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Mantenimiento Preventivo El mantenimiento a nivel industrial desempeña un papel muy importante a la hora de optimizar los costos y recursos, brindar alto grado de confiabilidad y calidad a los componentes de un sistema productivo. Es por ello que la ingeniería del mantenimiento provee procedimientos, métodos y análisis de técnicas, desarrollo e investigación que permiten el cumplimiento efectivo en dichas funciones. Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy no pueden dejarse de lado en ninguna de sus variadas formas y versiones, si pretendemos una manufactura de clase mundial. Probablemente, en los primeros tiempos del desarrollo de las industrias, las tareas de mantenimiento se hayan limitado a efectuar reparaciones o cambios de piezas luego de que estas fallaran o, en algunos casos, a realizarlas poco antes de arribar a las mismas. Actualmente existen variados sistemas para encarar el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operación, algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de corregir las fallas, sino también tratan de actuar antes de la aparición de las mismas haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en la etapa de diseño, introduciendo en éstos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, análisis de sus mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc. Las estrategias convencionales de “reparar cuando se produzca la avería” ya no sirven. Fueron validas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento. La evolución del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones: 1. Generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería para reparar. 2. Generación: Se empieza a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías. Trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada. 3. Generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se realizan monitorizaciones de parámetros en función de los cuales se efectuarán los trabajos propios de sustitución o reacondicionamiento de los elementos. 4. Generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y, de la organización y ejecución del

mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones.

Principios de Mantenimiento Preventivo El mantenimiento preventivo consiste en la inspección, la limpieza y el reemplazo periódicos y sistemáticos de las piezas, los materiales y los sistemas deteriorados. El mantenimiento preventivo ayuda a prevenir la falla de las piezas, los materiales y los sistemas al asegurar que se encuentren en buenas condiciones. La resolución de problemas es algo que debe aprenderse. No todos los procesos de resolución de problemas son iguales, y los técnicos tienden a perfeccionar sus propias habilidades de resoluciones de problemas en función de su conocimiento y su experiencia personal. Beneficios Es de suma importancia realizar un mantenimiento preventivo periódicamente de acuerdo a las necesidades, uso y ubicación de los equipos. De esta forma se prolonga la vida útil del producto. Se debe documentar las tareas de mantenimiento de rutina que deban realizarse en los equipos y la frecuencia de cada una de ellas, creando así un programa de mantenimiento. Ventajas    

Prolonga la vida útil de los equipos y sus componentes. Aumenta la estabilidad del equipo Reduce los costos de reparación Reduce el número de las fallas del equipo

El proceso que se debe llevar a cabo para una resolución de problemas es el siguiente: 1. 2. 3. 4. 5.

Reunir datos Verificar las cuestiones obvias Probar la soluciones rápidas primero Evaluar el problema a implementar la solución Conclusiones

El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para un determinado equipo consiste en determinar:

     

¿Qué debe inspeccionarse? ¿Con qué frecuencia se debe inspeccionar y evaluar? ¿A que debe dársele servicio? ¿Con qué periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo? ¿A qué componentes debe asignárseles vida útil? ¿Cuál debe ser la vida útil y económica de dichos componentes?

Se debe definir cómo se va a gestionar este mantenimiento, es decir, esté implica un control de todas las intervenciones que se realiza en un equipo, área, línea, etc., una gestión de repuestos elevada, un control sobre el stock de piezas de repuesto. La mejor herramienta para poder gestionar esta estrategia de mantenimiento es utilizar un programa informático especializado que integre todas etas necesidades administrativas. Para ello se utiliza un software denominado GMAO.

