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INTA - PRECOP Proyecto Eficiencia de Cosecha y Postcosecha de Granos

ARROZ EFICIENCIA DE COSECHA Y POSTCOSECHA Manual Técnico Nº 5

EDITORES: Dr. Ing. Agr. Oscar R. Pozzolo 1 Ing. Agr. Hernán J. Ferrari 2

1

Coordinador Regional del Proyecto PRECOP - EEA INTA Concepción del Uruguay. [email protected]

2

Agente del Proyecto PRECOP - EEA INTA Concepción del Uruguay. [email protected]

COORDINADORES DE EDICIÓN Ing. Sist. Ma. Cecilia Ferrari Téc. Univ. Claudia Curró UNIDAD EJECUTORA: INTA – EEA Manfredi Ruta 9 km 636, (5988) Manfredi (Cba.) Argentina Tel. y FAX: (03572) 493039/ 53/ 58/ 61 Web: www.cosechaypostcosecha.org

Ediciones Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria

Arroz. Eficiencia de cosecha y Postcosecha Pozzolo, O. y Ferrari, H. Ed. INTA PRECOP EEA Concepción del Uruguay ISSN 1667-9199 1º Edición, Diciembre de 2007

CONTENIDO ANÁLISIS DEL SECTOR ARROCERO........................................................ 7

Antecedentes, Situación Actual y Perspectiva del Cultivo de Arroz en Argentina ................................................................................................7 La Integración al Mercosur .................................................................... 8 La Producción en Argentina................................................................. 10 Mercados............................................................................................. 11 Factores Determinantes De Competitividad.......................................... 14 Otros Factores Determinantes de Costos .............................................. 16 Aplicación de la Matriz FODA ............................................................ 17 Bibliografía ......................................................................................... 17

Evolución del Cultivo de Arroz............................................................ 18 Bibliografía ......................................................................................... 22

SUELOS ARROCEROS ...................................................................... 23 El Perfil Cultural .................................................................................. 23 Labranza Primaria vs. Suelo................................................................. 23 Cosecha vs. Suelo ................................................................................ 23 Efecto del Tránsito durante la Cosecha en Suelos Arroceros Vertisólicos ............................................................................................................ 24 Perfil de Resistencia Mecánica a la Penetración (RPM)........................ 25 Efecto del Sistema de Producción de Arroz.......................................... 25 Efecto del sistema de producción en lote de soja .................................. 26 Bibliografía ......................................................................................... 27

Sistema de Traslación........................................................................... 28 Empleo de Orugas ............................................................................... 29 Doble Tracción y Ruedas Desiguales ................................................... 30 Doble Tracción 4x4 con 4 Ruedas Directrices Iguales .......................... 30 Bibliografía ......................................................................................... 32

Ruedas Lenticulares ............................................................................. 34 Efecto de Tránsito sobre Suelo Inundado. Rueda Lenticular. ............ 34 Ruedas Lenticulares............................................................................. 35 Ruedas Lenticulares y Suelos Arroceros............................................... 35 Comportamiento de Ruedas Lenticulares ............................................. 35 Bibliografía ......................................................................................... 38

LABORES CULTURALES............................................................................. 39 Preparación del Suelo y Sistemas de Siembra ..................................... 39 Sistema Convencional.......................................................................... 39 ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Laboreo Anticipado ............................................................................. 41

Maquinarias Utilizadas en Arroceras ..................................................42 Generalidades ...................................................................................... 42 Preparación del Suelo .......................................................................... 42 Nivelación ........................................................................................... 44 Taipeado o camelleado ........................................................................ 46 Siembra Directa - Labranza Anticipada................................................ 48 Sembradoras de Arroz ......................................................................... 49 Pulverizadoras ..................................................................................... 56 Zanjadoras........................................................................................... 57 Bibliografía ......................................................................................... 57

COSECHA............................................................................................50 Generalidades .......................................................................................59 Características de Cosechadoras Arroceras ........................................61 Plataforma ........................................................................................... 61 Sistema de Trilla.................................................................................. 72 Separación y Limpieza......................................................................... 76 Mecanismos de Elevación.................................................................... 83 Distribución de Residuos ..................................................................... 83 Sistema de Flujo Axial en el Cultivo de Arroz ..................................... 86 Cabezales Stripper ............................................................................... 87 Bibliografía ......................................................................................... 91

Humedad del grano ..............................................................................92 Indicadores de Pérdida – Monitores de Pérdida de Grano.................92 Bibliografía ......................................................................................... 93

Monitoreo de Rendimiento...................................................................94 Componentes del Monitor de Rendimiento .......................................... 95 Ejemplo de Mapa de Rendimiento ....................................................... 95 Bibliografía ......................................................................................... 96

Control de Pérdidas en Cosecha de Arroz...........................................96 Pérdidas Precosecha o Naturales .......................................................... 96 Pérdidas por Cosechadora.................................................................... 97 Cosecha con Terreno Inundado o sin Esparcidor .................................. 98 Bibliografía ......................................................................................... 99

Análisis de Diferentes Aspectos Relacionados con la Eficiencia en la Cosecha de Arroz................................................................................ 100 Calidad de Cosecha y Máquinas Cosechadoras .................................. 101 Bibliografía ....................................................................................... 104 ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Evaluación Cuali-Cuantitativa de dos Sistemas de Trilla: Dientes vs. Barras a dos Velocidades sobre Rendimiento Industrial en Tres Variedades de Arroz........................................................................... 105 Bibliografía ....................................................................................... 107

Cosecha de Arroz Problemas, Causas y Soluciones .......................... 108 Pérdidas por Plataforma ..................................................................... 108 Problemas en el Acarreador ............................................................... 109 Problemas en la Unidad de Trilla ....................................................... 110 Problemas de Limpieza...................................................................... 112

Mantenimiento de la Cosechadora..................................................... 114 Algunos Criterios para Evaluar Equipos de Cosecha ....................... 116 RIEGO ................................................................................................ 124 Caracterización de las Perforaciones para el Riego de Arroz en la Provincia de Entre Ríos, Argentina ................................................... 119 Bibliografía ....................................................................................... 123

poscosecha, SECADO Y ALMACNAJE ........................................... 130 Situación actual .................................................................................. 124 Consideraciones Previas a tener en cuenta........................................ 124 Recepción.......................................................................................... 124 Sistemas de Almacenamiento............................................................. 125 Atmósfera Normal ............................................................................. 125 Sistema de Atmósfera Modificada...................................................... 131 Bibliografía ....................................................................................... 137

Almacenamiento de Arroz en Bolsas Plásticas .................................. 138 Estudio de la Calidad de Granos de Arroz con Distintas Humedades..,,,,,,,,,,,, Campaña 2003/04............................................. 138 Comportamiento del Grano de Arroz Almacenado en Bolsas Plásticas a Diferentes Valores de Humedad......................................................... 142 Embolsado de Arroz con 19% y 16% de Humedad............................ 142 Bibliografía ....................................................................................... 145

Efecto de Tornillos de Arquímedes de Embolsadoras y Extractoras en la Calidad de Arroz ............................................................................ 147 Proceso de Embolsado y Extracción de Granos .................................. 147 Daño Mecánico y Efecto del Chimango ............................................. 147 Bibliografía ....................................................................................... 149

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Secado de arroz................................................................................... 150 Generalidades del Secado de Granos. Eficiencia de Secado................ 150 La Humedad de los Granos y del Aire................................................ 152 Elección de la Secadora ..................................................................... 155

Evolución del Rendimiento Industrial de dos Variedades de Arroz durante el Período de Cosecha ........................................................... 167 Rendimiento Industrial de Arroz – % Grano Entero ........................... 167 Rendimiento Industrial: Taim vs. Paso 144 ........................................ 168 Bibliografía ....................................................................................... 170

Pérdidas de Grano de Arroz en Transporte por Carretera .............. 170 Bibliografía ....................................................................................... 173

Norma de Calidad para ser Aplicada en la Comercialización del Arroz Cáscara Mercado Interno, Exportación e Importación (Resolución nº 1075/ anexo II) .................................................................................... 174 Seguridad en plantas de acopio.......................................................... 180 Fuentes de Energía Eléctrica. Posibilidad de Electrocución de Personas e Incendios ........................................................................................... 180 Elementos Mecánicos Relacionados al Movimiento del Grano........... 181 Secadoras: Potencial Peligro de Incendios y Explosiones ................... 181 Ambiente de Trabajo ......................................................................... 182 Área de Tránsito Vehicular ................................................................ 183 Trabajo dentro de Silos ...................................................................... 183 Bibliografía ....................................................................................... 185

Señor Productor Arrocero ................................................................. 187

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ANÁLISIS DEL SECTOR ARROCERO ANTECEDENTES, SITUACIÓN ACTUAL Y PERSPECTIVA DEL CULTIVO DE ARROZ EN ARGENTINA

Hidalgo, R. y Varas, J.

La Argentina cultiva unas 164.000 has de arroz en las que produce aproximadamente 1.000.000 de toneladas con un rendimiento promedio levemente superior a los 6.000 kg/ha contándose con antecedentes de desarrollo arrocero cercano a los 100 años. Actualmente, la actividad se desarrolla en la región Litoral, en las provincias de Entre Ríos, Corrientes, Santa Fe, Chaco y Formosa, pero con una fuerte concentración en el Centro Sur Correntino y Norte Entrerriano. El sistema de producción se caracteriza por un nivel de alta escala, cercano o superior a las 800 has por unidad en las provincias de Corrientes, Chaco, Formosa y Santa Fe donde los productores generalmente se especializan en la producción de arroz como única actividad agrícola, complementada, en muchos casos, con ganadería de cría. Por el contrario, en Entre Ríos se produce en una menor escala, aproximadamente 400 has por unidad con una mayor diversificación agrícola (soja, trigo, maíz) y/o una ganadería mas intensiva. En todas las zonas es elevado el nivel tecnológico adoptado y el grado de mecanización de los procesos de producción. Las explotaciones con mayor productividad se sitúan sobre suelos vertisoles o molisoles ubicados en los departamentos de Curuzú Cuatia, Sauce

tamentos de Curuzú Cuatia, Sauce y Monte Caseros en Corrientes y en San José de Feliciano y Federal en Entre Ríos encontrándose entre las más productivas de Latino América con rendimientos por encima de los 10.000 kg/ha siendo solo superadas por aquellas de zonas de altura y condiciones climáticas únicas pero restringidas en disponibilidad de suelos y agua para riego como las del Valle de Itajai en Santa Catarina o Tolima en Perú. También en el noroeste de Uruguay y suroeste de Río Grande do Sul se presentan ambientes similares a los mencionados en primer término. En referencia a Chaco y Formosa, si bien con alguna menor productividad que el sur, presentan otras ventajas, como el menor costo tanto, de las tierras, ya sea para compra o arrendamiento, cuanto del riego y la fertilización de base (fósforo). De un análisis comparativo entre cinco situaciones en diferentes zonas surge Formosa/Río Bermejo en segundo lugar, después de Represa Curuzú-Federal, por su competitividad en costo de producción, destacándose por los ítems mencionados (Vara et al., 2007) En el norte de Corrientes también se cuenta con una alta oferta ambiental, pero en este caso le resta competitividad el elevado costo de riego, ya que la principal fuente de agua es el Río Paraná con levantes de 16 a 22 mts y en menor medida, el costo de fertilización. Si se

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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electrificaran los bombeos, mejoraría su aptitud. También cabe mencionar el proyecto de irrigación de la Represa de Yacyretá, que con una disponibilidad de 106 m3/seg podrían regarse 50.000 has por gravedad con la consecuente disminución de costos.

Libres y Monte Caseros (Corrientes) 2.200.000 toneladas (zafra 2005/06) equivalente a la producción de Uruguay y Argentina juntas, cabe destacar que, los departamentos correntinos citados cuentan con una producción de unas 350.000 toneladas.

En general toda la región norte requiere de las correspondientes inversiones en infraestructura para su desarrollo.

El Estado de Río Grande do Sul produjo en la zafra 2006/07 unas 6.800.000 toneladas, más de 6 veces la producción argentina en un ámbito geográfico similar, en superficie y aptitud, a la del Litoral argentino arrocero (Norte de Entre Ríos, Corrientes y Chaco húmedo).

Por otra parte, también es destacable la oportunidad que actualmente ofrecen los mercados de comodities en general y particularmente en arroz generando un escenario favorable para el desarrollo de la actividad. En el Congreso de Arroz de las Américas llevado a cabo en Cancún en mayo de 2007 analistas de nivel mundial, expresaron la potencialidad de Sudamérica y principalmente de Argentina para el desarrollo del cultivo, además señalaron que la zona sur del continente americano podría convertirse próximamente en abastecedor de otros mercados como el africano y en un futuro más lejano inclusive se podría abastecer a Asia. Como ya se mencionara, la producción es de alrededor de 1.000.000 de toneladas, algo inferior a las 1.200.000 de Uruguay y muy por debajo de las aproximadamente 11.000.000 de Brasil. A titulo de ejemplo comparativo se puede citar que: Solo el municipio de Uruguayana produce 790.000 toneladas o sea, el 80 % de la producción argentina. Los 5 municipios de frontera oeste de Río Grande do Sul (Uruguayana, Sao Borja, Itaqui, Quarai y Alegrete) limítrofes con argentina, produjo en una superficie similar a los departamentos de Mercedes, Curuzú Cuatia, Paso de los

Estos son datos que permiten inferir la potencialidad de crecimiento de la producción en la región. La provincia con mas posibilidades de expansión es Corrientes, donde según estudios realizados por el INTA existen unas 2.000.000 de hectáreas aptas para el cultivo (Escobar et al.; 1996), también Chaco y Formosa cuentan con un importante potencial, principalmente en adyacencias al Río Bermejo al que se considera, por calidad, disponibilidad y altura de levante, una de las mejores fuentes de agua para riego de toda la región arrocera argentina. En síntesis, habiendo mercado, oferta ambiental, tecnología y cultura arrocera están dadas las condiciones para una verdadera expansión del sector.

LA INTEGRACIÓN AL MERCOSUR Hasta la firma del Tratado del MERCOSUR en el año 1985, las Exportaciones de Arroz de Argentina se caracterizaban por presentar un comportamiento irregular, tanto en volúmenes como en destinos. A partir de entonces se generaron una serie de cambios que llevaron a una reestructuración significativa del Sector, siendo los aspectos más sobresalientes los siguientes:

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•

Brasil se consolida como demandante estable y permanente del arroz argentino, convirtiéndose en poco tiempo en nuestro principal comprador.

lo tanto un 600% respecto del periodo 1970/85 alcanzando la Producción y Exportación su máximo Volumen en la Cosecha 1999 con 1.658.200 y 1.127.946 toneladas respectivamente

•

Una expansión de la actividad con un aumento importante de los volúmenes producidos como consecuencia del incremento de área, pero principalmente, de los rendimientos, motivados por mejoras en las prácticas culturales y aplicación de mayor tecnología. Los rendimientos aumentan desde 3.000 a 7.160 kg/ha (2005/06)

•

Los volúmenes incrementados se destinan casi totalmente a la exportación, con lo que definitivamente el sector toma un perfil netamente exportador, abandonando la modalidad anterior de comercialización de saldos eventuales. En las estructuras de producción, se observa también un marcado aumento en la escala, tanto en las Unidades Productivas como en la Industria.

Sobre fines de los ‘90 se dieron situaciones que indujeron a incrementos importantes de la producción, se pueden citar, la competitividad en las exportaciones que tuvieron los arroces asiáticos producto de la devaluación de las monedas en 1997, la mayor rentabilidad de los productores de EEUU por la decisión del gobierno de subsidiar con un monto superior a U$S 300 por hectárea potenciado por la suspensión de los programas que limitaban la superficie a sembrar y que provocaron un significativo aumento de su producción y de sus exportaciones.

•

•

Un significativo recambio de los actores de la Cadena, con una mayor profesionalización en la gestión y un creciente predominio de perfil empresario, principalmente en la provincia de Corrientes.

Para el año 1985 cuando se inicia el MERCOSUR, la Producción promediaba 331.133 tn (1970/85) y las exportaciones, si bien irregulares, unas 93.000 tn (USDA) equivalente arroz cáscara. Sin embargo en los 15 años posteriores (1985/2000) el promedio fue de 737.692 tn producidas lo que implica un incremento del 123 %. Las exportaciones, considerando el lapso 1995/2006 fueron de 650.000 toneladas anuales incrementándose por

La presencia de la Corriente “El Niño” que causó efectos devastadores, sequía en Asia e inundaciones en zonas de América Central y América del Sur, que provocaron considerables pérdidas de la cosecha 1998, en los países del MERCOSUR fue superior a las 2.200.000 toneladas, lo que provocó una demanda insatisfecha, alcanzándose precios superiores, en un 50% a los promedios de años anteriores. Esto estimuló el incremento del área de siembra en la campaña siguiente que, favorecida por buenas condiciones climáticas, produjeron una cosecha record en Argentina (Figura 2) y Uruguay, además de una importante recuperación de Brasil, con una marcada sobreoferta en el MERCOSUR. Este escenario, más la devaluación asimétrica de Brasil en enero de 1999, coincidente con el inicio de la cosecha, produjeron el derrumbe de los precios iniciándose entonces, una de las mayores y mas larga crisis que viera el sector, con importante disminución del área de siembra y deserción de numero-

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350000

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Campañas Produc.

A.Sem brada

Figura 1. Evolución de la producción y área de siembra en Argentina período 1970/71-2005/08 (SAGPyA) Intención de Siembra y Producción campaña 2007/08 (ACPA).

LA PRODUCCIÓN EN ARGENTINA

Superficie Sembrada en Argentina 180,000 160,000 140,000

Hectáreas

Al analizar la evolución del cultivo en el país, en el período 1995–2007, la repercusión de la crisis no fue similar en todas las provincias. Si bien hay una marcada tendencia negativa en el área de siembra a partir de la campaña 1999/00, los productores de nuestro país con una producción de 1.658.200 tn, productividad de 5700 kg/ha, un precio de 110 U$S/tn, con un costo medio de produc-

ARGENTINA

1800000

Producción

Para la campaña 2005/06 el área de siembra de Río Grande do Sul, que produce el 50% de Brasil, fue de 1.031.000 hectáreas, mientras que para el mismo período, en la Argentina el área de siembra alcanzó las 160.371 hectáreas representando el 15,5% de las producidas en el estado brasilero y un 55% menor a la máxima superficie sembrada en el país en la campaña 98/99 (record histórico) de 290.850 hectáreas con la producción ya mencionada de 1.658.200 toneladas.

ción de 140 U$S/tn el quebranto alcanzaba los 30 U$S/tn, creándose un fuerte desestímulo para la siembra en la campaña 99/2000 (Figura 1), luego con la devaluación de la moneda nacional en el 2002, se produce una recuperación significativa del área en las provincias de Corrientes y Santa Fe y leve en la provincia de Entre Ríos esto, producto de distintas causas, entre las que se destacan el incremento del precio de gasoil, situación que afecta mas la competitividad del riego por pozo, y la posibilidad (en E. Ríos) de diversificación con cultivos alternativos como soja y maíz a partir de la adopción de la siembra directa. Esta situación también originó el éxodo de algunos productores arroceros hacia Corrientes colocándola como la principal provincia en área de siembra a partir de la campaña 00/01 (Figura 2).

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sos productores. El efecto no fue el mismo en el área de producción de los principales países arroceros del MERCOSUR. Mientras que para Río Grande do Sul, principal estado productor de Brasil, la tendencia fue positiva, (ellos devaluaron), en Argentina causó una marcada disminución en las hectáreas sembradas a partir de la campaña 99/00 observándose un efecto mas atenuado para Uruguay, no talvez por mayor competitividad que Argentina, sino como consecuencia de la aplicación de una política de financiación del diferencial entre precio de mercado y el necesario para cubrir los costos básicos de producción, mecanismo de compensación que luego de la recuperación de los precios se invierte, iniciándose entonces la devolución vía retenciones a las ventas. Todo esto siempre dentro de la figura de empréstito.

120,000 100,000 80,000 60,000 40,000 20,000 0 95/96 96/97 97/98

98/99 99/00 00/01 01/02 02/03 03/04 04/05 05/06 06/07 07/08

Campañas Entre Ríos

Corrientes

Santa Fe

Chaco y Formosa

Figura 2. Evolución área de siembra período 1995/96 2007/08 (SAGPyA). Intención de Siembra campaña 07/08 (ACPA).

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Area de Siembra Nacional, Corrientes y Entre Rios 350,000 300,000

Hectá reas

250,000 200,000 150,000 100,000 50,000 0 95/96 96/97 97/98 98/99 99/00 00/01 01/02 02/03 03/04 04/05 05/06 06/07 07/08

Campañas Entre Ríos

Corrie ntes

Arge ntina

Figura 3. Comparación de la evolución del área de siembra de Corrientes y entre Ríos con la nacional. Período 95/06-06/07 (SAGPyA) Intención de Siembra campaña 07/08 (ACPA).

En las otras provincias productoras también se registró una marcada disminución en el área de siembra, destacándose una significativa recuperación a partir del año 2002 en la provincia de Santa Fe alcanzando esta, en la campaña 2007/08 las 22.000 has. Sin embargo en Chaco y Formosa el crecimiento fue muy leve no recuperando aún las superficies anteriores a la crisis. (Figura 4)

Evolución Santa Fe, Chaco y Formosa 300,000

25,000 20,000

250,000

15,000 200,000 10,000 150,000

He ctá re a s

He ctá re a s

El análisis de la evolución del área de siembra en el país y comparando las provincias de Corrientes y Entre Ríos muestra que la primera soporta mejor los momentos críticos observándose una caída más leve en el área de siembra; por el contrario, la situación de Entre Ríos, con costos de producción mas altos, se muestra mas sensible a los momentos de crisis. La mayor diferencia se da en los conceptos de riego y arrendamiento. También como ya fue mencionado, a la posibilidad de cultivos alternativos, en virtud de la mayor aptitud de sus suelos, practica esta no muy consolidada todavía en Corrientes. (Figura 3)

5,000

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0 95/96 96/97 97/98 98/99 99/00 00/01 01/02 02/03 03/04 04/05 05/06 06/07 07/08

Campañas Argentina

Santa Fe

Chaco

Formosa

Figura 4. Curvas de Evolución Área de Siembra Santa Fe, Chaco, Formosa y Nacional en bastones. Período 95/96 – 05/06 (SAGPyA) Intención de Siembra campaña 07/08 (ACPA).

MERCADOS Del análisis de la producción mundial en los últimos años surge que, a excepción del año 2001, se dio una disminución permanente de los stock mundiales debido a producciones inferiores al consumo, alcanzándose al 2007 uno de los niveles de relación Stock/Consumo más bajo de los últimos tiempos, influenciado fundamentalmente por la caída de los mismos en China, principal productor y consumidor mundial. Reduciendo sustancialmente sus exportaciones y esperándose en un futuro no lejano, que pueda convertirse en importador. India es el segundo productor y consumidor mundial, también es exportador y no se espera que deje de serlo ya que en los últimos años viene creciendo en rendimientos (son muy bajos) por la adopción de Híbridos y Variedades de mayor potencial. Si bien estos países y Asia en general no se consideran posibles clientes para Argentina, se los tienen en cuenta por su influencia en el mercado mundial. Y el dato más importante a tener en cuenta es que China, abastecedora de países Africanos, los esta abandonando progresivamente, creando oportunidades para los arroces de Argentina, Uruguay e inclusive Bra-

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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sil, de hecho desde el 2006 se incrementaron las ventas del MERCOSUR a estos destinos. América latina (no limítrofe): Argentina a exportado a varios de estos países en diferentes oportunidades, pero no con regularidad y si bien siguen siendo mercados potenciales, la principal dificultad que presentan son los Tratado de Libre Comercio (TLC) que vienen suscribiendo, algunos de ellos con EEUU, principal exportador Occidental y que cuenta con una política de fuertes subsidios a su producción, llegando estos en ciertos años (de bajos precios) a constituir mas del 40% de lo percibido por los productores. Europa: Mientras persistan estancadas las negociaciones UE/MERCOSUR, no existen muchas posibilidades de acceder a este mercado, a excepción de la exportación de arroces orgánicos o aromáticos (specialites). Oriente Medio: No pudiéndose comercializar, por razones políticas, con Irán, principal importador de este mercado y con antecedentes como comprador de arroz argentino, las posibilidades se restringen a Irak, a quien se le esta exportando actualmente. Es un mercado abastecido principalmente por EEUU, Pakistán y Uruguay, en calidades superiores y Tailandia y Vietnam en calidades inferiores. Países Limítrofes: Chile si bien es productor de arroz, es deficitario e importante consumidor, 25 kg per capita (4 a 5 veces más que Argentina). Su déficit es abastecido también por Países Asiáticos (Vietnam, Tailandia y otros) posiblemente siga siendo en los próximos años nuestro segundo comprador después de Brasil. Otro importante consumidor es Bolivia, similar o levemente superior a Chile, la oferta local es irregular debido a su sistema de producción de secano, favorecido en años con

de secano, favorecido en años con lluvias, el faltante no es significativo, pero este pasa a ser importante en años secos por disminución de los rendimientos incidiendo en el total producido. Su déficit medio rondaría las 50.000 tn volumen no despreciable para la oferta exportable de Argentina y particularmente más importante para las zonas de producción del norte de Corrientes, Chaco y Formosa, una traba para exportar son los aranceles fijados para proteger a sus productores, muchos de los cuales cultivan en baja escala. Brasil es el principal destino de nuestras exportaciones desde la creación del MERCOSUR (1986) con un promedio de mas del 65 % de los envíos en la serie 1995 – 2005 (Figura 5) el abastecimiento de este mercado tuvo una influencia fundamental (como ya se mencionara) en la etapa de desarrollo del sector que se inicia a partir de 1986, seguida por una mayor tecnificación, nuevos modelos de gestión y profesionalización en toda la cadena de valor (agronómica, industrial, comercial y financiera) siendo el único mercado estable, junto con Chile en menor medida, que se cuenta hasta el momento. Lo más destacable en la evolución de las exportaciones es la suspensión de los envíos a Irán debido a la ruptura de relaciones diplomáticas y comerciales y Perú el cual en virtud del TLC firmado con EEUU probablemente deje de importar de Argentina. También es relevante el incremento de las ventas a Chile (del 8 al 23%) Se trata de ventas de arroz blanco de alta calidad y valor unitario, al contrario de lo que sucede con Senegal (6%) compuesto básicamente de arroces quebrados de valor unitario inferior.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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años demandando y otros con posición neutral e inclusive ofreciendo.

Destinos de las Expotaciones (U$S) Periodo 1995/05 Peru 2%

Haiti 2%

Paraguay 1%

Bolivia 2%

Otros 6%

Chile 8%

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Con los Tratados de Libre Comercio, acuerdo aduanero o mercados comunes los países regularmente demandantes son abastecidos en ese marco (ejemplo: Brasil por Argentina y Uruguay) por lo que se restringen y o limitan las posibilidades de acceso a otros países que estén fuera de los acuerdos correspondientes. Esto es motivo de preocupación del Sector Arrocero Argentino, pero muchas veces no se repara en el hecho de que fueron favorecidos junto al Sector Arrocero Uruguayo por el MERCOSUR.

•

La mayoría de los países del mundo aplican para el arroz algún tipo de subsidio (o varios) ya sean desarrollados o subdesarrollados, consumidores e inclusive exportadores como EEUU, no respetando, en este caso los acuerdos de la OMC

Iran 11% Brasil 68%

Figura 5. Destinos de las Exportaciones -Periodo 19952005- (INDEC).

Es importante la apertura de los mercados Africanos, teniendo en cuenta que este Continente es el mayor importador mundial y cercano de los Puertos Argentinos. Finalmente habría que destacar el incremento de los envíos al Caribe, principalmente a Haití, ofreciendo buenas oportunidades también República Dominicana y Puerto Rico. (Figura 6). Destino de las Exportaciones (U$S) año 2006 España Puerto Rico 3%

Estados Unidos Turquía 1% 1%

4% Sengal 6%

Otros 2% Brasil 44%

Haití 6% Irak 10%

Chile 23%

Figura 6 Destinos de las Exportaciones año 2006 (Elaborado en base a datos del INDEC, Aduana y Empresas Exportadoras).

El resto de los posibles compradores se caracterizan por su discontinuidad y/o altibajos cuantitativos en sus compras motivado por diversos factores: •

La brusca caída observada en las exportaciones de nuestro país a partir del 2000, es relativamente superior a la disminución de la Producción de esos años, esto es debido a que el consumo interno es inelástico y lo que se exporta son los saldos. En base a datos del SENASA, en el año 2006 se alcanzó los 103 millones de Dólares y un equivalente de arroz cáscara de unas 700.000 Toneladas (Figura 7).

Es el commodity con menor mercadeo internacional ya que solo el 3 al 4% de la producción mundial se comercializa entre naciones, el resto se consume en los mismos países que lo producen, por lo que muchos de ellos aparecen algunos ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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EXPORTACIONES DE ARROZ EQUIVALENTE CASCARA 1,200,000

Toneladas

1,000,000 800,000 600,000 400,000 200,000 0 95

96

97

98

99

00

01

02

03

04

05

06

Años

Figura 7. Exportaciones de Arroz Equivalente Cáscara (Periodo 1995/06 INDEC).

FACTORES DETERMINANTES DE COMPETITIVIDAD Combustible El arroz, por sus características propias, requiere un mayor consumo de gasoil que otros cultivos extensivos como la soja, maíz o el trigo, siendo por ello este un insumo gravitante en los costos de producción. En lo que respecta a laboreo, en la actualidad, el sistema mayoritariamente utilizado es el de laboreo reducido (LR) debido a que no se puede, en muchos casos, prescindir totalmente de las labores teniendo restricciones la aplicación del sistema de siembra directa por las condiciones de los terrenos naturales o del rastrojo de arroz del cultivo anterior. También se debería agregar el requerimiento para sistematización y mantenimiento de Mejoras propias del Sistema de Riego y Drenaje, lo que implica aproximadamente un consumo de 48 l/ha/año. La necesidad de combustible para riego en la Argentina es muy variable según zonas pero principalmente dependiendo de la fuente de agua y su altura de levante (10 lt/ha/m de levante) desde aproximadamente 30 l/ha para ciertas condiciones de riego por represa, hasta 540 l/ha para perforaciones (riego por

pozo). La cosecha de este cereal requiere un consumo de 30 l/ha cuando en soja, es alrededor de 10 a 12 l/ha, esta diferencia se debe principalmente a la logística de acarreo y condiciones de terreno que dificultan la transitabilidad de cosechadoras y tractores con carros tolveros. Finalmente, también hay que contemplar el proceso de secado, que en el arroz tiene una importancia significativa, tanto en consumo de energía eléctrica, gasoil (generación propia) gas o leña (Tabla 1). Tabla 1. Consumo medio de gasoil en el proceso productivo.

Labores y Sistematizción Logistica y Movilidad Siembra Cosecha Secado Subtotal Riego Consumo Total

48 l/ha 32 l/ha 12 l/ha 30 l/ha 16 l/ha 138 l/ha 30/540 l/ha 168/678 l/ha

Evolución Precios Relativos Arroz - Gasoil

Como se observa en la Figura 8, el incremento en el precio del gasoil ya sea absoluto, como relativo respecto al arroz viene creciendo en forma constante en los últimos 15 años y en forma aun mas marcada desde la campaña 2003/04. Lo que mejora la competitividad relativa de los sistemas de producción que menos combustible requieran, siendo el más incidente en este sentido el riego y en segundo lugar el sistema de implantación adoptado.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Precio de Arroz Cáscara (kg) y Gasoil (lts) 1.8 1.6

Precio ($)

1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

2006

Año Gasoil

Arroz

Figura 8. Evolución precio arroz cáscara vs. Precio de gasoil. Período 93/06.

Actualmente la electrificación de bombeos: es nula en Formosa, muy baja en Corrientes (4 %), Entre Ríos cercano al 9 %, debido al incremento de un 2% en la campaña 2006/07 (FEDENAR), en Santa Fe es en la actualidad superior al 70 %. En la provincia del Chaco, a partir de la campaña 2006/07se inició el proceso de electrificación, alcanzando ya en el primer año al 60% de la superficie. En Río Grande do Sul 49% y Uruguay 38%.

Energía Eléctrica para Riego y Poscosecha

El costo de irrigación se reduce sustancialmente con la electrificación de los bombeos, según estudios hechos por la Asociación Correntina de Plantadores de arroz (ACPA) y la Secretaria de Energía de la Provincia de Corrientes la disminución del costo de elevación de agua bajaría al 40 % mediante este sistema (-60%) y para Entre Ríos, según el estudio “Evaluación Económica de la Relación Costo/Beneficio por la Sustitución del Uso de Gasoil por el de Energía Eléctrica en el Riego del Cultivo de Arroz” (Díaz y Villanova 2006) esto bajaría al 30,4% (-69,6%) dependiendo de la aplicación tarifaria pactada. El estudio de ACPA determino para Corrientes un ahorro medio de 75 u$s/ha equivalente a una disminución en el costo medio de producción del 8,7% para la campaña 2006/07 La factibilidad o conveniencia para la electrificación de los bombeos depende fundamentalmente de dos variables: en primer lugar, la distancia del transporte de la energía o tendido de red y segundo, la demanda de energía del bombeo, siendo mayor la ventaja relativa cuanto menor es la distancia y mayor el consumo total de la explotación, dependiendo esto a su vez, de la altura de levante y la escala del proyecto.

Fletes Otro factor de competitividad es el costo de los fletes, dependiendo de la distancia (origen/destino) y la modalidad adoptada (vial, ferroviario o fluvial/marítimo). El efecto es diferencial para las distintas zonas de producción y destinos. Siendo Brasil el principal comprador de arroz, se da un comportamiento de formación de precios en los cruces de frontera, particularmente en Paso de los Libres (Corrientes), con lo que se ven afectadas las zonas productoras ubicados a mayor distancia, como Chaco, Formosa y Norte de Corrientes (Orígenes del Norte) sin embargo, si se tratara de Chile (segundo destino) la diferencia por origen no es tan significativa. Para el caso del mercado interno cada zona tiene ventajas o desventajas según destino dentro del país, mientras que para mercados de ultramar, cargando en el Río de la Plata o cercanías, se tienen mayores costos para los orígenes del Norte. Una buena opción para los mismos sería exportar al centro de Brasil transportando por la Hidrovía ParanáParaguay con destino a Matto Grosso y/o San Pablo combinando con ferrocarril. Es de destacar que arroces argentinos y uruguayos, comprados por industriales gauchos, es reenviado a estados ubicados más al Norte, por lo que una interesante alternativa sería la venta

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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El transporte fluvial tiene sobre los otros, ventajas fundamentales como un menor costo de inversión y mantenimiento de la vía, bajo consumo y mayor eficiencia energética, considerando la relación carga/potencia (tn/HP) para el transporte fluvial es igual a 5 tn/HP, mientras que para el ferroviario de 0,75 y para el camionero de solo 0,17 tn/HP, si se comparara en termino de recorrido a igual consumo de combustible, una tonelada para ser transportada por camión requiere un litro de combustible para recorrer 23 km, sí se hiciera por tren el rendimiento seria de 90 km, por barcazas fluviales 250 km, y si fuera por buques ultramarinos más de 300 km. En cuanto a impacto ambiental, observando como parámetro la emisión de CO2 cada 1.000 TKU (Tonelada transportada por Km) la emisión es de 20 kilogramos de CO2 para el transporte fluvial, 34 kg para el ferrocarril y 116 kg para el transporte camionero. Sin embargo, este modo es poco utilizado por diversos motivos, siendo los principales: la falta de infraestructura portuaria, insuficientes volúmenes a embarcar y distancias a recorrer. Las ventajas del flete fluvial son proporcionales a estos dos parámetros.

OTROS FACTORES DETERMINANTES DE COSTOS Dentro de los principales insumos y servicios que componen un costo es frecuente una alteración relativa de pre-

A continuación se observa en la Figura 9, curvas que manifiestan la evolución de las ocho componentes mas importantes en cualquier costo de producción, desde los años 90 a la actualidad, donde se manifiesta claramente la influencia del periodo de la convertibilidad, la devaluación de Brasil del 99 (incluyendo baja de precios) la posterior devaluación de Argentina y la revaluación paulatina del peso en los años siguientes. ALTERACION DE PRECIOS RELATIVOS (Insumos vs Arroz Casca ra) 1000

3200

900

2800

Gastos de Estructura $/ha

2400

Jornal 8 hs

800 700

2000

600 500

1600

400

1200

Sem illa (120 kg) Gasoil (150 lt) UTA (x4)

300 800

200

400

100 0 Pr om 92-97 (180 U$S/Tn)

Kg de Arroz

Conceptos generales sobre los transportes fluviales, ferroviarios y carreteros.

cios entre si y respecto al producto (arroz cáscara) esto esta sujeto a cambios permanentes de diversa índole, pero se expresan con mayor magnitud cuando se dan cambios importantes en las variables macroeconómicas y por supuesto, también con modificaciones significativas en el precio de la materia prima. Esto significa, que en diferentes momentos se requiere diferentes cantidades de arroz cáscara (producto) para compensar cada uno de los conceptos del costo.

Kg de Arroz

directa a estos. También Bolivia presentaría ventajas en flete para las zonas mencionadas.

Prom 99-01 (100 U$S/Tn)

2002 Post Devaluación (110 U$S/Tn)

2005 (150 U$S/Tn)

0 2007 (180 U$S/Tn)

Fertilización Protección Total (Eje Secundario)

AÑO (Precio Arroz)

Figura 9. Variación de Precios de Arroz Cáscara vs. Precios de Insumos.

Por otra parte, determinados comportamientos diferenciales de alguna de las curvas se deben a causales específicas del insumo en cuestión, como se da con Fertilización en los últimos años, que sube bastante por encima del resto y Protección, por el contrario, cae significativamente, cuando el resto se muestra

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ascendente. En el primer caso se debe exclusivamente al aumento de los precios internacionales del Fósforo (60%) traccionado por una mayor demanda mundial y oferta inelástica y de la Urea (45%) en parte por aumento de los requerimientos pero fundamentalmente por la suba del petróleo y gas. En el segundo caso (protección) por la baja significativa de algunos Herbicidas genéricos. También puede observarse la correlación entre la evolución del precio del gasoil y el de la UTA. Por su incidencia directa como indirecta el combustible es el insumo de mayor gravita-

ción en la economía de la producción ya que incide también en el precio de los Fertilizantes, los Servicios de Maquinaria, Secado, y Fletes; de allí que es vital tenerlo en cuenta en cualquier planteo estratégico y cabe destacar como ya se citó anteriormente, que dentro de los granos (cereales y oleaginosas) el Arroz es el cultivo más sensible a la modificación de precio de este insumo. En la Figura no se incluyen Cosecha ni Arrendamiento ya que por cobrarse en producto, la relación es constante, por lo que se manifestarían como una recta similar a la de Semilla.

Posibil dad de electrif cación de los Sistemas de Riego (menor costo) Aumento de las retenciones a las exportaciones

Autosuficiencia de Brasil y consecuente afectación de precios en Mercosur Ambicioso programa nacional de inversiones en Infraestructura

Inquietud del Gobierno Federal en promover el desar ol o de un Plan Estratégico Arrocero Devaluación de Brasil

Reduc ion del stock mundial, tonif caciçon de la demanda, precios en alza Paulatino deterioro del tipo de cambio real por incremento inflacionario con en el Mercado Internacional el consecuente aumento de los costos relativos

AMENAZAS OPORTUNIDADES

Falta de financiamiento compatible con los plazos de la actividad Bajas retenciones para el arroz

Coyunturales Inexistencia actual de apoyo oficial a la actividad Tipo de cambio con sesgo exportador

Deficiente Infrestructura específica productiva (canales de Riego y drenaje, Tecnología disponible para producir competi vamente estaciones de bombeo, habil tación de cuencas) Cultura productiva ar ocera en las zonas de cultivo y alta profesionalización Escasa disponibil dad yalto costo de Energía y deficientes sistemas de de la actividad Distribución

FORTALEZAS DEBILIDADES Disponibil dad de Tier as aptas y fuentes de agua para riego, ubicadas en Deficiente Infraestructura general en la región (caminos,puertos, Estructurales zonas con clima adecuado dragado,etc)

MATRIZ FODA

APLICACIÓN DE LA MATRIZ FODA

BIBLIOGRAFÍA Asociación Correntina de Plantadores de Arroz. ACPA. Bolsa de Cereales de Entre Ríos. Memoria Descriptiva. Relevamiento Arrocero Nacional. Primer Informe Campaña 2007/08: Avance de Siembra. www.acpaarrozcorrientes.org.ar Díaz, R.; Villanova, G. 2006. “Evaluación Económica de la Relación Costo/Beneficio por la Sustitución del Uso de Gasoil por el de Energía Eléctrica en el Riego del Cultivo de Arroz”. Cátedra de Economía Agraria. Facultad de Ciencias Agropecuarias –UNER-

Cereal: arroz. Indicadores del sector arrocero. www.sagpya.mecon.gov.ar/arroz Escobar, E.; Ligier, D.; Melgar, R.; Matteio, H. y Vallejos, O. 1996. Mapa de Suelos de la Provincia de. Corrientes.1:500.000. INTA: EEA Corrientes.432 Pág. Información de Mercados de Productos Básicos. Arroz. www.infocom.com Instituto Riograndense do Arroz. IRGA. 2006. Final da Safra 2005/06 por municipios. www.irga.rs.gov.br

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Méndez del Villar, P. 2007. Rice Markets of the America’s: An Analyst view. Congreso de Arroz de las Américas. Cancún, México. Ministerio de Ganadería, agricultura y Pesca de ROU. Datos Estadísticos de la Producción de Arroz en Uruguay. www.mgap.gob.uy Pontón, R. 2007. Transporte y Comercialización de Granos. Aspectos Económicos Regionales, Impacto de los Modos de Transporte. XVI Congreso Latinoamericano de Puertos. Rosario, Argentina. Revista Arroz de la Asociación Cultivadores de Arroz, Edición Nº 46, Junio del 2006 (nota “el gasoil: un rubro muy importante en los costos de producción”) Rossetto, O Jr. 2005. “Hidrovía Tietê-Paraná – Projetos e Acoes em Desenvolvimento”. 1°

Encontro de Logística e Transportes no Oeste Paulista. Aracatuba, Brasil. Vara, J.; Hidalgo, R.; Ojeda, S. 2007. Proyecto Desarrollo Arrocero Formosa. Convenio Ministerio de la Producción de la Provincia de Formosa – Consejo Federal de Inversiones. CFI. 127 Pág. Salgado,L. 2004. Arroz, Situación y Perspectiva. Anuario 2004 de la Oficina Para la Industria OPIPA. Secretaría de Agricultura, Ganadería y Pesca. 2000. Mercosur agropecuario. Actualidad y Perspectiva. Sgut, M. 1997. Puertos y Vías Navegables. Convenio BID – INTAL. Banco Interamericano de desarrollo – Instituto Para la Integración de América Latina y El Caribe. 118 Pág.

EVOLUCIÓN DEL CULTIVO DE ARROZ Aranguren; José D. ( in: Arroz – CREA – CAT N° 61)

La actividad arrocera ha sido considerada, históricamente, como una actividad de alto riesgo y esto está asociado a la forma en cómo se empezó a desarrollar este pujante sector. Inicialmente los arrozales se establecían sobre las costas de ríos y arroyos, pues éstos eran la única fuente de provisión de agua. Ello implicaba usar suelos relativamente pobres (lavados) con los consiguientes riesgos permanentes de inundaciones por el desborde de sus cauces. A esto se le sumaba el uso de variedades con poco desarrollo genético, muy susceptibles al vuelco, a piricularia y a enmalezamiento, además de una mecanización muy exigua y, prácticamente, sin vías de comunicación para transportar la cosecha. El desarrollo de la tecnología de extracción de agua de pozos profundos significó un paso muy importante, pues

permitió cultivar terrenos más fértiles, sin malezas y de mejor acceso. Por ello, hasta la mitad de la década del 70, la actividad arrocera era considerada marginal y sólo se realizaba por terceros. A partir de ese momento, con los pozos profundos, la aparición de mejores variedades y la combinación del arroz con pasturas produjo un cambio notable en el resultado de las empresas. Las praderas permitieron engordar los terneros de los campos de cría y conservar mejor los suelos. A partir de mediados de los 70, en los departamentos de Concordia, Chajarí y Concepción del Uruguay, comenzaron a desarrollarse las actividades sobre la base de una rotación que comprendía 1 año de arroz, 1 año de rastrojo y 4 años de pradera convencional.

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Con respecto al arroz, la tecnología aplicada consistía en roturar la tierra con arados de discos en el otoño – principios de invierno, hacer luego una preparación convencional y sembrar a voleo con 200 Kg/ha en octubre – noviembre. Las variedades usadas fueron de tipo americano, de alto porte, susceptibles al vuelco. Básicamente, se sembraba Blue Bonnet. No se empleaban fertilizantes y el uso de herbicidas era muy restringido. Los productos más difundidos eran el Ordan por “herbigación” y, en menor medida el Propanil. En estas condiciones, los rendimientos logrados estaban en el orden de los 4500 Kg/ha. Pero el arroz comienza a tener real gravitación en las empresas a partir del primer quinquenio de los 80. Se incrementó considerablemente el área sembrada “por administración”. Los resultados económicos derivados de esta actividad, conjuntamente con la incorporación de las pasturas detrás del arroz, fueron una real palanca de transformación de las empresas. Los mercados (fluctuantes por sus peculiares características de comercialización) fueron siempre demandantes. La exportación era de arroces largo fino tipo americano y tenía como destino casi excluyente a Medio Oriente. En esta etapa tuvieron un rol preponderante las cooperativas arroceras, asociadas para la comercialización con FECOAR. Los aspectos técnicos que marcaron esta etapa fueron: •

El reemplazo del B. Bonnet y algunos tipo Doble Carolina por el Bluebell, fundamentalmente.

•

La incorporación de otros conceptos en la preparación de cama de

siembra: laboreos de verano y sistematización. •

Ajuste de la época de siembra (mediados de octubre – mediados de noviembre).

Es importante remarcar el apoyo técnico que recibió la zona de la estación Experimental del Este de la ROU, con un equipo técnico dirigido por el ingeniero Chebataroff, para la incorporación de todos estos conceptos. Igualmente, por desarrollo de la misma experimental, comenzó la implementación de las siembras de pasturas por avión sobre rastrojos, con un impacto muy relevante en la producción ganadera, ya que hasta entonces las limitantes de maquinaria impedían cumplir en tiempo y forma con los programas de siembras de pasturas detrás del arroz. Con estas nuevas tecnologías, los rendimientos fueron creciendo y se estabilizaron alrededor de los 5000 Kg/ha. En la segunda mitad de la década del 80, se afianzaron las tecnologías conocidas y se dio un cambio fundamental en la mecanización, con la incorporación de tractores de mayor potencia y maquinaria con más capacidad de trabajo, asegurando el cumplimiento de los programas de laboreo y siembra, tan importantes para conseguir mejores resultados físicos, que se vieron reflejados en un nuevo escalón de rendimientos, alrededor de los 5500 a 5800 Kg/ha. Hacia fines de la década aparecen los primeros semienanos, básicamente IRGA, que provocaron un real impacto en los rendimientos. Esto vino aparejado con la apertura de un nuevo mercado como el Brasil, caracterizado básicamente por una demanda de menor calidad y altos volúmenes de importación, con las lógicas ventajas de la vecindad.

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También ayudó a la incorporación de estas nuevas variedades, la introducción, por parte de la industria, de un nuevo proceso denominado “parboiled”. La década del 90 se inició con un gran auge de la actividad arrocera, en todas las zonas con posibilidades de extracción de agua de acuíferos subterráneos. El nuevo mercado, más la incorporación de un nuevo material genético – la variedad El Paso 144 de la ROU – a lo que se sumó un deterioro marcado de las actividades competitivas (básicamente ganaderas), determinaron un crecimiento importante en el área de siembra y en los rendimientos obtenidos, por lo que se marcaron nuevos récords de producción año tras año. Podemos sostener que la experiencia acumulada en cuanto a prácticas culturales (época de siembra, laboreo anticipado, sistematización, nivelación por sistema láser, fertilización y control

de malezas) sumada a un excelente material genético, dieron el fruto esperado, que superó los 7000 Kg/ha. Cabe destacar en esta etapa la introducción de nuevas tecnologías, como la siembra directa sobre laboreo anticipado y la aparición en el mercado de una excelente batería de productos químicos (Quinclorac, Clomazone, etc.) y el abaratamiento de otros, básicamente el Roundup. Por otro lado, hacia mediados de la década del 90, comenzó a desarrollarse, en Entre Ríos, el represamiento de aguas superficiales, obre que habían tenido un impacto importante en Corrientes hacia fines de la década del 80. Ello permitió un nuevo horizonte con la incorporación de tierras de excelente aptitud que, sin duda, tendrán un impacto notable sobre una amplia zona que estaba marginada y que determinó un desplazamiento de la región arrocera.

BIBLIOGRAFÍA ACREA. 1998. Arroz. Cuaderno de Actualización Técnica Nº61. ISSN: 1514-1276. pp 6 – 8.

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SUELOS ARROCEROS EL PERFIL CULTURAL Cerana, J.; DeBattista, J.; Pozzolo, O.; Rivarola, S.; Arias, N.; Wilson, M. y Benavides, R.

El tránsito sobre arroceras presenta características particulares con respecto a otros cultivos, tanto desde el punto de vista del tipo de máquinas empleadas como de las condiciones edáficas en las que se utilizan. La característica más distintiva del cultivo de arroz es el tipo de riego (inundación en fajas con pendiente), realizado durante un período prolongado. Esta práctica ocasiona el mayor costo del cultivo, por lo que todo recurso que aumente la eficiencia de riego produce un importante impacto en su rentabilidad. En este contexto, es importante tener en cuenta, a fin de comprender muchas de las prácticas, que uno de los objetivos buscados en forma directa o indirecta por las labranzas es la obtención de un suelo compactado para reducir las pérdidas de agua del riego por infiltración y percolación.

LABRANZA PRIMARIA VS. SUELO En general, las máquinas empleadas para la labranza primaria son de casquetes con pesos del orden de los 120 kg/casquete combinadas con tractores que presentan presiones específicas de alrededor de los 800 g.cm-2. Esta situación ocasiona un potencial riesgo de compactación de suelo. Otro aspecto que colabora en aumentar los riesgos de deterioro edáfico es el reducido tamaño de agregado, buscado para facilitar las tareas de nivelación y de construcción

de camellones (taipas), lo que obliga a aumentar el número de pasadas. Las siembras son realizadas en su mayoría con sembradoras de siembra directa con pesos superiores a los 100 kg por surcador, adaptadas para el copiado de los camellones o taipas.

COSECHA VS. SUELO La cosecha probablemente sea la tarea de mayor agresión sobre el suelo. Generalmente se realiza bajo condiciones de inundación o en estado de saturación del perfil. Se utilizan cosechadoras equipadas con ruedas doble tracción y el tipo de rodado es de tacos profundos de 23º, las cosechadoras utilizadas arrastran tolvas llenas con pesos aproximados a las 8 Tn, y en muchos casos presiones específicas superiores a 1 kg/cm-2. Esta situación produce un importante huellado con profundidades que superan los 40 cm y compactaciones en profundidad que se detectan hasta los 80 cm a los lados de la huella (Pozzolo et al., 1996). Por otro lado, los carros tolveros utilizan rodados similares a los usados por tractores del tipo 18.4 - 34 o 23.1 30 siendo de un solo eje con cargas de alrededor de 3 Tn, y los tractores rodados de tacos profundos, produciéndose así situaciones similares a las descriptas en las cosechadoras (Pozzolo et al., 2001).

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Como agravante, en ningún caso se utiliza tránsito controlado para las tareas de cosecha. A posteriori de la cosecha y luego del secado de los lotes, se utilizan rastras doble acción excéntricas de gran peso (superiores a los 120 kg por casquete) para la nivelación y el rellenado de las huellas.

EFECTO DEL TRÁNSITO DURANTE LA COSECHA EN SUELOS ARROCEROS VERTISÓLICOS El transito de cosechadoras sobre suelos vertisoles muy húmedos, demuestra su efecto en una huella claramente hundida y con un desplazamiento lateral del suelo. Por otro lado, en suelos que presentan poca humedad, dicho efecto no tiene igual significancia, siendo menor el hundimiento de la huella y la marca del taco de la rueda. Esta situación se puede observar en la Figura 106, presentándose como suelo muy húmedo al de la localidad de San Salvador, y poco húmedo al de Villa Mantero. Villa Mantero (suelo poco húmedo)

2001.

