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PROCESO INDUSTRIAL II INDICE

Contenido 1.- DEFINICIÓN: ......................................................................................................................... 1 1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:........................................................................................ 2 1.3. PROCESO DE HARINA DE TRIGO: ........................................................................... 2 1.3.1. Diagrama de Bloque: .......................................................................................... 194 1.3.2. Recepción del Trigo: ........................................................................................... 194 1.3.3. Pre-Limpieza: ........................................................................................................... 3 1.3.4. Almacenamiento: ..................................................................................................... 3 1.3.5. Limpieza:................................................................................................................... 3 1.3.6. Preparación: ............................................................................................................. 4 1.3.7. Molienda: .................................................................................................................. 4 1.3.8. Cernido:..................................................................................................................... 6 1.3.9. Homogeneización: ................................................................................................... 6 1.3.10. Control de Calidad: ............................................................................................... 6 1.3.11. Producto Terminado: ............................................................................................ 7 2.- DIAGRAMA DE PROCESO: ............................................................................................... 7 2.1.- DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS: ................................................................................. 12 2.1.1. Plataforma Volcadura: .......................................................................................... 13 2.1.2. Tolva de Recepción: ............................................................................................. 14 2.1.3. Elevador de Cangilones: ...................................................................................... 17 2.1.4. Transportadores Helicoidal: ................................................................................. 18 2.1.5. Transportadores horizontal: .............................................................................. 210 2.1.6. Silos: ........................................................................................................................ 20 2.1.7. Transportadores en Cadena: ............................................................................. 213 2.1.8. Medidor de Caudal: ............................................................................................. 215 2.1.9. Separador Magnético: ........................................................................................ 215 2.1.10. Despuntador:...................................................................................................... 216 2.1.11. Canal de Aspiración: ......................................................................................... 217 2.1.12. Separador o Monitor: ........................................................................................ 218 2.1.13. Deschinadora: .................................................................................................... 219 INGENIERO: NORBERTO JUSTINIANO

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2.1.14. Rociador de Torbellino: .................................................................................... 221 2.1.15. Dosificador: ........................................................................................................ 221 2.1.16. Aspiración para 1ª y 2ª Limpia: ....................................................................... 222 2.1.17. Filtro Ciclón de Inyección MVRT-78/24: ........................................................ 222 2.1.18. Molinos de 4 Cilindros DDKB-600/250: ........................................................ 223 2.1.19. Planchister MPAJ: ............................................................................................. 224 2.1.20. Limpiadoras de Salvado MKLA-45/110 E: .................................................... 225 2.1.21. Transporte Neumático: ..................................................................................... 226 2.1.22. Planchister Rotostar MPAR-10 HK: ............................................................... 227 2.1.23. Silos de Producto Terminado: ......................................................................... 228 3. BALANCE DE MATERIA .................................................................................................. 230 3.1. Balance de materia Pre-limpia, 1º limpia, 2º limpia:.............................................. 230 3.1.2. Balance de materia Molturación del grano: ..................................................... 230 3.1.3. Calculo Rendimiento: .......................................................................................... 231 3.1.4. Selección de molinos y cernidor: ...................................................................... 233 4. Diagrama de proximidad de área: ................................................................................... 234 4.1. Valores de proximidad: .............................................................................................. 234 4.2. Cuadro de Razones: .................................................................................................. 235 5. Cuadro relacional de área: ............................................................................................... 236 5.1. Diagrama relacional de área: .................................................................................... 236 5.2. Modulación de la Planta: ........................................................................................... 237 6. ORGANIGRAMA ADMINISTRATIVO: ............................................................................ 242 7. MANUAL DE FUNCIONES: ............................................................................................. 243

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INGENIERÍA DE PROYECTO DE HARINA DE TRIGO 1.- DEFINICIÓN: Comprende los aspectos técnicos y de infraestructura que permitan el proceso de fabricación del producto o la prestación del servicio. Se formulará lo referente a la implementación técnica, relacionado con las operaciones de producción, transformación, selección de una tecnología apropiada de bajo costo y buena calidad en cuanto a maquinarias, equipos. Además se propondrá los planos de distribución de áreas y distribución de equipos de la Planta, así como de la infraestructura. 1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS: Determinar los aspectos técnicos del proceso de producción de la Harina de Trigo desde la adquisición de materia prima hasta el producto final. Describir el proceso de elaboración de la Harina de Trigo. Determinar la adquisición de equipos y maquinaria necesarios para el proyecto (tecnología). Determinar la infraestructura de la planta de acuerdo al proceso. Determinar la distribución optima de las secciones de la planta para definir la organización jurídica que deberá tener la planta productiva. 1.3. PROCESO DE HARINA DE TRIGO: El proceso de elaboración de Harina de Trigo se separa gradualmente la cáscara que en este caso es el endospermo para reducirlo en fases sucesivas de pasajes de trituración, desprendimiento y conversión (bancos de cilindros), purificación y cernido hasta la obtención de la harina de diferentes grados de granulometría. Los procesos u operaciones que se realizan en una industria molinera comprende las siguientes fases: Recepción. Control de calidad. Pre limpieza. Almacenamiento. Limpieza. Preparación. Molienda. Cernido. Envasado. Distribución. INGENIERO: NORBERTO JUSTINIANO

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1.3.1. Diagrama de Bloque:

1.3.2. Recepción del Trigo: El proceso de molienda comienza con la recepción de la materia prima. Al ingresar el trigo en camiones se realiza un control de peso considerando el peso hectolitrito, porcentaje de impurezas y otros factores que define la calidad del grano, el grado de extracción y el tipo de harina a obtener. Se toman muestras para laboratorio de calidad mediante diversos análisis de factores importantes como: Humedad, Proteínas, Cenizas, índice de dureza, textura, peso hectolitrito y sanidad.

