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IMPLEMENTACIÓN DE 5’S PARA EL REORDENAMIENTO DEL LAYOUT DE LA EMPRESA LACTEOS VICTORIA

PEDRO ANTONIO ARMERO GOMEZ MARIA VICTORIA HURTADO VANEGAS

PONTIFICIA UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL NORTE BARRANCABERMEJA SANTANDER 2017

IMPLEMENTACIÓN DE 5’S PARA EL PROCESO PARA EL REORDENAMIENTO DEL LAYOUT DE LA EMPRESA LACTEOS VICTORIA

PEDRO ANTONIO ARMERO GOMEZ MARIA VICTORIA HURTADO VANEGAS

Trabajo presentado como requisito parcial de grado para optar al título de Tecnólogo en Gestión Logística

Juliana Faisury Jaramillo Director/Asesor

PONTIFICIA UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL NORTE BARRANCABERMEJA SANTANDER 2017

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Dedicatoria

Dedicamos este trabajo monográfico a nuestras familias, porque valoramos grandemente su aporte y contribución al mismo

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Agradecimientos Agradecemos primeramente a Dios, porque ha dispuesto las personas, y también los tiempos y circunstancias para que este proyecto pueda ser una realidad, igualmente agradecemos a nuestro tutor, por compartir su experiencia y competencias con nosotros, y agradecemos también a la empresa porque nos facilitó el camino para este logro.

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Resumen El presente documento monográfico tiene por objeto implementar la metodología de las 5S en el área de logística de la empresa de productos Lacteos La Victoria de la ciudad de Barrancabermeja Para tal primero se hizo la caracterización del proceso de alistamiento de vehículos correspondiente al área de logística de la empresa Lacteos La Victoria S.A.S.; luego se desarrolló la metodología 5’S a lo largo del proceso de alistamiento de vehículos del área de logística de la empresa Lacteos La Victoria S.A.S.. Finalmente, se socializó la implementación con los colaboradores de la empresa para medir su eficacia.

Palabras claves: gestión de proceso; mejoramiento continuo; alistamientos de vehículos; Nivel de servicio

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CONTENIDO

Agradecimientos ..................................................................................................... iv Resumen ................................................................................................................. v Introducción ............................................................................................................. 8 Capítulo I. Problema De Investigación ..................................................................... 9 1.1 Planteamiento del Problema ....................................................................... 9 1.1.1 Formulación de la pregunta o problema de investigación ............... 10 1.2

Objetivos ................................................................................................. 10

1.2.1 Objetivo General .................................................................................. 10 1.2.2

Objetivos Específicos ...................................................................... 10

1.3 Justificación ............................................................................................... 11 Capítulo II. Marco De Referencia ........................................................................... 13 2.1. Marco Teórico ............................................................................................ 13 2.2

Marco Legal ............................................................................................. 23

Capítulo III. Diseño Metodológico O Marco Metodológico ..................................... 26 Capitulo IV. Desarrollo Primer Objetivo ................................................................. 27 5.1 Registro fotográfico área de alistamiento ......................................................... 27 Referencias ............................................................................................................ 30

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Lista de Figuras Figura 1. Esquema de implementación para el Seiri o clasificación. Fuente: Diagrama de flujo para la clasificación Corporación Autónoma Regional de Santander. ............................................................................................................. 15 Figura 2. Formato de tarjetas rojas. Fuente: http://es.slideshare.net/SST_Asesores/las-5s-37397736 ...................................... 16 Figura 3. Diagrama de frecuencia del Seiton. Fuente: Corporación Autónoma Regional de Santander .......................................................................................... 17 Figura 4. Área estandarizada de herramientas. Fuente http://www.cdiconsultoria.es/metodo-5s-tecnica-mejorar-calidad-valencia ............ 18 Figura 5. Seguimiento y disciplina. Fuente: http://es.slideshare.net/CARuizP/5s-yapo-administracin-por-objetivos ............................................................................. 20

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Introducción

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Capítulo I. Problema De Investigación

