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UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL CARIBE

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

PRESENTADO POR DANITZA MARRIGA DIANA DIAZ GEORGINA PIANETTA GRETTEL COLL BREIDYS LARA MARILYN RUIDIAZ

DOCENTE ANDRES MORALES

ASIGNATURA GESTION DE MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD HOTELERA

AÑO 2017 / BARRANQUILLA

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es un método que sirve para predecir o pronosticar fallas a futuro de los elementos de una máquina, mediante la continua observación de su funcionamiento para poder realizar las reparaciones correspondientes oportunamente con el fin de que no se vea afectado el proceso de producción en la empresa y extender la vida útil del equipo. Este tipo de mantenimiento es una variante perfeccionada del mantenimiento preventivo, el cual es también llamado de diagnóstico o sintomático. El mantenimiento predictivo sigue una serie de pasos para que su proceso sea eficiente. Los pasos a seguir son:   

Detección: Consiste en el reconocimiento del problema de acuerdo a las características de la máquina. Análisis: Se determinan las causas posibles del problema detectado. Corrección: Se buscan las mejores opciones para solucionar el problema en el momento adecuado y de la manera más eficiente.

El mantenimiento predictivo le trae diversos beneficios a las empresas tales como:         

Aumento de la vida útil de las maquinas. Nos brinda información sobre el estado general de cada una de las maquinas en cualquier instante de tiempo. El monitoreo o control nos da como resultado la minimización de accidentes y el aumento de confiabilidad. Disminuye el índice de intervenciones al año de los equipos Reducción de gastos en respuestos. Reducción de fallos generales y fallos graves en las maquinas gracias a la constante monitorización de ellas. No es de carácter destructivo para la maquina (no se necesita su desmontaje) Es de bajo costo y de corto periodo de implementación. Permite identificar defectos en fase inicial

HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1.0 ANÁLISIS POR TERMOGRAFÍA INFRARROJA Todo lo que nos rodea, incluso el cuerpo humano emite energía térmica al medio ambiente, la cual es emitida en forma de energía radiante infrarroja; Entre más caliente este el objeto más energía infrarroja es transmitida. La temperatura es el parámetro que más se utiliza dentro de la industria como variable de medición para así conocer las condiciones en las que se encuentras los objetos, es de suma importancia, ya que es un factor relacionado con casi todos los equipos, sistemas eléctricos y mecánicos; su medición se realiza con métodos de contacto y no contacto. La termografía es una técnica de no-contacto que se le hace a las máquinas para conocer los niveles de temperatura de un cuerpo, básicamente se trata de la medición de la radiación en el espectro infrarrojo el objeto en estudio, esta técnica es una de las más valiosas del mantenimiento predictivo 1.2 SISTEMA DE MEDICIÓN TERMOGRAFÍA: 1. Sin imágenes térmicas: se utilizan radiómetros, termómetros infrarrojos o pirómetros los cuales registran la radiación que emite dicho cuerpo, estos convierten el voltaje de salida del detector del instrumento a un valor calibrado de temperatura. 2. Con imágenes térmicas: estos utilizan cámaras termografícas; normalmente la maquinaria antes de llegar a un daño costoso comienza recalentándose, las cámaras termografícas están diseñadas para detectar anomalías que normalmente son invisibles a simple vista, analiza y visualiza la distribución de temperatura de la maquinaria, detectando las zonas afectadas.

2.0 ANÁLISIS POR ULTRASONIDO El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Este análisis no es más que una prueba no destructiva que aprovecha las propiedades de las ondas sonoras para detectar o identificar discontinuidades superficiales, sub-superficiales e internas de las maquinas, de una forma rápida, exacta y segura. Para poder detectar el ultrasonido, se utiliza un detector de ultrasonidos, este instrumento captura las ondas ultrasónicas para convertirlas en señales con frecuencias dentro del rango de audición humana. Esta herramienta una vez convierte las ondas pueden escucharte por medio de audífonos incluso visualizarse en un display. 2.1 APLICACIONES DE LA DETECCION DE ULTRASONIDO: 1. monitoreo de rodamiento: estos movimientos emiten sonidos debido a la fricción entre sus partes, por medio del ultra sonido se determina el estado en el que se encuentran y si existe algún problema. 2. Detección de Fugas de Presión o Vacío: la turbulencia ocasionadas por un escape de presión o vacío en los sistemas son fáciles de detectar con los medidores de ultrasonido. 3. Inspección de Instalaciones Eléctricas: el análisis por ultrasonido captura fácilmente las descargas eléctricas y el efecto corona.

3. ANÁLISIS POR LÍQUIDOS PENETRANTES Es un tipo de ensayo no destructivo que se basa en el principio de capilaridad y sirve para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. El procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir. Después de un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de estas.

4. ANÁLISIS DE PARTICULAS MAGNETICAS Es un tipo de ensayo no destructivo que permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. La aplicación consiste básicamente en magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupación de las partículas en ciertos puntos. Este proceso varía según los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de inspección. Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra empleando líquidos penetrantes.