Figura1. Laboratorio de Análisis de Calidad y Recepción

Tras el control de calidad, se efectúa el pesado. La mayoría de los molinos poseen un puente con plataforma para las cargas que entran y salen. En la báscula se realizan dos pesadas: camión cargado y vacío, registrándose el peso

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del trigo descargado. Las básculas puente deberán ser lo suficientemente anchas y largas como para acomodar la totalidad del vehículo. Una vez concluido el pesado, el trigo se descarga en una tolva, situada en un foso de hormigón armado. La descarga se realiza a través de una reja de perfiles laminados de acero sobre la que pueden circular camiones de gran tonelaje. 1.3.3. Pre-Limpieza: El objetivo de la pre limpieza previa es la separación de las impurezas adheridas a los granos (paja, polvos) y de los granos partidos y los mal desarrollados, aprovechando distintas propiedades de los granos de trigo y de los componentes extraños. Con ello, se mejora: La calidad de las harinas, al disminuir el contenido en minerales de las harinas en la primera trituración. El rendimiento y la conservación de la maquinaria. La preparación de un producto uniforme para el acondicionado y la molienda. A continuación, justo antes del ensilado, se separa una significativa cantidad de impurezas aumentando de esta forma la capacidad de almacenaje. Para ello se utiliza el monitor, máquina destinada a eliminar el polvo, tierras y todos los productos más y menos pesados que el trigo, es decir, con distinta densidad. Por último, el trigo es almacenado en los silos, para posteriormente, mediante gravedad, ser descargado a los sistemas transportadores para iniciar el proceso. Uno de estos sistemas es el redler, el cual es un transportador horizontal de cadenas. 1.3.4. Almacenamiento: El almacenamiento se realiza en Silos de acero Galvanizados, los factores que determinan el adecuado almacenamiento son la humedad y la temperatura a mayor humedad del grano y a mayor temperatura el tiempo de almacenamiento se acorta. Las normas de comercio aplicables para la clasificación "seco" y "húmedo" del trigo son las siguientes: Las normas de comercio aplicables para la clasificación "seco" y "húmedo" del trigo son las siguientes: Trigo seco: humedad menor del 14%. Trigo húmedo: humedad mayor del 16%.

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La temperatura aconsejable para el almacenamiento es de 20 °C. 1.3.5. Limpieza: El trigo es sometido a un número de operaciones en tamices (cribas) para remover impurezas largas o pequeñas presentes en el grano que quedo de la pre limpieza. Para llevar a cabo correctamente dicha limpieza se utiliza maquinaria para separación de impurezas por aspiración, deschinadoras, separadores magnéticos y centrífugos, cepilladoras o despuntadoras. Las deschinadoras son máquinas que eliminan piedras de menor y mayor tamaño que los trigos a moler. El separador magnético se encuentra dotado de un imán o de un electroimán que retiene las partículas metálicas que lleva el trigo. La despuntadora, como su propio nombre indica, elimina las puntas extremas del trigo, entre otras el germen y sus sustancias colorantes, así como también grasas y elementos que si son molidos deteriorarían las harinas obtenidas. Esto se hace mediante diversas máquinas cribadoras que separan piedras, clavos, tornillos, metales o productos inorgánicos. Igualmente las cribadoras separan pajas, granos diferentes al trigo. 1.3.6. Preparación: Consiste en adicionar al cereal una determinada cantidad de agua (rociado), en función de su temperatura y humedad inicial, de forma que se aumente uniformemente su humedad para mejorar su comportamiento tecnológico en la molienda: las envueltas del grano se hacen más tenaces y elásticas, y el endospermo más friable. Esta parte del proceso facilita la separación de las cubiertas externas, aumenta el rendimiento en harinas y disminuye el gasto en energía necesaria en el proceso. Para ello se utilizan humidificadores con dosificación de agua y sistema de rociado. Tras la adición del agua, los trigos blandos requieren un reposo de 6 a 24 horas, en función de las características de la variedad, para la correcta distribución de la misma por todas las partes del grano y alcanzar un rango óptimo de humedad en molienda.

