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2014

INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL ISTMO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

NOMBRE DE LOS ALUMNOS: BETANZOS DE LA CRUZ ITZEL BONIFACIO MARCIAL BERNABÉ FELIPE ANTONIO SERGIO LÓPEZ FUENTES YESSENIA ROBLES OROZCO EDWIN TOLEDO CASTELLANOS LARIXZA

Heroica Ciudad de Juchitán de Zaragoza, Oaxaca, a 11 de Noviembre del 2014.

[MANTENIMIENTO PREVENTIVO]

ÍNDICE INTRODUCCIÓN............................................................................................................. 2 UNIDAD 6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ............................................................. 3 6.1 GENERALIDADES................................................................................................. 3 6.2 CONCEPTO. .......................................................................................................... 3 6.2.1 ¿QUÉ ES MANTENIMIENTO PREVENTIVO? ................................................ 4 6.2.2 DEFINICIÓN. ................................................................................................... 4 6.3 BENEFICIOS. ........................................................................................................ 5 6.3.1 AUMENTO DE LA VIDA ÚTIL DE LOS EQUIPOS. ......................................... 5 6.3.2 AUMENTO DE LA CONFIABILIDAD DE PRODUCCIÓN. .............................. 5 6.3.3 COSTOS MÁS BAJOS. ................................................................................... 5 6.3.4 UNA MORAL MAS ELEVADA DEL PERSONAL. ........................................... 6 6.4 ALCANCE. ............................................................................................................ 6 6.5 JUSTIFICACIÓN. ................................................................................................... 7 6.6 METODOLOGÍA. ................................................................................................... 9 6.6.1 PRIMER MÉTODO. ......................................................................................... 9 6.6.1.1 DIAGNOSTICO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO. .......................... 9 6.6.1.2 COSTOS. ................................................................................................ 10 6.6.1.3 IMPLANTACIÓN DE UN MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ................. 13 6.6.1.4 DINÁMICA DE TRABAJO. ...................................................................... 21 6.6.1.5 BITÁCORA.............................................................................................. 31 6.6.2 SEGUNDO MÉTODO. ................................................................................... 33 6.7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS. ........................................................................... 38 6.7.1 VENTAJAS. ................................................................................................... 38 6.7.2 DESVENTAJAS............................................................................................. 39 CONCLUSIÓN............................................................................................................... 40 BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................. 41

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO]

INTRODUCCIÓN

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO]

UNIDAD 6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. 6.1 GENERALIDADES. Con el uso los equipos se desgastan, y si esto no es observado o corregido a tiempo, provocará inevitable que los mismos dejan de funcionar, con el consecuente reflejo en el sistema productivo que puede, inclusive, ocasionar serios problemas de seguridad tanto a las personas como a las instalaciones. Cuando esto ocurre, estamos ante un mantenimiento correctivo, y tendremos que cargar con las consecuencias provenientes del mismo. El objetivo principal del mantenimiento preventivo (MP) es el de proporcionar medios para que los equipos se mantengan en condiciones de atender las necesidades de producción. El mantenimiento preventivo debe actuar antes que el desgaste o ruptura del algún componente paralice la máquina, o sea, antes del punto T 1 (ver la figura 1).

Figura 1.- Nivel de desgaste de una maquina vs tiempo.

6.2 CONCEPTO. En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante realización de revisión y reparación que garanticen su buen funcionamiento y funcionalidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellas que dejaron de funcionar o están dañadas.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] 6.2.1 ¿QUÉ ES MANTENIMIENTO PREVENTIVO? La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de actividades, todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para asegurar el correcto funcionamiento de la planta, edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc. Antes de empezar a mencionar los pasos requeridos para establecer un programa de mantenimiento preventivo, es importante analizar sus componentes para que comencemos con una base de referencia común.

6.2.2 DEFINICIÓN. Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseñó con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las máquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes. Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del equipo, para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e instalaciones y que se considera importante realizar para evitar fallos. Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo en ello las componentes de Conservación, Confiabilidad, Mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad de gestión de cada uno de los diversos estratos organizativos y empleados sin importar su localización geográfica, ubicando las responsabilidades para asegurar el cumplimiento. Haciendo uso de los datos hacemos su planeación esperando con ello evitar los paros y obtener con ello una alta efectividad de la planta, los conceptos de este mantenimiento se agrupan en dos categorías: preventivo y correctivo. El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como; Reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. El mantenimiento preventivo podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por medio de la incorporación de un programa de Mantenimiento Predictivo.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] Dentro del mantenimiento planeado se contempla el mantenimiento predictivo. El Mantenimiento Correctivo se utilizará como la acción que emana de los programas de mantenimiento preventivo y predictivo.

6.3 BENEFICIOS. 6.3.1 AUMENTO DE LA VIDA ÚTIL DE LOS EQUIPOS. En teoría, el mantenimiento preventivo podría prolongar infinitamente la vida de un equipo; sin embargo, esto no es viable, pues a partir de un cierto nivel de desgaste y de obsolescencia, los costos del mantenimiento preventivo son muy altos, al punto de ser más económicos reemplazar el equipo.

6.3.2 AUMENTO DE LA CONFIABILIDAD DE PRODUCCIÓN. El mantenimiento preventivo puede programarse de modo a minimizar su impacto sobre la producción. La falta de mantenimiento preventivo puede, en cualquier instante, paralizar parcial o totalmente sistema productivo, en cuanto mayor sea la expectativa de esta paralización, menor será la confiabilidad de producción.

