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• Ricardo Hermandez Avila

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MANUFACTURA ESBE LTA UNIDAD 6 PLAN MAESTRO DE PRODUCCION (jit) Y SISTEMA DE INFORMACION (KANBAN)

INGENIERÍA

INDUSTRIAL

INTEGRANTES: Kenia Guadalupe villa calleja Ricardo Alonso Hernández Ávila Donaldo Leonel Lozano Maldonado

ING. JULIO CESAR MARTINEZ HERNANDEZ 23-05-16

Implantación Del Método Kanban En bodega Aurrera

INTRODUCCIÓN El control de producción es la función de la administración que planea, dirige y controla el abastecimiento y las actividades de procesamiento a través del ciclo entero de manufactura. Para lograr esta función, las fechas prometidas de entrega al cliente deben ser cumplidas mientras se utilizan efectivamente las fuentes disponibles de materiales, mano de obra y capacidad de la maquinaria. Tradicionalmente los sistemas de manufactura han constado de programas de producción basados en órdenes del cliente y/o pronósticos de demanda y un procedimiento específico (Ej. Planeación de requerimientos de materiales, M.R.P.) para calcular los tamaños de lote de compras y de producción. Después de la planeación de producción, el tamaño económico de orden y las cantidades de producción son “empujadas” a través del proceso de producción o trabajo a la primera estación de producción y sucesivamente cada estación empuja el producto en proceso a la siguiente estación y así en adelante hasta que el producto alcanza la estación final. Por otro lado, el sistema japonés de “jalón” no programa el inicio del trabajo, pero autoriza la producción. Un sistema de jalón conocido es el sistema KANBAN usado en conjunto con la filosofía Justo a Tiempo (JIT). El uso de partes como componentes por los centros de trabajo que van con la corriente, autoriza el inicio de la producción de más componentes. Si los componentes tienen a su vez componentes, su uso dispara su producción en centros de trabajo a contracorriente, y así sucesivamente. La transmisión de las autorizaciones para proceder a mover partes se hace pasando tarjetas (kanbans) entre los centros de trabajo. El sistema de jalón, usando el sistema KANBAN, parece producir resultados superiores en la manufactura repetitiva, siendo éste caracterizado por:  Relativamente pocas partes distintas  Involucra flujos arreglados de materiales  Responde a las mezclas estables de productos y nivel de demanda

También se requiere para lograr una manufactura JAT tiempos cortos de preparación de maquinaria y cambios rápidos, cero defectos, programas eficientes de mantenimiento preventivo, manejo de materiales y sistemas de transporte eficientes, localización de proveedores y plantas para compras y envíos JAT y mejores relaciones de ventas. Sin embargo, KANBAN es difícil o imposible de usar cuando los trabajos involucran corridas cortas de producción, tiempos de preparación significativos o fluctuaciones impredecibles

en la demanda. Por otro lado M.R.P. puede ser usado casi en cualquier ambiente de producción de partes discreta.

Sistemas de producción JAT se define como “una filosofía de administración dirigida a eliminar el desperdicio de cualquier aspecto de manufactura y sus actividades relacionadas. El JAT se refiere a producir sólo lo que se necesita, cuando se necesita y justo la cantidad necesitada.” Esto se logra mediante el uso de  Un programa de producción congelado para productos terminados.  Compras JAT, producción JAT y entregas JAT de lotes pequeños con lo más cercano a cero defectos.  Un procedimiento de jalón usando kanban. El propósito de un programa de producción congelado para productos terminados es crear índices de producción uniformes en el piso de la fábrica y requerimientos uniformes para proveedores. Los componentes fabricados o subensambles se producen sólo si los procesos de consumo los requieren y los materiales brutos (sin procesar) y las partes brutas se entregan sólo si los procesos de consumo lo requieren. Con las compras JAT, la producción JAT y la entrega JAT de los lotes pequeños, la reducción de los niveles de inventarios de toda la planta puede ser lograda. Esto significa menos espacio, y equipo de almacén, menos costos operacionales y menos capital invertido en los inventarios. Adicionalmente se promueve (se requiere) una buena calidad en el producto porque los problemas de calidad son más visibles, permitiendo una rápida detección y corrección. El procedimiento de “jalón”, con tarjetas o kanbans, se usa como un sistema de control para autorizar al proceso de consumo a retirar o pedir partes de su proveedor en el proceso y autoriza al sistema de manejo a mover las partes que han sido solicitadas. El sistema KANBAN también se usa para autorizar la producción de más partes mientras estas partes son retiradas por el sistema de manejo o por el operador el proceso que las va a consumir. De esta manera, los materiales son sólo pedidos, producidos y entregados cuando se necesitan y en las cantidades que se necesitan. De acuerdo con Shonberger KANBAN funciona bien, sólo en el contexto de JAT en general. Un sistema JAT puede tener éxito sin el subsistema KANBAN, pero KANBAN no puede ser independiente del JAT