1.1 Planteamiento del Problema

Dentro del proceso logístico que se maneja en el concesionario Lacteos La Victoria S.A.S. se evidencia una inconformidad con relación a los indicadores de gestión en el área de alistamiento de vehículos nuevos, los retrasos en los diferentes procesos, la falta de mantenimiento y varada de los equipos y herramientas, poco orden y organización, las cuales hacen que el proceso final de entrega del vehículo al cliente en el tiempo acordado no se cumpla, ocasionando malas calificaciones en los indicadores que se manejan a nivel de concesionarios de la zona por el incumplimiento en la fecha de entrega y en consecuencia, generan disgustos en los clientes internos y externos. En el área de alistamiento se cuenta con herramientas que son vitales para el desarrollo del proceso, como Gato hidráulico para el alistamiento mecánico de los vehículos nuevos, bombas para el llenado de tanques de agua, hidrolavadoras. Adicionalmente las herramientas que se utilizan en esta área, adolecen de un proceso de mantenimiento adecuado y periódico, situación que suscita fallas frecuentes, las cuales retrasan todo el proceso logístico de entrega final del vehículo al cliente. Dentro de las fallas más comunes se encuentran: •

Mal funcionamiento de bombas que surten agua por problemas eléctricos en

ellas. •

Manchas blancas en pintura de vehículos producida por suciedad de filtros

que controlan el nivel de hierro en el agua •

Pérdida de fuerza en gato de alistamiento mecánico por fugas de aceite.

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•

Mal funcionamiento de las hidrolavadoras por problemas eléctricos. También

se observa desorden, desorganización, materiales que no deberían estar ubicados en esta área 1.1.1 Formulación de la pregunta o problema de investigación ¿Cómo mejorar los procesos de alistamiento de vehículos nuevos al implementar la estrategia de las 5S en el área de logística de la empresa Lácteos La Victoria S.A.S. de la ciudad de Cali?

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo General

Implementar las 5’S como método para la mejora continua de la calidad en el servicio del área de logística del concesionario Lacteos La Victoria S.A.S. de la ciudad de Cali, buscando optimizar los procesos, tener mayor productividad y preservar altos niveles de organización, orden y limpieza.

1.2.2 Objetivos Específicos

•

Caracterizar el proceso de alistamiento de vehículos correspondiente al área

de logística de la empresa Lacteos La Victoria S.A.S. •

Desarrollar las cinco fases del 5’S a lo largo del proceso de alistamiento de

vehículos del área de logística de la empresa Lacteos La Victoria S.A.S.

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1.3 Justificación

En escenarios de mercados globales y extremadamente competidos, todas las organizaciones se encuentran frente a una situación en donde es necesario desarrollar alternativas que permitan aprovechar las fortalezas y oportunidades que las diferencien y posicionen en un nivel superior con respecto a sus competidores. Muchas empresas procuran a toda costa mejorar sus niveles de competitividad, pues la realidad socioeconómica así se lo ha dictaminado, en virtud de ellos, los Gerentes y cabezas visibles de las compañías son conscientes que para alcanzar los objetivos y mejorar la competitividad, es esencial implementar técnicas y herramientas que logren el fortalecimiento de la gestión empresarial. Es allí donde se fundamenta y se justifica la implementación de herramientas y modelos que permitan obtener estas ventajas competitivas. La estrategia de las 5S es precisamente, una metodología de trabajo totalmente comprobada y difundida alrededor del mundo, considerada como una herramienta gerencial con enfoque japonés para la mejora de calidad y productividad, fomentando una cultura de mejoramiento continuo mediante la participación activa del personal, que ha servido como complemento para adoptar e implementar otras herramientas gerenciales El presente documento, tiene la intencionalidad de aplicar esta herramienta en la empresa automotriz Lacteos La Victoria S.A.S., más específicamente en su área logística, porque considera que es imperiosa la necesidad de obtener ese valor agregado que genera este tipo de herramientas. Teniendo en cuenta que en un contexto donde las prioridades son la eficiencia productiva y la competitividad es necesario utilizar las alternativas que posibiliten dichas instancias, en tal sentido, herramientas como las 5’S

permiten el

mejoramiento continuo y la estandarización de los procesos. Las organizaciones de vanguardia, no pueden desestimar los cambios y tendencias que el ámbito económico demanda, puesto que estarían arriesgando su vigencia en 11

el mercado, es por ello que todo proyecto que propenda por mejorar su gestión deberá adoptarse en forma indefectible. En el caso específico de la empresa Lacteos La Victoria S.A.S.., existe la necesidad de mejorar la gestión de su área logística debido que se vienen presentando frecuentes inconformidades con las labores de su proceso ya han empezado a generar malestar en los clientes; es por ello que la estrategia de las 5S puede no solo mejorar el servicio, sino reducir significativamente los costos de producción, mejorar la calidad en el servicio, incrementar significativamente el nivel de satisfacción de los clientes interno y externo, ayudando en el crecimiento sostenido de la organización y el enriquecimiento profesional de las personas que laboran en ella.