6.3.3 COSTOS MÁS BAJOS. Si el mantenimiento preventivo se planifica de modo adecuado, y a la medida más exacta posible de las necesidades reales, con seguridad su costo será varias veces inferior al del mantenimiento correctivo si se comparan ambos costos. Esto ocurre por las siguientes razones: 

A través de la planificación del mantenimiento preventivo es posible optimizar los recursos de mano de obra, materiales, equipos, herramientas, transporte, etc.;



las intervenciones del mantenimiento preventivo, sincronizadas con las horas de menor demanda, permiten minimizar las pérdidas de producción, cosas que no ocurren con el mantenimiento correctivo, pues este no escoge la hora de menor demanda para poner la maquina fuera de servicio;

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frecuentemente, el desgaste o rotura de algún componente, provoca una reacción en cadena, en la cual otras piezas son afectadas por esfuerzos que sobre pasan su condición de diseño, lo cual hace que también lleguen a dañarse, ocasionando graves consecuencias para los equipos e instalaciones, generando, con esto, costos imprevisibles.



Un componente bastante significativo en la asignación de los costos operacionales,, es el stock de materiales de consumo y piezas de repuesto. A partir de la planificación del mantenimiento preventivo es posible la óptima administración de estos stocks.

6.3.4 UNA MORAL MAS ELEVADA DEL PERSONAL. El mantenimiento preventivo minimiza sustancialmente la aparición de ―situaciones de emergencia‖, en las cuales el personal de mantenimiento es forzado a trabajar bajo presión a fin de restablecer el sistema lo más rápido posible. Algunas veces esta situación genera conflictos entre el personal de operación y el de mantenimiento. No puede mantenerse un sistema a costa de noches de sueño, descanso y convivencia familiar interrumpidas.

6.4 ALCANCE. El definir cuál será el alcance del programa de mantenimiento puede ser priorizando equipos críticos, o tal vez iniciando por una línea o departamento. En el mejor de los casos seria tomar toda la planta. También se debe considerar el alcance de su proyecto y definir el presupuesto, sea cuidadoso y tenga en cuenta que posiblemente requiera autorización de algún recurso que no considero. Una buena idea es presupuestar en varias partidas departamentales. Durante la preparación e implementación de su programa de MP no puede presentar resultados de mejoramiento en la maquinaria y equipo. Esto le llevara algún tiempo tenga también en cuenta que necesitará hacer algunos ajustes. Si cuenta con algún tipo de mantenimiento planeado continúe con hasta terminar sus nuevos programas de preventivo.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] Observaciones sobre el alcance del programa de mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo puede variar de simples rutas de lubricación o inspección hasta el más complejo sistema de monitoreo en tiempo real de las condiciones de operación de los equipos. Muchos de los sistemas complejos de monitoreo proporcionan bastante información útil que debe ser considerada en su MP. Nuestro punto de vista es simple: Un programa de mantenimiento preventivo puede incluir otros sistemas de mantenimiento y pueden ser considerados todos en conjunto como un programa de mantenimiento preventivo. Dependiendo del tipo de programa que se utilice, se necesita obtener información real del estado de las máquinas, equipos e instalaciones y en algunos casos se requerirá de inversiones para llevarles a condiciones básicas de funcionamiento. La manera de lograr las autorizaciones de inversión, es indicando las ventajas o beneficios del programa de mantenimiento preventivo.

6.5 JUSTIFICACIÓN. Ya se había hablado de las ventajas del M.P., además de ellas se tendrá que ver si el M.P. no es conveniente en cualquier caso. Los datos sobre la distribución de descomposturas son básicos e importantes. Las distribuciones de tiempo entre descomposturas muestran la frecuencia con la cual las máquinas funcionan sin necesidad de repararlas, por un número determinado de horas de operación que comúnmente se presentan como distribuciones de fracción de tiempo entre descomposturas que excede a un tiempo de funcionamiento dado como se muestra en la Figura 2.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO]

Figura 2.- Descomposturas.

Figura 3.- Periodo de descomposturas.

Figura 4.- Curva de descomposturas.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] Estas distribuciones tienen diferentes formas, dependiendo de la clase de equipo de que se trate. Por ejemplo una máquina sencilla con pocas piezas móviles tenderá a descomponerse a intervalos casi constantes, a partir de su última reparación; es decir muestra una variabilidad mínima en su distribución del tiempo libre entre descomposturas, gráficamente se vería en la figura 4 en la cual se ve la curva representándonos lo anteriormente dicho. Se puede decir que un gran porcentaje de las descomposturas ocurre cerca del promedio de tiempo medio de descomposturas, Ta, y solamente pocas ocurren en los extremos. Para la máquina integrada por muchas piezas, cada una con su distribución de fallas y si se agruparan bajo una sola distribución de tiempo libre entre descomposturas de la máquina, esperaríamos encontrar mayor variabilidad debido a que la máquina podría descomponerse por un sin número de razones; y algunas descomposturas podrían ocurrir después de la última reparación o en cualquier tiempo. Por lo que para el mismo promedio de tiempo entre descomposturas Ta, encontraríamos una variabilidad más amplia del tiempo de descomposturas, bien se puede ver en la curva b de la figura 2 (es una curva exponencial). La curva c muestra la representación de tiempo de descomposturas, Ta, en forma más amplia. Esta curva puede ser típica para máquinas que requieren ajustes delicados. Para obtener la curva de la figura 2, simplemente se restan en forma sucesiva los porcentajes que ocurren en tiempos diferentes libres de descomposturas supera el tiempo medio de descomposturas Ta, y que muy pocas de las descomposturas ocurren después de 2Ta. Nótese, además, que la curva b semeja una distribución exponencial negativa.

6.6 METODOLOGÍA. 6.6.1 PRIMER MÉTODO.

6.6.1.1 DIAGNOSTICO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO. Antes de iniciar con el plan de mantenimiento preventivo es necesario realizar un diagnóstico de todos los equipos y sistemas que conforman la empresa. En el transcurso que se realiza el diagnóstico del sistema de mantenimiento es muy necesario considerar los siguientes aspectos:

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Condición actual de los equipos de producción:

-

Equipos operando adecuadamente. Equipos operando inadecuadamente. Equipos en reparación. Equipos con desgaste avanzado.



Existencia de programas de mantenimiento.



Logística de materiales requeridos para el mantenimiento.



