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KANBAN

¿QUÉ ES EL KANBAN?  JIT: Se gestó en las plantas japonesas de Toyota

Tipos de desperdicios  Sobreproducción, hacer solo lo que se necesita  Tiempo de espera debido a flujo entre operaciones y líneas 

   

mal balanceadas Transportación, por mal diseño de estaciones de trabajo o secciones de planta de producción. Se debe eliminar el manejo de materiales y el embarque Inventario. Principalmente de producto en proceso Movimientos y esfuerzos. Movimientos humanos (Ergonomía) Defectos. Eliminar defectos e inspecciones, hacer productos perfectos Proceso de producción, pasos innecesarios en el proceso.

Tiempos de alistamiento y mantenimiento preventivo

Calidad justo a tiempo

Distribución en planta celular y por productos

Lotes pequeños

Simplificación en el diseño

SISTEMA KANBAN

Trabajo en equipo, entrenamiento, trabajadores multifuncionales

KANBAN  Es una señal de comunicación de un cliente a un

productor. Es un sistema de información manual para controlar la producción, el transporte de materiales y los inventarios

 Un sistema de producción altamente efectivo y

eficiente”. Kanban significa en japonés: “etiqueta de instrucción”. Su principal función es ser una orden de trabajo, que nos da información acerca de que se va ha producir, en que cantidad, mediante que medios y cómo transportarlo.

KANBAN

KANBAN DE PRODUCCION  Kanban de Producción (P- Kanban). Da la autorización

a un proceso para fabricar un número fijo de productos.  Kanban

de transporte (T-Kanban). Autoriza el transporte de un número fijo de productos hacia adelante.

 Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas)  Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)

TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN

TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO

SISTEMA DE TARJETAS DUALES

PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN

Reglas de KANBAN:

1. No se deben mandar productos

defectuosos en los procesos subsecuentes.

La producción de productos defectuosos

implica

no va a ser vendido

Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que vuelva a suceder

AUTOMATIZACIÓN o JIDOKA (Control de defectos autónomos -japonés-)

No permite que las unidades defectuosas de un proceso fluyan al siguiente proceso, las máquinas se detienen y no se producen más defectos.

.

2 Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que necesitan. Significa que



El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad exacta de material que requiera y en el momento adecuado

Si se surte

•Exceso de tiempo extra, •En el exceso de inventario

2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que necesitan.

Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no halarán o requerirán arbitrariamente del proceso anterior

3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por el proceso subsecuente.

Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones: • No producir más que el número de Kanbans • Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos

4. Balancear la producción.

HACIENDO ÉNFASIS

La producción debe estar balanceada y suavizada.

Sus beneficios son: •Reducción en tiempo de producción •Aumento de productividad •Reducción en costos de calidad •Reducción en precios de material comprado •Reducción de inventarios •Reducción en tiempos de alistamiento

5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.

6. Estabilizar y racionalizar los procesos.

…El Kanban es definido como una Filosofía Industrial de eliminación de todo lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras hasta la distribución.

IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN

Pasos previos al Kanban Antes de implementar el Kanban se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones. 1. Desarrollar un sistema de programación de producción mixta; no fabricar grandes cantidades de un solo modelo. 2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza. 3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos. 4. El uso de Kanban esta ligado a la producción de lotes pequeños.

5. La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de producción, tanto al principio como al final de un proceso. 6. Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales. 7. Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta producción. 8. El sistema Kanban deberá ser actualizado y mejorado constantemente.

3. Donde se puede aplicar el Kanban?  Pueden presentarse en fábricas que impliquen producción

repetitiva. Deben cumplir: • Nivelado de las variaciones de producción • Alto volumen de ventas • Tiempo de set-up mínimo • Disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de la producción • Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de múltiples procesos • Rutas estándares de operación para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo • Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos.

VENTAJAS

Ventajas de empresas que usan KANBAN Centradas en las satisfacción del consumidor Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda) Mayor trabajo en equipo La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes Los problemas son tesoros Técnicas de comunicación visual (más rápida) La estandarización es esencial El enfoque es claro para todos

DESVENTAJAS Desventajas de empresas que usan KANBAN Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.

elección

El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas. Es difícil de imponerles este método a los proveedores. Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o repetitiva). No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de ello, las enormes diferencias culturales.

CICLO DE KANBAN

¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?  El número de Kanbanes destinados para un ítem en

particular, es calculado por la siguiente fórmula:

Donde :

¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?  Demanda

diaria promedio: producción diaria promedio para cada pieza  Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un contenedor de piezas. (procesamiento o compra del ítem)  Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número de kanbanes, el cual se pone como medida de precaución.  Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene cada contenedor y que estará registrado en el Kanban.

EJEMPLO DE APLICACIÓN  La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una

demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehículos. En la planta se trabaja 20 días al mes.

Calcular el número de Kanban para el proceso de colocación de los neumáticos en los automóviles si:  El tiempo de ciclo de los neumáticos (contenedor) es de

3 horas, lo que equivale a ¼de día de trabajo.

 El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada

contenedor.

 El factor de seguridad es de 1.5.

¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?

Solución:  Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:  Demanda diaria promedio = 4*1200/20

= 240 unidades/día  Tiempo de ciclo = 0.25 días

 Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que

vamos a procesar 50% más de Kanban de los que realmente necesitamos (inventario de seguridad).

 De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos

3.74 (≈4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros dos Kanban sirven como un amortiguador que se utilizará hasta que el proceso sea estable y predecible.

GRACIAS