Manuales de Mantenimiento Preventivo Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todas las fallas posibles, y que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que es necesario realizar un detallado análisis de fallas de todos los sistemas que componen la planta. Contempla los ajustes, modificaciones, cambios, limpieza y reparaciones (generalmente sencillos) necesarios para mantener cualquier instalación, herramienta o equipo en condiciones seguras de uso, con el fin de evitar posibles daños al operador o al equipo mismo. Un manual de mantenimiento describe las normas, la organización y los procedimientos que se utilizan en una empresa para efectuar la función de mantenimiento. Dicho manual eleva el papel del mantenimiento a un lugar muy importante de la organización, cuando los procesos se encuentran ordenados y son llevados a cabo de manera satisfactoria. Está compuesto por los procesos básicos de la administración: planeación, organización, ejecución y control. Donde cada una de las etapas se describe los procedimientos y las operaciones necesarias para administrar el proceso de mantenimiento de una forma amplia. Se hace uso de la Inspección como una herramienta muy valiosa para el apoyo del mantenimiento, cada proceso se debe desarrollar bajo el esquema entradaproceso-salida. Se identifica como entradas todos los elementos con los que inicia o parte el proceso, es decir: información, documentos, normas, etc. En el proceso se detallan las secuencias llevadas a cabo para transformar las entradas y obtener resultados llamados salidas, las cuales en procesos continuos son al mismo tiempo entradas de otro proceso.

Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles desde un punto de vista preventivo, y en los cuales en mucho más económico aplicar una política puramente correctiva (en inglés se denomina run to failure, o “utilizar hasta que falle”). ¿Que debe incluir un manual de mantenimiento preventivo?: Desglose de activos Deben localizarse todas las máquinas e instalaciones que van a ser objeto del plan de mantenimiento preventivo. En fábricas con muchas máquinas, o con varias unidades del mismo modelo, resulta útil asignar un código único a cada una. Así es más fácil identificarlas. Procedimientos Hay que definir cada procedimiento preventivo: trabajos a realizar, materiales y herramientas necesarias, medidas de seguridad específica, etc. Se trata de tener toda la información relevante para agilizar el trabajo y evitar errores. Planificación de las acciones Es necesario planificar las acciones preventivas, para definir de qué forma van a repetirse, y cuándo toca la siguiente operación. Así la planificación se hace mucho más simple. Se pueden organizar siguiendo varios indicadores: Tiempo natural: repitiendo la acción cuando ha transcurrido un tiempo determinado desde la última acción. Se usa cuando es difícil calcular el desgaste o medir otros parámetros. Tiempo de trabajo: contando las horas de trabajo de la máquina. Es necesario que ésta tenga un contador de horas incorporado. Con este sistema el tiempo contado guarda mayor relación con el desgaste de la máquina. Ciclos de trabajo: Algunas máquinas cuentan los ciclos de trabajo (en el caso de una sierra el número de cortes, en una envasadora la cantidad de envases producidos…). Usar este factor es preferible a los anteriores. Distancia recorrida: En los vehículos es más fácil usar el cuentakilómetros para calcular la siguiente acción preventiva. Otra información que suele incluirse en los planes de mantenimiento preventivo, dependiendo de las necesidades de la empresa. En la práctica, suele depender del tamaño de la propia empresa, porque si se trata de un negocio sencillo,

controlar demasiados datos tiene un coste que no es proporcional a los resultados obtenidos, mientras que en el caso de una gran industria, cualquier información que ayude a tomar mejores decisiones tiene grandes beneficios. Algunas opciones complementarias son el análisis económico, la gestión de personal, gestión de repuestos, etc. ¿Cómo crear un programa de mantenimiento preventivo? No importa demasiado la tecnología utilizada. Las aplicaciones de mantenimiento más sofisticadas no sirven de mucho si no se alimentan con los datos adecuados. Sin embargo, con un software básico, incluso sin él (solo en pequeñas industrias o talleres con cargas de trabajo mínimas), se puede gestionar el mantenimiento preventivo de forma eficaz. Los aspectos básicos son: Definir activos: Numerar cada máquina o instalación, darle un nombre para que todo el personal lo llame de la misma forma… En este paso sería conveniente definir la criticidad del activo, es decir qué importancia tiene, y qué pasa si queda fuera de servicio. Para ello es importante tener en cuenta las consecuencias de una parada. Por ejemplo, un compresor de aire puede parecer poco importante, pero hay muchas fábricas que quedan completamente paradas si todas las máquinas funcionan con un único compresor. Definir procedimientos: Lo ideal es empezar con la documentación del fabricante. La mayoría de acciones están recogidas en el manual de la máquina. Casi siempre será necesario añadir nuevas acciones, porque el entorno y uso no son exactamente como ha previsto el fabricante. Otra herramienta muy útil es el registro de averías de cada máquina. Con él se puede analizar qué ha fallado en el pasado, y cómo puede evitarse que la incidencia reaparezca de forma imprevista. Definir cadencia: Los fabricantes suelen dar orientaciones sobre cada cuánto tiempo deben repetirse las acciones. Lo más fácil es aplicar estas directrices, y modificarlas tras un tiempo, según los resultados. En determinados ambientes, las máquinas pueden sufrir un desgaste mayor o menor del previsto por el fabricante, así que debemos adaptar los períodos para optimizar la relación coste/beneficio.

