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Mantenimiento Preventivo

Índice 3.1Concepto de mantenimiento preventivo 3.1.1 Necesidad e importancia de mantenimiento preventivo 3.2 Tareas básicas de mantenimiento preventivo 3.3 Tareas especiales de mantenimiento preventivo 3.4 Planeación del mantenimiento preventivo 3.4.1 Aplicación de fuentes de información para la planeación de tareas de M.P 3.4.2 Establecimiento de frecuencias para tareas de M.P 3.5 Ordenes de trabajo 3.5.1 Estructura de las órdenes de trabajo 3.5.2 Desarrollo de órdenes de trabajo para casos reales 3.6 Software para planeación y programación de M.P 3.6.1 Aplicación real de un software para casos reales

Introducción El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible. El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las tareas de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías. Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilidad la producción; aparece

el

mantenimiento

preventivo,

el

mantenimiento

predictivo,

el

mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad. “Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en: 1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios. 2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las instalaciones. 3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable.

UNIDAD III Mantenimiento Preventivo

3.1 Concepto de Mantenimiento Preventivo “El Mantenimiento Preventivo es el conjunto de acciones necesarias para conservar un equipo en buen estado independientemente de la aparición de las fallas.” Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema. También llamado Mantenimiento Basado en el Tiempo, ya que consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus componentes, independientemente de su estado en ese momento. Este tipo de mantenimiento busca garantizar que las condiciones normales de operación de un equipo o sistema sean respetadas es decir que el equipo esté libre de polvo, sus lubricantes conserven sus características y sus elementos consumibles tales como filtros, mangueras, correas etc. Sean sustituidas dentro de su vida útil. Su finalidad es reducir al mínimo las interrupciones y una depreciación excesiva, resultantes de negligencias. No debería permitirse que ninguna maquinar o instalación llegase hasta el punto de ruptura. Si se permite que el equipo o instalaciones se deterioren, sea por un falso sentido de economía o por una producción muy presionada, es preciso trazar planes para elevar el nivel del equipo hasta un estándar mínimo de mantenimiento, antes de iniciar un programa de mantenimiento preventivo en regla, ya que es necesario llegar a una cierta condición de estabilidad para introducir técnicas de MP. De otro modo, la fuerza de mantenimiento estará demasiado ocupada reparando averías para que se pueda llevar al cabo una inspección y mantenimiento bajo programa. Diremos, como regla empírica, que una empresa que emplee más del 75 por ciento de su tiempo de mantenimiento en arreglar descomposturas, es posible que llegue a tropezar con serias dificultades para pasar a una situación de mantenimiento preventivo, a menos de que accione debidamente su maquinaria para que existan operaciones normales, más bien que anormales.

Debidamente dirigido, el mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de costos, que ahorrara a la empresa dinero en conservación y operación. 3.1.1 Necesidad e Importancia del Mantenimiento Preventivo Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable. Nunca faltara quien pregunte ¿Para qué implantar un programa de mantenimiento preventivo si como estamos no hallamos bien? Se trata de una inquisición valida, sea que provenga del presidente de la empresa o del sobrestante de ingreso reciente. Una respuesta sencilla seria que si no pudiera demostrarse que la compañía obtendría un sensible ahorro con el mantenimiento preventivo, no habría porque adoptarlo. Pero si se le concibe, pone en obra y controla como debe ser, no hay por qué pensar que no se conseguirán economías. Las ventajas del mantenimiento preventivo son múltiples y variadas, y benefician no solo a la fábrica pequeña, sino también a los grandes complejos industriales. Asimismo, presenta ventajas para las fábricas que sirven sobre pedido, las de alta producción, las de elaboración o procesamiento, las de productos químicos, en fin, puede decirse que para toda clase y dimensión de instalaciones. Al llegar a este punto, creemos conveniente formular una regla para el mantenimiento preventivo. Es la siguiente: a mayor valor de las instalaciones por metro cuadrado, mayor será el beneficio del mantenimiento preventivo. Una forma clara de ver la ventaja del uso del mantenimiento preventivo es con el siguiente ejemplo: El tiempo de paro en la línea principal de montaje en una fábrica de automóviles cuesta 1,000 dólares por minuto. Relacionado esto al lapso perdido en la producción, otro fabricante de automóviles informo que la instauración del mantenimiento preventivo en sus 16 fábricas arrojo una disminución de 300 a 25 horas por año en el total de tiempo de paro. Ante un resultado como este creemos que no habrá una sola empresa bien administrada que no quiera adoptar el procedimiento de Mantenimiento Preventivo. El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su

producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos. Características y Ventajas del Mantenimiento preventivo Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasar, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc. Menor tiempo perdido como resultado de menos paros de maquinaria por descomposturas. Mejor conservación y duración de las cosas, por no haber necesidad de reponer equipo antes de tiempo. Menor costo por concepto de horas extraordinarias de trabajo y una utilización más económica de los trabajadores de mantenimiento, como resultado de laborar con un programa preestablecido, en lugar de hacerlo inapropiadamente para componer desarreglos. Menos reparaciones en gran escala, pues son prevenidas mediante reparaciones oportunas y de rutina. Menor costo por concepto de composturas. Cuando una parte falla en servicio, suele echar a perder otras partes y con ello aumenta todavía más el costo de reparación. Una atención previa a que se presenten averías reducirá los costos. Menos ocurrencia de productos rechazados, repeticiones y desperdicios, como producto de una mejor condición general en el equipo. Identificación de equipo que origina gastos de mantenimiento exagerados, pudiéndose así señalar la necesidad de un trabajo de mantenimiento correctivo para el mismo, un mejor adiestramiento del operador, o bien, el remplazo de máquinas anticuadas. Mejores condiciones de seguridad.