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Capítulo II. Marco De Referencia

2.1. Marco Teórico Las 5’S es un concepto japonés relacionado con la mejora de las condiciones locativas, de clasificación, organización, limpieza y manipulación de los productos, se llaman 5’S, por es un proceso lógico de actividades separadas pero independientes. La primera S, hace referencia a Seiri, y significa retirar el lugar de trabajo todos los elementos que son inútiles para las operaciones de producción de un producto o la prestación de un servicio. Entendiéndolo en español, seria “clasificar o seleccionar”. La segunda S, se llama Seiton, y significa ordenar, se organiza lo que ya se ha clasificado, es como el complemento de la primera La tercera S, recibe el nombre de Seiso, significa “limpiar”, consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que los puestos de trabajo se encuentren siempre en perfecto estado de modo que cuando alguien necesite utilizar algo esté listo para su uso. No tendría sentido separar lo necesario de lo innecesario, organizarlo, si no se higienizan las áreas donde se almacenan dichos productos. La cuarta S, recibe el nombre de Seiketsu, que en español sería estandarizar, es decir, el propósito básico de la estandarización es evitar el retroceso en las 3 primeras Ss hacer de su ejecución un hábito diario. La quinta S, tiene como nombre Shitsuke, que significa autodisciplina, es la S que garantiza que las otras cuatro tengan vigencia.

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Generalidades Las 5 S’s son cinco palabras provenientes de Japón las cuales empiezan con la letra “S” las 3 primeras S están orientadas a las cosas; como las condiciones de trabajo y en general al entorno laboral y La 4ª y 5ª S están orientadas a uno mismo como persona. 1) Seiri: Clasificar, seleccionar. 2) Seiton: Orden, Organizar. 3) Seiso: Limpiar. 4) .Seiketsu: Estandarizar. 5) Shitsuke: Seguimiento. Apuntando a las definiciones teóricas se debe comenzar descartando todo lo innecesario en el área de trabajo, mediante Seiri. Seiton da un orden puntual a los artículos y herramientas, además de las máquinas que se necesitan; para así poder localizarlas rápidamente. Mantener limpios y en óptimas condiciones los equipos y el lugar de trabajo se refieren a Seiso, continuando por Seiketsu que busca definir éstas labores para mantenerlas en el tiempo, de una manera consistente. (Barrantes, 2005) Se detallará a fondo cada una de las 5S´s para entender mejor su aplicación dentro de la organización Seiri (Clasificar, Seleccionar) Durante esta etapa se clasificaran todos los materiales y objetos que se encuentren en el lugar en donde se desea implementar esta metodología; (Espejo Ruiz, 2011) para la clasificación de estos materiales e implementos se determinan tres grupos de la siguiente manera: 

Necesarios de uso constante, concurrente.



Necesarios de uso ocasional. 14



Innecesarios.

Para la identificar cual es la clasificación de los materiales se pueden utilizar algunas de las siguientes ayudas: (Corporacion Autonoma Regional de Santander , 2013) 

Realizar una visita al lugar para hacer una selección de los elementos que sean necesarios.



Utilizar un formato en el cual se registren los objetos y herramientas que son necesarios, dándole una descripción a dicho objeto seleccionado.



Diagrama de flujo para la clasificación, como en la Figura 1.



Una tarjeta roja, como en la Figura 2.

Figura 1. Esquema de implementación para el Seiri o clasificación. Fuente: Diagrama de flujo para la clasificación Corporación Autónoma Regional de Santander.

