• Author / Uploaded
• Yenni Qui

Citation preview

“Dairy Products - Productos lácteos”

PRODUCTOS LÁCTEOS

Leche cruda se procesa ya sea para las bebidas, cremas, relacionados a su comercialización, o se utiliza para la fabricación de los productos lácteos

La leche se define en el Código de reglamento y la Ordenanza de Leche Pasteurizada de Grado A (PMO).

Operaciones De La Planta De Productos Lácteos Recibir leche cruda Compra de equipo

Suministro y servicios Procesamiento de leche y productos lácteos Embalaje Mantenimiento de equipos y otras instalaciones

Ventas y distribución

PRODUCCIÓN Y PROCESAMIENTO DE LECHE Manipulación de la leche en la lechería: La mayoría de las granjas lecheras tienen tanques a granel para recibir, enfriar y mantener la leche .

A medida del ordeño mecánico, la leche fluye por tuberías a un tanque de acero inoxidable aislado .

Un motor eléctrico-mecánico agita la leche, y la refrigeración mecánica comienza a enfriarlo incluso durante el ordeño .

• Dentro de 2 h después de la finalización de ordeño.

• Durante ordeños posteriores, debe haber suficiente capacidad de refrigeración para evitar que la temperatura de la leche mezclada suba por encima de 50 ° F. • Los tanques de recepción deben de estar bien aislados para aliviar la necesidad de refrigeración durante el transporte. • El aumento de temperatura cuando se prueba el tanque lleno de agua no debe ser más de 2 ° F en 18 h, cuando la diferencia media de temperatura entre el agua y la atmósfera que rodea el tanque es de 30 ° F.

• La leche cruda producida bajo las disposiciones del grado A (PMO) recomendadas: el productor de leche debe tener vacas sanas e instalaciones adecuadas (granero, milkhouse y equipo), leche con un recuento de bacterias < a 100.000 por ml. • Para los productores individuales, la leche cruda mezclada < 300.000 recuentos por ml. • La leche no desinfectantes.

debe

contener

pesticidas,

anti-

bióticos,

Recibir y almacenar la leche: • Una planta procesadora de leche recibe, estandariza, procesa, empaqueta y comercializa productos lácteos seguros y nutritivos para el consumo humano

• El material aislante de los Tanques de almacenamiento debe ser de naturaleza y una cantidad suficiente para evitar la congelación durante el invierno en climas más fríos, o promedio de 18 h de cambio de temperatura de no más de 3 ° F en el tanque.

• Para proporcionar refrigeración de la leche en un tanque de almacenamiento se hace el uso de una camisa de refrigeración alrededor del revestimiento interior del silo o tanque.

• Esta superficie de enfriamiento puede ser un espacio anular de una placa soldada a la parte exterior del revestimiento para el enfriamiento directo de refrigerante o circulación de agua refrigerada o una solución de agua / propilenglicol. • Algunas plantas pasan a la leche a través de un enfriador de placas (intercambiador de calor) para mantener toda la leche dirigida en los tanques de almacenamiento a 40 ° F o menos.

La separación y clarificación: Antes de la pasteurización, la leche y la crema son estandarizados y se mezclan para controlar el contenido de grasa de leche dentro de los límites legales y prácticos.

Pasteurización y homogeneización: Hay dos sistemas de pasteurización: lotes y continua

La tasa de procesamiento factible mínimo para sistemas continuos es aproximadamente 2,000 lb / h.

La pasteurización por lotes se utiliza para relativa- mente pequeñas cantidades de productos lácteos líquidos

• La temperatura de un producto de entrar en la sección de enfriamiento se puede calcular si se conoce la regeneración por ciento y el producto en bruto y las temperaturas de pasteurización se determinan

• El producto debe ser enfriado a al menos 40 ° F, de preferencia inferior, para compensar la ganancia de calor, mientras que en las tuberías sanitarias y durante el proceso de envasado.

El envasado de los productos lácteos:

Velocidades de llenado varían desde aproximadamente el 16 a 250 unidades / min

La leche y los productos afines se empaquetan para su distribución en tablero de papel plástico o recipientes de vidrio en varios tamaños

• El cartón de leche de cartón consiste en una 16 mil de espesor de cartón kraft de papel virgen con una película de polietileno de 1 milésima de pulgada laminada sobre el interior y una película de 0,75 mil sobre el exterior • Moldeados por soplado recipientes de leche de plástico se fabrican a partir de resina de polietileno de alta densidad

Limpieza del equipo : Varios sistemas de limpieza automática (CIP) se utilizan en plantas de procesamiento de la leche. • Cisternas, cubas pueden limpiarse mediante el uso de bolas de pulverización • Tubing, unidades HTST, y sobre Equipos con un volumen relativamente bajo pueden ser limpiadas por el sistema de inundación completa

• Las superficies usadas para el calentamiento de los productos lácteos, tales como en lotes o de pasteurización HTST, son más difíciles de limpiar que otros superficies del equipo.

Almacenamiento y Distribución: • La temperatura de la zona de almacenamiento: 33 y 40 ° F (40 ° F o menos para mejorar la conservación) • El espacio requerido para el almacenamiento en frío depende de el producto, el volumen, la altura de los casos apilados, tipo de, la manipulación y el número de días de procesamiento por semana.

Refrigeración: • El refrigerante de elección para las plantas de producción es generalmente amoníaco (R-717)

• Plantas productoras utilizan la compresión de una sola etapa, y las nuevas aplicaciones están equipadas con compresores de tornillo rotativo con microprocesadores y control automático. • La mayoría de condensación de refrigerante se lleva a cabo con condensadores evaporativos.

