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TRIGO

I.S.S.N. 1667-9199

Eficiencia de Cosecha y Postcosecha Proyecto Eficiencia de Cosecha y Postcosecha de Granos Manual Técnico Nº 1 Actualización: Sept.2005

Editores M. Bragachini, C. Casini Autores Cosecha: M. Bragachini, R. Bongiovanni, J. Peiretti, F. Scaramuzza y A. Méndez. Postcosecha: C. Casini, J. Rodríguez, R. Bartosik, J. Peiretti y G. Cabral. Calidad: M. Cuniberti

Ediciones Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria

TRIGO Eficiencia de Cosecha y Postcosecha Proyecto Eficiencia de Cosecha y Postcosecha de Granos Manual Técnico Nº 1 Actualización: Sept.2005

AUTORES Editores

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Ing. Agr. Mario Bragachini (M.Sc.) Ing. Agr. Cristiano Casini (M.Sc., Ph.D.)1

Cosecha

Ing. Agr. Mario Bragachini (M.Sc.)1 1 Ing. Agr. Rodolfo Bongiovanni (M.Sc., Ph.D.) Ing. Agr. José Peiretti 1 1 Ing. Agr. Fernando Scaramuzza Ing. Agr. Andrés Méndez 1

Postcosecha

Ing. Agr. Cristiano Casini (M.Sc., Ph.D.)1 2 Ing. Agr. Juan Rodríguez (M.Sc., Ph.D.) Ing. Agr. Ricardo Bartosik (M.Sc.)2 1 Ing. Agr. José Peiretti Sr. Gustavo Cabral 4

Calidad

Ing. Qca. Martha Cuniberti 3 1

INTA EEA Manfredi INTA EEA Balcarce 3 INTA EEA Marcos Juárez 4 INTA EEA Pasante INTA EEA Manfredi 2

Fotografías de tapa: www.farmphoto.com (cosecha nocturna y silos de chapa);C. Casini (silo bolsa).

Unidad ejecutora: INTA - EEA Manfredi Ruta 9 km 636, (5988) Manfredi (Córdoba), Argentina Tel. y FAX: (03572) 493039 -/ 53 / 58 / 61 email: [email protected] [email protected] www.cosechaypostcosecha.org

Proyecto de Eficiencia de Cosecha y Postcosecha

MAS GRANOS CONCON CALIDAD MÁS GRANOS CALIDAD

Participantes Nacionales del PROYECTO EFICIENCIA DE COSECHA Y POSTCOSECHA

Unidad Ejecutora: INTA EEA Manfredi Ruta Nac. 9 Km. 636. (5988) Manfredi - Córdoba Tel/Fax: (03572) 493039 [email protected], [email protected], [email protected], [email protected]; Www.cosechaypostcosecha.org

INTA EEA Manfredi (03572) 493039 / 493061 / 58 / 53 Ing. Agr. M.Sc. Mario Bragachini ([email protected]) Ing. Agr. Ph.D. Cristiano Casini ([email protected]) Ing. Agr. José Peiretti ([email protected]) Ing. Agr. Diego M. Santa Juliana ([email protected]) Lic. Com. Daniel Damen (h) ([email protected])

Coordinaciones Regionales: INTA EEA Balcarce (02266) 439100 Ing. Agr. Juan Rodríguez ([email protected]) Ing. Agr. Guillermo Marrón ([email protected]) INTA EEA Concepción del Uruguay (03442) 425561 Ing. Agr. Oscar Pozzolo ([email protected]) Ing. Agr. Hernán Ferrari ([email protected]) INTA EEA Marcos Juárez (03472) 425001 Ing. Agr. Alejandro Saavedra ([email protected]) Ing. Agr. Federico Morales ([email protected]) Ing. Agr. M.Sc. José Marcellino (0358) 4640329 (Rio Cuarto) ([email protected]) INTA EEA Pergamino (02477) 431250/11 int. 169 Ing. Agr. Nestor González ([email protected]) Ing. Agr. Javier Elisei ([email protected]) INTA EEA Rafaela (03492) 440121/12 Ing. Agr. Juan Giordano ([email protected]) INTA EEA Las Breñas (03731) 460033 / 460260 int. 207 Ing. Agr. Rubén Luque ([email protected]) Ing. Agr. Diego S. Valdez ([email protected]) INTA EEA Famaillá (03863) 461048 int. 131 / 461573 Ing. Agr. Luis Vicini ([email protected]) Ing. Agr. Pablo M. Saleme ([email protected]) Ing. Agr. Omar Triadani (03865) 481232 (Aguilares) ([email protected]) INTA EEA Sáenz Peña (03732) 421781 / 722 / 473 Ing. Agr. Vicente Rister ([email protected]) INTA EEA Oliveros (03476) 498010 / 011 / 460208 Ing. Agr. José Méndez ([email protected]) Ing. Agr. Roque Craviotto ([email protected])

Si con lo efectivamente cosechado y vendido, se ha logrado cubrir todos los costos, todo grano de soja que por ineficiencia de cosecha no ingresa a la tolva de la cosechadora y quede en el campo, será ganancia tirada.

INTA EEA Reconquista (03482) 420117 / 424592 / 492460 Ing. Agr. Orlando Pilatti ([email protected]) Ing. Agr. Aldo Wulthrich ([email protected]) Ing. Agr. Arturo Regonat INTA EEA Paraná (0343) 4951170 Ing. Agr. Ricardo De Carli ([email protected]) Ing. Agr. Enrique Behr ([email protected]) INTA EEA Anguil (02954) 495057 Ing. Agr. Jesús Pérez Fernández ([email protected]) INTA EEA Salta (0387) 4902224 / 4902087 / 4902081 Ing. Agr. Mario Desimone ([email protected])

Todas las experimentales intervinientes trabajan en: Soja, Maíz, Trigo, Girasol y Sorgo Granífero. Súmese al INTA PRECOP, para que juntos logremos reducir pérdidas en la cosecha y postcosecha de granos mejorando la calidad de los alimentos producidos.

INDICE GENERAL COSECHA DE TRIGO Introducción Problemática Soluciones propuestas por el INTA Pérdidas de cosecha en trigo Oportunidad de cosecha Cosecha anticipada Cosecha con 16-18% de humedad Corte e hilerado Uso de desecante químico Velocidad de avance de la cosechadora Equipamiento y regulación de la cosechadora Funciones del equipo de cosecha Captación, corte y alimentación Molinete Regulaciones Posición del molinete Velocidad de rotación Inclinación de los dientes del molinete Regulación y equipamiento del molinete frente a cultivos volcados Separadores laterales Barra de corte Sinfín y acarreador Cabezal stripper (cabezal peinador arrancador) Introducción Otras ventajas del cabezal strippper Funcionamiento del cabezal stripper Regulación para trigo (control del capot delantero) Número de vueltas del rotor Velocidad de avance de la cosechadora Potencia requerida Trilla y separación. Equipamiento y regulación del sistema. Sistema tradicional Cilindro Regulaciones del sistema de trilla Separación cilindro cóncavo Velocidad del cilindro Batidor posterior, peines del despajador y chapas guardapolvos Separación del grano Lonas de retención Equipamientos especiales para mejorar la separación Rotor agitador transversal Sacudidor intensivo sobre los sacapajas Separador centrífugo Sistema de flujo axial Diferencias entre sistema de trilla convencional y axial TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Trilla con cilindro tradicional y acelerador Sistema de limpieza Ventilador Regulación del sistema de limpieza para trigos con Fusarium Zaranda superior e inferior. equipamiento y regulación Distribución de residuos Triturador desparramador de paja Esparcidor centrífugo de granza Compactación y transitabilidad Soluciones para la compactación Indicadores de pérdidas Monitores de pérdida de grano Monitoreo del rendimiento Componentes del monitor de rendimiento Nivel de adopción de esta tecnología Ejemplo de mapa de rendimiento Costos de la cosecha de trigo Evaluación de pérdidas en la cosecha de trigo Pérdidas de precosecha Pérdidas de cosechadora Pérdidas por cola (con desparramador más esparcidor) Pérdidas por cabezal Evaluación de pérdidas con cabezal stripper Nivel de tolerancia POSTCOSECHA DE TRIGO (SECADO Y ALMACENAJE). Situación actual Consideraciones a tener en cuenta Deterioro de los granos Principios básicos del almacenamiento Respiración Manejo de los granos en Postcosecha Recepción Sistemas de almacenamiento Atmósfera normal Manejo del grano húmedo Aireación de los granos Secado de los granos Secado con aire natural Secado con temperatura artificial Secado estático Secado continúo Secadoras de columnas (flujo cruzado) Secadoras de caballetes (flujo mixto) Secadoras aireadoras Plagas en postcosecha Insectos y acaros Control de plagas Métodos físicos Métodos químicos Consideraciones finales 2

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Sistema de atmósfera modificada Introducción Almacenaje en bolsas plásticas Fundamentos del almacenamiento en bolsas plásticas Consideraciones para un buen armado de la bolsa Preparación del terreno Uniformidad de confección de la bolsa Maquinarias y insumos para el embolsado La bolsa La maquina embolsadora Guía práctica para el embolsado de granos Como y porque clasificar el trigo argentino Conclusiones

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ANEXO. Problemas, causas probables y soluciones recomendadas para un correcto funcionamiento de la cosechadora

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BIBLIOGRAFÍA

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LISTADO DE TABLAS Tabla 1.1:

Pérdidas de precosecha (desgrane) con diferentes humedades de cosecha. (Giordano y Pescetti 1994) Tabla 1.2: Pérdidas de granos por cabezal al variar la humedad del grano. (Giordano y Pescetti 1994) Tabla 1.3: Capacidades de trabajo teóricas cosechadoras de distinto grupos, en trigos de 3.500 kg/ha Tabla 1.4: Influencia de la velocidad en las pérdidas en la cosecha de trigo Tabla 1.5: Índices de molinete según el estado del cultivo Tabla 1.6: Cambios y vueltas por minuto del rotor de cabezal stripper, según condición del cultivo. Tabla 1.7: Separación entre cilindro y cóncavo Tabla 1.8: Velocidad del cilindro según el estado del trigo Tabla 1.9: Resultados del ensayo de máquina grupo II equipada con recuperador de granos. (Astegiano 2003) Tabla 1.10: Pérdidas por Fusarium y por cola, según caudal de aire y normas de comercialización oficial (descuento del 1%). (Formento 1993) Tabla 1.11: Pérdidas por Fusarium y por cola según la tendencia de comercialización no oficial (descuento del 2%). (Formento 1993) Tabla 1.12: Costos y beneficios de la cosecha de trigo y total ponderado para todos los cultivos (U$S/ha), por grupo de cosechadora (VI, III, II, I), de acuerdo al área cosechada por campaña. No incluye intereses de capital Tabla 1.13: Discriminación de los costos de cosecha de trigo (U$S/ha), por grupo de cosechadoras, para 454, 954, 1620 y 1854 ha de trigo cosechadas por el grupo VI, III, II y I, respectivamente. Incluye intereses al capital TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Tabla 1.14: Pérdidas de cosecha de trigo Tabla 2.1: Tas (tiempo de almacenaje seguro), para trigo. Cantidad de días que se puede almacenar el grano en esas condiciones antes de perder el 0.5% de la materia seca Tabla 2.2: Respiración del trigo duro primavera con 15% de humedad a diferentes temperaturas Tabla 2.3: Relación de respiración de los granos con colonias de hongos (total a 30 ºC) Tabla 2.4: Criterio de conservación de granos de trigo (a 20 ºC de temperatura). Yanucci, 2000. Tabla 2.5: Humedad de equilibrio entre la humedad relativa del aire y la humedad del grano a 25 ºC Tabla 2.6: Influencia de la temperatura de secado sobre la calidad industrial del trigo Tabla 2.7: Insectos y ácaros más comunes en el trigo Tabla 2.8: Peso hectolítrico del grano durante el ensayo de simulación de almacenamiento en bolsas plásticas Tabla 2.9: Falling number del grano durante el ensayo de simulación de almacenamiento en bolsas plásticas Tabla 2.10: Valor panadero del grano durante el ensayo de simulación de almacenamiento en bolsas plásticas Tabla 2.11: Poder germinativo (%), de la semilla durante el ensayo de simulación de almacenamiento en bolsas plásticas Tabla 2.12: Parámetros de panificación ha dos contenidos de humedad, según la posición en la bolsa y el momento de observación Tabla 2.13: Evolución de la concentración de CO2 y O2 Tabla 2.14: Riesgo de almacenamiento según humedad del grano de trigo, en silo Tabla 2.15: Tiempo de almacenaje de trigo, según contenido de humedad del grano y el tiempo de almacenamiento en bolsas plásticas Tabla 2.16: Calidad industrial de variedades de trigo pan

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LISTADO DE FIGURAS Figura 1.1: Incremento del porcentaje de pérdida en función del Índice de alimentación de grano en t/h Figura 1.2: Cantidad de paja y granza en función de la altura de corte Figura 1.3: Distribución de las pérdidas de cosecha Figura 1.4: Cosechadora convencional Figura 1.5. Posición del molinete para un trigo normal Figura 1.6: Posición del molinete para un trigo bajo Figura 1.7: Los dientes del molinete deben estar aproximadamente 10 cm por debajo de la espiga más baja Figura 1.8: Regulación del molinete para trigos volcados Figura 1.9: Ubicación de los levantamieses y principio de funcionamiento 4

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Figura 1.10: Separadores laterales angostos de diseño agudo y regulables. (John Deere) Figura 1.11: Vista en detalle de la barra de corte Figura 1.12: Vista general de la barra de corte Figura 1.13: Recorrido de la cuchilla Figura 1.14: Regulaciones del sinfín y del acarreador Figura 1.15: Diseño correcto de las alas del sinfín Figura 1.16: Detalle del cabezal stripper vista de frente Figura 1.17: Detalles de cabezal stripper a) vista; b) ubicación con respecto al resto de la máquina. (Shelbourne Reynolds engineering) Figura 1.18: Esquema lateral del cabezal stripper (Mainero) Figura 1.19: Detalle del molinete y de los dientes de un cabezal stripper, que guían las espigas hacia el "ojo" arrancador. (Mainero) Figura 1.20: Dinámica del material en el cabezal stripper en funcionamiento (Mainero) Figura 1.21: Patín para trigos volcados (Mainero) Figura 1.22: Acción trilladora del cilindro y cóncavo tradicional Figura 1.23: Medidas del cilindro y cóncavo Figura 1.24: Distancia entre cilindro y cóncavo Figura 1.25: Paralelismo de separación en ambos extremos Figura 1.26: Lugar de colado del material Figura 1.27: Regulación del peine para a) paja muy frágil y b) paja húmeda Figura 1.28: Sistemas de grillas Figura 1.29: Ubicación de las crestas en los sacapajas Figura 1.30: Ubicación de las lonas Figura 1.31: a) vista superior trasera de un rotor agitador transversal (Sca-mer S.A.) b) Vista lateral Figura 1.32: Resultados del ensayo de máquina grupo II equipada con recuperador de granos (Astegiano 2003) Figura 1.33: Sacudidor intensivo: a) alternativo; b) rotativo (John Deere) Figura 1.34: Separación centrífuga con cilindro de agitación intensiva: a) modelo Deutz Fahr (concavo fijo), y b) modelo New Holland y don roque Rv 170 (cóncavo fijo y variación de rpm) Figura 1.35: Cosechadora de flujo axial. (John Deere). Figura 1.36: Rotor de la cosechadora axial Figura 1.37: Cóncavos de trilla de la cosechadora axial Figura 1.38: Cosechadora axial Figura 1.39: Cosechadora convencional Figura 1.40: Sistema de trilla con acelerador y colado de grano progresivo. (Caterpillar) Figura 1.41: Sistema de limpieza Figura 1.42: Función del ventilador Figura 1.43: Sistemas de limpieza de nueva generación. Figura 1.44: Diseño incorrecto del sistema de limpieza Figura 1.45: Espiga atacada por Fusarium o "golpe blanco" Figura 1.46: Regulación de la apertura de la zaranda TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Figura 1.47: Regulación de la zaranda Figura 1.48: Triturador desparramador de la paja que sale de los sacapajas Figura 1.49: Cuchilla del triturador tipo "paleta" Figura 1.50: Diseño de las aletas del triturador Figura 1.51: Desparramador de paja con diseño tipo plato con paletas de goma regulables Figura 1.52: La distribución desuniforme del residuo en superficie produce una profundidad de siembra irregular Figura 1.53: a) desparramador centrífugo de la granza que sale del zarandón accionado en forma hidráulica; b) Esparcidor de granza centrífugo neumático Figura 1.54: Huellas realizadas por cosechadora y tolva con ruedas convencionales, situación que complica la siembra directa continua. Figura 1.55: Sistemas de translado de alta flotabilidad a) semiorugas metálicas; b) semiorugas de caucho; c) neumáticos tipo terra-tyre de muy bala presión de inflado y alta flotabilidad Figura 1.56: Cosechadora 8x4. Vista trasera Figura 1.57: Tractor 4x4 con duales en el tren trasero y equipamiento de flotabilidad ideal Figura 1.58: Sensores de pérdidas por cola Figura 1.59: Componentes de un monitor de rendimiento y su ubicación en la cosechadora Figura 1.60: Ejemplo de un mapa de rendimiento de trigo en un sistema de riego complementario Figura 1.61: Relación estimada entre la rentabilidad (%) y el tamaño del equipo de cosecha Figura 1.62: Componentes porcentuales promedio del costo de cosecha Figura 1.63: Medición de las pérdidas de precosecha en trigo Figura 1.64: Medición de pérdidas por cola en trigo Figura 1.65: Medición de pérdidas por cabezal entrigo Figura 1.66: Bandeja evaluadora de pérdidas de cabezal stripper Figura 1.67: Esquema de evaluación de pérdidas de un cabezal stripper Figura 2.1: Desarrollo y maduración de los granos Figura 2.2: Evolución de la calidad de los granos Figura 2.3: Producción de CO2 del trigo, según distintos contenidos de humedad del grano (Christensen, 1974) Figura 2.4: Evolución de la temperatura ambiente y del grano (promedio de 24 hs), durante el período de duración del ensayo para las diferentes alturas del grano en la bolsa de trigo a 12.5% de humedad Figura 2.5: Evolución de la temperatura ambiente y del grano (promedio de 24 hs), durante el período de duración del ensayo para las diferentes alturas del grano en la bolsa de trigo a 16.4% de humedad. Figura 2.6: Descripción de la composición de la bolsa de polietileno 6

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COSECHA DE TRIGO INTRODUCCIÓN El cultivo de trigo, junto al de la soja y el del maíz, forman parte de la secuencia de cultivos extensivos preponderante en el nuevo esquema productivo de la zona pampeana Argentina, basado en una agricultura intensiva, con sistema de siembra directa continua. En los últimos 16 años, Argentina pasó de una producción de 37 a 84 millones de toneladas de grano por año. En ese mismo período, y en contra mano con el crecimiento productivo y tecnológico del sector agropecuario, se produce una baja significativa en el nivel de reposición de cosechadoras, con una drástica caída a partir del año 1999 hasta el 2002, que constituyó el año de menor venta de los últimos 14 años, con sólo 550 cosechadoras vendidas. Las causas de las pérdidas son muchas y dependen de los cultivos y las zonas. A fin del año 2004 se estima que existen unas 20.900 máquinas en funcionamiento en la Argentina, con una edad promedio de 8,82 años y con más de 10 años de edad y más de 8.000 horas de uso, unas 7.366 cosechadoras, lo que representa el 35,24% del parque actual. Para el año 2005 se estima un crecimiento importante de las ventas, que pueden llegar a 1.900 cosechadoras. La priorización de la inversión en equipos de cosecha del año 2004 no resuelve el problema, ya que para recomponer el parque de cosechadoras serían necesarios varios años de ventas del nivel del 2004. A pesar de que el nivel de reposición del año 2004 permitió hacerle frente a la cosecha con un poco de tranquilidad, y cosechar los granos en “tiempo”, aún se observan deficiencia en la “forma” de cosechar dichos granos. Cuando se retrasa el inicio de la cosecha por escasez de cosechadoras, generalmente suceden varias cosas: alto deterioro del grano en planta con pérdida importante de la calidad, (pérdidas naturales o de precosecha), alta susceptibilidad del cultivo a las pérdidas por cabezal de la cosechadora, elevado régimen de giro del cilindro de trilla que ocasiona daños mecánicos al grano, desesperación por parte del productor por agilizar la cosecha y falta de control, apuro del contratista, alta velocidad de cosecha y altas pérdidas por cosechadora. Parte del esfuerzo y capital invertido desde la siembra puede perderse en horas por un ineficiente manejo durante la cosecha y postcosecha de cereales y oleaginosas...

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PROBLEMÁTICA · Crecimiento del área y del rendimiento de los cultivos. · Mayor demanda de servicio de cosecha. · Menor reposición de cosechadoras y cabezales en los últimos años. · Retraso en el inicio de la cosecha. · Mayor pérdida de granos en cantidad y calidad (precosecha y durante la cosecha). · Mayor velocidad de avance de las cosechadoras, y también mayores rpm del cilindro, menores controles, elevadas pérdidas cuali-cuantitativas durante la cosecha. · Más toneladas de grano perdidos en el suelo = dinero que queda en el campo entre el rastrojo que no puede ser aprovechado ni por el productor, ni por el contratista, ni por el país. · Pérdida de ganancia. · Dinero no invertido en reposición de cabezales y cosechadoras. · Menor saldo exportable. · Menor mano de obra para la industria metalmecánica Argentina.

SOLUCIONES PROPUESTAS POR EL INTA · Elevar el nivel de inversión en equipos de cosecha. · Mejorar la eficiencia de cosecha. · Regular la cosechadora de acuerdo a las condiciones del cultivo. · Cosechar en tiempo y forma (menores pérdidas con mayor calidad de granos.). · Aumentar las ganancias para reinvertirlas en renovar el envejecido parque de cosechadoras. · Transformar las pérdidas en puestos de trabajo genuinos. Esta problemática del sistema productivo argentino indica la necesidad de enfatizar la conveniencia de realizar profundos cambios que permitan mejorar la situación actual de altas pérdidas por retraso en el inicio de la cosecha, cosecha con exceso de velocidad, cosecha sin controles ni regulaciones, falta de parámetros de evaluación e inexplicable falta de concientización de la real implicancia económica de las pérdidas en cantidad y calidad de grano, dado que disminuye el margen neto de la explotación, afectando la posibilidad de reinversión en nuevas cosechadoras que permitan recolectar en tiempo y forma los granos producidos con alta tecnología durante el proceso productivo. Hoy en nuestros campos se repite una escena de baja oferta de cosechadoras, retraso en el inicio de cosecha, desesperación del productor por cosechar lo que queda, como sea, lotes con alto grado de deterioro de la calidad del grano en planta, altas pérdidas por vuelco o desgrane de precosecha, granos afectados en su calidad (precosecha), granos altamente susceptibles al daño mecánico de trilla y posterior movimiento que dificultan el almacenaje, debido a que las cosechadoras trabajan con alta velocidad de avance y alta agresividad de trilla (rpm cilindro) ocasionando roturas excesivas de granos y castigos en la comercialización, operarios que no realizan regulaciones correctas de las cosechadoras, ni las evaluaciones de pérdidas como parámetros de corrección, todo ello conlleva a una pérdida millonaria (más de 755 millones de U$S/año sólo por pérdidas durante la cosecha), que afecta los ingresos de los productores y contratistas, disminuyendo la posibilidad de reinvertir en equipos de 8

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cosecha, demorando la renovación del envejecido parque actual, impidiendo lograr una oferta de equipos de cosecha acorde a la demanda, y a la realidad tecnológica con que llegan los cultivos previo a la cosecha en nuestro país. El cambio propuesto comienza por tomar conciencia de los parámetros de pérdidas que cada productor trabaja en su campo, para realizar un correcto análisis sobre la conveniencia de invertir en equipamiento y puesta a punto, para mejorar y recuperar un alto porcentaje del margen neto de los cultivos que dejamos en el rastrojo año tras año.

PÉRDIDAS DE COSECHA EN TRIGO En la campaña 2003/2005 con un área de siembra de trigo que supera las 5.600.000 ha a nivel nacional, de mantenerse las pérdidas promedio de cosecha, del orden de 135 kg/ha, quedarán en el suelo 756.000 toneladas de trigo, las que representan unos u$s 89.812.800. Reducir un 20% esas pérdidas significaría un ahorro de 17,9 millones de u$s equivalente a 150 nuevas cosechadoras/año-del grupo II; motivo que justifica un esfuerzo de inversión y capacitación hacia la búsqueda de una rápida solución.

OPORTUNIDAD DE COSECHA El trigo llega a la madurez fisiológica con una humedad del 30%. A partir de allí sólo pierde agua y el grano está en condiciones de ser cosechado. A medida que se va secando, las pérdidas de precosecha por desgrane natural (vuelco y pájaros), infestación de malezas y otras adversidades climáticas, aumentan progresivamente. Si bien es posible cosechar con más del 18% de humedad, esto no es recomendable, ya que para conservar el grano es conveniente secarlo. El secado puede perjudicar la calidad del gluten si es muy violento. La temperatura del aire nunca debe exceder los 65º C. El momento oportuno de cosecha está definido por una serie de aspectos técni-

cos y económicos que deben evaluarse en cada caso; por ejemplo: disponibilidad de equipos en la zona, presencia de malezas de fin de ciclo, riesgos climáticos, capacidad de acopio de la zona, disponibilidad de almacenaje a campo, humedad máxima tolerada por el tiempo de almacenaje temporario (almacenaje tradicional con o sin aireadores, almacenaje anaeróbico, etc.). Por lo anteriormente citado, se aconseja comenzar a cosechar cuando el grano llega al 16-18% de humedad, debido a que es el punto en que se logra la mayor eficiencia de funcionamiento de la cosechadora, con menos desgrane por acción del cabezal y un menor triturado de la paja durante la trilla, lo que permite un mejor trabajo del sacapajas y zarandas de la cosechadora. Argentina no posee secadoras en cantidad y calidad, por lo que el secado se realiza en un corto lapso de tiempo y utilizando altas temperaturas. Por eso, si bien sería recomendable cosechar con el 18% de humedad, por el momento no es conveniente hacerlo con más del 16% para no afectar la calidad panaderil del grano. En nuestro país el inicio de cosecha se demora normalmente hasta que el grano alcanza el 14% de humedad, que es el porcentaje base de comercialización y

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también el límite de humedad de grano para almacenajes temporarios, ya sea en silos comunes o bien en bolsas plásticas por tiempos prolongados. Un ensayo realizado por la Coordinación Regional Rafaela del proyecto INTA PROPECO con tres fechas de cosecha en un lapso de 27 días, demuestra que a medida que se atrasa la cosecha y se reduce la humedad del grano aumentan las pérdidas de precosecha. (Tabla 1.1).

El enmalezamiento del cultivo perjudica la operación de cosecha, y como éstas compiten por luz, agua y nutrientes, reducen el rendimiento final. Ensayos realizados por el INTA PROPECO, permitieron observar que la presencia de malezas redujo el rendimiento final en un 11% promedio.

Al momento de cosecha, la presencia de malezas verdes aumenta los niveles de pérdidas principalmente por que éstas, al ingresar al sistema de trilla, son aplastaTabla 1.1: Pérdidas de precosecha (desgrane) das en el proceso de trilla, humedeciendo con diferentes humedades de cosela paja y los granos, tapando las rejillas cha. del cóncavo, sacapajas y los alvéolos de las zarandas. Este material es más pesado que la paja y forma un denso colchón que impide el colado de los granos. Fuente: Giordano y Pescetti (1994)

Al atrasar la cosecha no sólo aumentan las pérdidas por desgrane, sino que al secarse la paja, ésta se vuelve más frágil y quebradiza, aumentando las pérdidas de espigas enteras que caen al suelo o quedan por debajo de la altura de corte.

COSECHA ANTICIPADA Los motivos más importantes por los cuales se recomienda adelantar la cosecha son: 1. Evitar el desgrane natural y vuelco. 2. Anticipar la fecha de siembra de la soja de segunda. 3. Prevenir el enmalezamiento de fin de ciclo: sorgo de alepo, enredaderas, quínoas y otras. 4. Disminuir los riesgos de granizo. 5. Evitar las pérdidas por cabezal. 6. Lograr la madurez uniforme. 10

Observaciones realizadas en la zona central de Santa Fe confirman esto, ya que en lotes sin malezas se pudo cosechar con bajos niveles de pérdidas y en lotes enmalezados las pérdidas duplicaron y triplicaron las tolerancias establecidas por el INTA-PROPECO, trabajando con equipos similares y a las mismas velocidades. Este problema se agrava cuando se cosecha un lote volcado, el cual generalmente tiene que ser cosechado más cerca del suelo, con el consiguiente aumento en la cantidad de paja y malezas verdes que ingresan a la máquina sobrecargando los sistemas de separación y limpieza. Los niveles de pérdidas pueden superar el 20% del rendimiento del lote por un deficiente control de malezas. El problema de trigos volcados se presenta con mayor frecuencia en lotes de alto rendimiento, por lo que es muy importante adelantar el inicio de la cosecha, ya que se evitan los riesgos climáticos, la proliferación de malezas y posibilitan realizar una cosecha eficiente con bajos niveles de pérdidas.

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La demora en la recolección aumenta la probabilidad de que el cultivo sea afectado por precipitaciones, con lo cual se reduce el peso hectolítrico del grano. Evaluaciones realizadas por el INTA PROPECO en un lote con una diferencia de cosecha de 15 días y una precipitación de 170 mm, muestran que el peso hectolítrico cae de 80 a 65 kg/hl. Por todos los factores antes señalados es aconsejable no demorar el inicio de la cosecha. Las alternativas son:

COSECHA DIRECTA EN PLANTA CON 16-18% DE HUMEDAD Es la forma más utilizada y aconsejada debido a que es la que mejor combina bajos costos de recolección, menores pérdidas de cosecha y descuentos de comercialización por secado. Para llevar el grano a la humedad comercial se deberá secar el trigo artificialmente. Si el productor opta por secado natural a campo y comienza a cosechar con el 14% finalizará con valores del 10-11%, lo que significa que entregará el trigo con una humedad inferior al porcentaje base (14%), perdiendo de un 2 a un 4% de su producción en la comercialización. Por lo expuesto se aconseja comenzar a cosechar con el 16-18% para finalizar los últimos lotes con el 14% de humedad. El incremento de costos por el secado artificial puede quedar compensado con las ventajas de realizar una cosecha anticipada. Las pérdidas por captación del cabezal aumentan a medida que disminuye el contenido de humedad del grano. En la Tabla 1.2 se observan los datos de un lote donde se midieron las pérdidas por capta-

ción del cabezal según el porcentaje de humedad de cosecha. Tabla 1.2: Pérdidas de granos por cabezal al variar la humedad del grano.

