cabecear por la otra base del cilindro

Se trasladan los cilindros al área de ensaye y se cubren con una franela húmeda

Se espera a que endurezca el azufre (2 horas mínimo)

Se verifican y registran, los cilindros cabeceados, según el procedimientoy se procede al ensaye

4.- EQUIPO NECESARIO: 

 

Platos metálicos cuyo diámetro debe ser por lo menos 5 mm mayor que el del espécimen por cabecear y su superficie de asiento no debe apartarse de un plano en más de 0,05 mm en 150 mm, debiendo estar libre de estrías, ranuras o depresiones. El espesor de la base del plato debe ser como mínimo 11 mm para platos usados y 13 mm para los platos nuevos. Dispositivos de alineamiento o barras guía en unión con la placa de cabeceo para asegurar que ni una sola capa se aparte de la perpendicularidad al eje del espécimen en más de 0,5 grados, lo cual equivale aproximadamente a 3 mm en 300 mm. Molde con tres compartimentos cúbicos de 5 cm x 5 cm x 5 cm cada uno y dispositivo de aumento metálico que cuente con orificios cónicos que permitan un colado eficiente.

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          

Recipiente para fundir azufre con dispositivo que controle automáticamente la temperatura. Nivel de mano (de burbuja). Escuadra metálica con bordes rectos. Termómetro con rango de temperatura mayor a 160 °C. Equipo de seguridad: Mascarilla para gases, peto de cuero, lentes de seguridad y guantes. Calibrador de laminillas. Campana extractora de gases. Nivel de mano. Escuadra metálica de bordes rectos. Calibrador de laminillas. Vernier

5.- RESULTADOS: La verificación de los cilindros cabeceados se realiza todos los días que existan cilindros por ensayar. Se verifica uno por cada 10 cilindros y si en el día de ensaye, existen menos de 10 cilindros por ensayar, se verifica mínimo uno.

6.- COMENTARIOS:

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7.- ANEXOS:

Moldes para azufre (5X5X5 cms)

8.- CUESTIONARIO: 

¿Qué herramientas se emplean para verificar la planicidad de las capas de cabeceo de los cilindros?



¿Cuál es la tolerancia de planicidad de la superficie de las capas de cabeceo?



¿Qué significa cabecear?



¿A que temperatura se funde el mortero de azufre para cabecear?

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

¿De que materiales se compone el mortero de azufre?



¿Cuántos tipos de ollas para fundir azufre existen y cuales son?



¿Cuál es la resistencia mínima requerida del mortero de azufre , en que tiempo la debe tener y como verificas la resistencia a la compresión de este?



Con qu e requisitos debe de cumplir el material de cabeceo y porque?



Explica brevemente el procedimiento para cabecear especímenes cilíndricos con mortero de azufre

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9.- REPORTE FOTOGRAFICO DE LA PRACTICA:

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BAJA CALIFORNIA CENTRO DE INGENIERIAS Y TECNOLOGIA (CITEC)

Formato para prácticas de laboratorio CARRERA

PLAN DE ESTUDIO

CLAVE ASIGNATURA

NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería Civil

2010-02

11968

Tecnología del Concreto

PRÁCTICA No.

NOMBRE DE LA PRÁCTICA

14

PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE CILINDROS DE CONCRETO.

LOCALIZACION IN SITU

DURACIÓN (HORAS) 4 hrs.

Formuló:

Revisó

Aprobó

Autorizó

Mtra. Angélica Rodríguez Sámano. Mtro. Jorge A. Muñoz Escudero. Mtro. Carlos Alberto Lagunes Gómez

Mtro. Mario González Duran.

Mtra. Patricia Avitia Carlos

Mtro. Rubén Roa Quíñonez

Profesor de asignatura y PTC respectivamente

Coordinador Ingeniería Civil

Subdirectora Académica

Director del Centro

Alumno

Fecha de realización

Fecha de entrega de reporte

Calificación

1.- INTRODUCCIÓN: La resistencia a la compresión se puede definir como la medida máxima de la resistencia a carga axial que soporta un especímen cilindríco de concreto endurecido. Generalmente se expresa en kgs/cm2. Muchas de las construcciones de concreto solicitan que este cumpla con especificaciones de proyecto en cuanto a la resistencia a la compresión especificada. Los especímenes cilindrícos de concreto endurecidos (y elaborados en base a la NMX-C-160-ONNCCE) nos servirán para verificar la calidad del concreto en lo referente a la resistencia a la compresión (f´c). Para realizar esta práctica nos apoyaremos en la NMX-C-083-ONNCCE “DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE CILINDROS DE CONCRETO”

2.- COMPETENCIA: Establecer el método de prueba para la determinar la resistencia a compresión en cilindros de concreto endurecido.