• Evaporadores o unidades de refrigeración para las áreas de almacenamiento de leche utilizan ya sea amoníaco directa (de expansión directa, inundado o de sobrealimentación de líquido), agua enfriada, o propilenglicol. • Otras plantas utilizan propilenglicol a 28 a 30 °F

Muchas plantas usan Circula agua refrigerada un sistema de o propilenglicol donde que enfriamiento secundario sea necesario

Se usa agua enfriada y

Enfriar los productos para lácteos por debajo de 40°F

En combinación con enfriadores de agua de película descendente y enfriadores de hielo

para

Para limitar las cargas de amoníaco en las áreas de producción

se debe suministrar a y 33 a 34°F

Enfriar agua bastante cerca de su punto de congelación.

además

Los refrigeradores de hielo y de película descendente deben compararse para cada aplicación

considerando tanto el capital inicial como los costos operativos.

El dimensionamiento de los constructores de hielo

Cuando se requiere agua enfriada

permite

Construir hielo durante los períodos en que no se requiere agua enfriada

El hielo de fusión agrega capacidad de refrigeración

además

Permite la instalación de un sistema de refrigeración

Suministrada por el sistema de refrigeración

con

Capacidad considerablemente menor que la requerida para la carga máxima de enfriamiento

Mayor información:

Capítulo 34 del Manual de ASHRAE de 2003-Aplicaciones HVAC

• Ventaja de este sistema:

Menor carga de amoníaco en comparación con el uso directo de amoníaco

Para los requisitos de enfriamiento del proceso

Otras plantas usan

Propilenglicol de 28 a 30°F en un

Sistema que enfría el propilenglicol

Intercambiador de calor de placa soldada o

Intercambiador de calor de concha y tubo

Sistema de alimentación de amoníaco es

Puede tener un costo de operación más alto porque

Inundado por gravedad o sobrealimentado por líquido

No hay refrigeración almacenada Mayores requisitos de bombeo

• Ventaja de este sistema: para

Temperatura más baja del fluido de enfriamiento

lograr temperaturas más bajas del producto lácteo

Paquetes de propilenglicol comercialmente disponibles para sistemas de refrigeración cerrados Incluyen:

Inhibidores de crecimiento biológico Inhibidores de corrosión

La [concentración] de propilenglicol necesaria en el sistema Se determina: Consultando al fabricante de glicol Para asegurar:

Protección contra el crecimiento biológico y la corrosión Protección contra congelación adecuada

Existen sistemas de combinación que

Utilizan agua enfriada en la

Mayoría de los requisitos del proceso Utiliza un sistema separado de propilenglicol en las

Secciones de enfriamiento finales para

Proporcionar temperaturas más bajas de producto lácteo

Otras cargas frigoríficas de la planta Como el aire acondicionado de las áreas de proceso pueden ser satisfechas con el sistema de refrigeración central de amoníaco La elección entre agua refrigerada y propilenglicol Depende de: Condiciones climáticas de invierno de la planta

Ubicación de la tubería que sirve a las cargas

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA La variación estacional del volumen de mantequilla fabricada es grande

Primavera es el período de mayor volumen

Separación y Pasteurización

Después de la separación

La crema con 30 a 40% de contenido de grasa

La crema se recibe Se pesa Se muestrea Se clasifica según el sabor y la acidez.

se bombea al pasteurizador o

Se enfría a 45°F y se mantiene para pasteurización

se enfría a 45°F Se bombea a una cuba de almacenamiento refrigerado

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA Separación y Pasteurización

La crema con acidez desarrollada

Se calienta de 80 a 90°F Se neutraliza hasta una acidez titulable de 0,12 a 0,15% Antes de la pasteurización

Pasteurización continua HTST:

T: 185 a 250 F t: ≥ 15 s Pueden ser de placas o tubulares

Pasteurización por lotes

T: 155 a 175°F t: 0,5 h Depende de:

Condiciones de almacenamiento previstas

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA Separación y Pasteurización Después de la pasteurización

La crema se enfría inmediatamente

Consiste en agregar un producto de iniciación láctico

Maduración de la crema

de 40 a 55 ° F

y

Mantener hasta acidez: 0,25 - 0,30% La crema se enfría para evitar un desarrollo ácido adicional y

Se calienta a la temperatura de batido antes de batir

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA Separación y Pasteurización

Maduración de la crema Reducir la temperatura entre 80 y 100 ° F Se utiliza agua refrigerada o salmuera para reducir la temperatura al nivel deseado Ejemplo: Si la temperatura de 1000 libras de crema debe ser reducida por el agua refrigerada de 104 a 39 ° F, y el calor específico es 0.85 Btu/lb*°F, el calor a ser removido será: 1000*(104 - 39)*0.85 = 55,250 Btu Este calor se puede eliminar por 55.250/144 = 384 libras de hielo a 32°F más 10% para la pérdida mecánica.