Organización actual del mantenimiento y su relacion con otras dependencias.



Inventario de equipos y maquinarias críticas a mantener y de las herramientas requeridas.



Historias de equipos (fallas, repuestos, servicio, manuales).



Evaluación del perfil del personal existente vs requerido.



Planes de adiestramiento existentes.



Nivel de accidentes y riesgos.



Programa de prevención, comités de seguridad y de orden y limpieza.



Determinación de presupuestos.



Planificación y control de las actividades de mantenimiento.



Uso de indicadores de mantenimiento

6.6.1.2 COSTOS. Antes de iniciar el programa de mantenimiento preventivo será necesario que se tenga una idea completa de cuál será su costo, ya que hay un número de requerimientos a considerar. A continuación le señalamos algunos de estos costos.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO]  Arranque. Siempre existen costos asociados con el arranque de cualquier programa, en el inicio del programa de mantenimiento preventivo se necesitará: a) Tiempo Extra. Muy probablemente se necesitará de este tiempo, considerando que es bastante el trabajo a realizar en relación a: Seleccionar la maquinaria y equipo que será incluido en el programa de mantenimiento preventivo y reunir todos los datos necesarios. (Manual del fabricante y sus recomendaciones, Historiales del equipo, partes, repuestos, refacciones críticas, datos de placa, etc.) Éste tiempo también debe ser tomado en cuenta para ordenar los datos y hacer los manuales de mantenimiento, así como escribir los procedimientos del mantenimiento preventivo y determinar los valores de la frecuencia y uso que se utilizará en el disparo de las ordenes de trabajo. b) Tiempo de ayudantes. Una vez que se haya seleccionado el equipo y recolectado toda la información para el programa, se necesita transferir esa información a su forma final —ya sea en un programa de mantenimiento preventivo manual, o en su sistema computarizado— normalmente este tipo de trabajo es manejado mejor por alguien con experiencia en el área. c) Mano de obra. Si se requiere recabar información de la maquinaria y equipo, como datos de placa, refacciones utilizadas, materiales, y otros, se considera la mano de obra para este trabajo.  Almacenes. Dada la importancia que tiene los almacenes y el inventario de refacciones y su relación con el programa de mantenimiento preventivo, se necesitara también información al respecto.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] En la medida que se incrementa el mantenimiento preventivo se aumentará el número de refacciones que debe almacenar, por lo cual se debe asegurar que sea de acuerdo a los programas de confiabilidad de cada equipo y sus refacciones críticas. También se necesita de una información acerca de proveedores, tiempos de entrega, costos, tiempos de tránsito, etc. Así estará en posición de determinar un adecuado nivel de lubricantes, filtros, sellos, refacciones especiales, refacciones comunes, y otros artículos de almacén normalmente usados durante el mantenimiento preventivo. También es indispensable determinar las herramientas especiales que se requieren, muchos programas de mantenimiento preventivo se ven afectados por no considerar las herramientas. En caso de que se decidan que el análisis de aceite o de algún otro sub-programa especial de mantenimiento predictivo será incluido en su mantenimiento preventivo, necesitaremos de instrumentos especiales y provisiones especiales para esos programas. O contratar una firma especializada en el monitoreo de acuerdo a la programación. Sin embrago, recordemos que anteriormente señalamos la reducción del inventario como uno de los beneficios a alcanzar. Si el programa de mantenimiento preventivo tiene algún enlace con una base de datos electrónica o bien alguna hoja de cálculo se podrá comprometer y adquirir las partes de repuesto en anticipación en los próximos 3 a 6 meses. También es posible dado al conocimiento de las partes comprometidas adquirir las partes a consignación. De esta manera la inversión de la empresa en inventario de repuestos será baja y en tiempo justo a la necesidad. Es muy importante tener un sistema de compras técnicas o bien entrenar al comprador o colocar a un ingeniero de mantenimiento en este puesto. Aquí cabe señalar que muchas órdenes de trabajo del programa de mantenimiento preventivo no se pueden realizar por falta de refacciones, de aquí la importancia de las comparas técnicas. El impacto negativo que causa un mal manejo de inventario en el programa de mantenimiento preventivo afecta la efectividad, y promueven las desviaciones de desempeño de equipos y la no calidad, por eso es necesario ser cuidadoso y recabar la información necesaria. Página 12

[MANTENIMIENTO PREVENTIVO]  Entrenamiento. Determinar si se requiere algún tipo de entrenamiento y planear el mismo, al menos es indispensable catalogar el tiempo de entrenamiento para familiarizarse con el plan de mantenimiento preventivo. Es buena idea formar un grupo de trabajo directamente relacionado con el soporte de los programas de mantenimiento preventivo, considerando siempre su cumplimiento o al menos dar entrenamiento al personal de base, así es que aquí también requiere de capacitación. Si se incluyen otras disciplinas de mantenimiento predictivo en el programa, se necesitará un entrenamiento especial de cómo usarlo, así como programas de control e integración.  Costos. La mayoría de los costos son recurrentes; por ejemplo: Los almacenes deben ser reaprovisionados, puede necesitar personal adicional y ser entrenado, y se necesitará herramientas especiales, capacitación constante en el programa, y si se empieza con una parte limitada de la operación general, probablemente se requiera expandir el programa hasta que se obtenga la totalidad.

6.6.1.3 IMPLANTACIÓN DE UN MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Para iniciar la implantación de un programa de mantenimiento preventivo es de fundamental importancia conocer cuáles son los equipos que componen las instalaciones, cuál es la influencia que cada uno de ellos ejerce sobre la producción, qué recomiendan sus fabricantes en términos de mantenimiento; en fin, es necesario que tengamos un criterio bien definido para la implantación del programa. Se sugiere a continuación las siguientes etapas de implantación:  Etapa N° 1.- Catastro y determinación de prioridades.  Etapa N° 2.- Preparación de un archivo técnico, agrupando toda la información existente sobre los equipos o el sistema.  Etapa N° 3.- Elaboración del programa de mantenimiento preventivo.  Etapa N° 4.- Implantación.  Etapa N° 5.- seguimiento y ajustes (feed back).