Humedad del Pérdidas grano (%) (kg./ha.) 16,8 40 15,0 90* 14,0 238* *En estas humedades el cultivo se encontraba revolcado. Fuente: Giordano y Pescetti, (1994).

CORTE E HILERADO Consiste en cortar e hilerar el cultivo cuando el grano tiene entre un 25 y un 30% de humedad, dejarlo secar a campo hasta un 16% y cosecharlo con máquinas equipadas con recolector de andanas. Esta alternativa, ya muy poco utilizada, suele aconsejarse cuando el lote madura por manchones, o presenta gran cantidad de malezas. Puede complicarse cuando después de hilerado se presentan días lluviosos que deterioran la calidad del trigo aumentando significativamente las pérdidas, debido al desgrane producido por el recolector. Para que la hilera no sea traccionada ni empujada, la velocidad del recolector debe estar coordinada con la velocidad de avance de la cosechadora.

USO DE DESECANTE QUÍMICO Es otra de las alternativas para anticipar la cosecha. Los productos desecantes (herbicidas de contacto), tienen la característica de secar el tejido vegetal y acelerar el proceso de senescencia natural. En caso que el cultivo presente malezas perennes como sorgo de Alepo, se aconseja utilizar un herbicida sistémico total tipo Glifosato.

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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La decisión entre un herbicida total y un desecante debe ser tomada en función del destino posterior del lote. En el caso de una siembra de soja en directa no quedan dudas que ante la presencia de malezas perennes se debe aplicar un herbicida total. En ambos tratamientos la aplicación puede realizarse con una humedad promedio del grano inferior al 28%, no superando el 32% los granos más húmedos. Cuando supera estos porcentajes puede afectar el rendimiento del cultivo.

tiendo también un mayor ancho de corte para la misma velocidad y rendimiento del cultivo. A igual ancho de cilindro, las cosechadoras con cilindro de mayor diámetro y mayor ángulo de envoltura de cóncavo presentan mayor capacidad de trilla. La potencia del motor tendrá que estar en relación directa con el ancho del cilindro trillador, como así también la separación y limpieza de la cosechadora.

Cuanto más ancho sea el cilindro y más potente el motor, mayor será la cantidad de material (grano, paja y maleza), que la máquina puede procesar por unidad de tiempo, expresado en t/h. Este valor es denominado índice de alimentaVELOCIDAD DE AVANCE DE LA ción total (I.A.T.) y aumenta cuando para COSECHADORA un mismo ancho de corte, aumenta la velocidad de avance de la cosechadora. La velocidad de avance de la coseLa capacidad de trilla de una cosechachadora es uno de los factores más dora puede medirse por las toneladas de importantes a tener en cuenta. grano y paja que puede procesar por hora (índice de alimentación total), sin que las Para lograr un eficiente funcionamiento y un correcto aprovechamiento de pérdidas totales de la cosechadora supesu capacidad de trabajo, es necesario regu- ren el 2,6% del rendimiento potencial, ó 90 kg/ha para 3.500 kg/ha de rendimienlarla de acuerdo a: to. a) Rendimiento y condiciones del cultivo. Tabla 1.3: Capacidades de trabajo teóricas cosechadoras de distinto grupos, en trigo b) Ancho del cabezal. de 3.500 kg/ha c) Características técnicas de la máquiGrupo de Ancho de na. Motor Capacidad cosechacilindro (CV) (ha/h) La capacidad de trabajo de una cosedora (m) chadora está determinada por el ancho 00 375 1,70 10,8 del cilindro trillador, medida que condi0 280-330 1,70 10,3 ciona el resto de los mecanismos de la I 235-280 1,60 9,0 máquina (Tabla 1.3). II 215-259 1,30 6,0 III 155-210 1,20 5,3 El ancho del cilindro está considerado para cilindros tradicionales. IV 180-155 1,20 4,2 Si el cilindro es más ancho, serán más V 130-160 0,90 3,8 anchos los sacapajas, las zarandas, el batiVI 100 0,90 2,7 dor y mayor el tamaño de las norias, los VII 90 0,90 2,4 tornillos sinfines y otros elementos, admiSegún las condiciones climáticas, la cosecha puede realizarse en forma directa entre 7 a 10 días después de la aplicación.

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TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Por ello resulta conveniente trabajar a una velocidad que tenga en cuenta todos estos factores. Trabajando a una velocidad superior al rango óptimo, se requiere mayor potencia para trasladar la cosechadora, lo que significa que queda menos potencia disponible para accionar los distintos mecanismos de corte. Además, aumenta la cantidad de material a procesar, no lográndose una trilla y separación del material eficiente, aumentando las pérdidas de granos y espigas sin trillar por la cola; pierde eficiencia el molinete al impactar a una mayor velocidad, lo que provoca desgrane y voleo de espigas. A altas velocidades la máquina no mantiene la altura de corte por perder estabilidad longitudinal. A velocidades menores del rango óptimo, se reduce la superficie cosechada por día y como la máquina no llega a estar lo suficientemente cargada, pueden aumentar las pérdidas de granos por la cola. A modo de ejemplo, en la Tabla 1.4 se pueden observar los datos de un ensayo realizado con una cosechadora del grupo I, con 260 HP de motor, rotor axial, realizado en un lote a diferentes velocidades, en un trigo de un rendimiento de 4200 kg/ha (Bragachini et al 1996).

Resumen de resultados · Rendimiento promedio real del lote: 4.277 kg/ha. · Rendimiento potencial (lo ingresado a la tolva + pérdidas promedio): 4.471 kg/ha. · Humedad del grano a la cosecha: 11,4%. · Ancho de corte teórico: 9,14 m. · Ancho de corte real, cabezal lleno: 9,30 m. · Toneladas de paja y granza: Altura de corte 30 cm: 4,87 t/ha. Altura de corte 40 cm: 4,11 t/ha. Altura de corte 50 cm: 3,11 t/ha. · Evaluación de pérdidas de precosecha promedio de 3 evaluaciones de 1 m² cada una: 38,1 kg/ha (100% de desgrane natural). · Toneladas de paja y granza: Altura de corte 30 cm: 4,87 t/ha. Altura de corte 40 cm: 4,11 t/ha. Altura de corte 50 cm: 3,11 t/ha. · Evaluación de pérdidas de precosecha promedio de 3 evaluaciones de 4 aros cada una: 38,1 kg/ha (100% de desgrane natural). · Capacidad de la tolva con extensión sin acomodar manualmente el trigo, o sea en condiciones normales de trabajo: 5.410 kg (trigo). · Tiempo de descarga de la tolva llena:80 segundos. · Capacidad de descarga del sinfín: 4050 kg/min.

Tabla 1.4: Influencia de la velocidad en las pérdidas en la cosecha de trigo

IANOG: Índice de alimentación No Grano; IAG: índ. de alim. Grano; IAT: índ. de alim. total. 14

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

% DE PÉRDIDA

5

DEL

4.42

4.32

RENDIMIENTO

4

POTENCIAL

3 2.6

2,6

2 1.59

1 0

0

0

30.62 V1

32.33 IAG (T/H)

35.28

38.28

V2

V3

Figura 1.1: Incremento del porcentaje de pérdida en función del índice de alimentación de grano en t/h. (IAG) PAJA + GRANZA (t/ha)

6 5 4 3 2 1 0

4,11

4,87

3,11

30

40

50

Altura de corte (cm)

Figura 1.2: Cantidad de paja y granza en función de la altura de corte kg/ha de pérdidas 250 200

197,80

193,40

2,6%

150

171,62

170,50

115,46 kg/ha

100

71,30 69,30

50

21,78

27,32

8.87

9.62

2,00 0 0

7.7

8,13 km/h

kg de pérdidas por cabezal.

kg de pérdidas por cola.

kg pérdidas totales.

Figura 1.3: Distribución de las pérdidas de cosecha. TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Resultados de la calidad del grano a una velocidad de 7,7 km/h . Semilla pura: 99% . Materia inerte (semillas rotas, paja, glumas y palos): 1%. . Daño mecánico a las semillas:0,62%. En la Figura 1.1 se observa la influencia que tiene el índice de alimentación de grano, sobre las pérdidas ocasionadas por la cosechadora. El índice óptimo de alimentación (el que provoca menos pérdidas) está influido por tres factores: ancho

de cabezal, velocidad de avance y altura de corte. Al variar uno de ellos, se tendrían que modificar alguno de los dos restantes para mantener constante ese índice de alimentación (Figura 1.2). La Figura 1.3 discrimina las pérdidas de cosecha, observando que el 2,6% de las pérdidas representan 115,46 kg/ha. Esto correspondería al límite tolerable para una velocidad de 8,13 km/h.

EQUIPAMIENTO Y REGULACIÓN DE LA COSECHADORA

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Figura 1.4: Cosechadora convencional: 1) Separador, 2) Molinete, 3) Barra de corte, 4) Sinfín del cabezal, 5) Chapa de retención, 6) Acarreador, 7) Cilindro de trilla, 8) Cóncavo de trilla, 9) Batidor posterior del cilindro, 10) Peines de despajador, 11) Sacapajas, 12) Lonas de retención, 13) Agitador de paja, 14) Rotor de separación, 15) Zaranda superior, 16) Zaranda inferior, 17) Ventilador, 18) Elevador de retorno, 19) Elevador de granos, 20) Tolva de granos, 21) Tubo de descargad e la tolva, 22) Cabina, 23) Triturador de paja, 24) Esparcidor de granza, 25) Desparramador de paja de doble plato.

Aclaración: si bien en el esquema se La cosechadora realiza varias operacolocó triturador de paja y desparramador ciones simultáneas: · Captación, corte y alimentación. de paja, en la práctica la cosechadora · Trilla y separación. lleva uno u otro elemento. La tendencia · Limpieza. actual de equipamiento para trigo es des· Retorno de granos sin trillar. parramador en lugar de triturador de paja, · Movimiento y almacenaje de granos. cualquier alternativa de distribución, siem· Picado y distribución de la paja. pre será aconsejable el acompañamiento · Distribución de la granza. del esparcidor de granza. 16

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FUNCIONES DEL EQUIPO DE COSECHA Dentro de un sistema productivo basado en la siembra directa continua la cosechadora es en muchos casos la última operación antes de la siembra del próximo cultivo, de allí su importancia, dado que de ello depende la cama de siembra para el próximo cultivo.

cosechadora, el 48% se deben al cabezal. De estas pérdidas, el 83% son espigas cortadas y caídas fuera del cabezal y el 17% desgrane. Para evitar estas pérdidas se recomienda tener en cuenta las siguientes sugerencias:

Requerimientos de una buena cama de siemMOLINETE bra de SD. Las raíces de las plantas son el primer punto de apoyo, mientras que en el momento de corte el molinete se convier· Distribución de la paja y granza depo- te en el segundo punto de apoyo. El molinete tiene la función de captar la planta y sitada lo más uniforme posible en desplazarla hasta la zona de corte, evitantodo el ancho de corte del cabezal. do que caiga una vez cortado, fuera de la bandeja de traslado del sinfín del cabezal. · Reducir al máximo la generación de huellas profundas, por el tránsito de El molinete es uno de los principales la cosechadora, tractores y acoplaelementos a regular en el cabezal; debe dos tolva. mover el cultivo con suavidad y uniformidad, evitando el rozamiento excesivo · Reducir al máximo la presión de inflado sobre el suelo (neumático de que puede provocar el desgrane o el volado de las espigas. baja presión de inflado).

· Rastrojo lo más parado posible (Trigo: mayor altura de corte posible).

· Evitar la coincidencia del sentido de siembra programado para el próximo cultivo, con el de la cosechadora. Si se piensa realizar la siembra paralela a caminos o alambrados, la cosecha del trigo debería realizarse con 30º de defasaje. A continuación se describen las operaciones y regulaciones para cosechar trigo.

CAPTACIÓN, CORTE Y ALIMENTACIÓN El trigo no es muy exigente para el cabezal de la cosechadora. Los datos de evaluaciones de pérdidas indican que del total de las pérdidas producidas por la 18

Las regulaciones del molinete deben ser realizadas desde la cabina de conducción. En las cosechadoras más modernas estas regulaciones se efectúan desde un bastón de comando multifunción tipo joystick, logrando una respuesta más rápida y efectiva del operario frente a variaciones del cultivo. El molinete debe tener las siguientes características de diseño: · Liviano y resistente. · Diámetro superior a 1100 mm. · Rayos cerrados. · Dientes largos y finos de forma cónica, de material plástico con filtro ultra violeta (en la actualidad se pre-

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fieren molinetes de 6 rayos, por mayor eficiencia de trabajo con las mismas revoluciones por minuto).

Regulaciones 1.

Posición del molinete

Horizontal: para un trigo normal el eje del molinete debe estar desplazado 15 a 20 cm por delante de la barra de corte (Figura 1.5). Cuando el trigo presenta mayor altura se adelanta. En cambio, cuando el trigo es muy bajo, el molinete se retrasa, acercándolo al sinfín (Fig.1.6).

Figura 1.5: Posición del molinete para un trigo normal

Vertical: en trigos normales la punta del diente debe entrar en el cultivo unos 5 a 10 cm por debajo de la espiga más baja. (Figura 1.7)

2.

Velocidad de rotación

Una velocidad de rotación adecuada permite lograr un correcto segundo punto de apoyo de la planta en el momento del corte y una entrega uniforme del material cortado al sinfín de traslado, sin provocar un agitamiento excesivo de la planta que provoca desgrane o volado de espigas dependiendo de las condiciones del cultivo.

Figura 1.6: Posición del molinete para un trigo bajo.

Existe una relación entre la velocidad tangencial del molinete y la velocidad de avance de la cosechadora, llamada índice de molinete (IM).

Vel. tangencial del molinete (m/seg) IM= Vel. de avance de la cosechadora (m/ seg) Figura 1.7: Los dientes del molinete deben estar aproximadamente 10 cm. por debajo de la espiga más baja. TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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FÁBRICA DE PLATAFORMAS PARA COSECHADORAS NACIONALES E IMPORTADAS

NUESTROS PRODUCTOS BARRAS DE CORTE FLEXIBLES Y FLOTANTES - MOLINETES RETRÁCTILES - SINFINES PARA PLATAFORMAS - EQUIPOS INTEGRALES GIRASOLEROS - PLATAFORMAS RECOLECTORAS CARROS TRANSPORTADORES - CAJAS DE MANDO CUCHILLAS SISTEMA ABIERTO - ALARGUES DE PLATAFORMAS NACIONALES E IMPORTADAS TOMÁS ARAUS y CALLE 12 (2563) NOETINGER (Cba.) Telefax (03472) 470195 /470777 E-mail: [email protected] 20

Este índice se puede verificar contando las vueltas del molinete, midiendo el radio (m), la velocidad de avance de la cosechadora (m/s), y aplicando la siguiente fórmula: vtas. X 0,10467 x radio del molinete (m) IM = vel. de avance de la cosechadora(m/seg)

Cuando la velocidad de avance y la velocidad tangencial del molinete sean iguales, este índice dará 1 (uno). Para trigo se aconsejan los siguientes índices de molinete, según el estado del cultivo (Tabla 1.5). Tabla 1.5:Índices de molinete según el estado del cultivo

Estado del cultivo

IM

Alto y denso

1

Normal

1,15

Bajo y ralo

1,35

Descripción

tal y bajar verticalmente para levantar el cultivo antes de que sea cortado por la cuchilla.

4. Regulación y equipamiento del molinete frente a cultivos volcados - Adelantar y bajar la posición del molinete. - Inclinar los dientes del molinete hacia la cosechadora. - Aumentar las vueltas del molinete para lograr un índice de molinete de 1,30. Con esto se logra que los dientes del molinete claven el trigo volcado, lo levanten y recién se produzca el corte. Esta regulación debe aplicarse cuando se cosecha un trigo volcado en el mismo sentido de avance de la cosechadora o en forma perpendicular a ésta. Lo aconsejable es cosechar trigos volcados en forma perpendicular. (Figura 1.8)

Igual a la velocidad de avance. 15% mayor que la velocidad de avance 35% mayor que la velocidad de avance

3. Inclinación de los dientes del molinete Trigos altos y densos: deben ponerse verticales o levemente inclinados hacia delante.

Figura 1.8: Regulación del molinete para trigos volcados (bajo-adelantado y el diente inclinado hacia la cosechadora).

Trigos normales: deben ubicarse verticalmente.

Si el cultivo se encuentra volcado en el sentido contrario de avance de la cosechadora, el molinete debe atrasarse, el índice de molinete se reduce a 1,10 y los dientes se ubican en forma vertical.

Trigos volcados: se debe regular la inclinación de los dientes del molinete hacia la cosechadora. Al mismo tiempo, debe adelantarse en su posición horizon-

Si el cultivo se encuentra muy volcado obliga al cabezal a cortar demasiado bajo, provocando un aumento de material ingresado, lo que dificulta la trilla, sepa-

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ración y limpieza de la cosechadora. En este caso se aconseja colocar levantamieses, con la finalidad de levantar las plantas volcadas y guiarlas hacia la barra de corte de la cosechadora (Figura 1.9). De esta manera, se recuperan espigas que se encuentran por debajo de la altura de corte, disminuyendo la entrada de paja y de malezas verdes a la cosechadora. Figura 1.10: Separadores laterales: angostos de diseño agudo y regulables.

prensa cuchillas para que tengan libre accionamiento y no permitan que se levanten y se despeguen de la contra cuchilla, provocando un corte deficiente y la rotura del tallo. Para que ambos filos estén en buenas condiciones de corte se deben regular las Figura 1.9: Ubicación de los levantamieses y principio de funcionamiento (mayor grampas prensa cuchillas con una separarecolección con menor ingreso de ción de 1 mm. paja).

SEPARADORES LATERALES Los separadores laterales del cabezal deben separar las plantas suavemente, sin producir desgrane, volcado y/o quebrado de plantas. Por ello se aconseja que los separadores laterales sean angostos, de diseño agudo y regulables (Figura 1.10).

Para que todo el mecanismo funcione sin movimientos ni vibraciones, se deben mantener y regular las placas de desgaste. (Figura 1.11 y 1.12). grampa prensa-cuchilla guarda puntón

placa de desgaste

Otro accesorio importante es la colosección de cuchilla espacio entre grampa cación en la parte trasera del cabezal de prensa-cuchilla y cuchilla=1mm una pantalla de tejido metálico, para evitar la perdida de granos y espigas que pue- Fig. 1.11: Vista en detalle de la barra de corte. dan ser voleadas por el molinete o el sinplaca de desgaste fín e inclusive por ráfagas de viento cruzado. Se aconseja que la malla de tejido sea de trama gruesa y que su inclinación sea perpendicular a la línea de visión del conductor.

BARRA DE CORTE Las cuchillas deben tener buen filo y una correcta regulación de la grampas 22

grampa prensa-cuchilla

guarda (puntón)

sección de cuchilla

Fig. 1.12: Vista general de la barra de corte.

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Las cuchillas se remachan, y los golpes van estirando el fleje; esto hace que se produzca un desfasaje en la ubicación de las mismas. Para compensar esta diferencia, se aconseja que el recorrido de la cuchilla sea de 3,3 " (84 mm) (Figura 1.13). distancia entre puntones

3,0’’ 76,2 mm 84 mm

recorrido de la cuchilla Figura 1.13: Recorrido de la cuchilla.

centro del cabezal para que sean captadas por el acarreador. Los más eficientes son los de gran diámetro (aproximadamente 60 cm), que evitan que las malezas se enrollen y con dedos retráctiles dispuestos no sólo en la parte central sino en todo su largo, para lograr una mejor captación y un traslado más rápido del material a fin de evitar que el molinete lo pueda sacar despedido. Para trigos normales el espacio entre la batea del cabezal y las alas del sinfín deben ser de 8-15 mm. La chapa de retención debe estar a unos 4-8 mm de las alas del sinfín, y en una ubicación que no supere el centro del eje del rolo embocador, para que la alimentación sea correcta y no produzca el enrollado del material en el sinfín.

Actualmente se encuentran disponibles en el mercado bulones con tuercas auto frenantes, con lo que se evita el remaLas trabas del embocador deben reguchado de las cuchillas que provocan el larse de manera que las barras del acaestiramiento del fleje. rreador queden a una altura mínima en la zona media de acarreo de 10-12 mm del Para las velocidades de cosecha norfondo del embocador (Figura 1.14). males el accionamiento de la barra de 10 a 12 mm corte debe funcionar entre 450 y 550 ciclos/minuto o sea 1000 a 1100 rpm de la caja de mando de cuchillas. En caso de trabajar a velocidades mayores (8-10 km/h), ésta lo debe hacer a valores superiores a los 500 ciclos/minuto. 8 a 15 mm Las cuchillas deben mantener el filo y aserrado original y las guardas (puntones), no deben presentar roturas ni desgaste. Si no se logra un corte neto, la barra de corte produce un desgarramiento del tallo, agitando las plantas maduras y provocando pérdidas por desgrane.

SINFÍN Y ACARREADOR El sinfín del cabezal tiene la función de llevar los tallos y espigas cortadas al

Figura 1.14: Regulaciones del sinfín y del acarreador.

Como el cilindro tradicional está equipado con barras con disposición alternada de las estrías, en el momento de la trilla el cilindro tiende a abrir hacia ambos costados el material, por ello se hace necesario que la entrega se realice en forma concentrada en la parte media del embocador para que, por la acción antes descripta, la trilla, separación y limpieza presente un caudal de alimentación parejo en todo el ancho del sistema.

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Esto se logra prolongando las alas del sinfín del cabezal unos 15 a 20 cm, a ambos lados del embocador dependiendo del ancho del cilindro (Figura 1.15). Las prolongaciones son postizas y de diferentes tamaños, debiendo colocar las más largas en la medida que el volumen a ingerir sea menor. Simplificando: para trigos de muy bajo rendimiento, el sinfín debe concentrar el material en su parte central.

Figura1.15: Diseño correcto de las alas del sinfín.

CABEZAL STRIPPER (CABEZAL PEINADOR ARRANCADOR)

Desde hace unos años, la firma Maizco, de Arias, Córdoba, importa los cabezales ingleses Reynolds, firma propietaria de la patente de invención. También existen fabricantes locales de cabezales Stripper, dentro de los más destacados se puede mencionar a Agrovass de Rosario, existiendo también fabricantes en Las Parejas y en Arequito, Santa Fe.

Introducción

El cabezal Stripper en Argentina se provee en anchos de 4,56; 5,32; 6,10; 6,9; y 7,6 m, con kit de aplicación para todas las cosechadoras del mercado local; siendo aconsejable su colocación a todas aquellas cosechadoras que posean buen motor, transmisión, con buenas mangas de diferencial delantero capaces de soportar peso y velocidad y un eficiente sistema de limpieza, dado que con trigos de muy altos rendimientos, superiores a los 5000 kg/ha, las cosechadoras pueden incrementar el índice de alimentación de grano hasta en un 60%, a través del incremento de un 80% de la velocidad de avance.

El cabezal es de origen inglés y ha sido desarrollado y patentado mundialmente por el British Technological Group, quien a su vez vendió la patente a Reynolds Engineering Ltd. En Argentina fue introducido principalmente por la firma Mainero, importándolo de una firma productora canadiense, actualmente propiedad del grupo AGCO (Fig. 1.16).

Como la relación de material grano y no grano es de 1 a 1,8 en el cultivo; y de 1 a 1 en lo que entra a la cosechadora, indica que con un trigo de 6 t/ha de rendimiento entran a la máquina unas 12 t/ha de material total; siendo 6 t/ha de paja y granza. Esto dificulta la capacidad de separación y limpieza de la cosechadora. En Europa, donde son normales rendi-

Figura1.16: detalle de cabezal Stripper vista de frente.

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Mainero importó los primeros cabezales unos cuantos años atrás, desarrollando sus primeras y muy buenas experiencias en la zona arrocera, para luego en los 2 últimos años introducirlo con un ancho mayor para la cosecha de trigos de altos rendimientos y sobre todo, entre productores de siembra directa, por la forma en que deja el rastrojo para la siembra de soja.

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

mientos de 8 t/ha, se difundieron los cabe- za que sale por la cola de la cosechadora. zales "peinadores" (Stripper). Luego del paso del cabezal, toda la El mismo cabezal produce en un 80% paja del trigo queda en forma vertical. la acción de trilla, entrando algunas pocas Solamente se quita la espiga, situación espigas completas, algunos raquis, espique beneficia enormemente el trabajo guillas (glumas y glumelas) y mucho de siembra directa posterior, dado que grano al cilindro trillador, el cual comple- no se encuentra la paja horizontal, que ta la acción de trilla entregando muy poco en el caso de la siembra directa de soja material al sacapajas, éste, al trabajar sin de segunda genera enterrado del raspajas separa los granos en el primer tercio trojo en la línea, dificultando la normal de su recorrido, enviando muy poco mate- implantación y emergencia del cultivo. rial hacia el triturador, siendo un elemento a eliminar. Otras ventajas del cabezal Stripper: El sistema de limpieza recibe mayor cantidad de material que lo tradicional, debido al incremento del índice de alimentación de grano permitido, debiéndose realizar algunas regulaciones para facilitar el libre paso del material sobre la bandeja de preparación, regular el ventilador con mayor caudal que lo normal (+20%) y abrir zarandón y zaranda para evitar sobrecargar el retorno y ocasionar pérdidas por cola (Figura 1.17). Toda esa gran cantidad de granza debe ser eficientemente distribuida por un buen esparcidor, en lo posible centrífugo/neumático para uniformar en todo el ancho del cabezal la totalidad de la gran-

Luego de la cosecha de trigo y antes de la siembra de soja, generalmente se aplica herbicida para controlar las malezas residuales. Según el tipo de soja, es decir si es RR o no, la recomendación será diferente, ya que la primera admite la aplicación de Glifosato en postemergencia. Los tallos verticales del trigo, sin el corte de las malezas y sin rastrojo sobre el suelo, al provocar chorreado del producto hasta el suelo, mejora el control por mayor mojado de malezas anuales y perennes presentes en lote y también facilita la llegada de los herbicidas que actúan controlando el banco de semillas de malezas presente en el suelo.

a) b) trilla separación

cabezal stripper

limpieza

sinfines

Figura 1.17: Detalles de cabezal Stripper. a) vista; b) ubicación con respecto al resto de la maquina. TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Con respecto a las condiciones en que queda el rastrojo luego de la siembra y desarrollo temprano de la soja, no es un tema preocupante dado que en soja de segunda sembrada a 42 cm o 52,5 cm, la misma sembradora, con sus cuerpos con doble rueda limitadora, se encarga de aplastar el rastrojo en la línea de siembra; además donde no pasa el tren de siembra, pasan las ruedas del tractor y de la sembradora, quedando el mismo muy planchado. Si se pretende mejorar la conservación de humedad superficial, luego de la siembra de soja se podría pasar una trituradora para cortar el rastrojo remanente vertical y distribuirlo uniformemente sobre el suelo, aumentando el efecto cobertura, pero no se considera práctico dado el exagerado pisoteo que origina la maquinaria utilizada durante la siembra.

arrancado de las espiguillas (glumas, glumelas y granos), expulsándolas contra un tambor que las dirige hacia el sinfín, para acumularlas al centro del embocador, donde el sinfín con dedos retráctiles entrega el material al acarreador. A partir de aquí el funcionamiento es similar a otro cabezal tradicional.

Figura 1.19: detalle del molinete y de los dientes de un cabezal stripper, que guían las espigas hacia el "ojo" arrancador.

Funcionamiento del cabezal Stripper: El cabezal cuenta con un rotor de seis paletas que en cada una de ellas posee un peine de material plástico especial en forma de diente y ojos de llave (Figuras 1.18, 1.19 y 1.20).

Figura 1.20: Dinámica del material en el cabezal Stripper en funcionamiento.

Regulación para trigo (control del capot delantero) Para regular correctamente la ubicación del capot, la porción redondeada del mismo debe entrar en contacto con el culavance tivo en unos 10 cm. Si el capot está demasiado alto, los granos que vuelan se pierFig. 1.18: Esquema lateral del cabezal stripper. den en el frente del cabezal; mientras que si está demasiado bajo la acción arrancaEste rotor con seis peines gira en sen- dora se verá dificultada y se incrementará tido contrario al avance de la cosechadora la entrada de paja. a una velocidad variable; 1ra, 2da y 3ra a 400, 500 y 611 rpm, respectivamente. Al La altura del cabezal será la mayor tomar contacto con los tallos, los peines posible que permita arrancar la totalidad guían el material, llevando las espigas al de las espigas más bajas. De esta manera ojo del peine, el que al ser de menor tama- se evitará la entrada de paja adicional y el ño que el manojo de espigas provoca el desgaste innecesario de los peines. 26

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

Cuando se cosechen cultivos volcados, se debe tener especial cuidado de trabajar a baja altura, evitando el contacto directo del rotor con el suelo (Figura 1.21).

Figura 1.21: Principales componentes de un cabezal stripper donde se observa el patín para trigos volcados.

En cultivos caídos, si bien se trabaja eficientemente en ambos sentidos del vuelco, se puede mejorar la eficiencia del mismo cuando se trabaja en contra o al cruce del sentido del vuelco. Esto permite que el rotor levante el cultivo y arranque limpiamente las espigas, reduciendo la entrada de paja.

Número de vueltas del rotor Estos equipos disponen de una caja de velocidades de tres cambios cuyas vueltas por minuto son, a modo de ejemplo, las indicadas en la Tabla 1.6: Tabla 1.6:Cambios y vueltas por minuto del rotor, según condición del trigo.