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA Separación y Pasteurización

Enfriamiento de la crema La temperatura del agua refrigerada comúnmente usada para enfriar crema es de 33 a 34 ° F

El sistema de construcción de hielo es eficiente para este propósito

Alrededor de 265 galones de crema se pueden enfriar de 100 a 40°F en una cuba usando agua refrigerada en una hora

Luego de que la cuba de crema se ha enfriado a la temperatura deseada

Esta temperatura aumenta en 3 horas porque El calor se libera cuando la grasa cambia de líquido a una forma cristalina

Rishoi (1951). En la Figura 2 se muestran: El comportamiento térmico de la crema calentada a 167°F. Seguido de enfriamiento rápido a 86°F y 50,7°F. ¿Qué indican las curvas? Si la crema se enfría a una temperatura en la que la grasa es líquida = la velocidad de enfriamiento es normal Si la crema se enfría a una temperatura de cristalización de fracciones de grasa = aumento espontáneo de la temperatura de enfriamiento Fig. 2. Comportamiento térmico de la crema calentada a 167°F seguido de enfriamiento rápido a 86°F y 50,7°F; Comparación con la crema Calentado a 122°F, después enfriamiento rápido a 88.5°F y 53.6°F

Rishoi determinó la cantidad de calor liberado por la parte de la grasa láctea que cristaliza en el rango de temperatura de 85 a 33°F. Tabla 2. Calor liberado de grasa en crema enfriada rápidamente de aproximadamente 86°F a varias temperaturas

¿Qué muestra la Tabla? A una temperatura < 50ºF Aprox. la mitad del calor liberado se desarrolló en menos de 15 segundos. El calor liberado durante la cristalización de la grasa constituye una porción considerable de la carga de refrigeración requerida para enfriar la crema rica en grasa.

Fig. 3 Calor liberado de grasa en crema enfriada rápidamente de aproximadamente 86°F a varias temperaturas

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA Batido

Se lleva a cabo en mantequeras (churns) continuas

Un menor tiempo de batido resulta en mantequilla blanda

Más difícil de trabajar en una composición uniforme.

Los batidos por lotes se hacen generalmente utilizando acero inoxidable

La superficie interior de las mantequeras de metal se chorrea con arena durante la fabricación para evitar que la mantequilla se pegue a la superficie La mayor velocidad debe proporcionar la agitación máxima de la crema, usualmente entre 0,25 a 0,5 rev/s. Cuando se revuelve, la temperatura se ajusta y la mantequera se llena hasta 40 a 48% de capacidad

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA Batido La temperatura del agua de lavado se ajusta a 0 a 10°F por debajo de la temperatura de batido El suero de leche (que no debe tener más de 1% de grasa de leche) se drena La ventilación se cierra. Se añade agua a la mantequera hasta: volumen de mantequilla = volumen de agua = cantidad anterior de la crema La mantequilla se trabaja a una velocidad lenta hasta que la humedad libre ya no se extruye El agua libre es drenada, y la mantequilla se analiza para el contenido de humedad Contenido deseado: usualmente de 16,0 a 18,0%

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA

Puede añadirse sal a la mantequilla

Contenido de sal estandarizado: entre 1,0 y 2,5%, según la demanda del cliente

Los gránulos se compactan completamente y las gotitas de sal y humedad se incorporan uniformemente en la mantequilla Una mantequilla que gotea está mal trabajada, posiblemente llevando a pérdidas económicas debido a la reducción de peso y menor calidad de mantenimiento

La composición media de la mantequilla: Grasa 80.0 a 81.2% Humedad 16.0 a 18.0%

Sal 1.0 a 2.5% Cuajo, etc. 0.5 a 1.5%

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA Batido Continuo

1. La emulsión de grasa en la crema se desestabiliza y el suero se separa de la grasa de la leche. 2. La mezcla de mantequilla se prepara mezclando la cantidad correcta de grasa de leche, agua, sal y leche desnatada cultivada. 3. Esta mezcla se trabaja y se enfría al mismo tiempo.

4. La mantequilla se extruye a 38 a 50°F

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA Diagrama de flujo de una mantequera continua

Fig. 4 Diagrama de Flujo de la Producción Continua de Mantequilla

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA En este tipo de sistema: La leche se calienta a 110°F y se separa en crema con 35 a 50% de grasa y leche descremada La crema se pasteuriza a 203°F durante 16 segundos, se enfría a una temperatura de barrido de 46 a 55°F Se mantiene durante 6 horas en el tanque de equilibrio Se bombea al cilindro de agitación

El suero de mantequilla es drenado y los gránulos son rociados con agua de lavado templada mientras se agita

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA La sal, en forma de salmuera al 50%, se introduce en el cilindro de producto mediante una bomba de dosificación

Los agitadores de alta velocidad trabajan la sal y la humedad en la mantequilla en la sección del texturizador

Extrusionan la mantequilla a la tolva para el empaquetado en los cartones a granel o los paquetes al por menor Prueba de grasa de la crema Contenido de grasa de mantequilla se ajusta mediante:

Temperatura de batido de la crema Caudal del producto

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA Empacado de la Mantequilla

Se forma (o corta) la mantequilla en los tamaños al por menor

Se envuelve entonces con papel o cartón de pergamino

Para usos institucionales, la mantequilla puede ser extrudida en placas

La mantequilla se mantiene mejor si se almacena a granel Periodos largos de almacenamiento:

La temperatura no debe estar por encima de 0°F, preferiblemente por debajo de -20°F

Periodos cortos de almacenamiento: De 32 a 40°F es satisfactorio para la mantequilla a granel

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA absorción de olores desagradables durante el almacenamiento

Empacado de la Mantequilla

La mantequilla debe estar bien protegida

para evitar

pérdida de peso por evaporación Oxidación superficial de la grasa

*La temperatura de la mantequilla cuando se retira de la mantequera oscila entre 56 a 62 ° F. Ejemplo:

Suponiendo una temperatura de 60°F de mantequilla empaquetada, el calor que se debe quitar de 1000 libras para reducir la temperatura a 32°F es:

1000*(60 - 32)*0.52 = 14,560 Btu El calor específico promedio en el rango dado de temperaturas es 0.52 Btu/lb*°F.