1.3.7. Molienda: El proceso de molienda tiene por objeto separar el endospermo del salvado y del germen y reducirlo a harina. Esto se realiza mediante molinos de rodillos, que erosionan, desgarran y trituran el grano, siendo esta acción diferente sobre el endospermo, el salvado y el germen, lo que permite su INGENIERO: NORBERTO JUSTINIANO

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separación por medio de tamices y separadores de aire; el endospermo es más friable y se tritura más finamente. El proceso de molienda se desarrolla por fases, y cada fase produce un “triturado”, compuesto por una mezcla de partículas de diversos tamaños que pasan a un juego de tamices (cribas), mediante el cual las partículas se separan en fracciones, según su diámetro. De este modo, al separar las partículas según su tamaño, se obtienen fracciones de diferente composición. Cada fase de molienda da lugar a una porción de harina (las partículas de menor tamaño), que se separa en la subsiguiente operación de tamizado (cribas) para formar parte del producto final y, también, a una porción de partículas de mayor tamaño, que pueden ser de dos clases: Partículas con posibilidad de producir harina, las cuales pasan a la fase de molienda siguiente. Partículas sin posibilidad de producir harina, las cuales se eliminan del sistema de molienda y entran a formar parte de los subproductos. La trituración se realiza en una serie de cilindros agrupados por parejas cuya superficie es estriada. Los cilindros abren el grano separando las cubiertas externas con lo que el grano queda en forma de sémolas. La desagregación tiene por objeto desprender los fragmentos de cubiertas que se encuentran adheridas al endospermo. Los cilindros de desagregación llevan unas pequeñas estrías. La compresión se realiza en cilindros lisos que tienen por objetivo aplastar las sémolas para convertirlas en harinas. Las operaciones de molienda se combinan con las de tamizado y clasificación que se realizan en unos equipos conocidos como planchisters (también llamados plansifters, plansichters o cernedores planos). Los planchisters consisten en un par de bastidores con marcos superpuestos y un movimiento combinado de traslación y rotación. En los marcos se colocan unos tamices de diferente luz. Los productos a separar entran por la parte superior por medio de mangas de entrada y al encontrarse con los tamices se clasifican debidamente y se recogen por mangas situadas en la parte inferior. En estos equipos se separan harinas, sémolas y colas que se vuelven a triturar. Los productos de la molienda del trigo

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varían, en los diferentes países y aun dentro de cada país, según las características de la instalación y las exigencias del mercado.

Figura 2. Harina Triturada

1.3.8. Cernido: El cernido sigue a la trituración; en efecto, la reducción del grano o de sus fragmentos no es siempre completa en una sola pasada y los productos obtenidos no son, por lo tanto, homogéneos en grosor, ni de composición idéntica. El cernido separa y clasifica los productos de la trituración o de la compresión, divide y limpia las sémolas y las semolinas mientras que extrae la harina formada. En todos los casos, el cernido se reduce a una separación de partículas de dimensiones diferentes, empezando por las más gruesas, mientras que las más finas constituyen la harina formada, la parte intermedia constituye dos o tres grupos que son, generalmente, diferentes en cada operación de la molienda, pero algunas veces se reúnen con otros que les son semejantes. Todas las separaciones se hacen mediante tamices adecuados que dejan pasar los gránulos más finos y rechazan los más voluminosos; el cernido exige, por consiguiente, el empleo de mallas metálicas y sedas cernedoras de una gran regularidad o lo que es moderno el planchister. El objetivo del cernido es triple: Dividir y calibrar cada uno de los productos molturados del trigo según su grueso y calidad. Extraer las partículas de albumen harinoso, mientras que los productos gruesos o colas son enviados a las siguientes trituraciones. Clasificar y separar los diversos productos resultantes de la molturación según su naturaleza.

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1.3.9. Homogeneización: La homogeneización provee un producto más estable, con una mayor vida a la harina y permite reducir el uso de aditivos ayudando al producto a optimizar la composición. 1.3.10. Control de Calidad: Después de la molienda y cernido, el tratamiento más habitual que se lleva a cabo es el blanqueamiento de la harina. La harina blanca es la más utilizada tanto en el ámbito industrial para la panificación como para el uso doméstico. Este procedimiento, de operación simple, suele hacerse mediante peróxidos, gases o cloro y consiste en la decoloración de los pigmentos naturales de la harina. Los factores más importantes a controlar es la humedad, contenido proteínas, contenido de cenizas, Índice de caída o Falling Number, farinograma, etc. Medida de la humedad: La humedad como máximo debe ser un 15%. Contenido de proteínas: La legislación un mínimo del 9% para las harinas panificables. Es un componente de gran trascendencia porque de su calidad y cantidad dependerá la calidad panadera de la harina. Contenido de cenizas: Este ensayo consiste en la incineración del material en un horno a una temperatura especificada y bajo condiciones prescritas y pesada de la ceniza resultante. Esta determinación es muy utilizada como medida del grado de extracción de la harina ya que el endospermo puro produce pocas cenizas mientras que el salvado y el germen producen muchas más. Índice de caída o Falling Number: Con este método se mide la velocidad de transformación del almidón por acción de las amilasas (actividad alfaamilásica). Cuando estas enzimas se encuentran en exceso el pan resulta con miga de poca consistencia. Cuando existen pocas amilasas el pan resulta muy seco y experimenta una disminución del volumen normalmente esperado. Farinograma: Este método se aplica para la determinación de la absorción de agua y el comportamiento durante el amasado de una harina de trigo. El farinógrafo, que es el aparato que se utiliza, mide y registra la resistencia de una masa de harina y agua con una consistencia determinada al someterla al amasado. 1.3.11. Producto Terminado: Una de las últimas etapas del proceso es el envasado del producto resultante del proceso de molienda que se almacenan en los respectivos depositos.