Desventajas del Mantenimiento preventivo Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados. Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan. 3.2 Tareas Básicas de Mantenimiento Preventivo

Tareas de Mantenimiento Una tarea de mantenimiento es el conjunto de actividades que debe realizar el usuario para mantener la funcionabilidad del elemento o sistema. La funcionabilidad es lo que se buscaba lograr con las tareas de mantenimiento, pero hoy en día lo que se busca es la fiabilidad de los equipos que más delante se muestra la diferencia entre una y otra. Diferencia entre Funcionabilidad y Fiabilidad Funcionabilidad La capacidad inherente de un equipo para desempeñar una función requerida, cuando es utilizado según se especifica. Fiabilidad "Fiabilidad" o "confiabilidad“ del equipo, la cual se define como "la probabilidad de que un equipo funcione satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado teniendo como condición que el equipo se utilice según el fin

para el que fue diseñado. La confianza que se tiene en el buen comportamiento o funcionamiento del material.

De esta forma, la entrada para el proceso de mantenimiento está representada por la necesidad de ejecución de una tarea específica a fin de que el usuario conserve la funcionabilidad del elemento o sistema, mientras que la salida es la propia realización de la tarea de mantenimiento. Es necesario fijarse que cada tarea específica requiere recursos específicos para su finalización, llamados recursos para la tarea de mantenimiento. También es importante recordar que cada tarea se realiza en un entorno específico, por ejemplo a bordo de un barco, bajo lluvia o nieve, en condiciones de guerra, radiación solar, humedad, temperatura y situaciones similares, que pueden tener un impacto significativo en la seguridad, precisión y facilidad de la finalización de la tarea. Las tareas de mantenimiento vienen especificadas en el manual del usuario que se entrega al adquirir un equipo, al comienzo de la operación del sistema. Así mismo, todos los recursos de mantenimiento precisos para la adecuada realización de las tareas que se considera pueden ser llevados a cabo el usuario, se los ha proporcionado el fabricante como parte del conjunto entregado. Es necesario recalcar que el número de actividades componentes, su orden, así como el número, tipo y cantidad de recursos requeridos, dependen principalmente de las decisiones adoptadas durante la fase de diseño del elemento o sistema. En cierto modo, el orden de magnitud del tiempo requerido para la recuperación de la funcionabilidad (5 minutos, 5 horas ó 2 días) sólo se puede decidir al principio del

proceso de diseño, mediante decisiones relacionadas con la complejidad de la tarea de mantenimiento, la accesibilidad de los elementos, la seguridad de la recuperación, la capacidad de prueba, la localización física del elemento; lo mismo ocurre con las decisiones relacionadas con los requisitos de los recursos de apoyo al mantenimiento (instalaciones, repuestos, herramientas, personal, etc.). Ejemplo: Cambio del neumático de un auto.

Recursos Requeridos

Duración de la Tarea de Mantenimiento Se acepta normalmente en la práctica de ingeniería que tareas de mantenimiento supuestamente idénticas, realizadas bajo similares condiciones, requieren diferentes lapsos de tiempo. Las razones principales para estas variaciones se pueden clasificar en tres grupos: 1) factores personales: que representan la influencia de la habilidad, motivación, experiencia, actitud, capacidad física, vista, autodisciplina, formación, responsabilidad y otras características similares relacionadas con el personal implicado. 2) factores condicionales: que representan la influencia del entorno operativo y las consecuencias que ha producido el fallo en la condición física, forma, geometría y características similares del elemento o sistema sometido a mantenimiento. 3) factores de entorno: que reflejan la influencia de aspectos como temperatura, humedad, ruido, iluminación, vibración, momento del día, época del año, viento, etc. en el personal de mantenimiento durante la ejecución de la tarea de mantenimiento.

Tareas de Mantenimiento Preventivo La tarea de mantenimiento preventivo (Preventive Task, PRT) es una tarea que se realiza para reducir la probabilidad de fallo del elemento o sistema, o para maximizar el beneficio operativo. Una tarea de mantenimiento preventivo típica consta de las siguientes actividades de mantenimiento: Desmontaje. Recuperación o sustitución. Montaje. Pruebas. Verificación. En la siguiente Figura se da una representación gráfica de la tarea de mantenimiento PRT. La duración de la tarea se representa por DMT, que representa el tiempo transcurrido necesario para la conclusión con éxito de la tarea de mantenimiento preventivo. DMT (Duration of Maintenance Task) que representa el tiempo empleado en mantenimiento, para el que se finalizará un porcentaje dado de las tareas de Mantenimiento consideradas.