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA Deterioro de la mantequilla durante el almacenamiento

Crecimiento de microorganismos Absorción de olores de la atmósfera Un sabor indeseable en la mantequilla puede desarrollarse durante el almacenamiento debido a

Oxidación de grasas Acción catalítica por sales metálicas Actividad de enzimas pH bajo

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA Deterioro de la mantequilla durante el almacenamiento

Crecimiento de microorganismos Los microorganismos no crecen a 0°F o menos, pero algunos pueden sobrevivir en mantequilla mantenida a esta temperatura Absorción de olores de la atmósfera La mantequilla absorbe fácilmente los olores de la atmósfera o de los materiales odoríferos con los que entra en contacto Oxidación de grasas Provoca un sabor rancio, de cebo; los cambios químicos son acelerados por la presencia de metales u óxidos metálicos

PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA Deterioro de la mantequilla durante el almacenamiento

Acción catalítica por sales metálicas Con casi el 100% de reemplazo de equipos de cobre estañado con equipos de acero inoxidable, un sabor de sebo no es tan común como en el pasado. Absorción de olores de la atmósfera

Las únicas enzimas que pueden causar deterioro de la mantequilla son las producidas por microorganismos que sobreviven a la pasteurización. Los cambios químicos causados por las enzimas presentes en la mantequilla se retardan reduciendo la temperatura de almacenamiento pH bajo Un sabor a pescado puede desarrollarse en la mantequilla salada durante el almacenamiento en frío. Se debe ajustar la acidez desarrollada en la crema para que el suero de la mantequilla tenga un pH de 6,8 a 7,0

Es necesario saber:

Tabla 3. Calores Específicos de Leche y Derivados de Leche, Btu / lb*°F

Productos Lácteos: Carga Total de Refrigeración Un único sistema de refrigeración central se utiliza para proporcionar refrigeración a todas estas cargas. El método de determinación de la carga de refrigeración se ilustra mediante el siguiente ejemplo: Determine la carga de refrigeración del producto para una planta que fabrica mantequilla de 12,600 libras de crema al 30% por día en tres batidos.

Solución: Suponga que la refrigeración se realiza con agua enfriada de un constructor de hielo. La crema se enfría en los pasos A y B. La mantequilla se enfría después a través de las etapas C, D y E. El agua refrigerada se utiliza normalmente como medio refrigerante en los pasos A, B y C. El sistema de formación de hielo se utiliza para producir 34°F de agua, y la carga debe expresarse en libras de hielo que se debe fundir para manejar los pasos A, B y C. Esta carga se agrega a la carga de agua refrigerada de los otros productos como leche, requesón, Y así sucesivamente, al dimensionar el constructor de hielo.

Productos Lácteos: Carga Total de Refrigeración Fig. 5. Diagrama de Flujo de producción de Mantequilla

Productos Lácteos: Carga Total de Refrigeración A. Si la crema se separa en la planta en vez de en la granja, debe ser enfriada de 90 ° F a 40°F para mantenerla hasta que se procese:

B. Después de la pasteurización, la temperatura de la crema se reduce a aproximadamente 100°F con agua de la ciudad, luego a 40°F con refrigeración:

C. Después de batir, el 60°F mantequilla agua de lavado (agua de la ciudad) se enfría a 45°F, a continuación, se utiliza para lavar los gránulos de mantequilla. Puede utilizarse una masa de agua igual a la masa de crema batida.

Productos Lácteos: Carga Total de Refrigeración

D. Se obtienen aproximadamente 4725 lb de mantequilla. (12.600 libras de crema x 30% de grasa = 3780 libras de grasa Si la mantequilla contiene aproximadamente el 80% de grasa, 3780 libras dividido por 80% equivale aproximadamente a 4725 libras de mantequilla.) La temperatura de la mantequilla que va al almacén refrigerado es generalmente de 62°F y se debe enfriar a 40°F en las siguientes 16 horas. El calor específico promedio para la mantequilla en este rango es 0.52 Btu/lb*°F.

Productos Lácteos: Carga Total de Refrigeración E. Después de 24 h o más, la mantequilla se retira del enfriador para ser cortado y envuelto en 1 lb o unidades más pequeñas. Durante este proceso, la temperatura de la mantequilla se eleva a aproximadamente 55 ° F, lo que constituye otra carga del producto en el enfriador cuando se vuelve a almacenar.

Total de los pasos D y E, carga del producto en enfriador:

LA FABRICACION DEL QUESO La producción de queso cheddar en los Estados Unidos actualmente supera las otras variedades curadas; Sin embargo, la producción de mozzarella es un cercano segundo lugar y está ganando rápidamente. Para las variedades de queso sin curar, la producción de queso taje cot- es mucho mayor que la de los otros. Otra tendencia en la industria del queso es de grandes fábricas. Estas plantas pueden tener suficientes instalaciones de curado para la producción total. Si no es así, el queso se suministra a las plantas de curado centrales.