Cambio 1ra 2da 3ra

menor la entrada de paja). Velocidad de avance de la cosechadora Existe una teoría lógica que dice que si el trigo es de alto rendimiento, la velocidad de avance es elevada y la del rotor lenta, pueden aparecer espigas mal trilladas porque el ojo se sobrellena y no alcanza a trillar. En cambio si el trigo es de bajo rendimiento, la velocidad de avance es lenta y la del rotor es alta, el ojo no se llena y aparecen pérdidas por desgrane frente al cabezal y entrada de paja adicional. Es decir que el punto exacto está en un equilibrio de la velocidad del rotor, la densidad del trigo y la velocidad de avance, de modo tal que se llene correctamente el ojo del peine arrancador. Como referencia, se puede decir que para un trigo de 5000 kg/ha con una humedad del 13% cosechado con una maxi-cosechadora, con un índice de alimentación de 33 t/ha, con 500 rpm del rotor y/o una velocidad de avance de 11 km/h, se pueden esperar pérdidas por cabezal normales que van de los 30 a los 50 kg/ha.

Potencia requerida

rpm 400 500 611

La potencia consumida por el cabezal Stripper no es muy superior a la de un cabezal tradicional, siendo ampliamente compensada por la reducción del requeriPara trigo se puede trabajar a 500 miento de trilla, separación, limpieza y trirpm. como estándar o bien a 611 rpm como opcional. Siempre se debe operar el turado. El remanente de potencia siempre será utilizado por el mayor requerimiento rotor a la velocidad mínima que permita el arrancado de las semillas, a mayor velo- de traslado a campo a mayor velocidad de avance, por lo que sería un error pensar cidad tendremos mayor desgaste del que la cosechadora necesita menor potenpeine y entrada de paja. cia de motor. En cambio, sí es correcto Cuanto mayor sea la velocidad de afirmar que por cada kg cosechado de avance mejor será la eficiencia de trabajo grano se puede ahorrar hasta un 40% de del cabezal (menores serán las pérdidas y combustible. TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

27

TRILLA Y SEPARACIÓN EQUIPAMIENTO Y REGULACIÓN DEL SISTEMA

deben tener en cuenta las siguientes medidas (Figura 1.23).

El cabezal recoge y corta el trigo, mientras que el acarreador lo traslada del cabezal a la unidad de trilla cilindrocóncavo.

a) Ángulo de envoltura del cóncavo. b) Ancho del cóncavo. c) Diámetro del cilindro.

Existen en el mercado dos sistemas de trilla y separación. Éstos son: 1) Sistema tradicional (longitudinal/tangencial). 2) Sistema de flujo axial.

SISTEMA TRADICIONAL En el primer sistema la trilla es realizada por la acción rotativa del cilindro contra el cóncavo estacionario, combinando el impacto y la fricción (Fig.1.4).

Figura 1.23: Medidas del cilindro y cóncavo.

Para determinar la superficie del cóncavo se puede utilizar la siguiente fórmula:

Superficie del cóncavo = p x Æ x AC x AE 360 Este impacto sacude el grano, sepaDonde: p = 3,1416 rándolo del tallo y la espiga. Æ = Diámetro (m) Posteriormente por fricción se realiza una AC = Ancho del cilindro (m) trilla adicional, a medida que el material AE = Ángulo de envoltura es acelerado a través de la restricción La capacidad de trilla también está entre el cilindro y el cóncavo (Fig.1.22). relacionada con la cantidad de barras del cóncavo. En trigo generalmente se usan de 10 a 14 barras. Con el uso, las barras se gastan y pierden capacidad de trilla; cuando presenten sus bordes redondeados es conveniente rectificarlas o bien reemplazar el cóncavo por uno nuevo.

Figura 1.22: Acción trilladora del cilindro y cóncavo tradicional.

La capacidad de trilla de una cosechadora está influida por el ancho del cilindro y por la superficie del cóncavo. Para determinar esta superficie se 28

El espacio entre los alambres del cóncavo debe ser de 7 a 12,5 mm. Puede suceder que habiendo realizado una correcta regulación del régimen de vueltas del cilindro y de la apertura del cilindro-cóncavo, todavía pasen espigas sin trillar. En ese caso se aconseja tapar con placas ciegas (retrilla de punta y espiga), las dos a cuatro primeras rejillas del cóncavo.

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Cilindro Un buen cilindro trillador es aquel que funciona como volante, ya que están construidos con discos de fundición con más peso en la periferia para lograr mayor inercia. Esto le permite tolerar esfuerzos de trilla puntuales sin perder vueltas o patinaje en las correas. Además, los cilindros de alta inercia pueden trabajar a menor velocidad de trilla. Es muy importante colocar las barras que corresponden para cosecha fina, que tienen una distancia entre estrías de 10 a 12 mm. Las barras batidoras son de acero forjado, lo que les confiere una rugosidad característica que se mantiene durante toda su vida útil: unas 800 ha en promedio. El mantenimiento y reposición de las barras, así como el control del balanceado del cilindro, son aspectos que deben tenerse muy en cuenta.

1.

a la salida. Esto se debe a que el mayor volumen de material se presenta al comienzo de la trilla y va disminuyendo progresivamente por el colado del material a través de la grillas del cóncavo. Por esto, el acuñamiento mantiene la presión de trilla sobre el material remanente y así se puede aprovechar en forma eficiente la totalidad de área del cóncavo (Figura 1.24). cilindro

Adelante: Seco: 20 mm Húmedo: 10 mm

Atrás: Seco: 15 mm Húmedo: 7 mm

Figura 1.24: Distancia entre cilindro y cóncavo.

La regulación debe realizarse desde el puesto de comando, teniendo a la vista del conductor un indicador de referencia de la posición del cóncavo. Para que la trilla sea pareja es necesario que la separación entre el cilindro y cóncavo sea uniforme en ambos extremos (Figura 1.25). cilindro

Regulaciones del sistema de trilla

1.1 Separación cilindro-cóncavo. 1.2 Velocidad. 1.1 La separación aconsejada entre cilindro y cóncavo es la indicada en el Tabla 1.7: Tabla 1.7:Separación entre cilindro y cóncavo. ESTADO DEL CULTIVO Trigo seco Trigo húmedo

ESPACIO ENTRE CILINDRO Y CONCAVO (mm) ADELANTE 20 10

ATRAS 15 7

La separación entre el cilindro y el cóncavo debe ser mayor a la entrada que

cóncavo Figura 1.25: Paralelismo de separación en ambos extremos.

Se logra un buen colado cuando: 1) El 70% del grano trillado cae a través del cóncavo. 2) El 10% cae por la grilla o peine despajador. 3) El 20% restante del grano es enviado al sacapajas (Figura 1.26).

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29

30

En resumen, la eficiencia de trilla depende de: 1) la separación del cilindro-cóncavo. 2) las velocidades de trilla. 3) las condiciones del cultivo, que pueden variar a lo largo de la jornada de labor.

Porcentaje de grano separado 80,0% 70,0%

cilindro

60,0% 50,0% 40,0%

despajador

30,0% 20,0%

2.

10,0%

sacapaja

Batidor posterior del cilindro, peines del despajador y chapas guardapolvos

0,0%

Cilindro

Despajador

Sacapajas

Figura 1.26: Lugar de colado del material.

1.2 Velocidad del cilindro Según las condiciones del cultivo se debe establecer la velocidad de trilla, expresada en m/seg en la parte extrema de la barra batidora del cilindro (Tabla 1.8). Tabla 1.8: Velocidad del cilindro según el estado del trigo. Estado del cultivo

Diámetro en mm. Velocidad tangencial 510 560 610 660 (M/seg)

Trigo seco

23,94

Trigo húmedo 35,11

895

815

1315 1200

750

695

1100 1015

Para un mejor funcionamiento del sistema de trilla y separación, estos tres elementos deben ser regulados y mantenidos en su posición correcta. El batidor posterior del cilindro tiene la finalidad de limpiar el cilindro y evitar el enrollado del material, reduce la velocidad del material y logra emparejar el flujo de éste a los sacapajas. Además, efectúa una separación adicional a través del peine, el cual debe ser regulado según las características del material. Si éste es muy frágil, el peine debe estar ubicado en su posición inferior para evitar un batido excesivo. A medida que aumenta la humedad de la paja, es necesario subir el peine a fin de lograr un batido más enérgico de ella (Fig. 1.27). b)

Esto se llama velocidad tangencial y se calcula de la siguiente manera:

A lo largo del día de trabajo las condiciones del cultivo varían y por lo tanto debe cambiarse la velocidad de rotación del cilindro a fin de mantener pareja su calidad de trilla. Esto se logra usando un variador continuo de vueltas del cilindro, accionado desde el puesto de comando y monitoreado por un tacómetro a la vista del operador.

a)

Figura 1.27: Regulación del peine para a) paja muy frágil y b) paja húmeda

3. Separación del grano En el sistema de trilla convencional, el sacapajas tiene la finalidad de mullir la

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31

paja para permitir separar el último 20% del grano que no coló a través del cóncavo y fue enviado junto con la paja.

del largo del sacapajas, de la cantidad de saltos y de la pendiente, como así también del sistema de grilla utilizado. (Figura 1.28).

En la cosecha de trigo, una de las principales limitantes de la capacidad de trabajo de las cosechadoras es la pérdida por sacapajas, ya que si bien el cilindro y la zaranda superior aumentan las pérdidas al aumentar el índice de paja, no lo hacen en la misma proporción que el sacapajas. La cosechadora indicada puede trabajar con una alimentación de paja de 9,4 t/h y con el 2,6% de pérdida fijado de antemano como límite tolerable.

Grilla longitudinal

Grilla transversal

Figura 1.28: Sistemas de grillas (siempre se prefieren las de mayor colado).

El régimen de rotación del sacapajas En caso que el cultivo presente maleestará regulado de acuerdo al volumen de zas verdes, es aconsejable colocar crestas paja que atraviese por él. A mayor cantialzapajas en el segundo, tercer y cuarto dad de paja, más alta debe ser la velocisalto del sacapajas (Figura 1.29). dad del cigüeñal para impedir que se forme una capa espesa que impida el colado del grano. La velocidad estará también relacionada con el peso de la paja y su condición. Cuanto más pesada sea la paja, menor deberá ser la velocidad. El régimen de rotación del cigüeñal debe ser tal que permita sacar el material en forma lenta pero fluida, sin amontonarse. Para ello debe tener un espacio de batido (altura del cielo de la cola), acorde con el máximo volumen a transportar. El régimen de rotación puede variar entre 150 a 230 rpm. Por encima de las 190 rpm, el material es desagotado rápidamente disminuyendo la eficiencia de separación. Estos valores dependerán del diseño del cigüeñal, ya que a mayor distancia entre el eje de los muñones y el eje del cigüeñal, mayor será el movimiento de la paja. La capacidad de separación depende 32

Figura 1.29: Ubicación de las crestas en el sacapajas.

3.1

Lonas de retención

Deben colocarse sobre el sacapajas una o dos hileras de lonas, con la finalidad de retener el grano proyectado por el cilindro y el despajador, aprovechando de esta manera toda la capacidad de separación del sacapajas. En la cosecha de trigos muy secos, estas lonas pueden inclinarse hacia atrás para posibilitar el libre paso de la paja y evitar un excesivo colado en el primer tercio de la separación (Figura 1.30).

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33

granos Mancinelli (RG) de la empresa SCA-MER S.R.L.

Figura 1.30: Ubicación de las lonas.

3.2

Equipamientos especiales para mejorar la separación

Existen en el mercado sistemas que permiten aumentar la capacidad de separación del sacapajas convencional.

a) Rotor agitador transversal.

Tabla 1.9: Resultados del ensayo de máquina grupo II equipada con recuperador de granos. % en Pérdida cola Coef. de relación a (kg/ha) Variación Velocidad normal Velocidad normal 22.01 31.6 100 22.15 33.5 101 Vel. normal con RG Velocidad alta Vel. alta con RG

Figura 1.31: a) vista superior-trasera

36.58 25.17

12.0 20.2

166 114

Fuente: Astegiano (2003) IAG (t/h) y pé rdida de cola (k g/ha)

Este sistema aumenta el colado del grano, al realizar una agitación extra a la paja, tanto en sentido longitudinal como transversal (Figura 1.31 a y b).

La utilización del RG no mostró diferencias cuando la velocidad de avance y el IAG (índice de alimentación de granos), fueron normales, sin embargo con el incremento de ambos valores la utilización del RG disminuyó en un 45% las pérdidas de cola (Tabla 1.9 y Figura 1.32)

36.58

40 30 20

11.24

11.24

25.17

22.15

22.01

14.05

14.05

10 0 8 Km/h

8 km/h c/RG

10 km/h

10 km/h c/RG

Velocidad de avance IAG (t/h) Pérdida cola (kg/ha)

Fuente: Astegiano (2003) Figura 1.32: Resultados del ensayo de máquina grupo II equipada con RG.

b) Sacudidor intensivo sobre los sacapajas. Figura 1.31: b) vista lateral

Para comprobar las ventajas de este sistema, se realizó un ensayo (Astegiano, 2003), con una cosechadora del grupo II, 220 CV, equipada con un recuperador de 34

Realiza un esponjado adicional del material por medio de uno o dos ejes cigüeñales rotativos de movimiento alternado, aumentando la eficiencia de colado en la parte media del sacapajas (Figura 1.33).

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A)

(B) B)

Figura 1.33: Sacudidor intensivo: A) alternativo; B) rotativo.

c) Separador centrífugo Funciona como un cilindro suplementario. Aumenta la eficiencia de la separación del grano de la paja, con una cierta independencia de la humedad de la paja. En la actualidad existen máquinas en las que funciona como un cóncavo adicional cuando la criba suplementaria se encuentra en la parte inferior, logrando un enérgico desgranado adicional. En el caso de la paja muy seca y frágil, se gira esta criba en posición superior, dejando más espacio para el paso del material y reduciendo la acción separadora(Laverda Fiatagri). Debajo del separador centrífugo se encuentra el sacapajas alternativo convencional, el que mantiene su largo original (Figura 1.34).

Figura 1.34: Separación centrífuga con cilindro de agitación intensiva: (b) Modelo New Holland y Don Roque RV 170 (cóncavo fijo y variación de rpm).

SISTEMA DE FLUJO AXIAL El principio de funcionamiento de este sistema de trilla y separación se basa en uno o dos rotores dispuestos normalmente en forma longitudinal en la cosechadora (Figura 1.35).

La trilla y separación axial resulta progresiva dado que el material es acelerado sin fricción, luego aparece la fricción y esta es progresiva siguiendo una trayecto(A) ria en forma espiralada, el grano puede dar de una a siete vueltas en el sector de trilla del rotor. En esta trilla progresiva los granos más susceptibles y frágiles cuelan inmediatamente, mientras que los más húmedos y resistentes siguen dando vueltas hasta ser trillados. El material pasa varias veces por encima de los cóncavos y rejillas en su recorrido por el rotor. Esta acción asegura la minuciosa trilla y separación, y además permite una mayor aperFigura 1.34: Separación centrífuga con cilindro tura entre el cilindro y el cóncavo, debido de agitación intensiva: (a) Modelo Deutz Fahr (cóncavo fijo y variación al paso múltiple de trillado, lo cual resulta en mejor calidad de grano. de la altura del agitador). TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

35

Figura 1.35: Cosechadora de flujo axial: 1) cono de entrada; 2) rotor; 3) barras batidoras; 4) cóncavos de trilla; 5) cóncavos de separación; 6) despajador de descarga; 7) zarandas de limpieza; 8) turbina de aire.

Este cono además produce un efecto de succión, mejorando la entrada de material e inclusive logra una aspiración del polvo, mejorando la visibilidad en el frente de la cosechadora. Una vez que el material entra al conjunto, es trillado por efecto del roce con el cilindro en movimiento y el cóncavo estacionario. El cilindro viene equipado con diferentes configuraciones y disposiciones de las barras de trilla y separación. El que mejor se adapta para las condiciones de cosecha de trigo en la Argentina es el que está conformado por múltiples sectores de trilla separados y dispuestos en forma helicoidal (Figura 1.36). 36

Figura 1.36: Rotor de la cosechadora axial.

Se puede variar el tiempo de permanencia y colado del material en la zona de separación según las condiciones del cultivo, intercambiando en ese sector las secciones trilladoras por elementos diseñados para tal fin. En la parte final del rotor posee unas aletas aceleradoras del material para lograr una rápida salida del mismo. Los cóncavos de separación, general-

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mente tres, tienen más de 150º de envoltura, aumentando con esto la superficie de trilla (Figura 1.37).

· Trilla convencional Resulta más agresiva, dado que en un ángulo de 120º del cóncavo el grano debe ser trillado. En caso de no ser trillado volverá al cilindro a través del retorno con alta posibilidad de daño mecánico (Figura 1.39).

Figura 1.37: Cóncavos de trilla de la cosechadora axial (generalmente dispuestos en tres tramos).

Los cóncavos vienen equipados con guías regulables en el sector de separación, a fin de poder modificar el tiempo de permanencia del material en esa zona. Un avance en estos sistemas axiales lo constituye el aumento del diámetro del rotor y por ende de la velocidad tangencial en la zona de separación, logrando un mayor desahogo y eficiencia del sistema. El sistema de limpieza es igual al de las cosechadoras con cilindro convencional.

Figura 1.39: Cosechadora convencional

En estos sistemas de trilla que si bien cumplen con todas las exigencias de calidad industrial, la obtención de grano para semilla resulta de mayor dificultad de regulación que los sistemas axiales (para evitar daño mecánico).

Principales diferencias entre el sistema de trilla convencional y el axial TRILLA CON CILINDRO TRADICIONAL Y ACELERADOR

· Trilla Axial La trilla es progresiva, recibiendo mayor agresividad en la medida que el material es más resistente a la trilla y al deterioro (Figura 1.38).

Figura 1.38: Cosechadora axial.

Otro mecanismo de separación, consiste en un cilindro tradicional con acelerador y rápido colado de los granos susceptibles al daño mecánico. Este esquema mejora el sistema de trilla tradicional, dado que los granos más secos y frágiles ya trillados en el cabezal y en el embocador son acelerados y colados rápidamente, con mínima agresividad de velocidad y sin fricción. Luego los granos más húmedos y resistentes al deterioro son trillados con más agresividad en forma progresiva (Figura 1.40)

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

37

El sistema de limpieza está compuesto por:

VENTILADOR El ventilador es el encargado de generar una corriente de aire orientada uniformemente a lo largo de las zarandas, con la finalidad de mantener las cribas libres de paja, permitiendo el colado del grano (Figura 1.42). zona con aire Figura 1.40: Sistema de trilla con acelerador y colado de grano progresivo.

SISTEMA DE LIMPIEZA La limpieza es la operación de separar el grano de la granza y paja que proviene del colado del cóncavo y del sacapajas. Esta separación se produce por el efecto combinado del movimiento alternativo de la caja de zarandas y el paso de una corriente de aire por las cribas (Figura 1.41).

1

7

2

8

6

3

Figura 1.42: Función del ventilador.

Una limpieza eficiente comienza con un diseño del cajón de zarandas que permita un flujo de aire uniforme en todo su recorrido, evitando la existencia de zonas con menor presión de aire o turbulencias por el choque de corrientes mal dirigidas (Figura 1.43). Para variar el caudal de aire y adaptarlo a las condiciones cambiantes del cultivo durante el día, el ventilador cuenta con un variador de velocidad accionado desde la cabina de comando.

5 4 A

Figura 1.41: Sistema de limpieza. 1) Bandeja de granos del cóncavo; 2) Cajón oscilante; 3) Zaranda superior; 4) Sinfín de retorno; 5) Zaranda inferior; 6) Sinfín de grano; 7) Ventilador; 8) Válvulas orientadoras del aire. 38

Figura 1.43 -A-: Sistemas de limpieza de nueva generación. (A) muestran desviaciones en el recorrido del aire.

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

39

zona con aire

B

A

Figura 1.43 -B-: Sistemas de limpieza de nueva generación. (B) muestran desviaciones en el recorrido del aire.

C

sin aire

B

Figura 1.44: Diseño incorrecto del sistema de limpieza.. A) estrecha salida del ventilador.B) poca separación entre zaranda y zarandón.

REGULACIONES DEL SISTEMA DE LIMPIEZA PARA CULTIVOS ATACADOS POR FUSARIUM

Figura 1.43-C-: Sistemas de limpieza de nueva generación. (C) muestra un flujo uniforme de aire, gracias a la turbina, cosa muy difícil de lograr con ventiladores.

Un equipo de limpieza mal diseñado (Figura 1.44) no permite lograr un buen aprovechamiento en toda la superficie de la zaranda y zarandón. Este tipo de diseño de la Figura 1.44 ocasiona dificultad de limpieza y altos niveles de pérdidas por cola.

En cultivos atacados por Fusarium o golpe blanco de la espiga (GBE) un aspecto muy importante a tener en cuenta es la regulación del aire. Durante la campaña de trigo 1993/94 se presentaron gran cantidad de lotes con espigas dañadas por Fusarium, años en los que el proyecto INTA PROPECO realizó trabajos que aportan algunas sugerencias útiles para mejorar la calidad del trigo que ingresa a la tolva de la cosechadora en esas condiciones.

El principal organismo causal es un hongo cuyo nombre científico es Fusarium graminearum. Los factores Cuando el grano está seco y la granza ambientales predisponentes para la ocuse humedece al entrar en contacto con las rrencia de la Fusariosis son días con premalezas verdes, el material se apelmaza, cipitaciones frecuentes y una temperatura dificultando la decantación y colado del de alrededor de 25°C, humedad relativa grano, provocando pérdidas por la zaran- ambiente de 85% o mayor, durante la da superior. Para solucionar este probleetapa de espigazón o floración de los culma se debe aumentar la velocidad del ven- tivares. tilador y disminuir la agresividad de la trilla, para lograr un menor triturado del La sintomatología es una decoloramaterial verde, mediante la reducción de ción de las espiguillas individuales, que la velocidad del cilindro con una dismise tornan blanquecinas en contraste con nución del índice de alimentación al bajar las no afectadas, que son de color verde la velocidad de avance. 40

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

(Figura 1.45). sanos, por lo que en el caso de que se coseche un cultivo atacado por este hongo, se aconseja aumentar el caudal de aire, lo que ayudará a eliminar en gran parte los granos atacados. Esta solución tiene su inconveniente, ya que al aumentar el caudal del viento aumenta la cantidad de granos sanos que salen por la cola. Figura 1.45: Espiga atacada por Fusarium o "golpe blanco".

Las infecciones primarias se producen principalmente durante el periodo de floración, cuando las esporas alcanzan los tejidos de la flor que salen por las glumas y las colonizan rápidamente. Esta enfermedad produce una sintomatología que va desde el aborto de las flores hasta un variado grado de reducción en el llenado de los granos, con espigas estériles (sin granos), o espigas con granos de escaso desarrollo y un menor peso hectolítrico que los granos sanos. Según las normas vigentes, el límite máximo en la comercialización es del 3% de granos atacados; superado ese límite el precio final sufre un descuento directo por cada porcentaje por encima de la tolerancia. Cabe aclarar que durante la presente campaña 2003/2004, estas normas de comercialización podrán modificarse según pacten las partes, productor, acopiador, molino o exportador. Luego de varias consultas realizadas recientemente, la tendencia es a que la tolerancia siga siendo del 3%, con un descuento del 2% por cada punto que supere la tolerancia.

A tal efecto se realizó un ensayo en un trigo Oasis INTA con un rendimiento de 2900 kg/ha y una humedad del grano del 17% (Formento, 1993). El caudal de aire se reguló según una escala arbitraria en la cual el valor 0 correspondía a una regulación sin viento y el valor 22 al caudal máximo de viento. Las regulaciones se establecieron en los valores 12, 15 y 20 de esa escala. Se observó que a medida que se incrementaba el caudal de aire, se reducía el porcentaje de granos dañados por Fusarium que llegaban a la tolva pero aumentaban las pérdidas de granos sanos que salían por la cola de la máquina. Las mayores pérdidas de granos sanos representaron una menor pérdida económica, dado el menor descuento al precio del grano que percibiría el productor si se hubiera dejado los granos atacados por Fusarium en la tolva, lo que seguramente excedería la tolerancia de recibo. La pérdida por descuento se calculó teniendo en cuenta que por cada punto que excedía el 3% de granos con Fusarium de tolerancia era castigado con un descuento del 1% del precio.

Este porcentaje de descuento se multiplicó por el rendimiento del cultivo que Los granos atacados por Fusarium tie- era de 2.900 kg/ha y se obtuvieron los nen menor peso específico que los granos kg/ha que perdía. TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

41

Calculando cuánto representaban esos descuentos en la producción total del cultivo y sumándole las pérdidas por cola, se obtuvieron los siguientes valores:

En estos casos se debe aumentar el caudal de aire evaluando las pérdidas hasta encontrar una situación beneficiosa, es decir, lograr la menor cantidad de granos dañados por Fusarium en la tolva con Tabla 1.10: Pérdidas por Fusarium y por cola la menor pérdida posible de granos sanos según caudal de aire y normas de por la cola. comercialización oficial (descuento del 1%). Caudal de Pérdida Granos con

Descuento por

Pérdida

de cola

Fusarium

Kg/ha.

%

%

Kg/ha.

Kg/ha.

12

10,5

9,95

*6,95

201,5

212,05

15

23,7

7,25

*4,25

123,25

146,95

20

173,4

4,75

*1,75

50,75

224,15

aire

Fusarium

Total

Como conclusión del ensayo de Formento (1993), se puede indicar que para las condiciones del ensayo y desde el punto de vista económico es indistinto trabajar con una regulación de caudal de aire medio o máximo, según la tendencia de comercialización actual como se indica en la Tabla 1.10.

También resulta muchas veces conveniente bajar el nivel de granos atacados Tabla 1.11: Pérdidas por Fusarium y por cola según la tendencia de comercializa- por Fusarium dado que esto origina caída del peso específico de la muestra analización no oficial (descuento del 2%). da, lo que también resulta castigado en la Descuento comercialización. Caudal Granos con Pérdida Pérdida de aire de cola Fusarium

por

Fusariumm

Total

kg/ha.

%

%

kg/ha.

kg/ha.

12

10,5

9,95

13,9

403,1

413,6

15

23,7

7,25

8.5

246,5

270,2

20

173,4

4,75

3.5

101,5

274,9

Las Tablas 1.10 y 1.11 muestran que a medida que se incrementa el caudal de aire del ventilador, las pérdidas de granos aumentan, pero esto se ve compensado con la reducción de lo perdido por exceder la tolerancia de recibo de granos atacados con Fusarium. Frente a esta situación se aconseja adelantar el inicio de la cosecha de los lotes afectados y cosechar el trigo con humedad del grano entre el 17 y el 18%, donde existe mayor diferencia de peso específico entre los granos sanos y los secos atacados por Fusarium (debido al acortamiento del ciclo). 42

Sería pertinente analizar la realización del almacenaje propio del trigo con problema de Fusarium muy por encima de la tolerancia, para luego con más tiempo poder optar por una clasificación por zaranda y viento para bajar la contaminación del trigo a los niveles tolerables y evitar problemas de comercialización. La siembra directa (SD) es el sistema de producción conservacionista característico de Argentina y la idea es mantenerse dentro del sistema, reduciendo los efectos perniciosos de las enfermedades. Como sabemos el sistema SD favorece su ocurrencia por tener la fuente de inóculo asegurada; por lo tanto se sugiere buscar variedades resistentes o tolerantes a las enfermedades. En todos los sistemas productivos, las rotaciones de cultivos resultan una herramienta de manejo importante para reducir la presión de las enfermedades del trigo.

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En lo que hace a la productividad de un lote, evidentemente la rotación más intensa y que contempla al menos un año sin trigo es: trigo / soja de segunda, maíz y soja de primera. En algunos lotes con macrorrelieves, el Fusarium puede provocar ataques de mayor intensidad localizados por áreas. Esto se debe a que la diferencia de estrés provocada por las variaciones en el relieve, acortan o alargan el ciclo del cultivo, coincidiendo o no la fase crítica con las condiciones favorables para la infección primaria de Fusarium. En estos casos se aconseja realizar la cosecha en forma separada, comenzando por la zona con menos ataque para evitar mezclar granos sanos con granos dañados. Una vez finalizada la cosecha de la zona no atacada, se debe regular nuevamente la cosechadora y trabajar en la zona infectada aumentando la intensidad y caudal de aire en el sistema de limpieza de la cosechadora. Como hoy existe una herramienta útil y barata como el GPS, se podría confeccionar un mapa de espigas blancas con una escala de máximo, medio y mínimo porcentaje de Fusarium, luego paralelizar los sitios y tomar frente a ellos algunas de las siguientes decisiones de cosecha: · Cosechar por separado las partes del lote con máximo ataque y regular el viento de la cosechadora según el criterio antes mencionado, tratando de eliminar al máximo los granos chuzos atacados por Fusarium. · Si se cuenta con una cosechadora con intensidad de viento regulable desde la cabina, cosechar en forma tradicional cruzando las zonas con diferenciación de la enfermedad variando la intensidad del viento según los diferentes sitios según el grado de ataque de cada lugar del lote. 44

· En el caso de utilizar un cabezal Stripper, el criterio de regulación de la agresividad del viento de la cosechadora será igual a lo expresado anteriormente, es decir más viento cuanto más Fusarium tenga el trigo. En teoría, la forma de trabajo del cabezal Stripper puede favorecer la selección de granos con Fusarium, porque realiza una trilla selectiva, dejando sin trillar mayor cantidad de espigas con granos chuzos y por ende, menor cantidad de granos atacados en la tolva. Esto ocurre dado que las espigas atacadas con Fusarium son más difíciles de trillar por tener granos chuzos y además al ser espigas mas chicas pueden pasar por el ojo del Stripper sin ser trillados. Para el caso de trigos con Fusarium, el rotor del Stripper debe tener una velocidad tangencial menor que la velocidad de avance, regulación que reduce la agresividad de trilla y puede dejar más espigas de Fusarium sin trillar. Desde el punto de vista agronómico y de comercialización es importante reducir al máximo el porcentaje de grano afectado por Fusarium.