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3.- PROCEDIMIENTO:

1. Se debe verificar que los cilindros por ensayar, estén bien cabeceados. Si no se cumple lo anterior debe ser cabeceado nuevamente. 2. Se mide con el compás 2 diámetros opuestos a una altura media del espécimen y se obtiene el diámetro promedio, el cual debe registrarse y utilizarse para el cálculo de la resistencia a la compresión del concreto (f´c). 3. Se limpian las superficies de la placa superior e inferior de la máquina de ensaye, así como las cabezas del espécimen de prueba. 4. Colocar el cilindro sobre la placa inferior alineando su eje cuidadosamente con el centro de la placa de carga con asiento esférico, para lo cual se debe apoyar en los círculos concéntricos grabados en la placa del apoyo inferior. 5. Tomar la precaución de cerrar la puerta de seguridad de la máquina de ensaye, para evitar daños al momento de operarla. 6. Bajar la placa superior de la máquina de ensaye hacia el cilindro y asegurarse que se tenga un contacto suave y uniforme, sin producir impactos ni pérdida de carga. 7. La velocidad de aplicación de carga deberá estar dentro del intervalo de 84 a 210 kg/cm²/min. Se permite una velocidad mayor durante la aplicación de la primera mitad de la carga máxima esperada, siempre y cuando durante la segunda mitad se mantenga la velocidad especificada. 8. Se aplica carga hasta alcanzar la máxima, y se registra. Cuando sea necesario se lleva el cilindro hasta la falla, anotando tipo de ésta de acuerdo a la tabla de fallas que se localiza en el área de ensaye. 9. Se calcula la resistencia a compresión del cilindro, dividiendo la carga máxima soportada durante la prueba, entre el área de la sección transversal determinada con el diámetro promedio. El resultado de la prueba se expresa con una aproximación de 1 kg/cm². 10. El valor de la resistencia a compresión se anota en el formato correspondiente, así como también debe capturarse en la computadora para su control estadístico. 11. Los especímenes para aceptación o rechazo de concreto deben ensayarse a la edad de 14 días, en el caso de concreto de resistencia rápida o 28 días en caso de resistencia normal, con las tolerancias que a continuación se indican.

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Edad de Prueba Tolerancia permisible 14 Días 28 Días

+ 12 h + 24 h

12. Una vez realizado el ensaye de cada espécimen, se debe limpiar la superficie de las placas superior e inferior de la máquina de ensaye.

CALIBRACIÓN DE LA MÁQUINA DE ENSAYE. La máquina debe calibrarse por un laboratorio acreditado ante la EMA cada año o antes si por alguna razón se dude de la exactitud de los resultados; sin importar cuando se efectuó la última calibración.

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DIAGRAMA DE FLUJO: DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE CILÍNDROS DE CONCRETO

Verificar cilíndros cabeceados por ensayar

Se aplica carga hasta alcanzar la máxima, a una velocidad de, entre 84 a 210 kg/cm2/min

Se mide los diámetros del cilindro y se obtiene el promedio para calcular el área ( cm2 )

Se registra la carga máxima soportada (kg), en el formato:

Se limpian las superficies de las placas de la máquina de ensaye, así como las cabezas del cilindro

Se coloca el cilindro en la máquina de ensaye y se centra perfectamente

Cerrar la puerta de seguridad de la máquina de ensaye

Se traslada el cilindro ensayado, al área de desecho

Se calcula la resistencia del cilindro ( kg/cm2 ), dividiendo la carga máxima soportada entre el área del cilindro

Se registra el valor de la resistencia en el formato y se captura en la computadora para su control estadístico

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5.- EQUIPO NECESARIO:  Máquina de ensaye con capacidad suficiente y que pueda funcionar a la velocidad de aplicación de carga especificada, sin producir impactos ni pérdida de carga.  Cronómetro.  Compás de acero para la medición del diámetro del cilindro.  Calibrador de laminillas.  Equipo de seguridad ( faja, guantes de carnaza y lentes de seguridad )

6.- RESULTADOS: En el procedimiento se considera la altura del espécimen igual a la altura nominal del molde (300 mm); debido a que la deformación que pudiese sufrir el molde cilíndrico ocasionado por golpes bruscos, es generalmente en la sección transversal del molde; así mismo, al garantizar la estanquidad de los moldes, la disminución de altura por este concepto es nula. En este procedimiento no se determina la masa del espécimen, salvo que se requiera, por no ser un valor que influya en la determinación de la resistencia a la compresión en los especímenes. 7.- COMENTARIOS:

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8.- ANEXOS:

8.- CUESTIONARIO: 

¿Cuál es el equipo necesario para realizar esta prueba?



¿Cuál es la velocidad de aplicación de carga que recomienda la norma?



¿Es necesario que la velocidad de carga sea mantenida desde el comienzo, hasta la falla del espécimen?

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

Describa como se miden y registran los diámetros de los cilindros



Describa los diferentes tipos de falla de un cilindros,



Explica el procedimiento para ensaye de cilindros de concreto a la compresión

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9.- REPORTE FOTOGRAFICO DE LA PRACTICA:

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