Las tareas de mantenimiento de este tipo se realizan con el objetivo principal de reducir: El coste de mantenimiento. La probabilidad de fallo. Las tareas de mantenimiento preventivo más comunes son sustituciones, renovaciones, revisiones generales, etc. Es necesario recalcar que estas tareas se realizan, a intervalos fijos, como por ejemplo, cada 3.000 horas de operación, cada 10.000 millas, o cada 500 aterrizajes, al margen de la condición real de los elementos o sistemas. En la Tabla se presenta un típico ejemplo de tareas de mantenimiento preventivo realizadas por una mayoría de operadores de aviones comerciales de gran tamaño.

Tareas Básicas de Mantenimiento Preventivo

El Mantenimiento Preventivo clásico prevé fallas a través de sus cuatro áreas básicas. Limpieza: las máquinas limpias son más fáciles de mantener operan mejor y reducen la contaminación. La limpieza constituye la actividad más sencilla y eficaz para reducir desgastes, deterioros y roturas.

Inspección: se realizan para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y económico de la maquinaria y equipo. EL personal de mantenimiento deberá reconocer la importancia de una inspección objetiva para determinar las condiciones del equipo. Con las informaciones obtenidas por medio de las inspecciones, se toman las decisiones a fin de llevar a cabo el mantenimiento adecuado y oportuno. Lubricación: un lubricante es toda sustancia que al ser introducida entre dos partes móviles, reduce el frotamiento calentamiento y desgaste, debido a la formación de una capa resbalante entre ellas. La lubricación es la acción realizada por el lubricante. Aunque esta operación es normalmente realizada de acuerdo con las especificaciones del fabricante, la ubicación física y geográfica del equipo y maquinaria; además de la experiencia, puede alterar las recomendaciones. Ajuste: Es una consecuencia directa de la inspección; ya que es a través de ellas que se detectan las condiciones inadecuadas de los equipos y maquinarias, evitándose así posibles fallas. Cabe recalcar que cada una de estas tareas básicas de mantenimiento preventivos deben realizarse con los elementos necesarios que indica el propio fabricante, ya que la utilización de elementos inadecuados puede generar una falla a un mayor a la que se quiere prevenir. Por ejemplo algunos equipos señala que para la limpieza del equipo deben utilizarse materiales no abrasivos, o un equipo que requiera lubricación, esta debe realizarse con el lubricante que indique el fabricante, ya que cada lubricante cuenta con propiedades especiales que quizá no tengan lubricantes que no sean los que indica el fabricante del equipo. 3.3 Tareas Especiales Una tarea ESPECIAL de mantenimiento preventivo es el conjunto de actividades que no son muy comunes.

Reemplazos: Reparación: Adaptaciones:

3.4 Planeación y programación del mantenimiento preventivo Planeación del mantenimiento preventivo

Mantenimiento preventivo Gran parte del trabajo de MP, inclusive lubricación e inspecciones, se lleva a cabo al mensual, trimestral, semestral o anualmente. Este importante aspecto se ajustará a los demás planes a corto plazo y habrá de coordinarse con otros proyectos. Planeación del mantenimiento cotidiano La planeación del mantenimiento diario, aun cuando es eso, solamente una planeación, no se parece a la de largo ni a la de corto plazo, pero sigue siendo, como quiera que sea, una planeación y debe hacerse con acierto por los técnicos y sobrestantes responsables. Los estudios efectuados en departamentos de mantenimiento típicos denotan, a menudo, que menos del 25 por ciento de la jornada laboral, se dedica a trabajo real. Efectivo, y que más de la mitad del tiempo se gasta entre viajes y otras actividades, en lugar de en una obra directa y productiva. Para decidir si una pieza se hace o se compra, si el trabajo se efectúa o no, es menester estudiar las cosas antes de dar principio a la obra. Ésta es la función primordial de la planeación del mantenimiento. Organización El responsable de planeación. Si admitimos que la planeación debe hacerse antes de encomendar un trabajo al oficial o mecánico necesitamos decidir quién tiene que realizarla. La actividad de planeación. Además de los planificadores escogidos entre el personal de oficiales, la actividad de esta tarea en las fábricas grandes deberá contar con un supervisor. La cantidad de trabajo de oficina que haya de hacerse al proyectar variará, según la fábrica, dependiendo del marco de organización, el grado de control necesario y la cantidad de trabajo de procesamiento electrónico de datos. Procedimiento para la planeación Los objetivos de la planeación varían poco, sea que el ingeniero de fábrica, el sobrestante o un proyectador la hagan. Éstos pueden agruparse en cuatro grupos principales: 1) investigación, 2) selección, 3) desarrollo del plan y 4) vigilancia.