ZARANDA SUPERIOR E INFERIOR EQUIPAMIENTO Y REGULACIÓN DEL SISTEMA Las regulaciones a realizar en la zaranda superior dependen de las características del cultivo y del momento de cosecha. Apertura: La zaranda superior suele tener tres sectores a regular. El primer tercio debe estar regulado a ¾ de la apertura máxima, y es donde se debe producir el mayor colado. El segundo sector debe regularse en una posición media de aper-

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tura. El último sector se regula dependiendo del retorno que se necesite dar, el que estará en función de la cantidad de punta y cola de espiga que queda sin trillar, y que debe volver a la retrilla (Figura 1.46). Primer tercio

Segundo tercio

Figura 1. 46: Regulación de la apertura de la zaranda.

Para un trabajo correcto, se debe mantener un espesor de material uniforme en todo su recorrido. Por ello cuenta con tres puntos de regulación en altura: horizontal, media y alta. Altura: Cuando la alimentación es abundante, la zaranda superior debe estar horizontal; a medida que la cantidad de material que entra a la cosechadora disminuye (bajos rendimientos), la posición de esta zaranda debe ascender progresivamente hasta lograr una capa uniforme en todo su largo (Figura 1.47)

ciendo el colado. En el caso de contar con zarandas fijas, el tamaño del alveolo debe ser de 7 a 9 mm. Si no se logra un eficiente colado, se envía mucha cantidad de granos limpios a la retrilla, aumentando el daño por partido y graves pérdidas por sacapajas. Se considera aceptable hasta un 10% de grano limpio en el retorno, con respecto a los granos no trillados (punta y cola de espiga). Si se supera este valor es conveniente abrir las zarandas o levantarlas un punto en su parte posterior. En este caso, el tamaño del alveolo a utilizar en zaranda fijas deberá ser de 10-11 mm. Si se observa que el retorno está cargado de pajas largas y muchas puntas de espigas, se debe corregir la trilla y aumentar el caudal de aire del ventilador, o bien cerrar o cambiar la zaranda inferior por otra de menor colado. Si el cultivo se encuentra enmalezado se recomienda revisarlos de manera frecuente durante la jornada, para verificar que las zarandas no se tapen. Cada modificación debe ser realizada individualmente, para saber cuál fue la que dio mejor resultado, a fin de conseguir el efecto deseado.

DISTRIBUCIÓN DE RESIDUOS

Figura 1.47: Regulación de la zaranda. Elevarla en cultivos de bajo rendimiento, y bajarla en cultivos de alto rendimiento.

El tamaño de la criba a utilizar en la zaranda inferior debe permitir el fácil colado del grano, para evitar que se obstruya con paja o malezas verdes, entorpe-

En los planteos agrícolas modernos los residuos de cosecha son una herramienta fundamental para mantener una producción sustentable. Ayudan a mejorar el balance hídrico de los cultivos al permitir una mayor infiltración del agua de lluvia, con una disminución del agua perdida por evaporación, contribuyendo además a mantener y mejorar las propiedades físico-químicas del suelo. Sin residuos en superficie las gotas de lluvia impactan sobre las partículas del

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suelo y las disgregan, produciendo el planchado y reduciendo la capacidad de infiltración del agua al suelo. El agua que no infiltra escurre y por otro lado un suelo desnudo aumenta las pérdidas de agua por evaporación. Según el relieve del lote y la cobertura del suelo, la reducción de la erosión hídrica puede ser significativa. Estas bondades de los residuos de cosecha son efectivamente aprovechadas si son distribuídos en forma uniforme en toda la superficie. Una cobertura pareja evita desuniformidades en la profundidad de siembra, logrando que las condiciones de humedad y temperatura del suelo sean lo más homogéneas posible en todo el lote. Las desuniformidades se evidencian en el cultivo posterior con diferencias en la altura, rendimiento, maduración y calidad del grano, aspectos que dificultan la cosecha. Hay que tener en cuenta que en un cultivo de trigo con un rendimiento de 2.800 kg/ha de grano se producen aproximadamente unos 4.500 kg/ha de material no grano. Según la altura de corte del cabezal, la cantidad de residuos que ingresan a la cosechadora estaría en unos 2.500 kg/ha. Teniendo en cuenta los anchos de corte cada vez mayores de los cabezales modernos y el aumento en los rendimientos de los cultivos en grano y paja, los residuos que se depositan detrás de la cola de la cosechadora pueden llegar a equivaler a una concentración de unos 13.500 kg/ha, por lo que es muy importante lograr una distribución homogénea. A través del mejoramiento genético y de la fertilización, la producción de grano y paja en el cultivo de trigo aumenta año tras año, incrementando el desafío de rea46

lizar una correcta distribución de los residuos.

TRITURADOR DESPARRAMADOR DE PAJA Para lograr una buena distribución y picado del material que sale por el sacapajas, la cosechadora debe estar equipada con un triturador desparramador de paja cuyo uso se está generalizando en nuestro país. Su correcto diseño y funcionamiento facilita la preparación del suelo y la siembra del próximo cultivo (Figura 1.48)

a) rotor b) cuchilla c) contra cuchilla aujstable d) amortiguadores neumáticos para la regulación de chapas deflectoras y para la desconexión del triturador. e) sacapajas f) chapa canalizadora de paja

Figura 1.48: Triturador desparramador de la paja que sale de los sacapajas.

Para poder realizar un picado parejo en tamaño, el triturador desparramador debe poseer un rotor picador de alta inercia para evitar caídas de vueltas ante entregas desuniformes de material por el sacapajas. Es importante que las cuchillas del triturador posean forma de paletas, para generar una corriente de aire que aumente la velocidad de salida del material picado (Figura 1.49).

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Figura 1.49: Cuchilla del triturador tipo paleta, que genera una mayor corriente de aire, mayor velocidad de salida del material picado, y mejor uniformidad de distribución.

Las aletas del triturador deben ser largas y con una suave curvatura para permitir que el material sea orientado hacia los bordes del ancho de corte del cabezal sin perder velocidad ni orientación. La curvatura y horizontalidad de estas aletas debe ser modificable para adaptarlas a las características del cultivo y a la dirección e intensidad del viento al momento de la cosecha (Figura 1.50).

Fig. 1.50: Diseño de las aletas del triturador.

Para que la cobertura perdure en el tiempo, es importante retardar la descomposición del material. Esto se logra con un rastrojo largo, para lo cual se aconseja utilizar el triturador de rastrojo sin contracuchillas, priorizando la eficiencia de distribución. Frente a esta nueva exigencia de la siembra directa continua, lo aconsejable es reemplazar el triturador por un desparramador de paja doble, con diseño tipo plato con paletas de goma regulables (Figura 1.51). 48

Figura 1.51: Desparramador de paja con diseño tipo plato con paletas de goma regulables.

ESPARCIDOR CENTRÍFUGO DE GRANZA Otra gran parte de los residuos está constituida por la granza que sale de la zaranda superior, la que debe ser distribuida con un esparcidor centrífugo neumático, a fin de lograr una cobertura lo más homogénea posible en todo el ancho de corte del cabezal, evitando la acumulación de material que forma un cordón denso en la zona de paso de la cola de la cosechadora. Esto resulta de suma importancia para realizar la siembra directa del cultivo posterior y de esta manera lograr una uniforme profundidad de siembra y un desarrollo parejo del cultivo. Si la distribución de los residuos es desuniforme, luego durante la siembra, en la zona de mayor acumulación de residuos se dificulta la correcta colocación de la semilla en contacto con el suelo, ya que la cuchilla de la sembradora no logra cortar todo el material y lo empuja al fondo del surco, impidiendo el buen contacto de la semilla con el suelo (Figura 1.52).

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A) Rastrojo bien distri- B) Rastrojo concentrado buido=profundidad en la cola=desuniforde siembra uniforme midad en la profundidad de siembra.

B) Profundidad de siembra.

Figura 1.52: La distribución desuniforme del residuo en superficie produce una profundidad de siembra irregular. pantalla de alineación

Pantalla de captación

A)

posición rotor doble con giro de trabajo en sentido inverso

Otro inconveniente de la excesiva concentración de residuos es que no se logra una profundidad de siembra adecuada ya Figura 1.53: A) Desparramador centrífugo de la granza que sale del zarandón accioque éstos, al formar un colchón, aumennado en forma hidráulica. B) tan la separación entre el suelo y la rueda Esparcidor de granza centrífugo neumático. limitadora de la sembradora, reduciendo la profundidad de siembra, lo que provoCOMPACTACIÓN Y TRANSITABILIDAD ca fallas en la implantación. El uso del esparcidor en trigo es muy importante, ya que aproximadamente el 45-50% del material no grano que entra a la cosechadora es granza.

Al planificar la siembra directa del cultivo posterior, un aspecto importante a tener en cuenta durante la cosecha del trigo es la transitabilidad del equipo y la compactación del suelo.

Estos esparcidores cuentan con uno o dos discos que giran en sentido inverso y cada uno está accionado por una caja de engranajes en escuadra, que recibe el movimiento de la polea del eje del cigüeñal. En la parte inferior de los discos se encuentran aletas que funcionan como turbinas y generan una corriente de aire que ayuda a transportar el residuo a mayor distancia (Figura 1.53).

La compactación del suelo se expresa como la resistencia que ofrece el suelo a ser penetrado por un objeto y representa una reducción en la cantidad y volumen ocupado por los poros. Esto disminuye la cantidad de aire y agua que puede retener el suelo, reduciendo su capacidad de infiltración, lo que impide el normal desarrollo de las raíces. Además, dificulta la distribución de agua, aire y nutrientes. En estas condiciones, la planta tiene menos cantidad de raíces para explorar el suelo y poder extraer

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agua y nutrientes, reduciendo el rendimiento final. La compactación se produce principalmente con el tránsito de la maquinaria agrícola. La presión ejercida por los neumáticos sobre el suelo aumenta la densificación de los horizontes del suelo de uso agrícola. Esto empeora a medida que se incrementa el tamaño y peso de los equipos. Debido a los cambios climáticos, hay años anormales (fenómeno "El Niño") en los que las precipitaciones otoñales duplican y triplican los valores normales, dejando de uno a tres millones de hectáreas con serios problemas de falta de piso, como viene ocurriendo en los últimas campañas de cosecha gruesa en la Provincia de Buenos Aires, Santa Fe, Sur de Córdoba y parte de Entre Ríos. Frente a ello se deben estudiar y acudir a soluciones no convencionales para evitar pérdidas totales de los cultivos. Entre las soluciones que existen para la cosecha, se menciona el aumento de la flotabilidad y transitabilidad de las cosechadoras mediante adaptaciones especiales. La flotabilidad se mejora reduciendo 2 la presión específica (kg/cm ) de los neumáticos sobre el suelo. Para ello existen dos formas: reducir el peso de la cosechadora (cosechadoras livianas, no superando el 50% de llenado de la tolva durante la cosecha); o aumentar el ancho y largo de pisada del tren delantero y trasero de las cosechadoras de tracción simple. El equipamiento de doble tracción hidrostática o mecánica resulta fundamental para aumentar la transitabilidad de las cosechadoras. Las huellas dejadas por la cosechadora y el acoplado tolva con ruedas convencionales, complican la siembra directa, dado el efecto compactación y la necesi-

dad de labranza para borrar huellas, lo que interrumpe el normal desarrollo de la SD. Frente a situaciones de huella localizadas en partes del lote, sólo se deben borrar las huellas, dejando intacto el resto del lote (Figura 1.54)

Figura 1.54: Huellas realizadas por cosechadora y tolva con ruedas convencionales, situación que complica la siembra directa continua.

SOLUCIONES PARA LA COMPACTACIÓN - Neumáticos tipo Terra Tyre, con banda ancha y de baja presión de inflado: se adaptan bien para situaciones de siembra directa donde el objetivo es evitar el huellado y aumentar la transitabilidad. Pero cuando el piso posee barro o agua, la transitabilidad se reduce, al formar una onda enfrente del neumático, careciendo éste de buen agarre, dado que los tacos de este neumático generalmente no poseen autolimpieza, por su escaso ángulo (23º) y poca profundidad. - Neumáticos radiales de alta flotabilidad con tacos a 45° y de buen ancho: son neumáticos un poco menos costosos que los Terra Tyre, llevan algo más de presión de inflado. Permiten aumentar la flotabilidad con respecto a los neumáticos radiales tradicionales, reducir el

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huellado en siembra directa. Si el taco es profundo y a 45°, poseen buena transitabilidad. - Neumáticos radiales convencionales: mejoran la transitabilidad y flotabilidad con respecto a uno tradicional, al ejercer menor presión específica sobre el suelo debido a una menor presión de inflado, y una mayor deformación de la banda de rodamiento. - Neumáticos convencionales: estos son utilizados por su reducido precio, poseen alta presión específica sobre el suelo, menor transitabilidad y flotabilidad, que las opciones anteriores en el orden enunciado, pero suelen ser útiles para mejorar las prestaciones de cosechadoras livianas de bajo costo a las cuales se le colocan rodados duales. - La otra alternativa de traslado son las semiorugas de acero que son utilizadas en cosechadoras de arroz, siendo muy útiles para lograr transitabilidad cuando el subsuelo presenta piso duro donde logra sustentación, como en los arrozales, pero no son tan útiles cuando el subsuelo no ofrece sustentabilidad como en muchos suelos anegados de la pampa húmeda. Otro problema es su escasa agilidad de traslado en caminos, su alto costo y el estado en que deja el rastrojo para el próximo cultivo. En el caso de utilizar esta alternativa, se aconseja cambiar el rodado trasero de la cosechadora para que no se constituya en un cuello de botella en la transitabilidad de la cosechadora, al carecer de dirección. Dado que la provincia de Santa Fe posee un área de siembra de arroz y es vecina de las Provincias de Entre 52

Ríos y Corrientes donde este cultivo está más difundido; las orugas de acero para equipar a las cosechadoras resultan una alternativa con disponibilidad, fácil de conseguir. - Los sistemas de traslado tipo orugas con banda de caucho fueron diseñados para reducir la presión específica sobre el suelo, aumentar la flotabilidad y la eficiencia de tracción, pero poseen poca adaptación para funcionar en el barro. La ventaja principal con respecto a las orugas de acero, radica en la agilidad de transporte, por mayor velocidad, su mayor desventaja es el alto costo (Figura 1.55).

Figura 1.55: Sistemas de traslado de alta flotabilidad A) Semiorugas metálicas; B) Semiorugas de caucho;C) Neumáticos tipo Terra-Tyre de muy baja presión de inflado y alta flotabilidad.

Cualquier sistema de traslado de la cosechadora, neumáticos o semiorugas, ubicados en la parte delantera, debe ser acompañado por el mejoramiento de la flotabilidad del neumático trasero. Todo el sistema mejora significativamente cuando la cosechadora posee doble tracción hidrostática o mecánica.

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Dentro de las ideas llevadas a la práctica para lograr transitabilidad de cosechadoras del grupo 1 y 2 (más de 200 CV), en situaciones de falta de piso y cuando las cosechadoras posean mangas de diferencial que lo permitan, lo ideal es colocar duales en el tren delantero 30,5 x 32. Es decir, duplicar el neumático normal de la cosechadora, en lo posible con carcasa radial, y la externa con el 50% de la presión de inflado normal, la interna con el 70% de la presión normal en lo posible con dibujo tipo pala. En estas cosechadoras también se pueden reemplazar los rodados normales 30,5 x 32, por otros de menor ancho, duales con algo menos de diámetro. De esta manera se evita sacar los duales en traslados entre lotes y lotes. En las cosechadoras con tracción simple, es importante colocar en la parte trasera neumáticos más altos y anchos con tacos y de carcasa radial, lo que les confiere mayor transitabilidad al conferirle mejor rodadura. Lo ideal es que las cosechadoras posean transmisión hidrostática 4 x 4 y al puente trasero se le coloca neumáticos duales, el interno tipo pala. Estas cosechadoras 4x4 con duales delanteros y traseros se constituyen en el equipamiento ideal en relación a la transitabilidad y

flotabilidad, para situaciones extremas (Figura 1.56). Una vez solucionado el problema de transitabilidad y flotabilidad de la cosechadora, queda por resolver el problema de extraer el grano del campo. Por lo tanto se debe evitar llenar completamente la tolva de grano de la cosechadora porque se superarían los valores de presión específica (kg/cm2) que soporta el suelo y el subsuelo. Por lo tanto, se aconseja no sobrepasar el 50% de la capacidad de la tolva de la cosechadora, descargando siempre en el lugar menos comprometido, evitando el tránsito de los tractores y acoplados tolva autodescargables de manera de evitar el huellado y compactación. El equipamiento conveniente para trasladar el cereal en el barro son los acoplados de un solo eje que cargan dinámicamente el peso en el tren trasero del tractor; estos acoplados deben ser equipados con neumáticos altos y anchos, de reducida presión específica sobre el suelo, con baja presión de inflado, los que en estos casos no podrán ser cargados a su máxima capacidad. Los tractores ideales para traccionar las tolvas son aquellos 4x4, articulados, con duales, 8 ruedas de baja presión de inflado, o los de tracción asistida con duales en la parte trasera y en lo posible radiales de baja presión de inflado. Estos tractores logran buena transitabilidad, buena capacidad de tracción reduciendo el huellado del suelo (Figura 1.57).

Figura 1.56: Cosechadora 8x4. Vista trasera de un equipamiento ideal para transitar en situaciones extremas. Rodados duales con cubiertas internas tipo pala, lo que permite mayor flotabilidad y alta transitabilidad

Solucionado el problema de la cosechadora, el tractor y el acoplado tolva, todavía queda por extraer el grano del lote, para ser acondicionado y almacenado. En muchas ocasiones el estado de la red de caminos impide la llegada de

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Figura 57: Los acoplados tolva deben, en lo posible, ser traccionados por tractores 4x4 articulados, o 4x4 asistidos con duales en el tren trasero (ideal todos los neumáticos radiales).

Como regla general y de muy rápido razonamiento sobre el tema compactación y transitabilidad para equipos de cosecha, se deben tener presente los siguientes conceptos: 1. Siempre se deberán buscar los neumáticos que dispongan de una carcasa que soporte el peso requerido con la menor presión de inflado. Los neumáticos que ejercen menor presión sobre el suelo, son los de menor presión de inflado. 2. El 70% de la presión total ejercida por el paso sucesivo de varias ruedas por el mismo lugar, lo ejerce siempre la primera pisada, de allí la importancia que tanto la cosechadora, como el tractor y las tolvas autodescargables tengan presión uniforme de inflado en sus neumáticos.

3. Se debe evitar la utilización de neumáticos con dibujos que agredan la cobertura del suelo en sistemas de SD con mucha cobertura de rastrojo, ya que éstos reducen la protección del suelo y aumentan instantáneamente la agresividad de presión sobre el suelo generando huellado. Si no hay necesidad de tracción se deben utilizar dibujos lo menos agresivos posibles, por ejemplo en acoplados tolvas. 4. La compactación está estrechamente relacionada con la textura del suelo y el contenido de humedad del mismo. Mientras más húmedo y arcilloso sea el suelo, mayor será la densificación lograda por una misma presión especifica sobre el suelo. Los suelos arcillosos que contienen arcillas plásticas se descompactan más fácilmente que los suelos arenosos. 5. Ningún neumático puede ejercer mayor presión sobre el suelo que la del inflado propio. Mayor presión de inflado significa mayor presión sobre el suelo. 6. En el caso de generar huellas sobre un lote de SD continua, pasar solo la rastra de discos en los lugares imposibles de transitar con la sembradora; se debe evitar la destrucción de la cobertura en el resto del lote.

INDICADORES DE PÉRDIDA MONITORES DE PÉRDIDA DE GRANO Existen en el mercado dispositivos electrónicos capaces de acusar niveles de pérdidas por sacapajas y zaranda. Estos dispositivos cuentan con sensores que se colocan detrás de la zaranda superior y sacapajas (Figura 1.58).

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cuatro aros ciegos de 56 cm de diámetro por debajo de la caja de zarandas mientras la cosechadora está trabajando con desparramador y esparcidor de granza.

Monitor

Sensor de sacapajas

Sensor de zarandón Figura 1.58: Sensores de pérdidas por cola.

Los granos que pierde la cosechadora caen sobre los sensores y éstos emiten una señal que es recibida y cuantificada en un monitor ubicado en la cabina del conductor. Estos sensores indican la cantidad de grano perdido durante la operación de recolección. Esta información se indica en el monitor a la vista del operador. El operador utiliza esta información de pérdida de granos para operar la cosechadora de la manera más eficaz, es decir, obtener el máximo rendimiento de la máquina con una pérdida de granos razonable. El equipo no registra las pérdidas en kg/ha, sólo da una referencia de los granos que caen por unidad de tiempo. Ese valor queda reflejado en una escala que se mantiene constante si no se cambia de velocidad, ancho del cabezal y rendimiento del cultivo.

Al pasar, la cosechadora depositará el material que cae por la cola de la máquina. Se juntan y cuentan los granos teniendo en cuenta que 333 granos de trigo en ese aro ciego representan 100 kg/ha de pérdida por cola. Uno de los cuatro aros ciegos de 56 cm de diámetro debe ubicarse en el centro de la máquina o "cola" y los tres restantes fuera de la cola y dentro del ancho del cabezal (aclaración: cuatro aros de 56 2 cm representan 1 m ). Este valor nos indica los kg/ha que el monitor está marcando en ese punto de la escala y en esas condiciones de cosecha. Ventajas del indicador de pérdida de granos: 1) Permite adecuar la velocidad de avance de la cosechadora al rendimiento del cultivo, para evitar sobrecargas o desaprovechamientos de la capacidad de trabajo. 2) Orienta la regulación de la cosechadora, ya que se pueden detectar pérdidas por cola desde la cabina y efectuar los ajustes necesarios. 3) Detecta cualquier anomalía de atascamiento del sistema de separación y limpieza de la cosechadora.

MONITOREO DE RENDIMIENTO

La agricultura de precisión es el uso Lo indicado por el monitor se refiere de la tecnología de información para adea un valor de pérdida por cola que se debe cuantificar con la metodología cono- cuar el manejo de suelo y cultivo a la cida del aro ciego, que consiste en arrojar variabilidad presente en un lote. 56

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El manejo sitio-específico de cultivos consiste en hacer el manejo correcto, en el lugar indicado, y en el momento oportuno. Este concepto agronómico se puede materializar a través de la agricultura de precisión, que se define como la automatización del manejo sitio-específico de cultivos, utilizando computadoras, sensores y otros equipos electrónicos.

de propiedades del suelo, señalando una necesidad variable de insumos, para lograr un uso eficiente de los mismos. Esta realidad es la que impulsa la aplicación del concepto de manejo sitio específico de cultivos a través de las herramientas de Agricultura de Precisión.

Otra aplicación de gran utilidad para las herramientas de la agricultura de precisión es la evaluación de ensayos a campo, donde juega un papel fundamental el En otras palabras, la agricultura de mapa de rendimiento, que además de brinprecisión es la utilización de modernas dar gran practicidad a la hora de la evaherramientas que permiten la obtención y luación permite realizar posteriormente análisis de datos georreferenciados, mejo- análisis de respuesta sitio específico. Es rando el diagnóstico, la toma de decisiodecir que en el momento de la cosecha no nes y la eficiencia en el uso de los insues necesario disponer en el campo de una mos. balanza para pesar, ni es necesario que la cosechadora descargue parada, sino que Antes de la aplicación de estas tecno- solamente se debe poseer el monitor de logías, y principalmente del sistema de rendimiento calibrado y cosechar los ensaposicionamiento global (GPS), se tomayos respetando las franjas de los trataban los lotes como una unidad productimientos. Además, presenta como princiva. De los mismos se obtiene un dato pro- pal ventaja que el análisis de resultados medio de productividad y de característi- de los ensayos se puede realizar por seccas físicas y químicas del suelo, pero en tores diferentes de los lotes, y de esta estos datos promedio se engloba la varia- manera ajustar un futuro diagnóstico difebilidad que existe tanto en potenciales de rencial a nivel de sitios dentro de los suelo como de rendimiento. La realidad lotes. Por ejemplo el rendimiento promeindica que existe gran variabilidad de pro- dio de dos cultivos de soja pueden ser piedades de suelo y por ende de rendiidénticos si se toma el promedio, pero diamiento en nuestros lotes, y esta se pone metralmente opuesto en la loma y el bajo, de manifiesto a través de los mapas de y ese valioso dato sólo es logrado a través rendimiento, que son la representación del mapa de rendimiento. Lo mismo gráfica del rendimiento y su distribución puede ocurrir con el tipo y la dosis de ferespacial en los lotes obtenidos con una tilizante, la densidad de semilla, la fecha cosechadora equipada con monitor de ren- de siembra, el espaciamiento entre hiledimiento y GPS. ras, etc., o sea que esta metodología le permite al productor transformarse en En la práctica, la mayoría de los calificado experimentador, para tomar cálculos de aplicación de insumos se decisiones de manejo a partir de sus probasan en un rendimiento esperado, en fun- pios datos, que le posibiliten manejar la ción de una serie de variables entre las variabilidad. cuales se encuentran la fertilidad y disponibilidad hídrica. Como ya se ha demostrado ampliamente en nuestro país existe una gran variabilidad de rendimientos y TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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COMPONENTES DEL MONITOR DE RENDIMIENTO La agricultura de precisión (A.P.) es un conjunto de actividades que incluyen la recolección y análisis de datos, lo que permite tomar decisiones económicas y ambientales apropiadas para la producción de cultivos. La metodología de recolección de datos por excelencia es el monitoreo de rendimiento El monitoreo de rendimiento incluye la medición de la porción cosechada de un cultivo en el espacio y el tiempo, y la síntesis de esas medidas en forma de mapa. El monitoreo de rendimiento abarca la adquisición, análisis y síntesis de datos de rendimiento de los cultivos y su ubicación dentro de los lotes, y ha sido posible gracias al advenimiento de sensores apropiados, sistemas de posicionamiento precisos, y avances en la tecnología de las computadoras. El monitor de rendimiento está compuesto por una serie de sensores instalados en la cosechadora, y su objetivo es medir y grabar el rendimiento y la humedad del grano a medida que se cosecha el cultivo. Los datos necesarios para el cálculo del rendimiento son: 1. Flujo de grano por unidad de tiempo. 2. Humedad del grano por unidad de tiempo 3. Velocidad de avance de la cosechadora. 4. Ancho de corte del cabezal. Componentes de un monitor de rendimiento (Figura 1.59).

sensor de flujo sensor de humedad

antena DGPS consola

radar sensor magnético sensor de altura de cabezal Fuente: Morgan & Ess (1997) Figura 1.59: Representación esquemática de los componentes de un monitor de rendimiento con posicionamiento satelital y su ubicación en la cosechadora.

1. Sensor de flujo de grano. 2. Sensor de humedad del grano. 3. Sensor de velocidad de avance. 4. Switch de posición del cabezal. 5. Consola del monitor. 6. Receptor GPS-DGPS.

NIVEL DE ADOPCIÓN DEL MONITOR DE RENDIMIENTO Actualmente (2003) existen en el país unas 600 cosechadoras equipadas con sistema de monitoreo de rendimiento, donde el operario puede obtener información en tiempo real de: rendimiento instantáneo, humedad de grano instantánea, velocidad de avance, flujo de grano y superficie cosechada. El 70% de las cosechadoras que poseen monitor, ya cuentan con el sistema de ubicación espacial de los datos con ayuda satelital (DGPS) con precisión de un metro, lo que permite confeccionar mapas de rendimiento (Figura 1.60), conocer su variabilidad espacial, de la potencialidad del suelo, o bien cuantificar exactamente los diferentes factores de manejo introducidos en el cultivo, como diferentes cultivares, fechas y densidades de

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siembra, fertilización, tratamientos para el control de plagas y enfermedades, etc., para estudiarlos y poder mejorar el diagnóstico agronómico en los años siguientes. El productor y los técnicos deben conocer y cuantificar exactamente los errores y aciertos de manejo y ello se logra con el monitoreo satelital de rendimiento, que es el punto de partida con que cuenta la agricultura moderna.

EJEMPLO DE MAPA DE RENDIMIENTO Rendimiento en secano 16 q/ha Rendimiento bajo riego 44,5 q/ha

Rendimiento bajo riego 36 q/ha

depende directamente de la capacidad de alimentación (t/h) y procesado de grano. Si el operario toma la precaución de evaluar ese límite de capacidad de procesamiento de la cosechadora (t/h/niveles de pérdida para el cultivo cosechado), puede regular la velocidad de trabajo con el monitor de rendimiento, colocado en la función t/h de grano procesado. Con esa información el operario podría avanzar más rápido en los lugares de menor rendimiento del cultivo y más lento en los lugares de mayor rendimiento, manteniendo constante el flujo de alimentación de grano de acuerdo a la capacidad ideal de la cosechadora, logrando mejor eficiencia de trilla, separación y limpieza, granos más limpios y enteros en la tolva, con menos pérdidas por cola.

COSTOS DE LA COSECHA DE TRIGO Antes del inicio de una campaña de cosecha, es importante evaluar los costos en los que se incurre al prestar el servicio de cosecha. Rendimiento bajo riego 18,5 q/ha Figura 1.60: Ejemplo de un mapa de rendimiento de trigo en un sistema de riego complementario.