Cuando la maquinaria realiza presión sobre el suelo sin alcanzar el amasado del mismo, el taco de la rueda provoca una compactación localizada inmediatamente por debajo. Esta compactación se transmite hacia profundidad que alcanza los 30 cm. En la entre huella, el suelo queda desagregado y mullido en superficie; la densificación subsuperficial no es marcada. En cambio, cuando las ruedas de la maquina realizan amasado en el suelo debido a las condiciones de alta humedad, existe compactación por debajo de la huella que puede llegar hasta más de 30 cm y lo importante en este caso es que se produce desplazamiento lateral del material sobre la superficie provocando una importante densificación. Por debajo de ésta, el suelo queda mullido y desagregado hasta la distancia de la próxima huella donde se repite lo explicado anteriormente. La cosecha con exceso de agua barro o agua en superficie-, provoca una severa compactación en suelos vertisoles, al ser comparado con la cosecha en condiciones de menor humedad. En la Tabla 12, esta situación se visualiza por tener un 8,5 % más de estado masivo indicador de una severa compactación.

San Salvador (suelo muy húmedo)

Figura 10. Perfil cultural de los sitios Villa Mantero y San Salvador luego de la cosecha de arroz, año 2001.

Tabla 2. Efecto del contenido hídrico del suelo a cosecha sobre el estado estructural del horizonte A. Estado Suelo Suelo Estructural húmedo muy húmedo 15.4 23.9 M∆ ∆ 32.4 23.9 MG 18.8 12.4 SDΦ Φ 20.7 10.7 SDΓ Γ.

SFΓ Γ

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

12.7

29.1

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La densidad del suelo para los distintos estados estructurales resultó la siguiente: de 0,96 Mgm-3 para SFΓ 1,18 Mgm-3 en SDΦ y 1,27 Mgm-3 en M∆.

PERFIL DE RESISTENCIA MECÁNICA A LA PENETRACIÓN (RPM)

Las alteraciones provocadas a la cosecha en suelos poco húmedos (Villa Mantero), muestran aumentos de los valores de las RMP hasta los 10 cm de profundidad a nivel del centro de la huella, registrando un efecto lateral a nivel subsuperficial. Villa Mantero

Figura 11. Perfil de resistencia mecánica a la penetración de los sitios Villa Mantero y San Salvador luego de cosecha de arroz, año 2001.

En suelos muy húmedos, donde la huella muestra mayor profundización, el efecto de la carga en profundidad llega hasta los 30 cm. Esto se debe a las condiciones de excesiva humedad del suelo al momento de la cosecha. En ambos casos, los cambios de RMP a nivel superficial son paralelos y muestran el cambio abrupto de las curvas de resistencia por efecto antrópico. En profundidad los cambios "naturales" son mucho más graduales. Las curvas de isorresistencia reflejan las condiciones estructurales expresadas en el perfil cultural y se corresponden con la variación observada en la densidad del suelo.

San Salvador

EFECTO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE ARROZ A nivel superficial las resistencias aumentan con la profundidad, no observándose diferencias en los tratamientos hasta los 8 cm.

Suelo con historia arrocera En suelos que presentan historia arrocera, a los 10 cm de profundidad aparecen zonas de alta resistencia mecánica a la penetración (RMP). Las mismas reflejan la existencia de un piso de arado en la entre línea, llegando a 2 ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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MPa, valor crítico en el crecimiento de las raíces. En la línea de cultivo, los valores a esa profundidad son más bajos debido a la presencia de grietas inducidas por las herramientas utilizadas para la siembra y el crecimiento de las raíces. Dichos valores de RMP se mantienen hasta los 40 cm, a partir del cuál superan el valor crítico para el crecimiento de las raíces. Este comportamiento de elevación de la resistencia en profundidad, se corresponde con que las presiones del tránsito de maquinarias producen efectos hasta los 60 cm (Hillel, 1998).

Suelo sin Historia Arrocera En suelos sin historia de arroz, se presenta un piso de arado con valores de RMP menores, que en el caso anterior. Por otro lado, la presencia de grietas en la línea del cultivo no se alcanza a percibir. De esta manera, se mantiene un cierto paralelismo de las líneas de isorresistencia. Suelo con historia arrocera (3 campañas)

Figura 12. Perfil de resistencia mecánica a la penetración en la situación con antecedente de arroz y sin arroz, durante un cultivo de soja en el estado R6, año 2001.

La resistencia mecánica a la penetración (RMP) aumenta en profundidad, pero se alcanzan valores muy por debajo de lo hallado en la situación de suelos con historia arrocera, que no superan el valor crítico para el crecimiento de las raíces (2 MPa).

EFECTO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN EN LOTE DE SOJA

Las raíces del cultivo de soja, en la situación de suelo sin historia arrocera, logran una mayor densidad con una exploración y distribución más homogénea en todo el perfil del suelo. En la situación con arroz, se evidencian las altas RMP provocadas por el piso de arado, que provocan una menor densidad de raíces. Su distribución es más heterogénea y se presenta el crecimiento localizado de raíces en la zona de grietas, llamado "corrientemente crecimiento compensatorio" (Russell et al., 1981). En la Figura 13 se presenta el perfil de densidad de raíces.

Suelo sin historia arrocera

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Perfil de raíces de soja Proporción de celdas con raíces 0 0

20

40

60

80

100

Profundidad (cm)

-10 -20

Por la característica del sistema de producción del cultivo de arroz, el perfil cultural se ve alterado, alcanzando una profundidad mayor a la habitualmente considerada para otros cultivos agrícolas.

-30 -40 -50

sin arroz con arroz

-60 Celdas con raíces (%)

Figura 13. Perfil de densidad de raíces en un cultivo de soja en suelos con y sin historia arrocera.

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27

SISTEMA DE TRASLACIÓN Pozzolo, O.

Las condiciones edáficas por las cuales se desplaza una cosechadora arrocera son frecuentemente de anegamiento o inundación. Esto provoca la necesidad de equipamientos especiales que permitan el traslado del equipo en estas condiciones lo que contribuye a aumentar los costos de cosecha y disminuir la eficiencia. El proceso de traslado de un vehículo sobre un terreno agrícola se puede estudiar desde dos ópticas que, si bien se encuentran íntimamente relacionadas, son diferentes. Cuando nuestro objetivo es traccionar un implemento, necesitamos que se produzca necesariamente una interacción entre cubierta y suelo de tal manera que el mismo ofrezca una resistencia axial al desplazamiento del rodado. Sin embargo, cuando nuestro objetivo es desplazarse sin traccionar, el problema debe ser estudiado principalmente desde el punto de vista de la sustentación del vehículo. La rama de la ingeniería agrícola que estudia el tránsito de vehículos sobre terrenos agrícolas denominado "extravial" o "fuera de caminos" es denominada terramecánica. El caso de una cosechadora corresponde a una necesidad de traslación y no de tracción. En la literatura existen diversos modelos tractivos con diferentes posibilidades de empleo. Uno de los más utilizados es según normas ASAE, (ASAE 1983). Si bien el modelo fue originalmente calculado para tractores simple tracción equipados con neumáticos, resulta útil para detectar cuales son las variables que influyen en el traslado de una cosechadora. La rodadura R, expresada generalmente en kg fuerza, es

función del peso vehicular sobre su eje motriz o peso adherente (Qa) y de un coeficiente K, llamado coeficiente de rodadura.

R = Qa * K El valor de K está relacionado con el valor de Cn (coeficiente de rodado), y ambos responden a la siguiente ecuación:

K=

1,2 + 0,04 Cn

En donde:

Cn = Ic * b * c Qa Donde Ic, denominado índice de cono, es un valor experimental para un determinado tipo de suelo que indica la compactación medida como impedancia a la penetración (Ayers, P.D. y Perumpral, J.V. 1982). Estas mediciones se encuentran normalizadas (ASAE 1992) y se miden en el estrato donde trabaja el rodado, b es el ancho del neumático y d el diámetro del mismo. Del modelo surge entonces que a medida que el valor resistencia del suelo (Ic) disminuye, aumenta la rodadura, tal como es el caso de una arrocera anegada donde este valor toma expresiones muy reducidas, del orden de los 0,2 - 04 Mpa, lo que origina importantes demandas de potencia (Nakamura, Y. y Murase, H. 1988). Por otro lado, el tamaño del rodado presenta similar tendencia, lo que nos indica la conveniencia del uso de rodados lo más grandes posibles.

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En este panorama debemos adaptar la cosechadora a las condiciones de un suelo con muy baja capacidad portante siendo las únicas variables posibles de modificar el tamaño de rodados y el peso de la cosechadora. Respecto a la segunda variable, este es el motivo por el cual mayoritariamente se utilizan cosechadoras medianas, del orden de los 5000 kg de capacidad de tolva. En neumáticos de tamaño convencional, mayoritariamente se han adoptado los llamados de tacos profundos o arroceros. Estas cubiertas permiten la traslación debido a que calan profundamente en el suelo en la búsqueda de suficiente resistencia en el perfil con las consecuentes importantes huellas y por otro lado presentan tacos con angulaciones entre 18º y 23º de manera de priorizar la autolimpieza (Pozzolo, O., et al., 1996). Si bien son la solución más económica, provocan fuerte incompatibilidad con un potencial sistema de siembra directa y si los camellones o taipas se encuentran compactados la cosecha se vuelve muy inestable por el relieve, aumentando las pérdidas de grano. En la actualidad, las alternativas más utilizadas, en cuanto a sistemas de traslación son: el empleo de orugas, la doble tracción de ruedas desiguales, y la doble tracción 4x4 con cuatro ruedas directrices iguales, asistidos en forma hidráulica o mecánica.

nalmente es la solución más utilizada por las fábricas (Figura 14). La presión específica de una cosechadora convencional es de 1 a 1,2 kg/cm2. El uso de orugas reduce la presión específica a alrededor de 0,3 kg/cm2 siendo suficiente en la mayoría de los casos para realizar una labor compatible para una posterior siembra directa.

Figura 14. Orugas utilizadas para transitar en arroceras.

Sin embargo esta opción tiene sus desventajas, son más costosas, tienen mayor mantenimiento, presentan serias dificultades para su traslado sobre pisos duros debido a su característica de ser metálicas (Figura 15), debiéndose colocar neumáticos para este fin, y no es conveniente superar los 6 km/h de velocidad. Esto último puede ser una limitación importante, para contratistas que movilizan sus máquinas sin carretones.

EMPLEO DE ORUGAS Este sistema, en general adoptado en todo el mundo, presenta una excelente estabilidad al tránsito a través de taipas y una menor compactación del suelo, lo cual se traduce en un menor huelleo, facilitando las tareas posteriores. Por esta razón, el uso de orugas ha sido la solución más tradicional para aumentar el tamaño de la pisada. Internacio-

Figura 15. Orugas metálicas.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

29

Dentro de la misma solución también existe en el mercado las orugas de goma (Figura 16), mucho más versátiles pero también más onerosas (Caterpillar, 1991).

Esta modificación es relativamente económica y la principal desventaja que presenta es la poca maniobralidad y un despeje reducido del eje trasero con respecto al suelo, que puede ocasionar atoramientos. Este sistema presenta una elevada presión específica sobre el terreno.

DOBLE TRACCIÓN 4X4 CON 4 RUEDAS DIRECTRICES IGUALES

Figura 16. Orugas de goma con mayor versatilidad.

DOBLE TRACCIÓN Y RUEDAS DESIGUALES Generalmente se trata de la cosechadora convencional a la que se le agrega tracción en el eje trasero, se deben utilizar neumáticos similares a los utilizados por la cosechadora adaptando los palieres. Se debe tener especial cuidado en que las ruedas mantengan no solo la distancia contra el chasis de la máquina sino que además tengan un mínimo de 10 cm entre ellas para permitir su autolimpieza. Una precaución adicional es la regulación de estas cubiertas, como los palieres y caja no están diseñados para soportar estos esfuerzos adicionales, los neumáticos no deben tener hidroinflado y la presión debe ser un 40% menor de la recomendada en el manual para la cubierta interna y un 60% menor en el neumático externo. Es conveniente utilizar neumáticos radiales que presentan mejor comportamiento para estos sistemas.

Este sistema de traslación, muy adoptado en nuestro país, presenta mayor compactación del terreno y una marcha más inestable que el de orugas, pero ofrece como ventajas: un menor mantenimiento, excelente tracción y mayor velocidad de marcha, ventaja muy apreciada por el contratista. Se puede disminuir significativamente la compactación del suelo y mejorar la transitabilidad reemplazando los neumáticos tipo pala, por 4 neumáticos de alta flotación tipo “terra tyre”(Figura 17).

Figura 17. Sistema de tracción 4x4 con 4 ruedas directrices iguales.

El uso de tracción en el eje trasero también es muy eficaz y compatible tanto para cubiertas duales cuanto para simples. La tracción trasera actualmente

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30

se prefiere incorporarla mediante transmisiones hidráulicas debido a su simpleza mecánica. La doble tracción no solo permite una mejor maniobrabilidad de la máquina sino que también disminuye el esfuerzo por rueda solicitado al suelo. Cosechadoras grandes, de más de 6 m de ancho de labor, presentan altos pesos, debiendo recurrirse a orugas acordes a sus dimensiones o al uso de otra opción como ser las cubiertas denominadas Terra Tyre (Figura 18). Estas cubiertas se caracterizan por tener grandes dimensiones (ancho superior a los 80 cm y diámetro total mayor a 1,7 m) con bajas presión de inflado, lo que permite duplicar el área de contacto, por ejemplo con respecto a una cubierta convencional 18.4 -34.

Figura 18. Neumático delantero tipo terra tyre.

Para nuestra zona las más indicadas son las de tacos profundos (Figura 19) que presentan además ventajas adicionales, no solo tienen alta flotación sobre el terreno, poseen muy buena amortiguación por su flexibilidad. También existen cubiertas Terra Tyre de menores dimensiones para el eje trasero que resultan de suma utilidad si además se cuenta con tracción en el mismo. Para utilizar las mismas se debe tener cuidado de tener coincidencia con la masa de la cosechadora y con las distancias de la llanta utilizada con respecto al chasis de la máquina la que nunca deberá ser menor a los 8 cm de separación. En el caso de tener distancias ma-

yores es conveniente acercarla no porque ello constituya un problema sino para disminuir el ancho total de la máquina por caminos, pasos, etc.

Figura 19. Neumático de alta flotación con tacos profundos.

El otro aspecto importante al considerar el tema de cosecha son todas las operaciones complementarias a la misma, principalmente la descarga de las cosechadoras. Esta tarea es llevada a cabo por los tractores y los carros tolveros, generalmente estos equipos siguen a las cosechadoras por todo el potrero y en esta situación es necesario traccionar, por ello, se producen huellas profundas en todas direcciones anulando las ventajas producidas por una cosechadora equipada con sistemas de flotación que disminuyen los efectos negativos producidos por la compactación debido al tránsito vehicular particularmente en condiciones de alta humedad edáfica (Varade, S.D. y Ghildyal, P.B. 1967, 1968) . Para evitar o disminuir el huellado de tolveros se pueden utilizar dos estrategias diferentes que no son incompatibles. Por un lado, existe la posibilidad de modificar los equipos, por ejemplo, dotando a los tolveros de carros con orugas de goma. Otras opciones menos costosas, pero de menor eficiencia, son utilizar tolveros de un solo eje con rodados grandes que pueden ser duales. El eje simple permite descargar gran parte del peso sobre el tractor que si está equipado

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31

con rodados duales o semiorugas puede soportar el peso sin mayores problemas de huellado siendo conveniente utilizar los tractores con los lastres mínimos necesarios. Otra práctica es utilizar las tolvas a menos de su capacidad máxima. La otra estrategia es la de realizar cosechas planificadas o de tráfico controlado. Esto consiste en programar corredores de descarga, generalmente ubicados en las cabeceras, donde las máquinas descargaran a las tolvas. De esta manera el huellado, pisoteo y compactación se reduce a solo una relativamente pequeña porción del lote, minimizando así los efectos negativos causados por la compactación del tránsito en suelos con alta humedad (Pozzolo, O.; Wilson, M.; De Battista, J.; Cerana., 2001). En todos los casos se persigue el mismo objetivo, lograr un buen desplazamiento de la cosechadora a través de un terreno anegado o inundado, provo-

cando la menor disturbación posible en el suelo (huellas). Es de destacar que el principal problema que limita la tracción es que la autolimpieza del neumático no es suficiente, provocando la saturación de los tacos, lo que impide contar con un buen punto de apoyo de la cubierta con el suelo. Es posible disminuir este problema efectuando la cosecha con el terreno inundado y no anegado, o con el terreno firme. El manejo del agua en la arrocera tendrá directa relación sobre la facilidad de cosecha. Otro aspecto a tener en cuenta es la nivelación del terreno, en la medida que los “camellones o taipas” utilizados sean de menor altura mayor será la facilidad de cosecha y menores las exigencias de traslado.

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RUEDAS LENTICULARES

En otros países, sobre todo aquellos donde el uso del avión agrícola se encuentra muy restringido como en la comunidad europea, es frecuente equipar los tractores con ruedas lenticulares. Las mismas son de hierro, de gran diámetro, superiores a 1,8 m dependiendo del tractor en cuestión. Tienen la particularidad de ser muy angostas 18 cm en su centro y 5 cm en su periferia. Existen diferentes modelos de estas ruedas y algunas tienen el borde dentado, otras son con aristas en sus lados, etc. Estos rodados permiten trasladar al tractor dentro del cultivo inundado con un daño mínimo para las plantas. Las ruedas calan hasta encontrar resistencia en el suelo y ello explica el motivo de su gran diámetro (Fisher, M.; 1988). Un dispositivo semejante permite al tractor desplazarse dentro de la arro-

cera inundada llevando equipos, por ejemplo de tres puntos, como pulverizadoras y fertilizadoras sin inconvenientes (Vazquez, G. 1985). En la zona arrocera de la provincia de Entre Ríos han tenido escasa difusión principalmente debido a que su desplazamiento provoca el corte de los camellones. Si bien el corte es neto y delgado, fácil de reparar, en la zona donde abundan lotes con pendientes elevadas y por lo tanto gran número de taipas el inconveniente es muy importante. Además se agrega que el tractor debe usarse a baja velocidad y solo dentro de la arrocera con especial cuidado de su sistema de dirección. Este resulta muy exigido en tales circunstancias, debiendo cambiarse los rodados para el desplazamiento por caminos.

EFECTO DE TRÁNSITO SOBRE SUELO INUNDADO. RUEDA LENTICULAR. Hidalgo, R . y Pozzolo, O.

Las labranzas y el tránsito vehicular alteran la estructura del suelo disminuyendo la macroporosidad, produciendo zonas compactadas, con consecuencias negativas en los rendimientos (Eriksson, J. et al., 1974). La evolución de los sistemas de labranza consistió en métodos menos agresivos para la estructura del suelo, tales como labranza reducida, mínima,

vertical, y como última propuesta la denominada labranza cero. Si bien la aplicación de estas técnicas permitió, en muchos casos, reducir el deterioro causado por la labranza convencional, pudo observarse que aún en los casos de siembra directa se aumentaba la compactación del suelo (Radcliffe, D.E. et al., 1985 y Rhoton, F.E. et al., 1993).

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

34

Desde el punto de vista del tránsito de maquinaria se determinó que el aumento de compactación estaba asociado al tipo de suelo, su contenido de humedad, tamaño y carga de cubierta (Eriksson, J. et al., 1974). En este sentido los suelos de textura más fina son los más susceptibles a compactarse por efecto del tránsito, de igual forma al aumentar el contenido de humedad se incrementan los riesgos de compactación (Hakansson, I et al., 1987). El efecto negativo de la compactación se encuentra altamente asociado a los contenidos de humedad. En términos generales se observa que el desarrollo radicular se ve menos afectado, si el contenido de humedad del suelo es adecuado (Gupta, y Allmaras, 1987). El cultivo de arroz en la Rca. Argentina se realiza mayoritariamente sobre suelos de textura fina y en condiciones de inundación (Landi, 1989) lo que no permite realizar labores terrestres.

RUEDAS LENTICULARES Una práctica originaria de Italia (Tinarelli, 1988), difundida en países Centroamericanos y de Europa, es el empleo de ruedas de hierro de forma lenticular, de gran diámetro (más de dos metros) y muy angostas (menos de 10 cm) en tractores, para realizar las labores culturales con el cultivo implantado y en condiciones de anegamiento, sin causar daños de plantas (Fisher, 1988). En nuestro país se ha utilizado en algunos casos con posibilidades de ser asimilada para algunas regiones con baja disponibilidad de aviones agrícolas. En los países donde es utilizada, todas las labores con el cultivo implantado, a excepción de cosecha, son realizadas con este tipo de rodado.

Se han efectuado algunas evaluaciones, desde el punto de vista de su desempeño mecánico, mediante ensayos de maniobrabilidad y tracción, demostrándose en términos generales un desempeño acorde con las prestaciones buscadas (Vasquez, 1985; Fischer, 1988). Sin embargo, las condiciones de uso, alta presión, suelos de textura arcillosa y anegamiento, sugieren la posibilidad de que se produzcan aumentos importantes en la compactación del suelo.

RUEDAS LENTICULARES Y SUELOS ARROCEROS Para el caso del arroz, cultivado en condiciones de anegamiento, es esperable que aumentos en la compactación no se transformen en un factor limitante. Sin embargo, de aumentar el grado de compactación del perfil, podrían verse afectados los rindes de otros cultivos de secano que entren en rotación. Las características de las ruedas lenticulares hacen que, en condiciones de inundación, calen profundamente el suelo, lo que probablemente cause compactación en profundidad, citada como la que mayor daño produce (Soane, B.D. et al., 1983).

COMPORTAMIENTO DE RUEDAS LENTICULARES En el estado de inundación los suelos se encuentran en forma totalmente plástica, presentando una estructura masificada, produciéndose deformaciones y corrimientos de suelo por el pasaje de una herramienta. En esta situación, un rodado de alta presión específica, cala hasta encontrar un estrato profundo con suficiente cohesión donde sus puntones se afirman permitiendo tracción.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

35

Dadas las características del rodado, la sustentación del tractor se realiza principalmente con desplazamiento de suelo hacia los costados y en profundidad.

Compactación en la 1º Pasada

gr/cm3 1,39 1,42

e a ac

a ac

a ac

a ac

a ac

a ac

bc

bc b

bc b

bc b

bc

bc b

1,36

A fin de analizar el comportamiento de ruedas lenticulares, en cuanto a la compactación en suelos inundados, se realizaron ensayos que permitieron determinar la información que se expone a continuación.

e

d

-50

-30

-15 0

T0

0 7,62

15

T7,62

15,24

30

50

T15,24

Figura 20. Densidad aparente. Primera pasada a 0, 7,62 y 15,24 cm de profundidad. (Puntos seguidos de letras diferentes difieren significativamente al 0,05).

Frente a una primera pasada del rodado, equipado con ruedas lenticulares, sobre un suelo inundado con una lámina de agua de aproximadamente 10 cm y el cultivo en etapa de macollamiento, se produjo la compactación que se muestra en las figuras siguientes.

El efecto de compactación, se visualiza a partir de los 15 cm de profundidad y de los 30 cm al costado de la rueda, medido en densidad aparente, aumentando en profundidad hasta los 45 cm no solo en el centro de la huella, sino también hacia los lados (Figura 20).

Al encontrarse, el suelo, en estado plástico, es apartado por el paso del rodado, para luego volver a ocupar el surco dejado. Este efecto de “relleno” de suelo provoca una impedancia menor a la del testigo, situación que se observa hasta más de 50 cm a cada lado del rodado, lo que indica un importante desplazamiento.

Los efectos en la compactación del suelo, de una primera pasada del rodado, medidos por densidad aparente, continúan extendiéndose sin poder detectar el límite de compactación producido, ni en profundidad, ni en distancia hacia los lados de la pisada. Esta situación se puede observar en la Figura 20. d

1,52

d

d

d

d

d

1,5

cd

d

cd c

1,48

c 1,46

c

c

c

bc

c

c

c

c

bc

b gr/cm3

En el centro de rueda -cero en el eje de abscisas de las figuras- y hasta los 30 cm a los costados existe una menor compactación, medida tanto en densidad aparente cuanto por penetrometría, con respecto al testigo.

b

1,44

b

b

b

b

b

b

b

1,42

a

a

a

a

a

a

a

a

a

a

a

a

a

a

a

1,4

1,38 -50

Existe un efecto de desplazamiento de suelo en estado plástico por sobre la impronta del rodado que determina una aparente menor compactación hasta los 30 cm a cada lado del mismo.

-30

-15

22,86

T 22,86

45,72

T 45,72

0 30,48

15 T 30,48

30 38,1

50 T 38,1

Figura 21. Densidad en la primera pasada a 22,86, 30,48, 38,1 y 45,72 cm de profundidad. Puntos seguidos de letras diferentes difieren significativamente al 0,05).

Igual situación evaluada por penetrometría, sigue una tendencia similar, aunque sin mostrar compactación con ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

36

respecto al testigo, por el contrario, se visualiza el efecto de “relleno”.

d

d d

1,45

1,43

gr/cm3

Se observa un importante efecto de compactación producido en profundidad, donde es particularmente perjudicial (Gupta, S.C. y Allmaras, R.. 1987).

d

1,47

1,41

1,39

c

c

bc

c

c

c

bc

bc

c bc

b

b

b

ab

ab

ab

a

a

a

a

1,37 -50

368

- 30

-1 5

0

c c

c

c

c

ac

a

a

348 a

a

a

Kpa

ab

a

b

ab

a

a ab

328

b

0

T0

15

7,62

30

T 7,62

50

15,24

T 15, 24

Figura 23. Densidad aparente en gr/cm3 para la segunda pasada a profundidades de 0, 7,62 y 15,24 cm. (Puntos seguidos de letras diferentes difieren significativamente al 0,05).

b

308 -50

-30

-15

0

22,86 cm

T 22,86

30,48 cm

T 38,1

45,72 cm

T 45,72

15

30 T 30,4 8

50 38,1 cm

d

d

365

345

Se presentan importantes aumentos en la compactación tanto en sus magnitudes, cuanto en su extensión, a excepción del centro a profundidad cero donde el efecto de relleno continúa La Figura 20 muestra dichos efectos en profundidades de 0, 7.62 y 15,24 cm, en cambio las Figuras 21 y 22 lo hacen a profundidades de 22,86, 30,48, 38,1 y 45,72 cm.

c

b

305

c

b b

b b

b

b

285 a a

-50

El efecto de una segunda pasada, posterior a la cosecha del cultivo y en condiciones de capacidad de campo, se comporta en forma acumulativa.

c

c

325

265

Compactación en la 2º Pasada

cd

Kpa

Figura 22. Penetrometría en la primera pasada a 22,86, 30,48, 38,1 y 45,72 cm de profundidad. Puntos seguidos de letras diferentes difieren significativamente al 0,05).

cd

a

-30

-15

0 cm

a

0

T0

15

7 ,62 cm

30

T 7,6 2

50

15 ,2 4 cm

T 15,2 4

Figura 24. Ind. de cono. Segunda pasada. 0, 7,62 y 15,24 cm. (Puntos seguidos de letras diferentes difieren significativamente al 0,05).

Tanto la Penetrometría como la Densidad Aparente, particularmente para los datos correspondientes a la segunda pasada, describen en forma similar el fenómeno ocurrido. Una segunda pasada del rodado provoca aumentos importantes de la compactación del suelo en todas sus magnitudes (Figuras 23, 24, 25 y 26) 1,57 d d

1,54

1,51

d cd c

d

d

c

c

cd bc

c bc

1,48 gm/cm3

b

1,45

d

c

bc

b ab

c

bc

b ab

1,42 a

a

a

1,39 -50

-30

-1 5

0

15

22 ,8 6

T 22 ,86

3 0,48

T 3 8,1

45,7 2

T 45,7 2

30 T 3 0,48

50 38, 1

Figura 25.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

37

Densidad aparente (gr/cm3) para la segunda pasada a los 22,86, 30,48, 38,1 y 45,72 cm de profundidad. Puntos seguidos de letras diferentes difieren significativamente al 0,05).

Índice de cono. Segunda pasada. 22,86, 30,48, 38,1 y 45,72 cm de profundidad. Puntos seguidos de letras diferentes difieren significativamente al 0,05).

d

3 88 cd c

c

c c

c

3 68

cd

c

c

3 78

b

c bc b

Kpa

b b

3 58

El uso de ruedas lenticulares provoca compactación a profundidades mayores a 45,7 cm y a distancias superiores a los 50 cm del lugar de tránsito de la rueda.

b b

3 48

a a

a

a a

a

3 38 -50

-3 0

-1 5

0

22 ,8 6 cm

T 22,86

3 0,48 cm

T 3 8,1

45 ,72 cm

T 45 ,7 2

15

30 T 3 0,48

50 38 ,1 cm

Figura 21.

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LABORES CULTURALES PREPARACIÓN DEL SUELO Y SISTEMAS DE SIEMBRA Tamburini; J.; Pozzolo; O. y Martínez Peck, R. (in: Arroz – CREA – CAT N° 61 *)

El cultivo de arroz se está realizando básicamente a través de dos sistemas de siembra:

tancia, debido a que una mala nivelación trae problemas durante la época de riego, quedando lugares sin inundar o por donde se escapa el agua de la chacra.

•

Convencional

•

Laboreo anticipado

Según la evolución de malezas, se realiza un control mecánico con cultivador de campo o con disco de doble acción. En el último caso, se repite normalmente otra pasada de niveladora para dejar la cama de siembra bien pareja.

SISTEMA CONVENCIONAL Es el más antiguo y comienza con un laboreo con rastra excéntrica pesada, pasada temprano, normalmente en enero-febrero. Se busca aprovechar la actividad microbiana estival del suelo, que produce la descomposición de la materia orgánica y de los restos vegetales incorporados, y acumular agua en el perfil. Es importante llegar al invierno con los restos vegetales totalmente degradados, para no tener problemas en los trabajos de nivelación posterior. El laboreo continúa en abrilmayo, con una pasada de rastrón nivelador e inmediatamente otra pasada de rastra excéntrica pesada. El rastrón utilizado entre las dos pasadas de rastra excéntrica tiene como función romper las tejas del suelo e ir nivelando el terreno para que la segunda pasada de rastras no deje lugares sin trabajar, y para que se produzca una mejor incorporación de los restos vegetales. Durante el invierno, en juniojulio, se realizan dos o tres pasadas de niveladora. Esta tarea es de vital impor-

En octubre, fecha óptima para el nacimiento del arroz, comienza la siembra, uno de los momentos más críticos. En el sistema convencional, a medida que se va sembrando, se pasan los rolos compactadores, se marca el nivel por donde van a ir las taipas, se construyen, se siembran y se compactan. Es una situación donde se requieren muchos HP/ha en forma instantánea. La siembra se realiza comúnmente con máquinas de granos finos con distribución a chorrillo, a 17 cm de distancia entre líneas. También se usan fertilizadoras y discos de doble acción con cajón sembrador. La densidad de siembra es de 200 Kg/ha (180 Kg/ha en la cancha y 20 Kg/ha en las taipas).

Figura 27.

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Tandem de rolos compactadores para mejorar el contacto semilla-suelo.

•

Instrumental electrónico, basado en láser.

El método de nivelación con instrumental óptico-mecánico consiste en la toma de puntos aislados a igual nivel, que luego serán unidos por el marcador con una interpolación a ojo. Se requieren como mínimo un operador, un mirero y un marcador de taipas. Figura 28. Rolo compactador individual. Contactador de semilla-suelo.

A medida que se va sembrando, se pasan los rolos compactadores (Figura 27 y 28), que mejoran el contacto semilla-suelo y permiten obtener un nacimiento uniforme. Simultáneamente, se van marcando lo niveles por donde van a ir las taipas. Éstas se construyen con una herramienta denominada taipero (Figura 29), que tiene dos cuerpos de 57 discos cada uno, que arriman la tierra de afuera hacia adentro, conformando un borde de aproximadamente 17 cm de altura. En tánden con los discos tiene un rolo compactador, para comprimir y darle forma a la taipa. El taipero tiene un cajón sembrador sobre los discos o delante del rolo, para ir sembrando en la última pasada; comúnmente se realizan 2 o 3 pasadas de taipero.

Figura 2922. Arado taipero con rolo compactador de taipa.

Para la nivelación y marcación de las taipas se pueden utilizar: •

Instrumental óptico-mecánico.

El método de nivelación con láser (Figura 30), que comenzó a utilizarse en la zona a principios de la década del 90, consiste en la búsqueda, en forma continua, de puntos a igual nivel a partir de que el instrumento emite un rayo horizontal en forma continua y a 360°. Para desarrollar esta tarea, se requiere de una persona capacitada para la marcación de las taipas.

Figura 30. Método de nivelación con láser utilizado para la marcación de taipas.

Las ventajas de la nivelación con láser son: •

Mayor eficiencia, debido a que une una línea continua de puntos, y no puntos aislados.

•

Mayor velocidad de trabajo.

•

Mayor alcance; se pueden nivelar chacras grandes sin mover el instrumento.

•

En el láser, los puntos buscados se corresponden con un plano determinado generalmente por las rue-

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•

das del tractor. En cambio, en el óptico, la mira se apoya sobre un punto determinado que puede o no ser el buscado.

rectamente dentro de los 10 días posteriores a la aplicación. La máquina presenta un sistema tipo balancín para que se realice un buen copiado de las taipas.

Requiere menos mano de obra.

Las ventajas de este sistema sobre el convencional son:

Con el nivel láser se trabaja en forma rápida y eficiente en terrenos con pendientes definidas; no ocurre lo mismo en terrenos llanos, donde es más complicada la búsqueda de los niveles y, para una apropiada nivelación, se requiere tener claro el concepto de curvas de nivel. Una vez finalizada la siembra completa de la arrocera, se procede a la construcción de los canales de riego y, 12-15 días después de emergido el arroz, se construye la ronda.

LABOREO ANTICIPADO El sistema de laboreo anticipado se comenzó a utilizar a principios de la década del 90. Consiste en realizar la preparación de la cama de siembra y la construcción de las taipas en veranootoño. El lote preparado queda así hasta la siembra en octubre, donde se procede a la aplicación de herbicidas (totales y mezclas según casos) para sembrar di-

•

Menores requerimiento de HP/ha, en tractor y sembradora.

•

Nacimiento parejo, tanto en las taipas como en sus cunetas.

•

Facilidad de siembra, sobre todo en aquellos lotes con muchas taipas.

•

Menores requerimientos de mano de obra en el momento de la siembra.

La principal desventaja de este sistema, es que no siempre se pueden realizar siembras tempranas de septiembre, debido a que, en años secos y fríos, no se alcanza un buen control de malezas. Es importante resaltar que lo expuesto hasta aquí es solo un breve resumen de los dos sistemas más comúnmente utilizados, pero hay una infinidad de alternativas que integran aspectos de ambos métodos.

(*) ACREA. 1998. Arroz. Cuaderno de Actualización Técnica Nº61. ISSN: 1514 -1276. pp 48 – 62.

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MAQUINARIAS UTILIZADAS EN ARROCERAS Pozzolo, O. y Ferrari; H.

GENERALIDADES El sistema productivo arrocero presenta, en general, características de monocultivo agrícola, situación provocada entre otros motivos por las prácticas culturales utilizadas (Viglizzo, E.F.; 1997).

En el presente, se pondrá especial énfasis en aquellos implementos utilizados para el cultivo del arroz y que no se emplean en otros cultivos o que son de uso infrecuente. Para las herramientas de uso más universal solo se detallarán las que necesiten algún tipo de modificación o accesorio particular para el cultivo de este cereal. A fin de caracterizar las maquinas utilizadas es conveniente ordenarlas según los diferentes procesos seleccionados para la confección de arroceras.

PREPARACIÓN DEL SUELO

Figura 231. Suelo Vertisol de alto contenido de arcilla utilizado frecuentemente para arroceras.

El empleo del riego por inundación hace que la práctica de este cultivo tenga aspectos muy particulares como el uso de máquinas muy poco frecuentes en otros cultivos. Por esa razón, generalmente, se utilizan suelos de características muy arcillosas (Figura 31), con horizontes subsuperficiales semejantes de manera de disminuir pérdidas por percolación e infiltración. Esta situación condiciona la elección de los implementos que deben adaptarse a tales particularidades (Landi, M., 1989).

Cuando la arrocera se realiza por primera vez en un lote, los objetivos perseguidos por la labranza difieren en alguna medida con respecto a otros cultivos. Al ser el suelo objeto de su posterior nivelación para permitir un riego eficiente por inundación, es muy conveniente lograr una masa importante de suelo suelto con agregados de pequeño tamaño, pensada especialmente para beneficiar el funcionamiento de las niveladoras. Esto obliga a realizar labranzas de profundidades superiores a los 15 cm y con sucesivas pasadas hasta lograr tamaños de agregados del orden de los 3 cm. Las herramientas empleadas para tal fin son las que presentan órganos activos del tipo casquetes debido a que son las que mayor oportunidad de labor presentan ante variaciones de humedad en suelos arcillosos adhesivos como los de la provincia de Entre Ríos. Dentro de ellas, por razones de eficiencia de trabajo, se utilizan preferentemente las rastras

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de tiro excéntrico o de doble acción (Figura 32), con cargas superiores a los 120 kg/casquete, siendo generalmente traccionadas con tractores de gran tamaño (superiores a los 110 Kw) (Kepner, R.A. et al; 1982a).

tales como rastras de tiro excéntrico o arados de discos desnivelados (OrtizCañavate, J.; 1980). También es frecuente el uso de arados de cinceles para tales tareas (Figura 33), incluso con el objetivo de permitir una mayor aireación del suelo y consecuentemente permitir su más rápido secado. En estos casos generalmente los arados son equipados con púas anchas de 6 u 8 pulgadas ya que deberán trabajar en suelos con alto contenido de humedad.

Figura 242. Rastra de discos de doble acción desencontrada.

Este tipo de equipos pueden producir importantes compactaciones en la profundidad del perfil, dependiendo de las condiciones de trabajo y del tipo de suelo (Canarache, A; 1991; Erikson, J et al., 1974, Soane, D.B. et al., 1981 a,b). Ello no es considerado negativo desde el punto de vista del arroz, al disminuir pérdidas por percolación, aunque si atenta contra la sustentabilidad productiva del recurso suelo (Perez Filho, A. et al., 1993). Por otro lado, en condiciones de inundación, el suelo se presenta en estado masificado, lo que no constituye en ese momento un problema importante para el desarrollo radical (McKyes, E.; 1985). La otra condición posible al iniciar la labranza es la de rastrojo de arroz. En estos casos, el lote se encuentra, en general, con importantes desniveles productos de los camellones realizados (taipas) y de los importantes huelleados resultantes del paso de la cosechadora y de carros tolveros. Esta condición es similar desde el punto de vista operativo a la anterior, salvo que las primeras tareas consisten en la eliminación de taipas y huellas, y eso se logra, generalmente, utilizando herramientas que puedan ser desplazadas del tiro del tractor

Figura 33. Arado de cinceles utilizado para laboreo y/o aireación y secado del suelo.

Las cantidades de rastrojo de arroz son muy importantes, siendo además un material de lenta descomposición, por lo que, muchas veces, constituye un problema. Las soluciones más frecuentemente utilizadas son el pastoreo e incluso, a pesar de no ser agronómicamente correcto, la quema. En algunos lugares fuera de Argentina se utiliza una técnica llamada pudelaje "puddling" realizada con arados rotativos tripuntales (Figura 34) que permiten la incorporación del rastrojo al suelo, formando así una masa homogénea (Kepner, R.A. et al., 1982b; Ladha, J.K. et al; 2000). Posiblemente debido a la baja eficiencia de trabajo de estas herramientas, a la tendencia a realizar arroz en forma bianual y al pastoreo no se utilizan en nuestro país.

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Figura 254. Arado rotativo utilizado para puddling.

NIVELACIÓN La aplicación de riego por inundación implica el concepto de una superficie nivelada de manera de conseguir la distribución uniforme del agua. Este concepto es sumamente importante para conseguir un riego eficiente, es decir con la menor cantidad de agua posible, que por otra parte, es el componente más importante del costo del cultivo (Begenisic, F., 1998). Para conseguir eficiencia de riego es necesario el uso de niveladora o landplane (Figura 35). Tal máquina no está diseñada para grandes movimientos de tierra sino para eliminar el microrelieve del lote, permitiendo así un riego uniforme que utiliza bajos niveles de agua evitando zonas secas. El efecto es de gran importancia debido a que en la medida que se disminuye el nivel, la eficiencia del riego aumenta. Este tipo de manejo, además, permite aplicar con éxito otras prácticas incluidas en el paquete tecnológico recomendado, como el uso de taipas o camellones de baja altura con pendientes suaves, de manera de incrementar no sólo la eficiencia del riego por el uso de menores volúmenes de agua, sino también permitir siembras más uniformes, cosechar con menores pérdidas y un control de malezas más eficiente.

Figura 265. Niveladora o Landplane utilizada para la eliminación de microrelieves.

También el correcto nivelado de la arrocera permite un drenaje uniforme, facilitando las tareas posteriores al cultivo. Todos los motivos precedentes hacen que el uso de la herramienta de nivelación sea muy aconsejable (Tinarelli, A. 1988). Las principales limitantes para la adopción de estas herramientas de gran tamaño son, su costo, la dificultad de transporte y su complicación para operarlas en lotes pequeños y/o de forma irregular. Ellas deben tener una gran distancia entre ejes para así detectar y corregir las diferencias de relieve; cuanto mayor sea dicha distancia mejor y más sensible será el trabajo realizado. Dentro de las del tipo de doble eje, las mayores se encuentran en el orden de los 18 metros y las más pequeñas entre los 8 y 10 metros entre ejes. Debido a los importantes esfuerzos que realizan son máquinas robustas y de gran peso. Sin embargo, la presencia de dos ejes minimiza la transferencia de carga estática y dinámica al tractor, siendo, por este motivo, indispensable que el mismo deba encontrarse con todos sus lastres al momento de traccionarla. Para las condiciones establecidas y como dato orientativo, una máquina de 11 m entre ejes con 4,5 m de ancho requiere un tractor de aproximadamente 105 Kw.

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Los rodados del eje delantero articulado, encargado de darle dirección, reciben grandes esfuerzos laterales cuando la máquina se encuentra trabajando en curvas y a diferencia de otros implementos esta situación de trabajo es la usual. Por ello, se debe prestar especial atención a la robustez de la articulación del eje delantero y al tipo de rodado con que la niveladora esté equipada. Los de mejor comportamiento son los metálicos lisos, anchos y con raspadores, presentando el inconveniente de no ser aptos para su transporte debiendo cambiarse por neumáticos. Otra opción son las ruedas neumáticas duales que logran soportar los esfuerzos mencionados anteriormente. También existen niveladoras más pequeñas, de un solo eje trasero, cuya parte delantera apoya sobre la barra de tiro del tractor. Dentro de este tipo de máquinas las de mayor porte producen una importante transferencia de peso en forma estática y dinámica al tractor. Por esta razón es conveniente que el tractor utilizado se encuentre equipado con el mayor rodado permitido por fábrica y verificar la fortaleza del tiro (barra y anclajes). Desde el punto de vista del tractor, en general, siempre es conveniente elegir los que tengan mayor superficie de pisada, por ejemplo los duales o articulados, para disminuir en lo posible el huelleado que, si es importante, complica el trabajo por la compactación de tierra y el bajo relieve de la huella y dificulta el objetivo buscado. Otro aspecto, muy importante, a tener en cuenta para la elección de esta herramienta es la rigidez de su estructura. Su chasis, muy largo, por la acción de las cuchillas y por la modalidad de trabajo en curva, está sujeto a importantes momentos flectores y de torsión. Si aquél no es lo suficientemente rígido se

deformará, y en esta máquina la conservación de las medidas originales es indispensable para que pueda nivelar correctamente. En el mercado existen máquinas cuyas cuchillas se encuentran en una posición fija, sin posibilidad de regulación alguna. Sin embargo, es conveniente tener la posibilidad de regular los ángulos de las cuchillas (Figuras 36 y 37) y las alturas relativas entre ellas, no sólo para conseguir un desplazamiento gradual de tierra sino también para compensar cualquier deformación menor ocurrida en el bastidor.

Figura 276.

Figura 287. Landplane con posibilidad de regulación del ángulo de las cuchillas.

Tal como fue mencionado en lo concerniente a labranzas, siempre es conveniente que el terreno se encuentre bien preparado para que la tierra pueda ser fácilmente trasladada por las cuchillas. En la medida que el suelo no se encuentre bien preparado; las niveladoras de mayor número de cuchillas efectúan un mejor trabajo por ser más agresivas, produciendo incluso un refinamiento importante del mismo. El trabajo que realizan también es superior debido a que para un mismo ancho de labor cada cuchilla en forma individual portará una menor cantidad de tierra, permitiendo, de esta forma, una distribución

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más pareja, sobre todo cuando los desniveles son más importantes. En el mercado existen máquinas de dos ejes con 2, 3 y 5 cuchillas con anchos de labor entre los 4 y los 6 metros (Figura 38).

Figura 298. Landplane comúnmente utilizado para la nivelación del terreno arrocero.

Una innovación tecnológica cada vez más difundida es la llamada laserplane. En esencia se trata de una niveladora convencional, pero cuya altura de nivelación se regula en forma hidráulica y automática mediante un emisor de nivel láser instalado en el lote y un receptor en la máquina. Se realiza así un trabajo exacto que resulta el complemento ideal para quienes disponen de este nivel (Marques de Rocha, J.A.; 1986). La mayoría de las máquinas mencionadas son de origen brasileño, aunque también existen de fabricación local o importadas de EEUU. Se consiguen desde pequeñas dimensiones (3 m. de ancho de labor) hasta trailers de palas cargadoras para trabajos importantes de nivelación y relleno. Debido al costo de las grandes niveladoras, muchos productores, particularmente los de menor escala no las poseen y las reemplazan por los llamados rastrones que son similares a los rabastos sojeros aunque de mayores dimensiones y el trabajo de estas herramientas es de menor precisión.

de los camellones o taipas. Los mismos se realizan con pendiente cero, teniendo como objetivo detener el agua de manera de provocar paños del lote inundados. Estos camellones deberán tener entonces la suficiente compactación de manera de soportar la presión del agua de riego o lluvia. La labor de confección de los camellones se realiza con una herramienta llamada arado taipero (Figura 39). Los mismos constan de una rastra de discos simple, generalmente escotados, que trabajan con una angulación relativamente importante entre 30º y 40º y algo desnivelados hacia el centro, y pueden regularse según cada condición.

Figura 39. Arado taipero con rolo compactador.

La función de esa disposición de los cuerpos es aportar tierra al centro de los dos paquetes. Posteriormente a la rastra se encuentra un rolo compactador (Figura 40) con forma de carretel que le dará forma y cohesión a la tierra aportada formando así la taipa o camellón y permitirá la posterior inundación del lote. En la actualidad lo buscado es la confección de taipas de perfil suave, es decir con baja pendiente de manera que facilite el paso de la sembradora y la cosechadora, con alturas no mayores a los 20 cm, bien compactadas y en forma uniforme, de manera de evitar desmoronamientos al momento del riego.

TAIPEADO O CAMELLEADO Una vez trazadas las curvas de nivel la labor siguiente es la elaboración ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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a nivelar con diferencias pequeñas entre niveles y taipas más bajas, lo que provoca un acercamiento entre ellas.

Figura 300. Rolo compactador posterior al arado tripero.

Otra característica muy deseable es que no se produzcan surcos en la zona de préstamo, vulgarmente conocido como “talón”, por presentar luego serios problemas con malezas, acumulación de agua y sobre todo impedir el copiado del suelo por parte de la sembradora. A pesar de ser una máquina esencialmente simple, por los motivos antes expuestos es responsable en gran medida del éxito de la arrocera. Un arado taipero debe cumplir con una serie de requisitos como por ejemplo una adecuada distancia entre los discos centrales. Para mayor distancia entre discos el trabajo deberá realizarse a mayor velocidad para así arrojar tierra al centro de la rastra. En estos casos, el rolo deberá tener alto peso para compactar a esa velocidad mayor, y las potencias necesarias a la tracción aumentarán innecesariamente. Distancias mayores al metro (tomadas de centro de disco a centro de disco) no son aconsejables. Otro de los factores que hacen a la eficiencia de trabajo de estos implementos es el número de discos y el tamaño de los mismos. En el mercado existen taiperos de tres a seis discos por paquete. A mayor número de discos, el préstamo de tierra para formar las taipas se repartirá en una superficie mayor lo que provocará un “talón” más suave. Pero la limitante de esta opción es la pendiente del terreno. Actualmente la tendencia es

Para distancias entre taipas inferiores a los 3 metros conviene la elección de arados más pequeños de 4 o 5 discos por paquete, a fin de evitar así superposiciones en las pasadas. Con respecto al tamaño de los discos, estos siempre deben tener un escalonamiento gradual de manera que el aporte de tierra sea de menor a mayor para evitar lugares de préstamo localizado consiguiendo en definitiva un desarrollo suave del camellón. El diseño del rolo es otro punto a observar. Es conveniente que la curvatura se consiga mediante líneas curvas y no planas. Si bien el último es de más sencilla construcción y ambos producen taipas de aspecto similar, la principal diferencia se encuentra en la forma de compactación de la misma. Los rolos curvos permiten una compactación más uniforme, particularmente en los costados (talud) que beneficia el trabajo de la sembradora al tomar contacto con la taipa, mientras que los de líneas planas, si bien consiguen una buena compactación ésta se localiza principalmente en la parte superior. Por último la altura del camellón formado no debería ser mayor a los 20 - 22 cm (dependiendo de la nivelación). Dentro del diseño del rolo el peso es otro elemento importante. Como umbral aconsejable se toma un peso mínimo de 900 kg con lastres, para suelos pesados, que deberán ser mayores en suelos de textura más gruesa, más difíciles de compactar. Un aspecto que hace a su mantenimiento es la conveniencia siempre que sea posible de lastrarlos con aceite usado. Con respecto a características constructivas es relevante considerar la robustez del chasis y particularmente conocer el tipo de cojinetes empleados.

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Los de bujes, de menor costo, presentan una vida muy limitada debiéndose usar solo en explotaciones reducidas; los de mayor durabilidad son los equipados con rodamientos generalmente del tipo de rodillo.

SIEMBRA DIRECTA - LABRANZA ANTICIPADA. La siembra directa considerada como un sistema de labranza cero, presenta una muy baja posibilidad de implementación; esta situación se da sólo cuando la arrocera no ha sido producto de cosecha con el suelo anegado, en cuyo caso es posible previa reparación de roturas en camellones, sembrar en forma directa (Griffith, D.R.; et al., 1986). El logro de estos requisitos es muy poco frecuente; ya que para que ello suceda debe haber una serie de condiciones como ser, una arrocera con drenes eficientes y uniformes, cosechas tempranas y condiciones de clima con precipitaciones no abundantes. El sistema más difundido, generalmente mal llamado de siembra directa, consiste en anticipar las labranzas mencionadas a los meses de verano cuando las condiciones climáticas permiten una mayor oportunidad de tareas. Con este modus operandi se logra tener una arrocera lista para la siembra en el mes de febrero en terrenos provenientes de no arroceras o de arroceras de dos años. La siembra del arroz, generalmente durante el mes de octubre obliga a estabilizar el terreno preparado por unos 8 meses. Dicho objetivo se logra implantando algún cultivo como por ejemplo un verdeo invernal, generalmente avena o ryegrass. Al momento de la siembra de arroz el cultivo se elimina con herbicida y se implanta con sembradoras directas. Luego de la cosecha el terreno se labra nuevamente lo que es

contrario al concepto de siembra directa. Es evidentemente más correcto denominar a este sistema como labranza anticipada en combinación con el uso de sembradoras directas. En la actualidad, cualquiera sea la forma de preparación del terreno la mayoría de las arroceras utilizan sembradoras directas. Los aspectos que diferencian estas siembras de las de un cultivo convencional son fundamentalmente las grandes cantidades de semilla utilizadas, entre 160 y 200 kg/ha, lo que produce una mayor exigencia en el comportamiento de los dosificadores. La otra y más importante razón es el tipo de relieve sobre el cual se tiene que sembrar, dado por la presencia de taipas. Para la dosificación de grandes cantidades de semilla y fertilizante y también desde el punto de vista de eficiencia operativa, se han empleado con éxito los sistemas de dosificación y conducción por aire de tolvas de semilla y fertilizante separadas de los trenes de siembra. Si bien estos sistemas presentan características sobresalientes, particularmente en lo que hace a su capacidad operativa, debido a su alto costo y a que el tamaño medio de las arroceras en los momentos de máxima expansión del cultivo, ya no superaban las 100 ha, no se han difundido. Los desniveles provocados por las taipas dificultan seriamente el desempeño de las sembradoras y su velocidad. Son frecuentes las situaciones donde ocupan más del 20% de la superficie del lote; esto obliga a considerar especialmente la siembra sobre las mismas como uno de los componentes que hacen al rendimiento final. Para cumplir con el objetivo de realizar la siembra sobre la superficie del camellón los trenes de siembra requieren una amplia capacidad de copiado del relieve. Para ello, dichos trenes deben contar con sistemas de

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carga capaces de absorber movimientos verticales entre 15 y 20 cm. En sistemas de carga convencionales a resorte, la tara de los mismos cambia según la posición que presente el cuerpo de siembra. Dentro de rangos más o menos reducidos (10-12 cm) la carga ejercida por el resorte se puede suponer de forma lineal. De este modo la presión ejercida, varía poco, pero en la medida que las oscilaciones del abresurco sean mayores las cargas aumentan en forma no proporcional. Esa regulación no controlada de niveles puede provocar el arrastre de las taipas o una profundidad de siembra excesiva o una alta compactación provocada por las ruedas limitadoras de profundidad. En sembradoras arroceras equipadas con resortes se disminuye este problema regulándolas con cargas menores y con sistemas de articulación en las ruedas de transporte, de manera conservar una cierta horizontabilidad al ingresar en las taipas en forma sesgada. En la situación normal, las arroceras al momento de la siembra tienen muy baja cobertura o su cobertura no reviste problemas de corte, por lo cual es poco frecuente el uso de cuchillas cortadoras, y se prefieren los sistemas de abresurco que puedan cortar rastrojo por si mismos. Así los más utilizados son los doble discos descentrados o los monodisco. Existen en el mercado otros sistemas de carga no controlados por resortes, muy difundidos en la zona arrocera, que no presentan el inconveniente de los resortes. Hay disponibles controles de tipo hidráulico y neumohidráulicos. Se trata de sistemas que permiten copiar más de 20 cm de desplazamiento vertical siendo desde este punto de vista los más adaptados a condiciones semejantes.