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] Cada una de estas etapas puede desarrollarse según lo que se presenta en los siguientes ítems.  ETAPA N° 1: CATASTRO Y DETERMINACIÓN DE PRIORIDADES. En esta etapa se trata de conocer cuáles son los equipos que existen en las instalaciones y, principalmente, el grado de importancia que ellos ejercen en las mismas. La implantación total de un plan de mantenimiento preventivo, dependiendo del tamaño de la instalación, puede tomar desde un día hasta dos años, o más, y en caso de no fijar prioridades, la planificación del mantenimiento preventivo de algunos equipos importantes puede ser dejado de lado para el final del programa. Los pasos para desarrollar esta etapa son: -

Dividir el complejo de instalaciones a mantener, en sistemas y subsistemas.

-

Hacer una lista de los equipos de cada subsistema.

-

Clasificar los sistemas y subsistemas considerando su importancia en la instalación como un todo.

-

Clasificar los equipos en función de su importancia para el sistema o subsistema.

-

Preparar una relación de equipos por el orden de prioridad.

Para clasificar los sistemas, subsistemas y equipos en función de su importancia. Pueden considerar los siguientes niveles de prioridad: 

Nivel A.

Es el nivel más importante; pertenecen a él los equipos que están directamente involucrados con la actividad fin, tales como: bombas para agua, sistemas de cloración; en fin, aquellos equipos cuyas paralizaciones fuera de programación, afectan las metas de producción y distribución de agua potable y recolección de alcantarillado. Pertenecen también a este nivel lo equipos que aunque no tengan una conexión directa con el sistema fin, ejercen actividades de apoyo esencial y cuya paralización también afecta a ese sistema o expone a la instalación a riesgos tales como: incendios, inundaciones, etc.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] 

Nivel B.

Este nivel agrupa los equipos que son auxiliares, y cuya paralización podría eventualmente afectar el sistema. Se incluyen en este nivel aquellos equipos que aunque son imprescindibles a la operación, poseen unidades de reserva, de modo que si ocurre algún problema con la unidad que está en operación, existente otro de reserva como opción o alternativa de operación. 

Nivel C.

Son los equipos considerados complementarios o accesorios, cuya paralización no afecta el sistema fin, tales como: exhaustores, aire acondicionado, etc. A continuación se presentan como ejemplos, un formato aplicable al desarrollo de la etapa N° 1: Catastro y determinación de prioridades.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] Cuadro N° 1.- Ejemplo de formato aplicable al catastro de equipos.

Con base al cuadro anterior es posible preparar la lista de sistemas/equipos por orden de prioridad; esto se hace relacionándolos de la siguiente manera: -

Equipos nivel A, de subsistemas y sistemas nivel A.

-

Equipos nivel B, de subsistemas y sistemas nivel A.

-

Equipos nivel A, de subsistemas y sistemas nivel B.

-

Equipos nivel B, de subsistemas y sistemas nivel B. Página 16

[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] -

Equipos nivel C, de subsistemas y sistemas nivel A.

-

Equipos nivel C, de subsistemas nivel B y sistemas nivel A.

-

Equipos nivel C, de subsistemas nivel a, y sistemas nivel B, y así sucesivamente….

 ETAPA N° 2: AGRUPACIÓN DE LA INFORMACIÓN EXISTENTE SOBRE LOS EQUIPOS. En esta etapa se procura obtener información técnica sobre los equipos y en ella se recopila información acerca de: -

Esquemas eléctricos y mecánicos.

-

Características técnicas.

-

Índice de ocupación de las máquinas.

-

Recomendaciones de los fabricantes.

-

Diseño de montaje, parte civil, etc.

Es a partir de estos datos que se hace posible montar el plan de mantenimiento preventivo, propiamente dicho.  ETAPA N° 3: PREPARACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO. En esta etapa se deben definir, o responder, las siguientes preguntas: -

¿Cuáles son los trabajos preventivos que deben ejecutarse?

-

¿con qué frecuencia?

-

¿Cuál cuadrilla ejecutará el servicio?, ¿Cuadrilla de mantenimiento eléctrico?, ¿Cuadrilla de mantenimiento mecánico?

-

¿Para qué trabajos habrá necesidad de entrenar a los integrantes de la cuadrilla?, ¿Qué tipo de entrenamiento?

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] -

¿Cuántos hombres por hora serán necesarios?

-

¿Cuál es la mejor época del año para ejecutar los trabajos de mantenimiento preventivo considerado necesarios?

-

¿Cuál es el mejor horario?

-

¿Qué herramientas especiales y equipos se necesitarán?

-

¿Qué materiales de consumo y piezas de repuesto se utilizaran para utilizar estos trabajos?

 ETAPA N° 4: IMPLANTACIÓN. Para que la implantación se efectúe de manera gradual y de acuerdo con las prioridades definidas en la etapa N° 1, es necesario que las etapas N° 2, 3 y 4 se realicen subsecuentemente, hasta que el plan de prevención de un determinado equipo sea implantado. Luego, se regresa a la etapa N° 2, y se trabaja en el plan de prevención del equipo de prioridad inmediatamente inferior, y así sucesivamente, hasta el término del programa. Conforme se va efectuando la implantación. Es importante que se vaya dimensionando la demanda de hombre por hora que está generando con la implantación de los programas, en función de la disponibilidad de mano de obra. Los datos correspondientes de pueden anotar en un formato semejante al que se presenta a continuación.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] Cuadro N° 2.- Formato aplicable al dimensionamiento de la demanda de hombre por hora por la implantación del programa de mantenimiento correctivo.