Investigación. La fase de investigación consiste en recopilar datos. Esto se efectúa en varias formas: 1) en el curso de una solicitud telefónica hecha por un supervisor de producción, que viene a ser el cliente, 2) mediante la solicitud precisa y completa del cliente, 3) por una investigación personal que realizará el planificador. Filtración. La filtración es el proceso de investigar cada solicitud de trabajo de mantenimiento, a efecto de fijar una base económica firme, así como la validez de la necesidad. En otras palabras, éste procedimiento ayuda a evitar omisiones de formas mejores o más baratas de realizar un trabajo. Hay filtraciones que pueden efectuarse sin procedimientos formales, pero el control será más eficaz si se expiden solicitudes por escrito que hagan posible determinar el alcance del trabajo antes de que se autorice. Desarrollo del plan. El desarrollo del plan sigue a la investigación y filtración. Si estos dos últimos pasos preliminares se han observado cómo debe ser, el desarrollo del plan será cosa fácil. Vigilancia o seguimiento. La vigilancia o seguimiento es una parte importante de la planeación del trabajo. Toda función de proyección y programación requieren un cotejo del resultado real con el resultado previsto. Cuando se detallan los gastos de mantenimiento es conveniente que se estudie también medir el avance del trabajo en términos monetarios.

Programación del mantenimiento preventivo La programación se fundamenta en el orden de realización de las actividades de mantenimiento según los modelos planteados y tomando en cuenta la periodicidad; se basa en el orden en que se deben realizar los mantenimientos según su urgencia, disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material necesario. La programación del mantenimiento está dada según el equipo y la inspección que se realicen en la industria: esta programación es diaria, semanal, quincenal, mensual, etc. Principios de la programación del mantenimiento preventivo: 1.- Los programas deben basarse en lo que es más probable que ocurra, más bien en lo que quisiéramos que ocurriese. 2.- Hay que tener presente que puede presentarse la necesidad de hacer cambios al programa. Toda la desviación probable de los planes tendrá que hacerse constar en el proyecto.

3.- El programa es un medio para conseguir un fin, y no un fin en sí mismo, El verdadero objetivo es servir al cliente a un costo razonable. 4.- Los plazos de entrega prometidos deben incluir un margen de tiempo para conseguir el material, efectuar trámites y planear, así como máquinas y mano de obra. 5.- Los registros de cargos de trabajo o acumulación de ordenes pendientes correspondientes a maquinas, departamentos o grupos de personal, tienen que comprender el mínimo de detalles necesarios para predecir entregas y suministrar un plan de acción. 6.- Materiales, herramientas, personal y accesorios, tienen que hallarse oportunamente en cada uno de los puntos de control. 7.- Todo programa tiene que fundarse en un estudio de costo más bajo y de la fecha de entrega. Aplicación de los principios básicos a la programación de mantenimiento Equilibrio entre las necesidades y la capacidad de satisfacerlas Si no se hacen los programas tan exactos como se puede, si se preparan a base de “ya veremos si se puede”, el resultado no corresponderá a la realidad y por ende, no se cumplirán las fechas de entrega prometidas. Las necesidades deben siempre equilibrarse, con la capacidad para la ejecución del trabajo, solo cumpliendo con este requisito se podrán elaborar programas satisfactorios. Revisión y Provisión para cambio en el programa Siempre debe tenerse presente la posibilidad de hacer cambios en el programa, es conveniente darle flexibilidad, ya que es imposible mantenerse dentro de una rigidez inmóvil. Habrá veces en que el material ordenado no llegue, en que hubo modificaciones en el plan de producción, en que hubo que destinar el equipo a otros trabajadores de preferencia, en que el tiempo real se ha prolongado más de lo previsto, o en que la fuerza de trabajo disponible resulto ser menor que la planeada. Provisión de emergencias La actividad de control de mantenimiento debe programar aproximadamente un 75 por ciento de la mano de obra disponible en el área y talleres de rendimiento, para atender solicitudes especificas importantes, y ordenes de trabajo. El 25 por ciento restante es una especie de amortiguador para cubrir trabajos pequeños o de relleno. Cuando se presente un área mal organizada que padece de una sobrecarga de trabajos de emergencia convendrá estudiar las solicitudes de reparaciones de emergencia y determinar las causas de los paros de máquinas tan pronto como sea posible. Esas causas pueden obedecer a un mantenimiento deficiente o al hecho de que la gente de producción no haga las cosas como debe ser.

Métodos de programación Estudio de cargas de trabajo y ordenes pendientes El encargado de preparar los programas deberá hacerlo con dos o tres semanas de anticipación, enumerando el trabajo de rutina como lo son las inspecciones y las reparaciones de MP, así como los trabajos repetitivos autorizados por órdenes permanentes de trabajo para un determinado periodo, así como las ordenes pendientes de las tareas no rutinarias de importancia. Preparación de programas Tan pronto como sean aprobadas las solicitudes y las ordenes de trabajo, y se tenga seguro el material necesario, el programador señalara las semana o las semanas laborales consecutivas en que deberá hacerse. El orden en que se verificaran los trabajos dependerá de la necesidad de los mismos respecto a la producción, disponibilidad de mano de obra, materiales y puntos de trabajo, así como de las fechas de iniciación y terminación estipuladas en las órdenes. De ordinario solo se programa el 75 por ciento de los recursos humanos, reservándose el 25 por ciento restante para tareas menores y emergencias. El programa final y definitivo numera las órdenes de trabajo mayores en que las áreas y talleres trabajaran durante la semana siguiente, así como el número de horas de oficios estimadas para llevar a término la tarea. Todos los días el supervisor de taller o área prepara y asigna a cada uno de los hombres su labor para el día siguiente.