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Figura 2. Formato de tarjetas rojas. Fuente: http://es.slideshare.net/SST_Asesores/las-5s-37397736

SEITON (Organizar) Esta fase consiste en poner los objetos que se hayan determinado como necesarios en un orden, de acuerdo a los criterios de seguridad, eficacia, frecuencia de uso y calidad asignándoles un lugar, color, señal, código o etiqueta para así encontrarlos fácilmente a la hora de ser utilizados y llevarlos a su lugar de origen después de su uso, además es importante la identificación del área en que se van a ubicar estos materiales en la planta. Para organizar los materiales se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones: 16

Seguridad: Que no se puedan caer, que no se puedan mover, que no estorben. Minimizar accidentes y actos inseguros. Calidad: Que no se oxiden, que no se golpeen, que no se puedan mezclar, que no se deterioren. Conociendo lo que se tiene y para qué se usa. Eficacia: Minimizar el tiempo perdido, como en su búsqueda. Para implementar esta S se recomienda hacer uso de un diagrama de secuencia y otro de la frecuencia de uso de los materiales, como se puede observar en la figura 3

Figura 3. Diagrama de frecuencia del Seiton. Fuente: Corporación Autónoma Regional de Santander

SEISO (Limpiar) Seiso se refiere a mantener limpio y aseado el lugar de trabajo, los equipos y las áreas de uso común; durante la práctica de Seiso, se puede identificar diferentes defectos en las máquinas o daños que con el polvo y la suciedad no son visibles, por lo cual al ser reconocidos previamente pueden evitar problemas y accidentes. Esto se puede desarrollar mediante unos simples pasos (Espejo Ruiz, 2011) como son:

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

No generar suciedad y eliminar cualquier elemento que la cause.



Tener buena actitud a la hora de realizar la inspección o la limpieza; es una

de las claves del éxito en la consecución de ésta S. Se crea conciencia desde un comienzo. 

Diseñar un plan de limpieza, dónde se especifique las actividades que se deben desarrollar, paso a paso, y el encargado periódicamente.



Comprobar periódica y constantemente que sí se esté llevando a cabo las limpiezas por los encargados.

Todos estos puntos ayudarán a mejorar las condiciones en las que objetos tales como una máquina interactúa con el lugar, su vida útil y todo lo relacionado a las condiciones seguras; garantizando una mejor interacción entre empleado y medio ambiente de trabajo, espacio y movilidad, comodidad y orden.

SEIKETSU (Estandarizar) “El seiketsu está relacionado con la pulcritud, No se trata de aparentar estar limpios y ordenados sino serlo de verdad, las veinticuatro horas del día” (Martinez, 2005) esto en relación al mantener las actividades y buenas prácticas en nuestra organización, todo con ayuda de la documentación y revisiones periódicas; La figura 4 muestra el ideal de un lugar debidamente estandarizado.

Figura 4. Área estandarizada de herramientas. Fuente http://www.cdiconsultoria.es/metodo-5s-tecnica-mejorarcalidad-valencia

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Este mantener viene ligado a las anteriores S’s en donde se ha trabajado con la cultura y el modo de trabajo de las personas implicadas en el lugar, es así como se busca tener constancia de lo que se ha hecho, se hace y se hará; tanto para trabajos futuros, documentando el paso a paso de la metodología y ser un soporte de la siguiente S. Es bueno mediante la implementación de ésta S, llevar a cabo varios resultados que son consecuencias visibles: (Espejo Ruiz, 2011) 

Cultura organizacional en relación al orden y el aseo de los diferentes lugares de trabajo por parte de los empleados.



Crear conciencia de la importancia de la metodología.



Llevar un registro visible para todos los interesados en donde se comente lo que se ha realizado y como seguir realizándolo. Documentación constante.



Para los empleados se tendrá mejor eficiencia y la satisfacción propia es consecuente con la utilización de la metodología.

SHITSUKE (Seguimiento) Shitsuke, es una etapa clave ya que hay que lograr el compromiso de los trabajadores para que todo lo alcanzado hasta ahora no sea botado a la basura ya que como dicen: “lo difícil no es llegar, sino mantenerse” es por esto que la alta gerencia debe realizar un seguimiento continuo y motivarlos para continuar con las 5S´s hasta adoptarlo como una filosofía de vida. La figura 5 hace la comparación entre el seguimiento y la disciplina en base a una lista de chequeo, la cual es un material importante para llevar un control de los procesos que se deban cumplir. Una de las metas de la implementación, que se ve reflejada en ésta S es el hacer evolucionar la metodología en una filosofía9 propia de la empresa, que sea constante en el tiempo y sea respetada por todas las áreas implicadas .En esta parte se busca trascender el tiempo, general disciplina, y todo esto llevará poco a poco a que el desarrollo de la metodología sea mucho más fácil, más práctico, más

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interesante y que interrelacione por sí mismo a los empleados; que sean ellos quién se interesen en los beneficios y aportes que la metodología proporciona.