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Para luego distribuir la harina de trigo a los diferentes mercados supermercados, producción de galletas y panificadoras. Los distintos tipos de harinas pueden ser mezclados para conseguir el producto deseado por el cliente. Por último, la carga del producto se podrá realizar mediante sacos de 50 kg y 1 kg de harina. 2.- DIAGRAMA DE PROCESO: El diagrama de proceso es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye además toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Los diagramas de procesos nos sirven para registrar y analizar los detalles del trabajo, con estos se trata de eliminar las principales deficiencias en ellos y además lograr la mejor distribución posible de la maquinaria, equipo y área de trabajo.

Fuente: www.monografias.com

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Diagrama de operación de Recepción de Materia Prima

Diagrama de Operación de Pre Limpia y Almacenamiento

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Diagrama de Operación de Primera Limpia

Diagrama de Operación de Acondicionamiento

Diagrama de Operación de Segunda Limpia

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Diagrama de Operación de Molienda

Diagrama de Operación de Cepillado

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2.1.- DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS:

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2.1.1. Plataforma Volcadura: El camión que transporta 30 Toneladas, tiene un peso aproximado de 13 Toneladas. Necesitaríamos un plataforma que soporte 43 Toneladas, el modelo S-45-40-11-I/E, nombraremos algunas características del camión.

Figura3. Volcadura Plataforma

Plataforma Volcadura - Características  Ángulo de descarga de 40 grados INGENIERO: NORBERTO JUSTINIANO

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 Tiempo de subida y descarga de 3 minutos  Cilindros de elevación telescópicos, cromados  Posibilidad de instalar cilindros dentro o fuera de la plataforma  Potencia de CV, con manómetro para verificar su presión  Estructuras con vigas de acero de alta resistencia  Traba ruedas accionadas hidráulicamente  Sistema mecánico de traba ruedas  Protección del sistema eléctrico contra variaciones y sobrecarga.  El precio incluye capacitación al personal e Instalación.

2.1.2. Tolva de Recepción: La tolva de recepción es una fosa hecha de hormigón y recubierta con un enrejado en la que se vierte el grano a su llegada al centro de almacenamiento, se sitúa a nivel del suelo, en un lugar protegido contra la lluvia, y de tal manera que los vehículos de transporte puedan maniobrar fácilmente para llegar a ella. La forma que se escoja para la tolva dependerá del sistema adoptado para recoger los granos. En efecto, en caso de recogida mediante tornillo transportador, la forma de la tolva puede ser una pirámide regular invertida (de base cuadrada o rectangular, la que se usara en el proyecto), pero de base más bien rectangular y con el lado próximo al elevador en posición vertical.

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Figura4.Tolva de Recepción

Calculo para la Selección de Tolva adecuada Los camiones de la empresa de transporte pesado tienen una capacidad de 30 Ton, vendrían al 100% cerca de 2 camiones por hora, todos los días de lunes a Domingo(con en el PER), las 24 horas, durante la campaña nacional, el tamaño de la tolva se basara en los dos meses de la compra de trigo nacional, la cual es la más máxima, estos descargarían el trigo y este debe ser vaciado de la tolva antes de que llegue el siguiente camión y descargue el trigo, para esto la capacidad del silo será de 30 toneladas + 16% de toneladas de reserva da 35 toneladas. 𝑉. 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙. 𝑇𝑜𝑙𝑣𝑎 =

𝑚. 𝑑𝑒𝑙𝑡𝑟𝑖𝑔𝑜. 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 35 𝑇𝑛. 𝑉. 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙. 𝑇𝑜𝑙𝑣𝑎 = = 44,88𝑚3 𝑇𝑛 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑖𝑔𝑜 0,78 ⁄𝑚3

El Angulo de la tolva es 40 grados, entonces su cateto opuesto es : 𝐶𝑎𝑡. 𝑂𝑝 = 2 × 𝑡𝑎𝑛40 = 1,5𝑚. El volumen de la tolva, inferior, la que tiene el ángulo más su salida es: 16 × 1,5 𝑉𝑜𝑙. 𝑇𝑜𝑙𝑣𝑎 = = 8 𝑚3 3 Entonces

se

puede

calcular

longitud superior 44,88 − 8 𝑙. 𝑆𝑢𝑝. 𝑇𝑜𝑙𝑣𝑎 = = 2,3 𝑚. 16

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la

y

de

la

tolva:

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Figura5.Tolva de Recepción

2.1.3. Elevador de Cangilones: Los elevadores de cangilones son los sistemas más usados para el transporte vertical de materiales a granel, secos, húmedos e incluso líquidos. Son diseñados con amplias opciones de altura, velocidad y detalles constructivos según el tipo de material que tienen que transportar. Se montan en módulos para permitir definir de manera eficaz la altura útil.

Figura6.Elevador de Cangilones

Seleccionando el tipo de elevador y el modelo. Para poder escoger el modelo adecuado a nuestro requerimiento, nos basamos en el almacenamiento durante la campaña nacional, la cual los camiones vienen INGENIERO: NORBERTO JUSTINIANO

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todos los días, de lunes a domingo, las 24 horas, a una frecuencia de dos camiones por hora y para poder llenar los silos, debe haber un caudal de: 𝐶𝑎𝑚. 𝑁𝑎𝑐. 𝐴𝑔𝑜𝑠. 𝑆𝑒𝑝𝑡 = 22416

𝑇𝑛 1𝑑𝑖𝑎 × = 16,68 𝑇𝑛⁄ℎ𝑜𝑟𝑎 56𝑑𝑖𝑎𝑠 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

El equipo para nuestro proyecto, será uno de marca Kepler Weber, cuyo representante en Santa Cruz es Solteco, aquí algunas de sus características:

Fuente: www.solteco.net Página boliviana

2.1.4. Transportadores Helicoidal: Son transportadoras que usan un sistema de tornillo para transportar el trigo, en el caso del proyecto se usaran el modelo de la marca Kepler Weber, del representante Solteco, a pesar de que este modelo es inferior al que necesitamos (16,68 Tn/h), será un modelo acondicionado a nuestros requerimientos.