El monitor de rendimiento de una cosechadora representa el 3,5% del costo total de un equipo de cosecha completo, y ofrece la alternativa de diferenciación del servicio ofrecido por el contratista; no solamente una eficiente cosecha de grano, sino una cosecha de datos muy valiosa para el diagnóstico del futuro manejo del lote en cuestión. Las cosechadoras poseen un nivel de eficiencia de trabajo (trilla, separación y limpieza), en el cultivo de trigo que 60

Si la situación económica es relativamente estable, estos costos sufren pequeñas modificaciones que son producidas por la variación de algunos insumos de un año a otro, principalmente los que están en relación directa con el precio de los granos al momento de la cosecha. Bajo condiciones estables, los insumos como combustibles, lubricantes y repuestos no sufren cambios de mayor importancia de una campaña a otra, aunque en la campaña 2002/03 los combustibles han aumentado considerablemente con respecto a la 2001/02. Por ello es importante realizar periódicamente una actualización de los costos de cosecha y de sus componentes antes

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

61

de tomar compromisos, para tener herramientas para decidir cuánto y a qué costo se trabajará. La Tabla 1.12 brinda los costos de prestación del servicio de cosecha, para cuatro grupo de cosechadoras (I, II, III y VI), de acuerdo a su capacidad de trabajo, y a la cantidad de hectáreas de trigo trabajadas en toda la campaña. Los grupos

de cosechadoras enumerados corresponden a la categorización realizada por Bragachini y colaboradores (2001). El análisis detallado de los costos está descrito en Bongiovanni (2003). El punto base de comparación contempla una capacidad efectiva de trabajo del 90% (sobre la capacidad teórica de las cosechadoras), según la cual una cosechadora del grupo

Tabla 1.12: Costos y beneficios de la cosecha de trigo y total ponderado para todos los cultivos (U$S/ha) por grupo de cosechadora (VI, III, II y I), de acuerdo al área cosechada por campaña. No incluye intereses al capital. Grupo de cosechadoras VI

III

II

Grupo de cosechadoras I

TRIGO Eficiencia: 100% ha cosechadas costo (U$S/ha) beneficio (U$S/ha)

VI

III

II

I

TOTAL PONDERADO

504 21,73 8,51

1060 17,86 12,38

1800 13,87 16,37

2060 14,54 15,70

1518 25,25 10,48

3122 21,22 14,42

4962 17,61 18,47

5500 19,06 17,09

454 23,73 6,51

954 19,44 10,80

1620 15,03 15,21

1854 15,79 14,45

1366 27,58 8,15

2810 23,10 12,54

4466 19,09 17,00

4950 20,70 15,45

ha cosechadas costo (U$S/ha) beneficio (U$S/ha)

353 29,46 0,78

742 23,97 6,27

1260 18,35 11,89

1442 19,35 10,89

1063 34,24 1,50

2185 28,48 7,16

3473 23,30 12,78

3850 25,37 10,78

Eficiencia: 50% ha cosechadas costo (U$S/ha) beneficio (U$S/ha)

252 39,77 -9,53

530 32,12 -1,88

900 24,33 5,91

1030 25,77 4,47

759 46,22 -10,48

1561 38,16 -2,52

2481 30,89 5,19

2750 33,78 2,36

Eficiencia: 90% ha cosechadas costo (U$S/ha) beneficio (U$S/ha) Eficiencia: 70%

VI trabaja 454 ha, mientras que las de los grupos III, II y I trabajan 954, 1620 y 1854 ha, respectivamente. Ejemplos de máquinas representativas de los distintos grupos:

62

Grupo 00 Claas Lexion 480 Grupo 0 John Deere STS 9750, Gleaner R 72, John Deere STS 9650, John Deere CTS, John Deere CWS 9650, Claas Lexion 460, Case 2388, John Deere 9610, New Holland TR 99, Don Roque RV170, New H. TX 68 Plus, Agco Allis 660, Massey Ferguson 38. Grupo I John Deere 9600, Case A.Flow 2188, Case A.Flow 1688, Case A.Flow 1680,

Grupo II

Grupo III

New Holland Twin Rotor 97/98, Deutz Fahr Top Liner 4080 H, Claas Mega 218, Gleaner R62, Marani 2140 Evol.III, John Deere 9500 CTS, Vasalli Fea M/H 1500, Massey Ferguson 34, Agco Allis 550 Case Axial Flow 2166, John Deere 9500 Max, John Deere 1185, Don Roque RV 150 Full Hydro, Vassalli 1500 H, New Holland TC 59, New Holland TR 87, laas Maxi108SL, Claas Mega 204, Bernardin M2000, Claas Medion 330 Vassalli Fea 1200M, Deutz Fahr Optima, Don Roque RV125 M, Ideal 9090, John Deere 1175, Massey Ferguson 6855, Marani 2140, New Holland TC57, New Holland 8055, Deutz Fahr M1322 H

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

Grupo IV

Grupo V Grupo VI Grupo VII

Vasalli 1200, Ideal 9075, Massey Ferguson6855, Deutz Arauz Máxima, Arauz 530, Massey Ferguson5650, Aumec 1270, Bernardin M24A, Bernardin M24B, Marani 2108, Alasia M14 P, Arauz 510, Bernardin M23, John Deere 1065, Senor B-6, Don Roque 100 Vasalli 910 R.A. "Experta", Daniele 1051, Bernardin M20, Vasalli 910, Vasalli 900, Gema 100 Bernardin M10, Senor B-4, Vasalli 3-16

A medida que la eficiencia de trabajo disminuye, es decir, cuanto menor sea la superficie cosechada, mayores serán los costos y menores los beneficios, hasta llegar a un punto en que se obtienen pérdidas.

extras. Además, el costo de los equipos de cosecha se incrementa más que proporcionalmente con respecto a los otros grupos analizados, por tratarse de equipos importados o con componentes importados extra MERCOSUR (de EE.UU. o Europa). El costo total de la cosecha no sólo lo conforman los gastos directos (combustible, lubricantes, repuestos, mano de obra, peajes, multas, etc.), sino también las amortizaciones y los intereses (Tabla 1.13).

Las amortizaciones e intereses sobre el capital invertido son un costo que normalmente no se tiene en cuenta, pero en Asimismo, existe una relación óptima realidad es de suma importancia, ya que precio de la maquinaria / capacidad de tra- se debe trabajar para pagar la cosechadobajo que debe ser tenida en cuenta al con- ra (amortizaciones), mantener el valor del siderar la compra de equipos de cosecha. capital invertido en el tiempo (intereses) La Figura 1.61 muestra una relación esti- y además, obtener un beneficio económimada entre la rentabilidad (%) y el tama- co (utilidad) por ese trabajo. ño del equipo, que sugiere como compaPor este motivo, se debe trabajar siemrativamente más rentables los equipos de pre que se cubran los costos más las amorcosecha del grupo II, ya que después de tizaciones, ya que esta es la forma de ir cierta capacidad de trabajo, exige la diluyendo la amortización de los equipos inversión en un tractor y acoplados tolva

30% 25%

TIR

20% 15% 10% 5% 0% VI

III II Grupo de cosechadoras

I

Figura 1.61: Relación estimada entre la rentabilidad (%) y el tamaño del equipo de cosecha. TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

63

Tabla 1.13: Discriminación de los costos de cosecha de trigo (U$S/ha) por grupo de cosechadoras, para 454, 954, 1620 y 1854 ha de trigo cosechadas por el grupo VI, III, II y I, respectivamente. Incluye intereses al capital.

Grupo de cosechadoras VI III II 5,73 3,51 2,75 1,51 2,76 1,62 3,59 2,63 2,02 5,13 3,76 2,89 3,08 3,00 2,84 3,96 3,24 2,51 0,73 0,54 0,41 0,42 2,21 3,56 10,73 7,86 6,03 34,88 29,52 24,63

Combustibles y lubricantes Movilidad Mantenimiento Amortizaciones Mano obra Utilidad Seguros Impuestos Intereses TOTAL

Impuestos 8%

I 3,17 1,42 2,21 3,15 2,76 2,63 0,45 2,89 6,59 25,26

Combust. y lubric. 13% Movilidad 7%

Intereses 27%

Mantenim. 9%

Amortizac. 13%

Seguros 2% Utilidad 11%

Mano obra 10%

Figura 1.62: Componentes porcentuales promedio del costo de cosecha.

en un mayor número de hectáreas, haciendo la cuota más pequeña por unidad de superficie trabajada. De esta forma las ganancias que se obtienen al cosechar cultivos con un mayor margen como el girasol y la soja son mayores. Por eso es importante trabajar mientras se cubran los costos y las amortizaciones, ya que el equipo pierde valor tanto por desgaste como por obsolescencia. El equipo también pierde valor mientras esté sin trabajar. En la Figura 1.62 se puede observar que en promedio los cos64

tos fijos (amortización, intereses al capital, seguros e impuestos) representan un 50% del costo de cosecha, precio que también hay que pagar mientras la máquina no trabaja. Bajo las condiciones analizadas, el equipo de cosecha más conveniente para un contratista resulta el del Grupo II. El equipo de cosecha integrado por la cosechadora del Grupo VI no es rentable para un contratista, pero es una alternativa rentable para un productor que use mano de obra familiar, un tractor y una camioneta de su propia explotación, quien además

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cuenta con los beneficios de poder contar con una máquina propia para cosechar sus cultivos en tiempo y forma. Los beneficios para un productor se pueden resumir en cuatro aspectos: (a) versatilidad para iniciar la cosecha en el momento deseado, (b) menor costo de oportunidad, porque se tiene la certeza que la cosechadora estará cuando se la necesite; (c) menores pérdidas; y calidad. Si estos conceptos se aplican, el productor podría obtener una mejora en la eficiencia de manejo de su propio campo, que se sumaría a la economía de poseer su propio equipo de cosecha.

EVALUACIÓN DE PÉRDIDAS EN LA COSECHA DE TRIGO La única herramienta con que cuentan tanto el productor como el contratista para corroborar la puesta a punto de la cosechadora es la evaluación de las pérdidas de cosecha.

PÉRDIDAS DE PRECOSECHA Como primer paso se debe realizar el recuento de estas pérdidas, es decir, las que se producen antes de que la máquina comience su labor. Éstas se pueden producir por aves, desgrane por vientos fuertes o granizos, problemas genéticos del cultivo, enfermedades de fin de ciclo, etc. En una zona representativa del lote se colocan con cuidado cuatro aros de 56 cm de diámetro cada uno, con lo que lograremos un metro cuadrado de evaluación. Se recolectan los granos sueltos y espigas quebradas y volcadas que a nuestro criterio no serán levantadas por el cabezal (Figura 1.63). Estos granos sueltos y los obtenidos al desgranar las espigas volcadas o quebradas, se colocan en el recipiente evaluador de pérdidas y se lee directamente la pérdida en kg/ha.

Para ello el INTA desarrolló una metodología sencilla, práctica y eficaz. Tabla 1.14: Pérdidas de cosecha de trigo. TRIGO

Pérdidas

Tipos de pérdidas kg/ha Precosecha 20 Cosechadora 115 Total de pérdidas 135 Cabezal 52 Desgrane 8 Espigas caídas 44 Cola 63 Zarandón (limpieza) 17 Sacapajas (separación) 30 Espigas mal trilladas 16

% 0,57 3,3 3,87 1,5

1,75

Tolerancia para 3500 kg/ha kg/ha % 0 0 90 2,6 90 2,6 40 1,15

50

1,45

La tolerancia de 90 kg/ha o 300 granos medianos por m2, es independiente del rendimiento del cultivo. Si el rendimiento es menor o mayor a 3500 kg/ha, la tolerancia seguirá siendo 90 kg/ha.

56 cm = 0,25 m2 x 4 = 1 m2

Figura 1.63: Medición de las pérdidas de precosecha en trigo. 333 granos de trigo por metro cuadrado equivalen a 100 kg/ha de pérdidas

PÉRDIDAS POR COSECHADORA PÉRDIDAS POR COLA CON ESPARCIDOR DESPARRAMADOR Se determinan arrojando cuatro aros ciegos durante el paso de la cosechadora y antes que caiga el material por la cola, uno por debajo del cajón de zarandas de

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

65

la cosechadora (zona central) y los tres aros restantes en el área que abarca el cabezal. (Figura 1.64).

4 aros ciegos de 56 cm de diámetro=1m2

4 aros ciegos de 56 cm de diámetro=1m2

Figura 1.64: medición de pérdidas por cola en trigo. Como aros ciegos se pueden utilizar las tapas de tambores de 200 litros que poseen 56 cm de diámetro (4 aros de ¼ m² hacen 1 m²).

Se juntan los granos y el desgrane de las espigas mal trilladas que se encuentren sobre el aro ciego. Los granos recogidos se colocan en el recipiente evaluador de pérdidas, determinándose las pérdidas por cola en kg /ha.

PÉRDIDAS POR CABEZAL

Figura 1.65: Medición de pérdidas por cabezal en trigo. Las pérdidas por cabezal son aquellos granos y espigas que quedan debajo de los cuatro aros ciegos.

PÉRDIDAS POR CABEZALES STRIPPER La forma correcta de evaluar las pérdidas del cabezal Stripper en trigo sería construir cinco bandejas de 0,1 m2, es decir 0,66 m de largo por 0,15 m de ancho (Figura 1.66). Estas bandejas se deben colocar en el cultivo, previo paso del cabezal; dos en un costado y tres en el otro, entre líneas de trigo, fuera de la línea de la cola de la máquina y anulando el esparcido de granza y paja (Figura 1.67). Con estas bandejas se muestrearía:

Para determinar las pérdidas por cabe5 bandejas x 0,1 m2 = 0,5 m2 zal es necesario recoger todos los granos sueltos y los obtenidos de las espigas que166 granos medianos de trigo en las 5 bradas que no fueron recolectadas por el bandejas equivalen a 100 kg/ha de pérdicabezal, por la altura de corte o voleo del da por cabezal. molinete que quedaron por debajo de los cuatro aros ciegos (Figura 1.65), obteFigura 1.66: Bandeja evaluadora de pérdidas niendo así la muestra de un metro cuadrado que incluye la pérdida de cabezal, más la pérdida de precosecha (lo que estaba caído en el suelo). Posteriormente, para 0.66 m. obtener las pérdidas por cabezal, se les deben restar las pérdidas de precosecha. 0,15 m. Si el análisis de las pérdidas arroja valores superiores a la tolerancia, hay que determinar las causas. Junto con el operario de la cosechadora realizar las regulaciones hasta lograr que las pérdidas sean inferiores a la tolerancia, siempre que el cultivo lo permita. 66

La pérdida total producida por la cosechadora se obtiene sumando las pérdidas por cabezal, más las pérdidas por cola que se evalúan de igual manera que en las cosechadoras con cabezal normal, es decir cuatro aros ciegos de 56 cm de diámetro, arrojados en la cola de la cosechadora.

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

67

Pérdida total aceptable 90 kg/ha (2,6% del rendimiento).

4

1 2

5

3

Figura 1.67: Esquema de evaluación de pérdidas de un cabezal Strriper

NIVEL DE TOLERANCIA Teniendo en cuenta el actual parque de cosechadoras, se pueden considerar normales para un trigo con un bajo nivel de enmalezamiento y un rendimiento de 3500 kg/ha los siguientes valores: Desgrane por cabezal 6 kg/ha Espigas caídas 34 kg/ha Total cabezal 40 kg/ha Espigas mal trilladas 12 kg/ha Granos perdidos por 13 kg/ha zarandón Pérdidas por sacapajas 25 kg/ha Total de la cosechadora 50 kg/ha

Si el análisis de las pérdidas arroja valores superiores a la tolerancia, hay que determinar las causas y realizar las regulaciones hasta lograr que las pérdidas sean menores que la tolerancia, siempre y cuando el cultivo lo permita. La formula para lograr que las pérdidas sean menores que la tolerancia es que Argentina mejore la eficiencia de cosecha de cereales y oleaginosas, a través de la inversión en equipos de cosecha, capacitación de operarios y una mayor concientización de productores y técnicos. Los granos sanos y limpios que por eficiencia de cosecha van a la tolva de la cosechadora, pueden ser redistribuidos entre el dueño de la máquina y el propietario del lote. En cambio, los granos perdidos son irrecuperables por ambos interesados.

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POSTCOSECHA DE TRIGO, SECADO Y ALMACENAJE SITUACIÓN ACTUAL Actualmente en nuestro país, se estima, que aproximadamente el 6 % del valor de la producción total de granos se pierde en la etapa de poscosecha. Esto se debe a pérdidas de calidad, fallas en el transporte, deficiencia de secado, insectos, hongos, etc. Si tenemos en cuenta los cinco principales cultivos (soja, maíz, girasol, sorgo y trigo) este porcentaje representaría una merma de 4.5 millones de toneladas, valuadas en 727 millones de dólares.

La capacidad actual de almacenamiento a campo (productor) llega en nuestro país aproximadamente al 60% de la producción nacional de trigo.

Ante esta situación, se observa que ciertas normas, que son fundamentales en el manejo de postcosecha en chacra, aun son desconocidas o no se las aplica con regularidad para una mejor conservación del grano. Por otra parte. El resto del almacenamiento de la producción efectuado por el Si ese porcentaje lo trasladamos al cul- acopio comercial e industrias, también presenta algunas deficiencias que produtivo de trigo, representaría aproximadacen pérdidas en cantidad y calidad de los mente 107 millones de dólares. granos. Esto nos muestra una idea cabal de la Durante el desarrollo de este tema se importancia que tiene la conservación de presentan conceptos generales de almacegranos durante la etapa de postcosecha. namiento que son útiles para todo tipo de almacenamiento, pero tienen una mayor Por otra parte, también es necesario orientación hacia el productor agropecuatomar en cuenta el contexto que se está rio ya que es el sector que mayor expanpresentando en los mercados locales e internacionales, hacia los cuales está des- sión ha producido últimamente. tinada nuestra producción primaria. Las CONSIDERACIONES PREVIAS A TENER exigencias de la demanda son cada vez mayores y la creciente necesidad de EN CUENTA transformar los granos en alimentos elaborados como única opción de incremen- DETERIORO DE LOS GRANOS to inmediato de divisas y ocupación de El deterioro de los granos es un promano de obra, hacen que el requerimiento ceso irreversible e inevitable. Se produce de calidad sea un objetivo inapelable. de todos modos, no se puede evitar, pero si se puede demorar o postergar en el Desde otro punto de vista, observatiempo. mos que, en los últimos años, el proceso de almacenamiento de granos ha cambiaPara entender mejor este proceso de do en Argentina. El productor agropedeterioro de los granos es necesario comcuario, por diversas causas tomó la deciprender como se forman los granos. Si sión de guardar el cereal producido en su observamos la figura Nº 2.1 vemos que propio campo. Esto lo llevó a desarrollar luego de la floración y polinización (punpor si mismo una estrategia de almacena- to cero) el grano comienza a crecer y se miento y control de calidad de sus grava desarrollando hasta llegar a un punto nos. llamado Madurez Fisiológica (MF), TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

69

donde se adquiere la máxima calidad, tanto del grano como de la semilla y el máximo peso seco. En ese instante la humedad del grano de trigo es aproximadamente del 30 % y se independiza de la planta madre. Comienza su vida como un individuo independiente. En la planta se manifiesta como un cambio del color verde hacia a un castaño claro.

Cuando el cultivo está en el campo y ante condiciones climáticas adversas, promueven la reactivación del proceso enzimático, sobretodo las alfa amilasa, por lo que predisponen al grano al proceso de deterioro. Esto afecta su calidad, reduciendo el peso hectolítrico y en general la calidad panadera. En este período, la única alternativa de disminuir el deterioro de los granos es mediante la resistencia genética. Por este motivo se aconseja a los programas de mejoramiento genético que incluyan,dentro de sus prioridades, a la característica de resistencia al deterioro de los granos. Calidad

Almacenamiento

Deterioro

Figura N° 2.1: Desarrollo y maduración de los granos

Si este esquema del desarrollo de los granos la volcamos a un esquema de evolución de la calidad (Figura N° 2.2), vemos que la estrategia para lograr los máximos valores, radica en tratar desde un principio de darle al cultivo todas las condiciones de manejo para evitar el estrés, ya sea por falta de humedad, deficiente fertilidad, daños por malezas, insectos y enfermedades. Estos factores influyen sobre la calidad del trigo afectando la cantidad, calidad y concentración de proteínas de los granos. Los cultivos estresados producen granos de menor calidad y mas susceptibles al deterioro. Es necesario llegar a madurez fisiológica con un grano bien formado y con todos sus atributos en plenitud. A partir de madurez fisiológica en adelante, el grano comienza una etapa de almacenamiento, en la cual la primera parte la tendrá que pasar en el campo (en pié del cultivo) y la otra parte (luego de la cosecha) en los depósitos de almacenamiento propiamente dicho. 70

Manejo del Cultivo

Flor.

Fert.

MF.

Cosecha

Tiempo.

Evolución de la Calidad del Grano

Figura Nº 2.2: Evolución de la calidad de los granos

Luego, la humedad de los granos sigue descendiendo hasta aproximadamente el 16 – 14 %, cuando ya están en condiciones de cosecharlos, acondicionarlos y finalmente almacenarlos A partir de madurez fisiológica tendremos que evitar, que la calidad lograda hasta ese punto decaiga. Es decir procurar, mediante el manejo del cultivo, que la curva de calidad llegue lo mas alto posible; y luego en el almacenamiento, que el triángulo del deterioro sea lo mas pequeño posible. Para esto es necesario desarrollar una estrategia de conservación de granos integral, que contemple el aspecto genético, de manejo de cultivo, cosecha y postcosecha, para que nos per-

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

mita conservar los granos con la mejor calidad y con el menor costo posible.

PRINCIPIOS BÁSICOS DEL ALMACENAMIENTO

En el momento de establecer una estrategia de producción para obtener granos de alta calidad se debe tener en cuenta los siguientes elementos:

1. Genética: Hay cultivares que se deterioran El principio del almacenamiento es menos que otros por variaciones en su guardar los granos secos, fríos, sanos y constitución química y física. Las varielimpios. Para esto, la consigna básica y válida para todo tipo de almacenamiento, dades de trigo con pericarpio rojizo, son es la de mantener los granos “vivos”, con menos susceptibles al deterioro. Las variedades blandas tienen mayor tasa resel menor daño posible. piratoria que las variedades duras y por lo Cuando los granos se guardan sin alte- tanto son más degradables. También se ha raciones físicas y fisiológicas, mantienen demostrado que las espigas mas densas, todos los sistemas propios de autodefensa compactas y con glumas que recubren bien a los granos, se comportan mejor y se conservan mejor durante el almacefrente a condiciones climáticas adversas. namiento. El éxito del almacenamiento depende: en un 50 % de las características y condiciones como los granos entran 2. Cultivo: al almacenamiento y el otro 50% de la tecEs muy importante mantener el cultinología de postcosecha en si misma. vo con el mínimo estrés posible, ya que Todo grano dañado, roto o alterado en su cultivos estresados, dan granos más deteconstitución física es propenso a un riorables. mayor riesgo de deterioro. El mismo problema se presenta cuando se guardan gra3. Cosecha: nos sucios (tierra, impurezas, etc,). Estas La cosecha tiene por objetivo recoger deficiencias favorecen el ataque de honlos granos producidos a campo y que gos, bacterias, insectos y ácaros (Tabla estén limpios y sin daño mecánico. Para 2.1). esto es fundamental tener en cuenta una serie de factores, que ya se han consideTabla 2.1: Tas (tiempo de almacenaje segu- rado en el capítulo anterior, para evitar ro) para trigo. Cantidad de días que se puede las pérdidas en cantidad y calidad de los almacenar el grano en esas condiciones antes granos. de perder el 0.5% de la materia seca. Temp. Cº 40 ºC 35 ºC 30 ºC 25 ºC 20 ºC 15 ºC 10 ºC 5 ºC

Humedad del grano (%) 24% 22% 20% 18% 1 1 2 2 1 4 10 13 1 5 11 15 1 7 12 18 3 8 13 30 8 10 20 41 10 15 29 50 13 20 36 73

16% 3 17 21 36 54 56 100 180

14% 4 25 30 40 80 105 200 250

Fuente: Maier, 1992. * Con granos dañados y/o impurezas (tierra, semillas de malezas, etc.), el riesgo se incrementa y el TAS disminuye significativamente.

4. Postcosecha: Los granos se deben guardar limpios, secos (14 % humedad de recibo) y sin daño mecánico, con lo cual el riesgo de deterioro es mínimo. Para esto se debe considerar el acondicionamiento, el almacenamiento y el control de calidad de granos durante esta etapa. Acondicionado: una prelimpieza, necesaria para disminuir la contaminación con materiales extraños y un adecuado secado, para eliminar el exceso de

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

71

agua de los granos, son premisas fundamentales para una buena conservación de los granos. El lugar de almacenamiento debe ser “protector” contra las inclemencias del tiempo, los insectos y las plagas. En general, el objetivo del almacenamiento es el de mantener la calidad inicial de los granos, lograda en el campo, hasta su entrega.

Tabla 2.2: Respiración de Trigo Duro Primavera con 15% de humedad a diferentes temperaturas

Temperatura ºC

Anhídrido carbónico respirado (mg./100 gr de grano/24 hs.)

RESPIRACIÓN DE LOS GRANOS Un factor a tener muy en cuenta en la conservación es la respiración de los granos. Los granos al igual que el resto de los organismos vivos respiran para mantenerse vivos. Durante la respiración, se consume oxígeno, se libera CO2 y calor. El contenido de agua de los granos por encima de la humedad de recibo y la alta temperatura ambiente incrementan los procesos respiratorios de los granos. Además, este proceso se acelera cuando los granos están rotos y están contaminados con insectos y hongos. Los granos sufren cierta transformación con pérdidas de peso y calidad, producto del calentamiento de la masa de granos. Esto afecta la calidad y consecuentemente disminuye el tiempo de conservación de los granos. Por esto es muy importante mantener la respiración de la masa de granos con el menor ritmo posible.

Con la humedad sucede algo similar que con la temperatura, a mayor nivel de humedad el grano se se incrementa la tasa respiratoria y aumenta el riesgo de deterioro. (figura 2.3) 2

150

% CO2

23%

100

19%

50 0

17%

0

20

Días

40

60

80

Figura 2.3: Producción de CO2 del trigo, según distintos contenidos de humedad del grano Fuente: Christensen 1974.

En forma conjunta, el aumento de la temperatura y la humedad del grano, reducen el tiempo de almacenaje seguro (TAS), como se puede observar en la tabla 2.2. Esto se debe a que ambos factores aceleran los procesos respiratorios por La temperatura afecta el ritmo de res- lo que el grano agota sus sustancias de piración de los granos (Tabla 2.1). La tem- reserva más rápidamente. peratura es el mejor índice de salud del Otro factor a tener en cuenta que un grano. Mantener los granos con bajas temaumento de temperatura puede estar peraturas es el mejor procedimiento para acompañado por un incremento en el su larga conservación. número de colonias de hongos, cuando la humedad de los granos sobrepasa el 14%. (tabla N° 2.3). 72

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

Tabla 2.3: Relación de respiracion de los granoscon colonias de hongos (total a 30ºC). Respiración Trigo (% de humedad del grano) (mg CO2 /100 g)

2.3 13.6 13.8 14.5 15.4 16.3 16.8 18.5 20.8 25.2 30.5 38.6

0.07 0.11 0.23 0.52 2.53 23.35 20.3 111 604.9 1724.8 1282 4666.5

Colonias de hongos/mg

0.5 0.1 0.1 0.4 4.8 396 402 2275 11300 37500 63500 67000

Estos microorganismos necesitan de humedad para crecer y a medida que se van desarrollando, aumentan su nivel de respiración y aumentan la temperatura de la masa de los granos. Si la humedad aumenta aun más pueden llegar a desarrollarse levaduras y bacterias acelerando el deterioro. El aumento de temperatura de los granos que producen los hongos se manifiesta como focos de calor húmedos y puede llegar a temperaturas muy elevadas. Ocurre casi exclusivamente por la respiración de hongos del grupo de los Aspergillus, Penicilum y Fusarium. El deterioro comienza por aquellos microorganismos que requieren menor contenido de humedad por sobre la humedad de recibo, para desarrollarse (hongos). Estos, durante el proceso respiratorio, liberan agua y calor por lo que de esta forma favorecen el desarrollo de nuevos microorganismos que requieren mayores niveles de humedad. En base a este fenómeno se establece un criterio de conservación de los granos con respecto a los microorganismos presentes y la humedad de los granos. (Tabla 2.4).

Tabla 2.4: Criterio de conservación de granos de Trigo. (20 ºC. de temperatura).Fuente: Yanucci, 2000. HR aire (%)

Humedad de los granos de Microrganismos Trigo (%)

65

13,8

Hongos

85

19

Levaduras

> 90

21

Bacterias

Hay que destacar que los hongos requieren de oxígeno para sobrevivir, las levaduras pueden ser aeróbicas facultativas; mientras que las bacterias son en su mayoría anaeróbicas. Por otra parte, es necesario considerar la humedad de equilibrio de los granos durante la cual se produce un equilibrio entre la humedad del grano y la humedad relativa del aire como se muestra en la Tabla 2.5. Tabla 2.5: Humedad de equilibrio entre la humedad relativa del aire y la humedad del grano a 25° C. % HR del aire

% H del grano de Trigo

20

7.5

30

9.0

40

10.5

60

13.1

70

14.6

80

16.2

90

19.0

El grano es un material higroscópico que absorbe o pierde agua con respecto a la atmósfera exterior, ésto produce un intercambio dinámico hasta que se alcanza el equilibrio. Estos son datos orientativos, ya que éste equilibrio se altera con la temperatu-

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ra del aire. También cambia si los granos están dañados y de una variedad a otra. Es decir que depende de la historia misma del grano. La humedad de equilibrio es un parámetro importante para determinar el momento del día más conveniente para airear los granos con aire natural.

MANEJO DE LOS GRANOS EN POSTCOSECHA Es necesario considerar que la etapa de postcosecha es tan importante como la de producción a campo y cosecha. El almacenamiento de granos no debe considerarse como algo en el cual simplemente se guardan granos en un depósito y luego de un tiempo se los extrae para la venta, sin preocuparse de lo que sucede durante ese tiempo.

no tan visibles, como son: la pérdida de poder germinativo, disminución de peso hectolítrico y calidad panadera. Cuando el deterioro se hace visible, la merma del valor industrial es mayor y consecuentemente las pérdidas económicas son mas significativas.

RECEPCIÓN La recepción es la primera actividad de la postcosecha. En esta etapa se deben determinar en que condiciones llega el trigo a la planta de acopio. A partir de allí se decidirá cual será su tratamiento posterior.