LA FABRICACION DEL QUESO Las normas y definiciones de la Food and Drug Administration (FDA) y de la mayoría de las agencias reguladoras estatales, requieren que el queso que no está pasteurizada debe de ser curado por no menos de 60 días a no menos de 35 ° F. El queso de leche cruda contiene no sólo organismosláctico-ácido producir tales como Lactococcus lactis, que se añaden a la leche durante la fabricación del queso, pero también la mezcla heterogénea de los microorganismos presentes en la leche cruda, muchos de los cuales pueden producir sabores desagradables en el queso. Pasteurizar da un cierto control sobre la flora bacteriana del queso.

LA FABRICACION DEL QUESO QUESO CHEADDAR OTROS QUESOS

PROVOLONE Y MOZZARELLA

QUESOS MAS POPULARES EN USA QUESO COTTAGE

QUESO SUIZO ROQUEFORT Y QUESO AZUL

QUESO CHEADDAR

• Pasteurización: a 86 a 88 ° C. • Contiene aproximada- mente 40.000 libras de leche. • Se establece mediante la adición de 0,75 a 1,25% plato de queso activo y posiblemente color amarillo achiote. • Agregar cuajo de una sola fuerza por 1000 de leche lb se diluye en agua 01:40 • Reposo de 25 a 30 min para firmeza adecuada. • La cuajada se corta en 0,25 a 0,40 cm en cubos después de 15 a 30 min de agitación suave. • El rendimiento es de aproximadamente 10 libras por cada 100 libras de leche.

PROVOLONE Y MOZZARELLA • El provolone es una cuajada de queso italiano representante de un grupo grande de quesos de pasta hilada. • la cuajada se corta en planchas, que se trabajan en agua caliente a 150 a 180 ° F. y se trabaja en el agua a 135 ° F. • El queso se pliega, rollos, y amasa a mano para dar al queso su forma característica y lisa. • Se sala por inmersión en solu- ción de cloruro de sodio 24% a 45 ° F durante 1 a 3 días. • El queso se cuelga en una habitación de curado durante 3 semanas a 55 ° F y luego durante 2 a 10 meses a 40 ° F. • El contenido de humedad fluctúa entre 37 y 45% y la sal de 2 a 4%. 46 a un 47% de los sólidos totales.

QUESO SUIZO

• Una de las características distintivas de queso suizo es la formación de los ojos durante el curado, lo cual es el resultado del desa- rrollo de CO 2. • El queso duro contiene en términos aproximadamente 31% de grasa, 36% de agua y 33% de proteína y minerales. • El queso contiene varias vitaminas hidrosolubles del complejo B y es particularmente rico en vitaminas liposolubles como A, D, E y K, así como provitamina A (carotenos). Este último aporta al queso y a la mantequilla su color amarillo característico.

ROQUEFORT Y QUESO AZUL

• Empleo de cultivos de hongos de Penicillium roquefortii. • Cuajo: preferentemente de origen animal con alto contenido en lipasas. • 4.- Cuajado: temperatura de 30 ºC y tiempo de unas 2-3 horas. • Salado: frotación con sal seca, dejando una capa unas 24-48 horas, seguidamente se añade otra capa en la cara inferior de 24-48 horas. • Maduración: primera fase en cámara frigorífica de 8-10 ºC y humedad relativa del 90-95% durante 20-30 días, y una segunda fase en cuevas o cavas naturales a 5-8 ºC y 95% de humedad hasta finalizar la maduración (3-5 meses).

QUESO COTTAGE

• Es conveniente seleccionar una leche adecuada de acuerdo al tipo de consumidor. • El zumo de limón es muy importante en la preparación de cottage, se debe agregar cuando la leche alcance los 90 °C. • Se producen diferentes estilos de queso cottage a partir de leche con diferentes niveles de grasa (desde 0 a 5 % de grasa de la leche) y en preparaciones de cuajada pequeña y grande. • Es popular en personas a dieta y para mantener un estilo de vida saludable debido a su alto contenido de proteína de caseína y su bajo contenido en grasas. • Es muy consumido en recetas que incluyen frutas.

OTROS QUESOS

• El queso gouda es originario de la ciudad del mismo nombre. se hace a partir de leche de vaca pasteurizada, leche de oveja o de cabra los cuales envejece durante mucho tiempo. • Edam es un queso semiduro de color amarillo pálido, elaborado con leche de vaca y con un sabor ligeramente amargo y salado. • El queso Camembert elaborado de leche cruda, cuando es joven tiene un sabor lácteo y dulce. La corteza es de color blanco florido causada por un hongo blanco. • Comté es un queso francés producido con leche de vaca pasteurizada. Es madurado en cuevas especiales en las que el queso debe su sabor único, textura y color. Se madura durante un mínimo de 4 meses a 18 o 24 meses.

Rango de temperatura de almacenamiento para tipos de queso común

CAMARAS PARA REFRIGERACION DE QUESO Los pecios de temperatura ambiente es muy importante en la determinación del pico de refrigeración. Para mantener la humedad deseada, las unidades de refrigeración para la sala de secado de quesos debe ser dimensionado para manejar la carga alta con no más de un 15 ° F diferencia entre la temperatura del aire de retorno y la temperatura del evaporador. La temperatura puede ser controlada a través de un contermostato de ambiente curricán una válvula de solenoide en el suministro de líquido a la unidad o unidades, suponiendo que se utiliza un sistema de refrigeración central.

