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''AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN E IMPUNIDAD"

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJOS INDUSTRIALES

DIRECCIONAL LIMA – CALLAO HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD TOTAL

TUTORA : YHADIRA CARMINA MANIHUARI QUEREVALU DE PIEDRA ALUMNOS

:

BIZARES SHANTIORI, JHEMZ MIZZACH CORDOVA PRUDENCIO, JIMMY JHON GIRALDO MATA, ERICK KEVIN GOMEZ DOMINGUEZ, ELEAZAR EDWAR HINOJOSA ZAMBRANO, JULIO DUARTE GRUPO: 401

Lima – Perú 2019 TAREA UNIDAD 1 : MEJORANDO UN PROCESOS UTILIZANDO EL PDCA Durante el presente semestre la escuela o CFP busca desarrollar un proyecto de calidad que permita mejorar el proceso en las actividades que se desarrollan en el taller de Senati, de esta forma lograr disminuir tiempos, optimizar recursos y costos así como renovar el compromiso de los alumnos y el instructor en el aula taller. Los tiempos ahorrados se van a emplear en operaciones más productivas, el instructor observará la actitud que presentan los alumnos en la toma de decisiones. Con todo esto, se busca un ahorro beneficioso para que la empresa logre una optimización en la entrega de trabajos y obtener mayor rendimiento en la producción

Tomando como base actividades o tareas que desarrollaron a la fecha en su formación práctica dentro del taller de Senati o la empresa donde practican, utilizando el manual de la presente unidad e investigaciones propias desarrolle lo siguiente: 1.

PLANIFICAR (Plan) 1.1. Identificación del problema Las tareas que realizo en mi centro de prácticas son o Las tareas de izaje o Las tareas de desmontaje y montaje de componentes o Evaluación de equipos o Orden y limpieza o AST o Implementación de tacos de madera y pórticos 1.2. Definir el problema Las tareas de desmontaje y montaje de componentes es una de las tareas que se hace con mayor precaución la que se debe tomar algunas medidas de seguridad como:  Asegúrese que la grúa este sobre una superficie firme, estable y nivelada.  Extienda completamente los estabilizadores y balice las áreas accesibles dentro del radio de la operación de la grúa.  Nunca opere la grúa a menos de 3 metros de distancia de líneas de energía y postes de luz. Es extremadamente peligroso.  Realice inspecciones periódicas de las grúas y todos sus componentes.  Por ningún motivo hay que sobrepasar la capacidad de carga indicada.  Preste atención a las señales de movimiento que le indican sus compañeros de trabajo.  Las eslingas deben guardarse preferentemente bajo techo.  No permita que las grúas se operen si no tienen capacitación suficiente.

1.3. Buscar las posibles causas

METODO

MEDIO AMBIENTE Altos costos por tercerización

Mala comunicación Entre áreas Falta de incentivos y valoración del personal

Falta de señalización de seguridad

Poca iluminación Inspección deficiente Deficiente registro de ingreso y salida de prendas Desorden en el área de producción

Falta de implementos de seguridad

DEMORA EL MANTENIMIENT O DE COMPONENTES

P R O C E S O Falta de tecnología en el equipo

Falta de mantenimiento preventivo de las maquinas

MAQUINAS

Falta de capacidad de trabajo en equipo

Falta de capacitación del personal Deficiencia compromiso del personal

MANO DE OBRA

1.4. Identificar la causa más importante o Falta de capacitación al personal o Falta de incentivos y valoración al personal o Falta de capacidad de trabajo en equipos o Deficiente compromiso del personal o Falta de mantenimiento preventivo de las maquinas o Falta de tecnología en equipos o Altos costos por tercerización o Desorden en el área de producción o Falta de implementos de seguridad o Inspección deficiente en las operaciones o Poca iluminación o Mala comunicación entre las áreas o Deficiente registro de ingreso y salida de prendas o Falta de señalización de seguridad 1.5. Identificando los problemas principales y secundarios Causas que dificultan cumplir la actividad de trabajo A B C D E F G H I J K L M N O

Mala planificación de los tiempos en producción Desorden en el área de producción Falta de incentivos y valoración al personal Deficiente compromiso del personal Falta de mantenimiento preventivo de las maquinas Inspección deficiente en las operaciones Falta de capacitación al personal Falta de implementos de seguridad Mala comunicación entre las áreas Altos costos por tercerización Poca iluminación Deficiente registro de ingreso y salida de prendas Falta de capacidad de trabajo en equipos Falta de tecnología en equipos Falta de señalización de seguridad

Nivel de Impacto

% Acumulado

10 9 8 7 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1

21% 40% 57% 72% 77% 81% 83% 85% 87% 89% 91% 94% 96% 98% 100%

Total Acumulado (Frecuencia 80-20 acumulada) 10 19 27 34 36 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47