KANBAN En un sistema de empuje, se precipitan todas las piezas, se mueven los materiales y se elabora el producto, después de empujar la primera pieza de la hilera. En un proceso real esto equivale a un empuje continuo de los materiales a lo largo de todo el proceso. Esta actividad continúa aun si la empresa no los consume al mismo ritmo en que los saca. Una

vez que este proceso se ha iniciado, es muy difícil de detener por causa de la dinámica del mismo sistema. Las personas que lo usan no reaccionarán rápidamente a los cambios bruscos en la demanda de una parte. En un sistema de jalón el sistema siempre jala las partes y subensambles a lo largo del sistema hacia el último centro de trabajo. Este tipo de sistema se modula a sí mismo como respuesta a las variaciones en la tasa de producción durante el día; de esta manera evita el exceso de materiales en los centros de trabajo. Además si surge un problema serio que requiera detener la línea, el sistema reacciona con rapidez. En este sistema un centro de trabajo solicita materiales de otro con una tarjeta llamada kanban, por lo que el sistema se denomina también KANBAN. En el sistema de jalón existe un doble flujo. Los materiales viajan en una dirección y los programas de fabricación viajan en sentido inverso. El sistema de KANBAN se emplea para comunicar este programa de un centro a otro.

Tipos de procesos Al iniciar el estudio del sistema KANBAN es importante primero comprender lo que es un proceso subsecuente y un proceso precedente, para poder definir las reglas que rigen el movimiento del kanban.

Procesos subsecuentes: El proceso río abajo dentro del flujo del proceso de manufactura hacia donde el proceso normal lleva las partes se llama proceso subsecuente. El centro de trabajo que recibe las partes ensambladas es el subsecuente al proceso que ensambla las partes.

Procesos precedentes: Supóngase que se camina hasta el proceso que recibe las partes ya ensambladas y vemos, hacia atrás, hacia el proceso que las ensambla. Este proceso será el precedente al proceso donde nos encontramos ahora. Un proceso subsecuente en un caso particular podría ser el precedente a otro, todo depende de su posición relativa en el flujo de manufactura. Un kanban siempre tomará partes de los procesos precedentes y las enviará a los procesos subsecuentes. KANBAN está formado por un conjunto de tarjetas que viajan entre procesos precedentes y subsecuentes, para comunicar cuáles son las partes que se necesitan en los procesos subsecuentes.

Tipos de tarjetas El sistema KANBAN requiere dos tipos de tarjeta para operar correctamente: una de retiro y otra de producción; ambos tipos no difieren entre sí en su apariencia, sino en una etiqueta que indica su tipo y que debe aparecer en letras grandes en la parte superior de cada tarjeta. Para diferenciarlos por su tipo se pueden emplear distintos colores, de manera que los trabajadores sepan fácilmente cuál es cuál y sean capaces de evitar el error de mezclarlos.

Kanban de retiro El kanban de retiro viaja entre los centros de trabajo y su finalidad es autorizar el movimiento de partes de uno a otro centro. En un sistema kanban, el de retiro debe

siempre de acompañar al flujo de materiales de un proceso a otro. Un kanban de retiro siempre debe de especificar el tamaño del lote y la dirección del proceso. El kanban debe además mostrar el nombre del proceso precedente y su localización en el edificio, así como el proceso subsecuente y su localización. Una vez que un kanban de retiro toma las partes, se queda con ellas durante todo el tiempo. Después, cuando los procesos subsecuentes han consumido la última parte del lote, el kanban viajará de nuevo hacia el proceso precedente para obtener nuevas partes.

Kanban de producción El objetivo del kanban de producción es enviar la orden al proceso precedente para que se elaboren más partes. Cuando el kanban de retiro llega a un proceso precedente es casi seguro que encuentre disponibles uno o varios contenedores con las partes que habrán de ser tomadas. El kanban de producción debe acompañar a los contenedores en ese momento. El empleado que está al servicio del centro de trabajo colocará el kanban de retiro en un lugar visible en los contenedores y luego los enviará al proceso subsecuente. Antes de mover los contenedores, recogerá el kanban de producción, este autoriza al centro de trabajo para elaborar un nuevo lote de partes. Una estación de trabajo puede usar cualquier variedad de métodos para reabastecerse por su centro de trabajo proveedor, por ejemplo un foco que se prende y apaga, el mismo contenedor vacío o un mensaje en una terminal de computadora. El Kanban es visual, lo que representa una ventaja al no depender de un sistema electrónico para conocer la cantidad de materia prima disponible y la que se requiere.