Figura 5. Seguimiento y disciplina. Fuente: http://es.slideshare.net/CARuizP/5s-y-apo-administracin-porobjetivos

Los siguientes referentes fueron escogidos por la pertinencia y consonancia con el proyecto que se va a desarrollar, de esta forma tanto en el ámbito internacional como local se revisaron los siguientes documentos: La empresa “Alumex”, (Barcia Villacreses, 2006) dedicada a la extrusión de aluminio implementó la metodología 5´s con el objetivo de recolectar información sobre la cultura organizacional de la empresa y así establecer la situación y el nivel en cada área dentro de ella. Se realizó un cuestionario con el fin de observar que área tenía un nivel 5´s bajo, el cual determinó que el área de matriceria no tenía un habito de limpieza de sus máquinas, no poseía documentación de los procesos, no tenía un plan de mejora y su disciplina no era constante. Se utilizaron indicadores con el objetivo de observar el mejoramiento que tuvo el área después de la implementación y la mejora fue evidente. Dichos indicadores

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mostraron que; se redujo el tiempo de búsqueda de matrices en un 12.6%, se aumentó la cantidad de matrices pulidas en 20.2%, se redujo el tiempo de limpieza en el tanque en un 25% y se redujo el porcentaje de desperdicios en un 5.77% ahorrando con esto un total de $2.923.08 por mes. Una investigación local muy relevante por su aplicabilidad es el documento “IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5 S EN EL ÁREA DE CARPINTERÍA EN LA UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA”. (Gomez Gomez L, 2012) al analizar la situación actual del taller de ebanistería de la Universidad San Buenaventura Seccional Medellín - Salento, se evidencia la falta de calidad de vida en el trabajo, es decir, no se dispone de estantes en los cuales puedan ser guardadas las herramientas, el material de trabajo no se encuentra almacenado como es debido, de acuerdo a sus condiciones, características y utilidad; el flujo de las personas, se ve obstaculizado por la mala ubicación de implementos como carretas, trozos de maderas, sillas en mal estado, entre otros que ponen en peligro, la seguridad de quienes circulan por el lugar. De acuerdo con la situación anterior y teniendo en cuenta que las condiciones del lugar aumentan el peligro, disminuyen la eficiencia en el trabajo, y la falta de orden y limpieza se convierte en el escenario perfecto para los accidentes, se vio la necesidad de implementar en el lugar, la herramienta que las 5S´s, que permite adecuar el lugar con las condiciones de orden, higiene y seguridad, adecuadas para brindar a los trabajadores un ambiente de calidad. Con la implementación de las 5´s se logró aprovechar mejor los recursos de la universidad, se generó un ambiente de trabajo más seguro, con un taller muy presentable ante los posibles “clientes”. Un caso de importancia aplicativa de las 5S´s es el estudio hecho sobre la Industria Automotriz, específicamente de la empresa TOYOTA la cual impulsó la implementación de las 5S´s, la empresa necesitó de un nuevo modelo de orden y limpieza, para efectuar así sus autos de una manera más rápida y eficiente. En casos en los cuales una empresa como TOYOTA necesita de una rediseño del 21