SEMBRADORAS DE ARROZ En nuestro país se siembra arroz en ámbitos muy diversos, con texturas de suelos muy dispares. A ello se le suma otro elemento: las pendientes del terreno, con mayores o menores grados de inclinación.

Figura 41. Sembradora utilizada para siembra de arroz.

La combinación de todos estos factores, junto con las particularidades de cada empresa productora, ha llevado a que se desarrollen distintos sistemas de labranza y siembra de arroz (Figura 41). A continuación, se detallan someramente tres alternativas de siembra:

Sistema de Siembra Convencional con Taipeado Posterior a la Siembra Para quienes utilizan este sistema, todo se reduce a una siembra convencional, ya que el terreno se encuentra perfectamente nivelado y las taipas se construyen después de las labores. Las sembradoras utilizadas en este caso no sufren demasiado compromiso operativo y solo se debe considerar su robustez general, ya que normalmente operan a elevada velocidad. Un aspecto a tener en cuenta es la capacidad de tolvas, ya que el cultivo de arroz es sinónimo de gran cantidad de kilos por hectárea. Además, por tratarse de una semilla liviana, los volúmenes son considerables. Las dosis de fertilizantes varían según la zona pero, en general, rondan

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los 50 a 150 Kg/ha en el momento de la siembra. Por esa razón es conveniente analizarse las tolvas de fertilizante son de tamaño adecuado. A los proveedores de las sembradoras, se les deben solicitar tolvas mencionando su capacidad en litros, no en kilogramos. Esto es así porque la capacidad en kilogramos depende de la densidad del producto utilizado. A veces, la presencia de taipas se torna importante debido a la pendiente del terreno. Por ello, deben ser sembradas durante su confección. Esta es una operación lenta y normalmente dificultosa. Frecuentemente es necesario mejorar los triperos sembradores existentes en el mercado para hacer esta labor más eficiente. Una vez más, se destaca que este sistema de siembra es el menos exigente en cuanto a las características de las sembradoras. El uso de doble disco como abresurcos, zunchos limitadores de profundidad y ruedas tapadoras simples o dobles constituye la modalidad de siembra más común utilizada en estas máquinas.

Sistema de Siembra Convencional con Taipeado Previo a la Siembra Cuando se opta por este sistema, la siembra se realiza cuando el suelo ya ha sido preparado, y las taipas están terminadas. La distancia entre ellas depende de la pendiente del terreno. Aquí, las sembradoras utilizadas deben ser capaces de cruzar una taipa recién confeccionada. También, sus elementos sembradores deben ser capaces de colocar las semillas correctamente sobre ella y en la zona de préstamo, evitando el “barrido” de la taipa. Para ello es condición que los trenes de siembra posean un recorrido vertical importante.

Además, es necesario que los resortes de carga sean suficientemente largos como para permitir este movimiento, sin incrementar demasiado la carga sobre los abresurcos, lo que resulta fundamental para evitar el barrido de la taipa. Por último, el tren de siembra debe estar fijado en un brazo muy largo, o bien un paralelogramo para que los elementos tapadores cumplan su función correctamente al cruzar la taipa. El desarrollo de sembradoras con sistema de transferencia de carga hidroneumáticos y con abresurcos en balancín apunta a mejorar la siembra sobre la taipa. Estas sembradoras son más costosas que las convencionales y operativamente más complejas. Otro aspecto que es conveniente tener en cuenta para que la siembra sea eficiente, es la necesidad de que las sembradoras cuenten con ruedas flotantes. Con esto se evita perder el mando de los dosificadores cuando las ruedas quedan en el aire, al montarse la sembradora sobre una taipa. Una limitante de este sistema es la muy baja velocidad de avance que pueden desarrollar las sembradoras, cuando la cantidad de taipas es importante, en suelos con mucha pendiente. Los abresurcos y los tapadores de semilla no difieren de los descriptos para la siembra sin taipas. En todo caso, se presta un poco más de atención a los sistemas de control de profundidad, ya que se debe circular sobre la taipa. Resumiendo, la selección de una sembradora para este sistema debería priorizar el diseño que permita el mejor tránsito sobre la taipa, sin dejar de lado las estructuras robustas para resistir el esfuerzo y asegurándose de que la capacidad de las tolvas sea adecuada a las

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necesidades de la semilla y del fertilizante.

transferir el peso a las ruedas compactadotas.

Sistema de Siembra Directa con Laboreos Anticipados

Elección de Abresurco

Para empezar, la denominación es errónea. Se dice siembra directa, pero no es tal cosa, ya que en general se trata de un sistema donde todas las labranzas, incluso el taipeado, se realizan con cierta anticipación, y antes de la siembra se secan las malezas con herbicidas. Este sistema permite distribuir mejor las labranzas en el año y llegar a la siembra con menor concentración de labores. Es cierto que las condiciones de siembra se convierten en las más exigentes para las sembradoras. Es que a la necesidad de copiar la taipa y sembrarla, se le suma la difícil condición del terreno, que normalmente se encuentra bastante firme. Debido a esa condición de siembra, los abresurcos deben tener suficiente capacidad de penetración, razón por la cual se prefieren los doble discos desencontrados, o de diferente diámetro, o bien algún tipo de abresurco con monocuchillas transversales al avance, o monocuchilla con inclinación y cruce a la vez.

Cuando se piensa en una sembradora directa, son muchos los factores que se encuentran involucrados: tamaño de tolva, disposición de los cuerpos, posibilidades de fertilización y elementos para el control de profundidad, entre otros. De todos los elementos involucrados en una sembradora, los abresurcos son de los más importantes y serán los que van a acondicionar significativamente el funcionamiento de las restantes partes. Por otro lado son los elementos del tren de siembra más difíciles de modificar una vez elegidos, a diferencia de cuchillas, tapadores o inclusive ruedas limitadoras de profundidad. Todo ello hace que sea importante conocer las diferencias de funcionamiento de los abresurcos ofrecidos por el mercado al momento de elegir. Existen cuatro tipos básicos de abresurcos en sembradoras directas: •

Los bidiscos en “V” de igual diámetro, en general de 14”, que presentan un ángulo entre sí de alrededor de 12 grados con respecto a su dirección de avance.

•

Los bidiscos de diámetro de 15” con una disposición similar pero con sus centros no coincidentes, generalmente desplazados alrededor de 1,5” entre sí, de manera de darle capacidad de corte del rastrojo al conjunto. También pueden ser de centros iguales pero de diferente tamaño de discos (14 y 15”). Los monodiscos de 17 o 18” que poseen la característica de tener un ángulo con respecto a la dirección de avance entre 5 y 7 grados.

Los sistemas de transferencia deben poder depositar más peso en los abresurcos y tapadores, sin perder la capacidad de copiar de copiar la taipa y sin sobrecargar a aquellos. Por otro lado, los elementos tapadores tienen que ser adecuados para la siembra directa. Es muy frecuente encontrar que esos elementos no cumplen con su función, ya sea por utilizar ruedas muy anchas y de goma, o por la falta de carga de los resortes responsables de

•

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De los abresurcos rígidos, tales como zapatas o rejas.

siembra, este sistema da excelentes resultados incluso en suelos pesados.

Es conveniente aclarar que, mediante diversos ensayos no se ha demostrado una superioridad neta de ninguno de de estos sistemas, sino por el contrario, se comportan uno mejor que otro dependiendo de las circunstancias. Probablemente ésta sea la razón por la cual coexisten en el mercado todos ellos sin una preminencia marcada de ninguno. Es entonces importante comprender como se comportan, de manera que se pueda elegir de acuerdo con cada una de las realidades y necesidades.

El comportamiento de los bidiscos descentrados y los bidiscos iguales en “V” son muy similares, la diferencia principal se manifiesta cuando los descentrados no utilizan cuchillas. Si las condiciones de rastrojo son tales que el bidisco descentrado puede trabajar sin la necesidad de ellas, los mismos presentan, a igual peso, mayor poder de penetración y menores posibilidades de atoramiento al tener menor cantidad de órganos en contacto con el suelo y el rastrojo.

Los bidiscos iguales siempre van acompañados de una cuchilla cortadora delantera que puede ser de diferentes diseños, mientras que los descentredos y los monodiscos pueden o no tener cuchilla cortadora debido a que tienen capacidad de corte de rastrojo. El sistema bidisco forma un surco en “V” con bordes y paredes muy definidas provocando compactación lateral del surco. En suelos de textura franca o suelta puede llegar a tener un efecto beneficioso, porque favorece la capilaridad y la deposición de la semilla, pero en suelos arcillosos este sistema es capaz de provocar algunos problemas debido a la facilidad que tienen estos suelos a compactarse, particularmente cuando están húmedos.

Otra característica que se observa en suelos arcillosos húmedos es que al compactar las paredes del surco hace más difícil el trabajo de las ruedas tapadoras que generalmente terminan no pudiendo cerrar el surco, al igual que las compactadotas. En este sentido los monodiscos se comportan sólo un poco mejor al generar suelo algo más suelto, pero este problema en suelos arcillosos no tienen una solución satisfactoria hasta el presente. Los monodiscos presentan una angulación con respecto a su línea de avance, esa hace que una de las paredes del surco se encuentre desgarrada y la otra compactada.

•

Es frecuente observar cómo el surco presenta paredes brillantes debido a la compactación lateral de los discos. Cuando estos se secan terminan endureciéndose pudiendo llegar incluso a provocar problemas en el desarrollo de la plántula. Por otro lado los abresurcos permiten un mejor control de la profundidad de siembra, no por los elementos regulables de la misma (ruedas o sunchos) que pueden ser los mismos para todos los sistemas, sino por lo definido del surco. Cuando los contenidos de humedad del suelo son óptimos par a la

La parte del disco que enfrenta el suelo hace un corte pero, al mismo tiempo, produce el desprendimiento de pequeños terrones, mientras que la otra parte genera una compactación mayor que los doble discos, tal como se puede ver en esquema. Esta característica permite minimizar el efecto “fratachado” de una de las paredes, limitante para suelos pesados pero, según la humedad de suelo y su tenor de arcilla, este agrietado puede causar problemas para la ubicación de la semilla, a pesar de que posea excelentes ruedas limitadoras de profundidad.

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Este efecto se ve minimizado por el accionar de una rueda de pequeño tamaño llamada contactadota o apretadora, montada inmediatamente detrás del disco, que además ayuda a lograr un buen contacto semilla-suelo. Aunque esto soluciona en gran medida el problema, cuando la condición es crítica por atoramiento o adhesión de suelo, esta ruedita aumenta las posibilidades de atascamiento; por ello últimamente varias fábricas presentaron la posibilidad de utilizar la “colita de castor”, que no es más que un brazo de teflón que se ubica inmediatamente después del abresurco. Esta colita, posee la forma del surco y hace presión en el interior del mismo provocando un apretado de la semilla y, debido a la propiedad de ser arrastrada y de un material antiadherente, impide que el suelo y la semilla se adhieran sobre ella. El monodisco presenta mayor oportunidad de trabajo con respecto a los bidiscos en suelos con tenores altos de humedad, sobre todo para los más problemáticos como los arcillosos. Esta ventaja se deriva del mayor diámetro del disco y de ser uno solo, lo que permite su más fácil autolimpieza. Para suelos francos el comportamiento es similar a los dobles. La ventaja de una mayor capacidad de corte de rastrojo se relativiza debido a que los dobles utilizan cuchillas. Hay varios diseños que, de acuerdo con las necesidades, se adaptan a los diferentes usos. Por otro lado, los técnicos han comprobado que los discos más eficientes en su relación de capacidad de corte y menor esfuerzo de tracción se encuentran en discos de alrededor de las 18”, lo que indica que estos discos tienen una mejor performance que los más pequeños. En general, la opción de este tipo de discos (aunque no es excluyente de estos) hacen que la distancia entre cuer-

pos sean relativamente altas (cercanas a los 200 milímetros). Desde el punto de vista de los accesorios, la característica de desgarrar un lado del surco permite un mejor accionar de las ruedas tapadoras, al encontrar suelo más suelto que en el otro sistema. Como ya se mencionó, no hay ventajas absolutas de un sistema respecto del otro. Sin embargo, a modo de conclusión, los discos dobles permiten siembras más exactas y se adaptan mejor a suelos de textura más suelta, mientras que los monodiscos son los que presentan mayor oportunidad de uso, particularmente en suelos pesados húmedos. Todo lo comentado respecto a abresurcos tiene connotaciones generales para cualquier cultivo, sin embargo es importante destacar que la principal problemática en arroceras es cuando se debe sembrar el cultivo con las taipas o camellones realizados. En esta situación, el diseño de prácticamente todas las sembradoras comerciales, hace que las cuchillas rastrojeras no tengan capacidad para lograr el copiado de los camellones siendo su uso muy limitado o directamente no utilizadas. Por esta razón, tal como ya fue expuesto, se utilizan abresurcos del tipo descentrado o del tipo doble disco de ruedas desiguales que presentan una mayor capacidad para el corte de rastrojo. Por los mismos motivos el abresurco debe tener una capacidad de copiado del terreno en el sentido vertical inusualmente importante, requiriéndose una capacidad de por lo menos 20 cm. La otra condición es que, sea cual fuere el sistema de carga adoptado, el mismo debe mantener una presión relativamente constante para evitar el arrastrado de material de las taipas al ser exigido en altura.

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Sembradoras Directa Tipo Avec Hasta el presente, si bien existen sembradoras con modificaciones puntuales para el cultivo de arroz y algunos modelos se comportan mejor que otros asociado a las características del tren de siembra antes mencionado, no están disponibles sembradoras específicamente diseñadas para el arroz de fabricación nacional. La excepción a ello es la sembradora AVEC actualmente discontinuada en serie siendo fabricada a pedido. Se considera interesante entonces mencionar algunas características relevantes de esta máquina concebida para el sistema arrocero.

cadores de discos penetren, empleando hasta tres resortes concéntricos. El sistema Avec mantiene una carga constante en cada cuerpo (Figura 42), mediante la utilización de aire comprimido combinado con cilindros hidráulicos, formando un sistema oleoneumático; es decir, aceite bajo aire a presión. Esto permite combinar sensibilidad a los cambios de carga, con velocidad de respuesta adecuada, no presentado cuchillas corta rastrojos estando equipada con discos dobles descentrados.

Esta sembradora tiene dos características destacables. Una es el control de carga, que permite que la presión ejercida sobre cada abresurco sea constante, independientemente de la posición que adopte. En los sistemas donde se transmite por resortes, la tara de los mismos cambia según la posición que presente el cuerpo de siembra. Dentro de rangos más o menos reducidos (10-12 cm), la carga ejercida por el resorte se puede suponer de forma lineal. De esta forma varía poco la presión ejercida. Pero a medida que las oscilaciones del abresurco aumentan, las cargas se incrementan en forma no proporcional. Generalmente, para las siembras normales, el rango de oscilación en el que los resortes trabajan correctamente es suficiente. Pero para el caso del arroz, la presencia de taipas puede hacer subir excesivamente la presión del resorte cuando la máquina las remonta. Esto provoca que el abresurco arrastre al camellón, o que la semilla quede a una profundidad excesiva. El problema se magnifica cuando se utiliza siembra directa, debido a las altas cargas utilizadas para que los sur-

Figura 312. Sistema de control de carga del tren de siembra tipo Avec.

Así, cada surcador puede copiar desniveles en forma independiente, incluso con diferencias de 25 centímetros entre ellos, hacia arriba o abajo del plano medio, sin cambiar la presión. Por los motivos anteriores, este diseño es particularmente efectivo en arroceras, donde se pueden apreciar sus ventajas. Por último, la presión necesaria para la penetración en el suelo se elige mediante una válvula de presión de aire y un manómetro. Así la variación es continua y de muy fácil regulación.

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Siembra de Arroz con Máquinas Neumáticas tipo “Air drill”

sistemas que realizan el taipeado posterior a la siembra.

Estas sembradoras se caracterizan por tener una gran tolva donde se deposita la semilla y el fertilizante. Dicha tolva tiene sus propias ruedas y, una vez que el fertilizante y la semilla son dosificados mecánicamente, una corriente generada por una turbina accionada por el tractor los conduce hasta la herramienta responsable de localizarlos en el suelo.

Debe tenerse en cuenta que en los sistemas de siembra convencional, todo el equipo de taipeado que viene por detrás de la sembradora debe ser capaz de llegar a la misma cantidad de hectáreas trabajadas por día. Y los abastecimientos de semillas y fertilizante deben estar muy organizados para no sacrificar capacidad de trabajo.

La capacidad de estas tolvas va normalmente desde los 4000 hasta los 10000 litros, en los modelos más grandes. La herramienta responsable de la siembra puede ser de distinto tipo. Hasta el momento, la más utilizada para arroz, en siembra convencional con taipeado posterior, es una especie de cultivador de campo pesado y muy flexible, que utiliza los arcos como elementos abresurcos. También es posible combinar estas tolvas con elementos abresurcos de discos, más adecuados para copiar las taipas y para siembras de siembra directa. Si se requiere una acción de control mecánico de malezas junto con la siembra, se colocan rejas anchas tipo pie de pateen los arcos. En caso de no ser necesario, se utilizan rejas angostas de mínima remoción. Como elementos selladores se pueden utilizar peines de acero o ruedas apretadoras. Como ventaja adicional, estas máquinas presentan muy pocos elementos de desgaste. Por ende, disminuye el costo de mantenimiento. Hay que tener siempre que el modelo de cultivador y arcos se encuentra restringido a aquellos

Tampoco debe pasarse por alto que, si bien poder sembrar muchas hectáreas en el momento adecuado tiene un impacto muy importante sobre el rinde del cultivo, esto trae aparejado un período de cosecha muy corto. Es por ello que, cuando se incorporan estas máquinas, debe verificarse que la capacidad de cosecha sea suficiente y el manejo del taipeado y características del mismo.

PULVERIZADORAS Las pulverizaciones terrestres convencionales son utilizadas solo hasta el momento de inundación. Internacionalmente existen equipos sobre colchones de aire y de tres puntos para tractores, equipados con ruedas lenticulares que permiten operar aún con el suelo inundado. Luego las pulverizaciones se realizan con equipos aéreos. Desde el punto de vista del equipo aspersor las máquinas pulverizadoras utilizadas en arroceras no difieren de las utilizadas en los demás cultivos. Sus principales diferencias radican en el bastidor de la máquina y en el equipamiento deseable en las mismas. Uno de los aspectos más importantes es la construcción del chasis de la máquina. El mismo debe ser suficientemente robusto pues estará sometido a esfuerzos mayores que la media de los cultivos al atravesar taipas, canales y zonas de présta-

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mo. Ello podría provocar roturas en el bastidor. Otra característica de estas máquinas para arroceras, es que su chasis deberá tener dos ejes, montados sobre un sistema de balancín independiente, de manera que le permita atravesar los desniveles con mínimo movimiento del botalón. Por esta misma razón es conveniente que posean ruedas duales de manera de conferirle mayor estabilidad de marcha. Las máquinas montadas en tres puntos son menos aconsejables, por ser más sensibles a los movimientos del tractor que se reflejan en oscilaciones del botalón (Matthews, G.A.; 1987). Se debe tener especial cuidado en el sistema de amortiguación que posea el botalón. El mismo debe ser muy eficiente, particularmente en aquellas pulverizadoras que no posean balancín. Los de mejor comportamiento son los autocompensados con amortiguadores y apoyos de seguridad en los extremos (Larragueta, O. y Silla, R.; 1981). Cada oscilación que tenga el botalón producirá alteraciones en la concentración del agroquímico empleado. Estudios realizados con obstáculos artificiales verificando el comportamiento del botalón a diferentes velocidades de avance arrojaron diferencias entre el 33 y el 135% con respecto al valor medio. Otros estudios encontraron diferencias de hasta un 500% (Magdalena, J.C. y Di Prinzio, A.; 1991). Como experiencia práctica, en las taipas frecuentemente se debe cambiar la velocidad de marcha al cruzarlas. Ello provoca un cambio importante en la dosis aplicada ya sea por elección de una marcha menor (sobredosis) o más frecuentemente por disminución del régimen del motor (subdosis de pulverización). Una forma de atenuar el problema es contar con reguladores capaces de compensar diferencias de presión por

alteración en la velocidad de marcha. Existen dos tipos: por una lado uno con una unidad controladora de presión, muy difundido, que responde compensando cambios de presión al cambiar el régimen de bomba. Presenta dos reguladores. El otro sistema, de mayor exactitud, mide cambios reales de velocidad de avance con un sensor modificando la presión de asperjado. Siempre hay que tener presente que modificar la presión sólo sirve para efectuar pequeñas correcciones al caudal empleado. Las variaciones superiores al 10% del caudal deben ser efectuadas por cambios de boquillas. Cuando se utilizan máquinas autopropulsadas comúnmente denominadas “mosquitos” es muy conveniente que cuenten con amortiguación del tipo neumática de amplio rango y preferir los modelos equipados con botalones de menor ancho para disminuir el impacto de oscilaciones y roturas.

ZANJADORAS Otro equipo utilizado en arroceras son las zanjadoras en general de acoplamiento tripuntal traccionadas a través de la toma de potencia del tractor. Estas máquinas equipadas con dos ruedas fresadoras en forma de V, aunque también existen modelos de una sola fresa inclinada. Son de construcción simple y permiten realizar zanjas que según la regulación y el tipo de fresa usado recortan diferentes perfiles de canal. Los canales así construidos son de relativamente pequeñas dimensiones, aproximadamente de 1 m de ancho por 0,5 m de profundidad (Semeato, 1998). La construcción de los mismos se lleva a cabo principalmente para el momento de desagüe de la arrocera de manera de conducir el agua y acelerar el proceso. También pueden usarse en el

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trazado de canales de conducción de

agua de riego secundarios.

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COSECHA GENERALIDADES

La cosecha de este cultivo presenta características muy particulares, tales como gran cantidad de material verde, grano muy abrasivo, húmedo y delicado, que sumado a las dificultades del tránsito de la maquinaria por la escasa sustentabilidad del suelo, frecuentemente en condiciones de inundación (Figuras 43 y 44), hacen de esta labor una tarea más complicada que en otros cultivos (Landi, M. 1989). Esta situación provoca mayores posibilidades de encontrar altas pérdidas o bajas eficiencias de cosecha (De Datta, S. 1986).

axiales y aquellas equipadas con cabezales llamados "stripper" que trillan la planta sin que se produzca el ingreso de la misma a la cosechadora (Tinarelli, A. 1988)

Figura 44. Dificultades de traslación por falta de sustentabilidad del terreno.

Figura 323. Condición de inundación del terreno durante la cosecha de arroz.

De lo comentado anteriormente se deduce la necesidad de extremar las precauciones en lo que hace a regulaciones de la cosechadora y accesorios necesarios para este trabajo. Existen básicamente tres sistemas utilizados para la cosecha de este cultivo que pueden ser diferenciados por la forma de trillar: cosechadoras equipadas con cilindro cóncavo transversales, las más difundidas, cosechadoras con cilindro - cóncavo

Las cosechadoras arroceras convencionales (trilla transversal) poseen mayoritariamente el conjunto cilindro cóncavo de dientes (Figura 45), equipadas con sistemas de separación y limpieza en base a bandejas sacapajas alternativas y zarandas. Estas máquinas son las más difundidas en el mundo realizando una cosecha eficiente desde el punto de vista de calidad de grano obtenido y de pérdidas. Las principales desventajas radican en que este sistema presenta la acción de trilla concentrada en el tiempo produciéndose la separación del grano en un solo paso. En trillas dificultosas, que exigen mayores velocidades de cilindro o menores huelgos, pudiendo aumentar el grano dañado. Las cosechadoras axiales son esencialmente similares a las convencionales en cuanto a principios de trilla,

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es decir, están basadas en sistemas de cilindro - cóncavo. Su principal diferencia radica en que el conjunto trillador se ubica en forma axial (Figura 46) lo que le permite ser de mayores dimensiones al transversal. Esta configuración permite tiempos mayores de trilla y, por lo tanto, mayor gradualidad en su acción lo que resulta en menor número de granos dañados. Las principales desventajas radican en su mayor costo y en la mayor facilidad de obturarse el “cóncavo” por presencia de malezas verdes en el cultivo.

capacidad de cosecha pudiendo llegar a duplicar a una convencional. Para su correcto funcionamiento necesita desplazarse a velocidades superiores a los 4 km/h lo que no siempre es posible en las arroceras de la provincia de Entre Ríos por el gran número de taipas presentes (Pozzolo, O. 1996). Por otro lado solo algunos cultivos, además del arroz, son aptos para ser cosechados por este sistema lo que reduce su campo de acción.

Figura 346. Sistema de trilla axial en arroz. Figura 335. Cilindro de dientes utilizado comúnmente para la trilla de arroz.

Los cabezales denominados "stripper" (raspadores en inglés) provocan el trillado de las panojas dentro del mismo cabezal por efecto de un rotor dentado (Figura 47), no existen mecanismos de corte por lo que las plantas no se introducen dentro de la máquina permaneciendo en pie dentro del lote. Esta particular característica, le permite una gran

Figura 357. Rotor de plataforma stripper utilizados en cosecha de arroz.

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CARACTERÍSTICAS DE COSECHADORAS ARROCERAS PLATAFORMA

con el cultivo, acelerándose al entregar el material a la barra de corte.

Molinete Descripción

El molinete es el encargado de captar la planta y desplazarla hasta la zona de corte, evitando que caiga, una vez cortado, fuera de la bandeja que la traslada hacia el sinfín del cabezal (Figura 48). El contacto con el cultivo debe ser suave y uniforme, evitando rozamientos que puedan provocar el desgrane de las panojas. Además, sirve como apoyo para que se realice el corte sin desplazamiento de la planta. Esto se debe a que, para que un corte se realice de forma neta y con el menor movimiento posible, se necesitan como mínimo tres puntos de apoyo, de los cuales el primero estaría dado por el anclaje de la planta con el suelo a través de la raíz, el segundo sería el que produce el puntón de la barra de corte sobre la cuchilla, y el tercero sería el apoyo brindado por el molinete sobre el tercio superior de la planta logrando, de esta forma, mantener firme el material permitiendo así realizar un corte firme y neto. En la mayoría de los casos existe un cuarto punto de apoyo que estaría dado por las plantas subsiguientes al corte que estarían brindando un apoyo trasero a la planta que está siendo cortada. Para realizar un tratamiento más suave del cultivo es fundamental contar con un molinete de dientes paralelos unidireccionales y de ángulo variable. Este sistema le proporciona baja velocidad al molinete, al entrar en contacto

Figura 368. Molinete típico arrocero.

El molinete deberá tener un sistema de regulación hidráulico que permita corregir, desde el puesto de comando, altura, avance y retroceso del mismo. En las cosechadoras actuales estas regulaciones se efectúan desde un bastón de comando multifunción, tipo joystick, logrando una respuesta más rápida y efectiva del operario frente a variaciones del cultivo. Regulación del Molinete Cultivo Normal

Para cultivos erectos y con una altura adecuada, es aconsejable que el eje del molinete quede desplazado unos 15 a 20 cm por delante de la barra de corte (Figura 49). Al entrar al cultivo, la punta de la púa deberá pasar a unos 5 o 10 cm por debajo de la panoja más baja (Figura 50).

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granamiento de la panoja y enrollamiento de la planta cortada. Cultivo Alto o Bajo

Figura 49. Posición del molinete para un arroz normal.

Cuando el arroz presente mayor altura se deberá adelantar la posición del molinete, en cambio, cuando sea muy bajo, se deberá retrazar el molinete y acercarlo más hacia el sinfín (Figura 52).

Figura 382. Posición del molinete para un arroz bajo. Figura 370. Dientes del molinete a 10 cm por debajo de la panoja más baja.

El ángulo de los dientes deberá ser perpendicular al cultivo, o ligeramente hacia delante, de manera de “peinar” el material a cortar (Figura 51).

Cultivos Volcados

Es frecuente encontrar cultivos volcados por condiciones climáticas o de fertilidad. Para estas condiciones, es aconsejable que la altura del molinete y el ángulo de los dientes, se regulen de la siguiente manera: Se deberá adelantar y bajar el molinete (Figura 53), acentuando el ángulo de los dientes hacia atrás (Figura 54), cosechando en sentido del vuelco o perpendicular a este. De esta manera, se logra que las púas del molinete claven al arroz volcado, lo levanten y recién ahí se produzca el corte.

Figura 51. Posición de los dientes unidireccionales en condición de cultivo normal.

Una altura excesiva del molinete puede provocar pérdidas por tumbamiento del arroz cortado, en cambio, si es muy baja provocará pérdidas por des-

En caso de no poderse cosechar en el sentido de vuelco del cultivo y se debiese realizar la cosecha en sentido contrario al avance de la máquina, entonces, el molinete deberá atrasarse, el índice de molinete se reducirá a 1,10 y las púas se ubicarán en forma vertical.

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debe ser conferida con la plataforma de corte totalmente presionada contra el suelo. Tener en cuenta de posicionar siempre los dos cilindros hidráulicos a la misma altura. Velocidad del Molinete

Figura 53. Regulación del molinete hacia adelante y abajo para cultivos volcados.

Figura 54. Posición de los dientes unidireccionales en condición de cultivo volcado.

La velocidad tangencial del molinete debe guardar relación con la velocidad de avance de la cosechadora. Una velocidad de rotación adecuada es aquella que permite lograr un correcto punto de apoyo de la planta en el momento de corte y una entrega uniforme del material cortado al sinfín, sin generar agitamientos excesivos que provoquen el desgrane o voleo de las plantas. Para el caso de dientes unidireccionales, la velocidad de giro del molinete debe ser de un 10 a un 15% mayor que la de avance (Figura 55), para los más antiguos, de paletas fijas, 20 a 25% mayor (Figura 56).

Si el cultivo se encuentra muy volcado, obliga al cabezal a cortar demasiado bajo, provocando un aumento de material ingresado, generalmente verde, que dificulta la trilla, separación y limpieza de la cosechadora. Altura Mínima del Molinete

Cuando el molinete estuviese completamente bajado, es decir con las astas de los cilindros hidráulicos totalmente retraídas, la menor distancia entre los dedos recogedores del molinete y la barra de corte deberá ser 25 mm (2,5 cm). Esto evitará, que en caso de una mala maniobra en la regulación de la altura del molinete, se produzcan roturas en las púas y lo que es aún más grave, en la cuchilla de la barra de corte. En plataformas de corte flexible, esta distancia

Figura 395 Relación de velocidad para molinetes de dientes unidireccionales.

Debido a la presencia de taipas se debe modificar la velocidad tangencial del molinete frecuentemente, por ello, es importante que el operador pueda controlarla desde el puesto de comandos, utilizando variadores eléctricos o hidráulicos, muchas de las máquinas fabricadas en la actualidad, presentan un varia-

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dor de velocidad de rotación, sincronizada con la velocidad de avance de la cosechadora, acompañando automáticamente los cambios de velocidad, lo que reduce notablemente las pérdidas por plataforma.

1º - Se calcula la velocidad de avance de la cosechadora:

Velocidad (m/seg)

Distancia =

Tiempo

2º - Para calcular la velocidad tangencial del molinete se utiliza la siguiente fórmula:

Figura 56 Relación de velocidad para molinetes fijos.

En las cosechadoras que no cuentan con regulación continua de velocidad del molinete, el operador suele regularla a una velocidad superior a la óptima, con la consiguiente pérdida de granos por excesivo agitamiento de las panojas.

Vel. Tang. del Molinete (m/seg)

=

6,28 * v/min * Radio Mol (m) 60 seg/min

Teniendo la velocidad de avance de la cosechadora y el radio del molinete (Figura 57) se fija el índice del molinete de diente unidireccionales en 1,10 – 1,15 y en 1,20 – 1,25 para el de paletas fijas como los más convenientes.

La mayoría de las cosechadoras actuales más difundidas en la zona arrocera, presentan las características mencionadas. Para una correcta adecuación de funcionamiento es necesario conocer la relación existente entre la velocidad tangencial del molinete y la velocidad de avance de la cosechadora, llamada índice de molinete (IM).

IM=

Vel. Tangencial del Molinete (m/seg)

Figura 57. Determinación del radio del molinete.

Vel. de avance de la cosechadora (m/seg)

Existen varias formas de coordinar la velocidad tangencial del molinete con la de avance de la cosechadora. Una de las más sencillas es en forma estática, como se ejemplifica a continuación:

Finalmente se determinan las vueltas por minuto que tendrá que dar el molinete para la relación elegida. La misma se calcula de la siguiente manera:

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v/min =

Vel. Avance de Cosechadora (m/seg) * IM

izquierda, que indican los diferentes índices de molinete (1,10).

Radio del Mol. (m) * 0,10467 rad./seg

Desde el punto de intersección se sigue horizontalmente hasta encontrar las líneas inclinadas de la derecha, que indican los diferentes diámetros de los molinetes (1,1 m).

De esta forma se puede determinar, a galpón, la velocidad ideal del molinete para las dos marchas de cosecha más frecuentes. Una forma de obtener el índice de molinete adecuado es mediante la utilización del ábaco diagramado en la (Figura 58).

Posteriormente, descender de manera vertical para encontrar las vueltas por minuto correspondientes (12,2). En síntesis: para una velocidad de avance de 3 Km/h, un índice de molinete de 1,25 y 1,1 m de diámetro, corresponden 12, 2 vueltas/min. Los índices de molinete aconsejados para arroz dependen de las condiciones del cultivo (Tabla 3). Tabla 3.

Ábaco para Calcular el Índice de Molinete

Índices de molinete según estados del cultivo. Estado del IM Descripción Cultivo Igual a la Alto y Denso 1 velocidad de avance. 10 a 15 % 1,10 mayor que la Normal 1,15 velocidad de avance. 25 a 30 % 1,25 mayor que la Bajo y Ralo 1,35 velocidad de avance.

Recomendaciones

El molinete debe reunir las siguientes características de diseño: Figura 408. Ábaco para calcular índice de molinete.

Debe ser liviano y resistente, de manera que permita un movimiento versátil y sin grandes oscilaciones.

Ejemplo: conociendo la velocidad de avance de la cosechadora (3 Km/h), se sube en forma vertical en el ábaco hasta cruzar las líneas inclinadas de la

Como el cultivo de arroz presenta un gran desarrollo vegetativo, los molinetes de 5 palas presentan mejor comportamiento que los de 6, porque conceden un fácil ingreso del material con

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mayor desalojo. El diámetro más aconsejado es de 1,100 mm. Los rayos del molinete deben ser cerrados, para permitir un ingreso progresivo, evitando que los rayos golpeen sobre el cultivo. Las púas o dientes del molinete indicadas son, contrariamente a otros cultivos, las de dientes metálicos (Figura 59), debido a que generalmente el cultivo de arroz se presenta como una maraña de plantas con alta densidad de panojas y, este tipo de dientes, por tener una menor superficie de contacto produce un menor disturbio en el cultivo reduciendo, consecuentemente, las pérdidas de grano por cabezal.

Figura 59. Dientes metálicos utilizados para la cosecha de arroz.

Las púas de forma cónica y de material plástico (Figura 60), funcionan muy bien en situaciones de cultivos de baja densidad de panojas. La ventaja de estos últimos es que tienen menor posibilidad de envoltura de las plantas, además de un menor rozamiento al salir del cultivo (Figura 61) y en el caso de un eventual contacto del diente con la barra de corte, serán cortados sin provocar rotura de cuchilla.

Figura 60. Dientes plásticos cónicos.

Para su correcto funcionamiento es fundamental cerciorarse, al momento de la compra, que posean “memoria”, o sea, que tengan la capacidad de volver a su posición original luego de una deformación. A pesar de las ventajas mencionadas, es importante destacar que lo modal de este cultivo es la presencia de una masa densa de panojas que generalmente limitan el uso de estos dientes.

Figura 411. Efecto de la conicidad del diente sobre el cultivo.

En el caso de que el molinete esté construido con púas de acero, en general con mejor prestación para este cultivo, se recomienda cubrir, con un tubo plástico perforado, el resorte del diente (Figura 62), lugar donde frecuentemente se enganchan las panojas.

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te, deberá ser de diseño redondo para evitar atoramientos en las taipas.

Figura 422. Base de dientes recubierta.

Separadores Laterales Los separadores laterales del cabezal deben separar las plantas suavemente, sin producir desgrane, volcado y/o quebrado de plantas. Por ello se aconseja que los separadores laterales sean angostos, de diseño agudo y regulable. Otro accesorio importante es la colocación en la parte trasera del cabezal de una pantalla de tejido metálico, para evitar la pérdida de granos y panojas que pueden ser voleadas por el molinete o el sinfín e inclusive por ráfagas de viento cruzado. Se aconseja que la malla de tejido sea de trama gruesa y que su inclinación sea perpendicular a la línea de visión del conductor.

Puntones Laterales Los puntones del cabezal, son los encargados de apartar, suavemente, las plantas que se encuentran entre la última hilera a cortar y el resto del cultivo, sin producir pérdidas por atoramiento, desgrane, volcado y/o quebrado de plantas, protegiendo los mecanismos de accionamiento de la plataforma (Figura 63). Es aconsejable que los puntones laterales sean livianos, angostos, de diseño agudo y regulables, para impedir, una disturbación excesiva de las plantas; el abridor, que se prolonga hacia delan-

Figura 433. Puntón lateral desprotegido.

Barra de corte Descripción

Dado el abundante material que la cuchilla debe cortar en este cultivo y sus características abrasivas, se debe tener cuidado en el mantenimiento del filo de la misma y la luz entre cuchilla y contracuchilla (Figura 64), siendo la separación entre ellas la mínima que permita un libre movimiento, esto se logra regulando las grampas de ajuste o arandelas de espesor.

Figura 64. Vista en detalle de la barra de corte.

Para que todo el mecanismo funcione sin movimientos bruscos ni vibra-

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ciones, se deben mantener y regular las placas de desgaste (Figura 64). Las cuchillas se remachan y los golpes van estirando el fleje; esto hace que se produzca un defasaje en la ubicación de las mismas. Para compensar esta diferencia, se aconseja que el recorrido de la cuchilla sea de 3,3” (84 mm). Actualmente se encuentran disponibles en el mercado, bulones con tuercas autofrenantes, con lo que se evita el remachado de las cuchillas que provocan el estiramiento del fleje.

Todos los componentes de la barra de corte deben presentar características de diseño y calidad de material muy especial, como así también, encontrarse en óptimas condiciones de mantenimiento. Velocidad de la Cuchilla

La velocidad lineal de la cuchilla debe ser tal que para una velocidad de avance normal, el material sea cortado y no empujado. Debido a las bajas velocidades de avance con las que se cosecha el arroz (3-4 Km/h), la velocidad lineal de la cuchilla no es un factor limitante. En la actualidad, la mayoría de los sistemas de mandos utilizados son de cajas oscilantes en baño de aceite, que proporcionan regímenes de entre 450 y 550 ciclos/minuto, o sea, 1000 a 1100 rpm, lo que es más que suficiente para el cultivo de arroz. Las cuchillas deben mantener el filo y aserrado original, y los puntones no deben presentar roturas ni desgastes (Figura 65).

Figura 445. Barra de corte en mal estado de mantenimiento.

Si no se logra un corte neto, la barra de corte produce un desgarramiento del tallo, agitando las panojas maduras y provocando pérdidas: por atoramiento y por desgrane. Es importante que las cuchillas sean de acero de muy buena calidad debido a la abrasividad de este cultivo que desgasta los materiales rápidamente y con bordes aserrados, de manera de que las plantas no se desplacen entre los filos (Figura 66). Las cuchillas con mejores prestaciones para este cultivo son las aserradas de dientes finos o incluso pueden utilizarse las lisas. Los aserrados gruesos no son convenientes por su excesivo desgaste dado por las características muy abrasivas del cultivo.

Figura 456. Barra de corte aserrada en buen estado de mantenimiento.

Regulación de la Barra de corte ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Posición de la Barra de corte

Las plataformas de corte rígidas posibilitan el posicionamiento de la barra de corte en tres posiciones: intermedia, avanzada y retraída. En cultivos como el arroz, donde ingresa a la máquina un gran volumen de paja y material verde, es conveniente ubicar la barra de corte en la posición avanzada, aproximadamente 204 mm entre ésta y el sinfín, de esta forma, permitiremos una mejor circulación y una entrega más uniforme del material hacia el sinfín.

trabas de seguridad en los cilindros hidráulicos. Recomendaciones

Cuando se cosechan arroces con alta densidad de plantas, y/o cultivos volcados es frecuente que el trabajo de las cuchillas sea dificultoso. En estas situaciones es frecuente observar atoramientos causados por enganche del cultivo con los puntones al cortar la cuchilla el cultivo en forma repetida.

Inclinación

El cultivo de arroz se desarrolla en un terreno con irregularidades que predisponen a un choque con la barra de corte, lo cual provocaría roturas o un desgaste prematuro de las cuchillas y contracuchillas. Por lo tanto, en arroz, es aconsejable que la barra de corte este inclinada hacia arriba, dando un ángulo de ataque de 6º positivos en relación al suelo. Esto, disminuye la posibilidad de captación de tierra durante un eventual descuido del operador. Plataforma Flexible

A pesar de no se lo más conveniente, es posible utilizar una plataforma flexible para la cosecha de arroz. Como éste es un cultivo de alta inserción, se deberá fijar la barra de corte, tornándola rígida, generalmente indicada como posición 4, de esta forma, evitaremos adherencia e ingreso de barro en la plataforma.

Precaución

Al realizar cualquier reglaje bajo la plataforma de corte, coloque siempre

Figura 467. Barra de corte de doble cuchilla.

Si estas situaciones son habituales, es conveniente adoptar una barra de corte de doble cuchilla (Figura 67). La misma consiste en dos cuchillas superpuestas enfrentadas, pero solo la superior con movimiento, esto permite utilizar el mismo sistema de mando. La inferior se mantiene fija comportándose a modo de puntones. Las secciones utilizadas son de 3” para la barra de corte inferior (fija) y de 4” para la superior móvil, en esta configuración el recorrido de la cuchilla es de 3”, o sea, el más frecuente (Figura 68). La barra de corte no posee puntones, fijándosela mediante grampas de ajuste arriba y debajo del conjunto de las dos cuchillas. El sistema no requiere ninguna modificación del equipo original de la cosechadora. Su duración es más del doble de la convencional debido a la mayor cantidad de filo activo por

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unidad de longitud y por tener ángulos de corte mayores.

Figura 478. Detalle de las cuchillas dobles.

Las principales desventajas son: exige un mantenimiento más frecuente de la luz entre cuchilla, que debe ser la mínima posible compatible con un movimiento libre, no se adapta a velocidades de cosecha superiores a los 6 Km/h y en cultivos de tipo herbáceo con baja densidad de material tiende a “peinar” el material sin cortarlo.

bor, 100 mm de altura de espiras, con un paso de espiras de 500 mm.

Figura 69. Acción del sinfín en cosecha de arroz.

El sinfín debe estar equipado con dedos retráctiles, dispuestos a 90º en su parte central y en todo el largo del sinfín (Figura 70), para lograr, de este modo, una mejor captación, una entrega suave y regular, y un traslado más rápido del material al acarreador, a fin de evitar que el molinete lo pueda sacar despedido.

Otro equipamiento de la barra de corte de muy buen comportamiento en cultivos volcados son los levantamieses. Este accesorio permite bajar la altura de recolección recuperando panojas que se encuentran por debajo de la altura de corte sin necesidad de aumentar la entrada de paja y malezas verdes a la cosechadora.

Sinfín El sinfín del cabezal tiene la función de llevar los tallos y panojas cortadas al centro del cabezal para que sean captadas por el acarreador (Figura 69). En la actualidad se ha demostrado una mayor eficiencia en los sinfines de gran diámetro (600 mm ∅ externo), que evita que el material se enrolle, por lo que deben presentar dimensiones no menores a 400 mm de diámetro de tam-

Figura 480. Dedos retráctiles dispuestos en todo el ancho del sinfín.

Para evitar enrollamientos en los extremos del sinfín se debe colocar guardas deflectoras (Figura 71). El espacio entre la espira del sinfín y el piso de la bandeja del cabezal debe ser mínimo, al igual que con los bordes encausadores (Figuras 72 y 73).

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yor concentración del material entregado al acarreador.

Figura 491. Guarda protectora del extremo del sinfín.

Figura 502. Espacio entre la espira del sinfín y el piso de la batea.

Figura 513. Espacio entre la espira del sinfín y la base posterior de la plataforma.

Los dientes retráctiles, a su vez, deberán guardar una distancia de 6 a 7 mm con el fondo del cabezal (Figura 74). En general es conveniente prolongar las espiras del sinfín media vuelta, aproximadamente, para lograr una ma-

Figura 524. Distancia del diente retráctil y el fondo de la batea del cabezal.

Para realizar una buena alimentación sin retorno del material que es transportado por el sinfín, la base posterior de la bandeja del cabezal debe contar con chapas rascadoras o desbarbadoras. Las mismas deben estar dispuestas, una en el vértice de la pared horizontal y vertical de la bandeja del cabezal (Figura 75) y la otra a la altura de la parte central del tambor del embocador (Figura 76).

Figura 535. Chapa rascadora inferior.

Es recomendable que ambas se encuentren dispuestas en todo el largo del sinfín y con una separación, chapa rascadora – espira de sinfín, de no más de 2 o 3 mm. Debido a que el desgaste de la espira del sinfín no es igual en toda su longitud, no es aconsejable realizar la sujeción de la chapa rascadora con sol-

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daduras o mecanismos rígidos, sino que la sujeción debe realizarse mediante tornillos ajustables, y la planchuela rascadora, además de ser fragmentada deberá contar con registros que permitan regularla según el nivel de desgaste de las espiras en cada sector del sinfín (Figura 76).

Esto se soluciona, en gran parte, colocando un borde sobre el fondo y a lo largo del cabezal. En caso de contar con ellos, se debe verificar que el espacio entre el sinfín y los bordes sea mínimo.

Figura 568. Regulación sinfín-bandeja y acarreador-piso. Figura 546. Chapa rascadora posterior y registro de desgaste.

Acarreador El acarreador es otra posible fuente de pérdidas (Figura 77). Se debe asegurar que las barras de las cadenas acarreadoras pasen lo más cerca posible del sinfín dejando un espacio de 10 a 12 mm respecto del piso (Figura 78).

SISTEMA DE TRILLA El cabezal recoge y corta el arroz, mientras que el acarreador lo traslada del cabezal a la unidad de trilla cilindrocóncavo. Existen en el mercado dos sistemas de trilla y separación: 1) Sistema Tradicional (Longitudinal / Tangencial). 2) Sistema de Flujo Axial.

Sistema Tradicional En este sistema, la trilla es realizada por la acción rotativa del cilindro contra el cóncavo estacionario, combinando el impacto y la fricción.

Figura 557. Embocador tradicional en cosecha de arroz.

Aún cuando el sinfín y el acarreador estén correctamente regulados es frecuente observar que parte del material se enrolla y no ingresa al embocador.

Este impacto sacude el grano, separándolo del tallo y la panoja. Posteriormente por fricción se realiza una trilla adicional, a medida que el material es acelerado a través de la restricción entre el cilindro y el cóncavo. La capacidad de trilla de una cosechadora está influida por el ancho del cilindro y por la superficie del cóncavo.

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Para determinar esta superficie se deben tener en cuenta las siguientes medidas: •

Ángulo de envoltura del cóncavo.

•

Ancho del cóncavo.

•

Diámetro del cilindro.

mayor pérdida y/o menor eficiencia de cosecha.

Para determinar a superficie del cóncavo se puede utiliza la siguiente fórmula:

Superficie del cóncavo

=

π x ∅ x AC x AE 360

Donde:

π: 3,1416 ∅: Diámetro (m) AC : Ancho del cilindro (m) AE: Ángulo de envoltura. Cilindro

Desde el punto de vista del porcentaje de grano quebrado el cilindro de dientes, a pesar de ser el que presenta más dificultades en su regulación, es el que permite obtener los menores valores siendo entonces el más aconsejado (Figura 79). El porcentaje de granos quebrados es uno de los factores más importantes en la determinación del precio de comercialización del arroz. Sin embargo es relevante comentar que para algunas variedades, el cilindro de barras o de dientes no presenta diferencias importantes en la calidad del producto obtenido. Al momento de elegir el cilindro cóncavo de dientes se debe optar por los de disposición espiralada (Figura 80) ya que presentan importantes ventajas por sobre los de disposición paralela (más aptos para soja) debido a que estos últimos producen un gran picado de la paja, comprometiendo seriamente el trabajo de los sacapajas con la consiguiente

Figura 79. Cilindro de dientes utilizado en mayor frecuencia para la cosecha de arroz.

Un buen cilindro trillador es aquel que funciona como volante, ya que están construidos con discos de fundición con más peso en la periferia para lograr mayor inercia. Esto le permite tolerar esfuerzos de trilla puntuales sin perder vueltas o patinaje en las correas. Además, los cilindros de alta inercia pueden trabajar a menor velocidad de trilla. La elección del cilindro de barras o de dientes no determina, para algunas variedades, diferencias importantes en la calidad del producto obtenido, desde el punto de vista del porcentaje de grano quebrado. Sin embargo, en condiciones normales de cosecha, el cilindro de dientes es el único que asegura menor rotura de grano al trillar por tratamiento e impacto. El empleo de este cilindro es el más aconsejado, ya que el porcentaje de rotura de granos es uno de los factores más importantes en la determinación del precio de comercialización del arroz.

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yendo progresivamente por el colado del material a través de las grillas del cóncavo. Por esto, el acuñamiento mantiene remanente y así se puede aprovechar en forma eficiente la totalidad de área del cóncavo. La separación de referencia para el cilindro de dientes deberá ser de 16 mm adelante y 3 mm atrás y para el de barras será de 8 mm adelante y 4 atrás. Figura 570. Disposición espiralada de pasaje entre dientes del cilindro y el cóncavo.

El cilindro de dientes demanda menos potencia lo que permite una marcha más uniforme de la cosechadora, a pesar de que la energía consumida por kilo de grano trillado sea similar a la del cilindro de barras. Regulaciones del Sistema de Trilla

El cilindro de dientes posee tres regulaciones, dos comunes a las de barras: velocidad y separación entre cilindro y cóncavo; y una tercera: cantidad y ubicación de los dientes en el cóncavo, generalmente mal utilizada.

La regulación debe realizarse desde el puesto de comando, teniendo a la vista del conductor un indicador de referencia de la posición del cóncavo. Para que la trilla sea pareja es necesario que la separación entre el cilindro y el cóncavo sea uniforme en ambos extremos. Se logra un buen colado cuando: 1) El 70% del grano trillado cae a través del cóncavo. 2) El 10% cae por la grilla o peine despajador. 3) El 20% restante del grano es enviado al sacapajas.