Fuente: www.solteco.net Página boliviana

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Figura8.Transportador Helicoidal

2.1.5. Transportadores horizontal: El transportador de cadenas se utiliza para el transporte de productos harinosos, de grano fino y grueso. Utilizable como transportador simple o de caja doble. Se caracteriza por la alta seguridad de servicio, la baja emisión de ruidos durante el funcionamiento, una higiene óptima y un mantenimiento fácil. Utilizable para el transporte horizontal y ligeramente inclinado, con un rendimiento de hasta 200 toneladas por hora. Selección del transportador.La siguiente tabla muestra valores orientativos de las capacidades para productos con diferentes propiedades de transporte: 𝐶𝑎𝑚. 𝑁𝑎𝑐. 𝐴𝑔𝑜𝑠. 𝑆𝑒𝑝𝑡 = 22416

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𝑇𝑛 1𝑑𝑖𝑎 × = 16,68 𝑇𝑛⁄ℎ𝑜𝑟𝑎 56𝑑𝑖𝑎𝑠 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

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Figura9.Transportador Horizontal

2.1.6. Silos: Sera almacenado en Silos de acero galvanizado con zinc de alta resistencia, especialmente diseñados, se usarán 4 Silos de 6000 Toneladas. Los silos cubren el requerimiento de M.P. al 100 % más un porcentaje de stock. La Instalación del silo y capacitación del personal la dará la Empresa brasileña, DANDREA Agrimport su representante acá en Santa Cruz es Aceros Hernán ubicado en el Manzano 20-A en el parque Industrial, el precio es solo el silo instalado con sus cimientos y sus equipos de medición, con sus dimensiones son:

Figura10.Silos

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Fuente. Ing. Carlos Bustamante - División Proyectos - Aceros Herman Cel. 72111016

Características del Silo: Respiraderos: Equilibran la presión interna del silo, son salida de aire durante el proceso de aireación Puerta-Acceso: Hay dos 1 en la parte superior o en el techo y otra en la intermedia Escaleras en el Silo: Hay interna y externa, la externa tiene barandas de protección y plataformas de descanso, las internas dan seguridad contra caídas. Escaleras en el techo: Da seguridad en el techo del silo, con pasamanos, barandas. Tapa Central: Permite el acceso al silo para inspección, mantenimiento Sistema de Aireación: Inyectan aire al grano controlando la humedad, la temperatura, remover la emisión de olores y inhibir el desarrollo de insectos. Sistema de Termometría: Mide la temperatura en distintos niveles Rosca Barredora: Agiliza el proceso de descarga del grano. Pasarela metálica abierta: Protege al transportador de carga contra vientos, sobrepeso, y da seguridad de acceso al tope del silo. Esparcidor de granos: Permite que la carga del grano sea uniforme, mejorando el flujo de aire y evitando que el grano se concentre en el centro. Puertas de Mantenimiento: Ubicadas en el primer anillo y en la base de hormigón. Sistema de Control y Capacitación al Personal: El silo contara con un sistema de control de temperatura y humedad y una capacitación al personal.

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Figura11.Partes de Silos

2.1.7. Transportadores en Cadena: Los transportadores de cadena deslizante se usan, principalmente, para transferir diversos objetos sólidos en planos horizontales rectos ó ligeramente inclinados. Son ideales para el transporte a corta y mediana distancia, construidos en módulos de chapas galvanizadas con uniones atornilladas y tapas para sellado, lo cual permite el trabajo en ambientes internos sin contaminación ambiental. Su cadena se hace con perfilado de acero plano en forma de «L», con gran resistencia al desgasta, lo que garantiza su alto desempeño. Estos servirán de descarga para los silos, en al parte inferior, habrán dos, 1 por cada par de silos, cada transportador con su baranda protectora.

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Figura12.Transportadores en Cadena

Seleccionar el tipo de equipo y modelo: La empresa representante de Kepler Weber en Bolivia, es Solteco, estos son los modelos que tienen para transporte de grano.

Fuente: www.solteco.net Página boliviana

Si tomamos en cuenta que durante la campaña nacional es cuando el proyecto adquiere trigo con mayor frecuencia que en todo el año, y el proyecto adquiriría 21000 Toneladas en dos meses, tomando en cuenta que el transportador trabajaría 8 horas diarias durante los días hábiles dejaría el trigo en el silo con una frecuencia estimada de : 55 Ton/hora.

Fuente: www.solteco.net Página boliviana

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2.1.8. Medidor de Caudal: Esta báscula dosificadora diferencial mide y regula con una precisión máxima. Como medidor de caudal másico, se emplea para captar con precisión los pesos y las cantidades producidas de una corriente determinada de producto. Como regulador de caudal másico, dosifica exactamente una cierta cantidad y registra el peso total. La báscula se utiliza debajo de los silos, celdas de crudo o celdas de reposo para lograr mezcla de cereales absolutamente uniformes.