En caso de no prestar atención a este aspecto, podría suceder que en determinados períodos existan más trabajos programados que personas que puedan realizarlo.  ETAPA N° 5: SEGUIMIENTO Y AJUSTE. Esta es la etapa en la que se verifican los resultados y se realizan las correcciones que permitirán perfeccionar el programa. Se puede decir que esta etapa nunca acaba, pues siempre será necesario introducir modificaciones en el programa, con miras a adecuarlo a las condiciones de la época. La necesidad de una modificación en el programa, proviene de los siguientes factores: -

Por mejor elaborado que se encuentre un programa, siempre habrá que hacerle alguna corrección, principalmente en lo referente a los trabajos previstos, sus periodicidades, etc.

-

Normalmente, los sistemas de saneamiento básico se construyen de modo que permitan aumentar su uso con el transcurso del tiempo: y así poder afrontar el crecimiento demográfico de la comunidad. De esta manera es común que los equipos entren en operación con bajos índices de ocupación; sin embargo, este índice tenderá a aumentar con el pasar del tiempo, y puede inclusive, como ocurre en la mayoría de los casos, alcanzar valores próximos al 100%. En consecuencia, con el aumento de la carga de trabajos de las máquinas, surgirá ña necesidad de reducir los intervalos entre cada mantenimiento. Página 19

[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] -

Si se analiza la curva de incidencia de las fallas a lo largo de la vida del equipo, es posibles distinguir tres regiones distintas:

Figura 5.- Curva de incidencias de fallas en un equipo.



Región A.

Todo equipo, cuando es nuevo, presenta fallas características de esta condición, tales como: problemas de alineamiento, componentes defectuosos, deficiencias de diseño, etc. El área de esta región tiende a ser mayor cuando los equipos no pertenecen a la línea de fabricación normal, o sea, cuando son productos mandados a hacer especialmente. 

Región B.

Esta región se caracteriza por las fallas producidas por el desgaste. 

Región C.

Es la región que caracteriza el inicio del fin de la vida útil de la máquina. El mantenimiento preventivo ya no se puede limitar más a una simple reposición de repuestos y materiales de consumo, pues cuando se entra en esta región la máquina comienza a presentar problemas estructurales, tales como: fallas excesivas de piezas de alto costo, crujidos, alteración de las dimensiones ocasionadas por problemas de corrosión, etc. Se debe estudiar la baja confiabilidad operacional y los altos costos de mantenimiento, a fin de verificar qué resulta más económico, si la reparación general o el remplazo de la máquina. Para cada una de estas regiones existe la necesidad de hacer un perfil del mantenimiento preventivo que es necesario efectuar. Página 20

[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] 6.6.1.4 DINÁMICA DE TRABAJO.  FLUJO DE INFORMACIÓN. La información es de vital importancia en lo que se refiere a mantenimiento, tanto en las relaciones diarias entre los integrantes de las cuadrillas de trabajo, como en un sistema de registro que permita rescatar información necesaria para la gerencia. Se deben incentivar las relaciones formales pues ellas permiten una mayor fluidez de la información, intensifican el espíritu del grupo, contribuyen a la mejora del ambiente, etc.; sin embargo, existen situaciones en la que es importante la memorización escrita de la información, y es por esto que se hacen indispensables determinados procedimiento escritos. Estos procedimientos deben atender los siguientes registros básicos: -

Deben contener solo la información estrictamente necesaria.

-

Al momento de definir los niveles de aprobación o de autoridad se deben comenzar el análisis por la base de la pirámide jerárquica; cuando se comienza por arriba se corre el riesgo de centralizar las decisiones en los niveles superiores.

-

No deben representar un tropiezo burocrático a las actividades de mantenimiento; es decir, ellos deben existir como herramientas de apoyo y no como obstáculos.

-

Se debe definir, entre los diversos procedimientos escritos implantados, cuáles de ellos deben ser archivados, y cuáles pueden ser destruidos después de cumplido su papel. Esta práctica evita la formación de archivos extensos, con la información que nunca serán consultados.

-

El sistema de archivo debe ser práctico al punto de permitir rapidez en el rescate de cualquier información.

El ítem que sigue sugiere algunos procedimientos escritos.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO]  PROCEDIMIENTOS ESCRITOS. a) Solicitud de mantenimiento. Es el documento emitido por las otras unidades, en el cual solicitan la ejecución de los servicios que presta el mantenimiento, tales como: mantenimiento correctivo, y otros. Debe contener básicamente la siguiente información: -

Descripción de los trabajos solicitados,

-

sistema y/o equipo,

-

prioridad del trabajo,

-

personas a contactar,

-

fecha, numero de secuencia, nombre y firma del solicitante.

Se podrá aumentar cualquier otra información que se considere necesaria en función a las características técnico-administrativas del área. A título de sugerencia, se presenta a continuación un modelo de este documento. b) Liberación del equipo/sistemas. Cuando el personal de mantenimiento efectúa trabajos en alguna maquina o sistemas, es necesario adoptar una serie de cuidados con el objeto de garantizar la integridad física tanto de los funcionarios como de las instalaciones. Estos cuidados van desde el bloqueo de los circuitos de comando hasta las informaciones complementarias que se consideren importantes en cuanto a los aspectos de seguridad. El documento ―liberación de equipo o sistema‖ se presta exactamente para esta finalidad, pues el deben contener información que permita a las cuadrillas de operación y mantenimiento actual con los debidos cuidados.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] Cuadro N° 3.- Formato modelo de solicitud de mantenimiento.

Existen trabajos que por su simplicidad no necesitan de la emisión de este documento. Las situaciones principales en que recomendamos su utilización son las siguientes: -

Cualquier trabajo en equipo o sistema cuyo funcionamiento sea de comando automático.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] -

Ejecución de trabajos en lugares que puedan ofrecer algún riesgo a quienes se encuentren o transiten por allí, como consecuencia de maniobres u operación de equipos.

-

Todo trabajo que requiera mano de obra operacional.