3.4.1 Fuentes de información para establecer tareas

Uno de los problemas más frecuentes en la estrategia de mantenimiento es la definición de las tareas de mantenimiento correctas y las frecuencias con que se debe ejecutar. 1) Historial de fallas: Se han registrado de forma sistemática cada una de las averías que haya tenido en un sistema en un periodo determinado. Si no se dispusiera de esta información no se podría: Estudiar las partes de trabajo. Mirar las facturas de repuesto.

Ejemplo de historiales de fallas:

2) Personal de mantenimiento: Permite que dicho personal se implique. 3) Personal de producción: De esta forma se consigue averiguar los fallos que más incomodan al personal de producción. 4) Documentación del equipo: Suele contener un apartado en el que se detallan los fallos habituales y la forma de proceder. Frecuencia para establecer tareas de mantenimiento preventivo

Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qué frecuencia es necesario realizarlas. La frecuencia de las tareas de Mantenimiento Predictivo no tiene nada que ver con la frecuencia de la falla. Existen tres posibilidades para determinar esta frecuencia:

a) Si tenemos datos históricos que nos permitan conocer la frecuencia con la que se produce el fallo, podemos utilizar cualquier técnica estadística (las técnicas estadísticas aplicables son diversas, pero exceden los objetivos de este texto) que nos permita determinar cada cuanto tiempo se produce el fallo si no actuamos sobre el equipo. Deberemos contar con un número mínimo de valores (recomendable más de 10, aunque cuanto mayor sea la población más exactos serán los resultados). La frecuencia estará en función del coste del fallo y del coste de la tarea de mantenimiento (mano de obra + materiales + pérdida de producción durante la intervención). b) Si disponemos de una función matemática que permitan predecir la vida útil de una pieza, podemos estimar la frecuencia de intervención a partir de dicha función. Suele ser aplicable para estimar la vida de determinados elementos, como los álabes de una turbina de gas, los cojinetes o rodamientos de un equipo rotativo o la vida de una herramienta de corte c) Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinación de la frecuencia con la que deben realizarse las tareas de mantenimiento propuestas debe hacerse en base a la opinión de expertos. Es la más subjetiva, la menos precisa de las formas de determinar la frecuencia de intervención, y sin embargo, la más utilizada. No siempre es posible disponer de información histórica o de modelos matemáticos que nos permitan predecir el comportamiento de una pieza. Si no se dispone de datos históricos ni de fórmulas matemáticas, podemos seguir estos consejos: Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste, como las inspecciones visuales o las lecturas de parámetros La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o desmontajes complejos, y no esté justificado hacer a diario La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta esté parada, y que no se justifica realizarlas con frecuencia mensual Estas frecuencias indicativas no son sino meras guías de referencia. Para cada caso, es conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es la más indicada. Por último, y con el fin de facilitar la elaboración del plan de mantenimiento, es conveniente especificar la especialidad de la tarea (mecánica, eléctrica, predictiva, de operación, de lubricación, etc.)

Manuales de fabricante

Cuando decimos "manual de/del fabricante" significa que el manual fue escrito por la empresa fabricante del dispositivo, maquina, aparato, etc. Para el correcto uso de este. En plantas que no tienen ningún plan de mantenimiento implantado, puede ser conveniente hacer algo sencillo y ponerlo en marcha. Eso se puede hacer siguiendo las recomendaciones de los fabricantes o basándose en la experiencia propia o de otros. Realizar un plan fabricantes de los recopilar toda la mantenimiento de

de mantenimiento basado en las recomendaciones de los diferentes equipos que componen la planta no es más que información existente en los manuales de operación y estos equipos y darle al conjunto un formato determinado.

Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la planta. A continuación, y tras comprobar que la lista contiene todos los equipos, habrá que asegurarse de que se dispone de los manuales de todos esos equipos. El último paso será recopilar toda la información contenida en el apartado „mantenimiento‟ que figura en esos manuales, y agruparla de forma operativa. Con esta recopilación, el plan de mantenimiento no está completo. Es conveniente contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios técnicos, para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilación de recomendaciones de fabricantes. Es posible que algunas tareas que pudieran considerarse convenientes no estén incluidas en las recomendaciones de los fabricantes por varias razones: El fabricante no está interesado en la desaparición total de los problemas. Diseñar un equipo con cero averías puede afectar su facturación El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseño y montaje. Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipología de „equipo‟, sino más bien son un conjunto de elementos, y no hay un fabricante como tal, sino tan solo un instalador. En el caso de que haya manual de mantenimiento de esa instalación, es dudoso que sea completo. Es el caso, por ejemplo, de un ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberías, soportes y válvulas. Podemos encontrar instrucciones de mantenimiento de válvulas, porque hay un libro de instrucciones para ellas, pero también las tuberías y la soportación necesitan determinadas inspecciones. Además, el