Reglas básicas del KANBAN Las siete reglas básicas que controlan el sistema KANBAN son muy sencillas, pero importantes. Cualquier violación ocasionará distorsiones en el sistema con el desperdicio correspondiente en materiales y mano de obra. El primer paso en la implantación de un sistema KANBAN es poner por escrito las reglas de operación que lo controlan. Se recomienda que los trabajadores involucrados en él entiendan claramente sus reglas antes de utilizarlo.

Regla 1: El kanban debe moverse sólo cuando el lote que él describe se haya consumido. Esta regla exige que el proceso subsecuente tome las partes necesarias del proceso anterior en las cantidades necesarias y en el momento preciso en que se requieren. El proceso subsecuente debe solicitar más partes al precedente sólo después de que se hayan consumido todas las que el kanban describía. (Los contenedores se vacían al momento en que llegan al proceso usuario.)

Regla 2: No se permite el retiro de partes sin un kanban. El kanban es el único conducto para permitir el movimiento de partes de un proceso precedente a uno subsecuente. Ningún proceso precedente puede mover las partes sin que lo autorice la solicitud de algún kanban.

Regla 3: El número de partes enviadas al proceso subsecuente debe ser exactamente el especificado por el kanban. El proceso precedente no debe emitir un kanban con base en un número incompleto de partes. Debe tener la cantidad exacta definida por él.

Regla 4: Un kanban debe de acompañar siempre a los productos físicos. El kanban es una carta viajera, y siempre viajará sola del proceso subsecuente al precedente, para solicitar nuevas partes. Pero una vez que el trabajador lo pega a un nuevo lote de partes, la tarjeta debe viajar con él hasta que la última parte se haya usado.

Regla 5: El proceso precedente siempre debe producir sus partes en las cantidades retiradas por el proceso subsecuente. Esta es una regla del sistema Justo a Tiempo. Los procesos nunca deberán sobreproducir partes, pues esto significa un desperdicio de mano de obra y materiales.

Regla 6: Las partes defectuosas nunca deben ser enviadas al proceso subsecuente. Esta regla atiende a la calidad de las partes que el kanban mueve. En un sistema Justo a Tiempo existe la necesidad absoluta de mantener un alto nivel de calidad en la producción de partes y subensambles. Recuérdese, no existen inventarios de seguridad para cubrir las partes defectuosas. Los trabajadores deben estar conscientes de la importante necesidad de producir y usar partes de calidad, en cada uno de los pasos del proceso.

Regla 7: El kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera estricta en el orden en el que llega a éstos. Cuando un centro de trabajo tiene en su buzón de entradas diversos kanbans de diferentes procesos, los operarios de ese centro de trabajo deben darles servicio a los kanban en el orden en que han ido llegando. Cualquier falla en esta regla ocasionará una brecha en la tasa de producción de uno o más de los procesos subsecuentes

Planeación de materiales del kanban En una empresa de manufactura, el planificador de materiales es la persona responsable de la emisión de tarjetas de kanban. Determina también el tamaño de los lotes que el kanban va a obtener. Puede en ocasiones emitir tarjetas adicionales para incrementar la producción de alguna parte específica, también puede retirar de la circulación tarjetas a fin de reducir el programa de producción. Sin embargo, el planificador no puede determinar el tamaño de los lotes sin consultar la capacidad de la planta y sin conocer los contenedores que se emplean para el empaque y acarreo de las partes.

Kanban En bodega Aurrera Para la implementación del kanban en el almacén de bodega Aurrera se toma en cuenta la gran cantidad de productos a inventariar lo cual llega a la tienda para ser desempaquetada articulo por articulo y se utiliza una pistola (telson), que ayuda a inventariar todos los artículos utilizando la tecnología de grupos. En este caso dicha pistola funciona como un kanban haciendo más fácil la selección de toda la mercancía.

Ya que con ella se hace el conteo de la mercancía en existencia, y es mucho más sencillo para los trabajadores saber en qué áreas hace falta algún artículo. La manera en cómo se utiliza es la siguiente:  Área de almacén    

Descarga de la mercancía Desempaquetado de todos los productos Inventariar con el telson Volver a empaquetar los productos

 Área de venta  Recorrido por todos los departamentos  Verificar si falta algún producto En caso de que falte, el trabajador debe utilizar el telson para hacer el pedido para ello realiza un ticket que será montado en el lugar donde falta el producto. Pidiendo la cantidad necesaria para reabastecer el área y la venta sea continua.

CONCLUSIONES Con el uso del telson se ha logrado una mejora ya que el flujo de los materiales o mercancía es mejor, puesto que todo el personal sabe dónde hace falta un producto. La utilización de esta mejora las ventas ya que los clientes esta satisfechos del servicio que brinda.