-

Cualquier otro trabajo que el operador considere conveniente por cuestiones de seguridad.

También, a título de sugerencia, anexamos un modelo de este tipo de documento. c) Informe de ejecución del trabajo. Tal como su propio nombre lo dice, es un documento destinado a registrar toda la información referente a la ejecución de los trabajos, sean éstos de mantenimiento preventivo o no. Debe contener la siguiente información: -

Cuadrilla que ha ejecutado los trabajos,

-

el total de hombre por hora utilizados,

-

fecha y hora de la ejecución,

-

material aplicado,

-

descripción suscinta del trabajo efectuado.

-

Cuando se trata de mantenimiento correctivo debe contener también la causa del desperfecto. Esta información debe ser utilizada para los ajustes en el programa de mantenimiento preventivo.

Los procedimientos escritos que se han sugeridos son aquellos que consideraos básicos; lógicamente, se podrán implantar otros, dependiendo del interés del área.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] Cuadro N° 4.- Liberación de quipo o sistema.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO]  ARCHIVOS La filosofía básica en la implantación de un archivo de mantenimiento debe ser la siguiente: ―Almacenar la información de modo que ella sea accesible al nivel jerárquico más bajo que la utiliza.‖ Dentro de esta filosofía debemos: -

Crear tantos archivos como fueren c7necesarios. Si el personal del taller tiene necesidad de consultar frecuentemente los manuales de los equipos, debe montar en ese lugar un archivo con esos manuales.

-

Si fuera necesario y conveniente, debemos tener un archivo pequeño en una determinada máquina, o inclusive, dentro de un panel eléctrico de comando. Cuadro N° 5.- Seguimiento del trabajo de mantenimiento.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO]

 CONTROLES. a) Carpeta de trabajos pendientes. Antes de implantar cualquier control se debe cuestionar cuál es su eficacia como herramienta gerencial. La ejecución del ―control‖ implica en costos, principalmente de mano de obra, y siendo así, no deben implantarse controles indiscriminadamente in antes hacer un análisis de su costo-beneficio. En el entender, existen dos controles importantes para un sistema adecuado de mantenimiento: Página 27

[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] 

ADMINISTRACIÓN DE LA CARPETA DE TRABAJOS PENDIENTES. Siempre existirá una carpeta con los trabajos que se encuentran pendientes, aguardando la oportunidad de ser ejecutados. Esto es absolutamente normal; dicho sea de paso, en caso que esto no acurra, puede ser síntoma de un súper dimensionamiento de los recursos de mantenimiento. Un control adecuado de esta situación debe proporcionar un perfil de la lista de trabajos pendientes, el por qué o la causa por la cual se encuentra aún pendiente de mantenimiento, proporcionado, inclusive, pautas que permitan ordenar esta lista en función de prioridades. 

ESTADÍSTICA DE LAS FALLAS.

El control de las fallas ocurridas con los equipos tiene como objetivo proporcionar pautas para poder efectuar las correcciones en los programas de mantenimiento preventivo. Se sugiere efectuar un control, seguimiento y análisis de los defectos que se presentan en los equipos. No siempre la reincidencia de un determinado tipo de defecto significa que haya fallas en el programa de mantenimiento preventivo, podría ser que el problema se encuentre en la baja calidad o inadecuadas piezas y materiales empleados, en la necesidad de adiestramiento del personal de mantenimiento, o en que los métodos empleados ser revisados.  RELACIÓN ENTRE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO. Los equipos y las instalaciones son elementos comunes entre el personal de trabajo dedicado a la operación y al mantenimiento.

Figura 6.- Relación entre operación y mantenimiento.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] Tanto el mantenimiento como la operación trabajan juntos en el sentido de que ambos pretenden alcanzar los objetivos de producción de la empresa; la operación, operando; y el mantenimiento, manteniendo. No obstante, si este esfuerzo no es sincronizado, el resultado es desastroso. Sincronización de este esfuerzo solo se puede obtener a través de una intensa relación entre ambos equipos de trabajo. A continuación se presentan algunos ―datos claves‖ que pueden servir para esta sincronización: -

Las dificultades afrontadas por la operación en lo que se refiere a los equipos, deben ser transmitidas a la unidad de mantenimiento, y ésta, a su vez debe ser receptiva y tomar nota de las mismas.

-

Las prioridades para ejecutar los trabajos deben ser discutidas y adoptadas de común acuerdo entre ambas partes.

-

La programación de los trabajos que involucren la paralización de las maquinas debe hacerse en conjunto, procurando adecuar dichas paralizaciones a las necesidades de producción.

-

Las cualidades y las deficiencias, sean éstas de naturaleza organizacional, de recursos o aún de desempeño de personal, deben ser mutuamente comprendidas. Es común la existencia de conflictos derivados de posiciones intransigentes. No es que se deba ―pasar por encima‖ de estos problemas, sino que precisan ser convenientemente diagnosticados y tratados.

 MATERIALES. Para alcanzar sus objetivos, la unidad de mantenimiento debe utilizar: mano de obra, equipos, herramientas y materiales. En virtud de los costos provenientes del almacenamiento de materiales tales como: 

Inmovilización de capital,



seguros,



espacio físico,



conservación, Página 29

[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] 

control,



obsoletísimo, etc.

Es necesario fijar algunas direcciones que orienten al gerente de mantenimiento, en el sentido de optimizar la gestión de este recurso. A continuación se sugieren algunas directrices: -

Siempre que sea posible, tener el stock en los estantes del responsable de su entrega.

-

Tener un stock solo las piezas de repuesto para los equipos que se consideren de nivel A o B.

-

Al momento de especificar una pieza de repuesto, verificar que no sea más ventajoso tener un tiempo completo de reserva, esta verificación debe tener en cuenta los siguientes factores: 

¿Cuál es la importancia de dicho equipo para el sistema?



¿Cuál es el tiempo máximo que el equipo puede quedar parado sin que ello afecte la producción de la empresa?