ciclo agua-vapor se comporta como un conjunto: son necesarias determinadas pruebas funcionales del conjunto para determinar su estado. Hay ocasiones en que el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que contempla la sustitución o revisión de un gran número de elementos que evidentemente no han llegado al máximo de su vida útil, con el consiguiente exceso en el gasto. Cuantas más intervenciones de mantenimiento preventivo sean necesarias, más posibilidades de facturación tiene el fabricante. Además está el problema de la garantía: si un fabricante propone multitud de tareas y estas no se llevan a cabo, el fabricante puede alegar que el mantenimiento preventivo propuesto por él no se ha realizado, y esa es la razón del fallo, no haciéndose pues responsable de su solución en el periodo de garantía (con la consiguiente facturación adicional).

Ejemplo de manual realizado por la empresa CONTEC basado en el manual de fabricante

Manual de fabricante Shinmaywa

Ejemplos de Tareas de Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Preventivo a Esterilizador por Vapor Limpieza profunda Frecuencia: semanal Duración: 30 min.

El esterilizador por vapor permite la validación de procesos de esterilización por saturación de vapor de equipamiento médico quirúrgico y herramientas que requieran de esterilización. Recursos Tipo de Recurso

Recursos

Personal

1 Técnico de Mantenimiento

Materiales

Inoxi Clean limpiador de acero inoxidable.

Herramientas

Paño de material no abrasivo.

Información

Manual de usuario

Técnica

e historiales.

Fuentes de Información Manual de usuario

Historiales

Actividades 1.- Desenergice el equipo para evitar accidentes. 2.- Para limpiar el exterior evite usar chorros de agua ya que puede infiltrarse y alterar los circuitos eléctricos. Utilice un limpiador de material no abrasivo. 3.- Abrir la cámara, remover y limpiar las bandejas interiores. 4.- Limpiar el interior de la cámara con un paño húmedo de material no abrasivo. 5.- Limpiar la puerta con el mismo paño. 6.- Limpie los sellos para evitar que la suciedad se acumule y los deteriore. 7.- Asegúrese de que todo quedo completamente limpio.

Segunda Tarea de Mantenimiento Preventivo Inspección a Válvula de Seguridad del Esterilizador por Vapor Mantenimiento: Cada nueve meses Duración: 1 hora Inspección para comprobar su correcto funcionamiento y desmonte total para verificar que su interior está limpio y no presenta moho. Hacer desmonte total de la válvula.

Recursos Tipo de Recurso

Recursos

Perso

1 Técnico de Mantenimiento

Materi

Tela de material no abrasivo

nal

ales Herra mientas Inform ación Técnica

Llave 11/16” Punzón Manual de usuario e historiales y experiencia.

Fuentes de Información Manual de Usuario

Historiales de Mantenimiento

Actividades

1.- Comprobar que el equipo ha quedado sin presión y que está en adecuadas condiciones para realizar el mantenimiento. 2.- Con un punzón sacar el pasador hasta que la palanca quede libre. 3.- Desenroscar la caperuza y extraerla 4.- Manteniendo fijo el eje, aflojar la tuerca tornillo hueco con la llave 11/16” y el tornillo hueco hasta notar una relajación del muelle. 5.- Desenroscar el cuerpo manteniendo fijo el eje y el asiento. 6.- Levantar el cuerpo para tener acceso a todos los componentes. 7.- Verificar si el muelle se encuentra en buen estado de no ser así cambiarlo. 8.- Utilizar un paño húmedo para limpiar en caso de que exista moho. 9.- Volver a montar la válvula 10.- Entrar por la parte superior del eje el cuerpo. 11.- Roscar el cuerpo manteniendo fijo el eje y el asiento. 12.- Introducir el tornillo hueco junto con a la tuerca de tornillo hueco y apretar con la llave 11/16”. 13.- Roscar la caperuza. 14.- Colocar la palanca y fijarla con el pasador.

Parte del manual donde se obtuvo la información para realizar los pasos anteriores

TAREA DE MANTENIMIENTO ESPECIAL SHINMAYWA Sustitución de navajas de desforre Frecuencia: Variable (después de haber realizado una inspección) Tiempo de ejecución: 25 min. Tipo de Recurso

Recursos

Personal

1 Técnico de Mantenimiento

Materiales

Un par de navajas de corte

Herramientas

Llaves Allen milimétricas Gafas de seguridad

Información Técnica

Manual de usuario del equipo y Experiencia de Mantenimiento

Procedimiento. 1.- Parar la maquina presionando el botón de paro (rojo) que se encuentra en la caja de control. 2.- Girar la perilla principal para desenergizar la máquina.