5. ANÁLISIS POR CORRIENTES DE EDDY Es utilizada para medir o identificar condiciones y prioridades Como: conductividad eléctrica condición de tratamiento térmico, dureza dimensiones físicas de los materiales. Detecta interrupciones superficiales y subsuperficiales como grietas e incluso detectar las irregularidades en la estructura de material.

6. ANÁLISIS POR RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL (RAYOS X) Procedimiento no descriptivo de tipo físico, diseñado para detectar discontinuidades microscópicas, variaciones y fallas en la estructura interna o configuración física de un material. La detección, Interpretación y evaluación de discontinuidades internas como grietas, porosidades incluyendo metálicos y no metálicos, al aplicar esto se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o componente. Su objetivo es registrar por medio de la impresión de una placa o papel fotosensible que se somete a un proceso para obtener la imagen del área inespecífica para luego analizar la imagen en una pantalla de televisión. Encontramos dos técnicas comúnmente aplicadas para la inspección radiográfica:

 

radiografía con rayos X radiografía con rayos Gamma

Se diferencia una de la otra porque los rayos X son generados por dispositivos electrónicos y los rayos Gamma por fuentes radiactivas naturales.

7. ANÁLISIS DE ACEITE Determina el estado y de operación de la máquina a partir de estudios de las propiedades físicas y químicas de sus aceites lubricantes. El aceite es muy importante en las máquinas porque las protege del desgaste, controla su temperatura y elimina su impureza. Cuando el aceite presenta alta grados de contaminación o degradación no cumple con esta función, debido a esto las máquinas comienzan a fallar.

8. VIBRACIÓN MECÁNICA Se basa en el funcionamiento de máquinas rotativas, a través de éste se logra identificar un funcionamiento fuera de Rango normal de vibración correspondiente. Cuando se alteran los niveles de vibración indica que es necesaria una revisión en el equipo. Este es fundamental y permite reducir costos de mantenimiento paros inesperados entre otras.

9. ANÁLISIS DE MOTORES ELÉCTRICOS El objetivo principal del análisis eléctrico como técnica de mantenimiento predictivo es el realizar estudios eléctricos sobre aquellos equipos que pueden presentar dificultades de origen electro-mecánico. La forma en que se puede producir un fallo de una maquina eléctrica depende del tipo de máquina, así como las condiciones en las que trabaja. Los motores eléctricos el estado de funcionamiento proporciona datos de gran utilidad sobre su estado de operación que permite pronosticar fallas como: rotura, y agrietamiento de barras, anillos en cortocircuito del rotor, excentricidades estáticas y dinámica, desequilibrios y desalineaciones mecánicas, imperfecciones en el circuito magnético o que de este modo se evita algunos deterioros que puedan ser peligrosos para el personal o críticas para el sistema de producción.

APLICADO A LA INSDUSTRIA HOTELERA

El mantenimiento productivo es una metodología que tiene como objetivo asegura el correcto funcionamiento de la maquinaria mediante una vigilancia continua. Este tipo de mantenimiento está basado en el seguimiento, medición, monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. Aplicado al hotelería tiene una labor que es evitar daños en los equipos mecánicos e industriales. Un hotel tiene diversos departamentos como en el departamento de ingeniería en el que se ve reflejado el mantenimiento predictivo. El jefe de este departamento es un ingeniero mecánico capacitado para dirigir las actividades de esta área, el cual tiene a cargo personal especializado que trabaja a ocultas de los huéspedes y son de vital importancia para la operación eficiente del hotel. El mantenimiento predictivo se aplica mediante un seguimiento en los diferentes campos que posee el hotel los cuales son: 

Ventilación y acondicionador de aire: los hoteles de primera clase disponen de un sistema de aire acondicionado y es esencial para la estadía del huésped.

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Calefacción: los sistemas de calefacción pueden ser a base de vapor o agua caliente, funcionan a base de carbón, petróleo y quemadores de gas. El sistema de calefacción requiere de un constante mantenimiento por lo cual e mantenimiento de ingeniería debe prestarle una atención constante.

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Refrigeración: los hoteles modernos disponen de instalaciones adecuadas de refrigeración para cubrir las necesidades del departamento de alimentos y bebidas. Todas las instalaciones de refrigeración deben limpiarse frecuentemente y así mismo deberán funcionar las 24 horas del día.

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Electricidad: el buen funcionamiento del sistema eléctrico es vital es un hotel, si su sistema eléctrico falla sería una dificultad para el funcionamiento de este. El departamento de ingeniería deberá estar presente en todo momento para detectar o evitar algún corto circuito manteniendo en buen estado el hotel.

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Plomería: es primordial la presencia constante de un plomero ya que en un hotel con múltiples habitaciones disponen de un sistema de agua caliente y fría, lo pueden presentarse desperfectos en dicho sistema.

En un hotel se hacen reparaciones periódicas a equipos, enseres o al hotel en general para que este en buen estado lo cual evite futuros inconvenientes o fallas que puedan ocasionar molestias a los huéspedes. A los quipos se debe hacer revisión o seguimiento aproximadamente cada quince días o cada mes dependiendo de qué tipo sea. Equipos como elevadores requieren atención especial por lo que los hoteles hacen contratos con compañías para tener un mantenimiento periódico. Igualmente, el departamento de mantenimiento maneja reportes de inspección que maneja los encargados de esta área