espacio utilizado, es necesario la implementación de una metodología como las 5S´s pues ésta aplicación japonesa juega un papel fundamental en sus eslabones y actividades de apoyo, que ayudan a mejorar sus relaciones con los proveedores, Tal como lo cita en su estudio la Ingeniera María Armandina Rodarte Ramón, con este proyecto se logró disminuir el número de accidentes e incrementar los estándares de calidad, disminución del reproceso, incremento de la productividad y en una de las cosas más importantes en una empresa, mejorar la imagen con el cliente externo y el cliente interno, ayudando así a consolidar su posición competitiva y mejorar su rentabilidad económica y social. Otro caso de estudio de la implementación de las 5´s es el que se llevó a cabo en la empresa dedicada a la elaboración de pinturas en la ciudad de ecuador PINTEC, la empresa presenta problemas tales como acumulación de materiales innecesarios tanto como productos en proceso, desperdicios e insumos, desperdicios en tiempo de búsqueda de material y herramientas. Esos problemas han traído consigo el retraso de pedidos e incluso perdidas de ventas. A fin de dar solución a sus problemas la empresa decidió implementar un proceso de mejora en aquellas áreas críticas del proceso. Con la implementación de las 5´s se identificó los desperdicios que existían dentro del proceso y se utilizó métodos de reducción de desperdicios, a fin de eliminarlos o minimizarlos al máximo, también se alcanzó un ambiente de trabajo seguro y con mayor eficiencia, en donde hoy se genera la menor cantidad de desperdicios y se hace entrega a los clientes de sus productos en el tiempo establecido. Un caso en donde esto se muestra un compromiso por parte de todos los empleados es en la empresa Productos Verde Valle, S.A, es una empresa que está dedicada al procesamiento, distribución, Mercadotecnia e investigación de productos alimenticios saludables, y alimentos procesados con valor agregado. Dentro de la empresa se crearon estrategias, iniciando la implementación de las 5´s para mejorar todos los procesos productivos, con el objetivo de apoyar a las buenas prácticas de manufactura, alinear el proyecto a las necesidades de la certificación HACCP 22

(Higiene y seguridad), mejorar sus áreas de trabajo, incrementar su productividad y mejorar la calidad. El proyecto inicio con la sensibilización del personal, ofreciendo cursos y generando un video donde todos conocieran la metodología; escogieron como piloto el área cereales, de modo que les preocupaba la higiene y la calidad. El personal estaba muy comprometido a mejorar los espacios de la empresa y a obtener resultados positivos, y así mismo a estar orgullosos de su trabajo. En cada implementación de una “S” se dieron cuenta de la importancia que significa esta metodología para tener un orden total en toda la empresa, ya que en los pasos de orden y selección observaron que podían reducir sus inventarios en procesos para tener una fábrica visual y con mejor aprovechamiento de los espacios. Como resultados de la implementación se logró, según el director general y el presidente de la empresa el mejor desempeño de los procesos en eficiencia y calidad, mejor entendimiento y comunicación entre el personal, ya que tuvieron la oportunidad de trabajar en equipo y conocerse mejor, mejor higiene y seguridad en sus procesos, mejor aspecto visual de las instalaciones y del personal, apoyo a las prácticas de manufactura y aprecio de los jefes y directivos por una labor valiosa en pro de la empresa.

2.2 Marco Legal Resolución 1457 de 2010 (Julio 29): Por la cual se establecen los Sistemas de Recolección Selectiva y Gestión Ambiental de Llantas Usadas y se adoptan otras disposiciones. Resolución 1488 de 2003 (Diciembre 19): Por la cual se establecen los requisitos, las condiciones y los límites máximos permisibles de emisión, bajo los cuales se debe realizar la disposición final de llantas usadas y nuevas con desviación de calidad, en hornos de producción de clinker de plantas cementeras.

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Decreto 2811 de 1974 (Diciembre 18): Por el cual se dicta el Código Nacional de Recursos Naturales Renovables y de Protección al Medio Ambiente. Resolución 2309 de 1986 (Febrero 24): Por la cual se dictan normas para el cumplimiento del contenido del Título III de la Parte 4a. del Libro 1º del Decreto Ley N. 2811 de 1974 y de los Títulos I, III y XI de la Ley 09 de 1979, en cuanto a Residuos Especiales. Se regula lo relacionado con el manejo, uso, disposición y transporte de los residuos sólidos con características especiales Resolución 1045 de 2003(Septiembre 26): Por medio de la cual se adopta la metodología para la elaboración de los planes de gestión integral de residuos PGIRS Ley 142 de 1994(Julio 11): Establece el régimen de los servicios públicos domiciliarios, entre los que se encuentran los servicios de aseo y reglamenta su administración a cargo de los municipios. Decreto 1713 de 2002 (Agosto 6): Por el cual se reglamenta la Ley 142 de 1994, la Ley 632 de 2000 y la Ley 689 de 2001, en relación con la prestación del servicio público de aseo, y el Decreto Ley 2811 de 1974 y la Ley 99 de 1993 en relación con la Gestión Integral de Residuos Sólidos. Decreto 1505 de 2003(Junio 6): Por medio del cual se modifica parcialmente el Decreto 1713 de 2002 en relación con los planes de gestión integral de residuos sólidos. Ley 373 de 1997 (junio 6): Por la cual se establece el programa para el uso eficiente y ahorro del agua.