3.- Identificar la ubicación de las navajas de corte para ser cambiadas. 4.- Aflojar los tornillos con la llave Allen para remover las navajas. Quitar el poseedor de cada una de ellas. Remover con cuidado para no lastimarse con ellas. 5.- Instalar las nuevas navajas a) Insertar la navaja de arriba en su respectivo sitio, seguida de la de abajo. Se debe guiar por el nivel de base de cada una de ellas. b) Colocar el poseedor de cada una de ellas. c) Colocar los tornillos y ajustar con la llave mientras están sostenidos por el poseedor. d) verificar que las dos navajas forman un cuadro entre ellas y que sea del mismo tamaño. Si no es el caso se debe corregir aflojando los tornillos. 6.- Hacer pruebas para verificar su funcionamiento.

Manual del fabricante

3.5 Ordenes de Trabajo Una orden de trabajo de mantenimiento es normalmente una solicitud por escrito que incluye el trabajo de mantenimiento para completarse en una fecha y hora. Estructura de una Órdenes de trabajo. Tipo de mantenimiento: Mantenimiento que se realizara. Nombre del equipo y lugar: Nombre de la máquina y el área donde se encuentra para ubicarlas. Número de la orden de trabajo: Señala el número de control asignada a la tarea de mantenimiento. Numero de equipo: Identificación de la máquina para su identificación. Descripción de trabajo: Breve descripción de la tarea requerida. Materiales o equipo: Descripción de los materiales o equipo que se necesitan para llevar a cabo las tareas. Horas estándar: Tiempo para llevar acabo la tarea. Fecha emisión: Es la fecha que indica cuando se emitió la orden, día, mes y año. Fecha fijada: Es la fecha que se desea que se termine la tarea, día, mes y año. Fecha de terminación: Es la fecha que indica que se completó la tarea, día, mes y año. Expedida por: Firma de quien dio curso inicial a la orden. Ejecutado por: Es la firma de quien va a realizar la tarea de mantenimiento. Firma de autorización de tarea terminada: Es la firma del supervisor, donde verifica que se terminó la tarea. Observaciones y/o Anomalías: Son descripciones que se notaron durante la realización de la tarea.

Estructura de una Orden de Mantenimiento Preventivo

Ejemplos de órdenes de Trabajo Orden Mantenimiento Preventivo Fecha de Emisión: 02/04/12

Fecha en que se requiere:

Tipo de Descripción del No. de mantenimiento: Mantenimiento: Orden Preventivo

Limpieza Profunda Semanal

Aprobado por

Lugar de trabajo

Denominación de equipo

Javier

Área

04/04/12

Solicitado por José Sariñana

1908

Autoclave Modelo AH-2-250de P-1 #3

Hernández

Ejecutado por Técnico MarcoTorres

Esterilización

Hora estándar 30 min

Materiales y Herramientas

Instrucciones

Inoxi Clean limpiador de acero inoxidable. 1.- Desenergice el equipo para evitar accidentes. Paño de material no abrasivo. 2.- Para limpiar el exterior evite usar chorros de agua ya que puede infiltrarse y alterar los circuitos Medidas de Seguridad eléctricos. Utilice un limpiador de Utilizar guantes material no abrasivo. Utilizar solo los materiales y herramientas 3.- Abrir la cámara y limpiar su interior mencionados con un paño húmedo de material no abrasivo. Observaciones y/o Anomalías 4.- Limpiar la puerta con el mismo Ninguna paño. 5.- Remover y limpiar las bandejas interiores. 6.- Limpie los sellos para evitar que la suciedad se acumule y los deteriore. 7.- Asegúrese de que todo quedo completamente limpio. Fecha de terminación

Firma de Autorización de tarea terminada.

04/04/12

Rodrigo Gallegos

Orden Mantenimiento Preventivo Fecha de Emisión:

Fecha en que se requiere:

04/04/12

Tipo de Descripción del No. de mantenimiento: Mantenimiento: Orden Preventivo

04/04/12

Diaria turno Solicitado por Marco Torres

Ejecutado por Técnico Sariñana

José

Aprobado por

Lugar de trabajo

Javier Hernández

Área de Corte

9012

Limpieza de rebaba de terminal y residuos de aislante final de

Denominación de equipo ShinMaywa 05

TRD 301 MAQ.

Hora estándar 30 min

Materiales y Herramientas

Instrucciones

Etiqueta de operación MP

1.- Presionar el botón de paro de la máquina que se encuentra en la caja de control

1 Candado con llave 1 Llavero ALLEN Estándar 1 Brocha Numero

2.- Girar la perilla a Apagado para des energizar la máquina, y poner una etiqueta de opresión y un candado.

Contenedor de rababa Contenedor de aislante

3.- Una vez que la maquina está segura para operar en ella, levantar las

Observaciones y/o Anomalías

guardas de seguridad.

Rebaba de terminal y residuos de aislante 4.- Quitar la tira de terminal del muy adheridos a partes con grasa. aplicador lado F y R, y remover el aplicador para ponerlos en su lugar.