Figura13.Medidor de Caudal

2.1.9. Separador Magnético: Los separadores magnéticos se instalan como primera máquina en el sistema, para separar cualquier pieza de metal en la corriente de trigo. Los imanes son necesarios no sólo para separar metales de trigo sucio, sino también para proteger la maquinaria y evitar que se generen chispas, que aumentan el riesgo de explosión. Es una buena práctica instalar más de uno en el sistema, porque pueden entrar en la corriente de trigo piezas metálicas adicionales procedentes de las máquinas de operación. Cap. 3.84 TM/hr

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Figura14.Separador Magnético

2.1.10. Despuntador: La fricción entre los granos de trigo separa impurezas sueltas o adheridas a la superficie del grano (polvo, arena, terrones,…). Provoca un efecto de abrillantamiento y limpieza del grano de trigo. Asimismo, mejora la higiene del producto, reduciendo la carga microbiana y la cantidad de insectos y fragmentos de insectos.Cap.3.84 TM/hr.

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PROCESO INDUSTRIAL II Figura15.Despuntador

2.1.11. Canal de Aspiración: El canal de aspiración sirve para extraer específicamente productos finos en grano, como cereales de distintos tipos, legumbres, cacao en grano, etc. Su manejo es sencillo y ofrece un óptimo efecto separador gracias al control selectivo de la conducción del aire. Cap. 3.84 Tm/hr.

Figura16.Canal de Aspiración

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2.1.12. Separador o Monitor: Realiza de forma combinada la separación de impurezas gruesas, finas y ligeras. El producto por separar llega en libre caída a través de la entrada al tamiz abierto, que separa las impurezas groseras (trozos de cuerda, paja, piedras, etc.). El producto cernido cae sobre el tamiz de arena, destinado a separar las adiciones finas, como roturas y arena.

Figura17.Separador o Monitor

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2.1.13. Deschinadora: El cereal, que llega en caída libre, se distribuye uniformemente por todo el ancho de la máquina mediante un dispositivo de alimentación que sirve al mismo tiempo como cierre del aire. El flujo de producto se estratifica según peso específico en la mesa de separación previa por el movimiento oscilante y por el aire que lo atraviesa de abajo hacia arriba. Los componentes ligeros se clasifican arriba y los componentes pesados, abajo.

Figura18.Deschinadora

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. Regulación Automática de Humedad del Trigo: El sistema de regulación de humedad se aplica para medir y ajustar de una forma continua la humedad del cereal en una fábrica de harinas y a su vez a tener una molienda regular y eficiente.

Figura19.Regulación Automática de Humedad del trigo

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2.1.14. Rociador de Torbellino: El cereal entra por la entrada al rociador de torbellinos. Junto con la incorporación del agua por separado el cereal entra en el sistema de 2 rotores obteniéndose así un mezclado intensivo y un acondicionamiento óptimo del cereal. La salida del cereal rociado tiene lugar a través de la salida tangencial de la máquina.

Figura20.Rociador de Torbellino

2.1.15. Dosificador: Este equipo se utiliza para la dosificación gravimétrica de un flujo de producto de libre fluencia y es apropiado para la preparación de mezclas de cereales o para la regulación de un flujo de producto al rendimiento predeterminado. Independientemente del peso específico o de las diferencias de grado de humedad del producto, permite obtener un rendimiento constante. INGENIERO: NORBERTO JUSTINIANO

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Figura21.Dosificador

2.1.16. Aspiración para 1ª y 2ª Limpia: La aspiración o separación por corrientes de aire ascendente se usa principalmente para separar polvo, paja, hojas y otras partículas ligeras de granos enteros. La separación se basa en las propiedades aerodinámicas de las diferentes partes de material que entra en la máquina. 2.1.17. Filtro Ciclón de Inyección MVRT-78/24: El filtro de baja presión se usa ventajosamente para extraer eficazmente las partículas de polvo mezcladas con el aire. Los distintos tamaños del equipo permiten utilizar óptimamente los filtros para caudales de aire de 18 a 624 m3/min. Gracias a la entrada de aire con polvo por la parte inferior de la carcasa cilíndrica de filtro, en primer lugar se produce una separación por fuerza centrífuga. A continuación tiene lugar el filtrado del aire con polvo por medio de INGENIERO: NORBERTO JUSTINIANO

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las mangas filtrantes especiales, consiguiéndose aire con un alto grado de pureza que cumple plenamente las leyes medioambientales actuales.

Figura22.Filtro Ciclón de Inyección MVRT-78/24

2.1.18. Molinos de 4 Cilindros DDKB-600/250: Es la principal máquina de molienda en molinos industriales. Permite una gran selectividad en el grado de molienda, lo cual produce mayor economía en la operación. Son dos parejas de cilindros dispuestos en horizontal, lo que simplifica la alimentación y aumenta la capacidad. Un dosificador reparte el producto uniformemente a lo largo de todo el cilindro. Asimismo, un dispositivo de rascado elimina las partículas adheridas, manteniendo limpia la superficie de los cilindros y un sistema de aireación libera el calor que se produce. La superficie de los cilindros puede ser lisa o estriada y éstos giran en sentidos opuestos para favorecer la introducción de producto entre ellos y con velocidad diferente.