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2.3 Marco Contextual La Organización Lacteos La Victoria S.A.S. fue creada en1988 en la ciudad de Cali, sede Avenida Las Américas. En el año 2007 se expandió creando su propio Centro de Colisión y en el año 2009 abrió una sucursal en la ciudad de Popayán. En el año 2011, se fusionó con Calima Diesel. La empresa se encuentra ubicada en Acopi Yumbo (Sala de Ventas, Taller de Livianos y vehículos pesados), con sedes en la ciudad de Popayan y Pasto. Cuenta con 290 empleados los cuales son contratados directamente con la empresa y capacitados constantemente con programas de formación dados por instructores de Gm Colmotores. Su principal actividad es la comercialización de vehículos marca Chevrolet, también cuenta con servicio de posventa como talleres autorizados y certificados por la marca y venta de repuestos. Cuenta con un amplio portafolio de vehículos livianos y pesados para suplir todas las necesidades y expectativas que puedan tener sus clientes frente a la marca, también les ofrece un gran portafolio en el financiamiento de vehículos. Socios principales Sus socios principales son la Organización Fanalca, empresa creada en 1958 por sus fundadores Jorge Herrera Barona y Joaquín Losada Salcedo, y el Grupo Gomjar (Gómez y Jaramillo) creada en 1946, por su fundador Daniel Gómez Arrubla, importante pionero del sector automotriz de la zona del Eje Cafetero y del Valle del Cauca

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Capítulo III. Diseño Metodológico O Marco Metodológico

Tipo de investigación:descriptivo-aplicada, se considera así, porque es necesario describir las diferentes áreas de la empresa, sus generalidades y procedimientos; aplicación de la metodología 5’S propuesta por Shigeo Shingo, para la empresa Toyota en 1960. Se trabajará con información primaria, suministrada por el personal del área de logística de la empresa sujeta de estudios. Las fuentes secundarias de datos e informes similares de implementación de este aplicativo en otras empresas, teóricas o virtuales. Para la obtención de la información primaria se realizarán: Entrevistas con los jefes de área, Observación participante y no participante, Encuestas de nivel de satisfacción; teniendo como muestra el personal colaborador del área de logística (11 personas). Fases asociadas a los objetivos Objetivo (A donde se quiere llegar) Caracterizar el proceso de alistamiento de vehículos correspondiente al área de logística de la empresa Lacteos La Victoria S.A.S.

Actividad asociada Hacer una visita guiada por un operario o Jefe de área, para recopilar información sobre lo que se hace, quien lo hace, a qué horas lo hace, porque lo hacen, causas y consecuencias e identificar en que parte de la cadena de valor se encuentra dicha área • Desarrollar las cinco fases del Con base en la información 5’S a lo largo del proceso de recopilada, iniciar la secuencia lógica alistamiento de vehículos del área de de actividades de las 5 eses logística de la empresa Lacteos La Victoria S.A.S.

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Capitulo IV. Desarrollo Primer Objetivo

5.1 Registro fotográfico área de alistamiento

Para el primer objetivo, (Primera Ese: Seiri) se hizo una visita al área de alistamiento de vehículos y se tomaron los siguientes registros fotográficos, con el fin de identificar los artículos innecesarios y proceder a su clasificación.

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Referencias Barcia Villacreses, K. (2006). Implementación de una Metodología con la Técnica 5S para Mejorar el Área de Matricería de una Empresa Extrusora de Aluminio. Ecuador. Barrantes, S. &. (2005). El proceso de las 5's en acción: la metodología japonesa para mejorar la calidad y la productividad de cualquier tipo de empresa. México: Grupo Editorial Norma. Corporacion Autonoma Regional de Santander . (2013). Manual de implementación Programa 5S,. Versión 1.0, p. 12- 13. Espejo Ruiz, L. (2011). Aplicacion de herramientas y tecnicas de mejora de la productividad en una planta de fabricacion de articulos de escritura. Barcelona: Universitat Politecnica de Catalunya. Gomez Gomez L, G. A. (2012). IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5 S EN EL ÁREA DE CARPINTERÍA EN LA UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA. Medellin: Universidad de San Buenaventura. Martinez, O. (2005). La filosofía de las cinco s y la autorrealización. . Venezuela: Prisma.

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