Separación cilindro – cóncavo

La separación aconsejada entre cilindro y cóncavo es la indicada en la Tabla 4. Tabla 3. Separación entre cilindro y cóncavo. Espacio entre Cilindro y Estado Cóncavo (mm) del Cultivo Adelante Atrás Arroz Seco 15 6 Arroz húmedo 11 4

La separación entre el cilindro y el cóncavo debe ser mayor a la entrada que a la salida. Esto se debe a que el mayor volumen de material se presenta al comienzo de la trilla y va disminu-

Velocidad del Cilindro

La velocidad del cilindro de dientes es fundamental para conseguir una trilla apropiada, ya que es muy sensible a este tipo de regulaciones. Como valor de referencia se puede comenzar a trillar con una velocidad periférica de 20 m/seg, que en un cilindro de 56 cm de diámetro equivale a 680 v/min. Para el caso del cilindro de barras la velocidad deberá ser mayor, alrededor de 23 m/seg que, para el mismo cilindro, significan 800 v/min. La correcta regulación de la velocidad en los cilindros de dientes es de

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suma importancia; cambios del 10% pueden duplicar el porcentaje de grano quebrado. Según las condiciones del cultivo se debe establecer la velocidad de trilla, expresada en m/seg en la parte extrema de la barra batidora del cilindro (Tabla 4).

lateral mínima de 4 mm respecto al diente del cóncavo (Figura 81). En el cóncavo, generalmente con solo dos hileras de dientes al comienzo son suficientes, para el caso de trilla dificultosa se pueden agregar otras dos en el espacio de la anteúltima barra del cóncavo. También es posible realizar configuraciones intermedias eliminando dientes por medio en aquellas situaciones que no se consiga una trilla óptima.

Tabla 4. Velocidad del cilindro según el estado del arroz. Estado del Cultivo

Vel. Tang. (m/seg)

Diámetro (mm) 510 560 610 Rpm cilindro

660

4 mm

Arroz Seco

17,56

657

600

550

508

Arroz húmedo

24,90

930

850

780

720 Figura 581. Luz entre diente de cilindro y cóncavo.

Esto se llama velocidad tangencial y se calcula de la siguiente manera:

Vel. Tang. del Cilindro (m/seg)

=

π x ∅ x rpm

El tipo de dientes puede ser plano o cónico, los primeros son los más convenientes para cosechar arroz (Figura 82).

60

A lo largo del día de trabajo las condiciones del cultivo varían y por lo tanto debe cambiarse la velocidad de rotación del cilindro a fin de mantener pareja su calidad de trilla. Esto se logra usando un variador continuo de vueltas del cilindro, accionado desde el puesto de comando y monitoreado por un tacómetro a la vista del operador. Cantidad y Ubicación de los Dientes

Los dientes de los cilindros espiralados deberán pasar a una distancia

Figura 592. Dientes planos. Disposición de dientes de cilindro y cóncavo, utilizados para la trilla de arroz.

El peso de los cilindros deberá ser el mayor que soporte la cosechadora, sobre todo para el sistema de barras, cuidando que se encuentre balanceado

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en forma dinámica, de esta manera los rodamientos no sufrirán desgaste prematuro, logrando un alto momento de inercia que permitirá un requerimiento de potencia uniforme. En resumen, la eficiencia de trilla depende de: 1)

La separación cóncavo.

del

cilindro-

2)

Las velocidades de trilla.

3)

Las condiciones del cultivo, que pueden variar a lo largo de la jornada de labor.

Trilla con Cilindro Tradicional y Acelerador

Otro mecanismo de separación, consiste en un cilindro tradicional con acelerador y rápido colado de los granos susceptibles al daño mecánico. Este esquema mejora el sistema de trilla tradicional, dado que los granos secos y frágiles ya trillados en el cabezal y embocador son acelerados y colados rápidamente, con mínima agresividad de velocidad y sin fricción. Luego los granos más húmedos y resistentes al deterioro son trillados con más agresividad en forma progresiva con un muy buen comportamiento en arroceras. Batidor Posterior del Cilindro, Peines del Despajador y Chapas Guardapolvos.

Para un mejor funcionamiento del sistema de trilla y separación, estos tres elementos deben ser regulados y mantenidos en su posición correcta. El batidor posterior del cilindro (Figura 83), tiene la finalidad de limpiar el cilindro y evitar el enrollado del material y logra emparejar el flujo de éste a los sacapajas.

Figura 603. Luz entre el batidor y el peine prolongador del cóncavo.

Además, efectúa una separación adicional a través del peine, el cual debe ser regulado según las características del material. Si éste es muy frágil, el peine debe estar ubicado en su posición inferior para evitar un batido excesivo. A medida que aumenta la humedad de la paja, es necesario subir el peine a fin de lograr un batido más enérgico de ella. La luz entre el batidor y el peine prolongador del cóncavo debe ser de 3 a 6 mm, verificando que no se produzcan atoramientos. El batidor debe encontrarse en perfecto estado de mantenimiento.

SEPARACIÓN Y LIMPIEZA La limpieza y separación son las operaciones encargadas de separar el grano de la granza y paja que proviene del colado del cóncavo y del sacapajas. Esta separación se produce por el efecto combinado del movimiento alternativo de la caja de zarandas y el paso de una corriente de aire por las cribas.

Separación Sacapajas

Durante la cosecha de arroz, ingresa a la máquina un elevado volumen

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de material de alta rugosidad y con elevada humedad, lo que dificulta su deslizamiento. En estas condiciones, el mecanismo de limpieza más afectado es el sacapajas. En ese sentido, su diseño es determinante para conseguir una cosecha con bajos niveles de pérdidas (Figura 84).

Figura 614. Cuerpos de sacapajas con serruchaos alzapajas.

En el sistema de trilla convencional, el sacapajas tiene la finalidad de mullir la paja para permitir separar el último 20% del grano que no coló a través del cóncavo y fue enviado junto con la paja.

El régimen de rotación del cigüeñal debe ser tal que permita sacar el material en forma lenta pero fluida, sin amontonarse. Para ello debe tener un espacio de batido (altura del cielo de la cola), acorde con el máximo volumen a transportar. El régimen de rotación puede variar entre 150 a 230 rpm. Por encima de las 190 rpm, el material es desagotado rápidamente disminuyendo la eficiencia de separación. Estos valores dependerán del diseño del cigüeñal, ya que a mayor distancia entre el eje de los muñones y el eje del cigüeñal, mayor será el movimiento de la paja. La capacidad de separación depende del largo del sacapajas, de la cantidad de saltos y de la pendiente, como así también del sistema de grilla utilizado (Figura 85).

La cosechadora indicada puede trabajar con una alimentación de paja de 9,4 t/h y con el 2,6 % de pérdida fijado de antemano como limitante tolerable. El régimen de rotación de sacapajas estará regulado de acuerdo al volumen de paja que atraviese por él. A mayor cantidad de paja, más alta debe ser la velocidad del cigüeñal para impedir que se forme una capa espesa que impida el colado del grano, pero ésta no deberá ser excesiva porque producirá un efecto suspensión del material sin provocar la separación. La velocidad estará también relacionada con el peso de la paja y su condición. Cuanto más pesada sea la paja, menor deberá ser la velocidad.

Figura 625. Características de cuerpos de sacapajas disponibles en el mercado.

Debido a que al sacapajas ingresa gran cantidad de material verde, con alta humedad y rugosidad, es fundamental colocar crestas alzapajas (Figura 86), en el segundo, tercer y cuarto salto del sacapajas, para asegurar un correcto volteado del material que permita colar el grano.

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Cortinas de Retención

Figura 636. Configuración en la disposición de las crestas alzapajas.

Deben colocarse sobre el sacapajas una o dos hileras de cortinas (Figura 89), con la finalidad de retener el material proyectado por el cilindro y el despajador, aprovechando de esta manera toda la capacidad de separación del sacapajas.

Las crestas alzapajas deben ser colocadas en la parte central y final de cada salto del sacapajas, prolongándolo, y en forma intercalada evitando un exceso de los mismos ya que reduciría la posibilidad de volteo (Figura 87). Figura 866. Cortina de retención del material expulsado por cilindro – pateador.

Figura 647. Sacapajas con exceso de crestas y dispuestas en forma incorrecta.

Las cortinas de los sacapajas deben encontrarse en buen estado de mantenimiento y poseer suficiente peso como para retener la gran cantidad de material que es expulsado por el pateador (Figura 90), en caso contrario, ésta quedará abierta constantemente sin cumplir su función específica. Las cortinas deberán estar sueltas para permitir que el sacapajas trabaje en su totalidad. La ubicación deberá ser lo más baja posible, sin que se produzcan atoramientos.

Figura 658. Cresta alzapajas utilizado para mejorar la separación.

Su altura debe ser la máxima compatible con una luz mínima de 40 cm con el cielo de la cosechadora (Figura 88). ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Figura 670. Cortina de impacto en sacapaja.

Equipamientos Especiales para Mejorar la Separación

Como ya fue comentado, el sistema de separación y limpieza es el más afectado por el tipo y volumen del material. Existen en el mercado equipamientos especiales que permiten aumentar la eficiencia del sistema de sacapajas destinados particularmente a la cosecha de arroz.

Figura 692. Removedor estelar mejorador de la separación de paja-grano.

Sacudidor Intensivo de Púas

Se trata de un eje dotado de púas que se mueven en el seno del material, actuando a modo de rastrillo. Los modelos arroceros de Class están provistos de este implemento (Figura 93).

Rotor Agitador Estelar

Efectúan una remoción activa del material impidiendo que se compacte. Algunos modelos de J. Deere están equipados con este sistema (Figura 91).

Figura 703. Sacudidor intensivo de púas para mejorar la separación.

Este sistema aumenta el colado del grano, al realizar una agitación extra a la paja, tanto en sentido longitudinal como transversal (Figura 92).

Figura 714. Sacudidor intensivo de paja, mejorador de separación.

Figura 68. Rotor agitador estelar utilizado para mejorar la separación.

Realiza un esponjado adicional del material por medio de uno o dos ejes cigüeñales rotativos de movimiento alternado (Figura 94), con púas que se meten dentro del material y lo levantan

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(Figura 95), aumentando la eficiencia de colado en la parte media del sacapajas.

gira esta criba en posición superior, dejando más espacio para el paso del material y reduciendo la acción separadora (Laverda Fiatagri). Debajo del separador centrífugo se encuentra el sacapajas alternativo convencional, el que mantiene su largo original.

Figura 725. Detalle de la púa del sacudidor.

Sacapajas Centrífugo

Existen cosechadoras con diseños que presentan dos cilindros de trilla, como por ejemplo, Araus 530, New Holland, etc., comportándose el segundo más como sacapajas que como trillador. También hay cosechadoras que han reemplazado total o parcialmente el sacapajas clásico por centrífugos como Lova o Class, o que combinan sistemas axiales con convencionales como J. Deere, que las hacen muy eficiente. En todos los casos el principal objetivo es mejorar la separación del grano con menor dependencia de la humedad de la paja, principal problema al cosechar arroz (Figura 96). Funciona como un cilindro suplementario (Figura 97). Aumenta la eficiencia de la separación del grano de la paja, con una cierta independencia de la humedad de la paja. En la actualidad existen máquinas en las que funciona como un cóncavo adicional cuando la criba suplementaria se encuentra en la parte inferior, logrando un enérgico desgranado adicional. En el caso de la paja muy seca y frágil, se

Figura 736. Sacapajas centrífugo.

Figura 747. Detalle del sistema de separación del sacapajas centrífugo.

Limpieza Ventilador

El ventilador es el encargado de generar una corriente de aire orientada uniformemente a lo largo de las zarandas con la finalidad de mantener las cribas libres de paja, permitiendo el colado del grano. Una limpieza eficiente comienza con un diseño del cajón de zarandas que

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permita un flujo de aire uniforme en todo su recorrido, evitando la existencia de zonas con menor presión de aire o turbulencias por el choque de corrientes mal dirigidas. Para variar el caudal de aire y adaptarlo a las condiciones cambiantes del cultivo durante el día, el ventilador cuenta con un variador de velocidad desde la cabina de comando. Un equipo de limpieza mal diseñado no permite lograr un buen aprovechamiento en toda la superficie de la zaranda y zarandón. Este tipo de diseño ocasiona dificultad de limpieza y altos niveles de pérdidas por cola. Cuando el grano está seco y la granza se humedece al entrar en contacto con las malezas verdes, el material se apelmaza, dificultando la decantación y colado del grano, provocando pérdidas por la zaranda superior. Para solucionar este problema se debe aumentar la velocidad del ventilador y disminuir la agresividad de la trilla, para lograr un menor triturado del material verde, mediante la reducción de la velocidad del cilindro con una disminución del índice de alimentación al bajar la velocidad de avance. Regulación

Para la correcta regulación del ventilador, se debe comenzar por colocar las cribas del zarandón y zaranda en la máxima abertura sugerida para el tipo de grano que se está cosechando. A continuación regular el ventilador a la más baja rotación recomendada por el fabricante para pérdidas por cola; las válvulas deflectoras se deberán ubicar en su punto medio. Se deberá entonces controlar que la retrilla no lleve demasiado material para finalmente, hacer los ajustes menores en las cribas de zarandón y zaranda. Es conveniente efectuar las operaciones

de a una por vez verificando los resultados, hasta obtener bajos niveles de pérdidas y un producto limpio en la tolva de la cosechadora. Las cosechadoras con ventiladores de más de 1 metro de ancho deben estar provistas con ventiladores dobles y de aspiración central con el objetivo de contar con un caudal uniforme. Siempre es conveniente regular el viento mediante las revoluciones del ventilador y no reduciendo las toberas del mismo ya que en general causa turbulencia. Zaranda y Zarandón - Equipamiento y Regulación del Sistema.

Las zarandas y zarandones más convenientes son aquellos que se pueden regular en sus tramos, ya que de esta forma se los puede adaptar a todo tipo de situaciones. Sin embargo, los fijos poseen la ventaja de presenta mayor capacidad de colado y para operarios poco idóneos, tiene menores posibilidades de error. Al momento de regularlos es importante considerar que el cilindro de dientes troza más la paja que el de barras, por lo que produce mayor volumen en sacapajas y zarandón. Sin embargo, por sus características de trilla se puede aumentar en forma considerable el volumen del retorno sin ocasionar problemas. Esto permite que el último tramo del zarandón se pueda regular para que capte todo el material no trillado completamente. La rejilla prolongadora del zarandón (Figura 98), debe estar presente debido a que los desniveles producidos por las taipas aumentan las pérdidas de panojas parcialmente trilladas no llegando a ser captadas en el último tramo del zarandón.

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Figura 758. Rejilla prolongadora de zarandón.

Figura 770. Separadores internos de planche con deflector.

Las zarandas y zarandones deben contar con separadores internos (Figura 99) que permitan una distribución uniforme del material impidiendo acumulaciones a los costados al cruzar las taipas.

Las regulaciones a realizar en el zarandón dependen de las características del cultivo y del momento de cosecha.

Figura 76. Separadores internos de zarandas y zarandones.

Apertura:

El zarandón suele tener tres sectores a regular. El primer tercio debe estar regulado a ¾ de la apertura máxima, y es donde se debe producir el mayor colado. El segundo sector debe regularse en una posición media de apertura. El último sector se regula dependiendo del retorno que se necesite dar, el que estará en función de la cantidad de punta y cola de panoja que queda sin trillar, y que debe volver a la retrilla. Estas regulaciones se realizan a través de registros ubicados en la parte posterior de las zarandas (Figura 101).

Por último, es necesario que el planche también contenga separadores internos y que además puedan contar con pequeños deflectores que eviten que el material circule sobre las paredes de los separadores de zarandas (Figura 100).

Figura 781. Sistema de regulación de zarandón.

Para un trabajo correcto, se debe mantener un espesor de material uniforme en todo su recorrido. Por ello cuenta con tres puntos de regulación en altura: horizontal, media y alta. ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Altura:

Cuando la alimentación es abundante, el zarandón debe estar horizontal; a medida que la cantidad de material que entra a la cosechadora disminuye (bajos rendimientos), la posición de éste debe ascender progresivamente hasta lograr una capa uniforme en todo su largo.

larmente en los extremos inferiores (Figura 102), cuidando que su diseño no provoque rotura de grano, el acero inoxidable es un material de buen comportamiento en estas circunstancias.

El tamaño de la criba a utilizar en la zaranda debe permitir el fácil colado del grano, para evitar que se obstruya con paja o malezas verdes, entorpeciendo el colado. En el caso de contar con zarandas fijas, el tamaño del alveolo debe ser de 7 a 9 mm. Si no se logra un eficiente colado, se envía mucha cantidad de granos limpios a la retrilla, aumentando el daño por partido y graves pérdidas por sacapajas. Se considera aceptable hasta un 10% de grano limpio en el retorno, con respecto a los granos no trillados (punta y cola de panoja). Si se supera este valor es conveniente abrir las zarandas o levantarlas un punto en su parte posterior. En este caso, el tamaño del alveolo a utilizar en zarandas fijas deberá ser de 10 – 11 mm. Si se observa que el retorno está cargado de pajas largas y muchas puntas de panojas, se debe corregir la trilla y aumentar el caudal de aire del ventilador, o bien cerrar o cambiar la zaranda por otra de menor colado. Si el cultivo se encuentra enmalezado se recomienda revisarlos de manera frecuente durante la jornada, para verificar que las zarandas no se tapen. Cada modificación debe ser realizada individualmente, para saber cuál fue el que dio mejor resultado, a fin de conseguir el efecto deseado.

MECANISMOS DE ELEVACIÓN Las norias deben ser de material de alta resistencia al desgaste particu-

Figura 792. Noria de traslado de grano. Unión noria – sinfín de alimentación.

DISTRIBUCIÓN DE RESIDUOS En los planteos agrícolas modernos los residuos de cosecha son una herramienta fundamental para mantener una producción sustentable. Ayudan a mejorar el balance hídrico de los cultivos al permitir una mayor infiltración del agua de lluvia, con una disminución del agua pérdida por evaporación, contribuyendo además a mantener y mejorar las propiedades físico-químicas del suelo. Sin residuos en superficie las gotas de lluvia impactan sobre las partículas del suelo y la disgregan, produciendo el planchado y reduciendo la capacidad de infiltración del agua al suelo. El agua que no infiltra escurre y por otro lado un suelo desnudo aumenta las pérdidas de agua por evaporación. Según el relieve del lote y la cobertura del suelo, la reducción de la erosión hídrica puede ser significativa. Estas bondades de los residuos de cosecha son efectivamente aprovechadas y si son distribuidos en forma uniforme

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en toda la superficie. Una cobertura pareja evita desuniformidades en la profundidad de siembra, logrando que las condiciones de humedad y temperatura del suelo sean lo más homogéneas posible en todo el lote. Las desuniformidades se evidencian en el cultivo posterior con diferencias en la altura, rendimiento, maduración y calidad de grano, aspectos que dificultan la cosecha. Teniendo en cuenta los anchos de corte cada vez mayores de los cabezales modernos y el aumento en los rendimientos de los cultivos en grano y paja, los residuos que se depositan detrás de la cola de la cosechadora pueden llegar a equivaler a una concentración de unos 13.500 kg/ha, por lo que es muy importante lograr una distribución homogénea. A través del mejoramiento genético y de la fertilización, la producción de grano y paja aumenta año tras año, incrementando el desafío de realizar una correcta distribución de los residuos.

Triturador Desparramador de Paja Desde el punto de vista de la ingesta de la máquina, el arroz presenta una elevada relación paja/grano por lo que el empleo de trituradores desparramadores es muy conveniente. Estos permiten lograr una buena distribución y picado del material que sale por el sacapajas. Su correcto diseño y funcionamiento facilita la preparación del suelo y la siembra del próximo cultivo. Cuando se utilice la siembra de praderas por avión a continuación de la cosecha el uso de este accesorio es imprescindible para conseguir emergencia de plántulas uniforme.

gura 103). Estos deben ser de buena calidad, resistentes a la abrasión.

Figura 803. Triturador de tipo martillos.

La regulación de los deflectores es otro punto a tener en cuenta para obtener un desparramado uniforme del material, es muy importante verificar el ángulo horizontal de los mismos (Figura 104) para permitir un desplazamiento de mayor o menor longitud y apertura, de modo de poder cubrir con el rastrojo todo el ancho de la plataforma (condición ideal).

Figura 814. Distribución de rastrojo según ángulo horizontal de los deflectores.

Para poder realizar un picado parejo en tamaño, el triturador desparramador debe poseer un rotor picador de alta inercia para evitar caídas de vueltas ante entregas desuniformes de material por el sacapajas. Es importante que las cuchillas del triturador posean forma de paletas, para generar una corriente de aire que aumente la velocidad de salida del material picado (Figura 105).

Los trituradores que mejor se adaptan son los de tipo de martillo (FiARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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doble, con diseño tipo plato con paletas de goma regulables.

Figura 825. Cuchillas tipo paleta.

Las aletas deflectoras del triturador deben ser largas y con una suave curvatura para permitir que el material sea orientado hacia los bordes del ancho de corte del cabezal (Figura 106), sin perder velocidad ni orientación.

Figura 836. Forma de distribución de las aletas deflectoras.

La curvatura y horizontalidad de estas aletas debe ser modificable (Figura 107) para adaptarlas a las características del cultivo y a la dirección e intensidad del viento al momento de la cosecha. Para que la cobertura perdure en el tiempo, es importante retardar la descomposición del material. Esto se logra con un rastrojo largo, para lo cual se aconseja utilizare el triturador de rastrojo sin contracuchillas, priorizando la eficiencia de distribución. Frente a esta nueva exigencia de la siembra directa continua, lo aconsejable es reemplazar el triturador por un desparramador de paja

Figura 847. Detalle del triturador seguido de las aletas deflectoras regulables.

Esparcidor Centrífugo de Granza Otra gran parte de los residuos está constituida por la granza que sale de la zaranda superior, la que debe ser distribuida con un esparcidor centrífugo neumático, a fin de lograr una cobertura lo más homogénea posible en todo el ancho de corte del cabezal, evitando la acumulación de material que forma un condón denso en la zona de paso de la cola de la cosechadora. Esto resulta de suma importancia para realizar la siembra directa del cultivo posterior y de esta manera lograr una uniforme profundidad de siembra y un desarrollo parejo del cultivo. Si la distribución de los residuos es desuniforme, luego durante la siembra, en la zona de mayor acumulación de residuos se dificulta la correcta colocación de la semilla en contacto con el suelo, ya que la cuchilla de la sembradora no logra cortar todo el material y lo empuja al fondo del surco, impidiendo el buen contacto de la semilla con el suelo. Otro inconveniente de la excesiva concentración de residuos es que no se logra profundidad de siembra adecuada ya que éstos, al formar un colchón, au-

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mentan la separación entre el suelo y la rueda limitadora de la sembradora, reduciendo la profundidad de siembra, lo que provoca fallas en la implantación. Estos esparcidores cuentan con uno o dos discos que giran en sentido inverso y cada uno esta accionado por una caja de engranajes en escuadra, que recibe el movimiento de la polea del eje del cigüeñal. En la parte inferior de los discos se encuentran aletas que funcionan como turbinas y generan una corriente de aire que ayuda a transportar el residuo a mayor distancia.

SISTEMA DE FLUJO AXIAL EN EL CULTIVO DE ARROZ Las cosechadoras axiales presentan ventajas comparativas interesantes respecto a las convencionales derivadas de su sistema de trilla y separación. El sistema consta de uno o dos cilindros con cóncavos que lo cubren 360º dispuestos en el sentido de avance ocupan prácticamente todo el largo de la cosechadora, si bien hay excepciones tales como la Gleaner en la que está dispuesto en forma transversal. La característica más distintiva del trabajo de este sistema es que produce una trilla progresiva y una separación de la paja reemplazando así los tradicionales sacapajas de las máquinas convencionales.

las dispuestas en forma espiralada con una agresión de trilla de menor a mayor dada por el espacio entre muelas y/o por la cantidad de las mismas, realizándose el trillado en varias vueltas de cilindro y no en un arco de aproximadamente 130º como los sistemas convencionales. Este método consigue que el grano tenga un daño muy escaso al ser trillado solo con la energía que requiere según la tenacidad de su inserción lo que es un atractivo adicional en cultivos como el arroz donde el grano quebrado provoca castigos importantes en el precio. Datos sin publicar indican mejoras entre el 2 y el 4% más de grano entero en valores absolutos de manera similar a lo encontrado para el cultivo de soja (Pozzolo, O et al. 2006). En la tercera y última etapa el grano termina de colar separándose la paja por acción rotativa, si bien este proceso en realidad se va produciendo todo a lo largo del sistema. Esta separación es muy eficiente principalmente por dos motivos, el primero es que se produce en forma dinámica es decir el material es forzado a moverse y el segundo que la superficie total de limpieza es mayor que en los convencionales. Este tipo de acción también es algo muy interesante para el cultivo de arroz ya que los sacapajas de las convencionales son la principal fuente de pérdidas de grano.

Principales Equipamientos de Axiales Arroceras

El proceso de trilla y separación se puede dividir en tres secuencias de trabajo: una primera etapa donde el material que ingresa es acelerado en forma progresiva y dispuesto de manera que sea posible su contacto con los 360º del conjunto trillador. Precisamente es aquí donde se observan las principales diferencias de diseño entre fabricantes.

Estas máquinas, al igual que cualquier convencional, deben transitar por terrenos generalmente inundados por lo que todo lo referido a sistemas de traslación ya comentado es igualmente válido, de manera similar la plataforma debe ser rígida autonivelante.

Una segunda etapa donde el material es trillado por frotamiento con mue-

Al igual que las convencionales los aspectos de la calidad de materiales

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internos deben ser muy tenidos en cuenta debido al importante desgaste que produce la cáscara del grano de arroz. Fondos de bateas, extremos y largueros de norias, fondo de acarreador deben ser preferentemente de acero inoxidable. Sinfines y muelas de trilla deben tener procesos de endurecimiento que permitan aumentar su vida útil. En cuanto a equipamientos específicos es necesario ver las recomendaciones del fabricante ya que dependen los mismos de las características de diseño de cada máquina, pudiéndose mencionar como frecuentes en varios modelos modificaciones en el sistema alimentador del cilindro – cóncavo para facilitar el manejo de material húmedo y reemplazo de parte o la totalidad de las muelas por otras de diseño más agresivo y de mayor dureza.

Principales Desventajas La mayoría de los autores coinciden en que los sistemas axiales tienden a ser más ventajosos en la medida que el tamaño y por ende la potencia de las cosechadoras aumenta, tendencia observada también en las convencionales (Fusignani, F. 2007). Esta aseveración se condice con el mercado al observar que los modelos axiales pertenecen en su gran mayoría al grupo de las grandes máquinas clase VII u VIII como la MF 9895, NH CR 9060, Agco CH 680, etc. existiendo algunos modelos de grandes dimensiones como la Case 2399 Rice destinadas específicamente al cultivo de arroz. No obstante ello, esta ventaja de escala para la mayoría de los cultivos se relativiza frecuentemente en el sistema arrocero modal donde las importantes dificultades de traslado dadas por la falta de piso y por la presencia de camellones hace que las

velocidades de trabajo sean muy bajas, del orden de los 2 a 3 km/h. Derivado de las mismas condiciones mencionadas, cosechadoras de alto peso, superiores a los 10 Mga, tienen mayores dificultades para trasladarse debiéndose utilizar con las tolvas no a plena capacidad lo que atenta contra su eficiencia. Por otro lado, los camellones provocan, además de las dificultades de circulación, la desnivelación de la máquina, obligando a restringirse en los anchos de cabezal optándose generalmente por no superar los 7 m. Es relevante destacar que existe una fuerte tendencia a realizar cosechas en seco al igual que se busca reducir la altura de los camellones todas estas circunstancias que facilitarían el proceso de cosecha y el ingreso de grandes máquinas. En estas condiciones, es importante entonces realizar un correcto análisis de costos al momento de toma de decisiones de inversión, para una cosechadora destinada al cultivo de arroz.

CABEZALES STRIPPER El cabezal es de origen ingles y ha sido desarrollado y patentado mundialmente por el British Technological Group, quien a su vez vendió la patente a Reybolds Engineering Ltd. En Argentina fue introducido principalmente por la firma Mainero, importándolo de una firma productora canadiense, actualmente propiedad del grupo AGCO. Mainero importó los primeros cabezales alrededor del año 2000, desarrollando experiencias en la zona arrocera, con muy buenos resultados, para luego en los 2 últimos años introducirlo con un ancho mayor para la cosecha de trigos de alto rendimientos y sobre todo, entre

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productores de siembra directa, por la forma en que deja el rastrojo para la siembra de soja. Desde hace unos años, la firma Maizco, de Arias, Córdoba, importa los cabezales ingleses Reynolds, firma propietaria de la patente de invención. También existen fabricantes locales de cabezales Stripper, dentro de los más destacados se puede mencionar a Agrovass de Rosario, existiendo también fabricantes en Las Parejas y en Arequito, Santa Fe. El cabezal Stripper en Argentina se provee en anchos de 4,56; 5,32; 6,10; 6,90 y 7,60 m, con un kit de aplicación para todas las cosechadoras del mercado local; siendo aconsejable su colocación a todas aquellas cosechadoras que posean buen motor, transmisión, con buenas mangas de diferencial delantero capaces de soportar peso y velocidad y un eficiente sistema de limpieza (Figura 108) (Bragachini et.al.). Estos cabezales, provocan el arrancado del grano de la panoja, dejando la planta erecta en el lugar (Figuras 109 y 110), introduciendo a la máquina sólo grano y material de pequeño tamaño, como ser parte de hojas superiores y de las panojas en cantidades importantes.

El mismo cabezal produce en un 80% la acción de trilla. Completa la acción de trilla entregando muy poco material al sacapajas, éste, al trabajar sin pajas separa los granos en el primer tercio de su recorrido, enviando muy poco material hacia el triturador, siendo un elemento a eliminar.

Figura 109. Características del rastrojo de arroz luego de la cosecha con cabezal stripper.

En estas condiciones los sacapajas y el conjunto cilindro-cóncavo prácticamente no trabajan, mientras que el sistema de limpieza recibe mayor cantidad de material que lo tradicional. Esto se debe al incremento del índice de alimentación de grano permitido, debiéndose realizar algunas regulaciones para facilitar el libre paso del material sobre la bandeja de preparación, regular el ventilador con mayor caudal que lo normal (+ 20%) y abrir zarandón y zaranda para evitar sobrecargar el retorno y ocasionar pérdidas por cola. Toda esa gran cantidad de granza debe ser eficientemente distribuida por un buen esparcidor, en lo posible centrífugo/neumático para uniformar en todo el ancho del cabezal la totalidad de la granza que sale por la cola de la cosechadora.

Figura 858. Cabezal Stripper utilizado para cosecha de arroz.

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Figura 860. Detalle de la planta de arroz trillada por un cabezal stripper.

Por otro lado, y sobre todo en las cosechadoras más viejas, puede ser necesario reemplazar los zarandones y zarandas regulables por los fijos llamados “boca de sapo” de mayor capacidad de colado aumentando sus dimensiones todo lo que la máquina lo permita. En las Figuras 111 y 112, se puede observar un detalle del cabezal stripper, y de los dientes que provocan el arrancado del grano. Los mismos son de un polímero (similar a un plástico) que posee cierto grado de elasticidad, muy resistente al desgaste.

Figura 871 Detalle de unión de cuerpos del rotor.

Figura 882. Detalle de los dientes del peine del stripper.

Según la variedad de grano y el nivel de fertilización, la relación de material grano y no grano se establece entre 1,52 (Arevalo et al. 2000) y 2,32 (Arguissain y Durand. 1999); y de 1 a 1 en lo que entra a la cosechadora. Esto dificulta la capacidad de separación y limpieza de la cosechadora. En el mercado existen cabezales que no presentan acarreador, si bien éste no es indispensable, su presencia permite un mejor comportamiento del equipo, ya que están especialmente indicados para cosechar materiales muy húmedos como el arroz. La principal limitante de estos equipos es paradójicamente una baja velocidad de avance en arroceras dada por el terreno. El rendimiento del sistema se produce en altas velocidades, si esta es inferior a los 3 km/h, la eficiencia se resiente por aumento de pérdidas. Por ello debe tener una tasa de alimentación elevada. Esto puede ser un condicionante importante en aquellas arroceras que presenten taipas muy cercanas. Con este sistema es posible prácticamente duplicar la capacidad de la cosechadora con calidad de cosecha similar a la

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convencional, siempre que el terreno y la potencia del motor lo permitan.

Regulación (Control del Capot Delantero)

Otra ventaja importante es que el mantenimiento de la cosechadora disminuye por estar sometida a menores esfuerzos. Su principal mantenimiento radica en el cambio de los dientes trilladores siendo su duración de aproximadamente 400 ha para los de buena calidad en un cultivo tan abrasivo como el arroz.

Para regular correctamente la ubicación del capot (Figura 114), la porción redondeada del mismo debe entrar en contacto con el cultivo en unos 10 cm. Si el capot está demasiado alto, los granos que vuelvan se pierden en el frente del cabezal; mientras que si está demasiado bajo la acción arrancadora se verá dificultada y se incrementará la entrada de paja.

Funcionamiento del Cabezal El cabezal cuenta con un rotor de 6 paletas (Figura 113), que en cada una de ellas posee un peine de material plástico especial en forma de diente y ojos de llave. Ese rotor con seis peines gira en sentido contrario al avance de la cosechadora a un velocidad variable; 1ra, 2da y 3ra a 400, 500, 611 rpm respectivamente. Al tomar contacto con los tallos, los peines guían el material, llevándolo hacia el ojo del mismo para producir el arrancado de las panojas (glumas, glumelas y granos), expulsándolas contra un tambor que las dirige hacia el sinfín, para acumularlas al centro del embocador, donde el sinfín con dedos retractiles entrega el material al acarreador. A partir de aquí el funcionamiento es similar a otro cabeza tradicional (Bragachini et.al).

Figura 904. Regulación de nariz - capot delantero.

La altura de cabezal será la mayor posible que permita arrancar la totalidad de las panojas más bajas. De esta manera se evitará la entrada de paja adicional y el desgaste innecesario de los peines. Cuando se cosechen cultivos volcados, se debe tener especial cuidado de trabajar a baja altura, evitando el contacto directo del rotor con el suelo. En cultivos caídos, si bien se trabaja eficientemente en ambos sentidos del vuelco, se puede mejorar la eficiencia del mismo cuando se trabaja en contra o al cruce del sentido del vuelco.

Figura 893. Rotor de alta inercia.

Esto permite que el rotor levante el cultivo y arranque limpiamente las panojas, reduciendo la entrada de paja (Bragachini et.al).

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Número de Vueltas del Rotor

Estos equipos disponen de una caja de velocidades de tres cambios. Siempre se debe operar el rotor a la velocidad mínima que permita el arrancado de las semillas, a mayor velocidad tendremos mayor desgaste del peine y entrada de paja. Cuanto mayor sea la velocidad de avance, mejor será la eficiencia de trabajo del cabezal (menores serán las pérdidas y menor la entrada de paja) (Bragachini et.al). Velocidad de Avance de la Cosechadora.

Existe una teoría lógica que dice que si el arroz es de alto rendimiento, la velocidad de avance es elevada y la del rotor lenta, pueden aparecer panojas mal trilladas porque el ojo sobrellena y no alcanza a trillar. En cambio, si el arroz es de bajo rendimiento, la velocidad de avance es lenta y la del rotor es alta, el ojo no se llena y aparecen pérdidas por desgrane frente al cabezal y entrada de paja adicional. Es decir que el punto exacto está en un equilibrio de la velocidad del rotor, la densidad del arroz y la velocidad de avance, de modo tal que se llene co-

rrectamente el ojo del peine arrancado (Bragachini et.al). Potencia Requerida

La potencia consumida por el cabezal stripper no es muy superior a la de un cabezal tradicional, siendo ampliamente compensada por la reducción del requerimiento de trilla, separación, limpieza y triturado. El remanente de potencia siempre será utilizado por el mayor requerimiento de traslado a campo a mayor velocidad de avance (Figura 115), por lo que sería un error pensar que la cosechadora necesita menor potencia de motor, En cambio, sí es correcto afirmar que por cada kg cosechado de grano se puede ahorrar hasta un 40% de combustible (Bragachini et.al).

Figura 915. Cosecha de arroz con plataforma stripper.

BIBLIOGRAFÍA ACREA. 1998. Arroz. Cuaderno de Actualización Técnica Nº61. ISSN: 1514-1276. pp 48 – 62.

Fusignani, F. 2007. Visión global. In Farm Forum Latinoamericana, Nº 10, p.6. Ed. Case Int.

Bragachini, M. y Casini, C. 2003. Trigo. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico Nº1. Ed INTA. pp 18 – 49.

Pozzolo, O.; Hidalgo, R.; Parra, A.; Ferrari, H.; Botta, G. 2007. Cosecha de soja: Incidencia del sistema axial vs convencional sobre porcentaje de grano quebrado y pérdidas de grano. In Avances en Ingeniería Rural. CADIR 2007. pp 140 – 143.

Bragachini, M. y Casini, C. 2003. Soja. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico Nº3. Ed INTA. pp 80 – 135.

Pozzolo, O. y Pirovani, A. Cosecha de Arroz. Cuaderno de Actualización Técnica Nº 2. Ed INTA. ISSN 0327-4969.

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HUMEDAD DEL GRANO

Si bien la humedad del grano es independiente de la cosechadora presenta una influencia directa sobre la eficiencia de cosecha, la tendencia es que aumenta el grado de quebrado a medida que se trilla con menor humedad. La humedad correcta de trilla depende de la variedad sembrada. Sin embargo, a los efectos de diagramar los tiempos de cosecha se puede considerar que dentro del intervalo del 19 al 24% se produce un quebrado mínimo. Por sobre estos valores la trilla es ineficiente y por debajo se altera la calidad del grano por daño mecánico.

Para evitar atoramientos del conjunto cilindro-cóncavo se deberá comprobar que la separación entre la prolongación del cóncavo y el batidor sea 3 a 6 cm, es decir levantado. Con esta regulación se logra además una mayor acción del batidor con una mejor distribución del material desde el inicio del sacapaja. Dado que el cultivo de arroz es muy abrasivo se debe prestar mucho cuidado al desgaste del batidor, elemento fundamental para un correcto descongestionamiento del cilindro y un buen comienzo de separación.

INDICADORES DE PÉRDIDA – MONITORES DE PÉRDIDA DE GRANO Autores: Bragachini, Bongiovanni, Peiretti, Scaramuzza y Méndez. (in: Trigo – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha)

Existen en el mercado dispositivos electrónicos capaces de acusar niveles de pérdidas por sacapajas y zaranda. Estos dispositivos cuentan con sensores que se colocan detrás de la zaranda superior y sacapajas. Los granos que pierde la cosechadora caen sobre los sensores y éstos emiten una señal que es recibida y cuantificada en un monitor ubicado en la cabina del conductor. Estos sensores indican la cantidad de grano perdido durante la operación de recolección. Esta información se indica en el monitor a la vista del operador. El operador utiliza esta información de pérdida de granos para operar la cosechadora de la manera más eficaz, es

decir, obtener el máximo rendimiento de la máquina con una pérdida de granos razonable. El equipo no registra las pérdidas en kg/ha, sólo da una referencia de los granos que caen por unidad de tiempo. Ese valor queda reflejado en una escala que se mantiene constante si no se cambia de velocidad, ancho del cabezal y rendimiento del cultivo. Lo indicado por el monitor se refiere a un valor de pérdida por cola que se debe cuantificar con la metodología conocida del aro ciego, que consiste en arrojar cuatro aros ciegos de 56 cm de diámetro por debajo de la caja de zarandas mientras la cosechadora está traba-

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jando con desparramador y esparcidor de granza. Al pasar, la cosechadora depositará el material que cae por la cola de la máquina depositará el material que cae por la cola de la máquina. Se juntan y cuentan los granos. Uno de los cuatro aros ciegos de 56 cm de diámetro debe ubicarse en el centro de la máquina o “cola” y los tres restantes fuera de la cola y dentro del ancho de cabezal (aclaración: cuatro aros de 56 cm representan 1 m2). Este valor nos indica los kg/ha que el monitor está marcando en ese punto de la escala y en esas condiciones de cosecha. Ventajas del indicador de pérdidas de granos: 1) Permite adecuar la velocidad de avance de la cosechadora al rendimiento del cultivo, para evitar sobrecargas o desaprovechamientos de la capacidad de trabajo.

2) Orienta la regulación de la cosechadora, ya que se pueden detectar pérdidas por cola desde la cabina y efectuar los ajustes necesarios. 3) Detecta cualquier anomalía de atascamiento del sistema de separación y limpieza de la cosechadora. Si bien está claro la utilidad de estos equipos, es importante tener presente que no todos los diseños funcionan en forma eficiente en arroz. Esto es debido a los altos volúmenes de paja arrojados por la cola de la máquina con la circunstancia agravante de ser paja verde y húmeda que dificultan la detección de los granos. En el caso de que el sistema muestre escasa sensibilidad es posible mejorarlo cambiando la ubicación de los sensores hasta encontrar una posición con mayor capacidad de detección.

BIBLIOGRAFÍA Bragachini, M. y Casini, C. 2003. Trigo. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico Nº1. Ed INTA. pp 18 – 49.

MONITOREO DE RENDIMIENTO Autores: Bragachini,M; et al. (in: Trigo – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha)

La agricultura de precisión es el uso de la tecnología de información para adecuar el manejo de suelo y cultivo a la variabilidad presente en un lote.

El manejo sitio-específico del cultivos consisten en hacer el manejo correcto, en el lugar indicado, y en el momento oportuno.

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Este concepto agronómico se puede materializar a través de la agricultura de precisión, que se define como la automatización del manejo sitioespecífico de cultivos, utilizando computadoras, sensores y otros equipos electrónicos. En otras palabras, la agricultura de precisión es la utilización de modernas herramientas que permiten la obtención y análisis de datos georreferenciales mejorando el diagnostico, la toma de decisiones y la eficiencia en el uso de los insumos. Antes de la aplicación de estas tecnologías, y principalmente del sistema de posicionamiento global (GPS), se tomaban los lotes como una unidad productiva. De los mismos se obtiene un dato promedio de productividad y características físicas y químicas del suelo, pero en estos datos promedio se engloba la variabilidad de propiedades de suelo y por ende de rendimiento en nuestros lotes, y esta se pone en manifiesto a través de los mapas de rendimiento, que son la representación gráfica del rendimiento y su distribución espacial en los lotes obtenidos con una cosechadora equipada con monitor de rendimiento y GPS. En la práctica, la mayoría de los cálculos de aplicación de insumos se basan en un rendimiento esperado, en función de una serie de variables entre las cuales se encuentran la fertibilidad y disponibilidad hídrica. Como ya se ha demostrado ampliamente en nuestro país existe una gran variabilidad de rendimientos y propiedades del suelo, señalando una necesidad variable de insumos, para lograr un uso eficiente de los mismos. Esta realidad es la que impulsa la aplicación del concepto de manejo sitio específico de cultivos a través de las herramientas de Agricultura de Precisión.

Otra aplicación d e gran utilidad para las herramientas de agricultura de precisión es la evaluación de ensayos a campo, donde juega un papel fundamental el mapa de rendimiento, que además de brindar gran practicidad a la hora de a evaluación permite realizar posteriormente análisis de respuesta sitio específico. Es decir que en el momento de la cosecha no es necesario disponer en el campo de una balanza para pesar, ni es necesario que la cosechadora descargue parada, sino que solamente se debe poseer el monitor de rendimiento calibrado y cosechar los ensayos respetando las franjas de los tratamientos. Además, presenta como principal ventaja que el análisis de resultados de los ensayos se puede realizar por sectores diferentes de los lotes, y de esta manera ajustar un futuro diagnostico diferencial a nivel de sitios dentro de los lotes. Por ejemplo, los rendimientos promedio de dos cultivos de soja pueden ser idénticos si se toma el promedio, pero diametralmente opuesto en la loma y el bajo, y ese valioso dato sólo es logrado a través del mapa de rendimiento. Lo mismo puede ocurrir con el tipo y la dosis de fertilizante, la densidad de semilla, la fecha de siembra, el espaciamiento entre hileras, etc., o sea que esta metodología le permite al productor transformarse en calificado experimentador, para tomar decisiones de manejo a partir de sus propios datos, que le posibiliten manejar la variabilidad.

COMPONENTES DEL MONITOR DE RENDIMIENTO La agricultura de precisión (AP) es un conjunto de actividades que incluyen la recolección y análisis de los datos, lo que permite tomar de decisiones económicas y ambientales apropiadas para la producción de cultivos. La metodología de recolección de datos por excelencia es el monitoreo de rendimiento.

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El monitoreo de rendimiento incluye la medición de la porción cosechada de un cultivo en el espacio y el tiempo, y la síntesis de esas medidas en forma de mapa. El monitoreo de rendimiento abarca la adquisición, análisis y síntesis de datos de rendimiento de los cultivos y su ubicación dentro de los lotes, y ha sido posible gracias al advenimiento de sensores apropiados, sistemas de posicionamiento precisos, y avances en la tecnología de computadoras. El monitor de rendimiento está compuesto por una serie de sensores instalados en la cosechadora, y su objetivo es medir y grabar el rendimiento y la humedad del grano a medida que se cosecha el cultivo. Los datos necesarios para el cálculo del rendimiento son: 1)

Flujo de grano por unidad de tiempo.

2)

Humedad grano por unidad de tiempo.

3)

Velocidad de avance de la cosechadora.

4)

Ancho de corte del cabezal.

Componentes de un monitor de rendimiento: 1)

Sensor de flujo de grano.

2)

Sensor de humedad de grano.

3)

Sensor de velocidad de avance.

4)

Switch de posición del cabezal.

5)

Consola del monitor.

6)

Receptor GPS-DGPS.

EJEMPLO DE MAPA DE RENDIMIENTO El monitor de rendimiento de una cosechadora representa el 3,5% del costo total del equipo de cosecha completo, y ofrece la alternativa de diferenciación del servicio ofrecido por el contratista; no solamente un eficiente cosecha de granos, sino una cosecha de datos muy valiosos para el diagnostico del futuro manejo del lote en cuestión. Las cosechadoras poseen un nivel de eficiencia de trabajo (trilla, separación y limpieza), en el cultivo que depende directamente de la capacidad de alimentación (tn/h) y procesado de grano. Si el operario toma la precaución de evaluar ese límite de capacidad de procesamiento de la cosechadora (tn / h /niveles de pérdida para el cultivo cosechado), puede regular la velocidad de trabajo con el monitor de rendimiento, colocado en la función tn/h de grano procesado. Con esa información el operario podría avanzar más rápido en los lugares de menor rendimiento del cultivo y más lento en los lugares de mayor rendimiento, manteniendo constante el flujo de alimentación de grano de acuerdo a la capacidad ideal de la cosechadora, logrando mejor eficiencia de trilla, separación y limpieza, granos más limpios y enteros en la tolva, con menos pérdidas por cola.

BIBLIOGRAFÍA Bragachini, M. y Casini, C. 2003. Trigo. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico Nº1. Ed INTA. pp 18 – 49.

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CONTROL DE PÉRDIDAS EN COSECHA DE ARROZ

Las pérdidas en la cosecha de arroz en Argentina son importantes, encontrándose en promedio valores que superan los 180 kg/ha con variaciones de más del 50% entre equipos. En la actualidad, se estima que las pérdidas totales no deberían superar los 140 Kg/ha, independientemente del rendimiento del cultivo. La única herramienta que cuenta tanto el productor cuanto el contratista para corroborar la puesta a punto de la cosechadora es evaluar las pérdidas de cosecha. El conocer el valor de las pérdidas permitirá no solo tener la certeza de estar dentro de los límites que caracterizan un buen trabajo, sino también, en caso de superarlos, detectar las fuentes de dichas pérdidas para su corrección. Además, siempre se debe tener en cuenta que el valor de pérdidas reales es lo único que permite ajustar los sistemas de sensores de pérdidas con los que vienen equipadas muchas de las cosechadoras actuales. El arroz es un cultivo que presenta algunas dificultades para su medición derivadas de que, frecuentemente, el lote se encuentra inundado al momento de cosecha, lo que puede complicar notablemente la operatoria. El método desarrollado para determinar niveles de pérdidas a campo ha sido diseñado para realizarlo con relativa rapidez y razonable exactitud. Las pérdidas no siempre son producto de la labor de la cosechadora, también pueden ser naturales, también llamadas de precosecha.

PÉRDIDAS PRECOSECHA O NATURALES Son aquellas producidas por desgrane natural y plantas volcadas producto del cultivo y agentes climáticos, que no podrán ser recolectadas por el cabezal de la cosechadora. Para evaluar estas pérdidas se deberá emplear la siguiente metodología: en una zona representativa del lote colocar 4 aros de 56 cm de diámetro cada uno, equivalentes a 1 m2, juntar los granos sueltos, las panojas sueltas y las que no serán recolectadas por el cabezal, consideradas en general como las que se encuentran por debajo de la altura de corte fijada (Figura 116) .

Figura 926. Evaluación de pérdidas de precosecha.

Para determinar la pérdida de precosecha en Kg/ha, se juntan los granos sueltos y lo obtenido de las panojas desgranadas, teniendo en cuenta que, para variedades largo fino, 320 granos y para variedades largo ancho 250 granos, representan un quintal de pérdida por hectárea. Para evitar contar los granos, es conveniente adquirir el frasco medidor proporcionado por el PRECOP (Figura 117), o tomar un recipiente transparente de aproximadamente 150 cm3 y hacer una marca luego de echar 320 granos para largo fino y 250 para largo ancho.

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De esta forma, en cada oportunidad en que se necesite evaluar pérdidas, bastará con comparar la cantidad de granos perdidos con la marca efectuada en el frasco.

Figura 937. Frasco Medidor

Siempre se debe tener cuidado al entrar al cultivo debido a que el mismo generalmente tiene una importante masa vegetal con panojas entrelazadas lo que facilita el desgranado por efecto de la persona. Esto es particularmente importante con humedades del grano por debajo del 17%. Las pérdidas precosecha se evaluarán siempre que se coseche en seco, caso contrario no podrán ser determinadas.

PÉRDIDAS POR COSECHADORA Las provenientes de la cosechadora las dividiremos en dos: las originadas en el cabezal y las provocadas por la cola. Para determinar las pérdidas, se utilizarán 4 bandejas de 0,25 m2 cada una, las cuales podrán construirse cortando la tapa de un tambor de 200 lts (56 cm de diámetro), dejando un reborde de entre 5 y 10 cm, o mejor, fabricarlas de chapa liviana de manera que se puedan adaptar a terreno anegado.

Pérdidas por Cola

Se determinan arrojando los 4 aros ciegos después del paso del cabezal y antes que caiga el material por la cola, uno por debajo del cajón de zarandas de la cosechadora (zona central), y los 3 restantes en el área que abarca el cabezal y antes del paso del triturador y esparcidor de granza (Figura 118). Una vez que pasó la cosechadora se procederá a la separación del material. Primeramente se extraerá todo el material grosero (paja y granza), quedando en la bandeja granos completos y granos vanos, pero como la separación manual de éstos es una tarea que demanda tiempo y es frecuente encontrar gran cantidad de vano, se puede implementar la siguiente metodología: se colocarán todos los granos contenidos en la bandeja (enteros y vanos) en una botella plástica con el extremo inferior cortado (la base) y la tapa roscada sujetando a la botella de modo que el pico quede hacia abajo. A continuación se colocará agua hasta la mitad de la botella e inmediatamente se verificará que los vanos flotan en la superficie, mientras que los demás se mantendrán inmersos en el fondo (contra la tapa). Resta volcar cuidadosamente el agua con los vanos, para luego desenroscar la tapa y extraer los granos llenos logrando, de este modo, una correcta separación. A posteriori, se contarán de la manera ya explicada en pérdidas de precosecha.

Figura 948. Evaluación de pérdidas por cosechadora.

(Con equipamiento de triturador más esparcidor). ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Pérdidas por Cabezal (En terreno seco). Recoger todos los granos y panojas sueltas que hayan quedado por debajo de los cuatro aros ciegos, obteniendo así una muestra de 1 m2 que incluye la pérdida de cabezal más las de precosecha que deberán ser restadas. Se deben colocar los granos sueltos en el recipiente para evaluación de pérdidas, recordando que, 320 granos largo fino o 250 granos largo ancho equivalen a 100 Kg de pérdida por hectárea. En todos los casos, para expresar los valores obtenidos en Kg de pérdidas por hectárea, se deben realizar no menos de tres repeticiones, de acuerdo a la desuniformidad del cultivo, promediando las evaluaciones para obtener un dato más confiable. Es importante destacar que además se debe aprovechar la oportunidad para realizar un diagnóstico de cómo se está realizando la trilla: •

Observar la existencia de grano sin trillar.

•

Grado de limpieza en tolva.

•

Grano partido.

•

Grado de picado de la paja.

•

Altura de corte de la plataforma.