Programas de rutina

Cualquier buen sistema de mantenimiento preventivo necesita de esta información y casi cualquier sistema podría hacer buen uso de este frente final de trabajo. Una vez reunido y organizado el trabajo es simple el resto. Esto por supuesto no es una rutina pequeña pero es donde realmente la fase de implementación comienza. Una vez que la información está reunida, necesitará revisar la prioridad para comenzar la operación. Deben existir varios reportes que le permiten este tipo de revisión pero el primero a revisar es el programa maestro de mantenimiento preventivo. El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir procedimientos detallados que deben ser completados en cada inspección o ciclo. Existen varias formas para realizar estos procedimientos en las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo. Los procedimientos permiten insertar detalles de liberación de máquina o equipo, trabajo por hacer, diagramas a utilizar, planos de la máquina, ruta de lubricación, ajustes, calibración, arranque y prueba, reporte de condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante, recomendaciones del fabricante, observaciones, etc. Utilizar un procesador de palabras externos para esta función, y programas para planos, dibujos y fotografías. En la planeación del mantenimiento preventivo deberá de contemplarse:           

Procedimientos para garantizar la Seguridad. (Procedimientos de liberación.) Procedimientos de operación. (Incluir Seguridad) Procedimientos de reparación. (Incluir Seguridad) Procedimientos de administración del mantenimiento, (incluye, mano de obra, compras e inventario, disponibilidad de equipo). Equipo de respaldo mínimo. Estandarización de partes de repuesto y listados maestros de refacciones por equipo. Inventarios adecuados al programa de MP. Tiempos mínimos del inventario inactivo. Rutinas de inspección por personal de operación (Producción) en equipo en marcha. Rutinas de inspección. Programa de rutinas. Programa de tareas.

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Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de estar en el listado de equipos.

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Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo). Esta tabla le indicara al sistema con qué frecuencia debe de generar las órdenes de trabajo, o su gráfico de MP, así como el establecimiento de otros parámetros para su programa.

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Requiere planear sus operarios y contratistas para sus órdenes de trabajo de MP, su programa necesitará de códigos de oficios y actividades. Adicionalmente necesitará ingresar estos datos a la base de datos electrónica o enlazarlos de alguna manera con su programa de MP.

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La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros del MP por máquina, requiere para ello ingresar con anticipación los artículos de inventario y enlazarlos a su programa.

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Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo: Una vez que ha seleccionado la maquinaria y equipo que será incluido en su programa de MP, necesitará determinar qué frecuencia va a utilizar en cada orden de trabajo que se ha de emitir.

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Calendario: Determinar un número de días entre las inspecciones o ejecución de los MP. Usualmente la mayoría de su equipo caerá dentro de esta categoría. Este el tipo de mantenimiento preventivo es más fácil para establecer y controlar.

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Uso: El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición en las inspecciones, requiere que alguna rutina sea establecida para obtener la lectura y medición de los parámetros.

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Calendario / uso: Una combinación de los dos anteriores. Entre 30 días o 100 horas lo que ocurra primero. Solamente se requiere una rutina de medición y lectura de los datos.