80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80

50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0

100%

81%

s s s n al as es as ad ad ón na ió po po re on id ci on nd ri d ac ui ui ui rs za u ci ur sá re n q q i e a i a g aq g p r e e l p e m er e m l se ce al al en en pr t re lu es er op de as ad n n de ía jo ai en en o rt de sd id n el g as a c ió ió s l o s l o n a c i d o ó c b t p i e n sa Po o ta ió ra po ol t ra ár en ac om y os ci lo iv ac m ee cn el pr li z st de ie em ic nt pa nt so va te a l t o n m e e a n e d ñ c i p r e e s y c u e g d co ev s da n lo fic im os de in pr om es ci ta te de l to de de de al t iv pa en ac A to lta de or ad F n i a l n a t n a s n t c a l ó o c ó e F l i ce ie tr ci M ci D Fa ef Fa de in is im ec ca D eg lta de en sp i fi r t a n a n e I F lt an la nt m Fa ie ap de al fi c a e M lt D Fa u od pr

ió cc

n

u od

ió cc

n

o rs pe

l na

o rs pe

l na

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Nivel de Impact o

1.6. Medidas Correctivas a.

En base a la regla 80/20, explicar las medidas correctivas se daría para dar solución a los pocos vitales.

Pocos Vitales Mala planificación de los tiempos en producción Desorden en el área de producción Falta de incentivos y valoración al personal Montaje de Deficiente compromiso del componente personal s

2.

Alternativas de solución Realizar un cuadro donde todos sepan que labor van a realizar Aplicación de la 5S ejemplo (Seiton- ordenar) Incentivar a los trabajadores por bonificación de eficiencia Hacer que el personal sea tratado como parte de la empresa.

HACER (Do) en práctica las medidas correctivas

Tema montaje 2.1.de Tema de Poner montaje

Informa ción

NO Buscar

Consultar Consultar en en almacén almacén

SI Hay material es

Reducción Reducción trabajo trabajo

Realizar Realizar trabajo trabajo

SI Dar Dar materiales materiales

FIN

NO Comprar Comprar

3.

Verificar (Check) 3.1. Revisar los resultados obtenidos

N°

Procesos

1 2 3 4 5 6 7

4.

Tema de montaje Información de materiales Buscar materiales Reducción de trabajo Realizar el montaje Dar materiales Comprar materiales

T1 4 3 5 5 10 4 20

TIEMPOS OBSERVADOS (EN MINUTOS) T2 T3 T4 T5 T6 5 6 7 8 4 2 3 4 2 1 6 8 7 9 10 6 7 8 9 4 15 16 18 19 15 5 6 4 5 6 24 26 28 29 30

TIEMPO PROMEDIO T7 5 2 9 5 16 4 24

6 2 8 6 16 5 26

Actuar (Act) 4.1. Prevenir la recurrencia del problema Es necesario contar con un flujo mejorado donde podríamos dar la mejora a cada proceso de trabajo para reducir los tiempo innecesarios en que se realiza cada labor para lo cual reduciríamos el tiempo de montaje y elevariamos la productividad de la empresa.

5.

Implementación del nuevo proceso Una vez aceptado el nuevo proceso y con el apoyo del supervisor y el Ingeniero de Área de la empresa se debe dar a conocer a los encargados la nueva forma de realizar el montaje de las máquinas que presentan pérdidas de tiempo en realizar el trabajo. Haciéndole conocer las mejoras que se puede producir en bien de toda la empresa

6.

Realicen sus conclusiones y recomendaciones tomando en cuenta lo siguiente: a.

Lean todo el trabajo desarrollado para generar las conclusiones e indiquen el tipo de conclusión a realizar. Al desarrollar el presente trabajo, quisimos ampliar nuestro campo de visión sobre los distintos conceptos: del montaje y desmontaje de componentes. A continuación, exponemos un conjunto de conclusiones específicas que constituye los resultados de nuestra monografía. 1. El diagrama de Pareto nos permite determinar los pocos vitales responsables del 80% de los defectos del mantenimiento preventivo y la mala calidad. 2. Con la ayuda de un flujo grama pudimos visualizar el proceso de cada actividad de trabajo realizado en la empresa donde laboramos como parte de un auxiliar del área. 3. Con el Chek List pudimos visualizar los tiempo invertidos en cada labor que se realiza lo cual deberíamos disminuir y hacer que se desperdicie menos tiempo en los trabajos.

b.

Dentro de sus carreras profesionales o en sus vidas cotidianas ¿Cómo podrían aplicar el PDCA? En mi carrera esta herramienta se podría aplicar para poder resolver los problemas que pudiera ocurrir en la empresa para eliminar las causantes de mayoría de problemas y poder enfocarnos en la producción y la satisfacción del cliente

c.

Coloquen las fuentes bibliográficas

 http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/ict2/manual_herramientas_de_la_calidad_U1.pdf  http://www.youtube.com/watch?v=kJ91IIIQ3ds  http://html.rincondelvago.com/calidad-total_11.html  http://www.slideshare.net/AntonioRodrguezSantos/niveles-de-la-calidad 

http://es.wikipedia.org/wiki/Gesti%C3%B3n_de_la_calidad_total http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/economicas/2006862/lecciones/capitulo%206/cap6_h.htm