De manera que además de cuantificar las pérdidas se analicen otros parámetros que hacen a la calidad de la cosecha. Siempre es importante realizar las mediciones junto al contratista y alcanzar soluciones en forma conjunta, recordando que la mejor cosecha es la que se realiza lo más rápido posible con las menores pérdidas.

COSECHA CON TERRENO INUNDADO O SIN ESPARCIDOR Con aros ciegos pesados es posible que los mismos no se puedan disponer sobre terreno inundado, en este caso y si la máquina cuenta con esparcidor de granza, este deberá ser desconectado para poder concentrar todo el material en una franja equivalente al ancho de la cola. La otra situación se presenta cuando la cosechadora carece de esparcidor triturador, situación frecuente debido al desgaste de estos accesorios en arroz y a la potencia que demandan por la masa del cultivo. En estos casos, lo recomendado es la utilización de una sola bandeja de 0,25 m2 aplicando la siguiente metodología: Con la cosechadora trabajando en forma normal, acercase al extremo anterior de la cola con la bandeja en posición vertical para evitar que se deposite material extra, una vez en ese punto, se colocará la bandeja de forma horizontal permitiendo que el material liberado por la cola se deposite en el aro ciego. Una vez finalizado el paso de la misma, se procederá a la separación del material de la forma ya descripta. Esta operación generalmente no produce inconvenientes debido a las bajas velocidades utilizadas en esta cosecha del orden de los 2 – 2,5 km/h. El aro de 56 cm de diámetro no se debe multiplicar por 4 ya que representará exactamente 1 m2 cuando la relación ancho cabezal - ancho de cola sea de 4:1. En general la mayoría de las máquinas usadas en arroceras se encuentran muy cerca de esta relación (entre 3,8 y 4,1) por lo que generalmente se puede

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usar este método con una razonable exactitud. A modo de ejemplo: supongamos un equipo frecuente como la cosechadora John Deere 1175 equipada con un cabezal de 5,7 m de ancho, y una cola de 1,5 m, la relación será de 3,8:1. Cuando la máquina avance 1 metro el cabezal habrá cosechado 5,7 m2 que en la cola serán 1,5 m2. De lo anterior se deduce que la superficie a tomar en la cola para que represente 1 m2 en el campo será de 0,263 m2 (1,5/5,7) lo que correspondería a un aro de 57,9 cm de diámetro en lugar del de 56 cm propuesto. Como se puede observar los errores de borde al levantar el aro de la cola generalmente son mayores que los 2 cm de diferencia. Visto de otro modo cuando se mida en este caso pérdidas de 100 kg en realidad estaría perdiendo 104 kg.

A pesar de que estas diferencias en mediciones rápidas de campo son aceptables, se debe tener en cuenta que cuando la relación de 4:1 aumente se estará “castigando” a la cosechadora con mediciones superiores a las reales y viceversa. Cuando se esté en presencia de equipos que se alejan de estos valores se debe usar una lona que abarque todo el ancho de la cola midiendo una porción de manera que represente un metro cuadro con respecto al ancho del cabezal, por ejemplo, para un cabezal de 6 m mediré 17 cm debido a que 6 x 0,17 ≅ 1 m2 de igual forma para uno de 4,8 m mediré 21 cm. La experiencia en arroceras indica que, dentro de los márgenes mencionados, siempre es más representativo aumentar el número de repeticiones que aumentar la exactitud a costa de tener menos determinaciones.

BIBLIOGRAFÍA Fusignani, F. 2007. Visión global. In Farm Forum Latinoamericana, Nº 10, p.6. Ed. Case Int.

sistema axial vs convencional sobre porcentaje de grano quebrado y pérdidas de grano. In Avances en Ingeniería Rural. CADIR 2007. pp 140 – 143.

Pozzolo, O.; Hidalgo, R.; Parra, A.; Ferrari, H.; Botta, G. 2007. Cosecha de soja: Incidencia del

ANÁLISIS DE DIFERENTES ASPECTOS RELACIONADOS CON LA EFICIENCIA EN LA COSECHA DE ARROZ Hidalgo; R.; Miron; M. Pozzolo, O.; Ferrari; H. y Curró, C.

La cosecha de arroz presenta características muy particulares, tales como gran cantidad de material verde, grano muy abrasivo, húmedo y delicado, que sumado a las dificultades del tránsito de la maquinaria por la escasa sustentabilidad del suelo (Figura 119), fre-

cuentemente en condiciones de inundación, hacen de ésta labor una tarea más complicada que en otros cultivos (Landi, 1989). Esta situación provoca mayores posibilidades de encontrar altas pérdidas o bajas eficiencias de cosecha (De Datta, 1986).

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elevada humedad, lo que dificulta su deslizamiento. En estas condiciones el mecanismo de limpieza más afectado es el sacapajas, transformándose en el principal responsable de las pérdidas de cosecha, así, su diseño y accesorios son determinantes para conseguir una cosecha eficiente (Pirovani y Pozzolo 1992a; Pozzolo y Pitter 2000). Figura 9519. Dificultades en el tránsito para la cosecha de arroz.

Las cosechadoras arroceras convencionales (trilla transversal) son las más difundidas y poseen mayoritariamente el conjunto cilindro – cóncavo de dientes, equipadas con sistemas de separación y limpieza en base a bandejas sacapajas alternativas y zarandas. Las principales desventajas radican en que este sistema presenta la acción de trilla concentrada en el tiempo, produciéndose la separación del grano en un solo paso. En cambio, las cosechadoras axiales producen una trilla más progresiva y, por lo tanto, menores daños de granos, sin embargo su costo es significativamente mayor a las convencionales. Desde el punto de vista del porcentaje de grano quebrado, a pesar de que el cilindro de dientes es el que presenta más dificultades en su regulación, es el que permite obtener los menores valores del mismo, siendo entonces, el más aconsejado (De Zanche, 1985). Ello reviste una gran importancia ya que, el porcentaje de granos quebrados, es uno de los factores con mayor incidencia en la determinación del precio de comercialización del arroz. Los aspectos relacionados con los niveles de pérdidas en general, están asociados a las llamadas pérdidas por cola, debido a que durante la cosecha, ingresa a la máquina un elevado volumen de material de alta rugosidad y con

La humedad del grano, presenta una influencia directa sobre la eficiencia de cosecha. La tendencia es aumentar el grado de quebrado, a medida que se trilla con menor humedad. La humedad correcta de trilla depende de la variedad sembrada, siendo mayores para las variedades dobles que para los largo finos. Genéricamente, se puede considerar que dentro del intervalo del 19 al 24%, se produce un quebrado mínimo. Por sobre estos valores, la trilla es ineficiente y aumenta en forma importante los porcentajes de grano verde que causan problemas en la elaboración, por debajo, se altera la calidad del grano por daño mecánico. Algunas cosechadoras en la búsqueda de aumentar la eficiencia de los sacapajas clásicos de bandejas, han reemplazado los mismos en forma total o parcial por los llamados sacapajas centrífugos. Los mismos, tienen un diseño similar a un cilindro – cóncavo con menores dimensiones y equipados con púas para separar la paja del grano (Pozzolo y Pirovani 1993) con resultados variables según el diseño usado. Por último y con relación al nivel de pérdidas, se encuentran los factores referidos a obsolescencia y mantenimiento de la máquina, como así también, el nivel de capacitación de los operarios.

CALIDAD DE COSECHA Y MÁQUINAS COSECHADORAS

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Estado de Mantenimiento de Maquinarias vs. Pérdidas Existe una relación significativa entre el estado de mantenimiento de la máquina y el nivel de pérdidas otorgado por la misma. Se ha demostrado, que las máquinas en mejor estado de conservación pierden significativamente menos que las que se encuentran en peor estado, haciendo a este aspecto de fundamental importancia al momento de evaluar las máquinas para su elección. En la Tabla 5 se puede observar valores, obtenidos en ensayos, que respaldan tal afirmación. Tabla 5. Nivel de pérdidas de grano según estado de mantenimiento de la cosechadora. Estado de la máquina Pérdidas en Kg/ha Regular 147 a Malo 144 ab Bueno 122 bc Muy bueno 111 c Excelente 60 d

Sin embargo, esto no es dependiente de la antigüedad de la máquina. Como puede observarse en la Figura 120, al correlacionar las variables estado y modelo de fabricación, si bien existe una tendencia a un mejor estado con máquinas más nuevas, la principal causa está relacionada con la dedicación dada por el usuario al mantenimiento del equipo.

Por otro lado, no debemos olvidar la marcada influencia de la variable capacitación.

Antigüedad de Maquinarias vs. Pérdidas Las máquinas más modernas son las que presentan menores valores de pérdidas (Tabla 6). Esto es esperable no solo debido a la tendencia mostrada en la Figura 103, donde se visualiza un mejor estado en las máquinas más nuevas, sino también, debido a un mejor nivel tecnológico de equipamiento tales como plataforma autonivelante, removedores activos en sacapajas, controles de velocidad de molinete y conjunto cilindro –cóncavo desde cabina. modelo

A continuación se presenta el grado de correlación existente entre distintos factores incidentes en la calidad de la cosecha del arroz, como ser: niveles de pérdidas de granos de arroz, porcentaje de grano quebrado, velocidad de avance; y características de máquinas cosechadoras: antigüedad, fabricante y estado de las mismas.

2010 2005 2000 R2 =0,2489

1995 1990 1985

0

2

4 estado

Figura 120. Estado de mantenimiento de las cosechadoras según su antigüedad.

Tanto la modernidad de la máquina como la conservación de la misma, son factores que gravitan en la obtención de menores pérdidas de cosecha. Tabla 6. Pérdidas de grano según antigüedad de la cosechadora. Antigüedad

Pérdidas en Kg/ha

Más de 15 años

148a

10 a 15 años

133ab

5 a 10 años

127ab

Menos de 5 años

108b

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El estado de mantenimiento de las cosechadoras y la antigüedad de las mismas son factores que inciden en los niveles de pérdida de cosecha, disminuyendo a medida que se encuentran en mejores condiciones y son más nuevas.

Rendimiento del Cultivo y Velocidad de Cosecha vs. Pérdidas Otro de los aspectos que inciden en los niveles de pérdidas de cosecha del cultivo, es el rendimiento del mismo, ello es válido especialmente para el arroz debido a las características de su gran volumen, que produce altos índices de ingestión (De Datta 1986, De Zanche 1985.) Se observan diferencias significativas en la medida que los rendimientos del cultivo superan los 6000 kg/ha, situación donde los sistemas de limpieza comienzan a ser limitantes, en particular el sistema de sacapajas (Pirovani y Pozzolo 1992b). Es interesante advertir que las pérdidas aumentan a pesar de la reducción de velocidad, las cosechadoras avanzaban aproximadamente un 35% más rápido con arroces de menos de 6000 kg/ha de rendimiento (Tabla 7). Tabla 7. Pérdidas de grano y velocidad de la máquina en función del rendimiento del cultivo. Rendimiento Pérdidas Velocidad del cultivo (kg/ha) en Kg/ha (km/h) Menor a 6000 96 b 2,85 a 6000 a 7999 130 a 1,90 b 8000 o más 144 a 1,86 b

Máquinas con sistemas axiales o con cabezales stripper, presentan ventajas a partir de rendimientos de 6000 kg/ha, debido a que tienen como característica una mayor capacidad en el índice

de ingestión (Lazzari y Pergher 1990; Lazzari, et al 1990; Neale, et al 1987; Pozzolo y Pirovani 1993). El rendimiento del cultivo por encima de los 6000 kg/ha condiciona los resultados, obligando a una disminución de la velocidad de avance y aumentando las pérdidas.

Fabricante de Maquinarias vs. Pérdidas No se encuentra correlación significativa entre niveles de pérdida y fabricante de máquinas. Esto indica que, desde el punto de vista de las pérdidas de cosecha, el comportamiento entre las diferentes fábricas es similar.

Estado de Mantenimiento de Maquinarias vs. Grano Quebrado El porcentaje de grano quebrado es una variable de gran incidencia en el precio del grano, es un factor de pérdida cualitativa con incidencia directa en el precio, de forma similar a las pérdidas de cosecha. Poder determinar las causas que inciden en el mismo presenta significativa importancia. El estado de mantenimiento de la cosechadora provoca diferencias significativas en dicho porcentaje, siendo un factor determinante del mismo. A medida que el estado de la máquina empeora, la tendencia es a producir mayor grano quebrado en todos sus componentes. Dentro de la máquina cosechadora, el extremo inferior de noria de tolva (Figura 121 y 122) es el que mayor daño relativo causa junto con los sinfines (Figura 122) y cilindro que aparecen como de efecto semejante, que tomado su efecto en conjunto duplican el efecto de la noria (Tabla 8).

Tabla 8. ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Porcentaje de grano quebrado producido por acarreador, cilindro cóncavo, extremo inferior de noria de tolva, sinfín de tolva y sinfín de descarga. CilindroSinfín Sinfín Estado Acarreador Noria Total Cóncavo tolva descarga Excelente 0.18 a 0.29 b 0.36 b 0.27 a 0.28 a 1,38 b Bueno Regular 0.27 a 0.43 a 0.62 a 0.46 a 0.45 a 2.23 a Malo

Figura 121. Extremo inferior de noria, causal de partido de grano. Figura 122. Sinfín alimentador y extremo de noria, causales de partido de grano.

El mal estado de mantenimiento de las cosechadoras produce mayores porcentajes de quebrado de grano, encontrándose como principal causa el mecanismo de extremo inferior de noria de tolva.

BIBLIOGRAFÍA De Datta, S. 1986. Principles and of Rice production. Editor Wiley & Sons. Editorial Limusa. 688 p. De Zanche, C., 1985. Macchine per la raccolta dei cereali. Roma (Italia), REDA. 144 p. Landi, M. 1989. El arroz en la provincia de Entre Ríos. Argentina. Informe INGER para Aca. Latina. pp 41-54. Lazzari, M.; Pergher, G. F. 1990a. Raccolta del frumento e del riso mediante testata a strappo (Stripper). L*Informatore Agrario Nº 12 (41-47). Lazzari, M.; Pergher, G. y Santi, S. 1990b. Analisi delle prestazioni della testata "Stripper"

su riso. Riv. di Ing. Agr. 3 (172-178). Neale, M; Klinner, W. y Arnold, R. 1987. A new stripping hearder for combine harvesters . Agricultural Engineer 42 (1) 9-14. Pirovani, A y Pozzolo, O. R. 1992a. Evaluación del comportamiento de tres tipos de puntones de barra de corte en la cosecha de Arroz. II Congreso Arg. de Ing. Rural. Villa María, Córdoba. Vol I Pág. 625-631. Pirovani, A. y Pozzolo, O. 1992b. Evaluación y caracterización de las pérdidas de cosecha de arroz en la provincia de Entre Ríos. Descripción del parque de cosechadoras. FIMA 92. Conferencia Internacional de Mecanización Agraria. Zaragoza. España. p. 581 - 585.

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Pozzolo, O. y Pirovani, A. 1990. Determinación de pérdidas en la cosecha de arroz. INTA EEA C. del Uruguay. Información para el productor Nº 8. Pozzolo, O.R.; Pirovani. A. 1993. Cosecha de Arroz. Equipamiento, Regulación y Puesta a Punto de la Cosechadora. Cuaderno de Actualiza-

ción Técnica No 11. EEA INTA C. del Uruguay. Serie PROPECO. 58 p. Pozzolo, O. y Pitter, E. 2000. Evolución del rendimiento industrial de dos variedades de arroz durante el período de cosecha. Avances en Ingeniería Agrícola. Editorial de la FAUBA 569-572. ISBN 950 29 0593-8.

EVALUACIÓN CUALI-CUANTITATIVA DE DOS SISTEMAS DE TRILLA: DIENTES VS. BARRAS A DOS VELOCIDADES SOBRE RENDIMIENTO INDUSTRIAL EN TRES VARIEDADES DE ARROZ. Pozzolo, O. y Pirovani, A.

Entre los parámetros que definen la calidad del grano de arroz, el porcentaje de quebrado –luego de procesado el grano en molino- es el que se utiliza más frecuentemente, denominándose rendimiento industrial. Este parámetro constituye una prueba de rutina en la mayoría de los molinos arroceros para clasificar el grano y valuarlo dentro de su tipo. Para ello se utilizan molinillos experimentales con procedimientos estandarizados. El porcentaje de quebrado depende de varios factores, (Infeld y Silveira. 1983; Infeld, et al., 1985; Pozzolo y Pirovani. 1992) entre ellos la trilla mecánica puede provocar no sólo grano quebrado, observado en forma directa, sino también fisuras en el grano vestido que se pondrán de manifiesto al momento del descascarado y pulido (Matthews, et al., 1981). De existir diferencias en el rendimiento industrial, atribuibles al sistema de trilla empleado, su elección y regulación sería un parámetro importante a considerar al momento de la cosecha, ya que incide directamente en el valor comercial del producto. A fin de verificar la posible existencia de una relación entre el rendi-

miento industrial del grano, producido por fisuras bajo la cáscara, y el sistema de trilla, durante la campaña de cosecha 1989/90, se compararon dos sistemas de trilla diferenciados por el tipo de cilindro a dos niveles de velocidad periférica del mismo: 1)

25 metros/seg.
Máxima.

2)

18 metros/seg.
Mínima.

Se utilizaron tres variedades de arroz sembradas: 1)

San Miguel INTA (cultivar mejorado de la variedad San Miguel).

2)

Palmar INTA (cultivar derivado de un cruzamiento entre C.V., Itápe F.A.L.P. y Bluebonet 50).

3)

Arroyo Grande P.A.

De esta manera, se determinó la existencia de interacción triple entre variedades, velocidad y tipo de cilindro. Los resultados se analizaron dentro del nivel variedad, en forma independiente. Tabla 9 Efecto del tipo de cilindro y la velocidad del mismo en la variedad San Miguel sobre el rendimiento industrial expresado como porcentaje de grano quebrado. Tratamiento

Promedio de Quebrado por Molinado (%)

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Diente Má29,58 a xima Diente Míni17,37 b ma Barra Máxi16,05 b ma Barra Mínima 15,77 b Máxima: 25 m/seg. – Mínima: 18 m/seg.

Tabla 10 Efecto del tipo de cilindro y la velocidad del mismo en la variedad Arroyo Grande sobre el rendimiento industrial expresado como porcentaje de grano quebrado. Promedio de Quebrado por Tratamiento Molinado (%) Diente Má16,80 a xima Diente Míni14,17 a ma Barra Máxi12,85 a ma Barra Mínima 11,63 a Máxima: 25 m/seg. – Mínima: 18 m/seg. Tabla 11. Efecto del tipo de cilindro y la velocidad del mismo en la variedad Palmar PA sobre el rendimiento industrial expresado como porcentaje de grano quebrado. Promedio de Quebrado por Tratamiento Molinado (%) Diente Má23,45 a xima Diente Míni20,22 a ma Barra Máxi16,70 a ma Barra Mínima 16,25 a Máxima: 25 m/seg. – Mínima: 18 m/seg.

Los tratamientos no arrojaron diferencias significativas para ninguna variedad, a excepción del caso de la variedad San Miguel en el tratamiento diente a velocidad máxima. Las principales variables que influyen en la determinación del quebrado del grano de arroz son la humedad, la forma de secado del grano (asociado a las condiciones climáticas), características propias de la variedad y las agresio-

nes físico-mecánicas a las que es sometido (Tinarelli. 1989; Glandette. 1982). Desde este punto de vista se pueden distinguir dos orígenes de rotura: la producida por la trilla propiamente dicha (Gieroba, et al., 1985) y la producida por los procesos de molinado. Existe una relativa influencia de la cosechadora en desmedro del rendimiento industrial (Moroni. 1955; Larson. 1949; Matthews, Wadsworth y Spadaro. 1981; Mc Neal. 1949). Se han detectado fisuras en granos, no observables es su aspecto exterior, pero sí al momento del molinazo. Esto se pone de manifiesto en procesos tales como el precocido que aumentan el rendimiento al disminuir esta variable (Kshirod, Martinez, et al., 1988). Los resultados obtenidos indican que no existe relación entre el tipo de trilla y la regulación de su velocidad sobre fisuras en el grano vestido. Esta situación se repitió en las tres variedades probadas, a excepción del tratamiento diente a máxima velocidad sobre la variedad San Miguel, considerado como el tratamiento más agresivo en todos los casos. Los sistemas de trilla cilindro-cóncavo de dientes o barras a las velocidades tangenciales de 18 y 25 m/seg. no producen daños en el grano vestido en las variedades San Miguel, Arroyo Grande y Palmar PA.

La variable humedad y dimensiones del grano, y condiciones climáticas son las de mayor incidencia en el rendimiento industrial (Infeld y Silveira. 1983; Infeld, et al., 1985; Matthews, et al., 1981), situación que se verifica para distintas variedades.

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Al quedar demostrada la no relación entre los procesos de trilla con el daño en el grano vestido, la elección del mejor sistema y su mejor regulación será aquella que provoque los menores daños visibles en la tolva de la cosechadora.

El criterio de elegir al sistema de trilla y su regulación mediante la observación del menor porcentaje de quebrado en la cosechadora, es correcto.

BIBLIOGRAFÍA Gieroba, J.; Dreszer, K.; Nowak, J. 1985. The influence of grain combine harvesting on biological value of cereal grain. The Institute for Agricultural Engineering Agricultural Academy, 20612 Lublin, Poland. Pp 267-272. Glandette, A. 1982. El arroz. Colección Agricultura Tropical. Ed. Blume. Pp 223-230. Infeld, J.; Silveira, P. y Zonta, E.P. 1985. Rendimiento de engenho em funçao da umidade na colheita de tres cultivares de arroz irrigado. In Anais da 14 Reuniao da cultura de Arroz Irrigado. EMBRAPA-CPATB. Pp 456-462. Infeld, J. y Silveira, P. 1983. Rendimiento de graos inteiros em funçao da umidade na colheira de duas cultivares a uma linhagem em arroz irrigao. Anais da 12º Reuniao da cultura do arroz irrigado. Pp 103-105. Kshirod, R. B. 1976. Discipline of grain science and technology. Central Food Technilogical Research Institute. India. Chenistry and Technology. Parboiling of rice. Chapter 8. Ed. Juliano B.O. Larson, C. M. 1949. Las cosechadoras combinadas dan buen servicio cuando se sabe usarlas. In Revista de Arroz 3:12-14. N. Orleans. EEUU:

Martinez, C. y Cuevas, Pérez F. 1989. Evaluación de la calidad culinaria y molinera del arroz. 3º edición. Ed. Centro Internacional de Agricultura Tropical. C.A.T. p 54. Matthews, J.; Wadsworth, J. y Spadaro, J. 1981. Roughrice breakage in relatrion ot kernel tickness for hand an combine harvested rice. Est. Exper. Arkansas. Pp 3-22. Mc Neal. 1949. Effect of combine adjustement on harvested losser of rice. Est. Exper. Arkansas. Pp 3-22. Moroni, H. 1955. le motomietritrebbiatrice nella risaia. Il risso. Rivista mensuale di economía e técnica risiera. Pp 9:20-24. Pozzolo, O. y Pirovani, A. 1992. Evaluación cualicuantitativa de dos sistemas de trilla: dientes vs. Barras a dos velocidades sobre tres variedades. XXI Congreso Brasileiro de Engenharia Avícola. I Simposio de Engenharia Agrícola do Cone Sul. En prensa. Tinarelli, A. 1989. Il Riso. 2da. Edizione. Ed. Edagriole, Bologna, Italia. Pp 421-430.

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COSECHA DE ARROZ PROBLEMAS, CAUSAS Y SOLUCIONES Pozzolo, O. y Pirovani, A.

PÉRDIDAS POR PLATAFORMA Problema

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Causa Probable

Las panojas son agitadas excesivamente delante de la barra de corte, provocando desgrane y voleo de panojas

Corte irregular y desgarro de tallos.

El material se envuelve en el molinete

El molinete engancha plantas.

Se detectan pérdidas de grano por la plataforma en cultivos de alta densidad.

Excesiva velocidad del molinete

Solución Recomendada Disminuir la velocidad del molinete. La velocidad tangencial del molinete debe guardar una relación con la velocidad de avance de la cosechadora: a)

Molinete de dientes unidireccionales: 10 a 15% mayor.

b)

Molinete de paletas fijas: 20 a 25% mayor.

Velocidad de avance demasiado rápida para las condiciones de cultivo

Disminuir la velocidad de avance de la cosechadora para que el molinete no golpee el cultivo desgranando la panoja

El mecanismo de corte no está funcionando a la velocidad correcta.

Consultar el manual del operador de la cosechadora para verificar que las vueltas por minuto de los sistemas de mando sean correctas.

Demasiada angulación de los dientes del molinete hacia atrás

Regularlos más perpendiculares.

Demasiada velocidad del molinete.

Regular la velocidad del molinete de acuerdo a lo explicado en el Punto 1.

Dientes con rulos que engancha panojas, puntos de unión diversos con sobresaliencias

Forrar los dientes a la altura de los rulos con un caño de plástico. Eliminar todos los puntos sobresalientes cortando bulones al ras o cubriéndolos.

El largo de la bandeja entre cuchilla y sinfín de las cuchillas.

Si el problema persiste a pesar de encontrarse correctamente regulados la velocidad, altura y avance del molinete se deben utilizar accesorios prolongadores de plataforma. En caso de no contar con ellos reducir la velocidad de cosecha y levantar todo lo posible la plataforma.

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Problema

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El material es devuelto por el sinfín a la altura del embocador.

El material cortado se acumula y cae frente a la barra de corte.

Demasiada entrada de paja a la cosechadora

Alimentación irregular al cilindro trillador.

Se enrolla material en los extremos del sinfín

Causa Probable

Solución Recomendada

Los dedos retráctiles no se esconden a tiempo.

Poner a punto con el cigüeñal del sinfín, consultar manual del operador.

Demasiada luz entre batea y sinfín.

Ajustar reglajes del sinfín de modo de obtener una separación mínima.

Demasiada luz entre los raspadores posteriores de la batea con el sinfín o ausencia de ellos.

Regular los raspadores de modo que quede una luz mínima. En caso de no tenerlos, agregarlos hasta el borde mismo del embocador.

El molinete no está lo suficientemente bajo para enviar el material cortado al sinfín.

Bajar y atrasar el molinete. Bajar la altura de corte para aumentar el largo de planta, facilitando la acción del molinete.

Altura de corte demasiado baja.

Levantar la altura; si el corte es bajo porque el cultivo está volcado, colocar levantamieses para permitir subir la altura de corte.

Demasiado espacio libre entre el sinfín y el fondo de la batea. Desgaste de los bordes del sinfín.

Regular de modo que queden 8 mm entre espira y fondo de batea, verificar desgaste de las alas.

Acumulación de material entre la barra de corte y el sinfín.

Dado que el molinete no está trabajando bien, retrasar y bajar el molinete, y verificar su velocidad.

Los dedos retráctiles no se encuentran bien regulados.

Debido a que el material se entrega en forma despareja al acarreador se debe retrasar y bajar el molinete, verificar la velocidad del mismo.

El sinfín carece de guardas en los extremos.

Colocar guardas protectoras que cubran el espacio entre el extremo y la batea.

PROBLEMAS EN EL ACARREADOR Problema

Causa Probable

Solución Recomendada

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Alimentación desuniforme al cilindro cóncavo.

Grano o panojas sueltas retornadas por la entrada del acarreador.

Los topes en el acarreador del alimentador están muy altos

Bajar los topes hasta obtener una luz respecto al fondo de batea de 7 a 8 mm

Los dedos del sinfín no se encuentran regulados para efectuar una alimentación pareja al acarreador.

Regular los dedos, modificando el cigüeñal de los dientes de manera de obtener una alimentación pareja. Consultar al manual del operador.

El sinfín no gira lo suficientemente rápido o su régimen es desuniforme

Ajustar el embrague del sinfín. Consultar el manual del operador. Verificar el mando de correa de la plataforma, si se encuentra flojo ajustar el estirador y/o reemplazar correa.

Luz entre acarreador y embocador demasiado grande

Ajustar cortina de embocador, si no la posee colocarla.

PROBLEMAS EN LA UNIDAD DE TRILLA Problema

Causa Probable

Solución Recomendada

Velocidad del batidor incorrecta

Verificar las v/min del batidor con respecto al régimen del motor a pleno sin carga. Consultar sobre la relación correcta en el manual del operador

El motor no se encuentra funcionando a la velocidad correcta.

Verificar el régimen del motor mediante el tope de la bomba inyectora. Consultar el manual del operador sobre el régimen correcto.

Patinaje de las correas de mando del cilindro

Ajustar correas. En caso de contar con variador verificar las correas del mismo. Aumentar la luz entre cilindro cóncavo mientras no se verifique deficiencia en la trilla.

Velocidad del cilindro demasiado baja

Aumentar la velocidad del cilindro mientras no se verifique grano roto.

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Las cosechadoras con variador de velocidad de cilindro presentan problemas para regular la velocidad deseada.

La tensión de la correa es insuficiente. La correa o las poleas de mando se encuentran desgastadas

Ajustar la correa de mando del cilindro a la tensión recomendada en el manual del operador. Reemplazar las partes desgastadas.

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Contralimentación del cilindro.

La primera cortina del sacapajas está muy vertical.

Levantarla levemente hacia atrás.

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Congestionamiento o sobrecarga del cilindro.

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Problema

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Causa Probable

Solución Recomendada

El cultivo no se encuentra en condiciones de ser trillado.

Revisar el contenido de humedad del grano. Como limite superior orientativo para grano tipo largo fino 22% y para largo ancho 26%. Dependerá de la variedad cultivada, del tipo de cilindro empleado y de las condiciones ambientales.

La velocidad del cilindro es demasiado lenta.

Aumentar la velocidad del cilindro para realizar la trilla eficientemente y sin rotura de granos. El rango recomendado es de 18 a 20 m/s para cilindros de diente de 20 a 23 m/s para los de barras.

Luz excesiva entre cilindro y cóncavo.

Reducir la luz entre cilindro/cóncavo.

Las panojas salen mal trilladas por la cola de la cosechadora

Insuficiente acción trilladora, variedad de difícil trilla.

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Excesiva cantidad de granos rotos en la tolva.

De tratarse de un cilindro de barras verificar que las barras del cilindro utilizadas corresponden a las de mayor profundidad de diente (tipo sojera); verificar desgaste de las mismas. Corroborar estado de las barras del cóncavo, de existir desviaciones o si sobresalen menos de 3 mm y se encuentran redondeadas proceder a su rectificación o reemplazo. En caso de utilizar cilindro de dientes, verificar la luz lateral entre dientes del cóncavo y cilindro, aumentar el número de dientes de la forma recomendada en el manual del operador.

La velocidad del cilindro es demasiado alta. Insuficiente separación entre cilindro cóncavo.

Disminuir la velocidad sólo hasta eliminar el grano roto, aumentar levemente la separación cilindro/cóncavo.

Para el caso de cilindro de dientes: dientes mal ubicados o número excesivo de ellos.

Disminuir el número de dientes y/o modificar su ubicación. Consultar el manual del operador.

Separación desuniforme entre cilindro y cóncavo

Regular los extremos de forma de obtener una separación uniforme.

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Problema

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El material se acumula en los sacapajas y no es descargado uniformemente detrás de la cosechadora

Causa Probable

Solución Recomendada

El material se atora en la cortina del sacapajas acumulándose en el frente de los mismos.

Regular las cortinas lo necesario para que el material avance.

Cortinas dañadas. Cadenas reguladoras o ausentes o de largo inapropiado.

Colocar cortinas nuevas. Verificar sistema de regulación de las mismas.

El material verde y húmedo lo sobrecarga y obtura con la consiguiente pérdida de grano.

Colocar serruchos esponjadores en el segundo y tercer tramo del sacapajas. Verificar que los mismos estén provistos de prolongadores. Verificar que las cortinas se encuentren en su lugar. Aumentar, en lo posible, la altura de corte del cabezal. Reducir la velocidad de avance para obtener menor índice de ingestión. En caso de contar con regulación colocarlo con el menor de los ángulos. Evaluar la posibilidad de incorporar removedores activos.

El material se atora en la cortina del sacapajas acumulándose en el frente de los mismos.

Regular las cortinas lo necesario para que el material avance.

PROBLEMAS DE LIMPIEZA Problema

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Excesiva cantidad de material extraño en la tolva de la cosechadora.

Causa Probable

Solución Recomendada

Velocidad incorrecta de todos lo mecanismos de la cosechadora.

Revisar las v/min en el eje del batidor con el motor a régimen sin carga.

Insuficiente cantidad de aire en el cajón de limpieza.

Aumentar las v/min del ventilador o abrir las persianas laterales del mismo.

Zarandón ajustable, demasiado abierto.

Luego de aumentar la corriente de aire, cerrar el zarandón de manera que el material extraño sea llevado a la zona de retorno.

El zarandón está sobrecargado por material con exceso de picado.

Reducir la v/min del cilindro y/o aumentar separación cilindro cóncavo y/o aumentar el viento. Para el caso de cilindro de dientes reducir o modificar la disposición de los mismos.

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Problema

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Pérdida de grano sobre el cajón de limpieza.

Causa Probable

Solución Recomendada

La velocidad de toda la cosechadora es incorrecta.

Revisar las v/min de toda la cosechadora en el eje del batidor a pleno régimen sin carga.

El zarandón está sobrecargado y el grano no alcanza a colar.

Abrir más el zarandón y colocarlo en posición más horizontal. Aumentar el aire.

El grano se vuela sobre la unidad de limpieza.

Reducir la velocidad del aire. Reorientar el caudal de aire con las chapas deflectoras hacia delante.

Demasiada paja rota en el zarandón que impide la limpieza adecuada del grano.

Disminuir la agresividad de la trilla regulando cilindro/cóncavo y menos v/min del cilindro. Reducir el número de dientes del cóncavo. Menor velocidad de avance.

Demasiado cerrado el zarandón. Poco diámetro de alvéolo en la zaranda.

Abrir el zarandón o cambiarlo para los de tipo fijo por uno más grande, la distancia entre persianas recomendada oscila entre 12 y 17 mm, dependiendo del tipo de grano a trillar, largo ancho o largo fino.

Regulación incorrecta de la corriente de aire del ventilador

Reducir la velocidad del ventilador. Consultar el manual del operador para el cultivo de arroz. Como referencia la regulación recomendada oscila entre ½ y ¾ de su régimen. Si abriendo la zaranda y reduciendo el aire del ventilador se origina material extraño en la tolva, bajar el frente de la zaranda en un punto y regular nuevamente la abertura de la zaranda y la velocidad del ventilador.

Excesivo grano limpio en el retorno

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MANTENIMIENTO DE LA COSECHADORA Pozzolo, O.

Existen pocas maquinas más complejas que la cosechadora de granos dentro de las utilizadas por el productor rural y que incidan en forma tan directa en la rentabilidad del cultivo. En el funcionamiento de la misma encontramos numerosos mecanismos muy diferentes entre sí y con diferentes exigencias. Y ello es así debido a que esta máquina realiza en una sola operación trabajos muy diferentes como ser el corte y levantado del cultivo, la separación del grano o trilla, la limpieza del mismo, el picado y desparramado del material que ingreso a la máquina y por último el llenado de tolvas o acoplados con lo cosechado. La cosechadora, particularmente la de los contratistas, funciona buena parte del año encontrándose detenida casi exclusivamente durante una parte del invierno y primavera. Estos son los momentos en los que se debe aprovechar para realizar una minuciosa revisión y limpieza de toda la máquina, recordando que es un ahorro mal entendido no reemplazar las piezas con desgaste pero que todavía "pueden tirar un poco". Existe un mantenimiento de rutina como ser los cambios de filtros de motor e hidráulico, presión de cubiertas, engrase de alemites, bacterias, etc. que supuestamente se debería realizar en forma permanente durante el uso de la máquina, pero también existe otro mantenimiento más espaciado y específico de las cosechadoras que lleva más tiempo y es al que nos referiremos.

Es conveniente comenzar la revisión desde adelante hacia atrás. En ese sentido lo primero que encontramos es la parte encargada de levantar el cultivo llamado cabezal. En este, la barra de corte es el mecanismo que más desgaste sufre. Las cuchillas y puntones no solo deben tener filo sino que deben guardar una estrecha luz entre ellos, al igual que una tijera, si presentan una separación excesiva, arrancarán las plantas en lugar de cortarlas con el consiguiente aumento del esfuerzo y pérdidas de granos. La separación entre estos elementos se realiza mediante las grampas de ajuste que son deformables y/o por arandelas de espesor que tienen las mismas. La barra de cuchillas debe quedar entonces apretada lo suficiente como para que tengamos que hacer un esfuerzo para moverla manualmente pero nunca trabada. La otra verificación que debemos hacer es su puesta a punto: el recorrido de la cuchilla debe empezar y terminar sobre un puntón, ello se consigue mediante la modificación de un registro en el extremo de la barra portacuchilas. El sinfín del cabezal debe presentar una luz de alrededor de 8 mm con respecto al piso se consigue desde sus extremos donde hay un registro para modificar su posición, normalmente los sinfines se desgastan en forma despareja siendo su desgaste más importante a medida que se acercan al embocador, si debido a ello no se puede conseguir la separación mencionada, es hora de cambiar las espiras.

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Los dedos del sinfín no solo no deben tener juego, sino que deben ocultarse totalmente al enfrentar el embocador. Su puesta a punto es crucial para conseguir una buena alimentación de la máquina y su regulación se realiza en el extremo del sinfín en el centro del mismo. El embocador lleva el material desde el cabezal hasta el cilindrocóncavo mediante unas cadenas o correas, la tensión de las mismas debe ser tal que en su parte media pase casi rozando el piso. Si están más flojas se atorará y más tensa alimentará en forma discontinua al conjunto cilindrocóncavo. Si los mecanismos de alimentación funcionan mal, todas las regulaciones que realicemos en la máquina no tendrán éxito. En el cilindro-cóncavo se verificará el desgaste de las barras, desgastes excesivos provocarán pérdidas por grano no trillado o grano quebrado, comprobar que los alambres del cóncavo estén completos y paralelos, por último comprobar el balanceo del cilindro y el estado de sus rodamientos. Un cilindro desbalanceado provocará roturas de rodamientos e incluso males mayores. Para los conjuntos cilindrocóncavo de dientes, se debe evaluar el desgaste, disminuciones en el largo de diente superiores al 0,5 cm implica el cambio de piezas, no es conveniente rellenarlos debido a que no solo se desgastan en su largo sino también en su espesor. La luz en los sistemas de dientes con disposición excéntrica (los usados preferentemente para cereales) debe ser de 4 mm entre ellos. Continuando con el repaso de la máquina nos encontramos con los sacapajas. Estos no deben tener partes dobladas, particularmente si tienen levantapajas y es conveniente verificar los

bujes del cigüeñal que les da movimiento. En general los bujes son de madera o de material sintético, de existir juego, la máquina tendrá excesos de vibraciones deteriorándose su capacidad de limpieza en general y en particular disminuirá la coordinación de los saltos de los sacapajas reduciendo la efectividad de los mismos. Las cortinas de los sacapajas deben estar en buenas condiciones así como su mecanismo de levante. Los soportes de las zarandas y zarandones, llamados cajones de zarandas, con el uso tienden perder el paralelismo presentando un movimiento de vaivén al desplazarse de adelante hacia atrás. Esto produce vibraciones y oscilaciones exageradas en la máquina que provocan deterioros en toda su estructura. El paralelismo de los cajones de zarandas se corrige mediante piezas excéntricas que se encuentran en los soportes de estos cajones. Los mismos no deben rozar en ninguna parte la estructura de la máquina. Las zarandas y zarandones deben estar en buenas condiciones. Las que sean regulables se deben verificar el mecanismo de regulación de tal manera que se consiga que accione todo el registro, eliminando juegos producidos por desgastes. El ventilador debe estar limpio y sus paletas derechas, al igual que las válvulas de desvío del viento. Chapas torcidas provocan turbulencias con pérdidas de grano por cola por mal direccionamiento del aire. Al desparramador - picador se le debe verificar el estado de los dientes y la luz con la contracuchilla. Las norias deben ser desarmadas para observar el desgaste y la fijación de los cangilones a la cinta, si se encuen-

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tran desgastados se los debe reemplazar pues la capacidad de transporte se ve seriamente disminuida lo que puede provocar sobrecarga en los sinfines de grano y de retorno con el deterioro de los mismos y demoras en la cosecha, además de la presencia de granos rotos en la tolva por la misma causa. Otro punto de vital importancia en las norias son los extremos de las mismas o "cabeza de noria" esta parte sufre el principal desgaste y es también donde se produce pérdidas y roturas de granos. Si la máquina trilla granos muy abrasivos como por ejemplo arroz es conveniente su reemplazo por material de acero inoxidable. A todos los sinfines se les debe revisar la luz espira - pared, luces mayores a los 3-4 mm implican el cambio de espiras, caso contrario aumentará el porcentaje de grano roto en la tolva. Es sumamente importante revisar minuciosamente todas las correas y cadenas de la cosechadora. Las primeras no deben tener fisuras o paredes cristalizadas o resecas, esto es particularmente importante para las correas de los variadores, recordar que, aunque depende del largo de la correa, como una medida

relativa, la tensión de la misma debe ser tal que ceda en su parte media unos 2 cm al ejercer 1,5 Kg de presión (la presión del dedo pulgar). Las cadenas de transmisión deben estar con sus correspondientes tensores de manera que su juego sea menor a la mitad de un eslabón. Comprobar que los eslabones no presenten desgaste con respecto a sus engranajes pues terminaran rompiendo las cadenas. Las mismas se deben aceitar previo desarme y limpieza en gas-oil. De ser necesario cambiar algún eslabón asegurarse que sean de la misma numeración de los originales y no parecidos. Por último es importante verificar que el régimen del motor coincida con el especificado por fábrica. Regímenes menores o mayores causarán que todos los mecanismos de la cosechadora funcionen mal. Además, la verificación de todos estos puntos hará que seguramente podamos detectar otros posibles problemas antes que se agraven. El mantenimiento preventivo es sin dudas nuestro mejor seguro para una cosecha eficiente y al fin de cuentas más rentable.

ALGUNOS CRITERIOS PARA EVALUAR EQUIPOS DE COSECHA Pozzolo, O.

Al momento de contratar la cosecha lo ideal es que tengamos confianza en nuestro contratista sobre todo si ya tiene buenos antecedentes en el establecimiento. Sin embargo, es muy frecuente que por diversos motivos no sean los mismos o que se incorporen nuevos. Más allá de las referencias que podamos tener es interesante que revi-

semos el equipo antes de cerrar trato, ello no solo nos dará mayor seguridad del futuro trabajo, también el dueño de las máquinas estará orgulloso de mostrarlas si están en buenas condiciones, por eso es muy aconsejable realizarlo junto con él o con el encargado de la máquina. Debe quedar claro que la idea es colaborar para que el trabajo se haga

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rápido y bien que es un objetivo común y no "tomar un examen".

tad de las pérdidas ocasionadas en cosecha.

También es una tranquilidad para el contratista, ya que ante un problema en la cosecha quedará claro que se trata de accidentes y no de negligencias que podrían haber sido evitadas.

En la barra de corte, ¿las cuchillas están gastadas o rotas?, ¿la luz puntones - cuchillas es correcta todo a lo largo de la plataforma?

Criterios similares también son los adecuados para efectuar una revisión de una máquina de nuestra propiedad y obsérvese que en general no nos estamos refiriendo al nivel de tecnología que tiene incorporado, ya que sobre esto hay numerosas posibilidades con las que puede estar equipada, desde sistemas de pesada y humedad en tolva, ruedas terra, hasta GPS con mapa de rendimientos. La intención entonces es conocer el estado de las principales partes que están involucradas en el proceso de la cosecha y que prácticamente todas las máquinas tienen. Es importante entonces que tengamos claro cuales son los aspectos más importantes a observar en un equipo. Ante todo miremos la presentación de la cosechadora ¿presenta chapas dobladas, partes faltantes u oxidadas, ataduras de alambre?, ¿qué grado de obsolescencia tiene el equipo?, ¿cómo está el interior de la cabina? Los alemites, ¿están engrasados? Todo ello generalmente está relacionado con la idiosincrasia del operario y de su atención al trabajo. Con respecto a los componentes, verifiquemos el estado de las cubiertas, neumáticos gastados son potencialmente susceptibles a pinchaduras o roturas lo que significa pérdidas de tiempo que aumentan los riesgos en demoras de cosecha. Otro punto importante es observar detenidamente el cabezal, el mismo puede ser responsable de más de la mi-

¿El molinete tiene todos sus dientes sanos?, ¿sus regulaciones altura, velocidad y posicionamiento anteroposterior se pueden realizar desde la cabina?. Si no es así será más complicado y tedioso regularlo a las distintas condiciones del cultivo dentro del lote y podríamos tener más pérdidas. Observemos el sinfín. El diámetro de las espiras debería ser similar en el centro que en los extremos, ¿tiene los dedos a lo largo del mismo y en su centro en buen estado?, si hay desgaste ello no ayuda a una alimentación pareja de la trilla lo que seguramente condicionará toda la limpieza y aumentarán las pérdidas. Las correas y cadenas de mando ¿están en buen estado o agrietadas y gastadas? En las plataformas sojeras, ¿tiene indicador de la altura del cabezal y funciona? Con el cabezal retirado revisemos el cilindro -cóncavo. Las barras o esplangas deben ser las apropiadas para el cultivo que vamos a trillar y no deben estar gastadas, caso contrario la trilla deberá ser más agresiva y tendremos seguramente mayor proporción de grano dañado o quebrado. Aprovechemos para revisar si el sistema para modificar la luz entre ellos funciona bien y si el movimiento es uniforme todo a lo ancho. ¿La separación entre alambres del cóncavo está de acuerdo al cultivo, están

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doblados, faltan?. ¿Las barras del cóncavo están gastadas? ¿La correa del variador está agrietada, tiene repuesto? Continuemos ahora revisando la máquina hacia atrás, es decir los mecanismos de separación y limpieza. ¿Están todas las cortinas y en buen estado? ¿Los sacapajas tienen sus crestas, el fondo de los mismos está en alguna parte roto? Los movimientos de zaranda y zarandón para las que son ajustables ¿funcionan bien en cada una de sus partes? Si son fijas, ¿tiene los juegos necesarios para el cultivo? Verifique el estado de la junta del cajón de zarandas. Las válvulas de desvío del viento ¿están dobladas, se mueven en todo su recorrido? Las cadenas y correas que mueven todo el conjunto ¿están en buen estado? Verifiquemos ahora el picador desparramador, como están los martillos, ¿tiene picador de granza? Con respecto a los mecanismos de movimiento del grano, es decir sinfines inferiores, norias y chimango. Observemos desgaste en los cabezales de las norias y terminación de sinfines, para ello hay tapas de inspección, desgastes en estos lugares provocaran granos dañados.

Por último, miremos si hay pérdidas en el sistema hidráulico, si tiene todas las luces, si cuenta con medidores de pérdidas y si el contratista o nosotros tenemos un stock mínimo de repuestos de mantenimiento. Si contratamos al equipo con carros tolveros observemos si los mismos son autodescargables y cual es el estado de los chimangos. Si no son así deberemos prever que estaremos más condicionados a los lugares de descarga del grano. Todas estas previsiones además nos sirven para realizar contratos más justos, evitar contratiempos que y tener criterios más objetivos para el caso que tengamos que elegir entre más de una posibilidad. Por supuesto ninguna de las revisiones que realicemos le agrega nada a la capacidad del operario para realizar las regulaciones, pero si nos asegura que se puedan hacer. Por otro lado cuando realicemos controles de cosecha nos resultará más fácil solucionar posibles problemas si antes conocimos el estado de esa máquina y sus posibles puntos débiles, incluso nos permitirá un diálogo más fluido con el maquinista para resolverlos. Recordemos que un equipo antiguo bien mantenido y conducido por una persona idónea puede realizar un excelente trabajo y que un equipo de última tecnología no es mejor que quien lo conduce.

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RIEGO CARACTERIZACIÓN DE LAS PERFORACIONES PARA EL RIEGO DE ARROZ EN LA PROVINCIA DE ENTRE RÍOS, ARGENTINA Pozzolo, Romero, Zufiaurre y Díaz.

En Argentina, la producción de arroz se realiza mayoritariamente en las provincias de Entre Ríos y Corrientes que juntas representan aproximadamente el 88% del área sembrada (SAGPyA, 2004). Una de las diferencias de producción entre ambas provincias es la forma en que se realiza el riego, mientras que en Corrientes predomina el riego por agua superficial, ya sea de represa o de cursos, en Entre Ríos la fuente de agua es por pozos con profundidades entre los 45 y los 90 m (Diaz, E. et al., 2001) aunque con un importante avance del uso de represas en el último quinquenio provocado principalmente por altos costos en los combustibles líquidos (SAGPyA, 2004), a pesar de ello, aproximadamente más del 60% del arroz en Entre Ríos se realiza con riego por pozo. Si bien las inversiones para el caso de represas son mucho mayores, los gastos de combustible gas-oil para riego en ambos sistemas son sustancialmente diferentes teniendo una relación de 4 a 1 a favor de la represa (Fundación Proarroz, 2004). Por otro lado, trabajos realizados indican que los sistemas de bombeo por pozo presentan bajas eficiencias en el uso energético, detectándose que el 60% de los pozos presentaban rendimientos inferiores al 40% (Diaz, E. et al, 2002) lo que provoca mayores costos para este sistema, estimándose un consumo de 13.600 m3/ha (Benavides, et al., 1993).

Otro de los aspectos relevantes en el uso de agua de pozo es que la misma tiene como origen uno de los acuíferos de mayor rendimiento y calidad de agua del país (Mendieta, M., 2000), siendo en la actualidad la disponibilidad de agua potable un motivo de preocupación en el mundo por ser un recurso escaso y altamente demandado. En este marco, es importante contar con información sobre las características de los pozos existentes, con el objetivo de proveer información para futuras políticas del sector relacionadas a adopción de tecnología y uso de fuentes energéticas. Para determinar los sitios más representativos de perforaciones en el área arrocera de la provincia de Entre Ríos se contó con información previa elaborada por la Cátedra de Climatología (UNER), por el Equipo de Teledetección y Sistema de Información Georeferenciado (SIG). Se utilizaron las capas poligonales y la base de datos del área de arroz en la campaña 2003/04. Las imágenes utilizadas fueron: LanSat 7 ETM 22581, 225-82, 225-83, 226-81, 226-82, las cuales contienen el área arrocera provincial. Con esta información más las capas vectoriales de división política, rutas y caminos, red hidrológica y poblados asociados al mapa elaborado por la Dirección de Catastro de la Provincia de Entre Ríos, se generaron cartas - imáge-

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nes que sirvieron de apoyo al trabajo de campo. En base a las mismas se determinaron diferentes circuitos muestreales con mayores densidades de perforaciones de pozos arroceros. Los trabajos a campo estuvieron definidos por la información previa ubicando los lugares mediante la utilización de georeferencia satelital (GPS). Esta información fue ajustada a posteriori en las salidas a campo (Figura 123).

158 perforaciones durante los días 28, 29 y 30 de diciembre (Figura 125).

Figura 974. Muestreos Depto Colón

Figura 963. Determinación de pozos de riego en la provincia de E. Ríos.

El relevamiento de los pozos consistió en la determinación de su ubicación geográfica, el tipo de bomba utilizada, fuente energética, tipo de motor y sistema de transmisión utilizado. Del análisis de la información previa se diferenciaron cuatro sectores geográficos con fines organizativos, el primero de ellos abarcó el depto Colón y la parte sur de los deptos Villaguay y San Salvador , relevándose 43 pozos durante los días 18,19 y 20 de diciembre de 2004 (Figura 124). En todas las figuras los triángulos oscuros indican los pozos relevados y los claros los determinados por fotos satelitales que no fueron relevados. El segundo sector abarcó la zona central de los deptos de San Salvador y Villaguay, considerados la zona núcleo, determinándose las características de

Figura 985. Muestreos Depto S. Salvador y Villaguay.

El tercer sector de muestreo abarcó el norte de los deptos de Villaguay y San Salvador (Figura 126), agregándose el depto de Concordia y parte de los deptos Federación y Federal (Figura 127) lo que fue realizado desde el 4 hasta el 8/01 del 2005, relevándose 182 pozos arroceros. El último sector se relevó entre el 13 y el 15 de enero del 2005 ubicándose la parte sur del área arrocera incluyendo los deptos sur de Colón y Uruguay, determinándose 72 pozos. Cuando el pozo se encontraba desprovisto de parte de sus componentes y siempre que fuera potencialmente apto para riego se lo registraba como “no determinado”. Mediante los software Map Source y Waypoint+ se descargaron los puntos y rutas tomadas con el dispositivo GPS, esta información se

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exportó al programa Arcview 3.2 para obtener las capas temáticas de los puntos y rutas recolectadas, realizándose previamente una conversión al sistema de proyección Gauss Kruger faja 5, debido a que el GPS toma los datos en el sistema de Coordenadas Geográficas. Se confeccionó además una base de datos vinculada a la capa de puntos que representan la geolocalización de los pozos para riego de arroz. A posteriori se utilizó estadística descriptiva para el ordenamiento de los datos.