5.- Utilizar la llave Allen adecuada para quitar los tornillos de las guardas de protección. 6.- Limpie con la brocha indicada en las partes que se indica removiendo y depositarlo en el contenedor la rebaba de terminal y residuos de aislante. Fecha de terminación

Firma de Autorización de tarea terminada.

04/04/12

Manuel de Jesús Domínguez

3.6 Sofware para planeación y programación de MP

3.6.1 Principales puntos para generar un Mantenimiento Preventivo en software “MP” 1.-Dar de alta un equipo •

Pestaña “Catálogos”  “Equipos” botón “agregar” (en esta función se pueden agregar marca, modelo, identificación, centro de costos, localización, imagen, etc.).

2.-Generar un plan de mantenimiento •

Pestaña “Catálogos”  “Planes” botón “agregar” (en este caso se puede agregar el nombre del plan, si se realizara por fecha o por lecturas y también se pueden adjuntar archivos, tales como un manual del equipo).

•

agregar y/o editar partes y actividades. “planes” botón “editar partes y actividades” (aquí se tiene que desglosar la maquina en todos sus conjuntos y componentes (equipo, partes, subpartes, etc.) y poder así generar una actividad o tarea. En este mismo segmento se agrega la actividad que se le generara a dicho componente, conjunto de componente o a toda la maquina entera.

En la generación de la actividad se agrega el nombre de la actividad, la frecuencia con que se repetirá, su prioridad, la duración que tarda en realizarse la actividad, el procedimiento de cómo se realizara, notas, imágenes, etc.

3.-Mantenimiento Rutinario (Mantenimiento Preventivo) •

Pestaña “Mantenimiento Rutinario”  “Asociación Equipos-Planes” botón “Ligar planes” (en esta función, como lo dice el botón, se ligan los planes anteriormente generados con los equipos o maquinas). Esto se puede lograr simplemente arrastrando el equipo hacia el plan requerido.

4.-Orden de trabajo (OT), vales y consumo. •

Pestaña “OT`s, vales y consumos. •

Fase 1.- generador de OT. En esta fase se generan las órdenes de trabajo, se asigna un responsable que la realizara.

•

Fase 2.- OT abiertas. Aquí la OT ya se generó, ahora es necesario imprimirla para entregarla al departamento responsable y poder así realizarla.

También en esta parte se actualizan los trabajos y se “palomean” si ya fueron realizados. (Es muy importante retroalimentar los trabajos realizaron para que así el software MP pueda reprogramar las fechas siguientes) Las actividades que no se hayan realizado, automáticamente aparecerán en el siguiente periodo como actividades atrasadas por realizar. •

Fase 3.- OT abiertas listas para cerrarse. En este módulo se encuentran todas las Ots realizadas y listas para el siguiente corte de órdenes de trabajo para poder así pasar a la siguiente fase.

Al iniciar un nuevo periodo de Corte de órdenes de trabajo, el MP pregunta al usuario si desea cerrar las ordenes de trabajo listas para cerrar.

•

Fase 4.- historial de Ots cerradas. En este módulo se encuentran todas las órdenes de trabajo cerradas.

5.-Extras En la pestaña de recursos se puede asociar los recursos con las actividades, es decir, agregar herramientas, mano de obra, servicios y material, si el material y/o herramienta no se encuentra, se pueden dar de alta en otro icono llamado “control de herramientas” o “inventario de repuestos” En el flujo de recursos se puede investigar cuanto en cantidad y en costo se utilizara de recursos, en general y en específico.

Conclusiones Muy brevemente, para que cualquier plan de mantenimiento preventivo tenga éxito debe ser bien planeado y debe ser un plan actualizado. Muy frecuentemente el primer intento del programa de MP será que este sea lo que uno quiere que sea. Usted deberá ser lo suficientemente flexible para permitir que su plan cubra todas las expectativas, de la compañía, su jefe, los programas de producción, la disponibilidad de adaptar los recursos, las demandas de los clientes, etc. Hemos cubierto solamente los pasos esenciales para un programa efectivo, existen otros pasos pero los mencionados aquí deben ser incluidos en alguna forma para poder obtener una buena oportunidad de éxito. Inicie con pequeños ajustes, midiendo los resultados oportuna y continuamente revise su plan de trabajo. Recuerde que cada planta es diferente, y en ocasiones las áreas de una planta no son similares, depende del trabajo que se realiza en cada una de ellas, el tipo de

maquinaria, el recurso humano disponible, ambiente de utilización, ambiente laboral, etc. Sin embargo realice un plan general y ajuste según las necesidades. Esperando que este documento les sea de utilidad, y si al menos una sola persona logra establecer un mejor programa de mantenimiento preventivo, me daré más que satisfecho. Suerte entonces.

Fuentes de información:

Administración de mantenimiento industrial, E.T.Newbrough; editorial DIANA, 1ª edición, págs.; 23-46, 115-136 y 159-174 Maintenance Engineering Handbook, Lindley R. Higgins, McGraw-Hill (1995) Ingeniero Erick Lerin supervisor de area de prueba Empresa - Bosh Técnico Nabor Garcia Chavez, Empresa Contec