CAMARAS PARA REFRIGERACION DE QUESO La circulación de aire sólo debe ser suficiente para asegurar la temperatura uniforme y la humedad en toda la habitación. Evitar corrientes de aire que pueden causar un secado desigual y agrietamiento de los quesos. Si hay varias unidades en la cámara, la refrigeración puede ser apagado en algunos momentos mientras que la presión de evaporación se reduce. Una capacidad de calentamiento de 15 a 20% de la capacidad para mantener el control de la humedad. Para calcular la carga de refrigeración de producto para un queso curado implica un simple cálculo de calor a ser retirado del queso a la temperatura de entrada para llevarlo a la temperatura de curado, utilizando 0,65 Btu / lb ° F, como el calor específico del queso. Para la mayoría de las variedades, el calor desprendido durante el curado es insignificante.

POSTRES CONGELADOS El helado es el postre lácteo congelado más común. líneas directrices legales para la composición de postres lácteos congelados generalmente siguen las normas federales. La cantidad de aire incorporado durante la congelación se controla para los productos preenvasados ​por la norma, especificando la densidad mínima, 4,5 lb / gal, y / o una densidad mínima de sólidos alimenticios, 1.6 sólidos / gal (21CFR135). Los componentes básicos de lácteos de postre lácteo congelado son la leche, la crema y condensada o leche descremada en polvo. Algunas plantas también utilizan mantequilla, aceite de mantequilla, suero de leche (líquido o seco), y seco o suero de leche dulce se concentró. El suero de leche de tipo ácido (por ejemplo, de queso cottage) se puede utilizar para sorbetes.

EL HELADO Las normas federales establecen el contenido de grasa de leche mínima a 8% para mezclas voluminosos con sabor de helados (por ejemplo, chocolate) y 10% o por encima de otros sabores. Hay helados que se puede hacer con un contenido de grasa de 16 o 18%, aunque la mayoría su contenido de grasa esta entre 10 al 12%. La siguiente composición media de los sólidos de suero es útil para los cálculos generales: lactosa, 54,5%; proteínas de la leche, 37,0%; y sales de leche, 8,5%, que dan mejores características de fusión. El contenido de azúcar de helado es de especial interés debido a su efecto sobre el punto de la mezcla y su comportamiento de endurecimiento por congelación. La gama extrema de contenido de azúcar encontrado en el helado es del 12 al 18%, con 16% de ser más representativo de la industria.

LECHE DE HIELO La leche de hielo contiene comúnmente de 3 a 4% de grasa (pero no menos de 2% o más de 7%) y 13 a 15% de sólidos de suero; formulaciones con respecto al azúcar y los estabilizadores son similares a las que son para helado. El contenido de azúcar en la leche de hielo es algo mayor, para construir el contenido total de sólidos.

El contenido de estabilizador es también mayor en proporción al mayor contenido de agua de la leche de hielo. Overrun de Aproximadamente el 70%.

LA LECHE DE HIELO O HELADO SUAVE Las máquinas que sirven helado recién congelado son comunes en los puestos de venta, tiendas de helados, venta al por menor y restaurantes. Deben cumplir con los requisitos de saneamiento y limpieza adecuada de los equipos, pero muy pocos mezcla y procesar la mezcla de helado utilizado. La mezcla se debe enfriar a aproximadamente 35 ° F en el momento de la entrega, y la salida de helado debería tener un amplio espacio refrigerado para almacenar la mezcla hasta que se congela. Para ser servido en una condición suave, esta mezcla de helado se congeló por lo general más rígido de lo que sería habitual para un funcionamiento regular planta con un esponjamiento del 30 al 50%. Algunas mezclas se preparan sólo para servicio suave.

YOGURT CONGELADO yogur congelado dura o blanda servir es similar a bajo en grasa helado en composición y procesamiento. La excepción significativa es la presencia de un cultivo vivo en el yogur. Sorbetes, son Fruit- (y Mint-) con sabor a postres congelados que se distinguen por tener alto contenido de azúcar y sabor agrio. Deben pesar no menos de 6 libras por galón y contener entre 1 y 2% de grasa y no más de 5% en masa de sólidos lácteos totales. Aunque los sólidos de leche pueden ser suministrados, la práctica general es suministrarles mediante el uso de mezcla de helado.

Hielos, no contienen sólidos de leche, pero se parecen mucho a los sorbetes en otros aspectos. Para compensar la falta de sólidos de la leche, el azúcar contenido de materias de hielos es por lo general un poco más alto (30 a 32%) que en los sorbetes. Se debe utilizar una combinación de azúcares para evitar la cristalización del azúcar crujiente, al igual que en el caso de sorbetes.

HELADO MIX La composición elegida para una crema típica de hielo sería:

GRASA

AZÚCAR

12.5%

15%

SÓLIDOS DE SUERO

ESTABILIZA DOR

10.5%

0.3%

MEZCLA Y PASTEURIZACIÓN La mezcla se pasteuriza para : Destruir cualquier organismo patógeno

Reducir el recuento de bacterias Cumplir con los estándares de recuento de bacterias

Mejorar la calidad de conservación de la mezcla

Proporcionar una temperatura adecuada para una homogenización eficiente

Para disolver los ingredientes secos Tratamiento de pasteurización de 155 ° F Durante 0,5 h

CONGELACIÓN El objetivo es realizar la congelación y posterior endurecimiento para obtener la textura más suave posible.

Se añadió el contenido de lactosa y sacarosa de la mezcla, expresaron su concentración en términos de partes de azúcar por cada 100 partes de agua, y se determinó la depresión del punto de congelación causada por los azúcares.