éste sea uno de los motivos por los cuales se han encontrado en otros trabajos (Diaz, et al. 2003) muy bajas eficiencias de bombeo. Para estos casos, no solo no se cuenta con curvas de rendimiento de bomba, necesarias para armonizar equipos, sino que probablemente las eficiencias de estos equipos sea inferior a los de marcas comerciales o cuanto menos de resultados heterogéneos. Otro aspecto relevante es el predominio de marcas, tres fábricas tienen el 50% del mercado, correspondiendo más del 24% a una sola, KSB, de consultas realizadas parecería ser que la adopción está relacionada con servicio y presencia del concesionario. El relativo importante número de pozos sin equipo de bombeo, se encuentra relacionado con la tendencia a la disminución del área de arroz en competencia con el cultivo de soja.

Figura 996. Muestreos Deptos Concordia y otros.

Figura 1007. Muestreos Deptos Colón y Uruguay.

Sobre 455 pozos registrados 36 estaban desprovistos de bombas, detectándose sobre el resto 10 orígenes diferentes. Es interesante resaltar que el 45% de las bombas corresponde a equipos sin marca comercial, el origen generalmente es por fabricación en talleres locales, utilizando rotores de otras marcas o piezas de bombas fuera de servicio. Es esperable de esta situación que

Con respecto a las fuentes energéticas se pudieron distinguir tres, combustible líquido (gas-oil), electricidad y gas licuado (Figura 128). El gas-oil se utilizaba en el 82,6% de los casos, seguido por la electricidad con el 8,8% y solo un caso utilizaba gas licuado. Es relevante considerar que al preguntar sobre la fuente de los pozos que se encontraban sin motor, la totalidad de los mismos funcionaban a gas-oil, si se considera esta situación, más de 90% utilizaría combustible líquido. En la actualidad el costo energético de la electricidad en la región es el más conveniente siendo alrededor de 30% inferior al gas-oil, sin embargo, el uso de la misma implica no solo el cambio del equipo por bombas de inmersión o al menos el cambio de motor, sino también contar con electrificación rural en el lugar y el transformador adecuado. Estos factores, sumados a que el cultivo se encuentra en una situación de retracción y que el productor arrocero utiliza gas-oil desgrava-

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do del impuesto a la transferencia de combustibles (ITC), lo que significa alrededor de 0,15$/litro, sumado a la posibilidad de desgravar el IVA, hacen que la incidencia de esta fuente energética no haya tenido un gran impacto a pesar de tener ventajas económicas y ecológicas. (Perotti, E. 1999, Lapeña, J.E. 2004). Sin embargo, si se considera el porcentaje relativo de uso de motores eléctricos y gasoleros, se observa que el 100% de los primeros se encuentran en funcionamiento, mientras que solo el 50% de lo gasoleros está en uso, lo que indica que las inversiones mas recientes en pozos de riego se realizan con energía eléctrica, ello es particularmente importante si se contabiliza que el 64% de la superficie se realiza por pozos profundos (Reggiardo, E., 1999 y Proarroz, 2001). 376 40

38

s/ m ot

or

1

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400 300 200 100 0

Figura 1018. Fuentes energéticas para bombeo.

Por otro lado, esta situación es coherente con la alta incidencia que tiene el costo de riego en las arroceras regadas por pozos siendo más del 40% de los gastos directos del cultivo (Fundación Proarroz, 2004). De continuar con esta tendencia, la utilización de motores gasoleros podría ser relegada a pesar del actual predominio de los equipos diesel, por lo menos en las zonas con acceso a energía eléctrica. Con respecto al estado de los equipos en las perforaciones de los 455 pozos relevados, 304, es decir el 67%, estaba con el motor instalado, mientras

que el resto, 33% (151 pozos), no contaba con el mismo. 300

266

200

130

100

26

33

C. t r apezoidales

n o det er min ada

0 C. P lan a

Car dá n ica

Figura 129. Número de pozos con transmisiones por correa plana, transmisión cardánica, correas trapezoidales y sistemas no determinados.

Con respecto al tipo de transmisión mecánica entre el motor empleado y la bomba (Figura 130), se determinó que el 58,5% de los equipos utilizaban correas planas como elemento de transmisión, las mismas son las más económicas y versátiles, pero presentan mayores índices de patinamiento y menores eficiencias (Diaz, et al., 2003), además de ser potencialmente más riesgosas en su uso. Las cardánicas con el 28,6%, son las más aconsejables por lo menos desde el punto de vista de eficiencia de transmisión, mientras que las de correas trapezoidales con el 5,7% se comportan en cuanto a su eficiencia como intermedias entre ambos sistemas, mayoritariamente utilizadas con motores eléctricos. El número de sistemas no determinados, 7,2%, correspondía a pozos no puestos en servicio al momento del ensayo. Al analizar el origen de los motores utilizados se puede observar, de forma similar al estudio de las bombas, que si bien existe predominancia de una marca, existe una gran dispersión, en los motores eléctricos, encontrándose 8 orígenes; Acec, Allied, Paoloni, Clem, G&E, Siam, Siemens y Weg teniendo la última el 56,4% del mercado, distribuyéndose el resto en forma aproximadamente similar. Es interesante observar que el 80% tenía potencias entre los 100

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y 160 CV no detectándose mayores, a diferencia de los diesel que el 42% estaban por encima de estos valores, ello posiblemente se deba a la mayor eficiencia de los equipos eléctricos. Con respecto a los motores diesel las marcas encontradas fueron cinco, Bedford, Mercedes Benz, Deutz, J. Deere y Cummins, teniendo las tres últimas el 28,3; 27,3 y 20,7% respectivamente. Conclusiones

Existe un importante potencial de riego instalado en la provincia de Entre Ríos dejado por el cultivo de arroz no utilizado. Los equipos presentan una gran heterogeneidad faltando en muchos casos información sobre sus características técnicas. Se observa la preferencia de uso de sistemas eléctricos sobre los diesel.

BIBLIOGRAFÍA Benavidez, R; Duarte, O.; Valenti, R. y Diaz, E. 1993. Evaluación de las pérdidas de agua en un sistema de riego de arroz. Entre Ríos, Anales del X Congreso Nacional de la Ciencia del Suelo. AACS-Universidad de Cuyo. Mendoza, Argentina. 10 pp. Diaz, E.; Pozzolo, O.; Duarte, O.; Mendieta, M.; Valenti, R.; Fontanini, P.; Noir, J.; Barral, G.; y Lenzi, L. Eficiencia de conversión de energía de bombeo en agua en el riego de arroz en Entre Ríos. Resultados experimentales 2001 – 2002. Vol XI, pp 63 – 69. Diaz, E.; Pozzolo, O.; Mendieta, M.; Valenti, R.; Lenzi, L.; Duarte, O.; Wilson, M. y Benavides, R. 2001. Evaluación del riego del cultivo de arroz por su capacidad de conversión de agua y energía de bombeo a grano. Resultados experimentales 2000 – 2001. Vol X, pp 45 – 50. Fundación PROARROZ, 2001. Encuesta de origen del agua de riego de arroz. Campaña 20002001. Fundación Proarroz. Información Técnica. Reunión del 11 de Marzo de 2001. INTA C. del Uruguay.

Fundación Proarroz. 2004. Costos de producción de arroz con riego por pozo. www.proarroz.com.ar Lapeña, J. E. 2004. Los biocombustibles en la agenda de gestión: importancia y políticas de acción proyectadas. IV Foro Nacional de Biocombustibles. Instituto Argentino de la Energía Gral. Mosconi. 14 pp. Mendieta, M. 2000. Caracterización de sistemas de extracción de aguas subterráneas en zonas arroceras. Trabajo final de graduación. Facultad de Ciencias Agropecuarias de la Universidad Nacional de Entre Ríos. 85 pp. Inédito. Perotti, E. 1999. Las nuevas medidas económicas que impactan en el agro argentino. Bolsa de comercio de Rosario. www.bcr.com.ar/pagcentrales/publicaciones. Reggiardo, E.H., 1999. Sistemas arroecros de la provincia de Entre Ríos. Secreatría de la producción de la Provincia de Entre Ríos. 7 pp. Inédito. SAGPyA, 2004. Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentación. Estadísticas de cultivos. El cultivo de arroz. www.sagpya.mecon.gov.ar

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POSTCOSECHA DE ARROZ, SECADO Y ALMACENAJE SITUACIÓN ACTUAL Casini, C. et al. (in: Trigo – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha)

Actualmente en el país se estima, que aproximadamente el 8 % del valor de la producción total de granos se pierde en la etapa de postcosecha. Esto se debe a pérdidas de calidad, fallas en el transporte, deficiencia de secado, insectos, hongos, etc. Si tenemos en cuenta los cinco principales cultivos (soja, maíz, girasol, sorgo y trigo) este porcentaje representaría una merma de 5.3 millones de toneladas, valuadas en 680 millones de dólares. Esto nos muestra una idea cabal de la importancia que tiene la conservación de granos durante la etapa de postcosecha. Por otra parte, también es necesario tomar en cuenta el contexto que se está presentando en los mercados locales e internacionales, hacia los cuales está destinada nuestra producción primaria. Las exigencias de la demanda son cada vez mayores y la creciente necesidad de transformar los granos en alimentos elaborados como única opción de incremento inmediato de divisas y ocupación de mano de obra, hacen que el requerimiento de calidad sea un objetivo inapelable.

Desde otro punto de vista, observamos que, en los últimos años, el proceso de almacenamiento de granos ha cambiado en Argentina. El productor agropecuario, por diversas causas tomó la decisión de guardar el cereal producido en su propio campo. Esto lo llevó a desarrollar por si mismo una estrategia de almacenamiento y control de calidad de sus granos. La capacidad actual de almacenamiento a campo (productor) llega a nuestro país aproximadamente al 50 % de la producción nacional. Ante esta situación, se observa que ciertas normas, que son fundamentales en el manejo de postcosecha en chacra, aún son desconocidas o no se las aplica con regularidad para una mejor conservación del grano. Por otra parte, el resto del almacenamiento de la producción efectuado por el acopio comercial e industrias, también presenta algunas deficiencias que producen pérdidas en cantidad y calidad de los granos.

CONSIDERACIONES PREVIAS A TENER EN CUENTA.

RECEPCIÓN La recepción es la primera actividad de la postcosecha. En esta etapa se

debe determinar en que condiciones llega el arroz a la planta de acopio. A partir de allí se decidirá cual será su tratamiento posterior.

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Una de las actividades que siempre debería estar asociada a la recepción es la prelimpieza del material que entra a la planta. La prelimpieza es una operación mediante la cual se eliminan todas las impurezas (tierra, restos de hojas y tallos, material fino, etc.). Estas impurezas suelen tener más humedad que el propio grano, acarrean a los insectos y predisponen al desarrollo de hongos. Un grano limpio fluye más, facilita la tarea de aireación y secado, y además se conserva mejor. La estrategia de recepción elegida, dependerá del sistema de almacenamiento a utilizar.

ATMÓSFERA NORMAL A continuación se desarrollarán algunos aspectos destacables a tener en cuenta para realizar un adecuado almacenamiento con sistemas tradicionales, por ser los sistemas más difundidos del país, entre los que se encuentran los silos de chapa, celdas, silos de malla de alambre, galpones, etc. En este tipo de almacenamiento, es necesario hacer un control estricto de los insectos ya que perjudican en gran proporción a los granos. Además, para evitar el deterioro, los granos debe almacenarse secos (14% de humedad de recibo).

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO En general podemos clasificar a los sistemas de almacenamiento, según la atmósfera del lugar donde se guardan los granos en: 1)

Atmósfera Normal.

Es un almacenamiento en el cual el aire que rodea a los granos prácticamente tiene la misma composición que el aire atmosférico. Es el tipo de almacenamiento más difundido: silos de chapa, silos malla de alambre, celdas, galpones, etc.

Manejo del Grano Húmedo Si no se puede secar el grano al mismo ritmo que se cosecha se debe contar con instalaciones para almacenar y airear el grano húmedo hasta que pueda ser secado, manteniéndolo así por algún tiempo sin deterioro. Si todo esto no se calcula correctamente, se termina demorando la cosecha con el consecuente incremento de pérdidas. Por lo tanto, se requiere de un tratamiento específico en instalaciones especialmente diseñadas para tal fin.

Aireación de los Granos 2)

Atmósfera Modificada.

En este sistema de almacenamiento, se procura modificar la atmósfera interior del lugar donde se almacenan los granos con el fin de restringir la disponibilidad del oxígeno del aire y así poder disminuir los procesos de respiración de los hongos e insectos. Al faltar oxígeno, también se evita la oxidación de los granos disminuyendo su deterioro.

El principal objetivo es controlar la temperatura del granel. Los aspectos más importantes a tener en cuenta para una correcta aireación son: •

Disponer de silos con ventiladores con un caudal de 2,5 a 9 m3 de aire/ h /m3 de grano.

•

Ingresar grano limpio para facilitar el pasaje del aire entre la masa de granos.

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•

En algunos casos conviene colocar desparramadores de granos, los cuales evitan la acumulación de material fino en el centro del granel.

•

Si aún persiste este problema, luego de llenar el silo, se puede sacar grano hasta emparejar el copete, limpiarlo y volverlo a ingresar.

•

•

Utilizar termometría para detectar posibles aumentos de temperatura en el granel y controlarlos con aireación. Airear cuando la humedad relativa (HR) es menor al 75% o cuando se cuente con 5 ºC o más de diferencia entre el aire ambiente y el grano (aire más frió que el grano), independientemente de la HR del aire.

En muchos casos, se generan focos de calor en los granos, esto se puede deber a un ataque de insectos y/o hongos. También se pueden generar diferencias de temperatura dentro del silo debido a variaciones estacionales y diarias de temperatura. El grano es un mal conductor de temperatura lo que favorece el incremento del calor en pequeños focos. La difusión térmica de los granos es baja, por lo cual los picos de temperatura no se manifiestan externamente de inmediato por lo que es necesario usar termometría para detectarlos. Es aire caliente, por tener menor densidad, se dirige hacia arriba, arrastrando humedad, y al llegar a algún punto frío, como el techo del silo, el aire condensa su humedad, generando agua libre que deteriora los granos. Como hemos visto, el origen de este problema se debe a la diferencia de las temperaturas dentro de la masa de granos. El aireado nocturno del arroz

dentro de los silos con aire frío nos permite, no solo bajar y uniformar la temperatura de los granos, sino que dependiendo de la humedad del aire que entra al silo, reducir el porcentaje de humedad.

Secado de los Granos El objetivo básico del secado es disminuir el contenido de agua de los granos. El secado es el procedimiento de postcosecha, que más atención requiere para no afectar la calidad de los granos además de ser una de las tareas con mayor costo por tonelada. En todos los casos, y principalmente en el secado artificial, antes de secar, es conveniente realizar una prelimpieza, con lo cual se eliminan las impurezas (hojas, tallos, etc.) y se reduce inicialmente la humedad de los granos. También resultaría conveniente realizar una clasificación de las distintas partidas fundamentalmente en base a su humedad, y realizar siempre una aireación de mantenimiento cuando tenga que esperar para el secado, especialmente si el grano posee más de un 17% de humedad. El secado del grano se debe realizar con sumo cuidado, midiéndose la temperatura de entrada del aire de secado y la temperatura del grano, procurando regularla a medida que el grano se va secando. Los granos con mayor contenido de humedad no suelen elevar demasiado su temperatura por tener mayor cantidad de agua para evaporar. A medida que el grano se va secando, al ser menor la cantidad de agua a evaporar, el calor suministrado eleva su temperatura, pudiéndose llegar a sobrecalentar el grano, produciéndose el cementado del mismo, con un endure-

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cimiento de la cubierta externa que impide el secado de la parte interna. Por lo cual muchas veces se produce el revenido (el grano después de haber sido secado eleva su humedad por migración de humedad desde el interior). Debido a las razones anteriormente citadas el secado de los últimos puntos de humedad resulta muy dificultoso. Por ello las secadoras continuas y bien diseñadas, permiten secar el grano más húmedo con temperaturas más elevadas e ir reduciendo la temperatura del aire a medida que el grano se va secando. Otro aspecto a tener en cuenta al secar, además de la temperatura, es la velocidad a la cual se produce el secado. Si el secado se realiza muy rápidamente solo logramos secar la parte externa del grano, quedando la parte interna aún húmeda, siendo esta otra causa del revenido. Cada sistema de secado y cada tipo de grano tienen sus problemáticas particulares, a continuación se resumirán los principales aspectos a tener en cuenta en cada caso. 1. Secado con Aire Natural. Para realizar esta práctica debe contarse con silos provistos de sistemas de aireación bien proyectados y con una potencia suficiente para que el proceso se desarrolle en un periodo de tiempo aceptable. Sien embargo, bien conducido, este tipo de aireación produce la mejor calidad de grano ya que la temperatura y la velocidad de secado es baja, y debido a esto es especialmente apto para secar semilla, pero en volúmenes relativamente reducidos. Para lograr un eficiente secado, antes que comience el deterioro, el grano no deberá tener la humedad superior al

18% y el caudal especifico de aire del ventilador debe ser de 120 a 360 m3 de aire / h / m3 de grano. Se deberá tener en cuenta la relación existente entre la humedad relativa del aire intergranario, y la humedad del grano, para lograr la humedad del grano buscada. Si la humedad buscada es igual o menor al 14%, el aire deberá tener una humedad relativa (HR) inferior al 70%. Para el cálculo del volumen de aire a utilizar y el tiempo necesario, previo al secado se recomienda utilizar el programa desarrollado por los Ingenieros Agrónomos Domingo Yanucci y Cristian Segarra. 2. Secado con Temperatura Artificial. Las secadoras se clasifican en estáticas y continuas. El sistema de secado continuo es el más difundido, por tener varios puntos a favor como por ejemplo que en la gran mayoría de los casos con un único pasaje por la máquina, la mercadería queda en condiciones de ser despachada y/o almacenada. 2.1. Secado Estático. Normalmente estas secadoras, se hallan en el campo de los productores, ya que tienen poca capacidad, alrededor de 5-7 tn/hr. Se recomienda que estos sistemas posean roscas mezcladoras. Estas tienen la función de homogeneizar la humedad del grano en el interior del silo, pero son más útiles cuando la temperatura de secado es baja (solo unos grados por encima de la temperatura ambiente). En caso de sistemas que funcionen a alta temperatura (40 ºC o más), es conveniente utilizar roscas extractoras que vayan “barriendo” la capa más seca de granos de la parte inferior del silo. En estos casos el sistema puede funcionar

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como seca-aireación, ya que el grano sale caliente (40-60 ºC), y debe ser enfriado en otro silo. La condensación de vapor de agua en la parte superior es uno de los principales problemas de estos sistemas, y en la mayoría de los casos solo puede ser solucionado colocando extractores de aire.

2.2.2.

2.2.1.

Secadoras de (Flujo Cruzado).

2.2.3.

Columnas

El principal problema de este tipo de máquinas es el gradiente de humedad que se crea en la columna de secado. El grano cercano a la pared por donde ingresa el aire caliente sale a la misma temperatura del aire y se sobreseca respecto al grano cercano a la pared por donde sale el aire de la columna. Esta característica obliga a ajustar la regulación de la temperatura de la máquina, ya que se pueden producir ciertos problemas de desuniformidad de secado. La mezcla de grano con alta temperatura y que ha sufrido sobresecado, con el grano a baja temperatura y subsecado, produce una descarga de la secadora de una masa que en promedio posee la temperatura y contenido de humedad deseados, pero con granos de distinto grado de humedad, la cual no se hará uniforme. Consecuentemente este tipo de secadoras da granos de calidad desuniforme.

Caballetes

Las secadoras de caballetes realizan un secado más homogéneo del grano, evitando en gran medida los problemas que poseen las secadoras de columnas y permiten trabajar a temperaturas de secado superiores a las máquinas de columnas.

2.2. Secado Continúo. Las secadoras continuas más difundidas en nuestro país son las de flujo cruzado y las de flujo mixto. A continuación se describen las mismas, además de las secadoras aireadoras, debido a sus grandes ventajas.

Secadoras de (Flujo Mixto).

Secadoras Aireadoras.

En el secado convencional el grano sale frío y seco de la máquina, ya listo para ser almacenado, o sea que la misma máquina posee una sección de enfriado del grano. Las máquinas adaptadas para un sistema de seca-aireación están convertidas a todo calor. El grano sale caliente y con dos puntos de humedad por encima de la humedad de recibo. Luego de salir de la máquina se lo deja estabilizar en un silo al menos por 6 horas donde pierde los últimos dos puntos de humedad de manera paulatina, aprovechando así para el secado el calor del grano, y finalmente se lo enfría. Este sistema fue ideado para disminuir el porcentaje de grano figurado en maíz, el cual se produce por no dejar estabilizar el grano luego del período de calentamiento y antes del enfriado, como en el caso del secado convencional. Los principales aspectos a tener en cuenta en seca aireación son: •

El rendimiento de los equipos puede aumentar en más de un 50%.

•

La calidad de secado es mayor.

•

El consumo de combustible es menor.

•

Se debe contar con equipos de aireación correctamente dimensionados. En los silos destinados para

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el enfriado y secado final, el caudal especifico del aire debe ser de 35 a 60 m3 de aire / h / m3 de grano.

Plagas en Postcosecha 1. Insectos y Ácaros. Estas plagas son comunes en los silos convencionales. La estructura física de estas plagas determinan la zona del silo donde circulan, por ejemplo las polillas se localizan en la superficie del granel; los coléopteros adultos (gorgojos), se pueden mover por todo el interior de la masa de granos. Su incidencia en el deterioro de los granos aumenta a medida que transcurre el período de almacenamiento.

•

2. Control de Plagas. Se debe tratar de involucrar dos o más métodos diferentes, pero complementarios. Minimizando los efectos nocivos de los productos químicos sobre el ambiente. Tratando para ello de incorporarlos en su adecuada posición dentro de un plan de manejo integrado de plagas. 2.1. Métodos Físicos. •

Realizar una buena limpieza y desinfección de las instalaciones previo ingreso del grano, Esta tarea es muy importante ya que en la mayoría de los casos las infestaciones provienen del mismo silo que no ha sido limpiado y desinfectado convenientemente, buscando cortar el ciclo de las plagas.

•

Secado: Almacenar el grano con baja humedad permite evitar pérdidas que potencialmente pueden causar los microorganismos, ayudando también para el control de insectos y ácaros. Normalmente bajos niveles de humedad no condicionan la parición y el desarrollo de plagas, pero sí actúan como limitantes.

•

Aireación: altamente efectivo sobre todo contra insectos y como beneficio extra de la aireación convencional.

•

Se puede procurar reducir y uniformizar la temperatura de los granos por debajo de los 18 ºC, lo cual dificulta la multiplicación de los insectos.

La principal fuente de infestación se encuentra en las mismas instalaciones de almacenamiento, aunque algunas plagas como los gorgojos pueden infestar en el campo. La temperatura óptima de crecimiento para la mayoría de los insectos ronda entre 25 y 30 ºC. Temperaturas superiores a 35-40 ºC provocan su muerte y por debajo de 15 ºC no son capaces de reproducirse. Además se reproducen en condiciones de baja humedad. Los ácaros son capaces de tolerar aún menores temperaturas, pero necesitan agua libre para multiplicarse. Al igual que en el caso de los granos, los insectos incrementan su respiración al incrementarse la humedad y la temperatura, esto genera focos de calor seco que pueden llegar a los 45 ºC. Entre los daños causados por los insectos y ácaros, podemos destacar: •

Daños Directos: Consumo y Contaminación.

Daños Indirectos: Calentamiento y migración de humedad, transmisión de enfermedades, incremento en los costos de almacenamiento (insecticidas).

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2.2. Métodos Químicos. •

•

•

Tratamientos preventivos: se busca dar protección a la mercadería almacenada mediante el uso de insecticidas residuales. Lográndose una efectiva protección por largo tiempo, sin necesitar hermeticidad en el depósito. Debe ser aplicado cuando el grano está en movimiento como por ejemplo a la salida de un sinfín, de un conducto, de la zaranda, sobre un tornillo sinfín (eliminando una parte de su cobertura), etc. Se debe tener en cuenta que los plaguicidas residuales utilizados no deben afectar el poder o la energía germinativa del grano. Tratamientos de Instalación: Se basan en la aplicación de plaguicidas residuales, sobre las instalaciones. En general cuanto mayor es la temperatura y humedad más rápida es la degradación de plaguicidas aplicados sobre el grano, por lo que menor es el tiempo de protección. Estos tratamientos se realizan cuando no existe ataque o el mismo es muy incipiente, ya que cuando el ataque es incipiente, hay pocos o no hay insectos en estado de pupa y las aplicaciones resultan realmente efectivas. Si bien con estos tratamientos existe la posibilidad de controlar infestaciones en lugares de difícil acceso, en insectos voladores se requieren máquinas específicas. Tratamientos Curativos: Se basan en el uso de gases o de productos que gasifican (fumigantes) y penetran en las plagas principalmente por inhalación. No brinda protección contra futuras reinfestaciones, requiere hermeticidad y los productos son de manejo peligroso.

Los productos utilizados pueden afectar el poder germinativo, y como sabemos un grano sano tiene sus autodefensas altas, por lo tanto no se debe abusar del uso de estos fumigantes. Al incrementar la temperatura mejora la difusión y efectividad del fumigante, ya que incrementa la actividad de las plagas y su ritmo respiratorio. Normalmente cuando los insectos se encuentran en estado de pupa y los ácaros en su estadio de resistencia (hipopus), la resistencia a los fumigantes es mayor, lo cual obliga a aumentar la dosis hasta un 50%. Independientemente de los métodos de control o el tipo de tratamiento que elijamos, se debe hacer un seguimiento del silo para poder realizar así un diagnostico temprano de los posibles focos de infección. La forma de hacer este seguimiento del silo, es muestreando periódicamente. Las muestras tomadas deberán representar verazmente la variabilidad existente en la masa de granos. Se recomienda hacer un muestreo cuando ingresa la mercadería al almacenaje o cuando se cosecha, aunque por lo común es difícil observar infestaciones en estos momentos, por lo que las muestras quedarán identificadas y en observación. Si se presentan condiciones apropiadas para el desarrollo de plagas se debe aumentar la frecuencia del muestreo. En cada muestreo se debe controlar: temperatura, humedad, estado general del grano, especies presentes y grado de infestación. Es conveniente ayudarnos de la termometría para facilitar el control de la temperatura, indicador de suma importancia. Al momento de realizar el muestro se sugiere calar los silos o bolsas, y si se trata de almacenamiento a

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granel tomar las muestras cuando se mueve el grano. Una vez extraídas, las muestras deben ser extendidas sobre una superficie amplia, que favorezca la apreciación visual de la mercadería. Si se detectan insectos pero los mismos están inmóviles, se recomienda someterlos por unos minutos al calor y luz de una lámpara incandescente para confirmar si realmente están muertos.

Consideraciones Finales El manejo de postcosecha de granos no es una actividad especializada que como tal debe ser asumida en plenitud para evitar pérdidas en cantidad y calidad. No se puede concebir una estrategia de conservación de granos que no contemple la característica propia del grano (su historia), al acondicionamiento, al almacenamiento y al control de calidad permanentemente tenemos que ejercer para evitar los problemas que se nos van presentando. Se debe tener en cuenta que las medidas preventivas son las de menor costo y evitan las pérdidas. Las curativas son más costosas y se aplican cuando ya el daño sobre los granos ha comenzado. Lo que es muy importante considerar, que solamente si todo el sistema en su conjunto esta bien diseñado y funciona bien, tendremos buenos resultados. Esto requiere de un ordenamiento en la recepción del material en la planta para conocer el estado del cereal cuando llega al depósito y el estado del mismo. Además el monitoreo y control de calidad debe ser permanente.

SISTEMA DE ATMÓSFERA MODIFICADA

El almacenaje hermético de granos es una técnica muy antigua y ha adquirido diferentes formas a través del tiempo. Como ejemplo se puede mencionar que en nuestro país se construyeron celdas subterráneas herméticas ante la imposibilidad de exportar durante la segunda guerra mundial con capacidad de 2 millones de toneladas que aún hoy, algunas conservan muy buena capacidad de conservación. El almacenaje de granos en bolsas plásticas se origino a partir de la idea de los productores de usar los mismos equipos que usaban para embolsar forraje picado, para almacenar y conservar el cereal producido en su establecimiento. Con la expansión de este recurso se fueron modificando para embolsar granos específicamente. En los últimos años, la tecnología de almacenaje de granos en bolsas plásticas a tenido una gran difusión en nuestro país, impulsada por una serie de ventajas operativas que se nombraran más adelante, calculándose que en este campaña se almacenaran aproximadamente 14 millones de toneladas de granos con esta tecnología. El INTA lleva a cabo desde el año 1995, numerosos ensayos en distintos puntos del país, para que este a disposición del productor nacional todo lo necesario para aplicar esta tecnología en forma creciente.

Almacenaje en Bolsas Plásticas Para el productor de arroz el sistema de almacenaje en silo bolsa presenta las siguientes ventajas: •

Es un sistema económico y de baja inversión inicial.

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•

Otorga gran capacidad de almacenado (puede absorber la recolección de tres cosechadoras al mismo tiempo)

•

Permite el almacenaje de los granos en el mismo lote de producción, haciendo más ágil la cosecha.

•

Posibilita la cosecha aún en momentos en que no se puede sacar la producción del campo por falta de caminos.

•

Posibilita el almacenamiento de granos de manera diferenciada, separando granos por calidad, variedad, etc. Facilita la trazabilidad.

•

Da la posibilidad de obtener créditos sobre la mercadería guardada.

•

Es un sistema flexible para los acopios que permite incrementar la capacidad de almacenaje según las necesidades en un año en particular.

•

Permite compartir estructuras de almacenamiento entre cultivos o productos.

•

Presenta alta capacidad de almacenaje con mínima inversión inicial.

•

Permite el control de hongos e insectos en forma natural, menos contaminación.

•

Genera ahorro a los productores, dependiendo de la distancia a puerto, sistema de comercialización, etc.

Por otra parte, este sistema presenta las siguientes desventajas y complicaciones técnicas:

•

Alta superficie expuesta, lo que lo hace susceptible al daño mecánico y por animales.

•

Es vulnerable al daño por granizo.

•

Dificultad en la recolección del plástico desechado por el alto costo del transporte ya que es un material muy liviano.

Fundamentos del Almacenamiento en Bolsas Plásticas El principio básico de las bolsas plásticas es similar a un almacenamiento hermético, donde se crea una atmósfera automodificada ya que se disminuye la concentración de Oxígeno y aumenta la concentración de Anhídrido Carbónico. Esto es el resultado principalmente de la respiración inicial de los microorganismos (hongos) y de la propia respiración de los granos. Esta modificación de la atmósfera interior del silo bolsa crea situaciones muy diferentes de lo que ocurren en un almacenamiento tradicional. Al aumentar la concentración de Anhídrido Carbónico se produce un control, en general, sobre los insectos y sobre los hongos. Cabe destacar que loa hongos son los principales causantes del calentamiento de los granos cuando se almacenan a con tenores de humedad superior a los valores de recibo. También al disminuir el porcentaje de Oxígeno, disminuye el riesgo de deterioro de los granos, se oxidan menos. Los insectos son los primeros que sufren el exceso de Anhídrido Carbónico y falta de Oxígeno, controlándose primeramente los huevos, luego las larvas, los adultos y finalmente las pupas. Estas últimas comienzan a controlarse con una concentración de Anhídrido Carbónico mayor al 15% del aire interior del silo bolsa.

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Para que un sistema de almacenaje sea exitoso es necesario que se creen dentro del granel condiciones aeróbicas desfavorables al desarrollo de insectos y hongos, y que además disminuya la propia actividad respiratoria de los granos.

almacenados en bolsas tienen mejor comportamiento que en verano.

Es fundamental en el silo bolsa lograr una hermeticidad tal que nos permita controlar la atmósfera interna de los granos, evitando el desarrollo de los insectos y ácaros.

1. Preparación del terreno.

Como el almacenaje hermético restringe el pasaje del aire y gases entre el interior y el exterior del recipiente, una vez que la atmósfera se modifica, si el envase no se daña y esta correctamente montado, no se vuelven a crear condiciones favorables para el desarrollo de plagas, asegurándose su conservación en el tiempo. El riesgo de deterioro aumenta cuando se almacenan granos, en el silo bolsa con tenores de humedad altos (17 – 20 %), ya que crece la probabilidad de que se desarrollen microorganismos anaeróbicos facultativos como las bacterias y las levaduras. Los granos muy húmedos, con daño climático y mecánico, son los primeros en ser atacados por microorganismos, convirtiéndose luego en fuente de contaminación para los granos sanos; por lo tanto, la calidad inicial al momento del embolsado influye en gran proporción en el comportamiento de los granos durante el almacenamiento. La temperatura exterior del ambiente, también tiene gran influencia en el comportamiento de los granos en el interior de los silos bolsas. Es decir que cuando las temperaturas superan los 20 ºC, crece el riesgo de deterioro, sobretodo en granos húmedos. En la forma práctica, esto se puede interpretar que durante el invierno los granos húmedos

Consideraciones para un buen armado de la Bolsa Este es el factor más importante a tener en cuenta para lograr un buen armado de la bolsa. El terreno debe ser lo más firme y parejo posible, preferentemente alto para permitir la evacuación de agua. Para ello lo más aconsejable es nivelar el suelo con una hoja niveladora y evitar remover el terreno con una rastra. También se puede utilizar una superficie cubierta con algún pasto tipo gramón. Los sitios menos adecuados para armar bolsas son los flojos, desparejos con riesgo de acumulación de agua y los cubiertos por rastrojos principalmente de soja, ya que los tallos perforan las bolsas. 2. Uniformidad de confección de bolsas. Lo ideal es llenar la bolsa en forma continua sin interrupciones. Pero muchas veces es difícil de lograr, ya que las embolsadoras son máquinas que tienen una gran capacidad de trabajo (120 t/hora), y necesitan por lo menos tres máquinas cosechadoras actuando al mismo tiempo. Por esto es importante destacar, que las interrupciones durante el llenado de la bolsa son las principales causas de la desuniformidad de llenado. Esto se manifiesta, en cada parada de máquina, con un bache de menor presión de llenado que causa una mayor acumulación de aire en ese lugar facilitando luego la condensación de humedad. Por esto es imprescindible efectuar un adecuado frenado durante el llenado y cada vez más que se necesite parar a la espera de la siguiente tolva autodescargable,

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frenar el tractor y anclar la rueda de la embolsadora con un taco de madera. Las características de diseño de la máquina embolsadora y un tractor con doble embrague, facilitan el trabajo continuo, disminuyen las detenciones y permiten minimizar el problema, logrando bolsas de llenado uniforme.

Maquinarias e Insumos para el Embolsado 1. Bolsa. Es una bolsa de polietileno de baja densidad, aproximadamente de 240 micrones de espesor, conformada por tres capas y fabricada por el proceso de extrusado y soplado. La capa exterior es blanca y tiene aditivos (dióxido de titanio), para reflejar los rayos solares. La del medio, es una capa neutra o aditiva blanco y la del interior tiene un aditivo (negro humo), que es protector de los rayos ultravioletas y evita la penetración de la luz. La mayoría son de industria nacional, de muy buena calidad fabricada con una alta tecnología. Características que definen la resistencia de la bolsa expuesta a campo: •

Espesor de la capa blanca.

•

Participación del PLBD.

•

Altura de la solidificación del polietileno.

•

Espesor en micrones de la lámina.

•

Relación entre matriz de la extrusora y diámetro del plástico.

•

Participación de antioxidantes.

•

Esfuerzo mecánico en el que se somete el plástico.

Las bolsas para almacenaje de granos secos vienen de 5, 6 y 9 pies de diámetro, siendo las ultimas las más

utilizadas. El largo varía entre 60 y 75 metros. La capacidad de carga depende del tipo de grano, peso hectolítrico, humedad del grano y la calidad del llenado entre otros factores. Se estima que el tamaño de las bolsas para grano seco vendidas en los últimos años son: el 40% de un largo de 75 metros, y el 60% de un largo de 60 metros. Es importante destacar que para que el plástico conserve la totalidad de sus propiedades no se debe sobrepasar el coeficiente de estiramiento máximo establecido por los fabricantes. La curva de resistencia a la elongación define dos fases de acuerdo al porcentual de estiramiento, la primera llamada fase elástica, en la cual si el material es estirado luego de cesar de ejercer tracción el mismo vuelve a su posición inicial. Durante esta fase todas sus propiedades físico mecánicas se mantienen inalterables. La segunda llamada fase plástica, donde la deformación es permanente por lo que las propiedades del plástico se ven alteradas y por lo tanto su comportamiento. Esta fase se caracteriza por que una vez suprimida la tracción el material permanece deformado y no recupera su posición inicial. Como norma general se recomienda que, el estiramiento en el flanco o lateral, no debe superar el máximo aconsejado por los fabricantes. Esto se pone en práctica regulando el estiramiento sobre la regla que tienen las bolsas a su costado. Cuando se almacenan con valores de humedad superiores a los de recibo, conviene no estirar la bolsa hasta el máximo. Mientras que con valores similares a las de recibo los niveles de estiramiento pueden ser mayores ya que el material embolsado es más estable en el proceso de conservación, pero nunca exceder el estiramiento máximo aconsejado por el fabricante.

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133

2. Máquina Embolsadora La embolsadora de grano seco es una maquina sencilla y si bien existen muchas en el mercado que justifican las variaciones de precios existentes, se puede conseguir una excelente máquina a precio razonable. Como se sabe la calidad de la confección de la bolsa depende de muchos factores siendo la calidad de la máquina uno de ellos, que desde luego no es excluyente. Ahora bien con una máquina de buenas características constructivas y con buen diseño, resulta más fácil obtener bolsas bien confeccionadas. Como se sabe, el principio de confección de la bolsa, para que el estiramiento sea el adecuado, se basa en mantener un equilibrio dinámico y uniforme durante el llenado de la misma. Esto se logra regulando el frenado, que depende del propio freno de la máquina y de una buena preparación del terreno. Cabe destacar que la presión de llenado es generada por el peso específico, propio de cada grano y el sinfín de la embolsadora, que va empujando levemente el cereal contra la pared de llenado de la bolsa. A su vez, la bolsa ejerce una resistencia al estiramiento que se va regulando principalmente con el freno de la embolsadora.

Los sinfines deben ser del mayor diámetro posible, bien centrados en el tubo, de buena terminación, de bajas revoluciones y trabajar con la menor inclinación posible. Además se los debe operar completamente llenos, una vez que se gastan conviene reemplazarlos por nuevos, nunca cementarlos. Por ultimo se debe tener especial cuidado, luego de vaciar la bolsa, para que se recolecten la totalidad de los restos plásticos. Hay que tener en cuenta que los restos plásticos son uno de los contaminantes más peligrosos para el medio ambiente. Por esto, se recomienda al productor agropecuario que recoja la totalidad de los plásticos (bidones y bolsas usadas), y los concentre en un lugar, que puede ser un pequeño corral de muchos hilos y luego de acumular una cierta cantidad los entregue o venda a los recicladotes. Estas empresas, con ese material fabrican sillas, baldes, postes, varillas, bolsas de residuos, etc., hay que evitar por todos los modos que se desparramen por el medio ambiente. En esto, también es responsabilidad de las autoridades de cada localidad instrumentar un sistema de recolección rural de estos residuos ya que pueden constituir un serio problema en el futuro si no se toman las medidas correspondientes.

Guía Práctica para el Embolsado de Granos

Todos esos factores deben confluir para que la bolsa se confeccione pareja en diámetro y con un estiramiento uniforme, que no debe superar el estiramiento aconsejado por los fabricantes de bolsas, medido en la regla que se presenta sobre uno de los flancos de la misma.

En base a lo explicado, se elaboro la siguiente guía práctica para un correcto embolsado, recordando que esta es una tecnología sencilla y de bajo costo, pero que es necesario tener en cuenta varios aspectos para no fracasar en la conservación de granos:

El aspecto que más en cuenta hay que tener, son los sinfines, tanto de la embolsadora como de las extractoras.

1) El principio básico es el de guardar los granos secos en una atmósfera auto modificada, con bajo oxígeno y alta concentración de anhídrido car-

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bónico (CO2). Con esto se logra el control de los insectos y de los hongos que son los mayores causantes del aumento de la temperatura de los granos. 2) También es necesario considerar que los granos son organismos vivos y deben estar sanos, sin daños mecánicos y limpios, para tener mayor posibilidad de mantener su calidad durante el almacenamiento. 3) La tecnología de embolsado de granos secos requiere un adecuado llenado de la bolsa para expulsar la mayor cantidad de aire posible, no dejando “floja” la bolsa ni tampoco sobrepasar la capacidad de estiramiento aconsejada por los fabricantes, medida sobre la regla que se presenta en el costado de la bolsa. 4) La calidad de la bolsa es fundamental para una buena conservación. Esta bolsa debe permitir un adecuado estiramiento sin perder, por un tiempo prolongado, su capacidad de contener a los granos y su impermeabilidad. 5) El lugar donde se ubica la bolsa debe ser lo más alto posible, lejos de árboles y de cualquier posible fuente de rotura. El piso debe ser firme y liso para que permita un buen armado de la bolsa y no se rompa en la parte inferior. Esto también facilita el vaciado de la misma. 6) Como regla general, la humedad con la cual se deben almacenar los granos no debe sobrepasar la humedad base para la comercialización. Cuanto menor es la humedad del grano, mejor será la conservación y mayor el tiempo disponible para guardarlos. Cuando se trata de semillas las condiciones son aún más estrictas.

7) A medida que aumenta la humedad del grano a embolsar, aumenta el riesgo de deterioro. Las evaluaciones realizadas por el INTA han demostrado que existe un deterioro en la calidad de los granos cuando se almacenan con alto contenido de humedad, en silos bolsa. Únicamente se pueden almacenar granos húmedos, en silo bolsa, cuando existen condiciones de emergencia y sin otra alternativa. 8) Se debe tener en cuenta que es una tecnología simple, pero requiere de extremo cuidado para proteger y mantener la integridad de la bolsa. El control debe ser permanente para tapar inmediatamente las roturas. 9) En todo momento recuerde que cuanto mejor sea la calidad del grano a embolsar mejor será su conservación. Al aumentar la temperatura ambiente el riesgo se incrementa. Lo mismo sucede si almacenamos granos dañados o con impurezas (tierra, semillas de malezas, etc.). El riesgo se mide considerando la humedad del grano, el envejecimiento normal de la bolsa por agentes externos y la posibilidad de rotura de la bolsa por agentes externos. Es importante tener en cuenta que estos valores de riesgo son orientativos, no son absolutos y pueden variar en diferentes situaciones. Como regla general podemos decir que a medida que aumenta la temperatura ambiente, aumenta el riesgo. Es muy importante conocer el estado del arroz y su calidad en el momento del almacenamiento, para poder establecer una correcta estrategia de control de calidad. Para esto se recomienda escribir, con un fibrón, sobre la bolsa, la calidad y humedad de arroz embolsado. De esta forma podremos programar el

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135

control y monitoreo durante el almacenamiento, según el estado de los granos.

antes descripta, serán los que deberán ser mayormente controlados.

Es decir aquellos granos que presenten mayores riesgos, según la guía

BIBLIOGRAFÍA Bragachini, M. y Casini, C. 2003. Trigo. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico Nº1. Ed INTA. pp 18 – 49.

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ALMACENAMIENTO DE ARROZ EN BOLSAS PLÁSTICAS Hidalgo, R.; Pozzolo, O. y Ferrari, H.

A partir del año 2004 junto con la Facultad de Ciencias Agrarias de la UNNE se dio comienzo a ensayos de conservación de arroz con diferentes porcentajes de humedad. A continuación se exponen algunos trabajos realizados por la EEA Concepción del Uruguay y la Cátedra de Mecanización Agrícola de la Facultad de Ciencias Agrarias de la UNNE sobre Embolsado de Granos de Arroz.

ESTUDIO DE LA CALIDAD DE GRANOS DE ARROZ CON DISTINTAS HUMEDADES..,,,,,,,,,,,, CAMPAÑA 2003/04 Se realizaron ensayos almacenando granos de Arroz en bolsas plásticas (sistema silobag), con tres humedades diferentes, 12,5; 17,5 y 20,5 % de Hº. También se estudió el efecto de la media sombra sobre la calidad de los granos utilizando el silo de mayor humedad (20,5 %). Los ensayos comenzaron en el momento de cosecha del grano y se extendieron durante un total de 60 días en el caso de los dos primeros, y 30 días para el último con media sombra.

1. Embolsado de Arroz Seco El ensayo comenzó el 27 de marzo, en el momento de cosecha del grano y se extendió durante 60 días. Se confeccionaron dos bolsas con una humedad

promedio de 12,5 %. Las observaciones arrojaron los siguientes datos: Cuando se observa la variación de humedad se registra un aumento significativo de ésta durante el primer mes hasta 13,2 %, para luego estabilizarse en el lapso del segundo mes (Figura 130). Este aumento de humedad podría deberse a que el grano, debido a la época de cosecha, ingresó a la bolsa con alta temperatura (entre 35 y 40 ºC), con lo que, al existir una atmósfera confinada, y al ir produciéndose un descenso paulatino de la temperatura, puede haberse producido un nuevo equilibrio entre HºR-Tº-HºGr, para luego estabilizarse. Hº (%)

Para poder corroborar la eficiencia de esta tecnología y poder asesorar al productor en forma adecuada, el INTA dio comienzo a partir del año 1995 con ensayos sobre conservación de granos en silo bolsa. Dichos estudios se llevaron a cabo en diferentes Estaciones Experimentales.

14 13 13 13 13 13 12 12 12 27/03/04

Superior

23/04/04

Medio

25/05/04

Inferior

Fecha

Figura 1020. Evolución de la humedad del grano de arroz embolsado, confeccionado con 12,5 % de Hº.

Al observar la temperatura del grano en la bolsa, se registra una diferencia significativa entre la temperatura del grano al inicio (37,4 ºC) y la temperatura a los 30 y 60 días. Este descenso en la temperatura del grano esta dada por el copiado de la temperatura ambiente, en donde se registró descenso entre marzo y abril, situación similar a la descripta en otros trabajos de grano en atmósfera controlada (Figura 131).

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137

Temp (ºC)

debida a la época en que se realizó el ensayo.

40 35 30 25

% de Hº

21

20 15

20 19

16/02/2004

27/03/04

23/04/04

25/05/04 Fecha

Superior

Medio

Inferior

18

Tº ambiente 17

Figura 1031. Evolución de la temperatura del grano embolsado y de la temperatura ambiente.

16 15 23/04

02/05

10/05

16/05

Superior

Con respecto a las variaciones en calidad de grano, no se registran diferencias significativas en el lapso de los 60 días de embolsado.

GE (%)

El porcentaje de grano entero no muestra diferencias significativas en el período estudiado (90 días) indicando la viabilidad de la técnica para conservar el grano a la humedad de recibo (Figura 132). 53,5 53 52,5 52 51,5 51 50,5 18/02/2004

Superior

27/03/04

Medio

23/04/04

25/05/04

Inferior

Fecha

Figura 132. Evolución del porcentaje de grano entero durante el tiempo de almacenado en la bolsa.

2. Embolsado de Arroz Húmedo El ensayo comenzó el 23 de abril finalizando a fin de junio, con una humedad de grano de 17,5 %. Los datos recopilados indican que estadísticamente no existe diferencia significativa al 5%, en la humedad en los diferentes estratos de la bolsa, durante el primer mes de almacenamiento. Esta situación, a diferencia del ensayo anterior con arroz a 12,5% de humedad, posiblemente sea

25/05

Media

03/06

12/06

Inferior

18/06

29/06 Tiempo

Figura 1043. Evolución de la humedad del grano de arroz embolsado, confeccionado con 17,5 % de Hº.

Durante el mes de abril, se registró poca variación térmica entre temperatura del grano y ambiente, lo que disminuyó la posibilidad de la ocurrencia de condensaciones. Sin embargo, cuando se analizan los datos del mes siguiente de almacenado se detectan diferencias entre los valores inferiores y superiores de la bolsa a pesar de la escasa amplitud térmica, encontrándose mayores porcentajes de humedad en la parte superior de la bolsa y menores en la parte inferior (Figura 133). Posiblemente ello se deba a una migración de humedad en forma interna dentro de la bolsa con influencia de la temperatura externa. Al analizar estadísticamente la variación de temperatura dentro de la bolsa no se encuentran diferencias significativas entre los distintos estratos de la bolsa. A su vez, se observa que la masa total de granos va copiando la temperatura ambiente pero sin responder a los cambios bruscos de temperatura, sino que responde a ellos con cambios suaves y constantes. Este comportamiento se condice con las características de aislante térmico atribuidas a la cáscara de arroz, es relevante tener en cuenta que este grano es almacenado, a diferencia de otros, con su cáscara (Figura 134).

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

138

ºC

20,5% de humedad almacenados en bolsas plásticas.

31 29 27 25 23 21 19 17 15 23/ 04

02/ 05

10/ 05

16/ 05

superior

25/ 05

03/ 06

medio

inferior

12/ 06

18/ 06

29/ 06

Fecha de m uestreo Tº máxima

Figura 1054. Evolución de la temperatura del grano de arroz embolsado, y copiado de la temperatura ambiente.

Calidad Industrial de Arroz Embolsado

Se tomo la muestra inicial y luego se efectuaron 10 muestreos desde la fecha inicial, en tres niveles, superior, medio e inferior (Figura136). Simultáneamente se colocó la cobertura con media sombra, cubriendo una parte del silo tomando observaciones de humedad y temperatura interior (Figura 137). Sobre las muestras obtenidas se realizaron las determinaciones de: humedad, temperatura y quebrado del grano. Con respecto a las observaciones de la evolución de humedad y temperatura interna de la bolsa, se observa que en el nivel superficial de la bolsa hay una mayor variabilidad (amplitud térmica) correspondiendo con el sector más expuesto. Se puede observar que la humedad es mayor en el estrato superior al no usar media sombra (SSS), coincidiendo con lo registrado en el ensayo anterior con silos de 17% de humedad (Figura136). % de Hº

% de Gr partido

Al considerar la calidad industrial se encuentra una diferencia estadísticamente significativa en el estrato inferior de la bolsa con mayor porcentaje de rotura respecto a la parte media y superior. Debido a que esta diferencia se mantiene de principio a fin del ensayo, es posible que además del efecto diferencia de humedad, el grano puede haber sufrido un proceso de estratificación al momento del embolsado, producto del funcionamiento mecánico del sinfín de alimentación con el daño producido por el mismo. Ello podría explicar también las mayores variaciones de los datos obtenidos en las tomas de muestras del estrato inferior respecto al medio y superior (Figura 135).

El ensayo se estableció en Paso de Los Libres (Corrientes). Se almacenó arroz con 20,5 % de humedad en bolsa comercial de 9 pies, el día 2 de mayo.

49 47

22 22 21

45

21

43 41

20

39

20 02/05/04

37

06/05/04

10/05/04

13/05/04

16/05/04

19/05/04

25/05/04

Fecha de muestreo

Superior

Medio

Inferior

29/05/04

03/06/04

07/06/04

Tiempo

23/04/04 02/05/04 10/05/04 16/05/04 25/05/04 03/06/04 12/06/04 18/06/04 29/06/04

SSS

CSS

Figura 1065. Evolución del porcentaje de grano entero de arroz durante el tiempo de almacenado en la bolsa.

Figura 1076. Evolución de la humedad en el estrato superior (S) de la bolsa con (CS) y sin media sombra (SS).

3. Efecto de la media sombra sobre la calidad de granos de arroz con

Cuando se analiza el efecto de la media sombra en el estrato medio e infe-

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

139

% de Hº

rior, se observa que no existen diferencias significativas, esto se debe a que el efecto de la media sombra se acentúa al tercio superior, que es el que se encuentra mayormente expuesto a la acción del sol (Figura 137 y 138). 22,5 22 21,5

treo. La temperatura no fue tomada en forma constante automática, sino aproximadamente cada semana a la misma hora, lo que impidió registrar la oscilación diaria, considerando además la época del ensayo, otoño avanzado con amplitudes térmicas menores, los datos muestran poca sensibilidad (Figura 139 y 140). ºC

21 20,5

27

19,5

25

19

23

18,5

21

18

19

02/05/04 06/05/04 10/05/04 13/05/04 16/05/04 19/05/04 25/05/04 29/05/04 03/06/04 07/06/04

SSM

CSM

17

Tiempo

15

Figura 1087. Evolución de la humedad en el estrato medio (M) de la bolsa con (CS) y sin media sombra (SS).