¿Cuál es el tiempo que se emplea en el cambio del repuesto?



¿Cuál es el costo de un equipo de reserva similar?



¿Cuál es el costo del repuesto?

Todas estas consideraciones son importantes, ya que algunas veces es más ventajoso tener un motor eléctrico completo en stock que tener una sola de sus partes. -

Siempre que existan evidencias de un consumo fuera de lo normal para un determinado repuesto o material de consumo, preguntar si no existen problemas de:  Deficiencias en el diseño de la máquina. 

Baja calidad del material que se está comprando.



Condiciones de operación diferentes a la previstas en el diseño. Página 30

[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] 

Ajuste y regulación fuera de las especificaciones.



Deterioro proveniente de un almacenaje inadecuado.

-

Entre los materiales que se encuentran en stock, existen aquellos que precisan ser sometidos a un mantenimiento, a fin de tenerlos en condiciones normales de uso. Estos deben ser incluidos en el programa de mantenimiento preventivo.

-

Antes de adquirir repuestos que requieran importación, verificar si no es más económico promover una adaptación en los equipo, a fin de hacerlos compatibles con los repuestos disponibles en el mercado nacional. No son raras las veces en que es más económico cambiar todo un equipo importado por uno similar nacional, en virtud de los altos precios de los repuestos importados.

-

La unidad de mantenimiento debe verificar periódicamente, en forma conjunta con la gerencia de materiales, lo siguiente: 

Si no existen materiales en stock que ya no son de utilidad para la unidad de mantenimiento, ni para ninguna otra unidad de la empresa.



Si no existen materiales que sobraron de trabajos ya concluidos.



Si no existe materiales obsoletos.



¿Cuál es el estado de conservación de todos los materiales que se encuentran en el stock?

Estas verificaciones tienen como objetivo determinar qué materiales pueden ser retirados del stock y transformarse en capital de giro.

6.6.1.5 BITÁCORA. Una bitácora de mantenimiento es un archivo en el cual se lleva un registro diario, semanal, o mensual de la tarea que se realiza a los equipos, se puede tener en un archivo Excel y en él, colocar en una columna las actividades que se realizan, una fila para definir los días. De esa manera se obtiene un control más completo sobre las actividades realizadas. Los registros son importantes y nos dan un respaldo de cómo se han sucedido los trabajos de mantenimiento, de igual manera nos ayudan a dar una evaluación del

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] servicio que se brinda como departamento y a su vez nos forma un respaldo en cuanto a labores dentro de la planta. Las tomaremos de dos formas: Duras, estos registros "bitácoras" serán plasmadas de puño y letra sobre papel, de los llamados documentos de piso, como es el caso del plan de mantenimiento y la lista de revisión. En cuanto a un mantenimiento correctivo existirá la orden de trabajo que es un documento de acción sobre un trabajo determinado. Otra bitácora dura es la que se lleva por el personal de mantenimiento directamente y que indica las actividades diarias por día y por turno. Electrónicas, estos registros son directamente en la PC, aquí se descargan las ordenes de trabajo las evaluaciones del plan de mantenimiento de las listas de revisión, etc. y son la base para generar los historiales de máquina. Ejemplo de un formato de bitácora.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO]

6.6.2 SEGUNDO MÉTODO. PASOS PARA UN EFECTIVO MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Pasos necesarios para establecer un programa efectivo de mantenimiento preventivo. Probablemente el modelo tenga algunas diferencias no significativas, dependiendo de cómo está estructurada la organización, sus políticas y otros factores pero todas las opciones se pueden manejar en un momento determinado.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] 1.- Determinar las metas y objetivos. El primer paso para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo es determinar exactamente —qué es lo que se quiere obtener del programa—. Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada y expandirse después de obtener algunos resultados positivos. Si se tiene alguna dificultad con las metas se puede tomar algunos "tips" de los siguientes beneficios del programa de mantenimiento.    

Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%. Reducir las fallas en un 70%. Mejorar la utilización de la M. O. en un 30%. Incrementar el radio del mantenimiento programado respecto al mantenimiento reactivo en una proporción 2 a 1.

2.- Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo. Decidir qué tan extenso pueda ser el programa de mantenimiento preventivo. Qué debe de incluir y dónde debe de iniciar. a. Maquinaria y Equipo a incluir. La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar cuál es la maquinaria y equipo más crítico en la planta; Algunas veces esto es muy fácil y otras veces no —esto depende de lo que manufacture la compañía; es necesario pensar en una lista y acudir a los clientes (producción, cabezas de departamento, etc.) y preguntarles— después de todo, ellos son las personas a quienes se debe atender. Hacer del programa de mantenimiento preventivo un "sistema activo"; donde participen todos los departamentos. b. Áreas de operación a incluir. Puede ser mejor, seleccionar un departamento o sección de la planta para facilitar el inicio; ésta aproximación permite concentrar los esfuerzos y más fácilmente realizar mediciones de progreso. Es mucho mejor el expandir el programa una vez que se pruebe que se obtienen resultados. c. Decidir si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de mantenimiento preventivo. Página 34

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Se debe determinar si se implementará rutas de lubricación, realizar inspecciones y hacer ajustes y/o calibraciones, o cambiar partes en base a frecuencia y o uso. -

Inspecciones periódicas de monitoreo, y análisis de aceite (el cual es parte de un mantenimiento predictivo). Lecturas de temperatura / presión / volumen (que es; la condición de monitoreo y forma parte de mantenimiento predictivo por operadores.) O cualquier otro subsistema.