% lactosa en mezcla = Solidos del suero) (% 𝐿𝑎𝑐𝑡𝑜𝑠𝑎 + % 𝑆𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎)100 % 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

0.545(% = Partes de

lactosa+ sacarosa por 100 partes de agua

El cálculo de la depresión de punto de congelación causada por sólidos de sal en ° F =

4.27 (% 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑒𝑟𝑜) % 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

REQUISITOS DE REFRIGERACIÓN El calor específico de la mezcla varía de acuerdo con su composición

Para los componentes principales: hidratos de carbono, 0,34; Proteínas, 0,37; Grasas, 0,40; y agua, 1,00

El calor específico de los productos alimenticios puede calcularse asumiendo los siguientes calores específicos en Btu / lb ° F

Mantecadoras varían en tamaño de 2 a 40 litros de helado por lote

La congelación se continúa hasta la consistencia deseada se obtiene a juicio del operador o por la indicación de un medidor

Cuando se obtiene el rebasamiento deseado, todo el lote es descargado

Se coloca una cantidad medida de mezcla en el congelador cilindro y el sabor requerido, frutas o nueces se agregan como congelación de la mezcla que muestra un aumento en la corriente sacada por el motor como la mezcla parcialmente congelada se endurece

CONGELACIÓN DEL HELADO

desde el cilindro del congelador en latas o cartones

y la máquina está lista para un nuevo lote de mezcla.

ENDURECIMIENTO DEL HELADO • Después de salir del congelador, el helado está en un estado semisólido y debe ser refrigerado adicionalmente para volverse lo suficientemente sólido para el almacenamiento y la distribución. La temperatura de servicio ideal Para el helado es cerca de 8 ° F . • Deben congelarse rápidamente, de manera que los cristales de hielo formados serán pequeños. Por esta razón, la mayoría de las salas de endurecimiento se mantienen a -20 ° F, y algunos están bajo -30 ° F. • Con circulación de aire forzado en la sala de endurecimiento y condiciones promedio de la planta, helados en recipientes de 2,5 ó 5 galones (o paquetes más pequeños en recipientes de cestos de alambre),todos espaciados para permitir la circulación del aire, endurece en aproximadamente 10 h.

BARES DE HELADOS Y OTRAS NOVEDADES Las plantas de helado pueden fabricar y comercializar un gran número de productos Lo más comunes

 Barras de helado,  Helados aromatizados,  Palitos,  Hielo,  Crema sundae  Copas,  Helado sándwiches  Chocolote

SELECCIÓN DE EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN Y EL FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR • Casi todas las plantas de helados comerciales, particularmente las más grandes, utilizan sistemas de amoniaco multietapa. • Para un funcionamiento económico, y para mantener los límites razonables de relación de compresión, las plantas de helado normalmente utilizan la compresión de varias etapas. • Para la congelación de helados, produciendo novedades congeladas, y volver a una sala de endurecimiento de helado a -20 ° F, uno o más compresores de refuerzo puede ser utilizado a la misma presión de aspiración. • Las cargas a alta temperatura en una planta de helado generalmente consisten en refrigeración y mantenimiento de la crema, refrigeración de mezcla de helado después de la pasteurización, enfriamiento para tanques de mezcla, refrigeración para el refrigerador de ingredientes y el aire acondicionado para la producción

ULTRA ALTA TEMPERATURA (UHT) Destrucción de microorganismos

Mínimo efecto adverso sobre las propiedades nutricionales

ESTERILIZACIÓN Y ENVASADO ASÉPTICO (AP)

Envasado aséptico

Producto sin recontaminación

Ultra alta temperatura (UHT) ESTERILIZACIÓN Y envasado aséptico (AP

LA ESTERILIZACION

(PRODUCTOS LACTEOS LIQUIDOS)

A altas °T

Destruye Microorganismos Propiedades sensoriales

Efectos Adversos Propiedades nutricionales

Métodos y equipo de esterilización  METODOS DIRECTOS

(Calentamiento mas rápido, intervalos procesamientos largos, caudal fácil de cambiar)

METODOS APLICACIÓN

COMPONENTES

INYECCION DIRECTA

INFUSION

el vapor se introduce forzadamente en el producto, con suficiente turbulencia para minimizar el sobrecalentamiento la bomba de sincronización, el precalentador, el inyector de vapor ,la válvula de desvío de flujo, la cámara de vacío, la bomba aséptica, el homogeneizador aséptico, Enfriador.

el producto se pulveriza en una cámara de vapor, más flexibilidad para el cambio del caudal del producto. son los mismos, excepto que el infusor se utiliza para calentar el producto desde el precalentamiento hasta la temperatura de esterilización.

 METODOS INDIRECTOS

(Mayor potencial de regeneración, vapor de agua potable no necesario, productos viscosos) Tanque de almacenamiento

Equipo necesario:

Pre calentador ( tubular o placa) Tubo o placa de

retención

Bomba de sincronización Homogeneizador

Válvula de desviación de flujo

Enfriador

Pasos básicos. Calentar °T esterilización 285 a 300 °F

Precalentar a 150 a 10 °F

Etapas de procesamiento: Enfriar a 40 a 100 °F

Mantiene 1 a 20 s °T esterilización

FACTORES INFLUYEN °T min de ESTERILIZACION

(Tipo del producto, # inicial de esporas, resistencia al calor, solidos totales y ph)

EFECTO UHT (Población Microbiana) Tiempo Reducción Decimal

EFECTO BACTICIDA

“VALOR D“

Numero de reducción decimales

(Disminución del 90 %)

(Expresado Reducción Log)

Aumento de °T

El valor Z

Valor F

Para Reducir el VALOR D

(Tiempo muerte térmica)