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Figura23.Molinos de 4 Cilindros DDKB-600/250

Figura24.Molinos de 4 Cilindros DDKB-600/250

Molino marca “morros” modelo BT 1000/25 Longitud de los cilindros: 1000 mm. Diámetro de los cilindros: 250 mm. Tienen 2 motores de 20 CV cada uno. 2.1.19. Planchister MPAJ: El cernedor plano o planchister (también plansichters) realiza una división meticulosa de los diversos productos de la molienda, en harinas, sémolas, semolinas, etc., con un reducido consumo energético. Estos planchisters están formados por dos cuerpos, de dos entradas cada uno, con 12 bastidores de 120x40 cm. La limpieza de las telas se lleva a cabo con cepillos.

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Figura25.Planchister

2.1.20. Limpiadoras de Salvado MKLA-45/110 E: La limpiadora de salvado separa las partículas de harina que permanecen aún adheridas al salvado, con el fin de optimizar el rendimiento de la molienda de harina. La máquina es totalmente metálica, en sus dos costados van fijados dos cojinetes a bolas, sobre los que gira el rotor provisto de unas palas especiales provistas de unos avances de gran efectividad. Las palas rotatorias y regulables reciben el salvado que llega a ellas y lo impactan centrífugamente contra la pared de choque y el tamiz. De esta forma, las partículas de harina se van separando paulatinamente. Su construcción es sencilla y compacta, con bajo consumo de energía y desgaste ínfimo. Disponible como máquina sencilla o doble. En el Proyecto hay 3 Limpiadoras.

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Figura26.limpiadores de Salvado

2.1.21. Transporte Neumático: Considerado actualmente como uno de los medios más eficaces para el transporte de productos por su seguridad, higiene, precisión y confiabilidad, el transporte neumático es la solución para un sinnúmero de problemas que el movimiento de productos plantea. El medio de transporte es una corriente de aire de suficiente energía para arrastrar la materia en suspensión por los conductos. Las conducciones tienen sección variable para mantener la velocidad y energía de la corriente, así como amplios codos. Los recibidores de materia efectúan la separación de aire y de producto por reducción de la energía cinética. Tienen el fondo en tolva para recoger el producto y se descargan mediante volteadores herméticos o extractores rotativos. Todo el conjunto se mantiene vacío para ventilar el aire El transporte neumático de la fábrica está compuesto de:  1 Ventilador de alta presión con rodete sobre eje del motor D.I.P. Zona 22, con amortiguadores.  12 Esclusas MPSN con sus acoplamientos.  12 Ciclones MGXE con boca de control, con válvula de regulación manual.  12 Elevaciones neumáticas, con codo perforado, tubos rectos de acero, curvas de r=800, 90 y 45º, manguitos de goma, abrazaderas rápidas, cierres especiales, horquillas y tornillos de fijación, tubos de cristal para control visual, marcos en perfiles y angulares para fijación de tubos. INGENIERO: NORBERTO JUSTINIANO

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 1 Tubería colectora con tomas de cada uno de los ciclones, con bridas y juntas.  1 Válvula automática MAUB, para el arranque del ventilador.  1 Manguito especial anti vibratorio, de goma y acero situado antes del ventilador.  1 Tubería de unión entre ventilador de alta presión y filtro ciclón con sus bocas de unión y bridas completas. Con silenciador para ventilador de alta presión. mantiene en vacío para aspirar el aire.

Figura27.Transporte Neumático

2.1.22. Planchister Rotostar MPAR-10 HK: Este cernedor pequeño se emplea en el cernido de productos granulosos, sémolas, harinas, salvados y desperdicios de limpia de trigo. Se presta de forma excelente para cernido de repaso y para cernido antes de su envasado. Gran capacidad por su gran superficie cerniente en modelos pequeños y ligeros. El grado de capacidad depende del tipo de empleo, del producto y de la clase de enteladura del tamiz.

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Figura28.Planchister ROTOSTAR

2.1.23. Silos de Producto Terminado:

Figura29.Silos de Producto Terminado

Silo fundo Cónico 45º Capacidad 43,08 Tn Modelo 0304 Altura de 7,44 m Volumen 57,44

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3. BALANCE DE MATERIA 3.1. Balance de materia Pre-limpia, 1º limpia, 2º limpia:3.1.2. Balance de materia Molturación del grano:

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3.1.3. Calculo Rendimiento: Cantidad de producto que sale:

Cálculo de rendimiento: %𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑯𝒂𝒓𝒊𝒏𝒂 =

𝑪𝒂𝒏𝒕. 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝑯𝒂𝒓𝒊𝒏𝒂 𝒒𝒖𝒆 𝒔𝒂𝒍𝒆 𝒙𝟏𝟎𝟎 𝑪𝒂𝒏𝒕. 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂 𝒑𝒓𝒊𝒎𝒂 𝒒𝒖𝒆 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂

%𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 = %𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑺𝒂𝒍𝒗𝒂𝒅𝒐 =