La temperatura no muestra diferencias significativas entre el uso o no de la media sombra, pero si se evidencia un copiado de temperatura, indiferente a la media sombra, entre la masa de granos y la temperatura ambiente, diferenciándose en los primeros días, para luego, a partir de los 15 días, alcanzar un equilibrio entre la temperatura interna y externa . % de Hº

29

20

23 22,5 22 21,5 21 20,5 20

02/05 06/05 10/05 13/05 16/05 19/05 25/05 29/05 03/06 07/06 tº ambiente

Media SS S

Media CS S

Tiempo

Figura 139. Evolución de la temperatura de los granos de arroz en el estrato superior de la bolsa (S) con (CS) y sin (SS) media sombra.

Para el análisis de grano entero se tomaron muestras de semillas a 3 niveles, superior, medio e inferior. De los datos obtenidos se verificó que no existe diferencia significativa en el porcentaje de grano entero entre el tratamiento con o sin media sombra. Esta situación es coincidente con escasas variaciones térmicas registradas durante los meses en que se realizó el ensayo por lo que posiblemente el uso de la media sombra no haya provocado las ventajas esperadas de su uso.

19,5

ºC

19 18,5 02/05/04 06/05/04 10/05/04 13/05/04 16/05/04 19/05/04 25/05/04 29/05/04 03/06/04 07/06/04

Tiem po

31 29 27 25

SSI

CSI

Figura 1098. Evolución de la humedad en el estrato inferior (I) de la bolsa con (CS) y sin media sombra (SS).

23 21 19 17 15

Esta situación, aparentemente contradictoria con respecto a los valores de humedad registrados, se deba probablemente a la forma de realizar el mues-

02/05

06/05

10/05

13/05

tº ambiente Media SS I Media CS I

16/05

19/05

25/05

Media SS M Media CS M

29/05

03/06

07/06

Tiempo

Figura 1100.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

140

GE (%)

Evolución de la temperatura media del grano de arroz en el estrato medio (M) e inferior (I) de la bolsa con (CS) y sin (SS) media sombra. 54 52

COMPORTAMIENTO DEL GRANO DE ARROZ ALMACENADO EN BOLSAS PLÁSTICAS A DIFERENTES VALORES DE HUMEDAD

50 48

EMBOLSADO DE ARROZ CON 19% Y 16% DE HUMEDAD

46 44 42 02/05 06/05 10/05 13/05 16/05 19/05 25/05 29/05 03/06 07/06 Tiempo GE SS S GE CS S

Figura 1111. Evolución del porcentaje de grano entero con y sin media sombra en el estrato superior de la bolsa.

GE (%)

Se puede verificar la reiteración de mayores variaciones en el estrato inferior en las tomas de muestra de manera similar al ensayo con 17,5%, posiblemente debida a procesos de daño y estratificación producido por la embolsadora, otra de las posibles fuente de variación sea debido a que se utilizó en criterio de muestrear en el mismo orificio de calada a fin de minimizar los daños lo que pudo ocasionar errores de lectura (Figuras 141 y 142). 54 52 50 48 46 44 42 02/05

06/05

10/05

13/05

16/05

19/05

25/05

29/05

03/06

07/06

Tiempo GE CS M

GE CS I

GE SS M

GE SS I

Figura 1122. Evolución del porcentaje de grano entero con (GECS) y sin media sombra (GESS) en los estratos medio (M) e inferior (I).

En éste ensayo se ensiló grano de arroz con dos niveles de humedad, 19% el 09/04 y 16 % 13/05, en bolsa plásticas, tipo comercial, de 9 pies registrándose los valores de temperatura, humedad, grano entero y manchado en forma aproximadamente semanal. A partir del 26/05 se registraron los valores de temperatura utilizando un censor electrónico de 8 canales tipo Data Logger, ubicados dentro de la bolsa a tres niveles, superior, medio e inferior, a excepción de la bolsa de 16 % de Hº, en donde se ubicó solo en el estrato superior e inferior. Las variaciones de temperatura se registraron cada 30 minutos durante 40 días. El ensayo se desarrolló hasta la fecha 07 de julio donde se consideró que un incremento de temperatura y olores marcaban un posible deterioro del grano. Como no hubo posibilidad de sacar la mercadería de la bolsa por falta de lugar en planta de secado continuó el almacenamiento del arroz en la bolsa de manera que se pudo obtener dos muestreos más los cuales confirmaron un marcado incremento de la temperatura indicando problemas en la conservación de los granos con una humedad de 19%. Esto indicaría que la conservación de arroz con humedades cercanas a los 19 – 20% no sería recomendable hacerlo más de 60 días.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

141

Hum edad (% )

27 25 23 21 19 17

21 20 19

Superior

Medio

Inferior

Tiempo Tem. Ambiente

Figura 1133. Evolución de la temperatura del grano de arroz embolsado con 19 % de humedad.

La alta temperatura del grano al comienzo del ensayo con 19% de humedad, aproximadamente 30ºC, es la determinada por la cosecha y el tiempo transcurrido entre la misma y el proceso de embolsado. Como se puede observar, el ambiente confinado de la bolsa detiene los procesos de respiración estabilizándose la misma aproximadamente a los 15 - 20 días de embolsado, en forma coincidente con los ensayos anteriores de granos con porcentajes similares de humedad estabilizándose en valores cercanos a los 18ºC durante los primeros dos meses para luego aumentar a partir de ese período (Figura 143). Los valores de humedad de grano en los diferentes estratos de la bolsa no muestran diferencias significativas, aún después de dar por finalizado el ensayo por incrementos de otras variables como ser temperatura, sin embargo, la parte superior es la que presenta mayores variaciones de humedad de manera similar a lo evidenciado en ensayos anteriores, posiblemente por ser la más afectada por las variaciones climáticas (Figura 144).

17 4/ 05 15 /0 4/ 05 21 /0 4/ 05 29 /0 4/ 05 01 /0 5/ 05 03 /0 5/ 05 13 /0 5/ 05 23 /0 5/ 05 31 /0 5/ 05 02 /0 6/ 05 26 /0 6/ 05 07 /0 7/ 05 02 /0 8/ 05 12 /0 8/ 05

09 /0 4/ 05 15 /0 4/ 05 21 /0 4/ 05 29 /0 4/ 05 01 /0 5/ 05 03 /0 5/ 05 13 /0 5/ 05 23 /0 5/ 05 31 /0 5/ 05 02 /0 6/ 05 26 /0 6/ 05 07 /0 7/ 05 02 /0 8/ 05 12 /0 8/ 05

18

09 /0

Temp (ºC)

35 33 31 29

Fecha Superior

M edio

Inferior

Figura 1144. Evolución de la humedad del grano de arroz embolsado, confeccionado con 19 % de humedad en los estratos superior, medio e inferior.

El análisis estadístico de los valores de grano entero durante el primer mes de almacenamiento arroja diferencias no significativas, de manera similar al ensayo realizado en la campaña anterior con 20,5% de humedad sin embargo, transcurridos los primeros 30 días los resultados presentan variaciones importantes posiblemente debidas a problemas de muestreo ya comentados anteriormente (datos tomados el 23 de junio), los dos muestreos posteriores confirman esta afirmación al observarse que los valores vuelven a ser similares a los registrados antes de la fecha 23 de junio. Datos posteriores a los 60 días de conservación muestran una marcada merma en el porcentaje de granos enteros, esto estaría indicando que arroces con humedades superiores al 19% comiencen a tener problemas de conservación a partir de los 60 días de almacenado a diferencia de los ensilados con humedades de 17,5% que se comportaron sin alteraciones por más de 60 días (Figura 145). Estas variaciones observadas también son registradas al determinar los valores de grano manchado.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

142

M an ch ado (% )

4 3

09 /0 4/ 15 05 / 04 /0 21 5 /0 4/ 0 29 5 / 04 /0 5 01 /0 5/ 0 03 5 /0 5 /0 13 5 / 05 /0 23 5 /0 5 /0 31 5 /0 5/ 0 02 5 /0 6/ 26 05 /0 6 /0 07 5 /0 7/ 02 05 / 08 /0 12 5 /0 8/ 05

/0 4/ 05 /0 4/ 0 29 5 /0 4/ 01 0 5 /0 5/ 03 0 5 /0 5/ 13 0 5 /0 5/ 23 0 5 /0 5/ 31 0 5 /0 5/ 02 0 5 /0 6/ 26 0 5 /0 6/ 07 0 5 /0 7/ 02 0 5 /0 8/ 12 0 5 /0 8/ 05

0

21

Superior

Fechas

Las temperaturas registradas en el silo de 16% de humedad siguen un patrón similar a las del silo de 19% pero con valores menores en aproximadamente 1,5ºC mostrando diferencias de alrededor de 1ºC entre los niveles superior e inferior en forma constante, lo que permite suponer un error instrumental en los valores del silo de 19% en el estrato superior (Figura 147).

Fechas

Inferior

20 19 19 18 18 17 17

Inferior

05

Fecha

01 /0 7/

05 24 /0 6/

05 17 /0 6/

10 /0 6/

05

16 05

La presencia de grano manchado se comporta de manera similar a la de grano entero comenzando a aumentar significativamente a partir de los 50 - 60 días de almacenado donde se registraron valores superiores a la tolerancia en comercialización (0,50% de manchado) observándose que después de los 90 días, los valores de grano manchado se incrementaron notablemente dando como resultados valores de 33,77 % para la fecha del 2 de julio y 35,57 el 12 de julio (Figura 146). Cabe destacar que este parámetro podría ser de gran utilidad para los productores por su facilidad de obtención.

Medio

Figura 1166. Evolución del porcentaje de grano de arroz manchado, en el silo confeccionado con 19 % de humedad.

03 /06 /

Figura 1155. Evolución del porcentaje de grano entero de arroz durante el tiempo de almacenado en la bolsa con 19 % de humedad en los estratos superior, medio e inferior.

Temp (ºC)

Inferior

05

Medio

27 /05 /

Superior

Superior

Figura 1177. Evolución de la temperatura del grano de arroz embolsado con 16 % de humedad. (Registrado con Data Logger).

Humedad (%)

/0 4/

5

1

15

09

6

2

05

Gra nos e nte r os (% )

60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40

16,3 16,1 15,9 15,7 15,5 15,3 13/05/05

23/05/05

31/05/05

02/06/05

Fechas Superior

Medio

Inferior

Figura 1188. Evolución de la humedad del grano de arroz embolsado, confeccionado con 16 % de Humedad.

Las diferencias de humedad no muestran diferencias significativas entre ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

143

las diferentes alturas dentro de la bolsa (Figura 148) al igual que los valores de grano entero, si se descarta el valor de la muestra del 23/05 en el estrato superior, que se considera no representativa (Figura 149). Estos resultados son coincidentes con los encontrados en otros ensayos de humedades similares. Grano Entero (%)

57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 13/05/05

Superior

23/05/05

Medio

31/05/05

Inferior

02/06/05

Fecha

Manchado (%)

Figura 11949. Evolución del porcentaje de grano entero de arroz durante el tiempo de almacenado en la bolsa con 16 % de humedad. 0,25

dencia al aumento del mismo con el transcurso del tiempo (Figura 150).

Resumiendo

Los resultados encontrados hasta el momento indican que el grano de arroz almacenado en bolsas plásticas hasta con humedades del 17,5% no sufre alteraciones que perjudiquen su calidad industrial como mínimo por períodos de 70 días evaluados en los presentes ensayos. Con humedades superiores de hasta 20,5% la conservación, medida como disminuciones en los parámetros de comercialización, se comportó por períodos de hasta 60 días sin alteraciones La utilización de media sombra en las condiciones del ensayo (mediados de otoño) no mostró diferencias significativas medidas como grano entero, aunque sí menores variaciones en los datos registrados.

0,20

0,15

0,10

0,05 13/05/05 Supe rior

23/05/05 Medio

31/05/05 Infe rior

02/06/05

Fechas

Figura 1200. Evolución del porcentaje de grano de arroz manchado, en el silo confeccionado con 16 % de humedad.

Con respecto a la presencia de grano manchado como un indicador de calidad se registran diferencias no significativas a pesar de observarse una ten-

La temperatura se estabiliza a partir de aproximadamente 10 a 15 días dentro de las bolsas. El análisis de granos manchados es de gran importancia para el productor debido a la facilidad de su determinación.

BIBLIOGRAFÍA Annis, P.C. 1986. Towards rational controlled atmosphere dosage schedules: a review of current knowledge. Proc.4th work conf. Stored Product Protection, Tel Aviv, Israel

Bartosik, R.E. y Rodríguez J.C. 1999. Evaluación de una técnica de almacenaje de granos a 8,4% de humedad en bolsas plásticas – Sistema silobag. Informe INTA-IPESA.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Casini, C. 1996. Ensayo de simulación almacenamiento de trigo en silo-"bag". Hoja de divulgación INTA Manfredi. Casini, C. y Rodríguez, J.C. 2005. Atmósfera modificada. Cit in SOJA. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico Nº3. Ed. M. Bragachini y C. Casini. P 219-229. Clemente, G; Casini, C.; Pagliero, M. Quartucci, J. 2002. Efecto de la Temperatura Exterior sobre la Atmósfera Interior del Sistema Silo-Bag, durante el Almacenamiento de Granos. INTA

E.E.A. Manfredi; Villa www.agrositio.com .

Nueva

S.A.

in

Rodríguez, J.; Bartosik, R.; Malinarich, H.; Exilart, J. 2002. Almacenaje de granos en bolsas plásticas, girasol. Resumen Informe Final. INTA EEA Balcarce. BsAs. Argentina. 8 pp. Siebenmorgen, T.J., Freer, M.W., Benz, R.C. y Loewer, O.J. 1986. Controlled atmosphere storage system for rice. Paper ASAE. 1986, No. 866511, 26pp, 9 ref.Bragachini, M. y Casini, C. 2003. Trigo. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. Manual Técnico Nº1. Ed INTA. pp 18 – 49.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

145

EFECTO DE TORNILLOS DE ARQUÍMEDES DE EMBOLSADORAS Y EXTRACTORAS EN LA CALIDAD DE ARROZ Hidalgo, Meza, Cardozo, Pozzolo, Ferrari y Curró.

PROCESO DE EMBOLSADO Y EXTRACCIÓN DE GRANOS Sabido es que todo movimiento del grano en el proceso de secado y conservación produce daño mecánico a este, más aún si es realizado por medio de tornillos sinfines (chimangos) y si la posición de trabajo es en forma inclinada o vertical. En el proceso de embolsado y extracción comúnmente se utiliza este sistema para llevar el grano a la bolsa y luego sacarlo para su industrialización cargándose de la secadora o silos pulmones a los carros tolveros autodescargables y de estos a la embolsadora cuyo órgano alimentador lo constituye un tornillo sinfín. Al finalizar el período de conservación, para desembolsar el grano se utilizan extractoras también con este mecanismo como órgano de extracción. Por esto, es necesario que se encuentre en buen estado, que las espiras y el tubo del chimango no estén gastados para evitar daños al grano. En el embolsado y posterior extracción de arroz seco o húmedo estas consideraciones son de vital importancia ya que el porcentaje de granos quebrados es uno de los factores con mayor incidencia en la determinación del precio de comercialización de este cultivo. Estudios realizados por Hidalgo et al. (2005) concluyen que en el proceso de cosecha de arroz uno de los principales causantes de quebrado de granos es el estado del extremo de noria siendo el

principal responsable de grano dañado el desgaste del sinfín alimentador de noria. Existen otras herramientas utilizadas en la extracción como ser las aspiradoras de grano, las cuales son una solución para retirar el cereal de las bolsas y no solo facilitan la extracción, sino que también juegan un rol importante en la pre-limpieza y aireado del cereal. A partir de adaptaciones que lograron desarrollar talleres locales, los equipos combinan aspiración y elevación del cereal con chimango, lo que ha permitido reducir costos y disminuir la potencia del tractor necesaria para la tarea. Este sistema de extracción es poco utilizado en arroz.

DAÑO MECÁNICO Y EFECTO DEL CHIMANGO A continuación se exponen los daños producidos al grano de arroz en el proceso de embolsado y extracción, y la incidencia del estado y posición del chimango alimentador de las embolsadoras. Para un mejor análisis, el proceso de embolsado-extracción ha sido dividido en las etapas: •

Alimentación a Embolsadora.

•

Embolsado.

•

Extracción.

•

Alimentación a Planta de Industrialización.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

146

Alimentación a Embolsadora: Salida de Silo – Descarga de Tolva El mecanismo de descarga denominado tornillo de Arquímedes (chimango) no causa daño significativo al grano. Esto se puede observar en la Tabla 13, donde se compara el daño provocado al grano, por el tornillo de Arquímedes (chimango) de un carro tolvero autodescargable, con los datos recolectados a la salida del silo de almacenamiento. Tabla 12. Efecto de daño mecánico del chimango del tolvero. Salida Desc. Rotura Embolsadora Silo Tolva Tolvero Emb. 1

50,8 %

50,6 %

0,28 %

Emb. 2

54,4 %

54 %

0,37 %

Embolsado: Descarga de Tolva Embolsadora El daño mecánico provocado al grano de arroz por parte de máquinas embolsadora depende del órgano de alimentación y del estado de la misma. De esta manera, se puede inferir en que, embolsadoras con órgano de alimentación tipo chimango corto horizontal y en buen estado (embolsadora 1), producen menor porcentaje de grano quebrado que embolsadoras con chimango largo inclinado y en mal estado (embolsadora 2). En la Tabla 14, se presentan resultados obtenidos en un ensayo comparativo. Tabla 13. Embolsadoras. Diferencias en el daño al grano. Desc. Rotura Bolsas Bolsa Tolva Emb. Emb. 1

50,6 %

50 %

0,58 %

Emb. 1

54 %

50,5 %

3,48 %

Esta diferencia, significativa, entre embolsadoras, ocurre ya que se conjugan dos elementos negativos para el cuidado del grano, la posición inclinada y el desgaste del órgano alimentador. Realizado el análisis de porcentaje de grano entero en las bolsas utilizadas las mismas no muestran diferencias significativas entre sí (Tabla 13).

Extracción: Embolsadora – Extractora Una extractora mecánica, con tornillos sinfines alimentadores de posición transversal a la bolsa, no arroja diferencias significativas entre bolsas que son confeccionadas por una misma embolsadora. Igualmente, se debe destacar que los valores de rotura de granos son importantes (Tabla 15). Tabla 14. Efecto del daño causado por la extractora mecánica. Rotura Salida Emb. Bolsa Extractora Extractora Emb. 1

50 %

45,4 %

4,6 %

Emb. 2

50,5 %

44,8 %

5,7 %

Alimentación a Planta de Industrialización: Extractora – Descarga de Tolva El comportamiento del órgano alimentador del carro tolvero en la etapa extracción-silo pulmón de secado, es similar al uso anterior (salida de silo descarga de tolva). Tabla 15.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

147

Análisis Circuito Completo

Incidencia del tolvero en el daño al grano etapa Extractora-Descarga de tolva. Salida Descarga Rotura Emb. Extractora de Tolva Tolva Emb. 1

45,42

42,7

0,92

Emb. 2

44,81

43,79

1,02

La herramienta que más daño produce en todo el movimiento del grano de arroz, es la extractora mecánica con tornillos sinfines alimentadores de posición transversal a la bolsa. Más aún si, dicha extractora, presenta signos de desgaste en las espiras del chimango extractor, factor causante de la mayor disminución de granos enteros (Tabla 17).

Nuevamente, no se detectan diferencias significativas al analizar estadísticamente el efecto de daño al grano de arroz (Tabla 16).

Tabla 16. Efecto de daño al grano de arroz en el proceso de embolsado y extracción. Bolsas

Salida Silo

Desc. Tolva

Rotura Tolvero

Bolsa

Rotura Emb.

Salida Extract.

Rotura Extract.

Desc. Tolva

Rotura Tolvero

Emb. 1

46,28

46

0,29

45,4

0,6

40,8

4,6

34

0,9

Emb. 2

54,4

54

0,37

50,5

2,9

44,8

5,7

43,8

1

El daño mecánico al grano, durante el proceso de embolsado y extracción, con embolsadoras con chimango largo inclinado y en mal estado (embolsadora 2), indican una disminución promedio del 10% en los valores de granos enteros, mientras que para embolsadoras con chimango corto horizontal y en buen estado, este valor es menor al 7% (embolsadora 1) (Tabla 18).

Es necesaria la concientización de que el uso de herramientas en mal estado (desgaste de espiras del órgano alimentador) causa un importante daño al grano de arroz incidiendo directamente en la comercialización. Es conveniente el diseño de órganos alimentadores de embolsadoras y extractoras con materiales de mayor resistencia al desgaste y menor daño al grano.

Tabla 17. Incidencia del estado del órgano alimentador de las embolsadoras sobre el porcentaje de granos enteros. Unidad Embolsadora 1 Embolsadora 2 Momento Embolsado Extracción Embolsado Extracción Etapa

Salida Silo

Descarga Tolva

Promedio Diferencia

46,28

45,99

Bolsa

45,40 6,38

Salida Extractora

Descarga Tolva

Salida Silo

Descarga Tolva

40,82

39,9

54,4

54,02

Bolsa

50,54 10,61

Salida Extractora

Descarga Tolva

44,81

43,79

BIBLIOGRAFÍA Aposgran, 2005. Diálogos sobre Jornatec 2005. Revista Nº 92. Rosario Argentina, p 14.

Bartosik, R. E. y Rodríguez J.C. 1999. Evaluación de una técnica de almacenaje de granos a

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

148

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Hidalgo, R.; Mirón, M..; Pozzolo, O.; Ferrari, H.; Curró, C. 2005 Análisis de diferentes aspectos relacionados con la eficiencia en la cosecha de arroz. Congreso Internacional de Ingeniería Rural. CADIR 2005. San Luís. Argentina. Rodríguez, J.; Bartosik, R.; Malinarich, H.; Exilart, J. 2002. Almacenaje de granos en bolsas plásticas, girasol. Resumen Informe Final. INTA EEA Balcarce. Bs. As. Argentina. 8 pp.

SECADO DE ARROZ. GENERALIDADES DEL SECADO DE GRANOS. EFICIENCIA DE SECADO (Fuente: Ingeniería Mega S.A.)

Cuando el grano se cosecha con contenidos de agua los cuales no son aptos para su almacenamiento y correcta conservación, se debe realizar el proceso de secado. El agua no se encuentra repartida uniformemente en el grano. Según el tipo de fijación podemos clasificarla en: A. Fijada químicamente. B. Fuertemente adsorbida. (Ligazones electromagnéticas) C. Ligada bajo tensión osmótica. D. Retenida por fuerzas capilares. El agua ligada bajo tensión osmótica y el agua libre retenida por fuerzas capilares favorecen el desarrollo de hongos, bacterias y reacciones químicas que deterioran el grano. El contenido de humedad final del grano (posterior al proceso de secado) dependerá de: •

•

Forma de almacenamiento: silo sin aireación, silo con aireación, etc.

•

Características climáticas del lugar: temperatura ambiente, humedad ambiente, etc.

•

Requerimientos del proceso al que será afectado el grano: almacenamiento, transporte, proceso de extracción de aceite, etc.

Vale aclarar, que el contenido de humedad del grano no es un fenómeno estático sino que existe un permanente intercambio de agua entre el grano y la atmósfera que lo rodea. A continuación analizaremos un grafico donde se representa la variación de la humedad del grano en el tiempo cuando el mismo esta afectado al proceso de secado.

La naturaleza o tipo de grano: soja, maíz, trigo, etc.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

149

Humedad del Grano [%]

Regimen y Tiempo de Secado

24 22

•

Fecha de toma de muestras.

•

Tipo de grano en proceso.

•

Prelimpieza. Si / No.

•

Consumo de gas natural. [m³ / hora o día]

•

Humedad de entrada y de salida de la soja.

•

Temperatura del aire de secado.

•

Temperatura ambiente.

•

Humedad ambiente.

•

Toneladas hora (o día) procesadas.

D C

20 B

18

A

16 14 0

1

2

Tiempo

Unidad de tiempo: 1. Humedad inicial: 22%. Humedad final: 16%. Puntos extraídos: 6.

•

Unidad de tiempo: 1. Humedad inicial: 16%. Humedad final: 14%. Puntos extraídos: 2.

•

Con lo anterior vemos que a medida que se extrae humedad del grano se necesita mas energía para mantener el mismo “ritmo de secado” en el proceso. En la Figura siguiente vemos una curva típica de energía necesaria para extraer humedad en función de cómo esta ligada el agua al cuerpo del grano.

Kcal/Kg de Agua

Eficiencia de Secado

Luego, para el caso de aceiteras, donde en general los parámetros fijos son tn/h descargada por la máquina (los que requiere el proceso) y humedad de salida del grano (según calidad final del aceite) y los variables que son temperatura del aire de secado y humedad de entrada podemos graficar: Humedad de entrada vs. consumo especifico 2800 2600

Consumo especifico [kcal/kg H20 evap.]

Si analizamos la permanencia del grano dentro del sistema de secado vemos que:

2400 2200 2000 1800 1600 1400

Humedad de salida 10,6%

1200 1000 11,6

11,8

12

12,2

12,4

12,6

12,8

13

13,2

Humedad de entrada [%] 10

12

14

16

18

20

22

24

26

28

30

% de Humedad

Cálculo del Consumo Específico de una Secadora.

Se observa el considerable aumento del consumo específico cuando menor es la humedad de soja a la entrada de la secadora.

A continuación se detallan los datos mínimos y necesarios a relevar para realizar un estudio de consumo específico en una secadora:

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

150

LA HUMEDAD DE LOS GRANOS Y DEL AIRE (Fuente:INTA. Manejo de Plantas Acopiadoras de Granos)

La medición se realiza a través de aparatos medidores de humedad, llamados “humedímetros”; los mismos son empleados durante el acopio da granos y, lo fundamental, es que deben estar correctamente regulados. Estos humedímetros trabajan por capacitancia eléctrica.

Errores de los Humedímetros 1) El humedímetro no está adecuadamente calibrado: si el aparato, por ejemplo, señala 14% de humedad a la salida de la secadora, cuando en realidad el grano tiene 13%, significa que se está perdiendo un punto, que representa muchos quintales de menos por un exceso de sobresecado y un desperdicio de energía. 2) No efectuar las correcciones por temperatura de los granos. Si un grano está caliente, y no se corrige por temperatura, el valor que indica el humedímetro puede ser hasta un punto mayor que la realidad. Igual que como se explicó antes, esto puede significar una pérdida importante. Por el contrario, si el grano está frío, puede indicar un punto menor que la humedad real del grano. Afortunadamente existen hoy en el mercado nuevos medidores de humedad, más precisos y que hacen automáticamente la corrección por temperatura.

La Medición de la Humedad a la Salida de la Secadora. Algunas recomendaciones tener en cuenta:

Es recomendable no tomar directamente la muestra dentro de la secadora, sino en una caída libre alejada de la máquina, para que el grano este bien mezclado. Si se extrae la muestra dentro de la secadora, es posible que el grano que está al costado de donde pasa el aire caliente, esté más seco que el resto. Cabe mencionar que la humedad del grano varía entre el principio y el fin de la extracción de la secadora, de manera que se aconseja medir la humedad en el grano que se haya mezclado durante el movimiento de transporte. Si la muestra está caliente, debe enfriarse antes de medir, pues en los humedímetros corrientes la corrección por temperatura no es exacta para valores superiores a 30ºC. Se puede emplear un ventilador común para enfriarla en un par de minutos, ya que es imperceptible la pérdida de humedad en ese tiempo, o también, colocarla cerca de la boca de aspiración del ventilador de la máquina. Otra recomendación es no medir la humedad en muestras muy sucias, pues el humedímetro también mide la humedad de las impurezas, que puede ser bastante diferente a la del grano.

Las Mermas de Secado La merma que experimentan los granos cuando pierden humedad, o son secados artificialmente, está dada por la siguiente fórmula:

% de merma = (Hi - Hf) x 100 / (100 - Hf)

para Donde:

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

151

Hi = Humedad inicial en % Hf = Humedad final en % No hay que incurrir en el error en que caen algunas personas, que calculan la merma restando simplemente las humedades inicial y final, pues el valor que se obtiene es siempre menor que el real. Veamos ahora un ejemplo para entender mejor este proceso: Tenemos una partida de granos que queremos secar de 17% de humedad inicial a 13,5 de humedad final. La merma real de acuerdo a la fórmula anterior es:

% de merma = (17%-13,5%) x 100 / (100-13,5%) = 4,05% Si el cálculo se hubiera hecho restando directamente las humedades inicial y final el valor sería de: 17%-13,5% = 3,5%, este es un valor inferior al real calculado de 4,05%.

El Sobresecado Cuando se emplea la secadora se originan algunas pérdidas de grano. La pérdida más importante es el sobresecado. Algunos cerealistas realizan un sobresecado, para tener una mayor seguridad de almacenamiento, o para reducir los problemas de “revenido” cuando despachan inmediatamente la mercadería a puerto. El sobresecado puede tener alguna ventaja cuando se vende grano al exterior, pues los compradores extranjeros obtienen una mercadería más seca, más segura, no están pagando agua y requieren menos volúmenes de transporte para

un mismo tonelaje. La diferencia favorable para el vendedor se establecerá si los compradores están dispuestos a pagar un precio extra por ese sobresecado. Pero el sobresecado tiene otro costo extra: el mayor consumo de energía, que aumenta en mayor proporción cuanto más bajo es el contenido de humedad final. Experiencias realizadas en Canadá han demostrado, también que un sobresecado puede reducir la capacidad de secado entre 10 y 20 %. El sobresecado representa, entonces, muchos dólares que se pierden, no sólo para cerealistas, sino para la economía del país.

La Humedad en el Grano y en el Aire Contenido de Humedad de Equilibrio

Cuando un grado se encuentra durante un tiempo suficientemente prolongado en un ambiente con determinada humedad relativa y temperatura, adquiere un contenido de humedad en equilibrio con dicho ambiente, es decir, no absorbe ni pierde agua, mientras el ambiente, por supuesto, no varíe su humedad y temperatura. Humedad Relativa del Aire

La humedad relativa del aire es el porcentaje de humedad que posee en ese momento, en relación al máximo contenido de humedad que podría tener en esas condiciones. Cuando se dice que el aire tiene 75% de HR, quiere decir que le falta 25% para llegar al máximo de humedad. Pero la humedad que puede contener como máximo un aire depende de la temperatura a que se encuentre. Cuanto más caliente se encuentre el aire,

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mayor es la cantidad de humedad que puede recibir. El aire comúnmente utilizado en el secado de granos (entre 90 y 140 ºC) tiene una HR muy débil (entre 0,5 y 2 %) y entonces, muy ávido de humedad. Hasta saturarse totalmente, es decir, para llegar al 100% de HR, puede acumular una gran cantidad de humedad, que la va a quitar al grano en poco tiempo. Resulta conveniente conocer la HR y la temperatura del aire exterior en la propia planta de acopio para saber cuales son, a veces, las causas de diferentes comportamientos de la secadora, pero además son valores fundamentales para la correcta aireación de los granos en los silos de almacenamiento. Instrumentos para la Medición

La HR se mide por medio de higrómetros o de psicrómetros. Los higrómetros son aparatos que miden la HR, a través de la dilatación o contracción que algunos elementos experimentan al entrar en contacto con la humedad del ambiente en que se colocan. Los tipos de higrómetros son:

Higrómetro Metálico o de Espiral

Higrómetro de Cabellos

Tiene una pequeña espiral sensible de cobre recubierta en su cara exterior por una película de una sustancia muy higroscópica. Contiene un has de luz de cabellos desengrasados, uno de cuyos extremos es fijo y el otro se enrolla en una polea que acciona una aguja indicadora, sobre un cuadrante (dial) graduado.

de bulbo húmedo. Este último tiene el bulbo recubierto por una tela, que siempre se mantiene húmeda por medio de una tira o cordel que la sostiene unida a un pequeño recipiente con agua. En un ambiente seco, la tela que cubre el bulbo evapora parte de su humedad, lo que produce un enfriamiento del bulbo, que se registra en un descenso de la temperatura del termómetro. El bulbo seco registra un descenso de la temperatura de termómetro. El bulbo seco registra la temperatura ambiente, la cual siempre es mayor que la del bulbo húmedo. Cuanto menor sea esa diferencia, mayor es la HR. El psicómetro se adapta bien para medir la HR de aire en movimiento. Conviene colocar estos instrumentos en el exterior, cercanos a la planta de silos, pero protegidos de la intemperie, bajo techo pero no en un ambiente cerrado. Se recomienda colocarlos a una altura de 1,5 a 1,8 m del suelo, pero alejados de la influencia de la secadora. El higrómetro tiene la ventaja que da una lectura directa, mientras que la lectura del psicrómetro requiere el empleo de diversas tablas. La utilidad del psicrómetro está dada porque también proporciona la temperatura del ambiente en el termómetro de bulbo seco. La humedad relativa del aire ambiente no es muy importante en el secado con aire caliente, pero si lo es en el secado con aire natural o a baja temperatura. En el secado con aire caliente, la HR que tiene importancia es la del aire de secado.

El psicrómetro está formado por un armazón que sostiene dos termómetros iguales, uno de bulbo seco y el otro

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ELECCIÓN DE LA SECADORA (Fuente: Manejo de Plantas Acopiadoras de Granos)

El tamaño o la capacidad de la secadora no debe ser el principal factor de elección, cuando ya se ha seleccionado un tipo o marca determinada. Casi siempre, en las plantas modernas, se opta por secadoras de buena capacidad, por razones obvias. Se debe tener en cuenta que el precio de la secadora representa alrededor del 50% de una instalación de secado, porque hay que pensar además en la noria elevadora, en el silo de grano húmedo, en la provisión de combustible, en los ciclones para polvo, etc. Pero el costo del secado es un ítem considerable de la planta y hay que meditar seriamente en el consumo de energía y la selección de personal capacitado para su manejo. La opción por un tipo u otro de secadora es importante porque existen diferencias entre ellos, con relación a uniformidad de secado, potencia requerida, adaptación a diferentes granos, etc. Por ello, recomendamos la lectura del inciso 2: ¿Secadoras de columnas o secadoras de caballetes? Siendo el secado de granos una operación tan trascendente, la adquisición de una secadora debe realizarse con un asesoramiento apropiado. El comprador tiene que entender que su personal debe ser entrenado por el vendedor de las secadoras durante un período prudencial. Tan perjudicial como una secadora deficiente, lo es otra buena, manejada por personal incompetente. Toda secadora nueva debe estar provista de un manual donde estén indicadas las especificaciones y medidas de la máquina, seguido (o en manual sepa-

rado) de las instrucciones para su correcto uso y ajustes. Los fabricantes de secadoras tienen que ser concientes de la trascendencia de contar con manuales de características de la secadora y su consumo de energía, datos que el fabricante debe suministrar para distintos tenores de humedad inicial del grano y para diferentes temperaturas del aire caliente y para varios tipos de granos. Es así innecesario comentar la importancia de un buen servicio por parte del fabricante durante la vida de la secadora, porque es bien sabido que las pérdidas que se ocasionan cuando se detiene una máquina en plepa temporada por algún inconveniente de orden mecánico, son considerables.

¿Secadoras de Columnas o Secadoras de Caballetes? Dentro de las secadoras de flujo continuo, tipo torre, los modelos más comunes en las plantas de acopio pertenecen a alguno de estos dos grupos. Las de columnas predominan en Estados Unidos mientras que las de caballetes prevalecen en Europa, particularmente en Francia. En Argentina tenemos los dos tipos. La cuestión que surge es cuál resulta más ventajosa o superior, o cuáles son las condiciones a las que más se adapta cada una. A continuación se analizan varios ítems que permitirán evaluar las características de cada tipo: Uniformidad de Secado

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Las secadoras de caballetes, al distribuir el grano en diversas capas de menor espesor, permiten un mejor intercambio entre aire y grano; además, por la forma y distribución de los caballetes, los granos son atacados por el aire caliente ya sea por flujo cruzado, por contracorriente y por acción concurrente, de manera que se mejora notablemente el contacto grano-aire. Por esta razón estas secadoras son conocidas también como "de flujo mixto". Esta mejor distribución entre aire y grano permite reducir las diferencias entre las humedades de granos individuales, es decir, mejorar la uniformidad de secado. Las secadoras de columnas no alcanzan una uniformidad tan satisfactoria pues en las columnas los granos que están más cercanos en contacto con la pared que recibe el aire caliente, se secan excesivamente, mientras que los que están en contacto con la pared del otro lado, no llegan a secarse adecuadamente. Es posible que granos que ingresan a la máquina con, digamos, 18% de humedad, tengan a la salida una humedad promedio de 14%, pero si se pudiera medir la humedad de granos individuales, muchos tendrían 17% de humedad y otros están sobresecados a 8-9%. Los primeros pueden causar problemas posteriores de conservación, y los segundos habrán perdido gran parte de sus buenas propiedades.

Figura 1211. Secadora de Columna.

Potencia Requerida

Como el aire debe cruzar las columnas de secado y atravesar dos chapas perforadas correspondientes a las paredes, las secadoras de columnas absorben mayor potencia que las de caballetes. Capacidad de Secado

A igualdad de tamaño, las de columnas pueden tener una capacidad algo mayor, pues el flujo de granos es más libre.

Construcción

Las secadoras de columnas son de fabricación más simple y, por consiguiente, a igualdad de tamaño, más baratas (Figura 151). Por el contrario, las de caballete son más complejas (Figura 152). Estas diferencias se refieren únicamente a la cámara de secado.

Figura 1222. Secadora de Caballete.

Caudal de Aire

Por las razones expuestas al mencionar la potencia requerida, los cauda-

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les necesarios para las máquinas de columnas son mayores, y pueden llegar a 5000 m3/h y por m³ de grano, mientras que las similares de caballetes tienen valores iguales a la mitad de aquellos. Peligro de Incendio

Al tener menos obstrucciones en su recorrido, el grano está menos expuesto al peligro de incendios en las secadoras de columnas que en las de caballetes. Estas últimas, si no se diseñan bien los caballetes y su distribución, pueden acumular materiales en algunos puntos, los que se recalientan y pueden iniciar un fuego.

Como las secadoras de caballetes hacen una más completa mezcla de aire caliente y grano, pueden utilizar temperaturas de secado más elevadas que las de columnas. En estas últimas las temperaturas deben ser algo menores para evitar daños excesivos a los granos. Eficiencia de Secado

Es mayor en las máquinas de caballetes, por las razones expuestas anteriormente. Ello significa que requieren menos kilocalorías por cada kg de agua evaporada que las de columnas. También pueden tener un menor consumo energético.

Obstrucciones

Contaminación al Exterior

En las secadoras de columnas pueden taparse los agujeros de las paredes por la basura de los granos si éstos no están suficientemente limpios antes de entrar a la máquina. Esto reduce el rendimiento y obliga a limpiar periódicamente.

Ocasionan menor contaminación las secadoras de columnas porque arrojan una menor cantidad de basura al exterior, pues queda retenida en las paredes de las columnas. Las de caballetes, como no tienen paredes, los caballetes libres impulsan más material hacia afuera.

En los caballetes pueden producirse atascamientos por el mal diseño de los mismos o por trabajar con granos muy sucios. Adaptación a Diferentes Granos

Las máquinas de caballetes se adaptan para procesar granos de diferente poso y tamaño, pero hay que tener la precaución de reducir los caudales de aire cuando se trata de semillas livianas o pequeñas, por el peligro que las arrastre el aire hacia el exterior. Las de columnas también se adaptan para diferentes granos, siempre que las semillas no sean más pequeñas que los agujeros de las paredes. Temperatura de Secado

Limpieza final del Grano

Por los mismos motivos recién expuestos al mencionar la contaminación al exterior, las secadoras de caballetes entregan el grano con mayor limpieza que las de columnas. Fisurado del Grano

Es posible que las secadoras de columnas originen más fisurado de granos que las de caballetes, a causa de que emplean un mayor caudal de aire, que ocasiona al grano tensiones más severas. Pérdidas de Calor

En las secadoras de caballetes, las pérdidas pueden ser mayores en el ple-

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num de calor, pues las paredes laterales están en contacto con el aire ambiente por el lado externo. En cambio en las secadoras de columnas, las pérdidas son menores, porque el sentido de circulación del aire caliente es de adentro hacia afuera.

a)

El grano ingresa a las columnas y tienen un mismo tiempo de permanencia dentro del equipo. Por tal motivo existe excelente uniformidad de secado.

b)

La columnas de aire generan una zona de presión y depresión a ambos lados de la columna de granos. El ingreso del aire a la maza de granos se produce a muy baja velocidad, no existiendo en la secadora zonas dispares de temperatura.

c)

La pared lateral del equipo se corresponde en su interior con una columna de aire. No existe el problema de condensado y apelotonado de grano húmedo caliente.

d)

Los caudales con que trabaja el sistema son muy superiores a los sistemas convencionales. La contrapresión del sistema es muy baja. Esta en el orden de 15 a 20 mmH2O. Aquí se da que tenemos mucho aire y baja potencia eléctrica. Esto permite al equipo lograr rendimientos altos con bajo consumo (menor temperatura de secado) y con menos volumen de grano en proceso (menos permanencia). El sistema se torna más eficiente.

e)

Los ventiladores se distribuyen en todo el alto del equipo, para lograr una uniforme distribución del aire.

f)

Las columnas de aire no cuentan con pisos divisores en todo el alto de la máquina. Esto beneficia la limpieza y minimiza el riesgo de incendio. El piso de las columnas de aire es un caballete invertido para producir el drenaje de los livianos al basculante.

Limpieza de la Máquina

Se hace más fácil en secadoras de caballetes, pues no tienen paredes perforadas. Estas paredes perforadas necesitan más tiempo para ser limpiadas. Volumen de Grano

Las secadoras de caballetes tienen un mayor volumen de grano en su interior que las de columnas de similar tamaño, lo cual les permite un secado más lento por medio de una mayor exposición al aire de secado.

Novedades en diseño El diseño de otro sistema de secado es el mixto, combinación de columna y caballete. Aquí el grano trabaja en su descenso dentro de columnas (sin chapa perforada), con medios caballetes en su interior que le da el movimiento de rotación. El grano es acompañado por el aire en un tramo calentándolo y luego se produce un tempering (espera) hasta que nuevamente lo atraviesa otra maza de aire caliente. Esto lo hace permanentemente en su descenso (Figura 153). La calidad de secado es superior a los otros dos sistemas antes detallados. Esto se corrobora con ensayos realizados por INTA. (Ing. Juan Carlos Rodríguez) donde se demostró que el fisurado es inferior en un 35% a los demás sistemas.

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•

Capacidad secadora = [15 x 8 x 1.20] / 16 = 9 t/h

Será suficiente una secadora de 9 t por hora para ir secando, por ejemplo, durante la noche la producción diaria. Debe tenerse presente que la capacidad de una secadora está dada para extraer humedad ente 18 y 13,5% o cifras aproximadas. Cuando las humedades son mayores, la capacidad de la secadora se resiente bastante. Figura 1233. Sistema de secado mixto tipo Mega.

Cálculo de la Capacidad Necesaria de Secado Vamos a tratar dos casos para calcular la capacidad óptima que debiera tener una secadora. El primero se refiere a un productor y el segundo, a plantas de acopio. Caso 1°: Productor

Un productor agrícola que quiera poseer su propia secadora, puede calcular la capacidad necesaria de secado, en base a sus operaciones de cosecha. Con este fin debe aplicar esta fórmula.

Capacidad = [Capacidad cosechadora (t/h) x horas diarias de cosecha x 1.20] / Horas diarias de secado Este valor 1,20 permite un 20% de tolerancia por mayor rendimiento del cultivo o de la máquina. Ejemplo: •

Capacidad cosechadoras: 15 t/hora

•

Horas diarias de cosecha: 8 horas

•

Horas diarias de secada: 16 boros

Caso 2°: Planta de acopio

No puede pretenderse instalar una capacidad de secado igual o mayor que las máximas recepciones diarias de grano húmedo, pues significaría una inversión excesiva. Conviene calcular el promedio de recepción diaria de grano húmedo en toda la temporada, y fijar una capacidad de secado mayor a ese dato. También, se puede tomar el promedio de las recepciones diarias de grano húmedo de los tres días consecutivos de mayor recepción, y fijar una capacidad de secado algo menor. Ejemplo: Una planta recibe en los tres días de máxima recepción un promedio de 15 camiones de 30 t con humedad de maíz del 24%. Son 450 t diarias y si la secadora trabaja 16 horas, resulta una capacidad de 28 t/h. A esas humedades se requiere una secadora de 50 t/h (datos de fábrica, capacidad nominal), pudiéndose elegir una máquina de 40-45 t/h. Hay que tener presente que hoy en día sólo tres cosechadoras, recolectando maíz con cabezales de 6 surcos, a 6 km/hora, pueden juntar unas 6 ha por hora, que pueden significar 36 t de maíz

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por hora, o sea la capacidad de una secadora de más de 50 t/hora (dato de fábrica) para secar maíz de 22% de humedad.

Manejo de Plantas de Grano Basta con echar una mirada a lo que está sucediendo en los países desarrollados, que a su vez son grandes productores de granos, para formarse una idea hacia dónde avanza el manejo postcosecha en aquellas plantas de acopio de granos que procesan volúmenes considerables. Ya no es suficiente que estén a cargo de un gerente o encargado general con tres o cuatro ayudantes, entre ellos el operario de la secadora, porque la complejidad de las cuestiones y los problemas que se suscitan, escapan a la capacidad y buena voluntad de aquel personal. Hoy se considera que todo ello debe ser encarado con un equipo más completo y perfectamente organizado que actúe sobre todas las cuestiones técnicas, económicas, organizativas, de mantenimiento, etc. Un conjunto de esa naturaleza tendría que estar constituido por varios niveles, como los que se mencionan a continuación: •

•

•

Una gerencia comercial, que realiza las transacciones comerciales, que analiza costos e inversiones, que estudia los clientes y los mercados de granos. Una gerencia técnica, que se ocupa de las instalaciones y los transportes, que selecciona y monta los equipos de secado, almacenamiento y otros, y que analiza y archiva toda la información técnica. De ella dependen: Un jefe de planta, que está a cargo de todos los procesos, desde la re-

cepción de los granos hasta su despacho, y que hace funcionar los equipos. •

Un encargado de las secadoras.

•

Un jefe de mantenimiento de toda la planta.

Todo este equipo debiera reunirse periódicamente, quizá todos los días en épocas de recepción de granos, bajo la batuta del gerente técnico. En el caso específico del manejo del proceso de secado, a estos niveles, se necesita una persona de amplios conocimientos técnicos, ampliamente capacitada, en particular en el campo de los procesos térmicos. Cada vez se justifica menos que el encargado de las secadoras sea un operario práctico con poca base técnica o científica, teniendo en cuenta los grandes volúmenes procesados y los valiosos capitales que están en juego.

Ubicación y Cobertura de las Secadoras Si bien al desarrollar otros temas se menciona la necesidad de colocar la secadora en una posición algo alejada del resto de las instalaciones, hace falta agrupar aquí las razones invocadas, que serán de utilidad para quienes tengan que estudiar un proyecto para una nueva planta de acopio. Se aconseja ubicarlas como mínimo a unos 5-6 m del resto de los silos, con el fin de conjurar el peligro de los incendios a que están expuestas y para evitar que los abundantes volúmenes de vapor de agua que generan puedan afectar a depósitos de granos, limpiadoras y otras partes de la planta. Otra advertencia es que se mantenga alejada de lugares donde abundan impurezas en el aire, como en las cercanías de fosas de recepción, de limpiado-

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ras, ciclones, aire usado de otras secadoras, etc., para evitar que sean absorbidas por los ventiladores. También hay que tener en cuenta la acción de los vientos dominantes. La secadora no debiera ser ubicada dentro de un edificio o galpón donde se desarrollen otras actividades, excepto que estuviera construido especialmente para abrigarla, y con las aberturas adecuadas para el ingreso de aire y para eliminar gases y los vapores de humedad. A fin de no reducir la eficiencia de los ventiladores, las aberturas para el ingreso del aire deberían tener una superficie de por lo menos 2,5 veces la superficie de las bocas de aspiración de los ventiladores. En algunos países las secadoras de granos están protegidas por una instalación o estructura que las cubre totalmente y que forma parte de la misma secadora. Muchas de ellas, vistas desde afuera, aparecen como un bloque compacto, de gran altura. Esta cobertura tiene varios objetivos. Uno de ellos sería una protección general de la máquina contra las inclemencias del tiempo (lluvia, nieve, vientos). Otro tiene por finalidad reducir los niveles de contaminación del aire y de ruido. En países europeos existen reglamentaciones que prohiben arrojar al aire los residuos y basura de los granos que transporta el aire usado, los cuales, con esa cobertura pueden ser acumulados, dándoles después algún uso particular. También se disminuyen los niveles de ruido, que son elevados en la mayoría de las secadoras, producidos por los ventiladores, y que igualmente sufren restricciones reglamentarias, sobre todo en

áreas urbanas. Además, proporcionan un mejor aislamiento térmico. En Francia, por ejemplo, se limita el contenido de polvo y basura arrojado por la máquina a 30 miligramos/m3, para instalaciones contiguas a poblaciones, mientras que para aquellas ubicadas a más de 400 m de éstas, se puede admitir hasta 150 mg/m3, siempre que el flujo total de polvo y basuras emitido sea inferior a 10 kg/hora en un promedio de 24 horas (Gauthier et al., 1989). En las máquinas con descarga intermitente del grano, se puede producir emisión de polvo y partículas en el momento de las extracciones. Para evitarlo algunas secadoras poseen persianas colocadas sobre los ventiladores que justo se cierran en dicho instante e impiden el paso del aire hacia el interior de la máquina. Cuando finaliza la descarga, se abren de nuevo para restablecer la circulación del aire. La operación dura pocos segundos, no afectando prácticamente el caudal del aire. Con respecto al nivel de ruido, en ese mismo país se fija un valor base de 45 decibeles corregido por dos índices en función de la hora del día y del tipo de zona donde está instalada la secadora. En áreas semiurbanas se pretende no superar un nivel de 50 dB a 50 m de distancia, lo cual no siempre es fácil. Un procedimiento práctico para reducir et nivel de ruido emitido por secadoras, es ubicarlas de forma que estén rodeadas de galpones, celdas o depósitos que puedan actuar como barreras del ruido. Otra ventaja de la cobertura es que en secadoras de caballetes es fácil saber si el aire está arrastrando demasiados granos.

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Algunos Problemas Es posible que una aireación como la señalada origine una pérdida de poso en la mercadería porque provoca una mayor respiración de los granos pues aumenta la provisión de oxigeno; esta pérdida es ocasionada por la elevada producción de anhídrido carbónico, pero será casi inadvertida en aireaciones cortas, aunque es más evidente si el proceso se prolonga. Para maíces con más de 30% de humedad, un lote almacenado durante 7 días puede sufrir una pérdida del 2% de materia seca. También hay que recordar que cuando se llena un silo con maíz húmedo, el primer maíz cargado será en general el último en salir, en silos de descarga inferior. Conviene que el silo se descargue completamente antes de volver a ser llenado. En caso contrario, gran parte de ese primer grano saldrá recién al terminar la campana, con el peligro que se arruine y cause serios problemas. Un maíz almacenado húmedo (más de 25%) sin aireación, sufre también una considerable pérdida de su calidad industrial en la molienda húmeda, luego de mas de 24 horas, pues el índice de recuperación de almidón puede registrar una caída de cinco puntos, además de una reducción de las buenas propiedades de ese almidón. El monto de esta pérdida dependerá en definitiva de la temperatura a la que se mantenga el grano. Le Bras (1984) dice, refiriéndose a la calidad para molienda húmeda, que un maíz húmedo puede soportar hasta 3 semanas de prealmacenamiento con una buena aireación reforzada, por lo menos con un caudal de 50 m3 de aire por hora y por t de grano. Pero si el caudal es mucho menor la aireación puede ser todavía peor que sin aireación, pues aporta oxigeno que

alimenta la respiración sin evacuar el calor, lo que contribuye a aumentar la velocidad de deterioro. El mismo autor recomienda que para maíces muy húmedos (35 - 40%), muy comunes en Francia, el prealmacenamiento no debiera superar las 48 horas, ano con una aireación reforzada. La mayoría de las recomendaciones indicadas para el maíz pueden ser aplicadas a otros granos. Algunos cerealistas en Argentina no se preocupan mucho porque ciertos granos, como el girasol o el sorgo, incrementen su temperatura durante ese periodo, porque saben que esa elevación favorece el trabajo posterior de la secadora aumentando su eficiencia. Sin embargo, esta práctica debe ser manejada con suma prudencia para evitar daños posteriores irreparables.