La maquinaria y equipo seleccionado para incluir en el programa, determinará si necesita disciplinas adicionales de mantenimiento preventivo, cada subsistema provee beneficios pero también influirá en sus recursos disponibles. d. Declarar la posición del mantenimiento preventivo. Es importante que cualquier persona en la organización entienda exactamente qué es lo que se consideró como el mayor propósito del programa de mantenimiento preventivo. No tiene que ser tan breve, es decir sin sentido, pero tampoco deberá ser tan extenso que cree confusión. No desarrollar un enunciado claro y conciso puede hacer que el programa sea muy difícil, esto sucede frecuentemente. e. Medición del mantenimiento preventivo. Muchos de los componentes del plan de mantenimiento preventivo han sido ya discutidos aquí, solo queda ponerlos todas bajo una cubierta y desarrollar una línea de tiempo para su implementación, así como para desarrollar los requerimientos de los reportes y la frecuencia, para la medición del progreso. Es necesario poner particular atención en la medición del progreso, ya que es en donde muchos programas de mantenimiento preventivo fallan. Si no se mide el progreso no se tendrá ninguna defensa, y como se sabe, lo primero que se reduce cuando existen problemas de este tipo, es precisamente en el presupuesto del programa de mantenimiento preventivo. Cuando se requiere expandir el programa y no puede probar que está trabajando para obtener los resultados que predijo, no se encontrará fondos u otros recursos necesarios. Página 35

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Por último y de mucha importancia, si no se mide los resultados no se podrá afinar el programa; en concreto, si no hace de su sistema un sistema activo, esto puede lentamente destruir el programa. Así es como fueron concebidos otros programas pobres. f. Desarrollar un plan de entrenamiento. No necesitamos mencionar demasiado sino solo la invariabilidad del requerimiento de un entrenamiento completo y consistente, determinar estos requerimientos y desarrollar un plan comprensible se puede acoplar a la línea de tiempo establecida que se desarrolló. g. Reunir y organizar los datos. Esta puede ser una actividad bastante pesada – Independientemente de si se tiene implementado o no, un sistema completo. Son diversos los elementos requeridos para ordenar e implementar un programa de mantenimiento preventivo. 3.- Para establecer el programa de mantenimiento preventivo se siguen los siguientes pasos: 

Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de estar en el listado de equipos.



Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo). Esta tabla indicará al sistema con qué frecuencia debe de generar las órdenes de trabajo, o su gráfico de MP, así como el establecimiento de otros parámetros para el programa.



Planear los operarios y contratistas para las órdenes de trabajo de MP, el programa necesitará de códigos de oficios y actividades. Adicionalmente necesitará ingresar estos datos a la base de datos electrónica o enlazarlos de alguna manera con el programa de MP.



La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros del MP por máquina, se requiere ingresar con anticipación los artículos de inventario y enlazarlos al programa de MP. Página 36

[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] 

Se debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el sistema o en algún procesador que facilite el control de allí que tenga que planear su codificación, también es buena idea mantenerlos en ―file‖ por máquina o equipo.



Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo. Una vez que se ha seleccionado la maquinaria y equipo que se incluirá en el programa de MP, se necesitará determinar qué frecuencia va a utilizar en cada orden de trabajo que se ha de emitir. Una máquina pude llegar a tener programados varios MP, los que van desde simple inspección, ruta de lubricación, análisis de aceite, reposición de partes, diagnósticos de predictivo, etc. Por lo que se sugiere utilizar criterios como, múltiplos de 28 días, horas de operación, piezas producidas, o bien emitir OT de inspección previa a la ejecución del MP. Si se requiere de toma de lecturas, inspección diaria o rutas de lubricación es importante la necesidad de un programa de tareas que soporte este tipo de MP. Como puede observar esto puede incrementar su carga de trabajo, utilizar entonces un sistema basado en la confiabilidad de máquina, sub-ensamble o componente, así como historiales de intervenciones.



Calendario. Determina un número de días entre las inspecciones o ejecución de los MP. Usualmente la mayoría de los equipos caen dentro de esta categoría. Este el tipo de mantenimiento preventivo es más fácil para establecer y controlar.



USO. El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición en las inspecciones, requiere que alguna rutina sea establecida para obtener la lectura y medición de los parámetros.



CALENDARIO / USO. Una combinación de los dos anteriores. Entre 30 días o 100 horas lo que ocurra primero. Solamente se requiere una rutina de medición y lectura de los datos.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] 4.- Procedimientos del mantenimiento preventivo. El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir procedimientos detallados que deben ser completados en cada inspección o ciclo. Existen varias formas para realizar estos procedimientos en las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo. Los procedimientos permiten insertar detalles de liberación de máquina o equipo, trabajo por hacer, diagramas a utilizar, planos de la máquina, ruta de lubricación, ajustes, calibración, arranque y prueba, reporte de condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante, recomendaciones del fabricante, observaciones, etc. Es común relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros individuales de mantenimiento preventivo. De ser posible también se pueden utilizar o diseñar procedimientos para la ordene de trabajo correctivo, o rutinario. En algunos casos se colocan los procedimientos en un lugar específico en la máquina. También se debe usar un procesador de palabras externos para esta función, y programas para planos, dibujos y fotografías.

6.7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS. 6.7.1 VENTAJAS. 1. Disminuye el tiempo ocioso, hay menos paros imprevistos. 2. Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento en ajustes ordinarios y en reparaciones en paros imprevistos. 3. Disminuye los costos de reparaciones de los defectos sencillos realizados antes de los paros imprevistos. 4. Habrá menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor calidad y por lo tanto el prestigio de la empresa crecerá. 5. Habrá menor necesidad de equipo en operación, reduciendo con ello la inversión de capital y aumenta la vida útil de los existentes. 6. Mayor seguridad para los trabajadores y mejor protección para la planta.

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[MANTENIMIENTO PREVENTIVO] 7. Cumplimiento con los cupos y plazos de producción comprometida. 8. Conocer anticipadamente el presupuesto de costos de mantenimiento. 9. Conocer los índices de productividad por sector. 10. Accionar armónico del servicio de mantenimiento para atender la producción.

6.7.2 DESVENTAJAS. Entre sus pocas desventajas se encuentran: 1. Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los equipos. 2. No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas de los equipos.

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CONCLUSIÓN

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