Tiempo requerido

En un ciclo Logarítmico

Reducir un # de microorganismos indicado

Embalaje aséptico RELLENOS ASEPTICOS

Equipo de Lata Aséptica

Sistema para botellas de vidrio

Frascos se transportan a una cámara de torreta

Latas metálicas revestidas, botellas de vidrio, cartones plástico/carton/lamina, plástico termoformado/moldeado y bolsas de plástico. Transportador de lata, comportamiento, cámara de llenado, unidad de sellado y controles de instrumentos

El aire se elimina por vacío

Tarros se esterilizan con vapor húmedo a 60 psi

°T de vidrio 120 °F, colocación de tapas esteriles

Espacio de llenado y tapado a 500 °F

Problemas Operacionales Asepticos Ordenanza de Leche Pasteurizada de Garado A

Se REDUCEN, por instalación correcta de equipos

Procesado de acuerdo con 21CFR113

cumplir

Cumplir con Normas Sanitarias

La leche y los productos lácteos

limpieza después de 0,5 h de procesamiento para intercambiadores de calor UHT tubulares o de placa.

LIMPIEZA DE EQUIPOS

La esterilización al vapor justo antes del procesamiento es habitual. A 8 a 10 psig de vapor húmedo, se puede requerir de 1,5 a 2,0 h El agua esterilizada por inyección de vapor o el método indirecto se puede utilizar para enjuagar y para la solución de limpieza

Control de calidad PRODUCTO DE MALA CALIDAD

Sabor desconocido, conservación corta, cambios sensoriales, físico y químicos.

Viscosidad AUMENTA

Primeras semanas a 70 °F

PRODUCTO ESTIRILIZADO DE BUENA CALIDAD

Color y sabor característico agradable ligero, libre de microorganismos y adulterantes.

Permanece estable 4 a 5 meses

Hace que la gelatina se desarrolle mas lento

Se produce la gelificacion

La adición de TETRAFOSFATO SODICO

LECHE SECADA Y CONDENSADA, EVAPORADA Debe tener, buena estabilidad térmica

Leche evaporada Leche cruda, destinada a la transformación de

Preferible ninguna acidez desarrollada

Se debe filtrar y mantener en frio en un tanque Tabla : Tiempos de inversión para casos de leche evaporada en almacenamiento

Leche condensada azucarada Leche fría y estandarizada (1 : 2.942 grasa a solido sin grasa)

Se precalienta a 145 a 160 °F

El AZUCAR añadido reemplaza la

Esterilizacion por calor, extender vida de almacenamiento

Se homogeneiza a 2500 psi Calienta a 180 a 200 °F de 5 min a 15 min

Añade azúcar liquido 18 a 20 lb/100 lb de leche condensanda

Equipo de condensación Se usas para REDUCIR

El contenido de HUMEDAD

De los productos lácteos líquidos

La reducción de vapor requerido para evaporar una libra de agua Tabla Requisitos típicos de vapor para evaporar

EVAPORADORES DE COMPRESION TERMICA Y MECANICA

Funcionan eficientemente a °T mas bajas, reduciendo asi el efecto adverso sobre los componentes sensibles al calor

Leche seca y leche seca sin grasa Hay 2 METODOS PARA SECAR LA LECHE

SPRAY

TAMBOR

PULVERIZACION DE ESPUMA

METODO DE SECADO DEL TAMBOR VACIO

EXCEDE A OTROS METODOS PARA SECAR LA LECHE •

MAYOR VOLUMEN DE PRODUCTO LACTEO SECO

LECHE DESCREMADA

Leche Entera Seca La leche se extrae del evaporador y los solidos totales se condensar al 45 %

PARA RETARDAR LA OXIDACION

Se recalienta en un intercambiador de calor a 160 °F

La leche seca, puede ser contenida en latas de tamaño minorista sin sellar y a vacío de 28 pulg de Hg.

El secado por pulverización de espuma PERMITE QUE LOS SOLIDOS TOTALES

EQUIPO ADICIONAL

Y se seca por pulverización hasta 1,5 a 2.5 % de humedad

(costo pequeño, si se usa aire comprimido)

SE INCREMENTEN HASTA UN 50 A UN 60 % EN EL EVAPORADOR ANTES DE SECAR

Se limita a un compresor, tambor de almacenamiento, regulador de presion

Cálculos de transferencia de calor

EFICIENCIA TERMICA

Se mejora mediante:

Porcentaje de calor utilizado

Recuperacion de calor del aire de escape

Dónde R = pérdida de radiación, porcentaje de disminución de la temperatura en el secador T 1 = temperatura del aire de entrada, ° F T 2 = temperatura del aire de salida, ° F T 0 = temperatura del aire ambiente, ° F

Para EVAPORAR el agua durante el SECADO

Disminucion de la perdida de radiacion

Secado del tambor

PRODUCTOS SECADOS AL TAMBOR

DURANTE EL SECADO, DESNATURALIZA LA PROTEINA

LA CAPACIDAD Y CALIDAD Y HUMEDAD DEL PRODUCTO SECO DEPENDE

TIENEN SABOR COCIDO O QUEMADO

EN COMPARACION CON LOS PRODUCTOS SECADOS POR PULVERIZACION

DA UN ALTO INDICE DE INSOLUBILIDAD

 Presión de vapor de los tambores  Velocidad de rotación de los tambores  Solidos totales del producto  Nitidez de las cuchillas  °T del producto al entrar en el deposito

gracias