Atmósfera Controlada Esta técnica es la más apropiada para mantener almacenados granos húmedos. Es costosa actualmente, pero es muy posible que sea un procedimiento común en un futuro no muy lejano. El método reside en emplear silos o depósitos perfectamente herméticos que se llenan de granos, al cual se le introduce un gas inerte que desplace al oxigeno, gas que puede ser anhídrido carbónico o nitrógeno. De esta manera, se eliminan casi totalmente los ataques de hongos e insectos, y se reducen al mínimo los procesos biológicos de respiración y fermentación. Se han observado algunos problemas con esta técnica, por ejemplo, ciertas fermentaciones que pueden modificar el olor y producir un oscurecimiento de los granos, pero ello sólo durante períodos muy prolongados (va-

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rios meses y aun años) y en granos secos. Se recomienda muy especialmente la tecnología australiana sobre este tema (ACIAR, 1989).

Ácidos Orgánicos Otra técnica para conservar granos húmedos es la aplicación de algunos ácidos orgánicos, como el ácido propiónico y el acético, que actúan como antisépticos para impedir el desarrollo de hongos y bacterias. La aplicación de esta técnica ha tenido poca difusión porque en varios países se prohíbe para granos destinados a la alimentación humana, y sólo se admite para uso forrajero. Por otra parte, se considera que los ácidos pueden atacar las partes metálicas de silos, excepto que estén recubiertos interiormente con pinturas resistentes. También se sabe que pueden ser nocivos para la piel y los ojos, salvo que se empleen guantes y gafas protectoras. Sin embargo, su efectividad como preservativo ha sido demostrada en muchas ocasiones, tanto es así que se fabrican equipos especiales para su aplicación en forma de aspersión a una corriente de granos.

pedazos de marlos, etc.), ya que estos cuerpos son los que afectan más el proceso de secado. También son recomendadas las limpiadoras con zarandas y aspiración, como la ilustrada en la Figura 154. Las máquinas provistas de cernidores rotativos de grillas (Figura 155) también son utilizadas, pero deben ser objeto de mayor atención pues son propensas a quedar bloqueadas por los residuos.

Figura 1244. Prelimpiadora (Doc. ITCF) Entrada de grano sucio. Aspiración de basura liviana. Salida del grano prelimpiado.

Prelimpieza Se entiende por "prelimpieza" la limpieza de los granos enseguida de su recepción, o mejor, antes de su secado. Esta operación puede llevarse a cabo con máquinas especiales, llamadas justamente "prelimpiadoras" (Figura 154), de las que existen varios modelos. Las más usadas son del tipo de aspiración o neumáticas, pues se procura que en ese momento se eliminen los materiales livianos (hojas, cáscaras, basura,

Figura 1255. Limpiadora rotativa (Doc. Margaría)

He aquí una lista de beneficios que acarrea la prelimpieza: 1) Costos de secado más reducidos pues no se seca material innecesario (ahorro de combustible). Las impurezas suelen tener más humedad que

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el grano. Cuando se ha secado I tonelada de impurezas a 65% de humedad, se hubieran podido secar 3 t de maíz a 35% con la misma cantidad de energía. 2) Se mejora el pasaje del aire para el secado y la aireación. 3) Se facilita la limpieza final, y se consigue un almacenamiento más seguro, pues se reduce considerablemente la posibilidad de infestación de insectos. 4) La calidad del grano obtenido es mucho más uniforme. 5) Se disminuye grandemente el peligro de incendio y explosiones, sobre todo en secadoras de caballetes. 6) El escurrimiento y movimiento del grano es favorecido. 7) Se aumenta la capacidad de almacenaje, pues se acrecienta el peso hectolítrico del grano. 8) Se tapan menos los agujeros de los conductos de aireación, de manera que se rebajan los trabajos de limpieza de los mismos. 9) Mejores probabilidades de acceder a mercados especializados por la mejor calidad de granos, por ejemplo, molinos de trigo y de maíz, con precios superiores, que pueden compensar con creces el costo extra de la limpieza. 10) En el caso de girasol y algún otro grano se facilita la eliminación de gases combustibles producidos por fermentaciones de materiales húmedos. Son tan evidentes las ventajas de la prelimpieza que uno debe preguntarse como es que no está difundida todavía en todas las plantas de acopio.

Desde el punto de vista de la instalación, la prelimpiadora debe tener una capacidad de trabajo ligeramente superior a la máxima capacidad de la secadora par' no afectar el trabajo de esta última. Pero en el caso de que los granos llegaras limpios, tiene que haber un mecanismo de desviación para evitar el paso por la limpiadora. La ubicación más adecuada sería directamente encima de la secadora, por la que se debería tener en cuenta la estabilidad de la estructura destinada a sostenerla. También pueden emplearse limpiadoras convencionales para esta operación, recordando que los materiales húmedos reducen la capacidad de los equipos de transporte como norias, tubos, etc. La ubicación de aspiradoras y ciclones en la cabeza de la noria elevadora que alimenta la secadora puede ser suficiente para una prelimpieza, siempre que estén correctamente dimensionados y construidos y para granos no excesivamente sucios. No está de más recordar que el material removido puede ser recogido y vendido para algunos usos especiales. En algunos países los residuos de la limpieza no pueden ser arrojados al aire libre, sino obligatoriamente almacenados en depósitos apropiados.

Equipos para el Transporte y Movimiento de Granos El caudal o capacidad horaria de los equipos de movimiento y procesamiento de granos que se encuentran antes y después de la secadora debe ser tenido en cuenta para no entorpecer el sistema. Si se produce una disminución del caudal de grano que llega a la secadora, por comenzar el secado, por ejem-

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plo, de un cultivo diferente, más liviano, se debe reducir la temperatura de secado, para que la capacidad de la secadora disminuya y coincida con la del equipo de transporte del grano.

to de prealmacenamiento encima de la secadora, con la suficiente capacidad para no detener la recepción de los granos.

Del mismo modo, al secar granos con poca humedad inicial, se va a producir un aumento del caudal de granos en la máquina, situación que tiene que preverse para que los equipos de movimiento de granos que alimentan y reciben el grano de la secadora puedan manejar tales mayores volúmenes. Por lo menos dichos equipos deben tener el doble de la capacidad nominal de la secadora. Existen buenas norias elevadoras a dos velocidades para paliar aquellas situaciones, lo que también permite conservar un consumo eléctrico más económico. Otra forma de aumentar la capacidad de las norias es cambiar los cangilones por otros más grandes o agregando más, siempre que la estructura y el mando de la noria lo permitan. Trabajando con una secadora continua, se necesitan como mínimo dos norias, una para llenar la secadora y la otra para transportar el grano seco al almacenamiento. La primera puede ser de mayor capacidad y la segunda, de una capacidad algo menor. En todo caso es aconsejable contar con un sistema de derrame en la parte superior de la noria alimentadora de la secadora, que actúa como derivador de exceso de grano hacia un silo de grano húmedo (Figura 156). Si la recepción de grano húmedo fuera muy abundante, se requeriría quizás una tercera noria, para transportar el grano húmedo hacia los silos de prealmacenamiento. Esta noria podría no ser necesaria si se instalara un silo o depósi-

Figura 1266. Ubicación del derrame o rebase para carga de secadora (Doc. Toftdahl Olesen)

Con secadoras en tandas es posible arreglarse con una sola nona; también puede emplearse un elevador inclinado para llenar esta secadora y dejar la noria para la descarga y transporte a los silos de almacenamiento. Estas secadoras en tandas o las secadoras horizontales de columnas hexagonales tienen la ventaja de necesitar bajas alturas de elevación de grano, pues la máquina en si no es alta, por lo cual hay un menor costo de movimiento de grano. Sin embargo, estas secadoras, deben disponer de un transportador (generalmente de rosca) en la tolva superior para desparramar y nivelar correctamente la carga de grano. Cuando una secadora ha sido fabricada en países de clima frío, y va a ser usada en zonas cálidas, su capacidad de secado puede aumentar apreciablemente sobre la capacidad fijada por el fabricante, por lo que conviene tener en cuenta este aspecto en la elección de los equipos de movimiento de granos.

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Secadoras de caballetes y de cascada

automática de temperatura por entrada de aire.

Los porcentajes de grano entero obtenidos luego del procesamiento del cultivo de arroz dependen de numerosas variables entre las que podemos mencionar características propias de la variedad, condiciones climáticas durante el cultivo, tecnología empleada durante la cosecha, humedad del grano al momento de cosecha y los posteriores procesos industriales.

Para compararlas se consideró el porcentaje de grano entero producido por cada una, la velocidad de secado medida como el cociente de la diferencia de humedad sobre el tiempo de permanencia ∆H/T y los tiempos reales del proceso. La humedad final del grano al final del proceso fue entre el 12 y 13%.

De estos últimos la etapa de secado es una de las que reviste mayor importancia en su incidencia en el rendimiento de grano entero, principal factor formador del precio. En la provincia de Entre Ríos, se encuentran mayoritariamente dos tipos de secadoras para el manejo de este cereal, las de caballetes de flujo mixto y las de cascada de flujo cruzado, ambas recíclicas. Se consideró interesante conocer en condiciones comerciales algunos parámetros de la performance de estas máquinas muy difundidas. Para ello se evaluaron durante dos campañas su comportamiento sobre dos variedades de arroz en el período de cosecha comprendido entre febrero y marzo. La toma de datos se realizó con la colaboración de un molino comercial que disponía de ambos tipos de secadoras representativas. Las máquinas evaluadas tenían 60 y 68 tn de capacidad para la de flujo cruzado y mixto respectivamente. Las temperaturas de secado fueron mantenidas durante todo el ciclo en valores entre 35 y 40ºC para el grano lo que correspondía a valores de aire de entrada entre 70 y 75ºC. Ambas máquinas tenían su fuente de calor abastecida a través de hornos a leña con regulación

No se encontró comportamiento diferente de las secadoras al cambiar la variedad de arroz pero si hubo diferencias en los resultados de grano entero producidos por las mismas, 58% para la de flujo cruzado contra 54% para la de caballetes. Al analizar la velocidad de secado se comprobó que las de caballetes trabajaban a 1,76 vs 0,8 ∆H/T las de cascada. Esta situación indicaba que a pesar que la velocidad era más del doble las diferencias de grano entero eran del orden del 4%. Esta mayor velocidad de secado de las máquinas de caballete permite la posibilidad de que en condiciones comerciales sean sobrexigidas con el consiguiente deterioro de la calidad final. Por otro lado el tiempo real del proceso fue de 6,5 h contra 10,04 h en promedio para flujo mixto y cruzado respectivamente indicando que a pesar de tener velocidades de más del 100% los tiempos reales no se reducían en igual proporción, lo que indica la posibilidad de mejorar sus regulaciones. El uso de combustible de leña, si bien puede resultar económicamente más interesante en la región, no es el combustible más adecuado para el secado de cereal de consumo humano directo, particularmente en sistemas con cámara única de combustión y pasaje de aire como es de uso frecuente en la zona arrocera. Otro aspecto interesante de destacar es que en todos los casos se

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

165

tiende a sobresecar el grano por debajo de sus estándares con los consiguientes mayores costos operativos y en merma, si bien los procesos posteriores de descascarado y pulido se ven beneficiados con las humedades menores.

secadoras comerciales diseñadas por fábricas distintas donde se incluyen variables de diseño propias por lo que no se los puede considerar como definitivos para extraer conclusiones sobre sistemas de flujo mixto y cruzado.

Por último es importante destacar que estos datos analizan una situación de

Bibliografía De Dios, C. 1996. Secado de Granos y Secadoras. Organización en las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación. Oficina Regional para America Latina y el Caribe. Santiago, Chile 1996.

De Dios, C.; Rodríguez, J. 1997. Manejo de Plantas Acopiadoras de Granos. Modulo 2 Secado de Granos. ISBN Nº 950-9853-83-6. INTA – PROCADIS – IPG. 5-20. Ingeniería Mega S.A. 2005. Artículo Secadoras Mega.pdf. www.secadorasmega.com.ar

EVOLUCIÓN DEL RENDIMIENTO INDUSTRIAL DE DOS VARIEDADES DE ARROZ DURANTE EL PERÍODO DE COSECHA Pozzolo, O. y Pitter, E.

RENDIMIENTO INDUSTRIAL DE ARROZ – % GRANO ENTERO El cultivo de arroz presenta características particulares en sus procesos postcosecha, entre ellas una de las variables que incide en forma directa en el precio, es su porcentaje de grano entero luego del proceso de descascarado y pulido. El rendimiento en grano entero depende de varios factores, entre ellos uno de los más relevantes son los procesos de desecación y humedecimiento del mismo. Cuando la demanda externa no alcanza a ser satisfecha por el movimiento de agua a través de la masa del grano, se produce el figurado, que se verá reflejado en grano quebrado luego de los procesos de molinado.

Así, los fenómenos intervinientes en el fisurado son el transporte de humedad dentro del grano, la transferencia de calor, y las tensiones producidas por la expansión y contracción del mismo (Kunze, O.R., 1967; Lague, C. y Jenkins, B.M., 1991). Otros factores que inciden en el porcentaje obtenido de grano entero son los genéticos, que hacen que diferentes variedades no respondan de igual manera a los mismos procesos de secado, y los industriales a través de los procesos de secado artificial (Jindal, V.K. y Siebenmorgen, T.J. 1994; Lague, C. y Jenkins, B.M., 1991). El productor arrocero en general presenta la tendencia a cosechar con tenores de humedad más bajos que los recomendados, 25 a 32% según varieda-

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

166

Las variedades de arroz Taim y Paso 144, son ampliamente difundidas en la provincia de Entre Ríos, por esta razón, es que fueron seleccionadas para analizar su comportamiento desde el punto de vista de su rendimiento industrial, expresado en grano entero, durante el transcurso de la campaña de cosecha.

Humedad del Grano vs. Momento de Cosecha

27 26

% humedad grano

RENDIMIENTO INDUSTRIAL: TAIM VS. PASO 144

Humedad de cosecha Paso 144

25 24 2

R = 0,9285

23 22 21 20

19 19-Feb 01-Mar 11-Mar 21-Mar 31-Mar 10-Abr 20-Abr 30-Abr 10-May 20-May 30-May

Momento cosecha

Figura 1277. Humedad de cosecha de Cv. Taim 28 27 26

% humedad grano

des (Chau, N.N.; y Kunze, O.R., 1982), tratando de disminuir costos de secado. Sin embargo, ello puede provocar daños expresados como grano quebrado que afectan el precio resultando en definitiva un perjuicio económico mayor.

25 24 23

R2 = 0,8598

22 21

La evolución en la humedad de la variedad Paso 144 comienza en la segunda quincena de febrero, con tenores de humedad entre el 28%, y el 27%, para terminar la campaña a fines de abril, totalizando aproximadamente 80 días, con valores de alrededor del 21%. En cambio en la variedad Taim, los valores son similares con la diferencia de que la campaña presenta una menor duración aproximadamente 60 días. La curva que permite caracterizar esta disminución de humedad, tanto para Paso 144 como para Taim, indica la dependencia existente entre las variables: % de humedad de grano, momento de cosecha y variedad de grano (Figuras 157 y 158).

20 19-Feb

01-Mar

11-Mar

21-Mar

31-Mar

10-Abr

20-Abr

30-Abr

Momento cosecha

Figura 1288. Evolución de la humedad del grano según momento de cosecha.

Es importante considerar entonces, las condiciones climáticas durante el período de cosecha. Los datos más relevantes, son las temperaturas y humedades relativas máximas medias, mínimas medias y medias, si bien la heliofanía y velocidad del viento son factores que influyen sobre el secado del grano en planta. La magnitud de las amplitudes térmicas y de humedad relativa indica la posible existencia de procesos de desecamiento y humedecimiento, los cuales podrían provocar fisuras en los granos.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

167

Rendimiento Industrial vs Momento de Cosecha

este valor para Paso 144 cercano al 3%, mientras que para Taim el valor es aún mayor y cercano al 6%.

Los mayores rendimientos industriales, en ambas variedades, son coincidentes con los mayores contenidos de humedad al momento de cosecha, producidos en las etapas tempranas. Esto se puede observar en las curva de rendimiento de grano entero, en las Figuras 159 y 160.

Temperatura de Secado vs. Rendimiento Industrial La temperatura de secado es mantenida en forma aproximadamente constante a lo largo de la campaña de cosecha variando el tiempo de exposición del grano. Esta situación, puede ser una posible causa del aumento de grano quebrado a diferentes humedades.

Rendimiento de grano entero luego de secado (%) Cv. Paso 144 63 62,5

% Rend. Industrial

62 61,5 61 60,5

R2 = 0,8732

60 59,5 59 58,5 58 19-Feb

01-Mar

11-Mar

21-Mar

31-Mar

10-Abr

20-Abr

30-Abr

10-May

20-May

30-May

Momento cosecha

Figura 12959. Rendimiento grano entero luego de secado (%) Cv. Taim 66

Humedad y Velocidad de Secado vs. Rendimiento Industrial

% Humedad grano

65

64

63

62

61

2

R = 0,9259

60

59

58 19-Feb

Sin embargo, al contrastarla con los datos de rendimiento industrial del laboratorio luego de secado a 40 ºC, donde no sería esperable encontrar grano quebrado por efecto del secado, se observan pequeñas diferencias no significativas entre laboratorio y secadora (59,64% ± 3 vs 59,25% ± 2,95) respectivamente.

01-Mar

11-Mar

21-Mar

31-Mar

10-Abr

20-Abr

30-Abr

Momento cosecha

Figura 1300. Rendimiento industrial con respecto al momento de cosecha.

Existe una importante incidencia de los cambios climáticos sobre el rendimiento industrial.

A lo largo de la campaña de cosecha, existe una caída en el rendimiento industrial de ambas variedades, siendo

Existe una escasa relación entre la humedad de entrada a la secadora y el porcentaje de quebrado producido. Lo mismo ocurre al analizar este porcentaje con respecto a la velocidad de secado. Estos, no son factores que afecten al rendimiento industrial del grano de arroz en forma significativa. La mayoría del fisurado del grano, tanto para Taim como para Paso 144, se produce en el campo por condiciones climáticas y no por efecto del secado industrial. Existe una alta correlación negativa entre el tiempo de permanencia de las plantas en condiciones de campo y el rendimiento industrial obtenido, lo que indica la conveniencia de disminuir el tiempo de cosecha.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

168

Sin embargo, los posibles daños por efectos del secado industrial no deberían descartarse, puesto que se han detectado, a temperaturas de 40 ºC, efectos de fisurado dependiendo del grado de madurez del cultivo, del grado de humedad relativa del aire de secado y de

la variedad (Banaszek, M.M. y Siebenmorgen, T.J. 1993).

Es conveniente disminuir el tiempo de cosecha a fin de mejorar el rendimiento industrial del grano.

BIBLIOGRAFÍA Chung, J.H.; Verma, L.R. y Mailander, M.P. 1991. Simulation of a rice drying system. Transactions of American Society of Agricultural Engineers. Vol 34(5). p 2065-2072.

Chau, N.N.; y Kunze, O.R., 1982. Moisture content variation among harvested rice grains. Transactions of American Society of Agricultural Engineers. Vol 25(4). p 1037-1040.

Banaszek, M.M. y Siebenmorgen, T.J. 1993. Individual rice kernel drying curves. Transactions of American Society of Agricultural Engineers. Vol 36(2). p 521-528.

Lague, C. y Jenkins, B.M., 1991. Modeling preharvest stress-cracking of rice kernels. Part I: Development of finite element model.

Jindal, V.K. y Siebenmorgen, T.J. 1994. Effects of rice kernel thickness on head rice yield reduction due to moisture adsorption. Transactions of American Society of Agricultural Engineers. Vol 37(2). p 487-490.

Kunze, O.R. y Hall, C.W. 1967. Moisture adsorption characteristics of brown rice. Transactions of American Society of Agricultural Engineers. Vol 10(4). p 448-450.

PÉRDIDAS DE GRANO DE ARROZ EN TRANSPORTE POR CARRETERA Pozzolo, O. y Ferrari, H.

En Argentina la mayoría de los movimientos de mercadería de carga se realizan mediante transporte por camiones. El movimiento granario no es una excepción transportándose el 91% del grano producido en el país por este medio, el 8% por ferrocarril y solo el 1% por barcazas (FAO-SAGPyA, 2004). Estos valores indican realidad es muy diferentes a otros países que hacen que la importancia del camión en Argentina sea muy relevante, así en EEUU el 60% del transporte granario es realizado por barcazas y en Brasil cercano al 30% por ferrocarril.

Analizando con mayor detalle el transporte por camión se observa que la demanda es de tipo estacional condicionada obviamente por el período de cosecha. Esta situación provoca el uso de unidades de cualquier tipo y antigüedad lo que colabora con la ineficiencia del transporte, sobretodo si se tiene en cuenta que para el año 2004 la antigüedad promedio de los camiones de transporte en Argentina era de 20 años. En la actualidad la tendencia de utilizar silos de bolsas plásticas está disminuyendo la presión de demanda puntual en el tiempo (Casini, C., 2005).

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

169

Los fletes en Argentina son divididos en forma comercial como fletes cortos, con distancias menores a los 80 km donde generalmente se utilizan camiones más antiguos y los fletes largos con distancias superiores con camiones más modernos. Los primeros son tradicionalmente los utilizados para el movimiento de grano desde el lote de producción al acopio y los segundos los que llevan al grano a destino final de exportación generalmente puertos. El 70% del grano producido sufre ambos fletes, mientras que solo el 20% recibe un solo movimiento de flete largo directamente a la exportación, siendo el 10% restante acopiado por los productores y comercializado en otros momentos. Por otro lado, el sector de transporte automotor es sumamente importante en la economía del país y socialmente como fuente de trabajo, operando 155 mil empresas, de las cuales unas 2.000 lo hacen internacionalmente. El rubro que más utiliza este medio de transporte es el alimenticio, se le suceden la industria de la construcción, la metalúrgica, los combustibles y finalmente los lubricantes. En el 2004, el 30% del volumen del auto transporte nacional es urbano, es decir de cortas distancias; mientras que el 70% es de medianas y largas distancias. Durante ese mismo año el transporte de cargas por camión trasladó mercadería por valor de 4.416 millones de dólares. Esta tendencia es a incrementarse vinculada al crecimiento económico del país, comparando esta cifra con el año 2003 los valores resultan 27,5% más altos. En términos generales se encuentran estudiados los costos directos del sistema de transporte, tales como peajes, combustible, aprovisionamiento, amortización y costos laborales. Sin embargo,

existen numerosos aspectos que hacen a la eficiencia del sector de transporte y en definitiva, al ingreso nacional, poco estudiados. El tiempo de permanencia de los camiones en las zonas de desembarco, las pérdidas durante el transporte, la logística en los lugares de carga y descarga, el posible deterioro de la mercadería en los lugares de transporte son otros factores indirectos de la operatoria que gravitan en los resultados finales. A fin de explorar las pérdidas producidas por el transporte en camión de grano de arroz cáscara y poder cuantificar las mismas, determinando las principales causas, se realizó el seguimiento de los movimientos de traslado de grano de una empresa productora de grano de arroz, además de industrializadota, contando con información sobre humedad del grano, carga original, carga de llegada, distancia recorrida y tipo de camión. El ensayo comenzó el 20 de febrero para terminar el 5 de abril. Por motivos operativos la toma de muestras se dividió en tres períodos de aproximadamente 10 días cada uno. En cada uno de los períodos, como era previsible, la humedad del grano transportado fue descendiendo a medida que la cosecha avanzaba, pasando de 25,6% al momento de comenzar a 18,9% hacia la terminación del ensayo. El peso promedio transportado por camión se mantuvo en valores cercanos a los 30.000 kg con mayores variaciones en el último período seguramente debido a las variaciones de humedad de la carga que no solo debieron influenciar sobre el peso sino también en el acomodamiento de la misma en el espacio de carga. Los valores registrados pueden ser observados en la Tabla 19.

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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Tabla 18. Cant. de viajes, promedio y desvío estándar de kg transportados por viaje y su humedad. Nº de Kg transportados (mePeríodo Desvio st. Humedad (%) viajes dia/camión) 1 30 29924,17 25,6 ± 611,83 2 22 29998,18 22,4 ± 971,22 3 24 29129,17 18,9 ± 1021,0

Las pérdidas detectadas aumentan en más del 100% entre el primer período y el último medido. Posiblemente ello esté asociado a la baja de los contenidos de humedad del grano lo que lo disminuye su rozamiento interno magnificando las pérdidas, tal como se puede observar en la Tabla 20. Sin embargo, al realizar un análisis de correlación entre el porcentaje de humedad y las pérdidas detectadas, se observa que existe poca relación (Figura 161), aunque mostrando una tendencia negativa, entre ambas variables. Esta relativa baja relación, posiblemente sea debido a que en el cálculo no fue posible aislar el efecto de camión individual respecto a la humedad.

Coef. Variación 8,7 10 12

porcional entre las pérdidas de grano de arroz y el contenido de humedad del mismo. Por otro lado, se puede observar una importante dispersión en el desempeño de los camiones, lo que indica que si bien los promedios de pérdidas detectados no se pueden considerar excesivos (0,6% de la carga en 338 km de recorrido), los importantes valores detectados en los coeficientes de variación indican la posibilidad de mejora en gran parte de los camiones. El comportamiento de los camiones con respecto a las pérdidas se comporta en forma dispersa.

Existe una tendencia inversamente proTabla 19. Número de viajes, humedad del grano transportado y pérdidas registradas. Distancia Humedad Coef. VariaCoef. VariaPeríodo Nº de viajes Pérdidas (%) recorrida (%) ción ción 1 24 330 km 18,9 12 0,92 31 2 22 360 km 22,4 10 0,51 125 3 30 330 km 25,6 8,7 0,39 53

ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

171

% humedad

Figura 1322. Corrosión de chapas con orificios propensos a pérdidas de granos.

32

30 2

y = 1.3882x - 7.4955x + 25.757

28

2

R = 0.3205 26

24

22

20

18

16

14

12 0.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

3.00

3.50

Pérdidas (%)

Las principales fuentes de pérdidas se encuentran en problemas de corrosión de partes de la carrocería y en cierres de boquillas.

Figura 1311. Correlación entre % de humedad y % de pérdidas de granos.

Se exploró la posibilidad de que el nivel de carga pudiera estar asociado al de pérdidas pero no se detectó correlación alguna entre cantidad de carga transportada y pérdidas por camión (r2 = 0,06). De los camiones evaluados el 5,5% se lo consideró como “excelente”, el 66,6% como “bueno”, el 22,4% como “regular” y el 5,5% como “malo”. Con respecto a los lugares posibles de pérdidas se detectó que el 38% tenían problemas en las uniones de carrocería con parantes, el 21% tenía boquillas defectuosas, el 19% presentaba pisos con presencia de corrosión (Figura 162 y 163), el 15% puertas con cierre defectuosos y el 7% corrosión en chapas de la carrocería con agujeros de diverso tamaño (Figura 163).

Figura 1333. Boquillas con cierres defectuosos con périda de granos.

Con respecto a los fabricantes de los camiones el 62,2% pertenecía a una misma marca, mientras que el 20% correspondía a otra, es decir que dos fabricantes tenían el 82,2% de los camiones revisados, distribuyéndose el resto, 17,8%, entre otras tres marcas. Es importante destacar que en el presente ensayo se evaluó lo que es considerado como flete largo, donde generalmente se encuentran los camiones de menor antigüedad y de mejor estado de conservación.

BIBLIOGRAFÍA ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

172

Casini, C. 2005. Transporte de granos. In Soja. Eficiencia de Cosecha y Postcosecha. INTA – PRECOP. Manual Técnico Nº3. pp 237 – 240.

OVM y no OVM en condiciones de Bioseguridad, Conforme al Protocolo de Cartagena. Proyecto FAO-SAGPYA TCP/ARG 2903, Documento Nº 3, Resultados Principales. pp 17 – 18.

FAO – SAGPyA, 2004. Contexto y Opciones para la Exportación Segregada de Maíz y Soja

NORMA DE CALIDAD PARA SER APLICADA EN LA COMERCIALIZACIÓN DEL ARROZ CÁSCARA MERCADO INTERNO, EXPORTACIÓN E IMPORTACIÓN (RESOLUCIÓN Nº 1075/ ANEXO II) SENASA - Res. 1075 / 94 NORMA

1. Arroz Cáscara Se entiende por arroz cáscara, a los fines de la presente reglamentación, a los granos con sus envolturas (glumelas) que provengan de la especie Oryza sativa L.

2. Tipos: El arroz cáscara se clasificará en cuatro tipos, de acuerdo con las siguientes especificaciones: 2.1. Largo ancho (Doble Carolina): comprende los cultivares cuya relación largo/ancho es mayor a 2:1 y menor a 3:1 y cuya longitud media de los granos descascarados es igual o mayor a 7,0mm. Ejemplo: Fortuna. 2.2. Largo fino: comprende los cultivares cuya relación largo /ancho es igual o mayor a 3:1 y cuya longitud media de los granos descascarados es igual o mayor a 6,5 mm. Ejemplo: Blue Bonnet 50. 2.3. Mediano (Mediano Carolina): comprende los cultivares cuya relación largo/ancho es mayor a 2:1 y menor a 3:1 y cuya longitud media de los granos descascarados es igual o mayor a 6mm y menor a 7,0 mm. Ejemplo: La Plata Itapé. 2.4. Corto (Japonés): comprende los cultivares cuya relación largo/ancho es igual o menor a 2:1 y cuya longitud media de los granos descascarados es menor a 6,0 mm. Ejemplo: Chajarí P.A.

3. Bases de Comercialización: Las entregas de arroz cáscara quedan sujetas a las siguientes bases de comercialización: ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

173

3.1. Rendimiento mínimo en granos enteros: 3.1.1.

Tipo largo ancho: 54%.

3.1.2.

Tipo largo fino: 56%.

3.1.3.

Tipo mediano: 54%.

3.1.4.

Tipo corto: 59%.

3.2. Rendimiento mínimo de granos enteros y quebrados: 3.2.1.

Tipo largo ancho: 68%.

3.2.2.

Tipo largo fino: 68%.

3.2.3.

Tipo mediano: 68%.

3.2.4.

Tipo corto: 70%.

3.3. Materias extrañas: Libre 3.4. Granos panza blanca: Máximo 1%. 3.5. Granos enyesados o muertos: Máximo 0,25%. 3.6. Granos manchados y/o coloreados: Máximo 0,25%.

4. Tolerancias de Recibo: Las entregas de arroz cáscara quedan sujetas a las tolerancias de recibo que se establecen a continuación: Otros tipos: Máximo 2%. Rendimiento mínimo en granos enteros:

4.1.1.

Tipo largo ancho: 42%.

4.1.2.

Tipo largo fino: 42%.

4.1.3.

Tipo mediano: 42%.

4.1.4.

Tipo corto: 45%.

Rendimiento mínimo en granos enteros y quebrados:

4.1.5.

Tipo largo ancho: 63%.

4.1.6.

Tipo largo fino: 63%.

4.1.7.

Tipo mediano: 63%.

4.1.8.

Tipo corto: 65%.

4.1.9.

Granos panza blanca: Máximo 5%.

4.1.10. Granos enyesados o muertos: Máximo 1%. 4.1.11. Granos manchados y/o coloreados: Máximo 0,50%. ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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4.1.12. Granos colorados y/o con estrías rojas: Máximo 2,50%. 4.1.13. Materias extrañas: Máximo 3%. 4.1.14. Humedad: Máximo 14%. 4.1.15. Semillas de bejuco y/o porotillo: Máximo 1 semilla cada 100 g. 4.1.16. Insectos y/o arácnidos vivos: Libre. 4.1.17. Semillas de chamico: 2 cada 100 g.

5. Definiciones y Especificaciones: Rubros De Calidad.

5.1.1.

Materias extrañas: Es todo material que no sean granos o pedazos de granos de arroz, tales como restos vegetales (incluido cáscara suelta y granos vanos), semillas de otras especies y materias inertes.

5.1.2.

Rendimiento en granos enteros: Es el porcentaje de granos enteros de arroz pulido. Debe considerarse como grano entero aquel que sea igual o mayor a las 3/4 de un grano normal. Entiéndase como grano normal la resultante del promedio de 20 granos representativos del conjunto.

5.1.3.

Rendimiento en granos enteros y quebrados: Es el porcentaje de granos enteros y quebrados pulidos.

5.1.4.

Granos colorados y/o con estrías rojas: Entiéndase por tales los granos que, después del proceso de pulido, presenten coloración rojiza o estrías rojas.

5.1.5.

Granos panza blanca: Son aquellos que presentan una mitad o más del grano con una mancha almidonosa.

5.1.6.

Granos manchados y/o coloreados: Son aquellos que presentan puntos negros u oscuros en su superficie y/o cualquier color distinto al normal (excluidos los granos colorados y/o con estrías rojas).

5.1.7.

Granos enyesados y muertos: Son aquellos que presentan toda su superficie opaca.

Rubros de Condición.

5.1.8.

Semillas de bejuco y/o porotillo: son las semillas pertenecientes a Ipomoea sp. y Convolvulus sp. respectivamente.

5.1.9.

Humedad: es el porcentaje de agua contenida en la muestra, expresado en por ciento al décimo.

5.1.10. Otro tipo: es todo grano de arroz cáscara perteneciente a un tipo distinto del contratado. 5.1.11. Insectos y/o arácnidos vivos: Son aquellos que atacan a los granos almacenados (gorgojos, carcomas, etc.).

6. Mecánica Operativa para el Recibo de la Mercadería: ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

175

A fin de evaluar la calidad de la mercadería, de cada entrega se extraerá 1 muestra representativa, de acuerdo al procedimiento establecido en la NORMA XXII (Muestreo en granos) o la que en el futuro la reemplace. Una vez extraída la muestra original, representativa del lote a entregar, se procederá en forma correlativa a efectuar las siguientes determinaciones: 6.1. Insectos y/o arácnidos vivos: se determinará por simple apreciación visual mediante el uso de una zaranda apropiada para tal fin. La aparición de un insecto y/o arácnido vivo o más en la muestra será motivo de rechazo de la mercadería. 6.2. Humedad: Se determinará de acuerdo a los métodos indicados en la Norma XXVI. 6.3. Semillas de bejuco y/o porotillo: Se determinará sobre una fracción de 100 g representativa de la muestra original. 6.4. Materias extrañas: Sin perjuicio del análisis que oportunamente deberá realizarse, se determinará por visteo en forma provisoria, a los efectos del recibo si la mercadería se encuentra o no dentro de las tolerancias fijadas. En caso de necesidad de cuantificar, se realizará la determinación sobre una porción de 300 g representativa de la muestra original.

7. Mecánica Operativa para la Determinación de la Calidad: Previa homogeneización de la muestra lacrada, se separará una fracción representativa de 100 g, sobre la cual se determinarán por separación manual las materias extrañas presentes. Para la determinación de granos enteros y granos enteros y quebrados, se procederá a descascarar y pulir 100 g de muestra libre de materias extrañas y con menos del 14% de humedad por medio de un molino experimental. El grado de elaboración se deberá estandarizar a un grado de pulido fijado por medio del determinador de blancura Kett c 300 o por cualquier otro comparador que de resultados equivalentes, quedando establecido el valor de 40 +/- 1 para todos los tipos, sobre la base de la utilización de una muestra de granos enteros de arroz, libre de defectos. Se procede luego a separar los granos enteros de los quebrados. Sobre los granos enteros se determinarán los distintos rubros de calidad mencionados en el punto 5. Los resultados se expresarán al centésimo en forma porcentual.

8. Bonificaciones y Rebajas: La compra-venta de arroz cáscara queda sujeta a las siguientes bonificaciones y rebajas: 8.1. Rendimiento de granos enteros: Para valores superiores a las bases se bonificará a razón del 1% por cada por ciento o fracción proporcional. Para valores inferiores a las bases se rebajará el 1% por cada por ciento o fracción proporcional hasta el 45% para los tipos largo ancho, largo fino y mediano y hasta el 48% para el tipo corto. Desde estos porcentajes en adelante la rebaja será del 1,50% por cada por ciento o fracción proporcional. 8.2. Rendimiento de granos enteros y quebrados: para valores superiores a las bases se bonificará a razón del 1% por cada por ciento o fracción proporcional. Por un ARROZ – Eficiencia de Cosecha y Postcosecha - INTA

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porcentaje menor a dichas bases y hasta el 65% para los tipos largo ancho, largo fino y mediano y hasta el 67% para el tipo corto. Desde estos porcentajes en adelante la rebaja será del 1,50% por cada por ciento o fracción proporcional. 8.3. Materias extrañas: Hasta la tolerancia de recibo se rebajará a razón del 1% por cada por ciento o fracción proporcional. Mercadería recibida que resulte superior a las tolerancias establecidas se rebajará el 1,50% por cada por ciento o fracción proporcional. 8.4. Granos colorados y/o con estrías rojas: Hasta la tolerancia de recibo se descontará el 2% por cada por ciento o fracción proporcional. 8.5. Granos panza blanca: Para valores superiores a la base y hasta la tolerancia de recibo se descontará el 1% por cada por ciento o fracción proporcional. 8.6. Granos enyesados o muertos: Para valores superiores a la base y hasta la tolerancia de recibo se descontará el 1% por cada por ciento o fracción proporcional. Para valores superiores a la tolerancia de recibo y hasta el 2% se rebajará el 1,50% por cada por ciento o fracción proporcional. 8.7. Granos manchados y/o coloreados: Para valores superiores a la base y hasta la tolerancia de recibo se descontará el 1% por cada por ciento o fracción proporcional. 8.8. Humedad: Cuando la mercadería excede la tolerancia de humedad del 14% se descontarán los gastos de secada y merma de acuerdo a las tablas establecidas por el Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria (SENASA). 8.9. Semillas de bejuco y/o porotillo: se descontará el 0,50% por cada semilla que exceda las tolerancias de recibo.

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SEGURIDAD EN PLANTAS DE ACOPIO Pozzolo, O. y Ferrari, H.

Las plantas de acopio son uno de los lugares más peligrosos para el trabajador rural y el único remedio para el peligro es la prevención. Es claro entonces que ambos procesos están relacionados, por lo que para realizar una prevención eficiente se debe identificar y conocer con precisión donde y cuando se pueden originar los peligros. El otro factor a cuantificar es el riesgo, es decir establecer las posibilidades de que se den situaciones de peligro con ocurrencia de sucesos indeseados. Por último es conveniente aclarar que frecuentemente se toman como sinónimos los términos accidente y daño. El primero se refiere al acontecimiento de una situación indeseada que interrumpe un determinado proceso que puede o no provocar daños, que a su vez pueden ser personales, materiales, ecológicos, etc., lo que siempre producen es aumento de costos. En el presente artículo se trataran algunas de las situaciones más frecuentes que pueden producir daños. Una de las formas más sencillas para analizar esta situación es sectorizar la planta por potenciales fuentes de peligro, desde este punto de vista podemos diferenciar:

FUENTES DE ENERGÍA ELÉCTRICA. POSIBILIDAD DE ELECTROCUCIÓN DE PERSONAS E INCENDIOS Todas las plantas utilizan energía eléctrica, siendo esta su principal fuente energética, junto al combustible utiliza-

do por las secadoras. La electricidad puede dar origen a dos importantes daños: electrocución de personas e incendios. Es muy frecuente la utilización de prolongadores de líneas por un mal diseño de la instalación fija, en los mismos se producen roturas por roces exponiendo los cables con electrocuciones de personal. Los tableros sin mantenimiento, las contactores en mal estado, la falta de elementos de seguridad como térmicas, disyuntores y fusibles de línea son todos elementos potencialmente productores de incendios y accidentes personales. Se debe recordar que las tensiones utilizadas (trifásicas) y los consumos son muy elevados, todas las instalaciones deben ser realizadas y mantenidas por personal idóneo y calificado, conservando las características originales de cada uno de los componentes o mejorando sus prestaciones, no aceptar un “arreglo de emergencia” que suele quedar en forma indefinida. Todos los equipos que puedan generar la acumulación de corriente estática deben estar conectados a tierra, así como se debe emplear un buen criterio para las revisiones, por ejemplo, los motores eléctricos, llaves y contactores que trabajen en lugares de mucho polvo o expuestos al clima, deben ser revisados mucho más frecuentemente que las instalaciones de lugares protegidos. De igual manera, cuando sin causa conocida actúan los circuitos de protección de cortocircuitos, sobrecargas, contactos directos o indirectos, nunca anularlos, se debe seguir investigando hasta conocer el motivo. La electrocu-

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ción de personal es uno de los daños más frecuentes informados en plantas. Siempre colocar las señales de advertencia en los lugares peligrosos (Figura 164).

lentamiento normal o si se está en presencia de algo defectuoso.

Figura 1344.

Las escaleras de silos, norias, etc, deben contar con jaula de seguridad (Figura 165), generalmente son en alturas muy considerables, a 90º y armadas con elementos fáciles de deslizarse (Figura 166).

Señales de advertencia en lugares peligrosos.

ELEMENTOS MECÁNICOS RELACIONADOS AL MOVIMIENTO DEL GRANO Todos los elementos móviles producen rozamiento y por lo tanto calor, cuando el mismo es excesivo por falta de lubricación, rodamientos engranados, bujes gastados, etc. pueden llegar a temperaturas compatibles con la ignición de elementos cercanos y en general en una planta abundan: correas de goma, restos vegetales, lubricantes, etc. son todos elementos posibles de incendiarse.

Por otro lado la falta de elementos de protección en las piezas móviles, ya sea porque nunca los tuvieron o porque fueron retirados en anteriores reparaciones, son “trampas” para los operarios que producirán daños en miembros con consecuencias en general graves o gravísimas.

Figura 1355. Jaula de seguridad en escaleras de silos.

Es inadmisible que el desconocimiento o incumplimiento dé origen a pérdidas de vida y grandes perjuicios económicos. El personal debe estar capacitado y concientizado de los peligros de incendio. Destinar operarios para que recorran la planta una vez finalizadas las horas de trabajo, es una medida muy acertada, de esta manera se podrán detectar situaciones de calentamiento (cintas de elevadores, motores eléctricos recalentados, etc.) anormales que indican que cuando se ponga nuevamente en marcha la situación se agravará. Por ello, es conveniente que siempre sean las mismas personas, de esta manera, se tiene una referencia de lo que es un ca-

Figura 1366. Parantes y escalera de fácil deslizamiento.

SECADORAS: POTENCIAL PELIGRO DE INCENDIOS Y EXPLOSIONES Las secadoras son las máquinas donde se producen la mayoría de los incendios en las plantas debido a que es aquí donde se juntan las tres bases para

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que se produzca cualquier incendio: oxígeno, combustible (grano y material extraño) y temperatura, debido a que los ventiladores aspiran polvo y granza que al entrar en contacto con el ambiente a altas temperaturas se inflaman y dan comienzo al fuego en el interior de la máquina. Los motivos que hacen que este triangulo se conjugue para terminar en incendio pueden ser varios, grano con exceso de material extraño susceptible de incendiarse (falta de prelimpieza), quemadores mal regulados, válvulas de control de flujo atoradas o con movimiento restringido, orificios de pasaje de aire tapados. La falta de limpieza en general de la secadora produce acumulaciones de material fino fácilmente incendiable. Presencia de material extraño combustible, como envases de plástico de gaseosas, falta o mal funcionamiento de sensores de temperatura, son otra de las causas, el ambiente saturado en polvillo también es una potencial mezcla explosiva. Para evitar esto, es conveniente que la secadora se encuentre alejada del resto de las instalaciones de la planta de acopio, por lo menos entre 5 y 6 metros, no solo para tener más aislado una fuente potencial de incendio, también para impedir el ingreso de material extraño dentro de la secadora. En caso de incendio, se debe detener todos los movimientos de granos, apagar quemadores y ventiladores, bloquear todas las entradas de aire, descargar todas las cámaras y columnas, sacando el grano hacia el exterior, atacar los focos de incendio con extinguidores y mangueras de agua, todo ello realizado por el equipo de la planta. También el tipo de grano influye para facilitar los incendios destacándose por ejemplo el girasol en este sentido,

pero probablemente el factor más importante y que más seguridad le dará a la planta es la idoneidad del personal a cargo, ellos deberán conocer su secadora y como reacciona, así como deberán estar capacitados para saber que hacer en caso de incendio, en este sentido el personal debe jugar un papel mucho más importante que los bomberos en su control.

AMBIENTE DE TRABAJO Los niveles de polvillo en la atmósfera respirable y el ruido afectan a los operarios pudiendo provocar enfermedades muy serias respiratorias y crónicas auditivas además de aumentar el nivel de cansancio y por lo tanto los riesgos de accidentes con daños.

Figura 1377. Uso de mascarillas y antiparras en ambientes de riesgo.

El uso de mascarillas, cascos de seguridad, antiparras, debe ser parte del equipo en estas situaciones (Figura 167). También hace a la calidad del ambiente y por lo tanto al estado del trabajador los sanitarios, comedores y bebederos con agua potable. Toda la planta deberá contar con señales y avisos de precaución en los lugares necesarios, al igual que se deben respetar los colores en las cañerías que indican su contenido, ello debe ser complementado con la capacitación del personal de manera de asegurar su comprensión. Otro de los aspectos muy importantes a tener en cuenta es lo referidos a

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los controles químicos con plaguicidas, se manipulan venenos por lo que el almacenaje, el uso, la vestimenta y nociones de primeros auxilios deben ser conocidas por le personal encargado (Figura 168).

Figura 1388. Precaución en el uso de plaguicidas.

ÁREA DE TRÁNSITO VEHICULAR El movimiento de camiones muy intenso necesita precauciones especiales, son vehículos de muy baja maniobrabilidad y visión por parte del conductor. Se debe prohibir el ingreso de gente ajena a la planta, la misma deberá tener acceso a una oficina con entrada independiente, al igual que los autos particulares. La circulación de personal debe ser restringida a lo mínimo indispensable, así como estar equipado de señales luminosas de avance o pare y de circulación para los camiones. Es indispensable que la persona receptora o el encargado esté alerta de todos los movimientos, en este sentido los sistemas de cámaras de TV son un medio eficaz de control. Un tema aparte es la presencia de menores la que debe ser absolutamente prohibida, particularmente aquellos menores de 14 años. Las bases de silos y tolvas, además de ser apropiadas resistir las cargas que tengan que soportar, deben tener apoyos protegidos contra impactos accidentales en áreas de circulación vehicular. Asimismo, se debe indicar en un lugar visible, próximo a las tolvas, el

ancho y el alto máximo para los vehículos que circulen en operaciones de carga y descarga de materiales. Cuando se realicen construcciones, reformas o mantenimiento de silos y tolvas estas no difieren de las medidas de seguridad de cualquier construcción edilicia, deben existir protecciones colectivas o individuales eficientes para proteger la seguridad de los trabajadores.

TRABAJO DENTRO DE SILOS Para desarrollar tareas dentro de los silos, es prioritario que los operarios estén informados sobre los posibles riesgos, siempre el cuidado básico comienza por el propio trabajador. Los silos presentan un peligro muy importante tanto al momento de su llenado cuanto al momento de su apertura y revisión.

Ingreso a Silos Es frecuente que en ambientes confinados y particularmente en aquellos donde hay consumo de oxígeno como lo hacen los propios granos dentro de un silo, el ambiente sea poco “respirable”, esto es particularmente importante al momento de apertura de silos cerrados, donde el ambiente puede estar saturado de dióxido de carbono, que si bien este gas no es tóxico en si mismo hace que no haya oxígeno disponible, pudiendo luego provocar desmayos y hasta la muerte. Aún sin llegar a estos extremos, el trabajador disminuye el nivel de concentración propiciando una situación de peligro. Como riesgo adicional en esta situación, se debe tener en cuenta que este gas, producto de la normal respiración de los seres vivos, es inodoro e invisible. El otro gas que se puede producir es el óxido de nitrógeno, al cabo de unas

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6 horas de llenado comienza a acumularse en la parte superior del silo pudiendo permanecer allí semanas, dependiendo de la ventilación del silo, este gas, a diferencia del dióxido de carbono, es altamente tóxico. Otro peligro de envenenamiento, lo constituyen los plaguicidas utilizados, frecuentemente se utilizan bajo la forma de gases que tienen una alta difusión. Es importante que el técnico responsable esté capacitado y actualizado para seleccionar plaguicidas con menor toxicidad para las personas. En el mercado están disponibles numerosas opciones y siempre salen nuevos productos. Por otra parte, se debe tener disponible, y conocer, toda la información de los productos usados. Los silos con semillas “curadas”, tienen aún mayor potencial de riesgo ya que algunos productos pueden tener toxicidad dérmica o el polvillo despedido puede causar daños por inhalación. Un accidente que se produce durante las revisiones, es la caída dentro del grano, es común que se formen los llamados puentes, que es un falso piso de cereal que por debajo está vacío, al pisarlos en forma repentina se desmoronan con la sofocación del operario.

goma, no tener elementos metálicos externos como llaveros, no uso de celulares y por supuesto no fumar, lo que debe ser extensivo en todo el ámbito de la planta. El llenado de silos frecuentemente es controlado por operarios y una caída dentro de los mismos es muy probable que termine en muerte si no se han tomado las medidas de precaución necesarias. Se debe tener en cuenta que en pocos minutos una persona puede ser enterrada en la masa de grano y que los gritos de auxilio difícilmente sean escuchados. El uso de deflectores de grano, de buen diseño, que uniformicen la caída de grano, no solo mejorará la eficiencia del silo reduciendo el problema de la formación de “chimeneas” dentro de la masa por material de menor peso específico, sino que también, reducirá la acción del personal tratando de que el llenado sea parejo y por lo tanto, habrá menor peligro. Lo mismo contribuirá la limpieza de las paredes internas, permitiendo mayor fluidez del grano y por lo tanto mejor llenado y vaciado.

Llenado y Vaciado de Silos Durante el llenado el ambiente está saturado de polvo, se dificulta la respiración y la visión disminuyendo también los reflejos, lo que debe ser tenido en cuenta para realizar recambios de personal con mayor frecuencia en estas tareas. Otra de las posibles situaciones al momento de llenado y vaciado, es la presencia de polvillo que con suficiente aire produce una mezcla potencialmente explosiva, por ello, se debe tener la precaución de usar elementos que no produzcan chispas, zapatos con suela de

Figura 13969. Puentes de granos formados dentro del silo.

El ingreso al silo por la parte superior siempre es riesgoso, ya sea por los “puentes” (Figura 169) mencionados o porque alguien en el exterior encendió la noria, provocando que la persona sea “tragada” por el grano en su descenso.

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Por ello siempre se deben toma medidas de seguridad al momento de ingresar al silo, es indispensable contar con un operario en vigilancia afuera pero que tenga a la vista al trabajador dentro del silo, el uso de arnés apropiado sujeto a un punto seguro es otro elemento indispensable, el mismo permite localizar a la persona en caso de caída además de sujetarla, también hace que se pueda elevar al individuo en forma vertical, pues en el caso en que haya que subir a una persona desvanecida, tendrá que pasar por una abertura reducida y muchas veces incómoda en su posicionamiento. Es importante conocer que la masa de grano puede atrapar a un hombre con una fuerza insospechada (Figura 170), se precisan más de 250 kg de fuerza para extraer a una persona enterrada hasta el cuello, lo que indica una vez más lo importante que es que el personal esté capacitado para saber que hacer en

casos de emergencia, caso contrario se puede agravar aún más la situación.

Figura 1400. Personal atrapado por la masa de granos.

Algo para recordar: Prevención + Capacitación = Seguridad

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SEÑOR PRODUCTOR ARROCERO Para lograr una eficiente cosecha de arroz Ud. y su contratista necesitan un cultivo en buenas condiciones. Para ello le sugerimos que tenga en cuenta las siguientes recomendaciones: •

Controle las malezas. Éstas disminuyen los rendimientos, ocasionan problemas en la cosecha y aumentan los niveles de pérdidas.

•

Evite la cosecha tardía, disminuirá las pérdidas de precosecha y de cosechadora.

•

Regule y limpie periódicamente el conjunto cilindro-cóncavo, zarandón y zaranda.

•

Verifique especialmente el funcionamiento y estado de los sacapajas y sus accesorios.

•

La velocidad de avance ideal es aquella que permite lograr la máxima capacidad de trabajo, manteniendo los niveles de pérdidas por debajo de la tolerancia.

•

Evalúe las pérdidas junto con el contratista. Si éstas superan el 3% en condiciones normales de cultivo, invierta 20 minutos de su tiempo y vuelva a regular la cosechadora.

•

Conjuntamente con su contratista planifique la descarga de los acoplados tolva. Los recorridos innecesarios aumentan los costos, incrementan la compactación del terreno y provocan dificultades al laboreo posterior por el fuellado producido.

•

Recompense al contratista con parte de la ganancia que obtiene efectuando una cosecha eficiente.

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