Mano de Obra de Mantenimiento Preventivo

Se necesita contar con mano de obra intensiva y especial para períodos cortos, a efectos de librar el equipo al servicio lo más rápidamente posible. Las tareas de mantenimiento pueden ocupar a personal de diversas áreas, según la organización empresarial y según el tipo de bienes a mantener. El mismo puede ser propio o ser contratado total o parcialmente con empresas especializadas mediante tercerización. La empresa debe decidir si todas las tareas las realizará el sector de mantenimiento o si, siguiendo la tendencia actual, se inclinará por el TPM en el que los operarios de producción realizan el mantenimiento liviano. El personal interno puede tener su base de tareas en el único taller existente o bien en talleres zonales dependientes del primero, según tamaño, extensión, complejidad y localización de las áreas o bienes a mantener. En este último caso, intervendrá en las emergencias excepto imposibilidad técnico-operativa para ello. Un buen servicio de mantenimiento debiera tener una parte de su tiempo ocioso o en tareas de planeamiento del mantenimiento, o en tareas de producción, con el objetivo de disminuir los costos de parada dado que el servicio debe prestarse de inmediato, especialmente sobre los equipos críticos e importantes.

Bitácora y archivos históricos de mantenimiento Los registros son importantes y nos dan un respaldo de cómo se han sucedido los trabajos de mantenimiento, de igual manera nos ayudan a dar una evaluación del servicio que se brinda como departamento y a su vez nos forma un respaldo en cuanto a labores dentro de la planta. Las cuales se presentan en dos formas: Duras 



Estos registros "bitácoras" serán plasmadas de puño y letra sobre papel, de los llamados documentos de piso, como es el caso del plan de mantenimiento y la lista de revisión. En cuanto a un mantenimiento correctivo existirá la orden de trabajo que es un documento de acción sobre un trabajo determinado. Otra bitácora dura es la que se lleva por el personal de mantenimiento directamente y que indica las actividades diarias por día y por turno.

Electrónica 

Estos registros son directamente en la PC, aquí se descargan las órdenes de trabajo las evaluaciones del plan de mantenimiento de las listas de revisión, etc. y son la base para generar los historiales de máquina.

Algunas preguntas que se pueden realizar, para ver el grado de desarrollo son y crear una base histórica necesaria para diagnosticar los problemas del equipo.        

¿Se tiene la información necesaria sobre los equipos? ¿Se han identificado los criterios para calificar los equipos? ¿Se cuenta con un listado priorizados de los equipos? ¿Se ha definido los tipos de fallos potenciales? ¿Se tienen datos históricos de averías e intervenciones? ¿Se posee un sistema de costos de mantenimiento? ¿Qué problemas tiene la función de mantenimiento? ¿La calidad de servicio de mantenimiento es la adecuada?

Archivos (Fallas y Soluciones): La recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo, representante, posible proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor control del mantenimiento. La documentación de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en caso de que se repita resolverlo con mayor rapidez y deducir los métodos de prevención necesarios para evitar que vuelva a suceder. En el caso de que se tenga que hacer alguna modificación al equipo aquí también se documenta la forma en que se realizó. Para el caso de los equipos sujetos a presión este tipo de registro nos sirve como bitácora de modificaciones y adecuaciones, que en ocasiones suelen ser solicitadas por la secretaria del trabajo. Datos que contiene un historial: Datos generales: Nombre del equipo, Marca, Serie, Modelo, Representante, Capacidad de diseño, observaciones generales, imagen del equipo. Componentes principales: Por facilidad dividimos el equipo en componentes eléctricos, mecánicos, etc. después una subdivisión como motor principal, arrancador, bombas, etc. Lista de refacciones: Refacciones que consideramos críticas y su cantidad en almacén, así como posible proveedor. Historia: Anotación de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc. anotando Fecha, Falla o trabajo, Solución, si es correctivo o Preventivo, Tiempo, Refacciones utilizadas y encargado.

Benemérita Universidad Autónoma de Puebla

Facultad de Ingeniería

Colegio de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Nombre: Carolina Méndez Flores

Materia: Mantenimiento Industrial.

Trabajo: Mantenimiento Preventivo

Profesor: Armando Salomón Sánchez.

Periodo: Otoño 2015