69103.647 𝑥100 = 75.0042 % 92133

𝑪𝒂𝒏𝒕. 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝑺𝒂𝒍𝒗𝒂𝒅𝒐 𝒒𝒖𝒆 𝒔𝒂𝒍𝒆 𝒙𝟏𝟎𝟎 𝑪𝒂𝒏𝒕. 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂 𝒑𝒓𝒊𝒎𝒂 𝒒𝒖𝒆 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂

%𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑆𝑎𝑙𝑣𝑎𝑑𝑜 =

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18423.0217 𝑥100 = 19.996 % 92133

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3.1.4. Selección de molinos y cernidor:

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4. Diagrama de proximidad de área: 4.1. Valores de proximidad:

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4.2. Cuadro de Razones:

Triangulo relacional de área:

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5. Cuadro relacional de área:

5.1. Diagrama relacional de área:

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5.2. Modulación de la Planta:

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Vista de Arriba 2D

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Vista de Planta 3D

Vista de Planta a la Derecha 3D

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Vista de Planta a la Frontal 3D

Vista de Planta a la Izquierda 3D

Vista de Planta a la Posterior 3D

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Vista Superior de la Planta3D

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6. ORGANIGRAMA ADMINISTRATIVO:

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7. MANUAL DE FUNCIONES: Manual de Funciones de los Cargos Principales: . Gerente General:

Figura30.Gerente General

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Supervisa a: Gerente Administrativo y financiero, secretaria, gerente técnico y asesor legal. Funciones y Tareas Principales  Elaborar la planificación estratégica y planes de acción que ayuden a concretar los objetivos y metas del mismo.  Realizar análisis de precios desde el punto de vista de los costos, objetivos de las utilidades y la situación de la competencia.  Coordinar con los Gerentes de cada área el desarrollo de sus actividades dictando las medidas necesarias a efecto de asegurar la eficiencia de las mismas.  Evaluar el funcionamiento y rendimiento de las diferentes áreas de la empresa. Gerente Administrativo:

Figura31.Gerente Administrativa

Supervisa a: Auxiliar administrativo y jefe de contabilidad. Funciones y Tareas Principales:  Hacer que el personal a su cargo realice su trabajo con eficiencia cumpliendo todas las órdenes que les fueron asignadas.  Controlar el desempeño eficiente de cada trabajador.  Autorizar la venta del producto a menor precio a clientes especiales.

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 Firmar la documentación como: Cheques, pedidos de productos, cartas y otros. . RR.HH: Supervisa a: porteros y Jefe de sistemas. Funciones y tareas principales: Realiza mantenimiento de vehículos y construcciones de la empresa. Realiza viajes al campo para la compra de trigo, lleva un seguimiento de las causas judiciales, atiende a clientes del área de contabilidad y hace control nocturno del molino. . GERENTE COMERCIAL:

Figura32.Gerente Comercial

Supervisa a: Supervisor de ventas y almacén. Funciones y tareas principales:  Planificar mensualmente las ventas a nivel local abarcando mercados y supermercados.  Efectuar campañas de capacitación al personal de ventas como ser: trato y manejo de clientes y estrategia de ventas.  Elaborar estrategias de penetración de mercados a nivel local. . Supervisor de ventas: Supervisa a: auxiliar de ventas, vendedores y choferes.

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Funciones y tareas principales: Encargado de llevar adelante el desarrollo y control de la actividad comercial de la empresa, está relacionado con la venta de los productos, es decir está vinculado íntimamente con la atención al cliente. . GERENTE TÉCNICO: Supervisa a: Jefe de planta (supervisor), Auxiliar de producción, jefe de mantenimiento, control de calidad y jefe silero (molienda de trigo) Funciones y tareas principales:  Hacer un seguimiento de las causas de los productos no conformes para la toma de acciones; ya sean preventivas y/o correctivas.  Controlar que se haga un uso eficiente de todos los insumos empleados en el proceso productivo.  Realizar revisiones periódicas a las máquinas utilizadas y a los Silos de almacenamiento.  Tomar la decisión inmediata de reparar las máquinas que a causa de un daño imprevisto.  Controlar diariamente la producción en la Planta del Molino. . Jefe de Mantenimiento: Funciones específica: Encargado y control de mantenimiento de la planta de acopio de trigo, responsable en la reparación del sistema del movimiento del trigo. 6.9.8. Control de Calidad: Supervisa a: auxiliar de control de calidad Funciones específica: Encargado del control de calidad de productos terminados, recepción y almacenamiento de materia prima. Realizar un análisis físico químico respectivo. Jefe Silero: Supervisa a: cilindrista, planchistero y envasador de harina. Funciones específicas: INGENIERO: NORBERTO JUSTINIANO

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La función principal de esta área es la molinera, verificar las maquinas del molino y si existen algún defecto proceder a arreglarlas. Cilindrista: regula las cargas de los cilindros, revisa los visores, controla la humedad del trigo y limpieza en general del lugar. . Secretaria:

Figura33.Secretaria

Funciones específica: Da información general de la empresa. Control de los archivos y documentación de la empresa. Portería:

Figura34.Portero

Funciones específica: Tiene bajo su responsabilidad el control de la entrada y salida de personal, y registro de ingreso y salida de camiones repartidores del producto, insumos y materia prima. Chofer:

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Figura35.Chofer

Funciones específica: Se encarga de todo tipo de distribución que precise la empresa, estando disponible cuando sea necesario; puede ser el canal para la emisión y recepción de mensajes.

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