Una de las actividades que siempre debería estar asociada a la recepción es la prelimpieza del material que entra a la planta. La prelimpieza es una operación mediante la cual se eliminan todos las impurezas (tierra, resto de hojas y tallos, material fino, etc.). Estas impurezas sueEs una actividad que se debe asumir, len tener mas humedad que el propio gracon características propias y que tiene no, acarrean a los insectos y predisponen como objetivo fundamental la conservaal desarrollo de hongos. Un grano limpio ción de los granos cosechados al menor costo posible. Esto, en un contexto de ase- fluye más, facilita la tarea de aireación y secado, y además se conserva mejor. guramiento de la calidad, donde el destino de la producción de trigo es la indusLa estrategia de recepción elegida, tria panadera, nacional e internacional. dependerá del sistema de almacenamiento a utilizar. En este contexto, es muy importante destacar como actividad fundamental en postcosecha, el criterio del “SLAM”, que SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO describe el Ing. Agr (PhD) Juan Carlos En general podemos clasificar a los Rodríguez, quien explica el significado sistemas de almacenamiento, según la de esa sigla como S:sanidad, L:limpieza, A:aireación y M:monitoreo; cuatro condi- atmósfera del lugar donde se guardan los ciones indispensables para una buena con- granos en: servación de granos durante su almacenaI) Atmósfera normal: Es un almacemiento. namiento en el cual el aire que rodea a los granos prácticamente tiene la misma Dentro de la dinámica del manejo de composición que el aire atmosférico. Es postcosecha es necesario considerar las el tipo de almacenamiento más difundimedidas preventivas que se pueden do: silos de chapa, silos malla de alamtomar, ya que muchas veces el deterioro bre, celdas, galpones, etc. de los granos se manifiesta con eventos 74

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II) Atmósfera modificada: En este sistema de almacenamiento, se procura modificar la atmósfera interior del lugar donde se almacena los granos con el fin de restringir la disponibilidad del oxígeno del aire y así poder disminuir los procesos de respiración de los hongos e insectos. Al faltar oxígeno, también se evita la oxidación de los granos disminuyendo su deterioro.

el secado. En los últimos años se registro un gran crecimiento en el área sembrada de soja sobre trigo, por esto el productor trata de adelantar algunos días la cosecha del trigo para la siembra de soja de segunda, logrando así desocupar el lote anticipadamente. Esto significa que el trigo es cosechado con un 16 a un 18 % de humedad del grano (promedio), lo que genera un problema tanto económico como logístico.

ATMÓSFERA NORMAL En este libro desarrollaremos algunos aspectos destacables, a tener en cuenta para realizar un adecuado almacenamiento con sistemas tradicionales por ser los sistemas mas difundidos del país, entre los que se encuentran los silos de chapa, celdas, silos malla de alambre, galpones, etc.

En este tipo de almacenamiento, es necesario hacer un control estricto de los insectos ya que perjudican en gran proporción a los granos. Además, para evitar el deterioro, los granos deben almacenarse secos (14% humedad de recibo).

Ante esto, el productor se ve obligado a entregar inmediatamente después de cosechado el grano húmedo, para su secado y adecuado almacenaje, con un costo adicional. En consecuencia se produce una concentración de camiones con cereal húmedo durante ese lapso, lo cual lleva al acopiador a realizar el secado apresuradamente, utilizando altas temperaturas en forma excesiva, dañando las proteínas formadoras de gluten. Si no se puede secar al mismo ritmo que se cosecha se debe contar con instalaciones para almacenar y airear el «húmedo» hasta que pueda ser secado manteniéndolo así por algún tiempo sin deterioro. Si todo esto no se calcula correctamente, se termina demorando la cosecha con el consecuente incremento de las pérdidas. Por lo tanto, se requiere de un tratamiento específico en instalaciones especialmente diseñadas para tal fin. Como dato orientativo podemos decir que si se recibe el trigo con 14 % de humedad y a 30 ºC de temperatura ambiente, se lo podría almacenar por 30 días, pero si la humedad sube al 16 % el período de almacenamiento se reducirá en un 50 %.

Manejo del grano húmedo Aireación de los granos Si bien la cosecha de trigo se realiza en nuestra zona en un período del año en que las condiciones climáticas favorecen

El principal objetivo es controlar la temperatura del granel. Los aspectos

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mas importantes a tener en cuenta para una correcta aireación son: - Disponer de silos con ventiladores con un caudal específico de 2,5 a 9 m3 de aire/h/m3 de grano. - Ingresar grano limpio para facilitar el pasaje del aire entre la masa de granos. - En algunos casos conviene colocar desparramadores de granos (evita la acumulación de material fino en el centro del granel). - Si aun persiste este problema, luego de llenar el silo se puede sacar grano hasta emparejar el copete, limpiarlo y volverlo a ingresar. - Utilizar termometría para detectar posibles aumentos de temperatura en el granel y controlarlos con aireación. - Airear cuando la humedad relativa (HR) es menor al 75% o cuando se cuente con 5° C ó más de diferencia de temperatura entre el aire ambiente y el grano (aire más frío que el grano), independientemente de la HR del aire. Durante la época de almacenaje del trigo la temperatura del grano puede llegar a los 30 °C al momento de ponerlo en el silo. A esta temperatura el grano tiene mayor tasa respiratoria y más posibilidad de desarrollo de insectos y hongos patógenos, por esto la aireación es una alternativa para enfriar y uniformar la temperatura del grano de trigo.

de temperatura dentro del silo debido a variaciones estacionales y diarias de temperatura. El grano es un mal conductor de temperatura lo que favorece el incremento del calor en pequeños focos. La difusión térmica de los granos es baja, por lo cual los picos de temperatura no se manifiestan externamente de inmediato por lo que es necesario usar termometría para detectarlos. El aire caliente, por tener menor densidad, se dirige hacia arriba, arrastrando humedad, y al llegar a algún punto frío, como el techo del silo, el aire condensa su humedad, generando agua libre que deteriora los granos. Como hemos visto el origen de este problema se debe a la diferencia de las temperaturas dentro de la masa de granos. El aireado nocturno del cereal dentro de los silos con aire frío nos permite, no solo bajar y uniformar la temperatura de los granos, sino que dependiendo de la humedad del aire que entra al silo, reducir el porcentaje de humedad. Por lo tanto en el mes de diciembre se debería prender la aireación entre las 12 y las 6 de la mañana pues a esas horas la temperatura puede descender a 20 °C o menos. Entonces en dos o tres noches la temperatura del grano descenderá a esos niveles reduciendo el riesgo de proliferación de hongos e insectos. En los meses siguientes, enero y febrero también existen noches frescas en que puede prenderse la aireación. A partir de marzo, cuando bajan las temperaturas, es posible con mayor facilidad, enfriar los granos a menor temperatura, logrando en pleno otoño e invierno llegar a 5 -10 °C.

Secado de los granos En muchos casos se generan focos de calor en los granos, esto se puede deber a un ataque de insectos y/o hongos. También se pueden generar diferencias 76

El objetivo básico del secado es disminuir el contenido de agua de los granos.

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El secado es el procedimiento de postcosecha, que más atención requiere para no afectar la calidad de los granos además de ser una de las tareas con mayor costo por tonelada. Si bien en nuestro país se seca menos del 30 % del trigo que se cosecha, el volumen de este cereal que pasa por las secadoras es importante. Este bajo porcentaje en comparación con otros cultivos como el maíz, se debe a que el grano de trigo es cosechado en verano, época en la cual las condiciones ambientales favorecen su secado natural y a que el grano dentro de la espiga de trigo posee gran capacidad de intercambiar humedad con el ambiente. En todos los casos y principalmente en el secado artificial, antes de secar, es conveniente realizar una prelimpieza, con lo cual se eliminan las impurezas (hojas, tallos, etc.) y se reduce inicialmente la humedad de los granos. También resultaría conveniente realizar una clasificación de las distintas partidas fundamentalmente en base a su humedad, y realizar siempre una aireación de mantenimiento cuando tenga que esperar para el secado especialmente si el grano posee más de un 17 % de humedad. El principal uso del trigo en nuestro país y en el exterior es la panificación, por lo que el principal aspecto a tener en cuenta es el efecto del secado sobre la calidad del gluten. Es importante tener en cuenta que el gluten puede ser totalmente dañado por una mala práctica de secado o un almacenaje incorrecto y si bien el porcentaje de proteína de la muestra no sufre variación. Por esto el porcentaje de proteína no sirve para evaluar la calidad de secado. El gluten se comienza a deteriorar cuando el grano supera temperaturas de 65°C, por lo que la temperatura que alcancen los

granos en el interior de las secadoras deberá ser inferior a esta. Si el gluten de trigo resulta alterado se reduce su calidad panadera, obteniendo harinas que producen un pan de miga deficiente, poco esponjoso, duro y de escaso sabor (Tabla 2.6) Tabla 2.6: Influencia de la temperatura de secado sobre la calidad industrial del trigo. TEMPERATURA

del grano.

Valor Gluten Húmedo panadero % 95 36.5

Peso

Hectolÿtrico

Testigo

78.00

50 ÿC

77.15

36.4

93

70 ÿC

75.10

No aglutina

85

90 ÿC

74.65

No aglutina

84

110 ÿC

72.60

No aglutina

82

140 ÿC

72.40

No aglutina

82

Fuente: Ing. Qca. Martha Cuniberti

Debido a que el mercado mundial es cada vez más competitivo la calidad es un aspecto de suma importancia. La demanda de los mercados externos se traslada a los molinos harineros nacionales quienes requieren materia prima de óptima calidad para lograr acceso a las plazas más exigentes, vendiendo así sus productos a un mejor precio. Por ello el secado del trigo se debe realizar con sumo cuidado, midiéndose la temperatura de entrada del aire de secado y la temperatura del grano, procurando regularla a medida que el grano se va secando. Los granos con mayor contendido de humedad no suelen elevar demasiado su temperatura por tener para evaporar mayor cantidad de agua. A medida que el grano se va secando, al ser menor la cantidad de agua a evaporar, el calor suministrado eleva su temperatura, pudiéndose llegar a sobrecalentar

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el grano, produciéndose el cementado del mismo, con un endurecimiento de la cubierta externa que impide el secado de la parte interna. Por lo cual muchas veces se produce el revenido (el grano después de haber sido secado eleva su humedad por migración de humedad desde el interior). Debido a las razones anteriormente citadas el secado de los últimos puntos de humedad resulta muy dificultoso. Por ello las secadoras continuas y bien diseñadas, permiten secar el grano más húmedo con temperaturas más elevadas e ir reduciendo la temperatura del aire a medida que el grano se va secando.

que comience el deterioro, el grano no deberá tener una humedad superior al 18 % y el caudal específico de aire del ventilador debe ser de 120 a 360m³ de aire/h/m³ de grano. Se deberá tener en cuenta la relación existente entre la humedad relativa del aire intergranario, y la humedad del grano, para lograr la humedad del grano buscada. Si la humedad buscada es igual o menor al 14 %, el aire deberá tener una humedad relativa (HR) inferior al 70%.

Para el cálculo del volumen de aire a utilizar y el tiempo necesario, previo al secado se recomienda utilizar el programa desarrollado por los Ingenieros Otro aspecto a tener en cuenta al Agrónomos Domingo Yanucci y Cristian secar además de la temperatura, es la velo- Segarra. cidad a la cual se produce el secado. Si el 2. Secado con temperatura artificial secado se realiza muy rápidamente solo logramos secar la parte externa del grano, Las secadoras se clasifican en estátiquedando la parte interna aún húmeda, cas y continuas respectivamente. El sistesiendo esta otra causa del revenido. Esto ma de secado continuo es el más difundiademás provoca una pérdida en la elastido, por tener varios puntos a favor como cidad del glúten del trigo. por ejemplo que en la gran mayoría de Cada sistema de secado y cada tipo de los casos con un único pasaje por la grano tienen sus problemáticas particula- máquina la mercadería queda en condires, a continuación se resumirán los prin- ciones de ser despachada y/o almacenada. cipales aspectos a tener en cuenta en cada 2.1 Secado estático caso. 1. Secado con aire natural

Para realizar esta práctica debe contarse con silos provistos de sistemas de aireación bien proyectados y con una potencia suficiente para que el proceso se desarrolle en un período de tiempo aceptable. Sin embargo, bien conducido, este tipo de aireación produce la mejor calidad de grano ya que la temperatura y la velocidad del secado es baja, y debido a esto es especialmente apto para secar semilla, pero en volúmenes relativamente reducidos. Para lograr un eficiente secado, antes 78

Normalmente estas secadoras se hallan en el campo de los productores, ya que tienen poca capacidad, alrededor de 5-7 t/hr. Se recomienda que estos sistemas posean roscas mezcladoras. Estas tienen la función de homogeneizar la humedad del grano en el interior del silo, pero son más útiles cuando la temperatura de secado es baja (solo unos grados por encima de la temperatura ambiente). En caso de sistemas que funcionen a alta temperatura (40º C o más), es conveniente utilizar roscas extractoras que vayan «barriendo» la capa más seca de granos de la parte inferior del silo. En estos casos el

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sistema puede funcionar como secaaireación, ya que el grano sale caliente (40-60º C), y debe ser enfriado en otro silo. La condensación de vapor de agua en la parte superior es uno de los principales problemas de estos sistemas, y en la mayoría de los casos solo puede ser solucionado colocando extractores de aire. 2.2

Secado continuo

Las secadoras continuas más difundidas en nuestro país son las de flujo cruzado y las de flujo mixto. En este trabajo se describe también a las seca aireadoras debido a sus grandes ventajas. a. Secadoras de columnas (flujo cruzado)

El principal problema de este tipo de maquinas es el gradiente de humedad que se crea en la columna de secado. El grano cercano a la pared por donde ingresa el aire caliente sale a la misma temperatura del aire y se sobreseca respecto al grano cercano a la pared por donde sale el aire de la columna. Esta característica obliga a ajustar la regulación de la temperatura de la máquina, sobre todo en trigo, para no dañar la calidad panadera, ya que se pueden producir ciertos problemas de desuniformidad de secado, como el daño del gluten por alta temperatura. La mezcla de grano con alta temperatura y que a sufrido sobresecado, con el grano a baja temperatura y subsecado, produce una descarga de la secadora de una masa que en promedio posee la temperatura y contenido de humedad deseados. Pero con granos de distinto grado de humedad, la cual no se hará uniforme. Consecuentemente este tipo de secadoras da granos de calidad desuniforme.

b. Secadoras de caballetes (flujo mixto)

Las secadoras de caballetes realizan un secado más homogéneo del grano, evitando en gran medida los problemas que poseen las secadoras de columnas y permiten trabajar a temperaturas de secado superiores a las maquinas de columnas. c. Secadoras aireadoras

En el secado convencional el grano sale de la máquina frío y seco, ya listo para ser almacenado, o sea que la misma máquina posee una sección de enfriado del grano. Las máquinas adaptadas para un sistema de seca-aireación están convertidas a todo calor. El grano sale caliente y con dos puntos de humedad por encima de la humedad de recibo. Luego de salir de la máquina se lo deja estabilizar en un silo al menos por 6 horas donde pierde los últimos dos puntos de humedad de manera paulatina, aprovechando así para el secado el calor del grano, y finalmente se lo enfría. Este sistema fue ideado para disminuir el porcentaje de grano fisurado en maíz, el cual se produce al no dejar estabilizar el grano luego del período de calentamiento y antes del enfriado, como en el caso del secado convencional. Los principales aspectos a tener en cuenta en seca aireación son: - El rendimiento de los equipos puede aumentar en más de un 50%. - La calidad del secado es mayor. - El consumo de combustible es menor. - Se debe contar con equipos de aireación correctamente dimensionados. En los silos destinados para el enfriado y secado final, el caudal específico del aire debe ser de 35 a 60 m3 de aire /h/ m3 de grano.

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Ventas e Informes:

Tel. 0-800-888-8368 Cap. Federal 011 - 49312525 03492 - 433370 Rafaela Villa María 0353 - 4531100 Resistencia 03722 - 461444 Bahía Blanca 0291 - 4522789 General Pico 02302 - 435035

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Plagas en postcosecha El trigo es el grano más susceptible al ataque de las plagas, según lo informado por los responsables del acopio de granos, seguido en orden decreciente por el maíz, el sorgo y el girasol. Esto se debe posiblemente a que el grano es cosechado en época estival con elevadas temperaturas que favorecen la aparición y el desarrollo de las plagas. Los porcentajes de rechazo registrados en los principales puertos argentinos para el trigo son de aproximadamente el 4%, y se deben fundamentalmente a la presencia de insectos. Este valor duplica a los porcentajes registrados para maíz.

Además se reproducen en condiciones de baja humedad. Los ácaros son capaces de tolerar aún menores temperaturas, pero necesitan agua libre para multiplicarse. Al igual que en el caso de los granos, los insectos incrementan su respiración al incrementarse la humedad y la temperatura, esto genera focos de calor secos que pueden llegar a los 45° C. Tabla 2.7: Insectos y ácaros más comunes en el trigo. Nombre Científico

Nombre Común

Aleurobius farinae Glyciphagus destructor.

1. Insectos y acaros ACAROS

Estas plagas son comunes en los silos convencionales. Las que atacan al trigo se exponen en el tabla 2.7. Siendo la carcoma y los gorgojos los insectos que infectan al trigo con mayor frecuencia. La estructura física de estas plagas determinan la zona del silo donde circulan, por ejemplo las polillas se localizan en la superficie del granel. Y los coleópteros adultos (gorgojos), se pueden mover por todo el interior de la masa de granos. Su incidencia en el deterioro de los granos aumenta a medida que transcurre el período de almacenamiento La principal fuente de infestación se encuentra en las mismas instalaciones de almacenamiento, aunque algunas plagas como los gorgojos pueden infestar en el campo. La temperatura óptima de crecimiento para la mayoría de los insectos ronda entre 25 y 30º C. Temperaturas superiores a 35-40º provocan su muerte y por debajo de 15º C no son capaces de reproducirse.

Tyrophagus putrescentiae Tribolium castaneum

CARCOMA

Tribolium confusum CARCOMA DENTADA

Oryzaephilus surinamensis Sitophilus oryzae Sitophilus zeamais

GORGOJO

Sitophilus granarius Ephestia cautella POLILLAS

Plodia interpunctella

TALADRILLO

Ryzopertha dominica

Fuente: D. Yanucci (consulgran)

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Entre los daños causados por los insectos y ácaros podemos destacar: - Daños directos: Consumo y contaminación. - Daños indirectos: Calentamiento y migración de humedad, transmisión de enfermedades, incremento en los costos de almacenamiento (Insecticidas). 2. Control de plagas

Se debe tratar de involucrar dos o más métodos diferentes, pero complementarios. Minimizando los efectos nocivos de los productos químicos sobre el ambiente. Tratando para ello de incorporarlos en su adecuada posición dentro de un plan de manejo integrado de plagas. 2.1 Métodos físicos

a) Realizar una buena limpieza y desinfección de las instalaciones previo al ingreso del grano. Esta tarea es muy importante ya que en la mayoría de los casos las infestaciones provienen del mismo silo que no ha sido limpiado y desinfectado convenientemente, buscando cortar el ciclo de las plagas. b) Secado: Almacenar el grano con baja humedad permite evitar pérdidas que potencialmente pueden causar los microorganismos, ayudando también para el control de insectos y ácaros. Normalmente bajos niveles de humedad no condicionan la aparición y el desarrollo de plagas, pero sí actúan como limitantes. c) Aireación: altamente efectivo sobre todo contra insectos y como beneficio extra de la aireación convencional. Se debe procurar reducir y uniformizar la temperatura de los granos por deba82

jo de los 18° C, lo cual dificulta la multiplicación de los insectos. 2.2 Métodos químicos

a) Tratamientos preventivos: se busca dar protección a la mercadería almacenada mediante el uso de insecticidas residuales. Lográndose una efectiva protección por largo tiempo, sin necesitar hermeticidad en el depósito. Debe ser aplicado cuando el grano está en movimiento como por ejemplo a la salida de un sin fin, de un conducto, de la zaranda, sobre un tornillo sin fin (eliminando una parte de su cobertura), etc. Se debe tener en cuenta que los plaguicidas residuales utilizados no deben afectar el poder o la energía germinativa del grano. b) Tratamientos de instalación: Se basan en la aplicación de plaguicidas residuales, sobre las instalaciones. En general cuanto mayor es la temperatura y humedad más rápida es la degradación de plaguicidas aplicados sobre el grano, por lo que menor es el tiempo de protección. Estos tratamientos se realizan cuando no existe ataque o el mismo es muy incipiente, ya que cuando el ataque es incipiente, hay pocos o no hay insectos en estado de pupa y las aplicaciones resultan realmente efectivas. Si bien con estos tratamientos existe la posibilidad de controlar infestaciones en lugares de difícil acceso, en insectos voladores se requieren máquinas específicas. c) Tratamientos curativos: Se basan en el uso de gases o de productos que gasifican (fumigantes) y penetran en las plagas principalmente por inhalación. No brinda protección contra futuras reinfestaciones, requiere hermeticidad y los productos son de manejo peligroso. Los productos utilizados pueden afectar el poder germinativo, y como sabemos un grano sano tiene sus autodefensas altas, por lo

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tanto no se debe abusar del uso de estos fumigantes. Al incrementar la temperatura mejora la difusión y efectividad del fumigante, ya que incrementa la actividad de las plagas y su ritmo respiratorio. Normalmente cuando los insectos se encuentran en estado de pupa y los ácaros en su estadio de resistencia (hipopus), la resistencia a los fumigantes es mayor, lo cual obliga a aumentar la dosis hasta en un 50%. Independientemente de los métodos de control o el tipo de tratamiento que elijamos, se debe hacer un seguimiento del silo para poder así realizar un diagnóstico temprano de los posibles focos de infección. La forma de hacer este seguimiento del silo, es muestreando periódicamente. Las muestras tomadas deberán representar verazmente la variabilidad existente en la masa de granos. Se recomienda hacer un muestreo cuando ingresa la mercadería al almacenaje o cuando se cosecha, aunque por lo común es difícil observar infestaciones en estos momentos, por lo que las muestras quedarán identificadas y en observación.

amplia, que favorezca la apreciación visual de la mercadería. Si se detectan insectos pero los mismos están inmóviles, se recomienda someterlos por unos minutos al calor y luz de una lámpara incandescente para confirmar si realmente están muertos.

Consideraciones finales El manejo de postcosecha de granos es una actividad especializada que como tal debe ser asumida en plenitud para evitar pérdidas en cantidad y calidad. El almacenamiento de trigo se rige por los mismos principios que se rigen el resto de los granos, con las particularidades que surgen de la especie y del ecosistema que lo rodea. No se puede concebir una estrategia de conservación de granos que no contemple a la característica propia del grano (su historia), al acondicionamiento, al almacenamiento y al control de calidad que permanentemente tenemos que ejercer para evitar los problemas que se nos van presentando.

Se debe tener en cuenta que las medidas preventivas son las de menor costo y evitan las pérdidas. Las curativas son más costosas y se aplican cuando ya el daño Si se presentan condiciones apropiasobre los granos ha comenzado. Lo que das para el desarrollo de las plagas se es muy importante considerar que soladebe aumentar la frecuencia de muestreo. mente si todo el sistema en su conjunto En cada muestreo se debe controlar: tem- está bien diseñado y funciona bien, tenperatura, humedad, estado general del gra- dremos buenos resultados. Esto requiere no, especies presentes y grado de infesta- de un ordenamiento en la recepción del ción. Es conveniente ayudarnos de la ter- material en la planta para conocer el estamometría para facilitar el control de la do del cereal cuando llega al depósito y el temperatura, indicador de suma imporestado del mismo. Además el monitoreo tancia. Al momento de realizar el muesy control de calidad debe ser permanente. treo se sugiere calar los silos o bolsas y si se trata de almacenamiento a granel tomar las muestras cuando se mueve el grano. Una vez extraídas, las muestras deben ser extendidas sobre una superficie TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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SISTEMA DE ATMÓSFERA MODIFICADA

puntos del país, para que este a disposición del productor nacional todo lo necesario para aplicar esta tecnología en forma eficiente y segura.

Almacenaje en bolsas plásticas Para el productor de trigo el sistema de almacenaje en silo bolsa presenta las siguientes ventajas: - Bajo costo de inversión inicial.

Introducción El almacenaje hermético de granos es una técnica muy antigua y ha adquirido diferentes formas a través del tiempo. Como ejemplo se puede mencionar que en nuestro país se construyeron celdas subterráneas herméticas ante la imposibilidad de exportar durante la segunda guerra mundial, con capacidad de 2 millones de toneladas de granos que aún hoy, algunas conservan una muy buena capacidad de conservación. El almacenaje de granos en bolsas plásticas se origino a partir de la idea de los productores de usar los mismos equipos que usaban para embolsar forraje picado, para almacenar y conservar el cereal producido en su establecimiento. Con la expansión de este recurso, las bolsas y maquinarias se fueron modificando para embolsar granos específicamente. En los últimos años, la tecnología de almacenaje de granos en bolsas plásticas a tenido una gran difusión en nuestro país, impulsada por una serie de ventajas operativas que se nombraran más adelante, calculándose que en esta campaña se almacenaran aproximadamente 14 millones de toneladas de granos con esta tecnología. El INTA lleva a cabo desde el año 1995, numerosos ensayos en distintos

- Gran capacidad de embolsado (puede absorber la recolección de tres cosechadoras al mismo tiempo). - Posibilidad de almacenar en el mismo campo donde se cosecha. - Cosechar cuando no se puede sacar el cereal del campo por falta de caminos por contingencias climáticas. - Diferenciación de la calidad de los productos almacenados. Facilita la trazabilidad. - Compartir estructuras de almacenamiento entre cultivos o productos. - Alta capacidad de almacenaje con mínima inversión. - Control de insectos y hongos en forma natural, menos contaminación. Por otra parte, este sistema presenta las siguientes desventajas y complicaciones técnicas: · Alta superficie expuesta, lo que lo hace susceptible al daño mecánico y por animales. · Es vulnerable al daño por granizo.

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· Dificultad en la recolección del plástico desechado por el alto costo del transporte ya que es un material muy liviano. Fundamentos del almacenamiento en bolsas plásticas:

El principio básico de las bolsas plásticas, es similar a un almacenamiento hermético, donde se crea una atmósfera automodificada ya que se disminuye la concentración de Oxígeno y aumenta la concentración de Anhídrido Carbónico. Esto es el resultado principalmente de la respiración inicial de los microorganismos (hongos) y de la propia respiración de los granos. Esta modificación de la atmósfera interior del silo bolsa crea situaciones muy diferentes de lo que ocurren en un almacenamiento tradicional. Al aumentar la concentración de Anhídrido Carbónico se produce un control, en general, sobre los insectos y sobre los hongos. Cabe destacar que los hongos son los principales causantes del calentamiento de los granos cuando se almacenan con tenores de humedad superior a los valores de recibo. También al disminuir el porcentaje de Oxígeno, disminuye el riesgo de deterioro de los granos, se oxidan menos. Los insectos son los primeros que sufren el exceso de Anhídrido Carbónico y falta de Oxígeno, controlándose primeramente los huevos, luego las larvas, los adultos y finalmente las pupas. Estas últimas comienzan a controlarse con una concentración de Anhídrido Carbónico mayor al 15% en el aire interior del silo bolsa. Para que un sistema de almacenaje sea exitoso es necesario que se creen dentro del granel condiciones aeróbicas desfavorables al desarrollo de insectos y hon86

gos, y que además disminuya la propia actividad respiratoria de los granos. Es fundamental en el silo bolsa lograr una hermeticidad tal que nos permita controlar la atmósfera interna de los granos, evitando el desarrollo de los insectos y ácaros. Como el almacenaje hermético restringe el pasaje de aire y gases entre el interior y el exterior del recipiente, una vez que la atmósfera se modifica, si el envase no se daña y esta correctamente montado, no se vuelven a crear condiciones favorables para el desarrollo de plagas, asegurándose su conservación en el tiempo. El riesgo de deterioro aumenta cuando se almacenan los granos, en el silo bolsa, con tenores de humedad altos (1720%), ya que crece la probabilidad que se desarrollen microorganismos anaeróbicos facultativos como las bacterias y las levaduras. Los granos muy húmedos, con daño climático y mecánico, son los primeros en ser atacados por microorganismos, convirtiéndose luego en fuente de contaminación para los granos sanos; por lo tanto, la calidad inicial al momento del embolsado influye en gran proporción en el comportamiento de los granos durante el almacenamiento. La temperatura exterior del ambiente, también tiene gran influencia en el comportamiento de los granos en el interior de los silos bolsas. Es decir que cuando las temperaturas superan los 20º C, crece el riesgo de deterioro, sobretodo en granos húmedos. En la forma práctica, esto se puede interpretar que durante el invierno los granos húmedos almacenados en bolsas tienen mejor comportamiento que en verano.

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Ensayos realizados por el INTA sobre embolsado de Trigo en silo bolsa.

Los primeros ensayos que se realizaron, en el país, sobre el embolsado de granos fueron en trigo, llevados a cabo en la EEA Manfredi del INTA en 1995. Posteriormente en el año 2000/01, la EEA Balcarce del INTA prosiguió con los ensayos completando el estudio de Manfredi. Dos de los cuales se comentan brevemente a continución: 1. Simulación de almacenamiento de Trigo en silo bolsa. Ing. Agr. Cristiano Casini, Ing. Agr. Mario Bragachini (EEA Manfredi), Ing. Quím. Martha Cuniberti (EEA Marcos Juárez).

16% de humedad. 5) Trigo en envase hermético con 16% de humedad + el agregado de Ácido Propiónico. Luego de que el trigo fue acondicionado con los diferentes niveles de humedad, se lo almacenó en una cámara climática a 25º C de temperatura constante. Los análisis realizados a las muestras obtenidas de cada muestreo fueron los siguientes: Análisis físico: peso hectolítrico, peso 1000 granos, rendimiento en harina y gluten.

Análisis de calidad: alveograma, fariEn la campaña 95/96, en la E.E.A. nograma y panificación. INTA Manfredi se realizó un ensayo de simulación en laboratorio con la finalidad Análisis de calidad de semillas: de establecer datos orientativos de las con- poder germinativo y energía germinativa. diciones que deben reunir los granos para un eficiente y seguro almacenamiento de Se tomó la temperatura y la humedad trigo en bolsas plásticas. del grano de cada punto de almacenamiento, luego de 6 meses de almacenaEl ensayo se realizo en el laboratorio miento. Como se puede observar en el trade análisis de semillas de la E.E.A. INTA tamiento Nº 1 el trigo equilibró su humeManfredi y se contó con la colaboración dad con la humedad relativa ambiente y del laboratorio de calidad de granos de la se secó levemente. Mientras que los otros E.E.A. INTA Marco Juárez. Se utilizo, tratamientos al estar en envases herméticomo material experimental, el Trigo cos mantuvieron dentro de todo su humesemilla de la variedad Prointa Federal dad. De los resultados obtenidos en el (limpio y clasificado), que al comienzo ensayo vemos una leve pérdida de peso del ensayo tenía 12% de humedad. hectolítrico para el tratamiento con 14% de humedad y más acentuada para los graSe lo sometió a los siguientes tratanos con el 16% de humedad (Tabla 2.8). mientos, correspondientes c/u a diferentes niveles de humedad de la semilla: En cuanto a las otras características de calidad y según los resultados obteni1) Trigo en bolsa abierta de papel dos por el farinograma, la estabilidad del (testigo). gluten (característica muy importante), 2) Trigo en envase hermético con sufre un deterioro con los niveles altos de 12% de humedad. humedad. 3) Trigo en envase hermético con 14% de humedad. Cabe destacar que los valores de tem4) Trigo en envase hermético con peratura del grano se mantuvieron alredeTRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

87

dor de los 23° C para todos los tratamientos y durante todo el período de almacenamiento. En cuanto a la humedad del grano no se alteró significativamente con respecto a los valores iniciales.

Tabla 2.11: poder germinativo (%) de la semilla durante el ensayo de simulación de almacenamiento en bolsa plástica, según tratamiento y momento de observación. Tratamientos

Tabla 2.8: peso Hectolítrico del grano durante el ensayo de simulación de almacenamiento en bolsa plástica, según tratamiento y momento de observación. Tratamientos

Inicial

60

116 136 días

1) 12% Testigo

83,50

83,51

83,89

82,59

2) 12% Env. Herm.

83,25

83,32

83,82

83,37

3) 14% Env. Herm.

83,50

79,72

80,64

80,07

4) 16% Env. Herm.

83,50

75,11

75,84

77,29

5) 16% Env. Herm + prop.

83,50

Inicial

60

116 136 días

1) 12% Testigo

94

95

94

94

2) 12% Env. Herm.

94

95

94

94

3) 14% Env. Herm.

94

87

84

74

4) 16% Env. Herm.

94

76

50

18

5) 16% Env. Herm + prop.

94

71

27

8

Aspecto visual: Bueno para todos. No se observó visualmente deterioro.

Comentarios: El Peso Hectolítrico se mostró sin variación para el grano de Tabla 2.9: falling number del grano durante el trigo con el 12% de humedad. En el ensayo de simulación de almacenamiento en bolsa plástica, según tra- grano con 14%, hubo muy poca variatamiento y momento de observación. ción. Mientras que para las humedades mayores, ese valor disminuyó en el largo Tratamientos Inicial 60 116 136 días del tiempo. 1) 12% Testigo

76,00

75,01

75,33

459,30 460,25 424,25 656,25

2) 12% Env. Herm. 459,30 468,50 484,00 568,50º 3) 14% Env. Herm. 459,30 495,25 536,75 618,50 4) 16% Env. Herm. 459,30

506,25 543,00 663,25

5) 16% Env. Herm + 459,30 prop.

507,25 539,50 715,25

Tabla 2.10: valor panadero del grano durante el ensayo de simulación de almacenamiento en bolsa plástica, según tratamiento y momento de observación. Tratamientos

Inicial

60

116 136 días

1) 12% Testigo

104

100,50

97,00 101,25

2) 12% Env. Herm.

106

99,25

95,50 100,50

3) 14% Env. Herm.

107

101,25

96,25

99,50

4) 16% Env. Herm.

105

97,00

95,25

94,50

5) 16% Env. Herm + prop.

105

96,00

91,00

90,50

Tº promedio de 23ºC durante todo el ensayo. 88

El Falling Number, se mantuvo sin alteración hasta los 116 días para los granos con 12% de humedad, luego a los 136 días comienza a aumentar como signo de deterioro. Cuando aumenta la humedad del trigo al 16%, este valor se incrementa a partir de los 60 días. La calidad panadera resultó con buena performance para los tratamientos con 12 y 14% de humedad del grano, mientras que se observó un deterioro para los tratamientos 4 y 5. La calidad inicial de la semilla fue del 95% de Poder Germinativo (PG). Para los tratamientos con 12% de humedad del grano se mantuvo en un 94 % durante todo el período de almacenamiento, mientras que para el tratamiento con 14%, se redujo al 74% a los 136 días y para los granos con 16% de humedad, los valores fueron muy bajos.

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Finalmente llamó la atención, que a pesar de la pérdida de calidad medida en algunos tratamientos, visualmente no se observó deterioro alguno. Esto se debe tener muy en cuenta porque generalmente el productor no hace medición de pérdidas a través del tiempo y cuando saca el grano , visualmente no observa ninguna alteración, cuando en realidad pudo haber ocurrido. Además no hay signos de calentamiento de la masa de granos aún con 16% de humedad. Este último efecto es muy importante ya que, si bien no se registra un aumento de temperatura, hay un progresivo deterioro de la calidad de los granos con alto contenido de humedad en el largo del tiempo. Se prosiguió con el ensayo con bolsas plásticos de tamaño comercial a campo donde se almacenó trigo durante 167 días en una bolsa plástica de 20.000 Kg con una humedad del grano del 13% en el sector norte, y con 11% en el sector sur del bolsón. Se realizaron muestreos en tres lugares diferentes (arriba, medio y profundo) cada 30 días. Se observó la temperatura y humedad del grano y se determinó la calidad del grano para panificación y de la semilla. En el momento del embolsado la temperatura ambiente fue de 29° C. Las observaciones fueron iguales que las realizadas para el ensayo de laboratorio. Las mediciones de temperatura, mostraron valores levemente superiores en la parte profunda del silo (31° C), en el medio 28° C y en la parte superior 26° C. La humedad del grano se mantuvo sin variación durante todo el período de almacenamiento y para ambas humedades. Los resultados de calidad fueron muy buenos desde el comienzo hasta terminar

el período de almacenamiento. No hubo deterioro de peso hectolítrico, Falling number, proteínas y panificación. La calidad inicial de la semilla evaluada por el PG fue del 96 % y se mantuvo en un 94% hasta finalizar el ensayo. Con estos niveles de humedad, considerados bajos, no hubo problemas de alteración de la calidad tanto para semilla como para granos destinados a la industria de panificación. A medida que aumenta la humedad de almacenamiento del grano por sobre el 14%, existe un riesgo de deterioro de la calidad tanto del grano como de la semilla. Si observamos los datos de Panificación (lo más importante a tener en cuenta en trigo), la calidad se mantiene bien hasta el 14% de humedad del grano, pero a los niveles del 16%, se deteriora la calidad panadera luego de los 90 días. Si observamos en el Tabla 2.8, los resultados referentes a calidad de semilla, notamos la pérdida de germinación con niveles del 14% de humedad del grano, siendo el deterioro más grave en los niveles de 16%. Los resultados de este ensayo nos permitieron llegar a las siguientes conclusiones: - El embolsado de granos secos de trigo (14 %) no presenta problemas de ninguna naturaleza. - Hay una tendencia a la pérdida de peso hectolítrico en los granos con un porcentaje de humedad superior (16%), que se manifiesta luego de los 60 días. - Se nota una tendencia a disminuir la

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

89

calidad panadera en los trigos alma2. Almacenaje de trigo en silo bolsa cenados en bolsas plásticas, con un (EEA Balcarce) Ings. Agrs. Rodríguez, contenido de humedad alto (16 %), Bartosik y Malinarich (consultor luego de los 60 días. Privado). Como conclusión final se puede decir que el “Silo bolsa” es una alternativa válida para almacenar trigo y mantener su calidad, cuando este no supera el 16% de humedad. Estos resultados nos permitieron obtener datos orientativos que luego fueron corroborados por los ensayos realizados en bolsas de tamaño comercial. Últimamente Casini, Pagliero y Clemente (2002), demostraron en un ensayo realizado en la localidad de Coronel Suárez, provincia de Buenos Aires el efecto que producía en condiciones de campo, cubrir 6 bolsas de 240 t. c/u conteniendo maíz con un 19% de humedad, con una media sombra al 80%, la cual tenia como objetivo disminuir el efecto de la radiación solar sobre la temperatura interior del silo. Los resultados de la experiencia, permitieron a los autores llegar a la conclusión de que una gran amplitud térmica provoca una condensación de humedad en la parte superior de silos llenos con granos con un alto contenido de humedad, y la utilización de un sombreado artificial como la media sombra se recomienda para atenuar el efecto de la temperatura y su promoción de condiciones que afectan la calidad de los granos. Desde luego que esto habría que probarlo en trigo, pero puede ser de gran utilidad en los casos que se almacene trigo con niveles de humedad superior a la de recibo (14 a 16%). Humedades superiores a las antes descriptas, ya no se recomiendan para el trigo en bolsas plásticas por que se ve afectada la calidad panadera. 90

En la estancia San Lorenzo, de Zubiaurre S.A., situada en el partido de Tandil, provincia de Buenos Aires, durante la campaña 2000/2001, se realizó un ensayo almacenando granos de trigo (ProINTA – Isla Verde), en bolsas plásticas, con dos contenidos de humedad, 12.5% y 16.4% respectivamente. En ambas bolsas, la temperatura del grano en el momento del embutido, fue en promedio de 39º C. Se emplearon bolsas comerciales de 60 metros de largo, 9 pies de diámetro y 250 micrones de espesor. El objetivo del ensayo fue estudiar la evolución de los diferentes parámetros de calidad de los granos, comenzando las evaluaciones en el momento de cosecha, extendiéndose durante 150 días, comenzando el 2 de enero de 2001 y prolongándose hasta el 4 de junio del 2001, extrayéndose muestras de diferentes niveles de profundidad de la bolsa para análisis. En cada submuestra extraída, se midieron los siguientes parámetros: peso hectolítrico, energía y poder germinativo. En calidad industrial, se realizaron ensayos de panificación para observar el efecto de esta técnica de almacenaje sobre la calidad panadera del trigo (figura 2.4 y 2.5). La evolución de la temperatura en la bolsa de grano a 12.5% de humedad fue muy similar a la del a 16.4% de humedad, aunque a los 80 y 150 días la temperatura del grano a 12.5% de humedad fue, respectivamente, 2.8 y 5.8°C más fría. En ambas bolsas se observa que el grano próximo a la superficie sigue muy de cerca la evolución de la temperatura ambiente

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

debido al intercambio de calor con el aire ambiente más frío. Por este motivo el trigo en la superficie de la bolsa siempre estuvo más frío que en el resto de la masa de trigo. La temperatura del trigo próximo al piso de la bolsa también comienza a descender desde el momento de inicio del ensayo, pero su descenso es más paulatino que en el grano de la superficie. El calor del grano de la parte inferior de la bolsa fue disipado directamente al suelo.

temperatura ambiente solo alcanza la parte superficial del granel, perdiéndose su efecto a medida que se profundiza en la bolsa. La capacidad de la bolsa de disipar el calor del grano fue muy importante. El trigo a 12.5% de humedad disminuyó en promedio, respecto a la temperatura inicial, 15.2, 19.3 y 27.5°C a los 45, 80 y 150 días de almacenaje respectivamente, en tanto que para grano a 16.4% de humedad la disminución de la temperatura durante el mismo período de tiempo fue de 14.4, 14.4 y 24.6°C. La temperatura final del grano, tanto en la bolsa de trigo a 12.5% de humedad como de trigo a 16.4% de humedad, fue lo suficientemente baja como para evitar problemas de conservación.

La temperatura del trigo próximo al piso de la bolsa también comienza a descender desde el momento de inicio del ensayo, pero su descenso es más paulatino que en el grano de la superficie. El calor del grano de la parte inferior de la bolsa fue disipado directamente al suelo. El grano en la parte central de la bolsa no puede disipar el calor al ambiente ni al suelo, por lo que el descenso de la temperatura en la parte central de la bolsa fue más lento que en resto del granel. La influencia de la oscilación diaria de la

La humedad inicial promedio del trigo a 12.5% de humedad fue de 12.5%. Si bien se observa un aumento paulatino de la humedad promedio en la bolsa de

Temperatura promedio 24 hs trigo seco 2 enero - 4 junio 50.0 45.0 40.0

temperatura ÿC

35.0 30.0

p sup p med p inf p amb

25.0 20.0 15.0 10.0 5.0

6/2/01 3:00

5/28/01 23:00

5/24/01 19:00

5/20/01 15:00

5/16/01 11:00

5/8/01 3:00

5/12/01 7:00

5/3/01 23:00

4/29/01 19:00

4/25/01 15:00

4/17/01 7:00

4/21/01 11:00

4/13/01 3:00

4/8/01 23:00

4/4/01 19:00

3/31/01 15:00

3/23/01 7:00

3/27/01 11:00

3/19/01 3:00

3/14/01 23:00

3/6/01 15:00

3/10/01 19:00

3/2/01 11:00

2/26/01 7:00

2/22/01 3:00

2/17/01 23:00

2/9/01 15:00

2/13/01 19:00

2/1/01 7:00

2/5/01 11:00

1/28/01 3:00

1/23/01 23:00

1/19/01 19:00

1/15/01 15:00

1/7/01 7:00

1/11/01 11:00

1/2/01 19:00

0.0

tiempo

Figura 2.4 : Evolución de la temperatura ambiente y del grano (promedio de 24 hs), durante el período de duración del ensayo para las diferentes alturas del grano en la bolsa de trigo a 12.5% de humedad. TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

91

Temperatura promedio 24 horas trigo hÿmedo 2 enero - 4 junio

50.0 45.0

temperatura ÿC

40.0 35.0 p sup

30.0

p medio

25.0

p inf

20.0

prom amb

15.0 10.0 5.0 6/2/01 7:00

5/28/01 21:00

5/20/01 1:00

5/24/01 11:00

5/11/01 5:00

5/15/01 15:00

5/2/01 9:00

5/6/01 19:00

4/27/01 23:00

4/19/01 3:00

4/23/01 13:00

4/10/01 7:00

4/14/01 17:00

4/5/01 21:00

4/1/01 11:00

3/28/01 1:00

3/19/01 5:00

3/23/01 15:00

3/10/01 9:00

3/14/01 19:00

3/5/01 23:00

3/1/01 13:00

2/25/01 3:00

2/16/01 7:00

2/20/01 17:00

2/11/01 21:00

2/3/01 1:00

2/7/01 11:00

1/25/01 5:00

1/29/01 15:00

1/16/01 9:00

1/20/01 19:00

1/7/01 13:00

1/11/01 23:00

1/2/01 19:00

0.0

tiempo

Figura 2.5:Evolución de la temperatura ambiente y del grano (promedio de 24 hs) durante el período de duración del ensayo para las diferentes alturas del grano en la bolsa de trigo a 16.4% de humedad.

grano a 12.5% de humedad, este aumento no es estadísticamente significativo. En la bolsa de trigo a 16.4% de humedad la humedad inicial promedio fue de 16.4%, y al igual que en el trigo a 12.5% de humedad la variación de la humedad en el tiempo tampoco es estadísticamente significativa, lo cual indica que las bolsas se comportaron como un sistema verdaderamente hermético al paso del agua, ya que en ningún caso hubo ni pérdida ni ganancia de humedad durante el período del ensayo. Los parámetros que conforman el estándar de calidad del trigo no fueron afectados por el almacenaje en las bolsas con ninguno de los dos contenidos de humedad. De todos los parámetros que conforman el estándar de trigo el peso hectolítrico es el más susceptible a ser afectado por el almacenaje, por lo que se considera que si el peso hectolítrico no se vio afectado, los demás parámetros de calidad no deberían ser afectados por el almacenaje en bolsas. Tanto la energía germinativa como el poder germinativo (calidad de semilla), 92

no se vieron afectados durante los 150 días de almacenamiento de trigo a 12.5% de humedad en ninguna de las posiciones de la bolsa, mientras que en el grano con 16.4% de humedad dichos parámetros fueron afectados después de 80 días de almacenaje. El trigo a 12.5% de humedad no ha sufrido ningún deterioro importante en su calidad panadera, en tanto que el trigo embolsado a 16.4% de humedad fue afectado fundamentalmente en la zona media e inferior de la bolsa. Por lo que podemos decir que ha ese contenido de humedad, la calidad panadera es afectada por el almacenaje en el largo tiempo. Como observamos en la tabla N° 2.12, hubo una importante diferencia en el volumen de panificación inicial entre trigo a 12.5% de humedad y a 16.4% de humedad, presentando este último un volumen de 55 cm³ mayor que en el a 12.5% de humedad. El volumen de panificación fue afectado por la humedad del grano, siendo este parámetro más perjudicado en el trigo a 16.4% de humedad que en el trigo a 12.5% de humedad. La posi-

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

ción del grano en la bolsa también afectó el volumen de panificación, y al igual que en los demás parámetros de calidad el efecto fue mucho más importante en grano a 16.4% de humedad que en grano a 12.5% de humedad, siendo el grano de la parte inferior y media de la bolsa siempre el más afectado. El tiempo de almacenaje también afectó el volumen de panificación, pero su efecto fue diferente en el grano a 16.4% de humedad que en el a 12.5% de humedad. En el grano a 16.4% de humedad el volumen de panificación disminuye con el tiempo, en tanto que en el grano a 12.5% de humedad se observa un incremento de dicho parámetro. La variación de la concentración de O2 y CO2 fue influenciada por el conte-

nido inicial de humedad del grano, presentando la bolsa de grano a 16.4% de humedad siempre concentraciones más altas de CO2 y más bajas de O2 que la bolsa de grano a 12.5% de humedad. No se observaron diferencias en la concentración de gases relacionadas con la posición del grano en la bolsa, lo que indica que no se produjo estratificación de gases. (tabla 2.13) No se observó la presencia de insectos vivos en ninguno de los momentos de medición, tanto en la bolsa de trigo a 16.4% de humedad como a 12.5% de humedad. Esto sugeriría, que la concentración de CO2 alcanzada en el interior de las bolsas y tiempo de exposición a dicha concentración fue suficiente para causar el 100% de mortalidad en los insectos.

Tabla 2.12 : parametros de panificación ha dos contenidos de humedad, según la posición en la bolsa y el momento de observación. Parámetros panificación trigo a 12.5% de humedad Momento de observación Posición

ABS.

Inferior Medio Superior

61.0

Promedio

61.0

inicial VOL

V.E.

4.3

620.0

4.3

620.0

45 días ABS. VOL. V.E.

ABS.

80 días VOL V.E.

150 días ABS. VOL. V.E.

61.0

610.0

4.3

61.0

625.0

4.3

62

680

4.6

61.0

615.0

4.3

62.0

660.0

4.5

61

610

4.2

61.0

620.0

4.3

61.0

660.0

4.6

62

675

4.6

61.0

615.0

4.3

61.3

648.3

4.5

62

655

4.5

Parámetros panificación trigo a 16.4% de humedad Momento de observación Posición Inferior Medio Superio

ABS.

61.0

inicial VOL

675.0

V.E.

4.7

45 días ABS. VOL. V.E.

62.0

525.0

3.6

ABS.

80 días VOL V.E.

150 días ABS. VOL. V.E.

62.0

575.0

3.9

61

530

3.6

61.0

565.0

3.8

60

530

3.7

62.0

675.0

4.7

62

675

4.8

TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

93

Tabla 2.13: evolución de la concentración de CO2 y O2. Determinación de concentración de CO2 y O2 en trigo a 12.5% de humedad Momento de medición Posición

5 días CO 2 O2

100 días CO 2 O2

inferior

4.5

14.7

13

10.5

medio

4.5

14.8

13

10.4

superior

4.3

14.7

13

10.2

promedio

4.4

14.7

13

10.4

Determinación de concentración de CO2 y O2 en trigo a 16.4% de humedad Momento de medición Posición

5 días CO 2 O2

100 días CO 2 O2

inferior

19.5

5.3

23

5.2

medio

18.5

5.6

23

5.7

superior

18.6

5.6

22.5

5.9

promedio

18.9

5.5

22.8

5.6

Los resultados de este ensayo nos permite sacar las siguientes conclusiones: - Con granos secos (valores de humedad de recibo), no hay ningún problema de conservación. No hay deterioro causado por el sistema de almacenamiento. - La temperatura del grano en las bolsas sigue la evolución de la temperatura ambiente lográndose un marcado descenso de la temperatura durante el tiempo de almacenaje. Dicha evolución fue influenciada por la posición del grano en la bolsa. El grano de la parte superior presenta un descenso casi inmediato de la temperatura, por disipación 94

del calor al aire ambiente más frío que el grano. El grano ubicado en la parte inferior de la bolsa disipa el calor al piso, pero a una menor velocidad, en tanto que el grano del centro de la bolsa es el que más tiempo tardó para bajar su temperatura. Las diferentes velocidades de disipación del calor según la zona de la bolsa trajo aparejado diferencias en el régimen térmico del grano según su ubicación. A medida que transcurre el tiempo las diferencias entre las zonas de la bolsa se hacen menos notables. Otro aspecto destacable fue que la bolsa de grano a 12.5% de humedad siempre presentó temperaturas promedios inferiores al grano a 16.4% de humedad. - No se ha observado variación alguna en el contenido de humedad tanto en la bolsa de trigo a 12.5% de humedad como la de a 16.4% de humedad durante todo el período de almacenamiento. Tampoco se ha observado estratificación de humedad según la posición del grano en la bolsa. - Los parámetros que conforman el estándar de calidad del trigo no fueron afectados por el almacenaje en bolsas. El peso hectolítrico no tuvo una importante disminución en el tiempo, tanto en el grano a 16.4% de humedad como en el a 12.5% de humedad. Dicha disminución no causó un cambio en el grado del trigo. - Tanto la energía germinativa como el poder germinativo no fueron alterados durante los 150 días de almacenamiento del trigo a 12.5% de humedad en ninguna de las posiciones de la bolsa. En el trigo a

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16.4% de humedad se observa una disminución marcada de dichos parámetros en la zona media e inferior de la bolsa, mientras que en la zona superior dichos parámetros no son afectados sino después de 80 días de almacenaje. - El trigo a 12.5% de humedad no sufre ningún deterioro importante en su calidad panadera, en tanto que el trigo embolsado a 16.4% de humedad es afectado fundamentalmente en la zona media e inferior de la bolsa. El período de almacenaje de 150 no parece ser crítico para la conservación del grano a 12.5% de humedad, en tanto que para el grano a 16.4% de humedad se observa el deterioro de algunos parámetros de calidad a partir de los 45 días de almacenaje. Cuando el trigo es almacenado a 16.4% de humedad la calidad panadera es afectada por el almacenaje. Esto se debe fundamentalmente a un efecto combinado de elevadas temperaturas y altas humedades. - La respiración del grano produjo un aumento en la concentración de CO2 y disminución de O2 en el interior de las bolsas. La variación de la concentración de dichos gases fue influenciada por el contenido inicial de humedad del grano, presentando la bolsa de grano a 16.4% de humedad siempre concentraciones más altas de CO2 y más bajas de O2 que la bolsa de grano a 12.5% de humedad. Con el transcurso del tiempo de almacenamiento se observa un incremento en la concentración de CO2 y disminución en la de O2 en ambas bolsas. No se observaron diferencias en la concentración de gases relacionadas con la posición del grano en la

bolsa, lo que indica que no se produjo estratificación de gases. - No se observó la presencia de insectos vivos en ninguno de los momentos de medición, tanto en la bolsa de trigo a 16.4% de humedad como de a 12.5% de humedad. Esto sugeriría que la relación concentración de CO2 alcanzada en el interior de las bolsas y tiempo de exposición a dicha concentración fueron suficientemente tóxicas como para causar la mortalidad de los insectos. Consideraciones para buen armado de la bolsa 1.

Preparación del terreno

Este es el factor más importante a tener en cuenta para lograr un buen armado de la bolsa. El terreno debe ser lo mas firme y parejo posible, preferentemente alto para permitir la evacuación de agua. Para ello lo más aconsejable es nivelar el suelo con una hoja niveladora y evitar remover el terreno con una rastra. También se puede utilizar una superficie cubierta con algún pasto tipo gramón. Los sitios menos adecuados para armar bolsas son los flojos, desparejos con riesgo de acumulación de agua y los cubiertos por rastrojos principalmente de soja, ya que los tallos perforan las bolsas. 2.

Uniformidad de confección de la bolsa:

Lo ideal es llenar la bolsa en forma continua sin interrupciones. Pero muchas veces es difícil de lograr, ya que las embolsadoras son máquinas que tiene una gran capacidad de trabajo (120 t/hora), y necesitan por lo menos tres máquinas cosechadoras actuando al mismo tiempo. Por esto es importante destacar, que las interrupciones durante el llenado de la bolsa son las principales cau-

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sas de la desuniformidad de llenado. Esto se manifiesta, en cada parada de máquina, con un bache de menor presión de llenado que causa una mayor acumulación de aire en ese lugar facilitando luego la condensación de humedad. Por esto es imprescindible efectuar un adecuado frenado de la máquina durante el llenado y cada vez que se necesite parar a la espera de la siguiente tolva autodescargable, frenar el tractor y anclar la rueda de la embolsadora con un taco de madera.

Características que definen la resistencia de la bolsa expuesta a campo: - Espesor de la capa blanca. - Participación del PLBD. - Altura de la solidificación del polietileno. - Espesor en micrones de la lámina. - Relación entre matriz de la extrusora y diámetro del plástico. - Participación de antioxidantes. - Esfuerzo mecánico en el que se somete el plástico.

Las características de diseño de la máquina embolsadora y un tractor con doble embrague, facilitan el trabajo continuo, disminuyen las detenciones y permiten minimizar el problema, logrando bolsas de llenado uniforme.

Las bolsas para almacenaje de granos secos vienen de 5, 6 y 9 pies de diámetro, siendo las últimas las más utilizadas. El largo varía entre 60 y 75 metros. La capacidad de carga depende del tipo de grano, peso hectolítrico, humedad del grano y la Maquinarias y insumos para el embolsado calidad del llenado entre otros factores. Se estima que el tamaño de las bolsas 1. La bolsa para grano seco vendidas en los últimos años son: el 40% de un largo de 75 Es una bolsa de polietileno de baja metros, y el 60% de un largo de 60 densidad, aproximadamente de 240 metros. El total de grano seco almacenamicrones de espesor, conformada por tres- do por metro lineal de bolsa, en promedio capas y fabricada por el proceso de extru- para trigo es de 3.750 Kg/metro lineal, sado y soplado. La capa exterior, es blan- Por ejemplo en una bolsa de 9 pies por 60 ca y tiene aditivos (dióxido de titanio), metros de largo entran aproximadamente para reflejar los rayos solares. La del 225 toneladas de trigo. Este valor puede medio, es una capa neutra o aditivada con variar de acuerdo a los factores antes desblanco y la del interior tiene un aditivo criptos. (negro humo), que es protector de los rayos ultravioletas y evita la penetración Es importante destacar que para que de la luz (Figura 2.5). La mayoría son de el plástico conserve la totalidad de sus industria nacional, de muy buena calidad propiedades no se debe sobrepasar el coefabricadas con una alta tecnología. ficiente de estiramiento máximo establecido por los fabricantes. La curva de TIO2 resistencia a la elongación define dos fases de acuerdo al porcentual de estiramiento, la primera llamada fase elástica, en la cual si el material es estirado luego de cesar de ejercer tracción el mismo vuelve a su posición inicial. Durante esta fase UV ESTABILIZADORES todas sus propiedades físico mecánicas se mantienen inalterables. La segunda llaFigura 2.6: descripción de la composición de la mada fase plástica, donde la deformación bolsa de polietileno.

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es permanente por lo que las propiedades del plástico se ven alteradas y por lo tanto su comportamiento. Esta fase se caracteriza por que una vez suprimida la tracción el material permanece deformado y no recupera su posición inicial. Como norma general se recomienda que, el estiramiento en el flanco o lateral, no debe superar el máximo aconsejado por los fabricantes. Esto se pone en práctica regulando el estiramiento sobre la regla que tienen las bolsas a un costado. Cuando se almacenan con valores de humedad superiores a los de recibo, conviene no estirar la bolsa hasta el máximo. Mientras que con valores similares a las de recibo los niveles de estiramiento pueden ser mayores ya que el material embolsado es más estable en el proceso de conservación, pero nunca exceder el estiramiento máximo aconsejado por el fabricante. 2.

La maquina embolsadora

Ahora bien con una máquina de buenas características constructivas y con buen diseño, resulta más fácil obtener bolsas bien confeccionadas. Como se sabe, el principio de confección de la bolsa, para que el estiramiento sea el adecuado, se basa en mantener un equilibrio dinámico y uniforme durante el llenado de la misma. Esto se logra regulando el frenado, que depende del propio freno de la máquina y de una buena preparación del terreno. Cabe destacar que la presión de llenado es generada por el peso específico, propio de cada grano y el sinfín de la embolsadora, que va empujando levemente el cereal contra la pared de llenado de la bolsa. A su vez, la bolsa ejerce una resistencia al estiramiento que se va regulando principalmente con el freno de la embolsadora. Todos esos factores deben confluir para que la bolsa se confeccione pareja en diámetro y con un estiramiento uniforme, que no debe superar el estiramiento aconsejado por los fabricantes de bolsas, medido en la regla que se presenta sobre uno de los flancos de la misma. El aspecto que más en cuenta hay que tener, son los sinfines, tanto de la embolsadora como de las extractoras.

La embolsadora de grano seco es una máquina sencilla y si bien existen muchas en el mercado que justifican las variaciones de precios existentes, se puede conseguir una excelente máquina a precio razonable.

Los sinfines deben ser del mayor diámetro posible, bien centrados en el tubo, de buena terminación, de bajas revoluciones y trabajar con la menor inclinación posible. Además se los debe operar completamente llenos, una vez que se gastan conviene reemplazarlos por nuevos, nunca cementarlos.

Como se sabe la calidad de la confección de la bolsa depende de muchos factores siendo la calidad de la máquina uno de ellos, que desde luego no es excluyente.

Por último se debe tener especial cuidado, luego de vaciar la bolsa, para que se recolecten la totalidad de los restos de plásticos. Hay que tener en cuenta que

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los restos plásticos son uno de los contaminantes más peligrosos para el medio ambiente. Por esto, se recomienda al productor agropecuario que recoja la totalidad de los plásticos (bidones y bolsas usadas), y los concentre en un lugar, que puede ser un pequeño corral de muchos hilos y luego de acumular una cierta cantidad los entregue o venda a los recicladores. Estas empresas, con ese material fabrican sillas, baldes, postes, varillas, bolsas de residuos, etc, hay que evitar por todos modos que se desparramen por el medio ambiente. En esto, también es responsabilidad de las autoridades de cada localidad instrumentar un sistema de recolección rural de estos residuos ya que pueden constituir un serio problema en el futuro si no se toman las medidas correspondientes.

Guía práctica para el embolsado de granos. En base a lo explicado, se elaboro la siguiente guía práctica para un correcto embolsado, recordando que esta es una tecnología sencilla y de bajo costo, pero que es necesario tener en cuenta varios aspectos para no fracasar en la conservación de los granos: 1) El principio básico es el de guardar los granos secos en una atmósfera auto modificada, con bajo oxígeno y alta concentración de anhídrido carbónico (CO2). Con esto se logra el control de los insectos y de los hongos que son los mayores causantes del aumento de la temperatura de los granos. 2) También es necesario considerar que los granos son organismos vivos y deben estar sanos, sin daños mecánicos y limpios, para tener mayor posibilidad de mantener su calidad durante el almacenamiento. 98

3) La tecnología de embolsado de granos secos requiere un adecuado llenado de la bolsa para expulsar la mayor cantidad de aire posible, no dejando “floja” la bolsa ni tampoco sobrepasar la capacidad de estiramiento aconsejada por los fabricantes, medida sobre la regla que se presenta en el costado de la bolsa. 4) La calidad de la bolsa es fundamental para una buena conservación. Esta bolsa debe permitir un adecuado estiramientos sin perder, por un tiempo prolongado, su capacidad de contener a los granos y su impermeabilidad. 5) El lugar donde se ubica la bolsa debe ser lo más alto posible, lejos de árboles y de cualquier posible fuente de rotura. El piso debe ser firme y liso para que permita un buen armado de la bolsa y no se rompa en la parte inferior. Esto también facilita el vaciado de la misma. 6) Como regla general, la humedad con la cual se deben almacenar los granos no debe sobrepasar la humedad base para la comercialización. Cuanto menor es la humedad del grano, mejor será la conservación y mayor el tiempo disponible para guardarlos. Cuando se trata de semillas las condiciones son aún más estrictas. 7) A medida que aumenta la humedad del grano a embolsar, aumenta el riesgo de deterioro. Las evaluaciones realizadas por el INTA han demostrado que existe un deterioro en la calidad de los granos cuando se almacenan con alto contenido de humedad, en silos bolsa. Únicamente se pueden almacenar granos

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húmedos, en silo bolsa, cuando existen condiciones de emergencia y sin otra alternativa. 8) Se debe tener en cuenta que es una tecnología simple, pero requiere de extremo cuidado para proteger y mantener la integridad de la bolsa. El control debe ser permanente para tapar inmediatamente las roturas.

El riesgo se mide considerando la humedad del grano, el envejecimiento normal de la bolsa y la posibilidad de rotura de la bolsa por agentes externos. Es importante tener en cuenta que estos valores de riesgo son orientativos, no son absolutos y pueden variar en diferentes situaciones. Como regla general podemos decir que a medida que aumenta la temperatura ambiente, aumenta el riesgo.

Es muy importante conocer el estado del trigo y su calidad en el momento de 9) En todo momento recuerde que almacenamiento, para poder establecer cuanto mejor es la calidad del grano a embolsar mejor será su con- una correcta estrategia de control de calidad. Para esto se recomienda escribir, con servación. un fibrón, sobre la bolsa, la calidad y humedad de trigo embolsado. De esta 10) Al planificar el almacenamiento forma podremos programar el control y en bolsas plásticas se recomienda monitoreo durante el almacenamiento, tener en cuenta la guía de riesgos según el estado de los granos. que se describen a continuación: Es decir aquellos granos que presenTabla 2.14: riesgo de almacenamiento, según ten mayores riesgos, según la guía antes humedad del grano de trigo, en silo. descripta, serán los que deberán ser mayormente controlados. Riesgo por humedad del grano de trigo Hasta 14% Bajo *

14 – 16%

Mayor a 16%

Bajo – Medio Medio – Alto

* Para semillas este valor debe ser inferior en 1 a 2%. Tabla 2.15: tiempo de almacenaje de trigo, según contenido de humedad del grano y el tiempo de almacenamiento en bolsas plásticas.

Al aumentar la temperatura ambiente el riesgo se incrementa. Lo mismo sucede si almacenamos granos dañados o con impurezas (tierra, semillas de malezas, etc.).

CÓMO CLASIFICAR EL TRIGO ARGENTINO (Ing. Martha B. Cuniberti - E.E.A. Marcos Juaréz) Argentina históricamente ha colocado su saldo exportable por bajos precios y no por su calidad. Como país productor y exportador debemos competir con Canadá que realiza 42 segregaciones y que es productor del trigo de mejor calidad del mundo, con EE.UU. que para su clase HRS tiene 19 segregaciones y con Australia que segrega en base a los requerimientos de sus compradores partiendo de 6 clases distintas según la aptitud de uso final, ofreciendo diversidad y garantía de calidad. La industria actualmente es muy exi-

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gente respecto a las características de las harinas que deben ser usadas para la obtención de determinados productos, ya que de ellas depende la calidad final y la mayor aceptación por parte del consumidor. Actualmente calidad es lo que demanda el cliente. La clasificación de la producción triguera en Clases por grupos de variedades y proteína, contribuiría a mejorar la rentabilidad del productor y acopiador. Además, permitiría satisfacer la demanda de la industria y de la exportación, aumentando la credibilidad y confiabilidad de Argentina en el comercio mundial de trigo como país exportador de este cereal.

12,5% y más de 12,5%. TDA2 Especial (Trigo Duro Argentino 2 Especial): clase formada por las variedades del GRUPO 1 y 2, con las siguientes bandas de proteína: 10% a 11%, 11,1% a 12% y más de 12%. TDA3 Standard (Trigo Duro Argentino 3 Standard): clase integrada por las variedades del GRUPO 3 con dos bandas de proteína: 10%-11% y más 11%. Estas clases a su vez se agrupan en 3 regiones trigueras: Norte, Sureste y Suroeste.

El sistema de clasificación por BANDAS DE PROTEINA y GRUPOS DE CALIDAD se viene recomendando En el comercio internacional los tridesde el INTA de Marcos Juárez hace gos de calidad tienen un precio diferencial por el costo de aplicar una adecuada muchos años. De esta manera la funcionalidad o características industriales de tecnología y manejo de la producción, cada clase estará dada por las variedades para lograr que llegue a la industria y y el promedio de proteína de cada banda; exportación con la calidad que ha sido así se podrá tener trigos clase TDA1, generado. TDA2 y TDA3 con 2 o 3 niveles de proSi Argentina clasificara sus trigos ten- teína cada una. El comprador demandará la clase que sea de su interés, con el nivel dría la oportunidad de posicionarse con trigos de calidad en el comercio mundial de proteína de acuerdo a sus necesidades. y competir con mercados como el austra- La proteína no integraría las clases y pasaría a ser parte de la transacción comercial liano, americano y canadiense. entre las partes, teniendo un precio diferencial según la banda de que se trate. Así Actualmente se está trabajando en una propuesta de clasificación no obliga- se manejan internacionalmente, especialmente EE.UU. toria, consensuada por distintos sectores oficiales y privados, incluso por molinos de Brasil, que es promovida por la Las bandas de proteínas se fijarían Asociación Argentina de Productores de cada año al comienzo de cosecha de Trigos (AAPROTRIGO) y el INTA, y acuerdo a como se presenten las condiciones del cultivo y según zona, ya que que contempla tres Clases de trigo: hay variaciones entre subregiones trigueras. TDA1 Superior (Trigo Duro Argentino 1 Superior): se define como Teniendo en cuenta la calidad genétiintegrantes de esta clase a las variedades ca se realizó la categorización de las del GRUPO 1 de Calidad con 3 bandas variedades en tres Grupos de Calidad (Tade proteína entre 10,5%-11,5%, 11,6%100

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bla 2.16), siendo un paso muy importante para el país en el camino de la clasificación de su producción triguera.

El precio del mercado está dado en función de la calidad y Argentina tiene trigos de muy buena calidad que luego se pierde al mezclarlos, debiendo ofrecer al mercado internacional trigos commodities, recibiendo un precio inferior al que podría obtener si clasificara.

Los parámetros de calidad de difícil medición como alveogramas, farinogramas, etc. estarían contenidos en la variedad. Por lo tanto, para realizar una correcta clasificación no es necesario conocer más que la variedad y la proteína. Con esa información se debe acopiar por grupos de calidad, ya que las variedades que corresponden a cada grupo tienen propiedades funcionales homogéneas o semejantes desde el punto de vista de calidad industrial.

Es muy importante que el acopiador tenga especial cuidado al secar los trigos que reciba con alta humedad, ya que si la temperatura del grano excede los 65ºC se dañan las proteínas formadoras de gluten, perdiendo la capacidad de aglutinar y provocando que sus harinas no sean aptas para panificar.

La demanda internacional es cada vez más específica y acotada: trigos de determinada calidad y aptitud industrial que permiten la elaboración de productos de mayor aceptación por parte del consumidor.

Un efecto semejante se observa cuando se almacena con alta humedad y se produce el ardido del grano, dañando las proteínas formadoras de gluten en forma similar al secado a altas temperaturas.

Tabla 2.16: calidad industrial de variedades de trigo pan GRUPO 1 Trigos Correctores Panificación Industrial ACA 302* BONAERENSE PASUCO BUCK PONCHO BUCK PRONTO BUCK PANADERO BUCK ARRIERO BUCK YATASTO BUCK FAROL BUCK GUAPO* BUCK SUREÿO BUCK BRASIL* BUCK BIGUA* CAUDILLO COOPERACION LIQUEN KLEIN DELFIN* KLEIN SAGITARIO* PROINTA BON. ALAZAN PROINTA AMANECER PROINTA 5 CERROS PROINTA COLIBRI PROINTA HUENPAN PROINTA MOLINERO PROINTA REAL PROINTA BON. HURÿN

GRUPO 2 Trigos para panificación Tradicional (- 8 horas de fermentación) AGROVIC 2000* ACA 223 ACA 301* ACA 303* BAGUETTE PREMIUN 13* BON. PERICON BUCK CHARRUA BUCK ARRAYAN BUCK OMBU BUCK CATRIEL BUCK GUATIMOZIN* BUCK RAUDAL* BUCK PINGO* BUCK MATACO* COOPERACION NAHUEL COOPERACION CALQUIN COOPERACION HUEMUL GREINA INIA PLUS 14* INIA TIJERETA* INIA CHURRINCHE* KLEIN BRUJO KLEIN ESTRELLA

KLEIN VOLCAN KLEIN DON ENRIQUE KLEIN ESCORPION KLEIN ESCUDO* KLEIN CHAJÿ* KLEIN JABALÿ* MALAMBO PROINTA PUNTAL PROINTA FEDERAL PROINTA IMPERIAL PROINTA BON. CAUQUEN PROINTA BON. REDOMON PROINTA ELITE PROINTA MILENIUM PROINTA DON UMBERTO TG 306*

PROINTA GRANAR PROINTA GAUCHO* TRIGUERO 230

GRUPO 3 Trigos para panificación directa (- 8 horas de fermentación) BAGUETTE 10* BAGUETTE SUR 5* BAGUETTE SUR 15* BUCK GUARANI BUCK CHAMBERGO BUCK HALCON COOPERACION MILLAN COOPERACION NANIHUE KLEIN PEGASO KLEIN DRAGON KLEIN CACIQUE KLEIN MARTILLO* LONA PROINTA QUINTAL THOMAS CHAPELCO* TRIGUERO 100

* Categorización provisoria según información provista por el obtentor. Mayo del 2002 TRIGO - Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Argentina dispone de genética diferenciada pero luego se cosecha y se almacena mezclando como si las variedades fueran todas iguales en su calidad, perdiendo su identidad. Si se dispone de trigos clasificados es posible lograr diferenciales de precio en la comercialización, incorporándole valor agregado a la producción. Es muy importante que quienes clasifiquen sus trigos se asocien, para estar en condiciones de ofrecer volumen al mercado y poder conseguir mejores precios. AAPROTRIGO agrupa a los distintos actores de la cadena, por lo que podría ser el ámbito adecuado para integrarse y lograr comercializar mejor el trigo clasificado.

CONCLUSIONES La CALIDAD pasó a ser un factor preponderante en toda transacción comercial por lo que no se puede seguir vendiendo trigo argentino sin identidad y garantía de calidad, sobre todo cuando se dispone de una excelente genética varietal que luego se la desperdicia mezclando todo. Esta práctica constituye una desventaja frente a la modalidad operativa de los países competidores que categorizan su producción en clases y tipos según la aptitud industrial de los distintos trigos. Argentina al ofrecer commodity recibe un precio piso por sus trigos, corriendo el riesgo además de perder mercados si no ofrece clases definidas según usos, actualmente de demanda creciente en el mercado internacional (tabla 2.16). La SAGPyA a través del Programa Nacional de Calidad de Trigo, está apoyando la clasificación del trigo argentino.

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Finalmente podemos decir que, para cualquier tipo de almacenamiento, cuanto mejor es la calidad inicial de los granos, mejor será su conservación. Es importante tener en cuenta que la calidad se logra durante todo el proceso de producción. CALIDAD ES SIMPLEMENTE HACER TODO BIEN DESDE UN PRINCIPIO, considerando principalmente que los granos de trigo tienen una misión muy importante que es la formar un alimento y que cuanto mayor es la calidad, mas apreciado será por los consumidores. Señor PRODUCTOR cuide la calidad de susgranos durante toda la etapa de cosecha y postcosecha y tenga en cuenta que usted está produciendo alimentos.

Proyecto Eficiencia de Cosecha y Postcosecha de Granos

INTA - EEA Manfredi Ruta 9 km 636, (5988) Manfredi (Córdoba), Argentina Tel. y FAX: (03572) 493039 -/ 53 / 58 / 61 email: [email protected] [email protected] [email protected] web: www.agriculturadeprecision.org - www.inta.gov.ar

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ANEXO: PROBLEMAS, CAUSAS PROBABLES Y SOLUCIONES RECOMENDADAS PARA UN CORRECTO FUNCIONAMIENTO DE LA COSECHADORA Problemas 1) Excesiva agitación de la espiga delante de la barra de corte, provocando desgrane y voleo de espigas.

Pérdidas por cabezal Causas probables

La velocidad del molinete no está coordinada con la velocidad de avance, causando una excesiva agitación antes de que las plantas sean cortadas.

Solución recomendada Cambiar el engranaje de mando del molinete, o el diámetro de la polea. Si el molinete es de mando hidrostático, coordinar su velocidad tangencial con la velocidad de la rueda de la cosechadora. El molinete debe girar en un rango de velocidad igual o hasta un 30% mayor a la velocidad de avance. Trigo alto y denso: igual a la velocidad de avance. Trigo normal: +15% Trigo bajo y ralo: +30% El molinete debe: 1) mover el trigo con suavidad y uniformidad, evitando un rozamiento excesivo que provoca desgrane. 2) servir de apoyo a la planta en el momento de corte, desplazándola hasta la zona de traslado del sinfín.

2) el material se envuelve en el Demasiada velocidad del molinete. Ver punto 1. molinete Molinete demasiado bajo y atrasa- Levantar y adelantar el molinete. do. Mucha inclinación de los dientes del Reducir la inclinación de los dientes, colocándolos verticales. molinete hacia la máquina. El trigo se envuelve en los rolos de Forrar los dientes con un caño de goma o de pláslos dientes de alambre del molinete. tico. 3) el material cortado se acumula El molinete no está lo suficientemen- Bajar y atrasar el molinete para que traslade el en la bandeja de captación y cae te bajo para enviar el material corta- material de la barra de corte de manera uniforme. Bajar la altura de corte para que aumente el do al sinfín. sobre la barra de corte. largo del tallo de la espiga cortada y mejore el barrido que efectúa el molinete. 6) Demasiada entrada de paja a la Poca altura de corte cosechadora

Levantar el cabezal algunos centímetros. Colocar levantamieses para levantar el material por delante de la barra de corte. Así se podrá trabajar más alto y levantar las plantas caídas.

7) El material retorna por la parte Los dedos retráctiles del centro del Modificar la posición de los dedos retráctiles haciendo girar el eje cigüeñal del sinfín. (Ver media del sinfín del cabezal y es sinfín no se esconden a tiempo. manual del operador). voleado por el molinete. Demasiado espacio entre el sinfín y Ajustar los topes del sinfín para que quede un espacio entre batea y sinfín de 8-15 mm. el fondo de la batea. Muy altos los topes del frente del aca- Bajar los topes de manera que las barras del acarreador queden a 10-12 mm del fondo. rreador en el alimentador. 105

Problemas 8) Alimentación irregular del cilindro trillador.

Pérdidas por cabezal Causas probables

Solución recomendada

Demasiado espacio entre el sinfín y Ajustar a 8-15 mm el espacio entre el sinfín y el el fondo de batea del acarreador. fondo de la batea. Acumulación de material entre la Aumentar el trabajo del molinete. Retrasarlo y barra de corte y el sinfín. bajarlo para lograr una alimentación pareja al sinfín y, por ende, al cilindro. Bajar unos cm la barra de corte. Los dedos retráctiles del sinfín no Ajustar la posición del cigüeñal del sinfín para están regulados correctamente y lograr que los dedos retráctiles entreguen el entregan el material al acarreador material en forma pareja. en forma despareja.

9) Poca alimentación del material al cilindro.

Las alas del sinfín finalizan a la Prolongar las alas de ambos laterales del sinfín para que entregue el material en la parte cenentrada del embocador. tral del embocador. Sinfín bien diseñado y trigo poco Aumentar la velocidad de avance de la cosechadora. denso. Bajar la altura de corte para aumentar el volumen de rastrojo.

10) Alimentación despareja del cilindro.

Los topes del tambor flotante delan- Bajar los topes de manera que las barras del tero del acarreador, están muy acarreador queden a 10-12 mm del fondo. altos. Retorno de granos y espigas por la Colocar una cortina en la entrada del embocaentrada del acarreador, lo que pro- dor. voca pérdidas por salpicado de granos. Los dedos del sinfín del cabezal no Ajustar la posición de los dedos para que haya están ajustados para alimentar una alimentación uniforme del sinfín del cabecorrectamente el acarreador. zal al acarreador. El sinfín está demasiado separado Ajustar la chapa de quite más cerca del sinfín. de la chapa de quite. El embrague del sinfín del cabezal Apretar el embrague deslizante del sinfín. (Ver está demasiado flojo. manual del operador). La correa de mando del cabezal Ajustar el tensor aprieta correas (Ver manual está floja y patina. del operador).

Problemas 11) Congestionamiento o sobrecarga del cilindro.

Problemas en la Unidad Trilladora Causas probables Exceso de alimentación.

Solución recomendada

Reducir la velocidad de avance o elevar la altura de corte.

El motor no está funcionando a la Ver manual del operador. Ajustar el tope de la velocidad correcta. bomba inyector apara corregir la velocidad del motor. Patinaje de las correas de mando Ajustarlas a la tensión correcta (ver manual del operador). del cilindro de velocidad variable. Veloc. del cilindro demasiado baja. 106

Aumentar la veloc. Del cilindro (ver punto 16).

Problemas

Problemas en la Unidad Trilladora Causas probables

Solución recomendada

11) Congestionamiento o sobre- Insuficiente espacio entre cilindro y Aumentar el espacio entre cilindro y cóncavo carga del cilindro (continuación). cóncavo. para mantener una acción trilladora adecuada. Estado del cultivo Húmedo Seco

Adelante Atrás 10 7 20 15

Falta de limpieza en la bandeja de Limpiar la bandeja de granos del cóncavo (hegranos que impide el traslado nor- rrumbre), para que el material circule libremenmal del material y el descongestio- te descongestionando el cóncavo. namiento del cóncavo. Velocidad del sacapajas incorrecta.

Revisar las rpm de la cosechadora, verificando las rpm en el eje del batidor posterior del cilindro, con el motora pleno régimen, sin carga.

12) La velocidad del cilindro no res- Inadecuado régimen de vueltas del Con un cuenta vueltas o tacómetro verificar la velocidad del motor a pleno régimen y sin carponde a lo indicado en el manual motor. ga. Después, corregir el tope del acelerador de con esa relación de engranajes. la bomba inyectora hasta encontrar el régimen recomendado en el manual del operador. Las correas patinan por baja tensión Aumentar la tensión de las correas y corregir los problemas de desgaste de las poleas. o desgaste de las poleas. 13) Contra-alimentación del cilin- Patinaje de las correas de mando Tensar la correa de mando del sacapajas. del sacapajas. dro. La primera cortina del sacapajas Quitar la cortina delantera y/o levantarla e inclinarla hacia atrás. está demasiado baja y vertical. Excesiva luz entre el cilindro y el bati- Reemplazar las aletas del batidor posterior del cilindro dejando una luz de 5 mm. dor posterior del cilindro. Excesiva luz entre el batidor poste- Regular la chapa de quite dejando una luz de 35 mm. rior del cilindro y su chapa de quite. 14) Las espigas mal trilladas salen El cultivo no está en condiciones de Revisar el contenido de humedad del grano. ser trillado. por la cola de la cosechadora. Demasiado espacio entre cilindro y Reducir el espacio para aumentar la acción trilladora (ver punto 12). cóncavo. La velocidad del cilindro es dema- Aumentar la velocidad del cilindro para realizar una trilla eficiente y evitar la rotura de granos. siado lenta. Ver Tabla 6. Insuficiente acción trilladora, trigo Instalar placas ciega sen las 2 ó 4 barras del cóncavo para disminuir el colado de grano y muy duro de trillar. espigas y aumentar la acción trilladora. Demasiada luz entre los alambres Luz aconsejada entre alambres para trigo entre 7 y 12,5 mm. enderezar los alambres tordel cóncavo por desgaste o rotura. cidos o rotos. Cóncavo no apropiado para la trilla Colocar el cóncavo apropiado para trigo (ver manual del operador) de trigo. 107

Problemas

Pérdidas por cabezal Causas probables

14) Las espigas mal trilladas salen Barras del cóncavo redondeadas por la cola de la cosechadora (con- por desgaste. tinuación) Barras del cilindro gastadas o en mal estado.

Solución recomendada Rectificar las barras. Reponer las barras del cilindro que estén gastadas, teniendo en cuenta que para mantener balanceado el cilindro se debe cambiar también la barra opuesta.

El material que entra en la cosecha- Aumentar la velocidad de avance de la cosedora es insuficiente para una buena chadora para lograr mayor entrada de material. trilla. Separación desuniforme entre cilin- Regular la separación entre cilindro-cóncavo, dro y cóncavo en ambos extremos. de manera que ambos extremos del cilindro presenten la misma abertura. 15) Excesiva cantidad de granos Cantidad excesiva de grano limpio Abrir ligeramente la zaranda para reducir el rotos en la tolva de la cosechado- en el retorno, causando la rotura del retorno de grano limpio. Bajar el frente de zaranda y/o aumentar el diámetro de la misma. grano al ser retrillado. ra. La velocidad del cilindro es demasiado alta para el tipo de cosecha. Insuficiente espacio entre el cilindro y el cóncavo.

Disminuir la velocidad del cilindro sólo lo suficiente para eliminar la roturad el grano, de modo que realice una trilla eficiente y/o aumentar levemente la luz entre cilindro y cóncavo.

No está entrando suficiente paja a la Aumentar la velocidad de avance de la cosechadora o bien bajar la altura de corte para cosechadora. incrementar el volumen de material. Bajar la barra de corte. Exceso de aire en las zarandas, que Reducir el caudal de aire del ventilador y reorientar las chapas del ventilador. lleva el grano hacia el retorno. Cajas de los sinfines abolladas. Ejes Corregir las abolladuras en las bateas de los de los sinfines doblados que rompen sinfines y/o enderezar los ejes para eliminar la granos entre los espirales y las rotura de granos. cajas. Separación desuniforme entre cilin- Regular la separación entre cilindro y cóncavo, dro y cóncavo en ambos extremos. de manera que ambos extremos del cilindro presenten la misma apertura. Verificar la velocidad del motor. 16) El material se acumula en el Baja velocidad del sacapajas. sacapajas y no es descargado uniRevisar el mando del sacapajas. formemente detrás de la cosechadora. Patinaje de la correa de mando de Determinar la causa del patinaje y corregirla. Aumentar la tensión de la correa. sacapajas. El material se amontona en la corti- Quitar la cortina delantera, o bien inclinarla na de los sacapajas y se acumula en hacia atrás. el frente de los mismos. Cóncavo atascado, no deja colar libremente los granos, provocando Limpiar las rejillas del cóncavo. un paso excesivo de granos trillados al sacapajas. 108

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Problemas en la Unidad Trilladora Causas probables

Problemas 17) Pérdidas de granos en los sacapajas.

Solución recomendada

Los sacapajas no están funcionan- Revisar la velocidad del batidor posterior del do a la velocidad correcta. cilindro, con el monitor funcionando a pleno régimen, sin carga. Cortinas de los sacapajas dañadas. Excesiva entrada de malezas verdes que tapan y sobrecargan el sacapajas. Sobrecarga en los sacapajas debido a: una acción trilladora incompleta o trilla retardada en el cóncavo. Sobrecarga en los sacapajas, el grano no puede pasar por las rejillas

Colocar cortinas nuevas Colocar serruchos esponjadores en el sacapajas y reducir la velocidad de avance de la cosechadora. Reducir el espacio entre cilindro y cóncavo y/o incrementar la velocidad del cilindro para aumentar la acción trilladora. Reducir la velocidad de avance para disminuir la cantidad de material que entra en la cosechadora. Comprobar que ambas cortinas estén en su lugar. Elevar el cabezal para que corte menos material.

. Manojos de paja no separados que Colocar serruchos esponjadores en el 2do. y salen por la cola de la máquina. 3er. tramo del sacapajas. Obstrucciones en las aberturas de Limpiar las aberturas de los sacapajas. los sacapajas, impiden que el grano trillado pueda pasar. El material es trillado excesivamen- Reducir la velocidad del cilindro. te. Demasiado retorno al cilindro que Abrir la zaranda ajustable o bien cambiar la sobrecarga el sacapajas. zaranda superior por una de mayor colado en el primer tramo. Verificar la apertura de la prolongación de la zaranda superior.

Problemas de Limpieza Causas probables

Problemas 18) Excesiva cantidad de material extraño en la tolva de la cosechadora.

Solución recomendada

Velocidad incorrecta de todos los Revisar las rpm del eje del batidor posterior del mecanismos de la cosechadora. cilindro con el motor a pleno régimen, sin carga. Insuficiente cantidad de aire del Aumentar las rpm del ventilador, o bien abrir ventilador de limpieza. más las persianas de entrada. Zaranda superior ajustable demasiado abierta, permite el paso de impurezas junto con el grano limpio. La zaranda superior está sobrecargada con paja picada muy fina.

19) Pérdida de grano sobre el cajón de limpieza.

Aumentar la corriente de aire y revisar la zaranda superior de manera que el material extraño sea llevado a la zona de retorno. Reducir las rpm del cilindro y/o aumentar la luz entre cilindro y cóncavo y/o aumentar las rpm del ventilador.

La velocidad de toda la cosechado- Revisar las rpm de toda la cosechadora en el ra es incorrecta. eje del batidor posterior del cilindro con el motor a pleno régimen, sin carga.

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Problemas

Problemas de Limpieza Causas probables

Solución recomendada

19) Pérdida de grano sobre el La zaranda está sobrecargada y el Aumentar la corriente de aire. Abrir más las lencajón de limpieza. grano no alcanza a colar. güetas de la zaranda superior ajustable y colocarla en la posición más abierta. El grano es volado sobre la unidad Reducir la velocidad del ventilador. de limpieza. Demasiada paja rota en la zaranda Disminuir la agresividad del cilindro. Más sepasuperior que impide la limpieza ade- ración entre el cilindro y el cóncavo y menos cuada del grano. rpm del cilindro. Reducir la velocidad de avance de la máquina. 20) Excesivo grano limpio en el Demasiado cerrada la zaranda supe- Abrir las lengüetas de la zaranda superior o en retorno que regresa al cilindro tri- rior para las condiciones de cose- caso de ser de tipo fijo, cambiar por otra más grande para permitir el paso de grano limpio cha. llador. antes que sea enviado al retorno. El diámetro Poco diámetro de los alvéolos de la de zaranda inferior aconsejado para trigo es de 7-9 mm. zaranda inferior. Regulación incorrecta de la corrien- Reducir la velocidad del ventilador. Si al abrir la te de aire del ventilador, para el esta- zaranda inferior y reducir la velocidad del ventilador se encuentra material extraño en la tolva, do del cultivo cosechado. bajar el frente de la zaranda inferior y aumentar la velocidad del ventilador. Aumentar la velocidad del ventilador. 21) Excesiva paja en el material Insuficiente corriente de aire. de retorno. Zaranda superior ajustable dema- Cerrar la zaranda superior y/ olas lengüetas en la parte del retorno de esta (último tercio). siada abierta. Excesiva acción trilladora. 22) Desuniforme distribución de la Patinaje de la correa. paja que sale por el triturador. Incorrecta orientación de las aletas.

Aumentar la luz entre cilindro y cóncavo o reducir la velocidad del cilindro. Ajustar la correa. Orientar las aletas hacia fuera.

Cuchillas desgastadas.

Reposición de las cuchillas.

Incorrecto diseño de las aletas.

Cambio de las aletas por unas de diseño largo y de curvas suaves.

Caída de vueltas del rotor.

Equipar al rotor con cuchillas triangulares y revisar el volante de inercia.

23) Desuniforme distribución de la Esparcidor mal ubicado. granza.

Ubicar el esparcidor según la ubicación propuesta por el fabricante para cada modelo de cosechadora. Ajustar la correa.

Inadecuada velocidad de los discos. Cambiar la polea hasta lograr la velocidad aconsejada. Incorrecta regulación de la chapa Regular la chapa de captación. de captación. 110

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Editores Ing. Agr. Mario Bragachini (M.Sc.)1 1 Ing. Agr. Cristiano Casini (M.Sc., Ph.D.) I.S.S.N. 1667-9199

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